ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“REDISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS

RESIDUALES PARA LA RECUPERACIÓN DE CROMO Y
OXIDACIÓN DE SULFUROS EN LA CURTIEMBRE PIELES
PUMA DE LA CIUDAD DE AMBATO”

Trabajo de Titulación
Tipo: Proyecto Técnico

Presentado para optar por el grado académico de:

INGENIERA QUÍMICA

AUTORA: JESSICA LILIANA OCLES MORALES

DIRECTOR: ING. CESAR ARTURO PUENTE GUIJARRO. PhD.

Riobamba-Ecuador
2019
©2019, Jessica Liliana Ocles Morales

Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.

ii
 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

El Tribunal del Trabajo de Titulación certifica que: El proyecto técnico: “Rediseño del sistema
de tratamiento de aguas residuales para la recuperación de cromo y oxidación de sulfuros
en la Curtiembre Pieles Puma de la ciudad de Ambato”, de responsabilidad de la señorita
Jessica Liliana Ocles Morales, ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal de
Titulación, quedando autorizada su presentación.

FIRMA FECHA

Ing. Paúl Gustavo Palmay Paredes

DELEGADO DEL TRIBUNAL ____________________ 2019-07-08

Ing. César Arturo Puente Guijarro

DIRECTOR DEL TRABAJO ____________________ 2019-07-08
DE TITULACIÓN

Ing. Valeria Tapia González

MIEMBRO DEL TRIBUNAL ____________________ 2019-07-08

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Yo, Jessica Liliana Ocles Morales soy responsable de las ideas, doctrinas y resultados expuestos
en este Trabajo de Titulación y el patrimonio intelectual del Trabajo de Titulación pertenece a la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Jessica Liliana Ocles Morales.

iv
 DEDICATORIA

Primero a Dios por darme una segunda oportunidad de vida cuando estuve cerca de morir por ser
luz y esperanza para mí, por permitirme tener aún con vida a mi madre. A mi madre Rosario Ocles
quien supo sacar adelante a sus tres hijos con su esfuerzo, empeño y dedicación, por ser un
ejemplo de mujer, por ser un pilar fundamental para cumplir mis estudios porque gracias a sus
sacrificios he llegado lejos, inculcándome valores que me han forjado como la gran mujer que
soy, a mi hermano Marco Antonio Realpes (fallecido), que desde el cielo me guía me cuida me
protege y me da la fortaleza para seguir firme hacia mis metas, a mi hermano Jimmy Ocles por
estar siempre a mi lado por ser un amigo fiel, por tenerme paciencia, protegerme y por apoyarme
a cumplir mis sueños, a mi padrastro Winner Estacio quien llego en un momento difícil para
nosotros pero que supo quedarse y ganarse nuestro cariño, quien me apoya siempre me escucha
y me aconseja sin esperar nada a cambio. Mi familia es el motor fundamental de mis logros
obtenidos en este largo camino hacia el título de Ingeniera Química y aunque no se los diga
siempre, los amo con todo mi corazón y daría la vida por ellos.

Jessica

v
 AGRADECIMIENTO

De todo corazón agradezco a la ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

por darme la oportunidad de realizar mis estudios y permitirme conocer grandes docentes que
supieron inculcarme el amor hacia mi carrera.

A Dios y a mi familia por su apoyo incondicional por sus consejos y motivación para no
desmoronarme en este largo proceso, un sincero agradecimiento a mi Director de trabajo de
titulación el Ing. César Puente como también a la Ing. Valeria Tapia por su dedicación,
compresión, paciencia y tiempo brindado para culminar mi trabajo de titulación.

A la curtiembre pieles “PUMA” por abrirme las puertas para realizar mi proyecto de titulación a
sus propietarios y trabajadores por la asistencia brindada. De igual forma a la curtiembre Cueros
EL AL-CE por permitirme realizar mis pruebas, facilitándome la ayuda de sus trabajadores,
reactivos y equipos, por la disponibilidad brindada para que logre ejecutar pronto mi trabajo de
titulación y el asesoramiento por parte de sus propietarios.

A la Dra. Gina Álvarez por sus conocimientos brindado para realizar un buen trabajo, al Ing.
Marco Chuiza por ser un excelente docente y brindarme su amistad sincera. A mis amigos que
tanto me han apoyado y que supieron caminar a mi lado en especial a Juan H, Lisbeth D, Maribel
M, Jessenia C, Erika Z, Paola H, Lorena C, Gabriela G, personas importantes en mi vida. Les
gradezco a todos de corazón por haber formado parte fundamental de mi vida.

Jessica

vi
TABLA DE CONTENIDO

Pág.
RESUMEN xix
ABSTRACT xx
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1
1.1. Identificación del problema 1
1.2. Justificación del proyecto 2
1.3. Línea Base del proyecto 4
1.3.1. Antecedentes de la curtiembre pieles “PUMA” 4
1.3.2. Marco Conceptual 5
1.3.2.1. Industria curtiembre 5
1.3.2.2. Principales operaciones en la curtición 5
1.3.2.3. Principales contaminantes en la industria de las curtiembres 11
1.3.2.4. Residuos Líquidos 12
1.3.2.5. Residuos Sólidos 13
1.3.2.6. Aguas Residuales 14
1.3.2.7. Características físico-químicas de las aguas 15
1.3.2.8. Método de Tratamiento de Aguas Residuales 17
1.4. Beneficiario Directos e Indirectos 20
1.4.1. Beneficiarios Directos 20
1.4.2. Beneficiarios Indirectos 20
CAPÍTULO II
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO 22
2.1 Objetivo General 22
2.2. Objetivos Específicos 22
CAPÍTULO III
3. ESTUDIO TÉCNICO 23
3.1. Localización del proyecto 23
3.2. Ingeniería del proyecto 24
3.2.1. Tipo de estudio 24
3.2.2 Metodología 24
3.2.3. Métodos y técnicas 25
3.2.3.1. Métodos 25

vii
3.2.3.2. Técnicas 26
3.3 Procedimiento a nivel de laboratorio 37
3.3.1. Selección de las muestras de aguas 37
3.3.2. Caracterización inicial del agua residual 38
3.3.2.1. Parámetros fuera del límite permisible 39
3.3.3. Índice de biodegradabilidad 39
3.3.4. Descripción del procedimiento experimental 40
3.3.4.1. Agua residual del proceso de curtido 40
3.3.4.2. Agua residual del proceso de pelambre 46
3.3.5. Selección del coagulante óptimo 49
3.3.5.1. Selección del pH óptimo 50
3.3.5.2. Selección de la dosis óptima de coagulante 52
3.4 Rediseño de la planta de tratamiento 54
3.4.1. Situación actual de la planta de tratamientos en la curtiembre pieles
“PUMA” 54
3.4.2 Selección del caudal de diseño 58
3.4.3. Diseño del sistema de cribado 59
3.4.4. Diseño del vertedero de entrada 66
3.4.5. Diseño del tanque de homogenización de agua residual 72
3.4.6. Diseño del tanque de coagulación-floculación 72
3.4.7. Diseño del tanque de Sedimentación 82
3.4.8. Filtro 87
3.4.9. Tanque espesador de lodos-recuperación de cromo 92
3.5. Resultados 95
3.5.1. Resultados iniciales de la caracterización del agua residual 95
3.5.2. Propuesta para el rediseño de los equipos de la curtiembre pieles “PUMA” 97
3.5.3. Evaluación de las resistencias físicas del cuero con cromo comercial
y cromo reciclado 103
3.5.4. Validación del proceso 109
3.5.5. Operaciones Unitarias en el proceso de tratamiento de las aguas residuales 111
3.5.6. Diagrama del proceso 113
3.5.7. Distribución y rediseño de la planta para la recuperación de cromo y
oxidación de sulfuros 116
3.5.7.1. Descripción de las áreas 116
3.6 Análisis económico de la planta 117
3.6.1. Inversión para maquinaria y rediseño de los tanques 117

viii
3.6.2. Costo producido para el tratamiento de las aguas 122
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS 123
CONCLUSIONES 126
RECOMENDACIONES 128
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

ix
ÍNDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 1-1 Esquema de los principales contaminantes del agua residual en la
curtiembre de acuerdo a las etapas más representativas de producción 12
Tabla 1-3 Condiciones Meteorológicas del Cantón Ambato 23
Tabla 2-3 Condiciones Meteorológicas del Cantón Riobamba 24
Tabla 3-3 Recomendaciones para el muestreo y preservación de muestras de
acuerdo a las mediciones 29
Tabla 4-3 Procedimiento utilizado para la determinación de la demanda
química de oxígeno en el agua residual según la norma
técnica NTE INEN 1203:2013 31
Tabla 5-3 Determinación de Cromo Hexavalente por el método gravimétrico
según la NTE INEN 0983 32
Tabla 6-3 Determinación del pH por el método del potenciómetro norma NTE
INEN 0973 33
Tabla 7-3 Determinación del contenido de sulfuros 34
Tabla 8-3 Determinación de la conductividad eléctrica para el agua residual
de acuerdo a los métodos estándares para examinación del agua (APHA) 35
Tabla 9-3 Determinación de sólidos sedimentables en aguas naturales, residuales
y residuales tratadas de acuerdo a la norma mexicana 36
Tabla 10-3 Determinación de turbiedad en aguas naturales, residuales y residuales
tratadas de acuerdo a la norma NTE INEN 2 169:98 36
Tabla 11-3 Cronograma para recoger la muestra de agua residual generados en
la curtiembre pieles “PUMA” 37
Tabla 12-3 Caracterización inicial del agua residual de curtido recuperada en la
curtiembre pieles “PUMA” 38
Tabla 13-3 Caracterización inicial del agua residual de pelambre recuperada en
la curtiembre pieles “PUMA” 39
Tabla 14-3 Parámetros de la biodegradabilidad 40
Tabla 15-3 Cálculo del índice de biodegradabilidad de las aguas residuales de
curtido y pelambre generadas en la curtiembre pieles “PUMA” 40
Tabla 16-3 Resultados obtenidos para la selección del coagulante optimo del agua
de curtido comparando la turbiedad inicial, final y porcentaje de remoción
de la turbiedad. 49

x
Tabla 17-3 Resultados obtenidos para la selección del coagulante optimo del
agua de pelambre comparando la turbiedad inicial, final y porcentaje
de remoción de la turbiedad. 50
Tabla 18-3 Check list para evaluar la situación actual de la planta de tratamiento
de agua residual en la curtiembre pieles “PUMA” 55
Tabla 19-3 Medición del caudal de diseño por el método volumétrico en la
curtiembre pieles “PUMA” 58
Tabla 20-3 Parámetros de diseño para un sistema de cribas de limpieza manual 60
Tabla 21-3 Parámetros de diseño para el vertedero rectangular. 63
Tabla 22-3 Parámetros de diseño para el tanque de homogenización del agua residual 66
Tabla 23-3 Variables de diseño para la instalación del tanque de coagulación
y floculación en la curtiembre pieles “PUMA” 72
Tabla 24-3 Condiciones de diseño para la propuesta tecnológica del tanque
sedimentador 82
Tabla 25-3 Condiciones de diseño para un filtro de flujo descendente 87
Tabla 26-3 Condiciones de diseño para el tanque espesador de lodos 92
Tabla 27-3 Resultados obtenidos de la caracterización inicial del agua residual
de curtido recuperado en la curtiembre pieles “PUMA” 95
Tabla 28-3 Resultados obtenidos de la caracterización inicial del lodo residual de
curtido recuperado en la curtiembre pieles “PUMA” 96
Tabla 29-3 Resultados obtenidos de la caracterización inicial del agua residual de
pelambre recuperado en la curtiembre pieles “PUMA” 96
Tabla 30-3 Propuesta tecnológica para el sistema de cribado para el tratamiento de
las aguas 97
Tabla 31-3 Propuesta tecnológica para el vertedero donde ingresaran las aguas
residuales 98
Tabla 32-3 Propuesta tecnológica para el tanque de homogenización de las aguas
residuales 98
Tabla 33-3 Propuesta tecnológica para el tanque de coagulación-floculación
para el tratamiento de las aguas 99
Tabla 34-3 Propuesta tecnológica para el Tanque de sedimentación para el
tratamiento de las aguas 100
Tabla 35-3 Propuesta tecnológica para el Filtro de las aguas 101
Tabla 36-3 Propuesta tecnológica para el Tanque espesador de lodos 103
Tabla 37-3 Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales
Resistencia a la Tensión 104

