INTRODUCCION

Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de
los metales, la fundición o colada, es el proceso de formar objetos vertiendo líquido o
material viscoso en un molde, una colada es un objeto formado al permitir que el
material se solidifique.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones,

de formas simples y complicadas, economizan costos de fabricación, son en general
de fácil mecanizado, absorben las vibraciones mejor que los aceros; según la técnica
de fundición se pueden obtener piezas de perfecto acabado y de dimensiones
precisas a reducidos costos. Aunque sus propiedades mecánicas son inferiores a las
de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en múltiples aplicaciones.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la

operación como tal: primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en el cual se
representan las dimensiones de la pieza y las propiedades del material; luego,
el plano de modelería, que presenta todas las modificaciones que se le deben
realizar al plano anterior; y, por último, se obtiene el plano de fundición con lo cual se
define la manera, con pasos específicos, de moldear la pieza.

Como se verá más adelante, los procesos que incluyen la colada en arena, bien sea
utilizada natural o sintéticamente, son los más comunes; las razones se expondrán
más adelante. Igualmente se recalcará la importancia del tomar ciertas medidas de
seguridad para el óptimo desarrollo del proceso en todos los sentidos.

En general, en el presente informe se logran reunir todos aquellos conocimientos

básicos necesarios que se requieren para realizar esos procesos tan amplios para la
obtención de piezas sin arranque de viruta, a través del moldeo en verde y otros
procesos especiales como lo son el Shell molding y el CO2 más silicato de sodio.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

 Describir el proceso de fundición de los metales a través de un experimento

casero para demostrar el proceso de fundición.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Dar a conocer la importancia de sobre las fundiciones de los metales

 Demostrar cómo se funde un material con las herramientas necesarias
 Conocer factores importantes que influyen en la selección de parámetros para
los procesos de fundición,

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MARCO TEORICO

1. FUNDICIÓN DE METALES

La fundición es el proceso por medio del cual se fabrican de piezas metálicas, a

través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, este molde, suele ser
fabricado con arena. Se trata de un procedimiento sencillo: se funde el metal a
temperaturas considerablemente elevas. Luego de ello, se vacía en un molde, en
donde se lo debe dejar enfriar. El proceso más común es la fundición en arena, por
ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. Para la
fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que
ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. También
se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas, que
suele ser la etapa previa al moldeado metálico.

2. PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

 Buena resistencia a la compresión.

 Baja resistencia a la tracción.

 Resistencia a las vibraciones.

 Fragilidad.

 Moldeabilidad en caliente.

 Resistencia al desgaste.

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3. APLICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización de:
Bloques Bancadas de máquinas, Herramientas, Soportes, Bloques de motores,
cuerpos de bomba, Ruedas de turbina, Polea para grúa, etc. Las fundiciones no
son buenas conductoras de la electricidad y el calor.

4. CLASES DE FUNDICIÓN

Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:

4.1. Fundición gris:

Esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este procedimiento es que la

mayor parte del contenido es de carbono y adquiere forma de escamas o láminas de
grafito. Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y propiedades
deseables, como pueden ser que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de
templado y buena fluidez para el colado. Pese a esto, las fundiciones grises son
quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se las suele usar bastante en
aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, bastidores y bloques de
cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por poner algunos ejemplos.

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 4.2. Fundición nodular (dúctil o esferoidal):

Se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con

coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular
que tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido
que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Esto produce
cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen maquinado, fluidez
para la colada, resistencia, así como también tenacidad. No puede ser tan dura como
la fundición blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico.

4.3. Fundición maleable:

Se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico de la denominada

fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles que dan por resultado una
microestructura en la que gran parte del carbono se combina con cementita. La
fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al
desgaste. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita
aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma
adoptando una forma característica denominada “carbono de revenido”, resultando la
fundición maleable. La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la
aleación se enfría más rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de
maleabilización. Las fundiciones maleables se usan en la producción maquinarias.

Fuente: https://es.slideshare.net/cruzbermudez/informe-de-fundicin-de-metales

4.4. Fundición atruchada:

Tiene características intermedias entre la fundición blanca y gris, su nombre se debe

a que la superficie de fractura presenta partes blancas y grises. Son fundiciones de
difícil maquinado y se emplean cuando no se requiere soportar grandes esfuerzos.
Estas características hacen de las fundiciones atruchadas materiales con pocas
aplicaciones en la industria.

Fuente: https://acerosproductosferrosos.wordpress.com/2016/02/25/fundiciones-
ordinarias-fundicion-gris/
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 4.5. Fundición aleada: Contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste,
alta resistencia a la corrosión, al calor etc. Ciertos elementos como el silicio,
aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la
hacen incrementar su resistencia. Son elementos que ayudan a la
grafitización. Otros elementos como pueden ser por ejemplo el cromo,
manganeso y molibdeno son formadores de carburos, resultan elementos que
tienden a conformar fundición blanca en vez de gris, y complican así la
grafitización.

