Examen Final de Siderurgia

1.a. Factores estimulantes para la Reducción Directa.
Escasez de chatarra, Escasez de carbón bituminoso, Darle valor agregado al mineral de Fe, Desarrollo tecnológico, Disponibilidad de nuevas tecnologías, Disponibilidad de agentes reductores
1.b. Ventajas de usar el Fe esponja en hornos de arco.
Se puede fabricar aceros de mejor calidad, No produce polvos, Mayor grado de metalización, Reemplaza la chatarra, Menor consumo de energía gracias a la rapidez del afino y fusión, Permite un sistema de carga
continua en el H.E.
2.a. 2.b.
3.a. Ventajas y Desventajas del H.E.A.

Ventajas: Alcanzan altas T en menor tiempo, Acero con bajo contenido de carbono y de buena calidad, Es más limpio no contamina, Ocupa menos espacio, Se utiliza para aceros comunes y aleados, No necesita
O2 para la combustión, Flexibilidad de carga, Flexibilidad de operación y potencia usada.
Desventajas: Alto consumo de energía, Probabilidad de contaminación con Cu Sn Zn en la chatarra, Se necesita mano de obra calificada, Altos costos de operación en comparación al LD.
3.b. Refractarios en cada parte del Horno Convencional.
Solera (básico), Subsolera (de sílice), Puerta (de sílice y de magnesita), Tragante (fundición de Fe con grafito nodular), Cuba (sílicos-aluminosos, silimanita y de magnesita), Cilindro (de sílice), Etalaje (sílicos-
aluminosos de alto contenido de alúmina), Crisol (básico).
4.a.b. Problema.
5.a. Métodos de Reducción de pellets y finos con reductor sólido y gaseoso.
Pellets con RS: SL/RN-KRUPP, DP y Corex. Pellets con RG: Midrex, danarex, HyL. Finos con RS: fastmet, SL/RN-KRUPP, Circofer. Finos con RG: Finmet, Fior, Circored.
5.b. Gráfico del proceso SL/RN.
6.a. Escoria espumosa, ¿Cómo se forma y para qué sirve?
La espumación de la escoria está causada principalmente por la generación de burbujas de gas (CO, CO2, vapor de agua, SO2, H2) en el interior de la escoria. Se consigue cerrando la puerta del H.E. con una
masa selladora y alimentando constantemente antracita granulada y gruesa; se consigue una altura de 1,5 a 2 metros de escoria espumosa, que aumenta el mecanismo de intercambio de calor de los gases calientes
hacía el baño líquido, es el “proceso a puertas cerradas”.
6.b. Ventajas y Desventajas de la escoria espumosa.
Ventajas: Alta eficiencia térmica, Bajo ruido y menos humos, Mayor rendimiento metálico, Uso de la máxima potencia de los arcos, Bajo consumo de energía, Bajo consumo de electrodos, tap top tap reducido,
Facilita la desulfuración, Menor consumo de refractarios.
Desventajas: Dificultad para medir la verdadera altura de espumación, rebases por los agujeros del delta, Grietas en la punta de los electrodos, Sobrecarga del transformador, Riesgo de daños en las paredes de la
bóveda por el levantamiento de la escoria.
7.a. Clasificación del Acero.
Por empleo: inoxidables, herramientas, fundición, estructural, alambres, rieles y tuberías. Por método de fabricación: de Solera (Siemens Martín), eléctrico (de arco e inducción), neumáticos (LD, Bessemer, Kaldo
y OBM). Composición Química: al carbono (bajo, medio y alto), aleados (alta y baja). Por Desoxidación: calmados, semicalmados, efervescentes y tapados. Estructura: martensíticos, austeníticos, carboníticos,
perlíticos y ferríticos.
7.b. Semejanzas y Diferencias del método Bessemer y método Básico al O2 (LD).
Semejanzas: Ambos son métodos neumáticos, Convertidor en forma de pera, Usan arrabio líquido, Los dos procesos se cargan por la parte superior, Tienen productividad alta.
Diferencias: El Bessemer insufla aire por la parte inferior del convertidor y el LD se insufla a través de una lanza refrigeradora por la parte superior, en el Bessemer el revestimiento es ácido y en el LD es básico,
El LD se puede desulfurar y desfosforar y el Bessemer no.
8.a. Metalurgia Secundaria.
Es un proceso afino que se puede realizar con el acero de un convertidor o en un H.E., y es independiente de la fabricación del acero. Objetivo: es una serie de operaciones por la cual se obtiene un acero libre de
impurezas y tensiones que cumplen con las especificaciones más estrictas de calidad. Comprende: desgasificación, desoxidación, desulfuración, desfosforación, morfología de las inclusiones y mejora de las
propiedades mecánicas.
8.b. Describa el Horno de Cuchara.
Este equipo está diseñado para el tratamiento de toneladas de acero líquido, la bóveda y el sistema de extracción de gases están construidos de paneles enfriados con agua, su función es lograr el ajuste de la
temperatura y composición química del acero, cuenta con sistema automatizado de adición de ferro-aleaciones y su funcionamiento es controlado por operarios y PLC. Ventajas del horno cuchara desde el punto
de vista de aleación. Las condiciones que prevalecen en él horno cuchara son no oxidantes, tanto por la escoria en sí como por el mantenimiento de argón y CO sobre la superficie del acero liquido. Es fácil
alcanzar intervalos estrechos de contenidos de aleantes y, en el caso de aceros de alta aleación hay un ahorro sustancial de ferroaleaciones.
9.a.
9.b. Ventajas y Desventajas de la colada continua.

Ventajas: Mayor rendimiento que una colada convencional ya que tiene un rendimiento de 95 a 98% ya que en la colada convencional hay pérdidas de metal de 10%, Mayor productividad, Menor costo de
instalación, Bajo costo de operación, Se puede automatizar, Se obtiene aceros de mejor calidad, Ocupa menos espacio, Se ahorra 5 pasos en la fabricación de tochos y planchones y 7 pasos en la fabricación de
palanquillas con respecto a la colada convencional.
Desventajas: Requiere mano de obra calificada o mayor capacitación del personal, Sólo se puede trabajar en aceros calmados, Los tochos y planchones de la colada continua tienen una estructura de fundición
(granos gruesos) al igual que en un lingote, Fallas en la superficie del producto, Salpicaduras y rebabas.
10.a. Propiedades de los Refractarios.
Refractariedad, Expansión térmica, Cambios de Volumen, Comportamiento baja carga a elevadas T, Resistencia a la abrasión, Resistencia al ataque químico, Resistencia al choque térmico, Capacidad calorífica.
10.b. Definir choque térmico (Spalling).
El choque térmico es una de las mayores causas de destrucción de los refractarios, consiste en el resquebrajamiento lento y continuo de los refractarios en su superficie caliente. El choque térmico o spalling es el
resultado de la expansión o contracción demasiado rápida de la cara caliente de los refractarios con súbitos cambios de temperatura. El choque térmico puede ser también el resultado de los cambios ocasionados
por la absorción de fundentes en la superficie caliente.

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9.b. Ventajas y Desventajas de la colada continua.

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