xi
Tabla 38-3 Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales
Porcentaje de Elongación 106
Tabla 39-3 Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales Lastometría 107
Tabla 40-3 Resultados obtenidos de la caracterización final del agua tratada de
curtido, recuperada del tratamiento propuesto 110
Tabla 41-3 Resultados obtenidos de la caracterización final del agua tratada de
pelambre, recuperada del tratamiento propuesto 110
Tabla 42-3 Adecuación del área disponible para el rediseño de la planta 117
Tabla 43-3 Instalación del vertedero y sistema de cribado 117
Tabla 44-3 Adecuación del tanque de coagulación-floculación 118
Tabla 45-3 Instalación del sistema de aireación 119
Tabla 46-3 Adecuación del tanque de sedimentación 119
Tabla 47-3 Adecuación del tanque espesador de lodos y recuperación de cromo 120
Tabla 48-3 Instalación de los filtros para las aguas tratadas de cada proceso 120
Tabla 49-3 Costo de mano de obra para el rediseño e instalación de la planta
de tratamiento de aguas residuales 121
Tabla 50-3 Costo total de obra 121
Tabla 51-3 Gasto producido por la operación para el tratamiento de las aguas
Residuales de curtido 122
Tabla 52-3 Gasto producido por la operación para el tratamiento de las aguas
Residuales de pelambre 122
Tabla 53-3 Gasto producido por la operación para la recuperación del cromo
reciclado 122

xii
ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1-1 Principales contaminantes de acuerdo a cada etapa de producción de cuero 11
Figura 2-3 Procedimiento para la recolección de muestras de agua residual para
canales y colectores 27
Figura 3-3 Procedimiento para la obtención de muestras compuestas de agua residual 28
Figura 4-3 Diagrama de flujo de las instalaciones actuales de la planta de tratamiento 57
Figura 5-3 Diagrama del proceso para el rediseño de la planta de tratamiento de
aguas residuales producidas en la curtiembre pieles “PUMA” 114

xiii
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS

Pág.
Fotografía 1-3 Dosificación de los diferentes coagulantes añadidos para el
tratamiento del agua residual producida en la curtiembre pieles
“PUMA” 41
Fotografía 2-3 Selección del pH óptimo para el proceso de coagulación-floculación
del agua residual de curtido 41
Fotografía 3-3 Selección de la dosis óptima de PAC para el proceso de4
coagulación-floculación del agua residual de curtido 42
Fotografía 4-3 Selección de la velocidad óptima de agitación para el proceso
de coagulación-floculación del agua residual de curtido 43
Fotografía 5-3 Cálculo del tiempo de retención hidráulica para el proceso
de coagulación-floculación del agua residual de curtido 43
Fotografía 6-3 Proceso de aireación para el tratamiento del agua residual
de curtido 44
Fotografía 7-3 Proceso de filtración para el tratamiento del agua residual
de curtido 44
Fotografía 8-3 Proceso de secado del lodo para la recuperación de cromo 45
Fotografía 9-3 Cuero curtido con cromo comercial (negro) y cromo reciclado
(café), producto terminado 46
Fotografía 10-3 Proceso de aireación del agua de pelambre a diferente
concentración de sulfato de manganeso 46
Fotografía 11-3 Selección del pH óptimo para el proceso de coagulación-
floculación del agua residual de pelambre 47
Fotografía 12-3 Selección de la dosis óptima de PAC para el proceso de
coagulación-floculación del agua residual de pelambre 47
Fotografía 13-3 Selección de la velocidad óptima de agitación para el proceso
de coagulación-floculación del agua residual de pelambre 48
Fotografía 14-3 Proceso de aireación para el tratamiento del agua residual de
pelambre 49

xiv
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Pág.
Gráfico 1-3 Resultados obtenidos para la selección del pH óptimo del agua de
curtido comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y el pH. 50
Gráfico 2-3 Resultados obtenidos para la selección del pH óptimo del agua de
pelambre comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y el pH. 51
Gráfico 3-3 Resultados obtenidos para la selección de la dosis de coagulante
óptimo para agua de curtido comparando el porcentaje de remoción
de la turbiedad y la cantidad de coagulante. 53
Gráfico 4-3 Resultados obtenidos para la selección de la dosis de coagulante
óptimo para agua de pelambre comparando el porcentaje de remoción
de la turbiedad y la cantidad de coagulante. 54
Gráfico 5-3 Comparación del caudal vs volumen de agua residual 67
Gráfico 6-3 Resultados de la media de la resistencia a la tensión, porcentaje de
elongación y lastometría comparada con el tipo de cromo 108

xv
ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo A Caracterización inicial de las aguas residuales del proceso de curtido

Anexo B Caracterización inicial de las aguas residuales del proceso de pelambre
Anexo C Caracterización final de las aguas tratadas del proceso de curtido
Anexo D Caracterización final de las aguas tratadas del proceso de pelambre
Anexo E Planos de la planta actual de la curtiembre pieles “PUMA”
Anexo F Proceso de recuperación de cromo III
Anexo G Procero de curtido de pieles en la curtiembre cueros EL AL-CE
Anexo H Pruebas físicas del cuero curtido con cromo comercial y cromo reciclado
Anexo I Diseño del Sistema de cribas
Anexo J Diseño del vertedero de entrada
Anexo K Diseño del tanque de homogenización
Anexo L Diseño del tanque de Coagulación-aireación
Anexo M Diseño del tanque de Sedimentación
Anexo N Diseño de los Filtros
Anexo O Diseño del tanque espesador de lodos - recuperación de cromo
Anexo P Distribución y rediseño del sistema de tratamiento de aguas residuales para la
recuperación de cromo y oxidación de sulfuros

xvi
RESUMEN

Se rediseñó el sistema de tratamiento de aguas residuales para reducir los sulfuros del agua de
pelambre y recuperar el cromo III del agua del proceso de curtido para su posterior reutilización.
En este trabajo se establecieron tres etapas: Primera etapa, la caracterización de las aguas de los
diferentes procesos, en las que se determinan valores fuera de la normativa para aguas de
pelambre como: demanda química de oxígeno, demanda bioquímica de oxígeno y sulfuros; para
aguas del proceso de curtido, parámetros fuera de norma como: demanda química de oxígeno,
demanda bioquímica de oxígeno y Cromo hexavalente. Segunda etapa; ejecución de las pruebas
experimentales de coagulación-floculación, en las siguientes condiciones: concentración de
policloruro de aluminio (PAC) de 20 mg/L para aguas de curtido y 40 mg/L en aguas de pelambre,
con pH de 9. Posteriormente se realiza la sedimentación, aireación y filtración. Tercera etapa;
precipitación de Cromo III en presencia de ácido sulfúrico (1:10) con pH aproximado de 3. Como
resultado, en aguas de pelambre se obtuvo un porcentaje de remoción para: sulfuros igual a 95,9%,
demanda química de oxígeno igual a 91,8%, demanda bioquímica de oxígeno igual a 99,3%,
mientras que para aguas de curtido se obtuvieron porcentajes de remoción para: Cromo total igual
a 99,8%, demanda química de oxígeno igual a 79,5%, demanda bioquímica de oxígeno igual a
97,5%. Con el Cromo III reciclado implementado en el proceso de curtido al 30% se obtuvieron
pieles a las que se realizaron las siguientes pruebas físicas: Resistencia a la tensión con medias de
1461,48 N/cm2; Porcentaje de elongación, un promedio de 63,75%; Lastometría, valor medio de
9,52 mm. Se concluyó que el Cromo reciclado en este porcentaje dio buenas propiedades físicas
al cuero. Se recomienda implementar el sistema de tratamiento de aguas residuales, evitando
descargar el agua contaminada proveniente de las etapas de curtido y pelambre.

Palabras Claves: <INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA QUÍMICA, LASTOMETRÍA>,

<RESISTENCIA A LA TENSIÓN>, <PORCENTAJE DE ELONGACIÓN>,
<TRATAMIENTO FÍSICO>, <CROMO RECICLADO>, <SULFUROS>.

xvii
ABSTRACT

The wastewater treatment system was redesigned to reduce the sulphides of the hair water and to
recover the chromium III from the water of the tanning process for its subsequent reuse. In this
work, three stages were established: First stage, the characterization of the waters of the different
processes, in which values outside the regulations are determined for wastewater such as:
chemical oxygen demand, biochemical demand of oxygen and sulphides; for waters of the tanning
process, out of standard parameters such as: chemical oxygen demand, biochemical oxygen
demand and hexavalent chromium. Second stage; execution of the experimental coagulation-
flocculation test, under the following conditions: concentration of aluminium polychloride (PAC)
of 20 mg/L for tanning waters and 40 mg/L in waters of hair, with a pH of 9. It is then carried out
sedimentation, aeration and filtration. Third stage; precipitation of Chromium III in the presence
of sulfuric acid (1:10) with an approximate pH of 3. As a result, in scrub waters a removal
percentage was obtained for: sulphides equal to 95,9%, chemical oxygen demand equal to 91,8%,
oxygen biochemical demand equal to 99,3%, while for tanning waters removal percentages were
obtained for: Total chromium equal to 99,8%, chemical oxygen demand equal to 79,5%,
biochemical oxygen demand equal to 97,5%. With the recycled chromium III implemented in the
tanning process at 30%, skins were obtained to which the following physical tests were carried
out: Resistance to tension with averages of 1461,48 N/cm2; Elongation percentage, an average of
63,75%; Lastometry, average value of 9,52 mm. It was concluded that the recycled chromium in
this percentage gave good physical properties to the leather. It is recommended to implement the
wastewater treatment system, avoiding the discharge of contaminated water from the tanning and
furling stages.

Key Words: <CHEMICAL ENGINEERING AND TECHNOLOGY>, <LASTOMETRY>,

<STRESS RESISTANCE>, <PERCENTAGE OF ELONGATION>, <PHYSICAL
TREATMENT>, <RECYCLED CHROME>, <SULPHIDES>.

xviii
 CAPÍTULO I

1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1.1. Identificación del problema

La industria de la curtiembre en el Ecuador constituye una actividad económica importante, ya

que según datos recopilados en la plataforma del INEC, actualmente se procesan alrededor de
300000 pieles anuales lo que genera un rubro económico de 150 millones de dólares en el PIB, y
según el mismo organismo de esta cantidad alrededor de 75,80% de pieles curtidas se procesan
en la provincia de Tungurahua con lo cual en esta provincia se condensan la mayoría de empresas
dedicadas a esta actividad industrial (INEC, 2018).

(IPPC, 2011, pp.3-4), en el estudio realizado a la contaminación de las cuencas del río Matanza
afirma que el problema asociado con el creciente aumento de la curtiembre en el país, es la alta
contaminación que estas empresas generan, ya que producen gran cantidad de residuos sólidos,
líquidos y efluentes gaseosos por efecto de los procesos de transformación de la piel bruta en
cuero terminado, que suelen ser operaciones unitarias complicadas que requieren de químicos
altamente contaminantes y de un aporte energético elevado.

(Rozzi, 2013, pp.8-10), indica que la mayor cantidad de estos efluentes son líquidos generados
debido a la no impregnación de las sustancias en la flor de la piel, generalmente en la industria
curtiembre del Ecuador aún se manejan procesos de transformación que son artesanales y que no
tienen un buen rendimiento, con esto las sustancias adicionadas no se fijan totalmente en la piel
y se depositan en el agua.

(Roest, 2015, pp.273-280), estudió la influencia de las curtiembres en la calidad de agua;

observando que al encontrarse en solución los agentes químicos, se vuelven más reactivos y
pueden generar reacciones paralelas con las otras sustancias depositadas en el agua creando un
espectro de contaminación mayor, llegando a afectar cuerpos de agua dulces que son en donde se
depositan estos efluentes industriales, con lo que dañaran la vida acuática, la flora y fauna de los
sectores aledaños.

1
Según estudios previos, realizados por (Roest, 2015, pp.273-280), indicó que los productos que
mayor contaminación causan derivados de la actividad industrial de la curtiembre son los sulfuros
y los iones cromos disueltos, los primeros iones mencionados son productos adicionados en la
etapa de pelambre y que se adicionan en exceso para que elimine todas las impurezas del pelo, en
la mayoría de formulaciones para esta etapa se hace un uso discriminado de esta sustancia que
tiene un índice de contaminación elevado.

Mientras que los iones cromo, ya sean el ion Cr 3+ y el ion Cr 6+ son los iones que más se utiliza
para transformar la piel en la etapa de curtido, el principal problema con estos iones es que son
elevadamente reactivos y se pueden combinar generando óxidos de cromo que afectan a la salud
de las personas, animales y plantas que usen el agua generando así casos de muertes de personas
por intoxicación con estos químicos (Roest, 2015, pp.273-280).

