CAPÍTULO V MATERIALES COMPUESTOS O COMPOSITES

26. Conceptos básicos, constituyentes, clasificación y propiedades

26.1 Conceptos básicos. Se puede afirmar que no existe una definición sobre lo que es un
material compuesto, que sea ampliamente aceptada. Por esta razón, a continuación se
exponen algunas definiciones propuestas en diferentes fuentes bibliográficas.

“Un material compuesto es un sistema integrado por una mezcla o combinación de dos o
más micro o macro-constituyentes que difieren en forma y composición química y que son
esencialmente insolubles entre sí” [1].

“Un material compuesto o composite, es una combinación de dos o más materiales

distintos, con una superficie de contacto identificable entre ellos” [2].

“Un material composito es una combinación de dos o más fases químicamente distintas e
insolubles: sus propiedades y rendimiento estructural son superiores a aquellas de los
constituyentes al actuar de manera independiente” [3].

“Se suele definir el material compuesto como la combinación a escala macroscópica de dos
o más materiales con interfaces de separación entre ellos para formar un nuevo material”.
[4].

26.2 Constituyentes de un material compuesto. En todo material compuesto se

distinguen dos constituyentes o fases: a) la fase MATRIZ, que es la fase continua, y b) la
fase REFUERZO, que es la fase discontinua o dispersa.

Las funciones de la fase matriz dependen del tipo de material compuesto y de sus
aplicaciones. Pero en general, a la fase matriz le corresponde mantener unidos los
componentes de la fase refuerzo (partículas, fibras), proteger la fase refuerzo contra
condiciones ambientales (temperatura, humedad, radiación UV, sustancias químicas,
etcétera), que puedan generar un deterioro significativo, evitar el crecimiento y propagación
de grietas, absorber las energías generadas por cargas de impacto y contribuir a la
distribución uniforme de las cargas externas hacia la fase refuerzo.

Los materiales que se utilizan como matriz, pueden ser: a) metales “puros”: plata, aluminio,
berilio, cobalto, níquel, plomo, platino, tungsteno, titanio, b) aleaciones no ferrosas:
aleaciones de aluminio, de cobre y de titanio, c) materiales cerámicos: alúmina, carburo de
silicio, nitruro de silicio. Se incluye además, el carbono en forma de grafito y de nanotubos,
d) polímeros termoplásticos: poliéter-éter cetona, polisulfuro de fenileno, polieterimida,
polipropileno y nylon, e) polímeros termoestables: resinas poliéster, resinas epoxi y
poliimidas.
La fase refuerzo cumple funciones diversas en función de la aplicación del material
compuesto. Entre estas funciones, se pueden mencionar las siguientes: proporcionar mayor
rigidez, mayor resistencia mecánica y mayor resistencia a altas temperaturas y aumentar la
conductividad eléctrica y la conductividad térmica. El refuerzo en un material compuesto
puede variar según la forma. Se utilizan principalmente refuerzos en forma de partículas y
en forma de fibras.

Las partículas son materiales cuya geometría puede ser muy diversa, pero que deben tener
dimensiones similares en todas las direcciones, es decir, deben ser equiaxiales. Estas, se
clasifican en partículas grandes como los rellenos que se utilizan en los polímeros, la arena
y la gravilla que se utiliza en el concreto y los carburos que se utilizan en los cermets, y
partículas nanométricas, cuyas dimensiones oscilan entre 10 y 100 nm, como los
dispersoides que se utilizan en los materiales compuestos endurecidos por dispersión y el
negro de humo que se utiliza como relleno en algunos elastómeros.

Las fibras son estructuras largas y delgadas que poseen una longitud (l) mucho mayor que
su diámetro (d), es decir, presentan un valor elevado en la relación longitud/diámetro, que
es conocida como relación de aspecto. Las fibras que se utilizan como material de refuerzo
se clasifican según su diámetro en whiskers (filamentos), fibras propiamente dichas y
alambres finos.

Los filamentos son monocristales muy delgados que tienen una relación longitud/diámetro
muy grande. Debido a que son monocristales, prácticamente están libres de defectos y por
ende su resistencia mecánica es excepcionalmente alta. Los materiales de estos filamentos
son grafito, carburo de silicio, nitruro de silicio y alúmina.

Las fibras propiamente dichas son materiales policristalinos, de diámetro mayor al de los
filamentos. Pueden ser continuas o discontinuas, las cuales se diferencian por la longitud.
Existen diferentes criterios para clasificar las fibras, uno de ellos obedece al origen, por
tanto en este sentido, se pueden ubicar las diferentes fibras dentro de dos grupos: naturales
o sintéticas.

Las fibras naturales pueden ser de origen mineral, vegetal o animal, por ejemplo: asbesto o
amianto, algodón, seda, lana, fique, cáñamo, sisal, kenaf. Sin embargo, no son muchas las
fibras naturales que se utilizan como refuerzo en materiales compuestos. Entre las que se
utilizan con más frecuencia están: kenaf, fibra de coco, sisal, yute, ramio.

Las fibras sintéticas son las que tradicionalmente más se utilizan como refuerzo. Las más
comunes son: fibra de vidrio, fibra de carbono, fibra de aramida, fibra de polietileno, fibra
de carburo de silicio y fibra de alúmina.
Los alambres finos tienen diámetros relativamente grandes. Los materiales típicos incluyen
acero, tungsteno y molibdeno. Se utilizan como refuerzo, por ejemplo, en neumáticos para
vehículos y en mangueras para alta presión.

Hay varios factores asociados a las fibras que influyen en las propiedades de los materiales
compuestos en los cuales actúan como refuerzo. Los factores más importantes son: la
longitud, el diámetro, la orientación, la fracción volumétrica y las propiedades de la fibra.

Respecto a la longitud, las fibras pueden ser cortas, largas o continuas. Respecto al
diámetro, las fibras presentan diámetros entre 0,01 y 0,15 mm. Con frecuencia se
relacionan estas dos dimensiones mediante un parámetro denominado relación de aspecto o
relación de forma (l/d).

La resistencia mecánica y la rigidez de un material compuesto se mejoran cuando la

relación de aspecto es grande. Esto se logra con fibras largas, pero principalmente con
fibras de diámetros muy pequeños en razón a que a menor diámetro menos defectos
presenta la fibra y por ende mayor resistencia y rigidez.

Se requiere una longitud crítica (lc) en la fibra para un aumento efectivo de la resistencia
mecánica y de la rigidez del material compuesto. Esta longitud crítica depende del diámetro
(d) de la fibra, de la resistencia máxima a tracción de la fibra (σf) y de la resistencia de la
unión matriz-fibra o de la resistencia a la cizalladura de la matriz (τc). Si se conocen los dos
últimos valores, se utiliza el menor. La longitud crítica se puede calcular con la ecuación
26.1.

En varias combinaciones de matriz fibra de vidrio o carbono, la longitud crítica es del orden
1mm. Las fibras con l >> lc (generalmente l>15lc), se denominan fibras continuas y la
fibras con longitudes comprendidas mayores que lc y menores que 15 lc, son fibras
discontinuas o fibras cortas. Las fibras con longitudes mucho menores que lc, prácticamente
no generan un efecto de refuerzo.

En cuanto a la orientación, las fibras pueden ser introducidas en la matriz con diversas
orientaciones. Las fibras continuas se pueden colocar en una sola dirección (fibras
continuas unidireccionales). Estas fibras se conocen como de capas de 0°. Los materiales
compuestos producidos con fibras continuas unidireccionales son anisotrópicos. Sin
embargo, con fibras continuas se pueden diseñar diferentes arreglos, por ejemplo, arreglos
de capas 0°/90° o arreglos más complejos como capas 0°/±45°/90°, originando materiales
compuestos casi isotrópicos.
Las fibras discontinuas se pueden colocar alineadas o al azar. En el primer caso, el material
compuesto presenta un comportamiento anisotrópico y en el segundo caso, un
comportamiento isotrópico.

