3.1 Introducción .

El mantenimiento preventivo se definió como una serie de

tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para
contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de
las funciones para las que fue creado un activo (equipo,
máquina, sistema, etc.)
Esto es diferente al mantenimiento de reparación, el cual
normalmente se considera como el reemplazo, renovación o
reparación general del o de los componentes de un equipo o
sistema para que sea capaz de realizar la función para la que
fue creado.
El mantenimiento de reparación se divide en dos amplias categorías:
reparación planeada y no planeada.
 La reparación planeada implica, que todos los recursos necesarios
para realizar las tareas han sido planeadas previamente y están
disponibles, en segundo lugar el trabajo se llevará a acabo con un
programa establecido.
La reparación No planeada puede tener disponibles las instrucciones
normales, los trabajadores y piezas necesarias, pero no cumple con los
criterios de planeación previa ni programación previa.
 Distribución del Trabajo

Todo el trabajo
100%

Planeado 70% No Planeado 30%

Mantenimiento Reparaciones Descomposturas

Reparación 25%
Planeado 45% menores 20% 10%
3.2 Mantenimiento Preventivo.
Es el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo
por cuatro razones principales:
1. La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse
mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e
inspecciones promovidas por la medición del desempeño.

2. Si la falla no puede prevenirse, la inspección y las

mediciones periódicas pueden ayudar a reducir la
severidad de la falla y el posible efecto domino en otros
componentes del sistema del equipo, mitigando de esta
forma las consecuencias negativas para la seguridad, el
ambiente o la capacidad de producción.
3. En donde podamos vigilar la degradación gradual de una
función o parámetro, como la calidad de un producto o la
vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una
falla inminente.
4. Finalmente, hay importante diferencias de costos tanto
directos (ejemplo materiales) como indirectos (ejemplo
pérdidas de producción) debido a que una interrupción no
planeada provoca un gran daño a los programas de
producción y a ala producción misma (costo real de
mantenimiento emergencia es mayor, calidad de reparación
afectada).
La pregunta mas critica en el mantenimiento preventivo es
¿Qué tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una
falla? Obviamente si entendemos el mecanismo de la falla real
del equipo, podemos decidir que tareas son lógicas para impedir
la falla y cuáles no son pertinentes.
 Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo o se
debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta
gradualmente con el tiempo, la edad, o el uso, entonces las tareas
de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo.
 Si por otra parte, la probabilidad de una falla es constante
independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una
degradación gradual desde el principio dela falla, entonces las
tareas de mantenimiento deben basarse en las condiciones.
Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un
restablecimiento o un reemplazo periódicos de componentes
restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las funciones
para las que fue creado.

Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se

desconoce el enfoque de prevención de fallas, se centran en la
medición de un parámetro que indique un deterioro o una
degradación en el rendimiento funcional del equipo.
Las mediciones y las inspecciones pueden programarse
regularmente, pero no las tareas de restauración o preventivas.
Estas medidas pueden relacionarse con la operación de la
máquina, como la vibración, la temperatura durante el
funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes con el
aceite de lubricación o nivel de ,etc.
Hay estudios que sugieren (industria de la aviación) que los
patrones predominantes muestran una probabilidad constante
de falla con la edad, con excepción de la “mortandad infantil”, o
falla en el primer periodo de puesta en servicio.

Por lo tanto, cuando el equipo es nuevo o ha sido sometido

recientemente a una reparación general, tiene una
probabilidad de falla mayor que en un periodo posterior.

Esto es atribuible a?
Posibles errores de diseño, manufactura, reparación general o
instalación, o a procedimientos iniciales inapropiados de
operación y mantenimiento.
Ejemplo:
Causas de fallas en los Rodamientos
Los principales fabricantes de rodamientos cuentan con
estadísticas donde indican que:

 El 36% de las fallas en rodamientos son el resultado de una

lubricación deficiente, es decir, sobre lubricación o sub
lubricación, en términos coloquiales lubricación inadecuada,

 El 34% son el resultado de la operación inadecuada de los

rodamientos como pudiera ser el desbalance, excentricidad
entre eje, des alineamiento de poleas ó remplazo indicado por
los programas de mantenimiento preventivo.