(Cote, 2017, pp.189-196) dice que: “Por lo que es un problema fundamental la contaminación
generada por esta actividad industrial, pero en el país no se está tomando en cuenta los problemas
ambientales asociadas con las etapas de transformación, como resultado de esto cada vez más se
están presentando cuadros con alto impacto ambiental en las poblaciones cercanas a las
curtiembres que tienen que ser remediados o evitar su generación.”

Al aumentarse la concentración de iones en el agua, los residuos también quedan fijados en el

suelo, en las plantas, entrando así a los organismos vivos que consumen esa agua, generándose
una contaminación cruzada a escalas desproporcionadas que contribuyen a dañar los parámetros
de calidad del agua con lo que no se podrá realizar su disposición final en cuerpos de agua dulce
circundantes a la empresa (Cote, 2017, pp.189-196).

Todos los factores antes mencionados son problemas a solucionar, ya que no se puede seguir con
la misma tendencia caso contrario en años posteriores podrán traer problemas ambientales más
graves, como lluvias ácidas, destrucción de cultivos, daño a la salud de animales y personas de
las comunidades cercanas a la fábrica, disminuyendo la calidad de vida y encareciendo los
recursos no renovables.

1.2. Justificación del proyecto

La curtiembre Pieles “PUMA” es una empresa mediana ubicada en el cantón de Ambato sector
Los Tres Juanes en la zona centro del país, dedicada a la producción de pieles bovinas y ovinas
destinadas para la confección de calzado, marroquinería, prendas de vestir y otros artículos de

2
cuero, con lo cual la producción mensual ronda las 1000 bandas y realizan todas las etapas de
producción comenzando desde la etapa de salado y terminando en cueros tinturados.

Al momento la planta cuenta con un sistema de tratamiento de aguas residuales, que no está en
funcionamiento debido a un inadecuado diseño, por lo que todos los efluentes líquidos producidos
en la planta son depositados directamente a la quebrada que pasa por los alrededores de la planta
sin ningún tipo de estudio para ver qué elementos contiene el agua que están desechando y sin
una caracterización físico-químico estas pueden tener en su composición sustancias que dañen
los cuerpos dulces.

Este problema no resuelto está provocando quejas de los moradores de la empresa, así como
también con los nuevos ajustes a la normativa ambiental en el país la planta industrial se puede
enfrentar a multas derivadas de la contaminación generada, lo que no es conveniente para la planta
ya que podría traer consigo pérdidas económicas o el cese de actividades de la planta.

El fin de realizar la mitigación del impacto ambiental, vendrá asociada con que los productos
químicos disueltos en el agua se podrán recuperar y reintroducir al proceso productivo, generando
ahorros a la empresa por rubros de adquisición de productos químicos, este ahorro podrá sustentar
el gasto generado por la implementación de un sistema de tratamientos de residuos líquidos.

Para las actividades industriales en la actualidad, es un punto importante no generar desechos que
afecten al ecosistema y además tener una buena relación con la comunidad cercana a la planta,
por lo que la implementación de la presente investigación ayudará a que la curtiembre pueda
aplicar a mercados en donde como requisito fundamental se debe cumplir con certificados tipo
huella verde o certificados del ministerio del ambiente.

Al poder acceder a estos mercados que principalmente son europeos la planta tendrá mayores
réditos económicos y se podrá producir cuero de mejor calidad que logre cumplir con los
parámetros requeridos haciendo que mayor cantidad de empresas pongan interés en producción
más limpia y en mitigación ambiental con lo que se destinara más recursos a investigaciones de
este tipo.

De lo mencionado anteriormente, se puede acotar las necesidades que está teniendo el Gobierno
Autónomo Descentralizado de la Provincia de Tungurahua, que está promoviendo el uso de
tecnologías limpias en toda la extensión territorial de la provincia, por lo que en combinación con

3
universidades del país buscan la disminución del impacto generado por las curtiembres, principal
actividad económica de Tungurahua.

Esto permitirá a la provincia conservar su flora y fauna natural, cuidando así zonas protegidas,
además de dinamizar la economía local ya que el máximo aprovechamiento en la industria de la
curtiembre ayudará a aumentar el flujo de producción, derivando en generación de empleo y
aporte de divisas a las entidades locales, mejorando la calidad de vida de los habitantes.

1.3. Línea Base del proyecto

1.3.1. Antecedentes de la curtiembre pieles “PUMA”

La curtiembre artesanal pieles “PUMA” lleva en el mercado de venta y producción de cuero 5

años, en la cual la curtiembre se ha desarrollado con la venta de cueros y ovinos en el mercado
nacional, sin posibilidad de exportar sus productos, ya que desde la fundación y primera operación
de la planta hasta la actualidad la curtiembre es de tipo artesanal, logrando adquirir con el paso
de los años más equipos; con lo que se aumentó su producción en la actualidad.

En la actualidad la curtiembre artesanal pieles “PUMA”, es gerenciada por su propietario Sr.

Ángel Cárdenas, quien fundo la empresa hace 5 años, en la actualidad con incorporación de una
nueva línea de producción de cuero acabado, la empresa produce alrededor de 500 pieles entre
ovinas y caprinas, con lo que en el mercado realizan la venta de 1000 bandas de piel; que son
destinadas únicamente para el mercado nacional.

Los principales compradores de la curtiembre artesanal pieles “PUMA” son los productores de
calzado y de ropa del cantón Ambato y del cantón de Cevallos, que son los principales cantones
productores de calzado y ropa en la provincia de Tungurahua; aún en la actualidad la planta cuenta
con procesos artesanales de transformación de las pieles en cuero terminado, lo que hace que la
planta no pueda generar un mayor rédito económico.

Los principales actores económicos que se ven involucrados en la producción de la curtiembre

artesanal pieles “PUMA”, son el propietario y su familia, debido a que el negocio es familiar,
además se ven beneficiados los 7 operarios que manejan los bombos y las demás máquinas de
producción; además de una secretaria que es la que se encarga de la parte administrativa de la
planta; indirectamente se ven beneficiados los productores de calzado y ropa.

4
1.3.2. Marco Conceptual

1.3.2.1. Industria curtiembre

(Soler, 2015, pp.15-18), dice que es la industria destinada a producir cueros que es un material
imputrescible utilizando como materia prima las pieles de diferentes animales domésticos o
salvajes, con el uso de sustancias químicas que son conocidas como agente curtiente, además de
emplear otras sustancias químicas en diferentes procesos que constituyen la línea de operación de
las industrias, por lo general son procesos por lotes ya que en cada etapa la piel permanece en los
bombos de 2 a 24 horas.

La mayor cantidad de cueros producidos por las industrias curtiembres son destinados a la
confección de prendas de vestir en general para calzado, o para artículos denominados de lujo ya
que el cuero en la actualidad tiene alto costo; en general el cuero mayormente utilizado es el
obtenido de vacas o de borregos ya que es el que mayor desarrollo ha tenido a lo largo de los
años; por lo que la mayoría de industrias utilizan esta materia prima (Soler, 2015, pp.15-18).

1.3.2.2. Principales operaciones en la curtición

 Remojo

(Adzet, 2015, pp.45-49), argumenta que el remojo es la operación por la cual se da la adición de
agua a las pieles en bruta que llegan a las curtiembres, los dos objetivos que se persiguen con esta
operación son: rehidratar la piel que ha perdido su humedad inicial por el desuello de los animales
y limpiar las pieles eliminando las grasas, suciedad que acompañan al animal; esto se hace lo más
pronto posible para evitar que las impurezas dañen la piel.

(Adzet, 2015, pp.45-49), explica que esta operación se realiza con el empleo sobre la piel agua,
tensoactivos, bactericidas y en ocasiones enzimas especializadas de acuerdo a la cantidad de
recursos con los que cuente la curtiembre, adicionados estos productos químicos en un bombo se
debe realizar el efecto mecánico; por lo general para lograr un buen efecto de remoción se utiliza
200% de agua y de 0,5 a 2% en peso de bactericidas y tensoactivos, el proceso dura entre 60 a 90
minutos.

5
  Pelambre y calero

El pelambre es la operación por la cual se elimina el pelo de la piel con el uso de sustancias
químicas que producen el hinchamiento de la piel, lo que se hace con este proceso es realizar la
catálisis de las fibras de lisina constituyentes de las proteínas de la piel, este depilado se realiza
manualmente o con el empleo de bombos, aunque en la actualidad más común es el uso de bombos
ya que el proceso manual lleva mucho tiempo y empleo de personas (Adzet, 2015, pp.45-49).

(Adzet, 2015, pp.45-49), indica que para realizar el pelambre de las pieles se utiliza sulfhidrato
de sodio o sulfuro de sodio, además de que se combina con hidróxido de calcio (cal apagada) para
realizar de una vez el proceso de calero, por general se prepara el baño en base al peso de las
pieles remojadas con 3% de sulfuro de sodio, 2% de carbonato de calcio y 200% de agua a
temperatura ambiente; este proceso toma de 24 a 48 horas.

 Descarnado

(Cordero, 2011, pp.71-78), analiza que el descarnado es la operación por la cual se separa el tejido
adiposo y subcutáneo con el empleo de cuchillas automáticas o manuales, los dos objetivos que
se persiguen con esta operación son: reducir el tamaño de las pieles para lograr una mayor
penetración de las sustancias químicas en los demás procesos y el lograr conseguir un tamaño y
calibre estándar para facilitar la manipulación de las pieles en las demás etapas.

En pieles vacunas de gran tamaño además se debe incluir el divido, que corresponde a un corte
más profundo en el tejido subcutáneo, pero se realiza después del proceso de desencalado lo que
evita la carbonatación de la piel que hace que sea difícil manipular por los operarios sin el uso de
guantes; esta etapa puede llevas de 10 a 20 minutos de acuerdo al calibre al que se busque ajustar
las pieles que depende del uso que se le dará al cuero (Cordero, 2011, pp.71-78).

 Desencalado y rendido

(Soler, 2010, pp.45-50) en el libro de procesos de curtido indica que en el desencalado se busca
eliminar la cal o productos alcalinos que se han fijado al interior de la piel en las etapas previas,
con esto se produce el deshinchamiento de las pieles, el rendido consiste en la aplicación de
enzimas consiguiendo una peptización de la piel y una eliminación de moléculas como grasas o
proteínas no fibrosas que no han sido eliminadas en las etapas anteriormente mencionadas y que
producen problemas.

6
(Soler, 2010, pp.45-50) dice que el producto más utilizado en la actualidad para el desencalado y
rendido es el sulfato de amonio, aunque en industrias más desarrolladas utilizan enzimas
selectivas, el objetivo que se persigue con el desencalado es la degradación topoquímica de las
fibras internas de colágeno sin producir la solubilizarían de las mismas, con lo que se reduce la
histéresis del hinchamiento producido por el aumento de pH de las pieles.

 Desengrase

El proceso de desengrase consiste en la eliminación del contenido graso de la piel, esto se hace
debido a que las grasas interfieren en los procesos de curtición además de que generan la
putrefacción de la piel ya que sirven de alimento a los microrganismos presentes en el ambiente,
también en presencia de sosa o bases fuertes se producen jabones que interfieren en la reacción
normal del colágeno con estas sustancias; además de que las grasas no son solubles en agua lo
que ocasionara que impiden el efecto de las sustancias sobre la piel (Soler, 2010, pp.45-50).

(Soler, 2010, pp.45-50), analiza que en el desengrase se prepara un baño con tensoactivos y agua
a 30 o 40 °C; esto hace que se produzca la emulsión de las grasas y su consiguiente eliminación,
aunque es un proceso único técnicas probadas en donde se adiciona baño de tensoactivos
combinados con agua caliente a continuación de cada una de las etapas mencionadas
anteriormente, estos tensoactivos añadidos deben tener propiedades desengrasantes para mejorar
la eficiencia del proceso.

 Piquel

(Tancous, 2015, pp.45-49), argumenta que el piquel consiste en la adición de ácidos que pueden
ser orgánicos o minerales para la eliminación de los álcalis que no se han eliminado en el proceso
de desencalado, estos álcalis se encuentran ligados en la parte interior del colágeno; además que
ayuda a la interrupción del proceso normal enzimático de la piel, cuando se realiza la curtición al
vegetal no es necesario la operación de piquel por las características del agente curtiente.

El piquel se prepara con agentes químicos que puedan bajar el pH del baño a valores entre 3,5 o
4; pero no es recomendable utilizar sustancias ácidas ya que produce el hinchamiento de la piel,
lo que ocasiona problemas al momento de curtir creando una sobrecurtición de la piel, las sales
más comúnmente utilizadas son el cloruro de sodio que es el de menor costo y el sulfato de sodio;
una formulación típica de este proceso es utilizar 1,5% preparado en peso de la sal y 100% de
agua (Tancous, 2015, pp.45-49).