En los materiales compuestos, particularmente en los compuestos de matriz polimérica

reforzados con fibras unidireccionales, existe una fracción volumétrica de fibra necesaria
para que genere el efecto que se espera en el material compuesto. No hay coincidencia en
las diferentes fuentes sobre el porcentaje adecuado de fracción volumétrica de fibra, sin
embargo, en la práctica se emplean porcentajes entre el 60 y 80%. Más allá del valor
máximo, no se puede garantizar una total impregnación de las fibras por parte de la resina.

El otro factor importante a considerar en una fibra como material de refuerzo tiene que ver
con sus propiedades. Las más importantes son la resistencia específica y la rigidez
específica, es decir la relación resistencia a la tracción/densidad y la relación modulo
elástico/densidad, respectivamente. En la tabla 26.1 se algunas de estas propiedades.

Densidad Módulo de Resistencia % de Módulo Resistencia

Tipo de (g/cm3) Elasticidad Máxima elongación Específico Específica
fibra de Longitudinal σmáx (Mpa) fractura (Gpa.cm3/g) (Mpa.cm3/g)
El (GPa)
Vidrio S 2.49 86 1900-4600 5 34.5 1310
Vidrio E 2.54 72 1500-3500 3-4 27.6 1213
Kevlar 49 1.45 130 2900 2.5-3.5 89.7 2000
Spectra 1000 0.97 170 3000 1.7 177.3 3055
Carbono HM 1.9 380 2200 0.5 204.3 1452
Boro 2.65 420 3500 0.8 158.5 1320
Tabla 26.1 Propiedades de algunas fibras sintéticas [24].

26.3 Clases de materiales compuestos. Estos materiales han sido clasificados de varias
maneras, dependiendo de criterios como su origen, tipo de matriz o forma del refuerzo.
Como no hay unidad de criterio en torno a este aspecto, en este documento se abordarán los
materiales compuestos ubicándolos en dos grupos: a) Materiales compuestos naturales y b)
materiales compuestos artificiales o creados por el hombre.

En el grupo de los materiales compuestos naturales se encuentran fundamentalmente dos

materiales, la madera y el hueso. Sin embargo, a nivel de aplicaciones industriales, la
madera es el más importante.

El grupo de materiales compuestos artificiales, es el grupo más amplio. En este capítulo se

estudiarán los siguientes tipos de materiales:

 Materiales de matriz metálica reforzados con fibras y/o con partículas.

 Materiales de matriz cerámica reforzados con fibras y/o con partículas.
 Materiales de matriz polimérica reforzados con fibras y/o con partículas.
 Materiales compuestos laminados.
 Materiales compuestos tipo sándwich.

26.3.1 Materiales compuestos naturales - La madera. De todos los materiales usados por
el ser humano a lo largo de la historia, la madera fue el primero de ellos, gracias a una serie
de características como facilidad de conformado, bajo peso específico, agradable apariencia
exterior, propiedades térmicas y mecánicas interesantes.

Por madera se entiende la parte sólida de los árboles que se encuentra debajo de la corteza.
Así, madera es el conjunto de tejidos, de cierta dureza, que constituyen la mayor parte del
tronco. La madera es un material fibroso formado por: a) celulosa (50%), que le aporta
resistencia mecánica, b) lignina, que es el elemento que mantiene unidas a las fibras (20 a
30%) y proporciona rigidez, c) hemicelulosa y d) otros componentes como resina, agua,
almidón, ceras, grasas.

Si se hace un corte transversal a un tronco de un árbol, figura 26.1, se distinguen las

siguientes partes, del interior hacia hacia fuera:

Figura 26.1 Corte transversal de

un tronco de madera, para
observar sus componentes [10].

Médula o duramen: formada por células muertas que están muy lignificadas. Su aspecto es
seco y duro.
Albura o leño: de aspecto blanquecino, formada por células vivas en su parte exterior y es
el responsable del transporte de la savia bruta desde la raíz del árbol hasta las partes aéreas.
Durante el crecimiento del árbol, las células interiores mueren y pasan a engrosar el
duramen.
Cambium: capa de células vivas entre la albura y la corteza interna o líber. Durante su
crecimiento da lugar a la formación de la albura y a nuevas células de la corteza interna.
Corteza interna: es por donde circula la savia elaborada. Está formada por células que poco
a poco se desplazan al exterior formando la corteza externa. También se denomina floema
o líber
Corteza externa: formada por una capa de células muertas, que protege al árbol contra las
inclemencias del tiempo y del ataque de insectos y parásitos.

La parte que más interesa del tronco es el duramen (leño viejo del árbol en torno al centro,
que es más seco y rígido), junto con la albura (leño joven del árbol, en torno al duramen,
que contiene todavía células vivas que transportan agua y nutrientes).

26.3.1a Clases de maderas. Las maderas suelen clasificarse en maderas blandas y

maderas duras o fuertes. Esta clasificación, a pesar del nombre, no responde a criterios de
dureza o resistencia de la madera, sino que se refiere al tipo de árboles de los que se
obtiene.

a) Maderas blandas: maderas obtenidas de árboles pertenecientes al grupo de las

gimnospermas, tienen hoja perenne, son resinosas. Son maderas ligeras, de crecimiento
rápido, en ellas se observan claramente los anillos de crecimiento, son de color claro, tienen
nudos pequeños, son fáciles de trabajar y de bajo costo. Ejemplos: pino, ciprés, abeto,
cedro. Se emplean para trabajos en los que no se necesita gran solidez, embalajes, cajas,
tablas, mueble funcional sencillo, pasta de papel.

b) Maderas duras: son maderas que se extraen de árboles que pertenecen al grupo de las
angiospermas, tienen hoja caduca. Madera compacta, poca resina y escasos nudos, amplia
gama de colores, de mayor densidad, de crecimiento lento (anillos anuales muy juntos, casi
no se diferencian), difíciles de trabajar y en general de mayor calidad y precio. Ejemplos:
roble, castaño, nogal, olmo, caoba. Se emplean en trabajos de ebanistería, muebles más
compactos, instrumentos musicales, interiores de barco, andamios de obra.

26.3.1b Orientaciones para describir las propiedades de la madera. La descripción de

las propiedades de la madera se hace con referencia a tres direcciones principales: a)
longitudinal, que es la dirección paralela al eje del árbol, b) radial: es la dirección que
siguen los radios medulares desde la médula hasta la corteza, y c) tangencial: que es la
dirección tangente a los anillos de crecimiento.

De acuerdo a estas direcciones se distinguen diferentes planos de corte de la madera, así:

Plano transversal: es la sección o cara perpendicular al eje del tronco.

Plano longitudinal: es la sección paralela al eje del tronco que a su vez puede ser:
  Radial: resultante de un corte longitudinal paralelo a los radios que van desde la
médula hasta la corteza.

 Tangencial: si el plano de corte sigue una dirección perpendicular a los radios o

tangente a los anillos de crecimiento.

26.3.1c Características principales de la madera. La madera es un material que presenta

características interesantes, las cuales deben ser tenidas en cuenta en las diferentes
aplicaciones industriales.

 Es un material anisotrópico, es decir, sus propiedades son diferentes en cada una de sus
direcciones.

 La madera se contrae o se expande dependiendo del % de contenido de humedad.

 Su densidad es baja, oscila entre 0,13 y 1,33 g/cm3.

 Mecánicamente se comporta muy bien, cuando trabaja a flexión y a compresión.

 Es un material combustible.

 Es mal conductor térmico y eléctrico.

La propiedad que más incide en la calidad de la madera es quizás la densidad, pues de esta
propiedad dependen muchas otras propiedades y/o características como la resistencia
mecánica, la estabilidad dimensional, la resistencia biológica entre otras.

