Fallas en Mantenimiento

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE-UCE
TÍTULO:
Fallas en el mantenimiento
ASIGNATURA:
TUR-904-1 Ingeniería Hotelera
PROFESOR:
Ana Henríquez Méndez
SUSTENTANTE:
Sasha Ramirez 2018-2423
San pedro de Macorís, República Dominicana.
ESTRUCTURA DE COSTOS
Como administradores del mantenimiento una de las principales tareas será minimizar los
costos de mantenimiento. Es entonces muy importante analizar cuáles son sus componentes.
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Según Komonen, los costos que aparecen del mantenimiento pueden ser divididos en dos
grupos:
- Costos de las operaciones del mantenimiento.
- Pérdida de producción debido a detenciones de los equipos.
Esta clasificación enfatiza los dos objetivos del mantenimiento:
- Alta disponibilidad de los equipos de producción.
- Costos de mantenimiento bajos.
Según la norma francesa el Costo Global de Mantenimiento Cg es la suma de 4 componentes:
Costo Intervención:
Según Mobley: Un 15 %y un 40 % del costo total de un producto terminado puede ser

atribuido a actividades de mantenimiento en la fábrica.
El costo de intervención puede ser descompuesto en:
- Mano de obra interna o subcontratada;
- Repuestos de bodega, o comprados para una intervención;
- Material fungible requerido para la intervención;
Costo de falla:
Estos costos corresponden a las pérdidas de ingresos debidas a detenciones causadas por
mantenimiento. El costo de falla puede ser calculado con la siguiente fórmula:
Para explicarlo, evaluemos el Cf en 3 casos:
- El volumen de producción programado puede ser realcanzado;
- El volumen de producción programado no puede ser alcanzado dado que la planta opera 24
horas al día;
- La producción no se detiene pero su calidad es degradada.
2
A fin de incluir la sobreinversión, se amortiza la diferencia sobre la vida del equipo. Así es
posible castigar en el coste global las inversiones extras requeridas para disminuir los demás
componentes del coste.
Al diseñar un sistema de producción es conveniente elegir equipos que minimicen el costo

global de mantenimiento durante su ciclo de vida.
● Diseño de eje más corto - Reduce flexión de eje y deterioro de retenes.

● Diseño de fácil Mantenimiento
● Inspección y mantenimiento de rodamientos y sellos de bomba sin remover la tapa
superior, tuberías o motor eléctrico.
ANALISIS DE FALLAS
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.
Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.
Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y
magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a
los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material)

que pueden conducir a la falla del material
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Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento
térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil
de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del
equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones
inadecuadas u otros.
• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los
fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos,
sistemas y dispositivos.
El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso de los equipos.

• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
4
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

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Ana Henríquez Méndez

Sasha Ramirez 2018-2423

San pedro de Macorís, República Dominicana.

- Costos de las operaciones del mantenimiento.

- Pérdida de producción debido a detenciones de los equipos.

Esta clasificación enfatiza los dos objetivos del mantenimiento:

- Alta disponibilidad de los equipos de producción.

- Costos de mantenimiento bajos.

Según la norma francesa el Costo Global de Mantenimiento Cg es la suma de 4 componentes:

Según Mobley: Un 15 %y un 40 % del costo total de un producto terminado puede ser

El costo de intervención puede ser descompuesto en:

- Mano de obra interna o subcontratada;

- Repuestos de bodega, o comprados para una intervención;

- Material fungible requerido para la intervención;

Para explicarlo, evaluemos el Cf en 3 casos:

- El volumen de producción programado puede ser realcanzado;

- La producción no se detiene pero su calidad es degradada.

Al diseñar un sistema de producción es conveniente elegir equipos que minimicen el costo

● Diseño de eje más corto - Reduce flexión de eje y deterioro de retenes.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material)

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

El análisis de falla está diseñado para:

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.

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