7
  Curtición

(Tancous, 2015, pp.45-49), dice que la curtición es el proceso por el cual se estabiliza la piel
frente a los ataques bacterianos y a los procesos normales de degradación, esto se logra con el uso
de agentes curtientes ya sean de origen mineral o vegetal; en las industrias en la actualidad el
agente curtiente más común es el óxido de cromo; debido a su alto poder contaminante se busca
reemplazarlo por curtientes vegetales como por ejemplo la tara y el quebracho, pero no se ha
logrado conseguir los resultados apropiados para aplicarlos a nivel industrial.

Esta etapa es la más importante en la producción de cuero a nivel industrial, ya que le confiere al
cuero las propiedades características como son: tacto, plenitud y las resistencias físicas requeridas
para el control de calidad, existen otras formas de curtición que se denominan mixtas, en donde
en combinación del cromo con agentes curtientes vegetales o minerales se busca emular las
características normales del cuero disminuyendo la cantidad de cromo utilizado normalmente en
el proceso de curtido de las pieles (Tancous, 2015, pp.45-49).

(Tancous, 2015, pp.45-49), explica que el proceso típico que se emplea en la curtición es la
adición de 8% de sal de cromo preparada en base al peso de la piel, 40% de agua y en ocasiones
2% de agente enmascarante; el proceso dura entre 4-6 horas y al final se obtiene wet blue que
puede ser comercializado de esa forma o pasar a los procesos de acabado en húmedo, para
curticiones vegetales se deben utilizar mayor cantidad de curtiente llegando a preparar soluciones
al 15%.

 Neutralización

(Rivera, 2011, pp.80-82), argumenta que el objetivo fundamental del proceso de neutralización
es retirar los ácidos que contiene la piel y que pueden crear hidrólisis lenta de la proteína lo que
disminuye la resistencia física del cuero, el ácido más comúnmente encontrado en la piel es el
ácido sulfúrico; el cual se adiciona a la piel y se fija en etapas anteriores a la curtición, además se
pueden encontrar ácidos orgánicos muy fuertemente ligados a la piel.

(Tancous, 2015, pp.45-49), en el libro de manual de la curticion explica que el método básico de
trabajo es producir la reacción de los cationes libres con álcalis (bases) lo que genera que el ácido
se convierta en su sal conjugada que es muy soluble y se puedan eliminar en los baños del
neutralizado, en general se utilizan bicarbonato sódico y amoniaco, o formiato y acetato sódicos,
las formulaciones más comunes para esta operación consiste en preparar un baño con 200% de

8
agua en base al peso de la piel, de 0,3 a 0,5% de ácido acético y 0,2 a 0,25% de tensoactivos; esta
operación dura aproximadamente de 30 a 60 minutos.

 Tintura

(Grozza, 2014, pp.315-320), ostenta que es el proceso por el cual se le añade colorantes a la piel
curtida para cambiar el color normal; estos colorantes o anilinas son iguales a los que se añaden
en la industria textil por lo cual el proceso no rinde demasiado dado que las pinturas no logran
impregnarse en su totalidad en la piel, existe una gran variedad de productos que se pueden aplicar
a la piel, entre los más empleados están los colorantes ácidos, colorantes de complejo metálico,
colorante sulfurosos, entre otros.

En los procesos de tintura entra en contacto la piel con los colorantes en un baño con abundante
agua, pero se añade el agua entre 60-70 °C, con el fin de regular el pH de impregnación en la piel
el resultado de la tintura es proporcional a los resultados que se hayan conseguido en la curtición,
neutralización y recurtición de la piel siendo la primera la operación más importante que se regula
para controlar la calidad de la piel (Grozza, 2014, pp.315-320).

 Engrase

(Grozza, 2014, pp.315-320), analiza que esta operación consiste en la aplicación de sustancias
engrasantes, se busca que la piel no quede rígida por efecto de la cantidad de agua que ha sido
eliminada de la misma y con esto se rompan las fibras, destruyendo el cuero, en ausencia de agua
la característica normal de las fibras de colágeno es que se unen formando enlaces peptídicos
como consecuencia de que a mayor temperatura la reactividad de las pieles aumenta; esto genera
fricción en las fibras de la piel.

Los principales productos empleados en el engrase de las pieles son productos de base derivados
de trioleinas obtenidas de aceites vegetales, además aceites y alcoholes, aceites extraídos de los
pescados, parafinas, lanolinas, aceites minerales derivados de actividades petroquímicas, también
se emplean sustancias combinadas como por ejemplo del uso de aceites sulfitados, sulfonados,
sulfilados, este proceso se realiza a 40°C para buscar la emulsión de las grasas (Grozza, 2014, pp.315-
320).

9
1.3.2.3. Principales contaminantes en la industria de las curtiembres

 Identificación de las fuentes de contaminación

(Hardy, 2014, pp.4117-4120), en el estudio de los impactos ambientales generados en las

curtiembres interpreta que la industria de la curtiembre es un alto foco de contaminación
industrial, ya que la composición de sus residuos es muy variada, lo que incluye contaminantes
orgánicos, minerales, metales, entre otros, entre los contaminantes que mayormente se desechan
en la producción de cuero se tienen: pelo, pequeños trozos de piel y carne, sangre, sales disueltas,
sales de cromo, sulfuros, grasas, hidróxido de calcio entre otros.

Los contaminantes en los efluentes se presentan en estado líquido, sólido y gaseoso, de estos los
más significativos son residuos en estado líquido o de disolución, pero los residuos sólidos y
gaseosos se presentan en etapas especificas; el principal problema es el uso excesivo de agua para
preparar los baños, los cuales si son tratados producirán lodos altamente tóxicos generándose así
un nuevo problema en la disposición final del sólido, en la figura 1-1 se muestra un esquema de
los principales contaminantes de acuerdo a cada etapa de trasformación de la piel (Hardy, 2014,
pp.4117-4120).

10
 INICIO

DBO, DQO, SS
REMOJO

DBO, DQO, SS, Ácido Sulfhídrico, Pelo,

PELAMBRE CALERO
Sulfuro Cal y materia orgánica

DESCARNE Carnaza, Grasa y materia

orgánica

Nitrógeno Amoniacal Amoniaco

DESENCALADO

Cromo VI, III.

PIQUELADO Y CURTIDO

Colorantes y TEÑIDO Y ENGRASE

Engrasantes

Solventes y ACABADO
Aldehídos

FIN

Figura 1-1: Principales contaminantes de acuerdo a cada etapa de producción de cuero.

Fuente: (Hardy, 2014)

11
1.3.2.4. Residuos Líquidos

(Mylchreest, 2012, pp.19-25), indica que la mayoría de procesos en la trasformación de la piel se

hace en medio acuoso, lo que hace fundamental el uso de agua, como consecuencia de esto los
residuos líquidos son los que más se producen en las curtiembres, estos residuos aumentan de
manera considerable la demanda bioquímica de oxígeno y la carga de sólidos disueltos en el agua;
en la tabla 1-1 se muestra los principales componentes del agua residual en las curtiembres.

Tabla 1-1: Esquema de los principales contaminantes del agua residual en la curtiembre de
acuerdo a las etapas más representativas de producción
Parámetros de Efluente Remojo Pelambre Desencalado Curtición Restantes
contaminación total y Rendido
DBO5 (kg / Tn) 75-90 7-9 52-63 2,5 1 11,5-14,5
DQO (kg / Tn) 200-220 30-33 110-120 6 2 50-58
Material Oxidable 110-130 14-17 70-82 - - 14
(kg / Tn)
Sólidos 140 7 77 - - 56
Suspendidos (kg /
Tn)
Salinidad (kg / Tn) 250-350 150-210 20-30 60-90 17-25
Toxicidad (kg / 2,5 - 1,9 - 0,6 -
Tn)
Fuente: (Mylchreest, 2012).

Para analizar de una manera más amplia los contaminantes líquidos que se eliminan en la
producción de cuero, se debe tener en cuenta tres etapas que son las que mayor contaminación
producen: ribera, piquel y curtición y post curtición (Mylchreest, 2012, pp.19-25).

 Ribera

Los contaminantes que se desechan en el agua en esta etapa son (Mylchreest, 2012, pp.19-25):

 Residuos sólidos adheridos a la piel que se producen en el remojo, estos generan sólidos
suspendidos y DBO5, además de proteínas y grasas que constituyen la piel y se desechan
en el divido.
 Sulfuro: Desprendido en el proceso de pelambre, que por su naturaleza reductora
disminuye el oxígeno disuelto en el agua; además puede generar reacciones que

12
 produzcan ácido sulfhídrico que en concentraciones elevadas pueden producir daños a la
salud de las personas o animales que entren en contacto con esta sustancia.
 Cal: Esto se generan en la etapa de calero, al no ser poco soluble en agua crea el aumento
de los sólidos suspendidos por efecto del uso de este reactivo en exceso.
 Salinidad: Se da por la adición de sal común en la etapa de remojo.
 Nitrógeno Amoniacal: Es una característica normal de las aguas residuales desechadas de
la curtiembre, y se produce por la adición de sulfato de amonio en el desencalado, además
que otra cantidad de este nitrógeno es aportado por la degradación enzimática de los
residuos sólidos de la piel (carnazas, grasas).

 Curtición

(Mylchreest, 2012, pp.19-25), analiza que los baños desechados de estas etapas influencian en la
salinidad y toxicidad del agua residual, esto debido al uso de sales de cromo para la curtición, el
cromo trivalente reacciona con el agua y forma cromo hexavalente mismo que es considerado
como una sustancia de alta toxicidad, este cromo produce enfermedades hepáticas en animales y
personas que consuman esta agua, por lo que la presencia de cromo en el agua es el problema
mayor de la contaminación generada por las curtiembres.

 Post Curtición

(Mylchreest, 2012, pp.19-25), estudia que los procesos de post-curtición que incluyen las etapas
de neutralizado, recurtido, teñido y engrase, no son un problema al momento de realizar la
curtición de las pieles, ya que aportan cantidades relativamente bajas de DBO5, DQO y sólidos
totales en relación a las anteriores etapas, los contaminantes que más se producen en esta etapa
son los sólidos suspendidos, los que provienen de virutas que se han quedado en el agua después
del raspado, los que son fácilmente eliminados con cribas, la etapa de post curtición aporta
únicamente el 5% de la contaminación generada en las curtiembres y no son necesarias realizar
un tratamiento de recuperación del agua.

1.3.2.5. Residuos Sólidos

(GreeenPeace, 2013, pp.21-31), analiza que el proceso de transformación de la piel en cuero

representa el 50% de la cantidad de materia prima inicial, los restantes 50% son eliminados como
residuos sólidos, los cuales pueden ser residuos sólidos sin curtir (procedentes de la etapa de

13
ribera), residuos sólidos curtidos (procedentes de la curtición) y residuos de las plantas
depuradoras de agua (sólidos generados por el tratamiento de agua residual).

De estos residuos los más importantes son los generados en la etapa de divido, ya que se arranca
de la piel el tejido subcutáneo, los principales componentes de la carnaza son: agua (78-82%),
proteínas (5-10%), grasas (7-12%) y cenizas (4-5%), estos residuos son fáciles de aprovechar ya
que los procesos de degradación enzimática son lentos por efecto del pH alto que presentan y
pueden durar sin ningún tratamiento hasta 15 días (GreeenPeace, 2013, pp.21-31).

1.3.2.6. Aguas Residuales

(García, 2014, p.2), define como agua residual al fluido de disposición diverso que se origina de
empleo municipales, industriales, comerciales, agrícolas, pecuarias o de alguna otra condición,
estas pueden ser privadas o públicas, estas aguas simbolizan un alto riesgo para la población y
por ende deben ser excluidas ya que contienen una considerable dosis de componentes y/o
microbios

Esta definición comprende aguas de diferentes procedencias, citadas a continuación (García, 2014,
p.2):

 Aguas residuales domésticas o aguas negras: resultan de los excrementos y micción

humana, del lavado individual, la cocina y de la higiene del hogar. Estas pueden englobar
una alta porción de elemento orgánico y microorganismos, así como sobrantes de
detergentes, etc. (García, 2014, pp.3-4).

 Aguas blancas: este tipo de agua son de origen atmosférico (lluvia, nieve o hielo) o del
regadío y saneamiento de carreteras, jardines y sectores públicos. En aquellas zonas en
que precipitaciones atmosféricas son muy cuantiosas, éstas pueden ser vaciadas por
disociación para que no llenen los métodos de purificación (García, 2014, pp.3-4).