Debido a que tanto la masa como el volumen varían significativamente según el contenido
de humedad de la madera, es importante enunciar las condiciones de humedad bajo las
cuales se obtiene la densidad. Para efectos de comparación de la densidad entre especies, se
han normalizado los siguientes valores:

Densidad anhídra (D.A): la cual se obtiene relacionando la masa de la madera seca (ms),
sobre su volumen (Vs):

Densidad normal (D.N): la cual se obtiene relacionando la masa de la madera con un

contenido de humedad del 12%, sobre su volumen:

Densidad en el punto de saturación de las fibras (D.PSF): la cual relaciona la masa de la

madera con un contenido de humedad del 30%, sobre su volumen:
El contenido de humedad (CH), se define como la cantidad de agua que una pieza de
madera contiene, expresada como porcentaje del peso anhidro de la misma pieza. La
ecuación para calcularla es:

Donde, Ph, es el peso de la madera en estado húmedo y Ps, es el peso de la madera en

estado anhidro.

La madera de baja densidad tiene paredes delgadas y cavidades celulares relativamente

grandes, puede retener agua más que su propio peso hasta un CH de 200 a 300%. Las
maderas densas, tienen paredes gruesas y cavidades celulares pequeñas, el CH máximo que
pueden retener es menor del 100%.

Cuando la madera alcanza un CH tal que el agua libre (la que llena los lúmenes celulares y
se puede mover fácilmente entre una célula y otra), ha sido evaporada y sólo contiene agua
higroscópica (la contenida dentro de las paredes celulares), se dice que ha alcanzado el
punto de saturación de las fibras (P.S.F), el cual corresponde al 30% aproximadamente. El
punto de saturación, tiene gran importancia en el proceso de secado, ya que a partir de este
punto la madera alcanza el menor CH en equilibrio con una atmósfera saturada de vapor.
Por encima de él no existe equilibrio entre la humedad relativa del ambiente y el CH de la
madera y ésta siempre secará.

Debido a su estructura anatómica la madera se contrae o se hincha según gane o pierda

humedad en diferentes formas según las orientaciones dentro del árbol. Estas contracciones
se originan al perder el agua límite o sea cuando se alcanza el P.S.F. La contracción
longitudinal de verde hasta seca al horno fluctúa entre 0,1 y 0,9% de la dimensión verde. La
contracción tangencial varía entre 3,5 y 15% de la dimensión verde y la radial varía entre
2,4 y 11% de la dimensión verde. Los diferentes valores de la contracción en los tres
sentidos, ocasionan durante el proceso de secado tensiones y deformaciones en la madera,
que se manifiestan en defectos tales como: grietas, alabeos, torceduras y colapsos.

La utilización de la madera exige la transformación de un producto natural, heterogéneo y

anisotrópico en una materia prima relativamente homogénea, de bajo contenido de
humedad y de cierta estabilidad dimensional. Bajo estas condiciones es necesario secar la
madera si se quiere convertirla en un material apropiado para usos industriales.

Por secado se entiende la eliminación del exceso de agua en condiciones rápidas y

económicas, reduciendo los defectos a un mínimo. El CH apropiado de una madera varía
dependiendo del uso que se le vaya a dar.
Como material higroscópico la madera absorbe o cede humedad según el medio que la
rodea. El aire, la temperatura y la humedad relativa del ambiente son los elementos que
determinan el equilibrio higroscópico de la madera, por tal razón su valor varía
constantemente dentro de ciertos límites y por eso el CH de la madera al secarse no es fijo y
depende del sitio y las condiciones del medio.

Dentro de las ventajas que se obtienen con el secado de la madera se pueden enunciar:

 Aumento de la estabilidad dimensional.

 Aumento de la resistencia biológica contra la pudrición y manchas causadas por

hongos o mohos.

 Reducción del peso de la madera, lo que significa economía en transporte y

manipulación.

 Condición indispensable para la inmunización. (La madera con CH>30% no

inmuniza).

 Condición indispensable para acabados superficiales: barnizado, pintado, teñido.

 Aumento de la resistencia mecánica, lo cual se logra por debajo del P.S.F.

26.3.1d Aplicaciones de la madera. A nivel industrial, la madera tiene numerosas

aplicaciones, como las siguientes: producción de alcohol metílico, de trementina, de resinas
naturales, de celulosa en forma de pulpa, de celofán, de rayón, de papel y cartón, como
relleno para polímeros sintéticos, en la producir embalajes: cajas, jaulas, estibas, para
fabricar mangos para herramientas, para producir madera laminada (triplex) o aglomerada
(tablex) y en la industria de la construcción y la decoración.

26.3.2 Materiales compuestos artificiales.

26.3.2.1 Compuestos de matriz metálica (CMM). Como su nombre lo indica, son

materiales cuya matriz es un material metálico, ya sea un metal “puro” o una aleación. El
refuerzo puede ser en forma de fibras o de partículas. A continuación se estudiarán algunos
materiales compuestos pertenecientes a esta familia.

a) CMM reforzados con partículas: en este grupos de materiales se destacan los

siguientes:

Materiales compuestos endurecidos por dispersión: son materiales de matriz metálica,

reforzados con partículas de tamaño nanométrico, comúnmente formadas por óxidos
metálicos. La función de estas partículas, denominadas dispersoides, es bloquear el
movimiento de las dislocaciones presentes en la matriz y por ende producir un efecto
endurecedor. La principal característica de estos materiales es que son más resistentes a la
termofluencia que los materiales metálicos que forman la matriz.

Estos materiales se transforman en productos terminados utilizando metalurgia de polvos.

En la tabla 26.2, se presentan algunos ejemplos de estos materiales y sus posibles
aplicaciones.

Material Matriz Refuerzo Aplicaciones

compuesto
Ag-CdO Ag CdO Materiales para contactos eléctricos.
Al-Al2O3 Al Al2O3 Uso posible, en reactores nucleares.
Be-BeO BeO Reactores aeroespaciales y nucleares.
Co-ThO2 ó Y2O3 Co ThO2 ó Y2O3 Posible uso como materiales magnéticos.
Ni-20% Cr- ThO2 Ni-20% Cr ThO2 Componentes de motores turborreactores.
Pb-PbO Pb PbO Rejillas para baterías.
Pt- ThO2 Pt ThO2 Filamentos, componentes eléctricos.
W- ThO2, ZrO2 W ThO2 ó ZrO2 Filamentos, calefactores.
Tabla 26.2 Ejemplos y aplicaciones de materiales compuestos endurecidos con
dispersoides [9].

CMM reforzados con carburos o cermets: son materiales de matriz metálica reforzados
con partículas grandes de carburos, principalmente carburo de tungsteno (WC), carburo de
tántalo (TaC) y carburo de titanio (TiC), los cuales son extremadamente duros. Los
materiales más usados como matriz, son básicamente el cobalto o el níquel, los cuales
proporcionan resistencia a las altas temperaturas y tenacidad.

Estos materiales se procesan por metalurgia de polvos. Con frecuencia, el porcentaje en

volumen de la fase dispersa o de refuerzo es relativamente grande, incluso mayor que el
porcentaje de la fase matriz. Estos materiales se utilizan ampliamente para fabricar
herramientas para cortar materiales de alta dureza, tales como, aceros endurecidos.