 El 20% restante son el resultado de maltrato y contaminación

que ha sufrido la grasa
Por lo tanto, el mantenimiento preventivo sin intrusión (no
afecta al cuerpo a caracterizar o evaluar) con base en las
condiciones es la elección lógica para el monitoreo de los
rodamientos.
 Debido a que los equipos complejos y sus componentes
tendrán varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar
una serie de acciones de mantenimiento preventivo (basadas en
condiciones y tiempo) para el mismo equipo, y consolidar éstas
en un programa de MP.

 El programa tendrá tareas agrupadas por periodicidad (es

decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operación o por
ciclos, etc.) y agrupadas por oficio(es decir, mecánico,
electricista, operador, técnico, etc.

El MP es el principal requisito para reducir la frecuencia y

severidad de las descomposturas de las máquinas.
Existen tres medidas para vigilar que el programa MP sea
completo:

1. Cobertura del MP – el porcentaje de equipo crítico para

el cual se han desarrollado programas de MP.

2. Cumplimiento del MP – el porcentaje de rutinas del MP

que han sido completadas de acuerdo con su programa.

3. Trabajo generado por las rutinas del MP – el número de

acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y
tienen como origen rutinas del MP.
3.3 Tecnologías o técnicas de Diagnóstico (Predictivo)
Antes de la creación de tecnologías para evaluar la
condición del equipo, los operadores y personal de
mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios
sentidos: tacto (temperatura, vibración, desgaste); olfato
(temperatura, contaminación); vista (vibración,
temperatura, alineación); oído (ruido, vibración, cavitación,
desgaste); gusto (contaminación).

El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla

inminente, de manera que la reparación pudiera planearse,
programarse y completarse para minimizar el impacto en
las operaciones y el costo total.
Las técnicas de mantenimiento basadas en las condiciones
(Predictivo) que se aplican más comúnmente son:

 Análisis de Vibraciones
 Análisis Termográfico
 Ultrasonido
 Análisis de Lubricantes (aceites)
 Inspecciones Boroscopicas
 Equipos eléctricos (transformadores de potencia AT, MT)
3.4 Modelos para Decisiones de Reemplazo.
La decisión de reparar, actualizar o reemplazar un equipo,
elemento o refacciones reparables, requiere un examen de
los costos del ciclo de vida total de la pieza durante la
porción restante de su ciclo de vida. El ciclo de vida total del
equipo o de la pieza incluye el momento desde su
adquisición hasta su eliminación final.

Se consideran todos los costos desde la compra inicial,

instalación, reparación, reemplazos, actualización,
movimientos desde y hacia las instalaciones de reparación,
remoción del servicio, desmantelamiento y eliminación.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

17
3.6 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona
una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El
mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y
monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o
instalación.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de
los equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá
calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallará;
por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.
En la figura 1 se indica la gráfica de un valor de vibración
correspondiente a un cojinete, y que presenta un tendencia alcista.
Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el
cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminará fallando.

18
19
La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido
un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un
error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento
para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter
preventivo:

Las <<curvas de bañera>>, detalladas en la figura 2, que

representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la
máquina, y que se suponían ciertas y lógicas, han resultado no
corresponder con la mayoría de los elementos que componen un
equipo.

En estas curvas se reconocían tres zonas:

⎯ Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles
⎯ Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
⎯ Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.