 Aguas residuales industriales: se obtienen de los procesos ejecutados en las empresas y

establecimientos industriales pueden incluir óleos, detergentes, antibióticos, ácidos y
grasas, productos y subproductos de origen mineral, químico, vegetal o animal. Su
estructura es muy variable, en base a las distintas ocupaciones manufacturadas (García,
2014, pp.3-4).

14
  Aguas residuales agrícolas: originadas de la actividad agrícola en los sectores rurales.
Este tipo de agua por su procedencia pueden participar en innumerables lugares, para el
regadío agrícola con o sin algún tratamiento anticipado (García, 2014, pp.3-4).

1.3.2.7. Características físico-químicas de las aguas

Parámetros físicos

 Color: Es la consecuencia de la existencia de sustancias de procedencia vegetal, disueltos

o en suspensión. Comprenden una apariencia significativa en términos de contemplación
estético. Los resultados del color en la actividad acuática se centran primordialmente en
derivados de la minoración de la claridad, es decir que, no solo dificulta la visibilidad de
los peces, induce un efecto barrera a la luz solar, así como una limitación de la zona de
crecimiento de las plantas acuáticas (Johnson, 2013, pp.23-24).

 Olor: Se debe a la presencia de cloro, ácido sulfhídrico, etc. La apreciación de este

parámetro no establece una medición, más bien una estimación, y ésta tiene, por lo tanto,
un carácter subjetivo. El olor escasamente es indicador de la existencia de materia
peligrosa en las aguas, sin embargo, este puede mostrar la existencia de una cuantiosa
actividad biológica. Es por ello que, en aguas potables, no debe distinguirse olor
determinado (Lafuente, 2016, p.35).

 Turbidez: Se le conoce como una medida de esparcimiento de la luz por el agua como
consecuencia de la presencia de material suspendido coloidal y/o partículas. La presencia
de material suspendido en el agua logra indicar un cambio en su propiedad (por ejemplo,
contaminación por microorganismos) y/o presencia de sustancias inorgánicas finamente
divididas (arena, fango, arcilla) o de materiales orgánicos (Johnson, 2013, pp.23-24).

 Temperatura: Las observaciones de la temperatura de las aguas residuales son útiles

para indicar la solubilidad del oxígeno, que afecta la capacidad de transferencia de los
equipos de aireación en sistemas aeróbicos, y la tasa de actividad biológica. La
temperatura extremadamente baja afecta negativamente a la eficiencia de Sistemas de
tratamiento biológicos y sobre eficiencia de sedimentación. En general las condiciones
de la temperatura de las aguas residuales sin tratar se observan entre 15 y 35 °C en
diferentes temporadas (Asolekar, 2015, p.2).

15
  Sólidos: El término "sólidos" se usa generalmente cuando se refiere a cualquier material
suspendido o disuelto en aguas residuales que pueden aislarse físicamente ya sea por
filtración o por evaporación, los sólidos pueden afectar adversamente la calidad del agua
o del efluente de varias maneras. Las aguas con alto contenido de sólidos disueltos
generalmente son de palatabilidad inferior y pueden inducir una reacción fisiológica
desfavorable en el consumidor transitorio. Los análisis de sólidos son importantes en el
control del tratamiento biológico y físico de las aguas residuales, en los procesos y para
evaluar el cumplimiento de las limitaciones de efluentes de aguas residuales del
organismo regulador. Los sólidos se pueden clasificar como filtrables o no filtrables: los
sólidos filtrables pueden ser sedimentables o no. Los sólidos también pueden clasificarse
como orgánicos o inorgánicos (McCarty, y otros, 2013, p.2).

Parámetros químicos

 pH: La concentración de iones de hidrógeno expresada como pH, es un parámetro valioso

en la operación de unidades biológicas. El pH de las aguas residuales frescas es
ligeramente mayor que el agua suministrada a la comunidad. Sin embargo, la
descomposición de la materia orgánica puede disminuir el pH, mientras que la presencia
de aguas residuales industriales puede producir fluctuaciones extremas. Generalmente el
pH de crudo las aguas residuales están en el rango de 5,5 a 8,0 (Asolekar, 2015, p.2).

 Demanda química de oxígeno DQO: La DQO da la medida del oxígeno requerido para
oxidación química. No diferencia entre material biológico oxidable y no oxidable. Sin
embargo, la relación de la DQO a la DBO no cambia significativamente en particular
residuos y, por lo tanto, esta prueba podría usarse convenientemente para interpretar las
eficiencias de rendimiento de las unidades de tratamiento. En general, se informa que la
DQO de aguas residuales sin tratar en varios lugares es en el rango de 200 a 700 mg/l
(Asolekar, 2015, p.4).

 Demanda bioquímica de oxígeno DBO: La DBO de las aguas residuales es la cantidad

de oxígeno requerido para la descomposición bioquímica de materia orgánica
biodegradable en condiciones aeróbicas. El oxígeno consumido en el proceso está
relacionado con la cantidad de materia orgánica en descomposición. El rango general de
DBO observado para aguas residuales sin tratar es de 100 a 400 mg / l. Los valores en el
rango inferior son comunes en las ciudades indias promedio (Asolekar, 2015, p.5).

16
1.3.2.8. Métodos de Tratamiento de Aguas Residuales

 Tratamiento preliminar

(Ghate, 2014, pp.32-33), indica que el objetivo del tratamiento preliminar es la eliminación de
sólidos gruesos y otros materiales grandes, que a menudo se encuentran en aguas residuales
crudas. El tratamiento preliminar ayuda a eliminar o reducir el tamaño de los sólidos grandes,
arrastrados, suspendidos o flotantes. Estos sólidos consisten en trozos de madera, tela, papel,
plásticos, basura, etc., junto con algunos materiales fecales, se eliminan los sólidos inorgánicos
pesados como la arena y la grava, así como el metal o el vidrio.

 Tratamiento primario

(Ghate, 2014, pp.32-33), manifiesta que el tratamiento primario está diseñado para eliminar los
sólidos orgánicos e inorgánicos por medio de procesos físicos como la sedimentación, flotación,
coagulación-floculación y filtración. Aproximadamente el 25-50% de los bioquímicos entrantes
como la Demanda Biológica de Oxígeno (DBO), 50-70% de los sólidos suspendidos totales
(SST), y el 65% del petróleo y la grasa se eliminan durante el tratamiento primario, la función del
tratamiento primario es que remueva la mayor cantidad posible de sólidos suspendidos.

Sedimentación:

(Bhargava, 2016, pp.5-6), señala que la sedimentación es una operación unitaria fundamental y
ampliamente utilizada en el tratamiento de aguas residuales, implica la colocación gravitacional
de partículas pesadas suspendidas en una mezcla. Este proceso se utiliza para la eliminación de
grano, material particulado en la cuenca de sedimentación primaria, el flujo biológico en la cuenca
de sedimentación de lodos activados, y flujo químico cuando se utiliza el proceso de coagulación
química. La sedimentación tiene lugar en un tanque de sedimentación, también se conoce como
un clarificador, hay tres diseños principales, a saber, flujo horizontal, contacto de sólidos y
superficie inclinada. Al diseñar una cuenca de sedimentación, es importante tener en cuenta que
el sistema debe producir tanto un efluente clarificado como un lodo concentrado. Se producen
cuatro tipos de sedimentación, dependiendo de la concentración de partículas, a saber, discreta,
floculante, con impedimentos y compresión. Es común por más de un tipo de asentamiento que
ocurre durante una operación de sedimentación.

17
Aireación:

La aireación es una operación unitaria utilizada para eliminar partículas sólidas o líquidas de una
fase líquida mediante la introducción de burbujas de aire. Las burbujas se adhieren al líquido o
quedan atrapadas en la estructura de partículas de los sólidos suspendidos, elevan la fuerza de
flotación de las partículas combinadas y las partículas de burbujas que tienen, de este modo se
puede hacer que aumente la densidad del líquido. En el tratamiento de aguas residuales, la
aireación se utiliza principalmente para retirar la materia en suspensión y concentrar los lodos
biológicos. La principal ventaja de la aireación sobre la sedimentación es que las partículas muy
pequeñas o ligeras se pueden eliminar más completamente y en menos tiempo, una vez que las
partículas se han flotado a la superficie, se pueden extraer. La aireación practicada en el
tratamiento de aguas residuales, utiliza el aire exclusivamente como agente flotante. Además, se
pueden introducir varios aditivos químicos para mejorar el proceso de eliminación (Bhargava, 2016,
p.6).

Coagulación-floculación:

(Bhargava, 2016, pp.8-9), menciona que la coagulación química de las aguas residuales sin tratar
antes de la sedimentación promueve la floculación de los sólidos que se dividen en flóculos más
fáciles de asentar, lo que mejora la eficiencia del sólido suspendido, DBO5 y la eliminación del
fósforo en comparación con la sedimentación simple sin coagulación. La aclaración obtenida
depende de la cantidad de productos químicos utilizados y del cuidado con el que se realiza el
proceso. La selección de coagulantes para una mejor sedimentación se basa en el rendimiento, la
confiabilidad y el costo.

La evaluación del rendimiento utiliza pruebas en jarras de las aguas residuales reales para
determinar las dosis y la eficacia. Los coagulantes químicos que se usan comúnmente en el
tratamiento de aguas residuales incluyen alumbre (Al2(SO4)3.14H2O) cloruro férrico
(FeCl3.6H2O), sulfato férrico (Fe2 (SO4)3), sulfato ferroso (FeSO4.7H2O) y cal (Ca(OH)2). Los
polielectrolitos orgánicos se utilizan a veces como auxiliares de floculación. La eliminación de
sólidos en suspensión mediante tratamiento químico implica una serie de tres operaciones
unitarias: mezcla rápida, floculación y sedimentación. Primero, El producto químico se agrega y
se dispersa completamente en toda el agua residual mediante una mezcla rápida durante 20-30
segundos en una cubeta con un mezclador de turbina. Las partículas coaguladas se juntan
mediante floculación mediante induciendo mecánicamente gradientes de velocidad dentro del
líquido (Bhargava, 2016, p.14).

18
Filtración

(Bhargava, 2016, p.8), señala que la filtración de efluentes de los procesos de tratamiento de aguas
residuales implica la eliminación de sólidos suspendidos de efluentes de aguas residuales de
procesos de tratamiento biológico y químico, además de la eliminación de fósforo químicamente
precipitado. La operación de filtración completa comprende dos fases: filtración y limpieza o
lavado a contracorriente. El agua residual que se filtra se pasa a través de un lecho de filtro que
consiste en granular material (arena, antracita y/o granate), con o sin productos químicos
añadidos. Dentro del lecho filtrante, suspendido.

Los sólidos contenidos en el agua residual se eliminan por medio de un proceso complejo que
involucra uno o más mecanismos de eliminación tales como deformación, intercepción,
impactación, sedimentación, floculación y adsorción. La fase de limpieza/lavado a
contracorriente difiere, dependiendo de si la operación del filtro es continua o semicontinua. En
la filtración semicontinua, las operaciones de filtrado y limpieza se realizan secuencialmente,
mientras que en la filtración continua las operaciones de filtrado y limpieza se realizan
simultáneamente (Bhargava, 2016, p.8).

 Tratamiento secundario

(Cabasso, 2014, pp.44-45), señala que el objetivo del tratamiento secundario es el tratamiento
adicional del efluente del tratamiento primario para eliminar los residuos orgánicos y sólidos
suspendidos. En términos del tamaño de los sólidos, la distribución es de aproximadamente el
30% suspendido, 6% coloidal y aproximadamente 65% sólidos disueltos.

El proceso de tratamiento secundario consiste en el tratamiento biológico de las aguas residuales

mediante la utilización de muchos tipos diferentes de microorganismos en un ambiente
controlado, varios aerobios biológicos. Los procesos que se utilizan para el tratamiento secundario
difieren principalmente en la forma en que se suministra oxígeno a los microorganismos y en la
velocidad a la que los organismos metabolizan la materia orgánica (Cabasso, 2014, pp.44-45).

 Tratamiento terciario y/o avanzado.

(Cabasso, 2014, pp.46-47), señala que el tratamiento terciario y/o avanzado de aguas residuales
se emplea cuando deben eliminarse los componentes específicos de aguas residuales que no
pueden eliminarse mediante un tratamiento secundario, los procesos de tratamiento individual son

19
necesarios para eliminar nitrógeno, fósforo, sólidos en suspensión adicionales, compuestos
orgánicos refractarios, metales pesados y sólidos disueltos. Debido a que el tratamiento avanzado
generalmente sigue un tratamiento secundario de alta tasa, a veces se lo denomina tratamiento
terciario. Sin embargo, los procesos de tratamiento avanzado a veces se combinan con el
tratamiento primario o secundario (por ejemplo, la adición de químicos a los clarificadores
primarios o las cuencas de aireación para eliminar el fósforo) o se usan en lugar del tratamiento
secundario (por ejemplo, el tratamiento de efluentes primarios en el flujo terrestre).