CMM reforzados con partículas cerámicas: son básicamente aleaciones de aluminio (AA-
2124 y AA-6061), reforzadas con partículas micrométricas de carburo de silicio (SiC) y en
algunos casos con alúmina. Las partículas se agregan a la aleación fundida, se producen
lingotes o palanquillas y a partir de estas se transforman en productos finales por forja o
fundición. Estos materiales presentan mayor resistencia mecánica y mayor rigidez que los
materiales de la matriz. Se utilizan en la fabricación de algunas piezas automotrices como
pistones y bielas.

b) CMM reforzados con fibras: algunos materiales metálicos tales como: las
superaleaciones, las aleaciones de aluminio, magnesio, titanio y cobre, pueden ser
reforzados con fibras continuas o discontinuas, de diversos materiales y en sus diferentes
presentaciones.
CMM reforzados con fibras continuas: hoy día se conocen varios materiales compuestos
con esta combinación. Por ejemplo:

a) Aleaciones de aluminio reforzadas con fibra de boro: las fibras de boro, son en realidad
alambres de tungsteno recubiertos con boro. Algunas combinaciones conocidas son: AA-
2024-T6 (45% de B); AA-6061-T6 (51% de B). Al añadir fibras de boro, las aleaciones de
aluminio reforzadas, se vuelven más resistentes y más rígidas que las aleaciones sin
reforzar, cuando la carga se aplica en la misma dirección de las fibras. El material
compuesto se fabrica presionando en caliente, capas de fibras de boro entre láminas de la
aleación, con el propósito de que las laminas se deformen alrededor de las fibras y se unan
entre sí. Entre las aplicaciones de este material, figuran los miembros estructurales de la
parte media del fuselaje de los transbordadores espaciales.

b) Aleaciones de aluminio reforzadas con carburo de silicio: el compuesto formado por la

aleación AA-6061-T6 (47% de SiC), está siendo evaluado, para ser utilizado en la cola de
aviones de combate.

CMM reforzados con fibras discontinuas: de nuevo, las aleaciones de aluminio son las
que más se utilizan como matriz, en este grupo de materiales. Como refuerzo, se utilizan
filamentos de carburo de silicio. Con la adición de este refuerzo, se logra un incrementa de
la resistencia a la tensión y la rigidez. Estos materiales se procesan mediante la metalurgia
de polvos y se están utilizando en la fabricación de pistones para automóviles y partes del
sistema de guía para proyectiles. Como ejemplos, se tienen: AA-2124-T6 (20% de SiC) y
AA-6061-T6 (20% de SiC).

26.3.2.2 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC). El material de matriz

cerámica más antiguo y más utilizado es el concreto u hormigón, el cual ha sido
ampliamente usado en el sector de la construcción. Sin embargo, en las últimas décadas se
han venido desarrollando nuevos materiales compuestos de matriz cerámica, los cuales
exhiben mejoras significativas en algunas propiedades: rigidez, resistencia a tensión,
dureza, tenacidad a la fractura, conductividad eléctrica y térmica, en comparación con las
mismas propiedades del material de la matriz sin reforzar. Sin embargo, un aspecto crítico
es el procesamiento en razón a que no es fácil lograr una distribución homogénea del
refuerzo en la matriz de tal manera que se garantice un comportamiento, también
homogéneo, en sus propiedades.

En los CMC, materiales como la alúmina, carburo de silicio, nitruro de silicio, vidrio,
vitrocerámicas, cemento y carbono se han utilizado como matriz y materiales como
alúmina, carburo de silicio, carbono, nanotubos de carbono, arena y gravilla, en forma de
fibra o de partículas, se han utilizado como refuerzo.

Algunos ejemplos concretos de materiales compuestos de matriz cerámica ya conocidos o

que están en vía de desarrollo, se enuncian a continuación:
a) CMC reforzados con partículas: en este grupo de materiales se pueden mencionar los
siguientes:

Concreto u hormigón: es un material compuesto en el cual, tanto la matriz como la fase

dispersa son materiales cerámicos. Consiste en un agregado de partículas finas (arena) y
partículas grandes (grava), unidas por un aglutinante formado por una reacción de
hidratación entre cemento y agua.

El cemento, conocido también como cemento portland, está constituido básicamente por
cuatro componentes: silicato tricálcico (3CaO.SiO2), silicato dicálcico (2CaO.SiO2),
aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3), y aluminoferrita tricálcica (4CaO.Al2O3.Fe2O3).
Modificando la composición, se originan diferentes tipos de cemento. El de uso general, el
cual se utiliza en la construcción de edificios, pavimentación de calles y avenidas,
construcción de puentes, embalses y depósitos, está compuesto por 55% de silicato
tricálcico, 20% de silicato dicálcico, 12% de aluminato tricálcico y 9% de aluminoferrita
tricálcica. Este componente, participa en la elaboración del concreto, con un porcentaje en
volumen que va desde 7 al 15%.

El agregado fino está constituido por partículas finas de arena, que es ‘predominantemente
SiO2. La función principal es llenar los huecos entre las partículas del agregado grueso, lo
cual contribuye a un factor de empaquetamiento alto y reduce problemas de desintegración
del concreto debido a ciclos de congelamiento y descongelamiento durante su vida útil. La
arena entra a participar en el concreto con un porcentaje entre 25 y 30%.

El agregado grueso representado principalmente por grava, aporta sobre todo resistencia a
la compresión y participa en la fabricación del concreto con un porcentaje que va desde el
35 al 50%. También se puede utilizar, como agregado grueso, escorias de fundición,

El agua, que participa con un porcentaje entre el 16 y 21% es un componente muy

importante puesto que la cantidad que se utilice en relación con la cantidad de cemento
(relación agua-cemento), influye significativamente sobre el comportamiento mecánico del
concreto. Las proporciones bajas de agua-cemento propician una baja resistencia a la
compresión del cemento. Por el contrario, las proporciones elevadas de agua-cemento, si
bien mejoran la trabajabilidad del concreto, reducen la resistencia a la compresión e
incrementan la contracción durante el fraguado, creando un riesgo potencial de
agrietamiento. Una relación agua-cemento apropiada debe estar entre 0,45 y 0,55.

El concreto es un material de construcción que ofrece ciertas ventajas como la resistencia a

la compresión (10 a 15 veces mayor que la resistencia a la tensión), resistencia al fuego,
durabilidad, capacidad para ser fabricado in situ y flexibilidad en cuanto al moldeo. Pero
también, tiene ciertas desventajas, poca ductilidad, cierta contracción y sobre todo, baja
resistencia a la tensión. Sin embargo, la resistencia a tensión puede ser mejorada reforzando
el concreto con varillas, alambres, barras o mallas de acero o con fibras sintéticas (fibras de
vidrio o de carbono). Este material recibe el nombre de concreto armado y se utiliza
extensivamente en el sector de la construcción.

Sistema Al2O3/SiC: en algunas investigaciones que se han realizado recientemente, la

adición de un porcentaje en volumen no muy alto (≈10%), de partículas de SiC a una matriz
de alúmina, por prensado en caliente, han reportado un incremento significativo de la
tenacidad a la fractura y la dureza. Se espera que una vez se consoliden los desarrollos de
este tipo de material, las aplicaciones posibles estén direccionadas hacia la fabricación de
insertos en herramientas de corte utilizados en el maquinado de materiales metálicos de alta
dureza y en aplicaciones donde se requiere buena resistencia a altas temperaturas.

b) CMC reforzados con “whiskers”: en este campo se han encontrado ciertos óxidos
cerámicos tenaces que mejoran sensiblemente su resistencia mecánica y tenacidad a la
fractura al ser reforzadas con “whiskers” monocristalinos de muy alta resistencia y rigidez.
Se ha observado que la adición de un 20% en volumen, aproximadamente, de whiskers de
SiC en una matriz de Al2O3 (alúmina) ó SiO4Al (mullita), constituyen unos materiales
compuestos que alcanzan resistencias a la rotura superiores al doble de la de los óxidos
cerámicos enunciados. Además, la elevada resistencia de estos compuestos obtenidos, se
mantiene cuando la temperatura crece hasta los 1.000 °C.

Estos compuestos pueden fabricarse directamente por las técnicas de procesado de polvos
cerámicos, es decir, prensado en caliente o prensado isostática. Sus excelentes propiedades
a elevadas temperaturas y resistencia a los choques térmicos conservando su tenacidad,
resistencia a la rotura y a la f1uencia, hace que dichos compuestos sean aptos para utilizarse
en herramientas de corte, componentes de motores térmicos y para componentes de
procesos industriales que se encuentren expuestos a la abrasión y a ambientes corrosivos, a
altas temperaturas.