De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:

4.5.1. Fundiciones de baja y media aleación: Que se caracterizan por tener

pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. Son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a
50kg/mm2, muy superior a la de las fundiciones ordinarias. Estas en
general cuentan con una estructura perlitica, sorbítica, bainítica y
martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones de baja
aleación las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las
fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.
4.5.2. Fundiciones de alta resistencia a la tracción: Se observa una gran
variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la
tracción, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas
fundiciones al níquel, cromo, cromo-níquel, cobre, etcétera, evitando la
formación de láminas de grafito, aumentando la resistencia de la matriz.
4.6. Fundiciones martensíticas:

Esta variante se caracteriza por ser resistentes al desgaste y en general se las usa
para hacer de piezas que necesiten gran resistencia o que exijan muy altas durezas
o incluso en casos que deban sufrir importante presión.

En este caso se encuentran las siguientes variedades:

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 4.6.1. Blancas al níquel: Contienen 4.5% de níquel, además de un 2% de cromo
y bajo silicio en un 0.50%, por lo que así logran con ellas durezas variables
de 500 a 700 Brinell. En América esta fundición se le conoce con la
denominación Ni-hard.
4.6.2. Fundiciones martensíticas grises: Suelen conocerse bajo el nombre de
autotemplables como consecuencia de su dureza, que va de los 400 a 450
Brinell, que obtienen a partir de la colada sin ningún tratamiento. No
pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.
4.7. Fundiciones aleadas al cromo:

En este caso se identifican dos grupos, que son los siguientes:

4.7.1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo: Se trata de fundiciones blancas y

cuentan con muy elevada dureza, que se ubica entre los 400 a 550 Brinell.
Sumado a esto, poseen una gran resistencia al desgaste, así como
también, al calor.

4.7.2. Fundiciones de 33% de cromo: Se trata de estructuras ferríticas y tienen

excelente resistencia a la oxidación a temperaturas muy altas, cuando el
contenido en cromo es como mínimo equivalente a 10 veces el del
carbono. Sumado a ello, resistirán a la corrosión en aquellos casos en los
que el cromo es más de 15 veces el carbono.
4.8. Fundiciones aleadas con aluminio:
Su uso es en estos días bastante poco frecuente, porque su fabricación es
complicada, ya que la proporción de aluminios superiores al 6.5% hace que el grafito
desaparezca en las fundiciones. Esta estructura ferrítica al igual que las fundiciones
al silicio, es muy inoxidable y refractaria al calor.

Dentro de estas variantes, las dos clases más importantes son:

a) Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen una gran resistencia al fuego.
Estas fundiciones se usan en temperaturas que alcancen hasta los 950 °C.
Además de esto, se mecanizan bastante bien.

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 b) Las fundiciones con más de 8% de aluminio pueden usarse a temperaturas de
hasta 1000 °C. Además de ello, tienen excelente resistencia a la oxidación y
se caracterizan por ser difíciles de mecanizar.
5. ARENA DE MOLDEO

La arena de moldeo es un mineral que generalmente se encuentra en proporciones

superiores al 90% de las mezclas empleadas en la fabricación de los moldes y almas
para la fundición, es el material básico que emplea para confeccionar los moldes y
realizar la colada en ellas según los diversos tipos de metales y aleaciones, debiendo
ser refractario porque deben soportar altas temperaturas muchas veces cerca de los
1700º C. También definimos como arena de moldeo a la mezcla preparada en base a
una arena generalmente de sílice, aglutinante y agua, que se emplea en la
fabricación de partes de un molde. Todas las aleaciones de cobre pueden amoldarse
exitosamente, en moldes de arena.

6. ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada

por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal
fundido. Todos estos factores determinan su fluidez.

Se utilizan tres tipos de fundición:

a) En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden
los elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en
lingoteras de colada por gravedad o a presión.
b) Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las
secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante este
sistema se obtienen barras, perfiles, etc.
c) Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas. Hay que
destacar que el proceso de obtención de pieza por fundición pasa por
diferentes procesos los cuales son:

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Preparación de mezcla:

a) Moldeo
b) Fusión
c) Vertido
d) Desmolde, limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollarán como

dos flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán
para darle forma y terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente
diagrama de flujo.

7. COLADA

La colada es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material líquido en

un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el líquido. Cuando el
material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el
molde y queda el objeto sólido conformado. El proceso de colado permite obtener
piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales.

Fuente: https://es.slideshare.net/cruzbermudez/informe-de-fundicin-de-metales

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CONCLUSION Y RECOMENDACIÓN

La fundición permite obtener fácil y económicamente piezas de diversas formas y

tamaños y utilizar de modo conveniente algunos metales y aleaciones cuyas
características particulares no los hacen aptos para la laminación, la forja o la
soldadura, por ejemplo, el hierro colado. La fundición es, por lo tanto, una industria
fundamental para la construcción de máquinas y exige una amplia cultura profesional
en el que se dedica a ella, pues requiere conocimientos técnicos tan diversos como
son el dibujo industrial, la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos, la óptica, la
termología, la electrotecnia, la química, etc. La arena de moldeo es un mineral que
generalmente se encuentra en proporciones superiores al 90% de las mezclas
empleadas en la fabricación de los moldes y almas para la fundición, es el material
básico que emplea para confeccionar los moldes y realizar la colada en ellas según
los diversos tipos de metales y aleaciones. Si los moldes no pasan un buen control y
no son hechos de manera eficiente provocaran fugas y piezas defectuosas.

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