1.4. Beneficiarios Directos e Indirectos

1.4.1. Beneficiados Directos

 El principal beneficiario de la realización del presente trabajo de investigación será el

señor Ángel Cárdenas gerente propietario de la curtiembre pieles “Puma”, logrando
disminuir el impacto ambiental generado por su empresa y aumentando la rentabilidad en
los procesos de curtición.

 Otros de los beneficiarios directos de la investigación, serán los trabajadores de la planta,

ya que se evitará que estén expuestos a la presencia de contaminantes que puedan generar
daños en su salud.

 También se beneficiarán los pobladores del sector aledaño a la empresa, ya que se evitará
que agua con exceso de contaminantes sea depositada en el agua que ellos consumen para
actividades de agricultura y otras actividades asociadas que están generando pérdida de
productividad al momento.

1.4.2. Beneficiarios Indirectos

 Los habitantes del cantón Ambato y de la provincia de Tungurahua se verán beneficiados

por la implementación de un sistema de tratamiento de aguas residuales, ya que con esto
se evitará dañar la flora y fauna, así como también no disminuir la calidad del agua de los
sectores rurales que captan el agua para distintos usos.

 Los consumidores finales del cuero, ya que con sistemas de recuperación de iones cromo
y iones azufre se mejorará la calidad del cuero y también disminuir los costos de
producción, haciendo más asequible los productos realizados con cuero.
20
 El Gobierno Autónomo Descentralizado de la provincia de Tungurahua se verá
beneficiado con la implementación del presente trabajo investigación, ya que ellos al
momento se encuentran buscando mecanismos para evitar la contaminación generada por
las curtiembres, mejorando así la calidad de vida de los pobladores.

21
 CAPITULO II

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

2.1. Objetivo General

 Rediseñar el sistema de tratamiento de aguas residuales para la recuperación de cromo y

oxidación de sulfuros en la curtiembre pieles “PUMA” de la ciudad de Ambato.

2.2. Objetivos Específicos

 Realizar la caracterización de los efluentes generados en la curtiembre pieles “PUMA”

de acuerdo a la normativa ambiental vigente.

 Realizar las pruebas de tratabilidad del agua residual para las muestras fuera de la
normativa ambiental vigente.

 Identificar las variables para el rediseño de la planta de tratamiento de aguas residuales

en la curtiembre pieles “PUMA”.

 Realizar cálculos de ingeniería para el rediseño de la planta de tratamiento de aguas

residuales en la curtiembre pieles “PUMA”.

 Validar el rediseño del sistema de tratamiento de aguas residuales a través de la

caracterización del agua tratada según la normativa ambiental vigente.

22
 CAPITULO III

3. ESTUDIO TÉCNICO

3.1. Localización del proyecto

El presente trabajo investigativo se dividió en dos lugares para su desarrollo, primero se verificó
las instalaciones de la planta industrial, se evaluó las condiciones actuales de la planta de
tratamiento de aguas residuales, se tomó muestras y se propondrá el rediseño en la curtiembre
pieles “PUMA” ubicada en la provincia de Tungurahua, cantón Ambato sector Los Tres Juanes.

La segunda etapa será la caracterización del agua residual, las pruebas de tratabilidad y los
ensayos para proponer la recuperación de los iones sulfuro y cromo, esto se realizó en el
Laboratorio de Calidad del Agua de la Facultad de Ciencias de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo ubicada en la ciudad de Riobamba en la panamericana norte km 1 ½, en la tabla 1-3,
2-3 se muestran las condiciones meteorológicas de los cantones y la georreferenciación del sector.

Tabla 1-3: Condiciones Meteorológicas del Cantón Ambato

Parámetros Valores Promedios

Altitud, msm. 2580

Temperatura , °C 15

Precipitación, mm/mes. 421

Humedad relativa, %. 61

Fuente: (Jaramillo, 2016).

23
 Tabla 2-3: Condiciones Meteorológicas del Cantón Riobamba
Parámetros Valores Promedios
Altitud, msm. 2750

Temperatura , °C 13,5

Precipitación, mm/mes. 820

Humedad relativa, %. 75

Fuente: (ESPOCH, 2017).

3.2. Ingeniería del proyecto

3.2.1. Tipo de estudio

Para el desarrollo del rediseño e implementación de una planta de tratamiento de agua residual en
la curtiembre artesanal pieles “PUMA”, el tipo de estudio que se siguió fue exploratorio,
experimental y cualitativo, encajo en el primer grupo debido a que se debió seguir técnicas de
inducción e inducción, en donde partiendo del problema fundamental del mal funcionamiento de
la planta se explorará las posibles soluciones y planteamientos técnicos.

La investigación además encaja en el tipo experimental ya que serán necesarias realizar pruebas
de laboratorio, esto quiere decir la experimentación de acuerdo a la abstracción de conocimientos
generados en la etapa exploratorio, con este conjuntó de técnicas el investigador podrá solucionar
el problema planteado. Como último punto encaja en tipo de diseño analítico, ya que las
respuestas que se obtengan al problema planteado serán cifras exactas, por lo que el desarrollo
experimental será expresado en forma numérica.

3.2.2. Metodología

Para el desarrollo experimental del presente trabajo investigativo, fue necesario realizar la
búsqueda y recopilación bibliográfica considerando los objetivos planteados en la presente, los
temas recopilados incluyeron: residuos líquidos generados en las curtiembres, características
principales de los contaminantes del agua residual producida en las curtiembres y sistemas físico-
químicos para el tratamiento del agua residual de las curtiembres, estos conceptos básico se
aplicaron a escala de laboratorio para demostrar su validez.

De los conocimientos preestablecidos, se realizó el muestreo del agua residual el cual se realizó
in-situ en la curtiembre pieles “PUMA”; ubicada en la ciudad de Ambato sector “Tres Juanes”, a
continuación, estas muestras debidamente etiquetadas fueron transportadas al laboratorio de
24
calidad de agua de la facultad de Ciencias de la ESPOCH, en donde se analizó la composición
inicial de la muestra de acuerdo a lo establecido en el Anexo 1 del Libro VI del Texto Unificado
de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente. Tabla 9, límites de descarga de efluentes
a un cuerpo de agua dulce.

Después de recogidas las muestras, es necesario evaluar el mejor tratamiento para la recuperación
del agua residual, por lo que se realizó la prueba de jarras para determinar cuál el coagulante
optimo y la dosificación optima del mismo, a continuación, se recogió los fangos producidos en
la sedimentación y se realizó la recuperación del cromo, además se realizó la eliminación de los
iones sulfuro mediante la aplicación de aeración combinada con sulfato manganoso; con lo que
se simulo los equipos a utilizarse.

Los resultados de la caracterización inicial del agua recogidos no fueron satisfactorios por lo que
se debió realizar el rediseño de la planta de tratamiento en este paso se evaluó las características
iniciales de la planta de tratamiento de aguas residuales; mediante el uso de matrices check list
además de realizarse una planimetría e inspección de los equipos instalados; todo esto fue
recolectado y tabulado para determinar las dimensiones necesarias en la propuesta tecnológica.

La validación de los procesos elegidos para el tratamiento del agua residual se realizó mediante
la caracterización final del agua residual, mediante la comparación con la Norma TULSMA,
LIBRO VI, ANEXO 1, TABLA 9, límites de descarga de efluentes a un cuerpo de agua dulce; si
los parámetros cumplen con la misma se acepta el tratamiento que se realizó al agua y hacen
validos los cálculos propuestos para el rediseño de la planta

3.2.3. Métodos y técnicas

3.2.3.1. Métodos

Para realizar la metodología antes mencionada y cumplir los objetivos planteados fue necesario
utilizar los siguientes métodos experimentales.

 Método inductivo

Este método se utilizó para la abstracción de los conocimientos necesarios para el desarrollo
experimental, como dicta el concepto de este método se crearon conceptos partiendo de lo
preestablecido por autores que han realizado investigaciones acerca de los mismos temas

25
planteados en la presente, con este conocimiento se pudo obtener información detallada de cómo
proceder en cada etapa en la que se dividió la investigación.

 Método deductivo

Este método se utilizó para ir generando conceptos atreves de la experimentación, como dicta el
concepto de este método se crearon hipótesis partiendo de la experiencia que se obtuvo a lo largo
del desarrollo experimental, estos conocimientos se aplicaron en las diferentes repeticiones que
se realizaron, fue fundamental este método al realizar la prueba de jarras ya que se pudo mejorar
cada prueba de acuerdo a la experiencia adquirida en el desarrollo de la anterior prueba.

 Método experimental

El método experimental recoge las técnicas y procedimientos que se realizaron para resolver el
problema planteado; este es la combinación de los dos métodos anteriormente mencionados. La
aplicación de la experimentación en el tratamiento del agua residual es necesario, ya que mediante
este se recogen las principales variables para la propuesta tecnológica, además recoge las técnicas
empleadas para la caracterización y validación de la investigación.

3.2.3.2. Técnicas

 Técnicas aplicadas para el muestreo de las aguas residuales

Para la recolección de las muestras se seguirá el procedimiento detallado en la norma ecuatoriana

NTE INEN 2176, para aguas residuales generadas en la curtiembre pieles “PUMA”, el
procedimiento que se utilizará se detalla en la figura 2-3 y 3-3 para asegurar la calidad del
muestreo.

26
 INICIO

Tomar las muestras en el centro del canal o colector de

preferencia en lugares donde el flujo sea turbulento a fin de
asegurar un buen mezclado.

Si se va a evaluar contenido de grasas y aceites se deben tomar

porciones, a diferentes profundidades, cuando no haya mucha
turbulencia para asegurar una mayor representatividad.

El recipiente muestreador se debe enjuagar repetidas veces

con el agua por muestrear antes de efectuar el muestreo.

El recipiente muestreador, atado con una cuerda y sostenido

con la mano de preferencia enguantada, se introduce en el
agua residual completamente y se extrae la muestra.

Si la muestra se transfiere de recipiente, se debe cuidar que

ésta siga siendo representativa.

Cierre de los recipientes de muestreo

FIN

Figura 2-3: Procedimiento para la recolección de muestras de agua residual para

canales y colectores.
Fuente: (INEN, 2012).

27
 INICIO

Las muestras compuestas se obtienen mezclando muestras simples en

volúmenes proporcionales al gasto o flujo de descarga medido en el sitio y
momento del muestreo.

El intervalo entre la toma de cada muestra simple para integrar la muestra

compuesta, debe ser el suficiente para determinar la variación de los
contaminantes del agua residual.

Las muestras compuestas se deben tomar de tal manera que cubran las
variaciones de las descargas durante 24 horas como mínimo.

Preservar la muestra durante el transporte por medio de un baño de hielo y

conservar las muestras en refrigeración a una temperatura de 277K (4°C).

Se recomienda que el intervalo de tiempo entre la extracción de la muestra

y su análisis sea el menor posible y que no exceda de tres días.

FIN

Figura 3-3: Procedimiento para la obtención de muestras compuestas de agua residual.

Fuente: (INEN, 2012).

28
Para la determinación del tamaño de muestra mínimo requerido se sigue las instrucciones que se
detallan en la tabla 3-3, tomando en consideración la cantidad de análisis requeridos para el diseño
y el procedimiento de toma de muestras detallados en el epígrafe anterior, con esto se asegura la
máxima representatividad de los datos y una emulación a las condiciones generadas en la
curtiembre Chimborazo.