En la misma línea señalada en el apartado anterior, se están produciendo unos materiales

compuestos a base de cerámicas reforzadas con “whiskers” de cerámica tenaz, con elevadas
resistencias mecánicas y a los choques térmicos. El material compuesto denominado WG-
300 es una dispersión uniforme de “whiskers” de monocristalinos de SiC, en una matriz de
Al2O3. El material presenta una resistencia a la rotura más del doble de la resistencia de la
alúmina, manteniéndose a temperaturas superiores a los 1.000 °C, además, la conductividad
térmica del compuesto en cuestión es, aproximadamente, el 40% superior a la de la matriz
sin reforzar.

Con el material WG-300 se han fabricado herramientas de corte, que superan de 6 a 8 veces
la resistencia de herramientas similares fabricadas con carburos cementados y cuyas
velocidades de corte son entre 1,5 a 8 veces superiores a las de las herramientas fabricadas
con carburos. Estos materiales compuestos se están comenzando a utilizar también, en
aplicaciones estructurales.
Compuesto Al2O3/nanotubos de carbono: los investigadores en nanotecnología han
logrado desarrollar recientemente un material compuesto de alúmina, 5 a 10% de nanotubos
de carbono y 5% de niobio finamente molido. El material compactado, fue sinterizado y
densificado para producir un sólido cuya resistencia a la fractura es hasta cinco veces
mayor a la de la alúmina pura. Asimismo, el nuevo material es 106 veces más conductor de
la electricidad que la alúmina. También, este material es excelente conductor del calor si los
nanotubos están alineados en la dirección del flujo calorífico o puede actuar como barrera
de protección térmica si los tubos se alinean perpendicularmente al flujo calorífico.

Compuestos de carbono-carbono: como su nombre lo indica, son materiales cuya matriz es

carbono reforzada con fibras de carbono. Son materiales con propiedades especiales, por
ejemplo, su elevada rigidez y resistencia mecánica, las cuales se mantienen a elevadas
temperaturas (superiores a 2000°C), valores relativamente altos de tenacidad a la fractura,
bajos coeficientes de expansión térmica y conductividad térmica relativamente alta. Su
mayor desventaja es la propensión a la oxidación a elevadas temperaturas.

La fabricación de piezas con este material es compleja. Inicialmente las fibras de carbono
se colocan en un molde y se impregnan con una resina polimérica líquida, con frecuencia se
utiliza una resina fenólica. Luego de conformada la pieza se deja curar la resina y acto
seguido se piroliza la pieza, es decir, la resina se convierte en carbono por calentamiento en
una atmósfera inerte. Finalmente la pieza se recubre con SiC, a fin de proteger el material
compuesto de la oxidación.

Estos materiales avanzados, se están utilizando en partes de motores de cohetes, como

moldes para fabricación de piezas por prensado en caliente, en discos de frenos de autos de
carrera, en componentes de nariz y bordes de ataque de vehículos aeroespaciales.

26.3.2.3 Compuestos de matriz polimérica (CMP). Son los materiales compuestos de uso
más extendido. Si bien se pueden citar algunos ejemplos de CMP reforzados con partículas,
los más ampliamente usados son los reforzados con fibras continuas o discontinuas.

Las resinas termoestables o termofijas predominan como matrices por su estabilidad

térmica y dimensional. Los dos termoestables más utilizadas son las resinas poliéster y las
resinas epoxi, las cuales fueron tratadas en el capítulo dedicado a los materiales termofijos.
Para aplicaciones a altas temperaturas se emplean resinas de poliimida y también algunas
resinas termoplásticas como poliéter-éter-cetona (PEEK), sulfuro de polifenileno (PPS) y
polieterimida (PEI).

La función de la matriz consiste en rodear y formar una fase continua en torno al refuerzo,
adherirse a este y protegerlo contra las condiciones ambientales y contra los posibles daños
durante su manipulación. Cuando se utilizan fibras como refuerzo, la matriz se encarga de
mantenerlas orientadas y en la posición adecuada para soportar y distribuir las cargas de la
manera más uniforme posible. Además, la matriz dificulta la propagación de grietas y
aporta resistencia al cizallamiento interlaminar del material compuesto. El material de la
matriz por lo general determina la temperatura de servicio y la capacidad de resistencia a
los agentes químicos que rodean la aplicación del material compuesto. Por tanto, la
selección del material más adecuado para la matriz se convierte en una etapa muy
importante en el diseño de un material compuesto.

Como se anotó anteriormente, existen ejemplos de CMP reforzados con partículas. Es el

caso de muchos elastómeros, como el poliisopreno, que cuando van a ser utilizados en la
fabricación de neumáticos para autos o camiones, se refuerzan con partículas de negro de
humo con el propósito de aumentar la resistencia a la tensión, la tenacidad, la resistencia al
desgaste y la resistencia al desgarramiento. El negro de humo consiste en partículas muy
pequeñas, esencialmente esféricas con diámetros entre 20 y 50 nm, producidas por la
combustión de gas natural o aceite en atmósfera controlada y que se agregan al caucho
vulcanizado en porcentajes que van desde el 15 al 30% en volumen.

a) CMP reforzados con fibras. En la actualidad, las fibras de mayor uso como refuerzo de
materiales compuestos de matriz polimérica son: a) las fibras de vidrio, b) las fibras de
carbono, c) las fibras de Kevlar, d) las fibras de Zylon. A continuación se estudiarán
aspectos importantes de cada uno de los materiales con este tipo de refuerzos.

CMP reforzados con fibra de vidrio: las fibras de vidrio son fabricadas a partir de las
mismas materias primas que se emplean en la fabricación del vidrio, sin embargo, las
composiciones varían dando origen a distintos tipos de fibra de vidrio. Los tipos de fibras
de vidrio más utilizados como material de refuerzo son la fibra de vidrio tipo E y la fibra de
vidrio tipo S, pero también se utilizan la fibra tipo A, la fibra tipo R y la fibra tipo C. Ver
tabla 26.3.

Tipo de fibra Densidad Resistencia Módulo de Coeficiente de Constante

de vidrio g/cm3 máxima a elasticidad expansión dieléctrica (k)
tensión (MPa) (GPa) térmica 10-6 K
Vidrio E 2,58 3450 72,5 5,0 6,3
Vidrio S 2,48 4590 86,0 5,6 5,1
Vidrio A 2,50 3040 69,0 8,6 6,9
Tabla 26.3 Propiedades, a temperatura ambiente, de las fibras de vidrio más utilizadas [2].

Estas fibras se fabrican haciendo pasar el vidrio líquido a través de unas hileras que tienen
un alto número de orificios, por lo regular, de sección circular. Cuando el material pasa por
los orificios se somete a estirado mecánico con el fin de disminuir su diámetro de acuerdo
al tipo de aplicación que se les vaya a dar. Las fibras son sometidas a un baño con un
sustancia denominada agente de acoplamiento, el cual las recubre totalmente, las protege de
daños durante la manipulación, sirve como lubricante y a su vez proporciona adhesividad
con el material de la matriz, en la medida que haya compatibilidad con la misma. Las fibras
de vidrio, en general, son compatibles con resinas poliéster y resinas epoxi.
A nivel industrial, las fibras de vidrio que se utilizan como refuerzo, se consiguen en varias
presentaciones: en forma de hilos continuos o cortados (longitudes entre 3 y 12 mm), en
forma de cintas o “tapetes” (hilos paralelos unidireccionales pre-impregnados con una
resina sin polimerizar que sirve como ligante), en forma de matt (hilos continuos o cortados
colocados en diferentes direcciones y en forma aleatoria, pre-impregnados), tejido (hilos
entrecruzados perpendicularmente), roving (bobinas de filamentos o hilos), fibras molidas
(fibras trituradas de longitudes comprendidas entre 0,1 y 0,02 y diámetro entre 10 y 17
micras.