20
21
La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de
los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los
equipos no se corresponde únicamente con la curva de bañera, sino que
se diferencian 6 tipos de curvas, que se indican en la figura 3

22
Curiosamente, la mayor parte de los elementos que constituyen
los equipos no se comportan siguiendo la curva A o ‘curva de
bañera’ . Los equipos complejos se comportan siguiendo el
modelo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo
largo de su vida, y el modelo F, en el que tras una etapa inicial con
una mayor probabilidad de fallo infantil, la probabilidad de fallo
se estabiliza y permanece constante.

Eso hace que no sea identificable un momento en el que realizar

una revisión sistemática del equipo, con la sustitución de
determinadas piezas, ante la imposibilidad de determinar cual es
el momento ideal, pues la probabilidad de fallo permanece
constante. Incluso, puede ser contraproducente si curva de
probabilidad sigue el modelo F, pues estaríamos introduciendo
mayor probabilidad de fallo infantil al sustituir determinadas
piezas, como se indica en la figura 4.
23
24
Cuando se monitoriza una variable física relacionada con el
estado de la máquina, se buscan alguno de los siguientes
cuatro objetivos: vigilancia, protección, diagnóstico y
pronóstico
Vigilancia. Cuando se mide una variable física con este
objetivo se busca que la técnica predictiva empleada
indique la existencia de un problema. Debe distinguir entre
condición buena o mala para funcionar, e incluso, si es
mala, indicar cuán mala es.
Protección. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una
máquina está protegida, si cuando los valores que indican
su condición llegan a valores considerados peligrosos, la
máquina se detiene automáticamente.

25
Diagnóstico de fallos. Su objetivo es identificar cuál es el
problema específico que presenta el equipo, no sólo si existe
un problema o no.

Pronóstico. El objetivo es estimar cuánto tiempo más

podría funcionar la máquina sin riesgo de un fallo
catastrófico.

26
3.6.1 Análisis de Vibraciones
Esta técnica del mantenimiento predictivo se basa en la detección
de fallos en equipos rotativos principalmente, a través del estudio
de los niveles de vibración. El objetivo final es obtener la
representación del espectro de las vibraciones de un equipo en
funcionamiento para su posterior análisis.

Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones

representativas y válidas, es necesario conocer determinados
datos de la máquina como son la velocidad de giro, el tipo de
cojinetes, de correas, número de alabes o de palas, etc., y elegir los
puntos adecuados de medida. También es necesario seleccionar el
analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta.

27
Existen dos técnicas diferentes:
1. Medición de la amplitud de la vibración.
Da un valor global del desplazamiento o velocidad de la
vibración. Cuando la vibración sobrepasa el valor
preestablecido el equipo debe ser revisado. Únicamente
informa de que hay un problema en el equipo, sin poderse
determinar por esta técnica donde está el problema.

2. Análisis del espectro de vibración:

La vibración se descompone según su frecuencia.
Analizando el nivel de vibración en cada una de las
frecuencias se puede determinar la causa de la anomalía.

28
29
3.6.1.1 Parámetros de las vibraciones.
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.
En los análisis de vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o Hz
(hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento
vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad: Es un valor relacionado con los parámetros anteriores. Es
un vector que especifica la derivada del desplazamiento en el tiempo
Aceleración: Es un vector que especifica la derivada de la velocidad en
el tiempo.
Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales
y 3 rotacionales.

30
3.6.1.2 Fallos detectables por vibraciones en maquinas
rotativas
 Desequilibrios. Es el fallo más habitual, y podría decirse que en torno al
40% de los fallos por vibraciones que se detectan en máquinas rotativas se
deben a esta causa.
 Eje curvado. Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene
solución por equilibrado. En este caso, se detecta la primera armónica (1xRPM)
y se ve claramente la segunda.
 Desa-lineamiento. Es una fuente de vibración fácilmente corregible, y causa
más del 30% de los problemas de vibración que se detectan en la industria.
Problemas de sujeción a bancada. Es otro de los problemas
habituales en máquinas rotativas. Puede manifestarse como mala
sujeción general a la bancada, o como es más habitual, con uno de sus
apoyos mal fijado.