Tabla 3-3: Recomendaciones para el muestreo y preservación de muestras de acuerdo a las

mediciones
Determinación Recipiente Volumen Tipo de Preservación Almacenamiento
mínimo de muestra máximo
muestra, recomendado
(ml)
Aceites y grasas V 1000 s,c Añadir HCL hasta 28 d
pH < 2, Refrigerar
Color P, V 500 s, c Refrigerar 48 h
Fenoles P, V 500 s, c Refrigerar; 40 d después de
agregar H2SO4 extraer
hasta pH<2
P, V 500 s, c Refrigerar 28 d
Conductividad
DBO P, V 1000 S Refrigerar 48 h
DQO P, V 100 s, c Analizar lo más 28 d
pronto posible, o
agregar H2SO4
hasta pH<2;
refrigerar
Cromo VI P (A), V(A) 300 S Refrigerar 24 h
Ph P, V 50 s Análisis —
inmediato
Sólidos en P, V 200 s, c Refrigerar 2-7 d, ver protocolo
suspensión
Sulfuro P, V 100 s, c Refrigerar; 7d
agregar 4 gotas de
acetato de zinc
2N/100 mL;
agregar NaOH
hasta pH>9
Turbidez P, V 100 s, c Analizar el mismo 48 h
día; para más de
24 h guardar en
oscuridad,
refrigerar
Fuente: (ITD, 2010)

29
Siendo las abreviaturas s y c, el tipo del sistema de muestreo simple o compuesto respectivamente;
las letras p y v representan el material del recipiente ya sea plástico o vidrio, y también se muestra
el máximo de tiempo que se puede almacenar las muestras sin un análisis para no alterar los
resultados de la tabla se deberá seleccionar los contaminantes que se caracterizaran para
determinar el caudal máximo, sabiendo que no se puede tener una muestra mayor a 2 litros en un
mismo recipiente.

 Caracterización del agua residual

En la curtiembre la mayor cantidad de contaminantes que se generan son de característica

orgánica, así como también ciertos iones que se desprenden de la adición en las diferentes etapas
de producción, por lo que para la caracterización del agua residual se evaluaron solo los siguientes
parámetros.

 Concentración de iones Cr6+

 Demanda Bioquímica de Oxigeno (DBO5), revisar anexo B.
 Demanda Química de Oxigeno (DQO)
 Potencial de hidrogeno (pH)
 Concentración de iones sulfuro
 Conductividad
 Sólidos Sedimentables
 Sólidos Totales
 Sólidos Totales Disueltos (TDS)
 Turbiedad
 Temperatura

Las técnicas empleadas para las determinaciones se recogen en las tablas 4-3, 5-3, 6-3, 7-3, 8-3,
9-3, 10-3; detallando los materiales y reactivos empleados, así como también el procedimiento,
cabe indicar que los análisis se realizaran en el laboratorio de calidad de agua de la facultad de
Ciencias de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

30
Tabla 4-3: Procedimiento utilizado para la determinación de la demanda química de oxígeno en
el agua residual según la norma técnica NTE INEN 1203:2013
Materiales Reactivos
 Equipo de reflujo  Agua Destilado
 Plancha de calentamiento  Dicromato de potasio
 Reactivo de ácido sulfúrico
 Solución indicadora de ferroina
 Ftalato ácido de potasio
 Solución titulante de Sulfato ferroso amoniacal
 Solución titulante de Sulfato ferroso
 Sulfato de plata Ag2SO4
 Sulfato de mercurio, HgSO4
 Ácido sulfámico
 Solución patrón de ftalato ácido de potasio

Procedimiento
Colocar en un matraz Erlenmeyer para reflujo, de 500 cm3, algunos pedazos de piedra pómez o perlas de vidrio; a
continuación 50 cm3 de muestra o una alícuota diluida a 50 cm3, 1 g de HgSO4 y, lentamente y con agitación añadir
5 cm3 del reactivo de ácido sulfúrico. Enfriar mientras se mezcla para evitar posibles pérdidas de sustancias volátiles
en la muestra. Agregar 25 cm³ de K2Cr2O7 0,25 N y mezclar nuevamente.
Conectar el matraz de reflujo al condensador, abrir el agua de enfriamiento y añadir lentamente 70 cm3 de reactivo
de ácido sulfúrico a través de la abertura del condensador. Mezclar con movimientos de rotación durante la adición.
Titular el exceso de dicromato de potasio con la solución de sulfato ferroso y amonio usando 2 a 3 gotas de indicador
ferroín (la cantidad de indicador debe ser siempre la misma). Tomar como punto final de la titulación el cambio de
color azul verdoso o café - rojizo, aunque después de algunos minutos puede reaparecer el color azul - verdoso.
Llevar a reflujo un blanco con agua destilada de igual volumen que la muestra, junto con la misma cantidad de los
reactivos, teniendo la precaución que la ebullición empiece al mismo tiempo que en la muestra.
Procedimiento para muestras de bajo DQO. En el caso de llevarse a cabo la determinación en muestras de DQO
bajo proceder.
Cálculos y Resultados
O2 (A − B) ∗ N ∗ 8 ∗ 1000
DQO como mg =
L mL de muestra
Donde:
A = Promedio de mL de FAS utilizado para los blancos digeridos
B = mL de FAS utilizado para la muestra
N = Normalidad del FAS
8 = Peso equivalente del Oxígeno.
Fuente: (INEN, 2013).

31
Tabla 5-3: Determinación de Cromo Hexavalente por el método gravimétrico según la NTE
INEN 0983
Materiales y Equipos Reactivos

Equipos  Difenilcarbazida.

 Espectrofotómetro  Solución madre de cromo.

 Balanza analítica con precisión de 0,1 mg.  Solución patrón de cromo.

 Medidor de pH.  Ácido sulfúrico.

 Agua destilada.

Procedimiento

 La determinación debe efectuarse por duplicado sobre la muestra analizada.

 Tomar 50 cm3 de muestra o una alícuota diluida a 50 cm3 y adicionar 2,5 cm3 de solución de
difenilcarbazida; mezclar perfectamente.
 Determinar la absorbancia a la longitud de onda y la correspondiente concentración mediante la curva de
calibración.

Cálculos
El contenido de cromo hexavalente se determina mediante la ecuación siguiente:

𝑚𝑔 𝑚
𝐶𝑟 ℎ𝑒𝑥𝑎𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑙 𝑐𝑚3 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Donde:

 m concentración de cromo establecida en la curva de calibración, en µg.

Fuente: (INEN, 2014)

32
Tabla 6-3: Determinación del pH por el método del potenciómetro norma NTE INEN 0973

Materiales Reactivos
 Potenciómetro  Solución tampón de pH4, pH7 y pH9.
 Piceta.  Agua destilada.
 Vaso de precipitación.
Procedimiento
 Efectuar la determinación por duplicado sobre la muestra.
 Lavar los electrodos con agua destilada y calibrar el aparato a la temperatura de la muestra, utilizando una
solución de referencia cuyo pH sea similar al esperado para la muestra. En todo caso, deberán seguirse las
instrucciones del fabricante.
 Colocar la muestra en el vaso de precipitación; introducir los electrodos y efectuar la determinación del
pH.

Cálculos
 Como resultado final, debe reportarse la media aritmética de los resultados de la determinación, en unidades
de pH hasta la primera cifra decimal.
 Debe indicarse la temperatura a la que se realizó la determinación.
 En el informe de resultados, debe mencionarse, además, cualquier condición no especificada en esta norma,
o considerada como opcional, así como cualquier circunstancia que pueda haber influido sobre el resultado.
 Deben incluirse todos los datos necesarios para la completa identificación de la muestra.
Fuente: (INEN, 2014).

33
Tabla 7-3: Determinación del contenido de sulfuros

Materiales Reactivos
 Frascos de vidrio de 250 o 350 mL.  Ácido clorhídrico 6 N
 Microbureta de 5 mL.  Suspensión indicadora de almidón
 Erlenmeyers de 100, 250 y 500 mL.  Solución estándar de tiosulfato de sodio 0.025
 Embudos de vidrio grandes con vástago N
grueso.  Solución estándar de yodo 0.0250 N
 papel filtro.  Solución de acetato de cinc 2 N
 Pipetas aforadas clase A de: 2, 3, 5, 10, 20, 25,  Hidróxido de Sodio 6 N
50 y 100 mL.  Solución de biyodato estándar 0.0021 Molar
 Vasos de precipitados de 100, 200 y 500 mL
 Pipeteador automático.
 Agitadores de vidrio.
 Balones de 200, 500 y 1000 mL.

Procedimiento

TOMA Y PRESERVACIÓN DE LAS MUESTRA

 Tome las muestras evitando su aireación, analícelas inmediatamente después del muestreo o presérvelas
para su posterior análisis. Para la determinación de sulfuro disuelto de una muestra de 250 mL, agregue
previamente al recipiente ocho gotas de solución de acetato de zinc 2 N y 4 gotas de Hidróxido de Sodio 6
N. Si la concentración de sulfuro esperada es superior a 64 mg/L y el volumen de muestra es mayor a 250
mL, usar mayor volumen de solución de acetato de zinc.
 El pH final debe ser como mínimo de 9.0 unidades, si el pH no alcanza este valor agregue unas gotas más
de hidróxido de sodio, llene las botellas completamente y tápelas sin dejar burbujas de aire, agite
vigorosamente para formar el precipitado de sulfuro de zinc, deje decantar para posterior análisis en el
laboratorio.

PARA MUESTRAS QUE NO HAN SIDO PRESERVADAS CON ACETATO DE ZINC

 Mida con micro bureta una cantidad de solución de yodo estimada a ser superior a la cantidad de sulfuro
presente en la muestra y transfiera a un Erlenmeyer de 500 mL. Agregue 2 mL de ácido clorhídrico 6 N.
Adicione la muestra al Erlenmeyer, si el color del yodo desaparece, adicione más yodo hasta que el color
permanezca. Titule por retroceso con solución de tiosulfato de sodio 0.025 N, cuando la muestra tome un
color amarillo claro agregue unas gotas de suspensión indicadora de almidón continué la titulación hasta
que el color azul desaparezca.

34
PARA MUESTRAS QUE HAN SIDO PRESERVADAS CON ACETATO DE ZINC.

 Si el sulfuro se precipita como sulfuro de zinc, elimine el sobrenadante y filtre el precipitado, lleve el filtro
junto con el precipitado a un Erlenmeyer de 250 mL, agregue aproximadamente 150 mL de agua
desionizada y adicione solución de yodo en exceso y 2 mL de ácido clorhídrico 6 N y titule por retroceso
como en el caso anterior.

Cálculos
Los resultados se reportan en mg S-2/ L así:

𝑚𝑔 𝑆 −2 ((𝐴 × 𝐵) − (𝐶 × 𝐷)) × 16000

=
𝐿 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Donde:
A = mL de solución de Yodo
B = Normalidad de la solución de Yodo
C = mL de solución de Tiosulfato de Sodio gastados en la titulación
D = Normalidad de la solución de Tiosulfato de Sodio
Fuente: (AFANADOR, 2007)

Tabla 8-3: Determinación de la conductividad eléctrica para el agua residual de acuerdo a los
métodos estándares para examinación del agua (APHA)

Materiales y Equipos Reactivos

 Conductimetro  Solución de cloruro de potasio
 Termómetro  Agua destilada.
 Celda de conductividad
Procedimiento
 Enjuague la celda de conductividad con al menos tres porciones de una solución de solución de cloruro de
potasio de concentración 0.01 M.
 Ajuste la temperatura a 25°C ± 0.1°C.
 Introduzca el conductimetro en la muestra
 Lea el resultado
Fuente: (APHA, 2012)

35
Tabla 9-3: Determinación de sólidos sedimentables en aguas naturales, residuales y residuales
tratadas de acuerdo a la norma mexicana

Materiales y Equipos Reactivos

 Frasco de polietileno o vidrio con un mínimo de  Muestras
capacidad de 1 litro, con tapa
 Cono de sedimentación tipo Imhoff de vidrio o
plástico
 Bases para Conos Imhoof
 Agitador largo de vidrio, y - Reloj.
Procedimiento
 Mezclar la muestra original a fin de asegurar una distribución homogénea de sólidos suspendidos a través de
todo el cuerpo del líquido.
 Colocar la muestra bien mezclada en un cono Imhoff hasta la marca de 1 L.
 Dejar sedimentar 45 min, una vez transcurrido este tiempo agitar suavemente los lados del cono con un agitador
o mediante rotación, mantener en reposo 15 min más y registrar el volumen de sólidos sedimentables del cono
como mL/L. Si la materia sedimentable contiene bolsas de líquido y/o burbujas de aire entre partículas gruesas,
evaluar el volumen de aquellas y restar del volumen de sólidos sedimentados.
 En caso de producirse una separación de materiales sedimentables y flotables, no deben valorarse estos últimos
como material sedimentable.
Fuente: (México, 2001).