Las principales características de las fibras de vidrio son las siguientes: buena resistencia
mecánica, baja rigidez, menor resistencia a la fatiga comparada con otras fibras, alta
dureza, buen aislamiento eléctrico, baja densidad, incombustibilidad, estabilidad
dimensional, buena resistencia a agentes químicos y bajo costo.

Los materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio tienen muchas aplicaciones
industriales. Utilizando compuestos de resina poliéster reforzados con fibra de vidrio
(PRFV), que son los más comunes y económicos, se fabrican tubos para conducir agua para
diferentes usos, tanques para contener líquidos corrosivos, cubetas para transporte de
líquidos, muebles, piscinas y jacuzzis, tejas corrugadas para cubiertas, cascos para
embarcaciones, cascos de protección industrial o en la práctica de deportes a motor,
guardabarros para autos, instrumentos musicales, perfiles estructurales (hexagonales,
circulares, rectangulares en doble T, T invertida, angulares). Los materiales compuestos de
epoxi/fibra de vidrio se pueden utilizar en las mismas aplicaciones, pero su costo es más
elevado.

Los materiales compuestos PRFV se caracterizan por presentar una buena relación
resistencia peso, buena estabilidad dimensional, buena resistencia a la corrosión, buena
tenacidad, buena resistencia a la humedad, buen aislamiento eléctrico y térmico, facilidad
de procesamiento y relativamente bajo costo.

CMP reforzados con fibra de carbono: las fibras de carbono o alternativamente fibras de
grafito, son materiales compuestos principalmente por átomos de carbono. En términos
textiles, la fibra de carbono ha sido descrita como una fibra que contiene al menos el 90%
de carbono, mientras que el término "fibra de grafito" se utiliza para describir las fibras que
tienen más de 99% de carbono. Las fibras de grafito presentan estructura cristalina,
mientras que las de carbono son parcialmente cristalinas.

Existe una gran variedad de precursores, es decir fibras previas, que se utilizan para
producir fibras de carbono de diferentes morfologías y características específicas. Los
precursores más comunes son el poliacrilonitrilo (PAN), la brea (hay diferentes tipos) y el
rayón (celulosa).
Las características más llamativas de las fibras de carbono, son: alta rigidez, alta resistencia
a la tensión, baja densidad y por tanto alto módulo específico y alta resistencia específica.
Conservan la alta resistencia y alta rigidez aún a temperaturas elevadas, sin embargo, la
oxidación a altas temperaturas puede ser un problema. A temperatura ambiente, las fibras
de carbono no son afectadas por la humedad ni por una amplia variedad de disolventes,
ácidos o bases. El diámetro de las fibras oscila entre 5 y 10 micras, naturalmente son negras
pero recientemente se han producido fibras coloreadas, son relativamente costosas en
comparación con fibras de vidrio o de aramida.

Basándose en la rigidez y la resistencia a la tensión, las fibras de carbono se pueden agrupar

en:
 Fibras de ultra-alto módulo (UHM). El módulo de elasticidad es mayor a 450 GPa.
 Fibras de alto módulo (HM). El módulo de elasticidad está entre 350 y 450 GPa.
 Fibras de módulo intermedio (IM). El módulo de elasticidad está entre 200 y 350 GPa.
 Fibras de bajo módulo y alta resistencia a la tensión (HT). El módulo de elasticidad es
menor a 100 GPa y la resistencia a la tensión es mayor a 3.0 GPa.
 Fibras de super-alta resistencia a la tensión (SHT). La resistencia a la tensión es mayor
a 4.5 GPa.

Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar
materiales compuestos. Estas fibras son compatibles con varios materiales utilizados como
matriz, pero principalmente con resinas poliéster y resinas epoxi.

Las principales aplicaciones de los materiales compuestos de resina epoxi reforzados con
fibra de carbono se presentan en el sector automotriz (componentes estructurales de autos
deportivos, rines) en el sector deportivo (raquetas de tenis, palos de golf, cañas de pescar,
pértigas), en la industria aeroespacial, en la industria militar (componentes de alas, de
fuselaje), y en el sector de la construcción (perfiles estructurales).

CMP reforzados con fibra de kevlar: las fibras de kevlar o poliparafenileno tereftalamida
son un tipo de fibras de aramida introducidas al comercio por la firma DuPont. Existen en
el comercio varios tipos de estas fibras: kevlar 29, kevlar 49 y kevlar 149, cuyas
propiedades son muy similares, pero el tipo más utilizado como material de refuerzo es el
kevlar 49.

Las principales características de las fibras de kevlar son: muy baja densidad, baja
ductilidad, alta resistencia a la tracción, alta rigidez, baja resistencia a la compresión, gran
resistencia al impacto, alta resistencia a agentes químicos, bajo coeficiente de expansión
térmica, excelente estabilidad dimensional, buen aislamiento térmico y eléctrico, buena
compatibilidad con resinas epoxi y poliéster más no con resinas termoplásticas, más
costosas que las fibras de vidrio, pero menos costosas que las de carbono.
Los materiales compuestos reforzados con fibra de kevlar se utilizan en la fabricación de
cascos y cubiertas de botes, radomos de aviones, kayaks, esquíes, raquetas, cascos para
pilotos de motos y autos de carrera, botas de alta montaña, tanques de combustible de autos
de carrera, alas de avión y carenajes (especies de carcasas) de motocicletas.

CMP reforzados con fibra de Zylon: el zylon es una fibra sintética desarrollada por la
empresa Japonesa, Toyobo. Según la IUPAC, su nombre es poli(p-fenileno-2,6-
benzobisoxazol) o (PBO), y su estructura es como aparece en la figura 26.2.

Figura 26.2. Estructura del PBO [23].

Este material presenta cuatro características extraordinarias. En primer lugar, una

resistencia a la tracción excepcional, es más resistente que el acero y dos veces más
resistente que el Kevlar. En segundo lugar, tiene un módulo elástico muy elevado, también
dos veces más alto que el Kevlar. En tercer lugar, es muy resistente al fuego y en cuarto
lugar, tiene una estabilidad térmica increíble, pues sólo se descomponen a temperaturas
superiores a 815°C. Puede ser procesado en forma de productos diversos, tales como
filamento continuo, fibras discontinuas, hilados, tejidos planos y de punto, fibras picadas y
pulpa.

El Zylon se usa en la fabricación del habitáculo de seguridad de los monoplazas de F1,

como refuerzo en el visor del casco de los pilotos, se ha usado en partes del vehículo de
exploración espacial, se usó para hacer chalecos antibalas, pero han sido retirados debido a
la degradación con el tiempo del producto, también se utiliza para la fabricación de fibra
óptica, en la fabricación de artículos deportivos como raquetas de tenis y palos de golf.

Como refuerzo de materiales compuestos, se ha venido utilizando con matrices epóxicas en

la fabricación de habitáculos de autos de F1, se está evaluando la posibilidad de ser
utilizado en la producción de bobinas magnéticas, sin embargo, apenas se están evaluando
sus propiedades físicas y mecánicas.

b) Procesamiento de CMP reforzados con fibras. Los procesos de fabricación de

materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras se pueden dividir en dos
grupos: a) procesos de molde abierto y b) procesos de molde cerrado.
 Procesos de molde abierto. Los más comunes se estudian a continuación.

Moldeado por contacto manual: es el proceso de fabricación más sencillo para fabricar
una pieza de CMP reforzado con fibras (vidrio, carbono, kevlar). Básicamente consiste en
las siguientes etapas: a) fabricar el molde, b) recubrir el molde con un agente desmoldante,
c) aplicar un gel-coat, d) colocar el refuerzo sobre el molde, e) aplicar la resina, f) realizar
el curado de la resina y g) extraer la pieza. Ver figura 26.3.