31
 Holguras excesivas. En ocasiones las tolerancias de holgura en la unión de
elementos mecánicos de la máquina ha sido excedida, o sencillamente, se han
aflojado debido a la dinámica de operación de la máquina.
Mal estado de rodamientos y cojinetes. Los fallos en rodamientos y
cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son fácilmente
identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias
elevadas.
 Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fácil detección por
análisis. Tienen su origen en una mala lubricación, que hace que la capa de
lubricante varíe en espesor en el cojinete o rodamiento, dando lugar a una
vibración que en general se sitúa por debajo de la frecuencia de giro de la
máquina,
Resonancia. La resonancia está relacionada con la velocidad crítica y la
frecuencia natural de la máquina. A esa frecuencia, que es diferente para cada
equipo.

32
 Holguras excesivas. En ocasiones las tolerancias de holgura en la unión de
elementos mecánicos de la máquina ha sido excedida, o sencillamente, se han
aflojado debido a la dinámica de operación de la máquina.
Mal estado de rodamientos y cojinetes. Los fallos en rodamientos y
cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son fácilmente
identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias
elevadas.
 Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fácil detección por
análisis. Tienen su origen en una mala lubricación, que hace que la capa de
lubricante varíe en espesor en el cojinete o rodamiento, dando lugar a una
vibración que en general se sitúa por debajo de la frecuencia de giro de la
máquina,
Resonancia. La resonancia está relacionada con la velocidad crítica y la
frecuencia natural de la máquina. A esa frecuencia, que es diferente para cada
equipo.

33
34
35
3.6.2 Termografia
Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o
elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en
forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a
través del aire o por cualquier otro medio de conducción.

La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a

partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos de acuerdo a su temperatura superficial.

La cantidad de energía está en relación directa con su temperatura.

Cuanto más caliente está el objeto, mayor cantidad de energía emite, y
menor longitud de onda tiene esa energía. En general, esa emisión se
hace en longitudes de onda mayor que la correspondiente al color rojo,
que es la mayor que es capaz de captar el ojo humano.

36
El espectro de emisión, es pues, infrarrojo y por tanto invisible. La
cámara termográfica permite “ver” esa energía, transformándola en
imágenes visibles. La imagen producida por una cámara infrarroja es
llamada termografía o termograma.

3.6.2.1 Utilidad de la Termografia.

Es sin contacto, la medida se realiza de forma remota.
* Mantiene al usuario fuera de peligro.
* No afecta en ninguna forma el cuerpo a mantener.
Es bidimensional.
* Es posible la comparación directa entre áreas del mismo
cuerpo.
Se realiza en tiempo real.
* La toma de imágenes en tiempo real permite realizar una
visualización muy rápida de los procesos estacionarios.

37
Una imagen infrarroja.
Las áreas más oscuras son aquellas que irradian menos radiación
térmica, y ello normalmente significa que son las zonas del cuerpo
más frías. Las zonas más brillantes significan lo contrario más
radiación, y áreas más calientes.

38
Aplicaciones . . . . . . . .

39
40
41
3.6.3 Análisis por Ultrasonido
El análisis por ultrasonido estudia las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por determinados equipos e
instalaciones y que no son audibles por estar fuera del rango de
captación del oído humano (20 a 20000 Hz). El análisis y la
detección de estos sonidos de alta frecuencia permiten, entre
otras cosas:
⎯ Detección de fricción en maquinas rotativas.
⎯ Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
⎯ Detección de fugas de fluidos.
⎯ Detección de pérdidas de vacío.
⎯ Detección de "arco eléctrico“.

42
Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas,
arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en
frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas características que
lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento
predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental
por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.

Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite

con rapidez y precisión la ubicación del fallo. La aplicación del
análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a
velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de
vibraciones es un procedimiento poco eficiente.

43
44
45
MUCHAS GRACIAS