El molde puede ser fabricado de madera, yeso, polímero, material compuesto o un material
metálico. El tipo de material usado en la fabricación del molde depende de varios factores,
cantidad de piezas a fabricar, temperatura de curado de la resina y presión.

Una vez fabricado el molde, se recubre con un agente desmoldante para facilitar la
extracción de la pieza y mejorar el terminado superficial de la misma. Los agentes usados
para desmoldar son ceras, alcoholes polivinílicos, siliconas y papeles desmoldantes.

Luego de recubrir el molde con el desmoldante, se aplica una capa de gel-coat, o sea un
material que se utiliza para dar terminado de alta calidad a la superficie del la pieza. Los
gel-coats más comunes están basados en resinas epóxicas o de polyester no saturadas.

Sobre el gel-coat se comienza a colocar la fibra de refuerzo en forma de matt, tejido o fibra
recortada, a continuación se impregna con la resina mezclada con los catalizadores y
aceleradores. Posteriormente, se realiza el esparcido utilizando rodillos de mano para
facilitar la uniforme distribución de la resina y remover el aire atrapado. Este proceso se
repite hasta alcanzar el espesor deseado y por último se realiza el curado de la resina y la
extracción de la pieza.

Utilizando esta técnica se pueden fabricar cascos de embarcaciones, depósitos, cubiertas

protectoras y paneles para la construcción.

Figura 26.3 Esquema básico de moldeo por contacto manual y por aspersión [3].
Moldeado por aspersión o rociado: en esencia, es un método similar al moldeado por
contacto manual. La diferencia radica en el método para suministrar la fibra y la resina.
Ambas materias primas se suministran por un sistema de pistolas que se encargan de
triturar la fibra y rociar la resina. Las demás operaciones son las mismas del moldeado por
contacto manual. Por esta técnica se fabrican tinas de baño, jacuzzis, cascos de
embarcaciones, autopartes, toboganes, etc.

Moldeo asistido por vacío: este método consiste en preparar un laminado dentro de un
molde, colocar una bolsa plástica especial sobre el laminado y generar presión sobre el
mismo, durante su ciclo de curado, mediante la extracción del aire interior a través de un
sistema de vacío, consiguiendo así presiones de hasta casi una atmósfera para la
consolidación del laminado.

El laminado se prepara agrupando capas de preimpregnados (prepegs), previamente

cortadas de acuerdo a la forma deseada, en un molde abierto. Los prepegs son estructuras
flexibles formadas por fibras en forma de matt, fibra corta, telas, cintas o tejidos,
impregnadas con resina.

La presurización del laminado cumple varias funciones: a) remover el aire atrapado entre
capas, b) lograr una mayor compactación de las capas por transmisión de fuerzas,
proporcionando laminados mas uniformes, c) evitar que la orientación del laminado se
modifique durante el curado, d) reducir la humedad y e) optimizar las relación refuerzo-
matriz.

Para evitar que la resina se adhiera a la bolsa de vacío, para facilitar la remoción del exceso
de resina, para disminuir las emisiones de elementos volátiles orgánicos y facilitar el
desmolde, se colocan varias láminas de otros materiales entre el laminado y la bolsa de
vació.

Figura 26.4 Esquema de moldeo

asistido por vacío [3].
Esta técnica se utiliza en la actualidad en la construcción de grandes barcos de crucero y
competición, así como en la adhesión de núcleos de estructuras sándwich para
embarcaciones, fabricación de alas de avión y puertas del compartimiento de de carga de
los transbordadores espaciales. El material compuesto más utilizado es epoxi/fibra de
carbono, por su elevada resistencia específica y rigidez específica.

Cuando se requieren piezas grandes y cantidades de producción moderada, el proceso de

autoclave, es una extensión de la técnica asistida por vacío o de la bolsa de vació. Esta
técnica provee mayores presiones permitiendo una mejor eliminación de volátiles. Para su
aplicación, la pieza es laminada y encerrada en una bolsa de vacío dentro de la cual se
realiza un vacío parcial o total y se le aplica gas a presión mayor que la atmosférica sobre la
parte exterior de la bolsa. La temperatura de la pieza es entonces elevada para iniciar el
curado del polímero. La mayor temperatura también reduce la viscosidad del polímero,
ayudando al impregnado del refuerzo y consolidación del material compuesto.

Bobinado de filamentos: es un proceso de molde abierto que se utiliza para producir

principalmente piezas huecas con simetría axial, a veces asimétricas y en algunos casos
para reforzar recipientes cilíndricos o esféricos, fabricados de aluminio o titanio, que
trabajan a altas presiones.

El proceso consiste en enrollar con el material de refuerzo una forma o por lo general un
mandril que está sometido a rotación, hasta formar una capa de espesor predeterminado. El
material de refuerzo, en forma de hilo, hebras o cintas, puede ser impregnado con la resina
antes de ser enrollado o durante el enrollado. Una vez se logra el espesor deseado, se
procede al curado de la resina ya sea a temperatura ambiente o a elevadas temperaturas,
dentro de un horno y finalmente, la parte moldeada se extrae del mandril.

Entre las aplicaciones de este proceso, se pueden mencionar, la fabricación de recipientes

que trabajan a presión, fabricación de tanques de almacenamiento de combustible y otros
productos químicos, y cubiertas de motores de cohetes. Actualmente también se está
utilizando para la fabricación de perfiles estructurales.

 Procesos de molde cerrado. Los más utilizados son los siguientes:

Moldeo por compresión y moldeo por inyección: estos procesos son similares a los que se
usan para transformar los materiales poliméricos. La diferencia radica en que el material de
refuerzo (fibra), se mezcla con la resina antes del procesado y además, la pieza se extrae
una vez la resina haya curado.

Moldeo por transferencia de resina: es similar al moldeo por transferencia de polímeros

termofijos. La resina se mezcla con el catalizador en la cámara de transferencia, luego se
hace pasar a la cavidad del molde, donde se encuentra el refuerzo, mediante la aplicación
de presión. Allí se deja curar antes de extraer la pieza.

Pultrusión: es un proceso adecuado para fabricar piezas de sección transversal uniforme,

como tubos, varillas y perfiles estructurales. El proceso consiste en hace pasar las fibras
impregnadas de resina y con cierta orientación, a través de un dado caliente que tiene la
forma de la sección transversal deseada. El producto se cura al pasar por el dado y se corta
en tamaños deseados, ver figura 26.5. El material más común que se procesa por este
método es poliéster/fibra de vidrio.

Figura 26.5 Esquema básico del procesos de pultrusión [3].

Moldeado laminar de compuestos (SMC): es un proceso relativamente nuevo que se usa

para producir partes o piezas de gran tamaño, sumamente uniformes y en altos volúmenes,
en particular para la industria automotriz.

El proceso consiste en producir primero una lámina de material compuesto, luego se corta
la lámina de acuerdo al tamaño requerido, se coloca la parte cortada en un molde caliente,
se cierra la prensa hidráulica hasta que el material fluya a través del molde para dar forma
al producto final. Este es un proceso similar al conformado de láminas metálicas.

El material compuesto en forma de lámina se produce mediante un proceso de flujo

continuo y altamente automatizado, en el cual, sobre una lámina de polietileno que se
desplaza en forma continua, se deposita una capa de resina más relleno y sobre esta se
depositan mechas de fibra picada de 6 a 7,5 mm de longitud, luego se coloca otra capa de
resina más relleno y encima nuevamente una película de polietileno como cubierta. Esta
lámina multicapa pasa por entre unos rodillos compactadores, se enrolla y se almacena en
un cuarto de maduración durante un tiempo limitado, después del cual puede ser utilizado
para el moldeo, ver figura 26.6.
 Figura 26.6 Esquema del proceso
de moldeado laminar [3].

Utilizando el proceso de moldeado laminar de compuestos se producen paneles de

carrocería y de capós de autos.

26.3.2.4 Materiales compuestos multicapa. Como su nombre lo indica son materiales que
están compuestos por varias capas ya sea de materiales homogéneos o de materiales
compuestos. Los materiales más comunes son: a) los materiales compuestos laminares y b)
los materiales tipo sándwich.

a) Materiales compuestos laminares: son materiales formados por varias capas o láminas
(espesor entre 0,1 y 1,5 mm), unidas entre sí con adhesivos. Ver figura xx. Tomada de
www.rabfis15.uco.es
Existen muchos tipos de materiales que pueden inscribirse dentro de este grupo, con una
gran variedad de propiedades y por supuesto de aplicaciones.

Algunos ejemplos de materiales compuestos laminados son: a) el Arall que es un material

formado por laminas de un material compuesto (resina + fibras de kevlar), colocadas entre
láminas de aluminio, b) el glare, láminas de un material compuesto (resina + fibra de
vidrio), colocadas entre láminas de aluminio, c) el alclad, formado por láminas de aluminio
comercialmente puro colocadas entre láminas de aleaciones de aluminio de mayor
resistencia mecánica, d) el vidrio de seguridad, láminas de vidrio separadas por una lámina
de un material polimérico termoplástico, e) el tetra pak, material para el envasado de
alimentos, formado por capas de polietileno, cartón y aluminio, f) madera contrachapada,
también conocida como madera multilaminada o triplay, es un tablero elaborado con finas
láminas de madera pegadas con adhesivos mediante presión y calor y cuyas fibras están
orientadas en direcciones predeterminadas.

Estos materiales han encontrado aplicaciones en muchos sectores industriales, por ejemplo:
en la construcción, la producción de muebles, la industria aeronáutica, la aeroespacial, la
naval, la militar, la automotriz, la alimenticia y la industria de equipamiento deportivo.
b) Materiales compuestos tipo sándwich: son materiales formados por la unión de dos
láminas exteriores denominadas caras o revestimientos relativamente delgados y rígidos a
un núcleo central de mayor espesor y más liviano.

Las caras o revestimientos pueden ser de diferentes materiales: aleaciones de aluminio,

aleaciones de titanio, aceros, madera, cartón, materiales compuestos de matriz polimérica
reforzado con fibras, entre los más comunes.

Los núcleos comúnmente son de materiales en forma de espuma (resinas fenólica,

poliuretanos y resinas epoxi), madera liviana (balso), aleaciones de aluminio y materiales
compuestos, estos dos últimos en forma de panal.

Las aplicaciones de estos materiales son variadas: techos, paredes y pisos en edificios,
fuselaje, alas y colas de aviones y vehículos espaciales.

26.4 Propiedades de los materiales compuestos. Las propiedades de los materiales

compuestos pueden ser isotrópicas o anisotrópicas. Son isotrópicas si no dependen de la
dirección a través de la cual se miden, por ejemplo, la densidad y son anisotrópicas si
dependen de la dirección, como por ejemplo, la resistencia a la tracción y la rigidez de
materiales compuestos reforzados con fibras unidireccionales, las cuales son diferentes,
dependiendo de si la carga se aplica paralelamente a las fibras o si la carga se aplica
perpendicularmente a las fibras.

En los materiales compuestos y de fibras discontinuas o cortas orientadas al azar, las

propiedades son isotrópicas, mientras que en los materiales compuestos reforzados con
fibra continua unidireccional o fibra discontinua alineada y en los materiales laminares
unidireccionales, las propiedades son anisotrópicas.

Muchas propiedades de los materiales compuestos se pueden estimar mediante la regla de

las mezclas, la cual se puede representar matemáticamente y en forma general, según la
siguiente ecuación:

En la ecuación 26.5, Pc es la propiedad del material compuesto, Vi es la fracción

volumétrica del componente iésimo y Pi es la propiedad del componente iésimo.

Es necesario tener claro que V es la fracción volumétrica y no fracción en peso o en masa.

Por lo tanto:
Con base en las ecuaciones 26.5 y 26.6, se pueden estimar algunas propiedades de
materiales compuestos. Veamos algunos casos:

a) La densidad de materiales compuestos (δc), de dos componentes, reforzados con

partículas o reforzados con fibras, se puede estimar con la ecuación 26.7.

Los subíndices m y f significan matriz y fibra respectivamente.

b) La conductividad térmica (Kc) y la conductividad eléctrica (σc) de materiales

compuestos reforzados con fibras, continuas unidireccionales o discontinuas alineadas,
medida en la dirección paralela a las fibras, se estiman mediante las ecuaciones 26.8 y
26.9.

c) La conductividad térmica (Kc) y la conductividad eléctrica (σc) de materiales

compuestos reforzados con fibras, continuas unidireccionales o discontinuas alineadas,
medida en la dirección perpendicular a las fibras, se estiman mediante las ecuaciones
26.10 y 26.11.

(26.10)

d) El módulo elástico (Ec), de un material compuesto reforzado con fibras continuas

unidireccionales, en dirección paralela a las fibras, se puede estimar mediante la regla
de las mezclas, pero bajo ciertas condiciones:

1) Que la carga o fuerza que actúa sobre el compuesto sea igual a la suma de las cargas
que actúan sobre los componentes, es decir:
 2) Que la deformación generada por el esfuerzo sea uniforme en todas las capas del
compuesto, condición de isodeformación, es decir:

3) Que la unión entre las capas se mantiene intacta durante la aplicación del esfuerzo.

Teniendo en cuenta que: y por tanto: , entonces:

Donde, σc, σm, σf son los esfuerzos y Ac, Am, Af, son las áreas del compuesto, de la
matriz y de la fibra, respectivamente.

Teniendo en cuenta que el área es el volumen dividido entre la longitud, que la longitud
del compuesto, de la matriz y de la fibra son iguales, se obtiene una ecuación en función
del esfuerzo y el volumen de cada componente. Si se divide el volumen de la matriz y el
volumen de la fibra entre el volumen del material compuesto, se obtienen las fracciones
volumétricas de la matriz y de la fibra, respectivamente. Por tanto se llega a la ecuación
26.15.

Donde σc, σm, σf, son los esfuerzos del compuesto, la matriz y la fibra, respectivamente
y Vm, Vf, son las fracciones volumétricas de la matriz y la fibra.

Recordando que: (E: módulo de elasticidad y ε deformación unitaria), y

teniendo en consideración la condición de isoesfuerzo, se llega a la ecuación para
calcular el módulo de elasticidad de un material compuesto reforzado con fibras
continuas unidireccionales.

e) El módulo elástico (Ec), de un material compuesto reforzado con fibras continuas

unidireccionales, en dirección perpendicular a las fibras, se puede estimar mediante la
regla de las mezclas, pero bajo las siguientes condiciones:
 1) Que el esfuerzo aplicado sobre material compuesto sea igual sobre todas las capas,
condición de isodeformación, o sea:

2) Que la deformación total del compuesto (δc), sea igual a la suma de las
deformaciones de la matriz y de la fibra:

Teniendo en cuenta que la deformación unitaria , la ecuación 26.18 se

transforma en:

Si dividimos cada término por la longitud del compuesto (lc), la ecuación 26.19 se
transforma en:

Donde Vm y Vf son las fracciones volumétricas de la matriz y la fibra, respectivamente,

ya que es fácil demostrar que si dividimos la longitud de la matriz y la longitud de la fibra
entre la longitud del material compuesto, estas relaciones son iguales a las fracciones
volumétricas debido a que las áreas son iguales.

Suponiendo que se cumple la ley de Hooke, entonces la ecuación 26.20 se transforma en:

Aplicando la condición de isoesfuerzo y dividiendo cada término por el esfuerzo del

compuesto, se llega a la ecuación que permite estimar el módulo de elasticidad de un
material compuesto en la dirección perpendicular a las fibras continuas o fibras
discontinuas y alineadas. Es decir, a la ecuación:
Bibliografía.

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