Tabla 10-3: Determinación de turbiedad en aguas naturales, residuales y residuales tratadas de

acuerdo a la norma NTE INEN 2 169:98
Materiales Reactivos
 Tubos de muestra (vidrio transparente).  Agua libre de turbiedad.
Equipos  Suspensiones madres de turbiedad.
 Turbidímetro  Suspensión patrón de turbiedad.
 Suspensiones patrón diluidas.
Procedimiento
 Calibración del turbidímetro. Seguir las instrucciones del fabricante del instrumento. A falta de una
escala de precalibración, preparar curvas de calibración para cada escala del instrumento. Comprobar la
exactitud de cualquier escala de calibración proporcionada con el instrumento precalibrado, utilizando los
patrones apropiados. Correr por lo menos un patrón en cada escala que va a utilizarse. En instrumentos en
que hay la posibilidad de que los valores de la escala puedan corresponder a la turbiedad, no confiar en
un patrón sólido de dispersión del fabricante para regular la sensibilidad del instrumento, a menos que el
instrumento esté libre de desviaciones en todas las escalas.
 Medida de las turbiedades menores de 40 UTN. Agitar enérgicamente la muestra. Esperar hasta que
todas las burbujas de aire desaparezcan y verter la muestra en el tubo del turbidímetro. Leer la turbiedad
directamente en la escala del instrumento o en la curva de calibración apropiada.
Cálculos y Resultados
 La turbiedad se determina directamente en la escala del instrumento o en la curva de calibración
apropiada.
 Reportar las lecturas de turbiedad de acuerdo con el siguiente esquema.
Escala de turbiedad Reportar con aproximación a la siguiente cifra
0-1 0,05
1 – 10 0,1
10 – 40 1
Fuente: (INEN, 2014)

36
3.3. Procedimiento a nivel de laboratorio

3.3.1. Selección de las muestras de agua

Para la selección de las muestras de agua residual, se siguió el procedimiento detallado en las
figuras 2-3 y 3-3; las muestras fueron compuestas por lo que se necesitó realizar un cronograma
de las tomas de muestras de acuerdo a los cardex de producción de la curtiembre pieles “PUMA”,
el cronograma se muestra en la tabla 11-3 y dependió fundamentalmente de los días que la planta
realizo el curtido y el pelambre etapas donde se desecha la mayor carga contaminante del agua.

Para que las muestras fueran homogéneas y se tuviera las características representativas del agua,
fue necesario monitorear semanalmente el agua y tomar muestras cada dos días, de acuerdo a la
producción de la planta, además de que este monitoreo de las muestras se realizó durante el lapso
de un mes; las muestras fueron tomadas in-situ y almacenadas de acuerdo al día de muestreo y a
la operación de las cuales fueron recuperadas.

Tabla 11-3: Cronograma para recoger la muestra de agua residual generados en la curtiembre
pieles “PUMA”
TOMA DE MUESTRAS DE AGUA RESIDUAL
Fecha Hora Cantidad Recogida
20-11-2018 8:30- 9:00 10 L
22-11-2018 8:30- 9:00 10 L
27-11-2018 8:30- 9:00 10 L
29-11-2018 8:30- 9:00 10 L
04-12-2018 8:30- 9:00 10 L
06-12-2018 8:30- 9:00 10 L
11-12-2018 8:30- 9:00 10 L
13-12-2018 8:30- 9:00 10 L
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

La toma de muestras se realizó por dos meses consecutivos, en los cuales se recoge el agua en
horario matutino puesto que es cuando termina el proceso de curtido y de pelambre en la
curtiembre, se recoge un volumen de 10 L de agua residual que posteriormente es transportada
hasta el laboratorio de Calidad del Agua donde se realizan la caracterización inicial de las mismas.

37
3.3.2. Caracterización inicial del agua residual

Una vez recogidas las muestras, fue necesario inmediatamente realizar la caracterización inicial
de las mismas, para evitar que se produzcan resultados erróneos por efecto de reacciones que
pueden ocurrir a la muestra, esta caracterización se realizó en el laboratorio de Calidad del Agua
de la Facultad de Ciencias de la ESPOCH y en el laboratorio de Calidad de Agua de la Facultad
de Ciencias de la UNACH (caracterización del contenido de cromo).

En las tablas 12-3 y 13-3; se muestran las caracterizaciones iniciales de las aguas de acuerdo a los
límites permisibles establecidos en el Anexo 1 del Libro VI del Texto Unificado de Legislación
Secundaria del Ministerio del Ambiente. Tabla 9. Límites de descarga a un cuerpo de agua dulce;
estos parámetros sirvieron para determinar si el agua residual cumple con los valores máximos
permisibles.

Los valores reportados en las tablas, son los datos obtenidos en los diferentes muestreos realizados
en la curtiembre pieles “PUMA”; esto aseguro la homogeneidad de los resultados, se reduce los
errores por efecto de las condiciones ambientales del muestreo.

Tabla 12-3: Caracterización inicial del agua residual de curtido recuperada en la curtiembre
pieles “PUMA”
Límite Máximo
Resultados de
Determinaciones Unidades Permisible
caracterización
Tabla 9
Ph Und. 6–9 3,9
Conductividad 𝓂Siems/cm - 35,2
Temperatura ºC - 24,9
Turbiedad UTN - 79
Color Unidades de color Inapreciable en dilución: 1/20 2139
Demanda Bioquímica de 100
3700
Oxígeno mg/L
Demanda Química de 200
7200
Oxígeno mg/L
Sólidos Totales Disueltos mg/L - 20100
Sólidos Sedimentables mL/L - 8
Sólidos Totales mg/L 1600 59989
Cromo Total mg/L - 2557,68
Cromo Hexavalente mg/L 0,5 0,5
Fuente: Laboratorio de Calidad del Agua Facultad de Ciencias, ESPOCH. 2019.

38
 Tabla 13-3: Caracterización inicial del agua residual de pelambre recuperada en la curtiembre
pieles “PUMA”
Límite Máximo Resultados de
Determinaciones Unidades Permisible caracterización
Tabla 9
pH Und. 6–9 13,2
Conductividad 𝓂Siems/cm - 1,83
Temperatura ºC - 21
Turbiedad UTN - 3150
Color Unidades de color Inapreciable en dilución: 1/20 38300
Demanda Bioquímica de 100
18200
Oxígeno mg/L
Demanda Química de 200
28300
Oxígeno mg/L
Sólidos Totales Disueltos mg/L - 980
Sólidos Sedimentables mL/L - 10
Sólidos Totales mg/L 1600 45564
Sulfatos mg/L 1000 -
Sulfuros mg/L 0,5 1568
Fuente: Laboratorio de Calidad del Agua Facultad de Ciencias, ESPOCH. 2019.

3.3.2.1. Parámetros fuera del límite permisible

Una vez conocido los valores que se tienen en la caracterización inicial; es necesario determinar
que parámetros están fuera de la norma para establecer el tratamiento adecuado que se le realice
al agua, de lo reportado en las tablas 12-3 y 13-3; ningún parámetro cumple con el valor máximo
permisible; por lo que será necesario realizar el tratamiento del agua para reducir el poder
contaminante de la misma y lograr mitigar el impacto ambiental producido.

3.3.3. Índice de biodegradabilidad

El índice de biodegradabilidad mide la capacidad que tiene el agua contaminada para poder auto
depurarse con los microorganismos presentes en la misma, es la relación que existe entre la
demanda bioquímica de oxígeno y la demanda química de oxígeno e indica si es necesario o no
la aplicación de tratamiento biológico; en la tabla 14-3 se muestran los parámetros para establecer
si es o no necesario el tratamiento biológico del agua residual.

39
 Tabla 14-3: Parámetros de la biodegradabilidad
𝑫𝑩𝑶𝟓 Carácter del efluente Tratamiento a aplicar
⁄𝑫𝑸𝑶
< 0,2 Poco biodegradable Biológico
0,2 – 0,4 Biodegradable Tratamiento físico – químico o
biológico
> 0,4 Muy biodegradable Tratamiento físico – químico
Fuente: Cisterna y Peña, 2005.

Tabla 15-3: Cálculo del índice de biodegradabilidad de las aguas residuales de

curtido pelambre generadas en la curtiembre pieles “PUMA”
Muestra Parámetros Valor Unidad Relación
𝑫𝑩𝑶𝟓
𝑫𝑸𝑶
Curtido DBO5 3700 mg/L
DQO 7200 mg/L 0,51
Pelambre DBO5 18200 mg/L
DQO 28300 mg/L 0,64
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

El resultado final del índice reportó valor superior a 0,4; según la tabla 14-3 no es necesario
realizar tratamiento biológico al agua residual, ya que el índice alto de biodegradabilidad
permitirá que el agua se auto depure; es necesario realizar únicamente el proceso de tratamiento
físico-químico, recuperar los iones cromo y eliminar los iones sulfuro que son los mayores
contaminantes presentes en el agua.

3.3.4. Descripción del procedimiento experimental

Una vez establecido que el agua residual no cumple con el límite máximo permisible, fue
necesario escoger el mejor sistema de tratamiento del agua residual mediante prueba de jarras;
además de realizar el pretratamiento y tratamiento primario; a continuación, se describe el
procedimiento seguido en el laboratorio:

3.3.4.1. Agua residual del proceso de curtido

 Primero se realizó la prueba de jarras para determinar el mejor coagulante comparando

entre sulfato de aluminio, policloruro de aluminio (PAC) y cloruro férrico; para esto en 3
vasos de precipitación de un litro se añadió 0,5% en peso de cada coagulante al agua

40
 residual; se añadió 4 ml de los coagulantes en diferentes vasos; estas muestras se agitaron
por 5 minutos a 200 rpm (Fotografía 1-3).

Fotografía 1-3: Dosificación de los diferentes coagulantes añadidos para

el tratamiento del agua residual producida en la curtimbre pieles “PUMA”
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 A continuación, se midió la turbiedad dos veces; la primera vez a las 3 horas de iniciada
la sedimentación y la segunda vez a las 4 horas de iniciada la sedimentación; de los
resultados de la turbiedad se seleccionó el coagulante que mayor eficiencia en la remoción
de turbiedad reporto.

 Escogido el coagulante óptimo, fue necesario escoger el pH óptimo al que se deben tratar
las aguas, para lo que se añadió 4 ml de coagulante a una concentración de 0,5% en peso
en 6 vasos diferentes; estas muestras se introdujeron en el equipo de pruebas de jarras; el
cual se agitó a 200 rpm las muestras durante 1 minuto; después se agitó a 20 rpm por 20
min y se midió el porcentaje de remoción de la turbiedad.

Fotografía 2-3: Selección del pH óptimo para el proceso de coagulación

-floculación del agua residual de curtido.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

41
 Con el pH óptimo encontrado, se escogió la concentración óptima de coagulante, para lo
que se comparó entre concentraciones iguales a: 0,1, 0,3, 0,5, 0,7, 0,9 y 0,12 g/L; estas
muestras se introdujeron en el equipo de pruebas de jarras; el cual se agitó a 200 rpm las
muestras durante 1 minuto; después se agitó a 20 rpm por 20 min y se midió el porcentaje
de remoción de la turbiedad.

Fotografía 3-3: Selección de la dosis óptima de PAC para el

proceso de coagulación-floculación del agua residual de curtido
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 A continuación, se escogió el mejor agente floculante entre resina no iónica, catiónica y

aniónica; para esto en tres vasos se colocó 1 mL de cada floculante al 0,1% en peso;
después se agitó a 20 rpm por 20 min y se midió la turbiedad después de una hora de la
adición; para realizar la selección del floculante se analizó el porcentaje de remoción de
la turbiedad.

 Escogido el floculante óptimo, se escogió la concentración óptima de floculante, para lo

que se comparó entre concentraciones iguales a: 0,1, 0,2, 0,3 y 0,4 g/L; estas muestras se
introdujeron en el equipo de pruebas de jarras; el cual se agitó a 200 rpm las muestras
durante 1 minuto; después se agito a 20 rpm por 20 min y se midió el porcentaje de
remoción de la turbiedad.

 Para maximizar el proceso de coagulación se escogió la velocidad óptima de agitación,

para esto se giró durante un minuto las muestras comparando entre 100 y 200 rpm
respectivamente, la comparación se realizó midiendo el porcentaje de remoción de la
turbiedad.

 Para maximizar el proceso de floculación se escogió la velocidad óptima de agitación,

para esto se giró durante un minuto las muestras comparando entre 20, 40 y 50 rpm

42
 respectivamente; la comparación se realizó midiendo el porcentaje de remoción de la
turbiedad (fotografía 4-3).

Fotografía 4-3: Selección de la velocidad óptima de agitación

para el proceso de coagulación-floculación del agua residual de
curtido.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 Definidas las anteriores variables, fue necesario calcular el tiempo de retención

hidráulica; para lo cual se utilizó la muestra a la cual se añadió el coagulante óptimo, esto
se realizó midiendo el volumen de agua con respecto a la distancia que recorren los
flóculos y el tiempo que se demora en ocurrir esta acción, este proceso se realizó durante
3 horas en un lapso de 5 minutos por medición.

Fotografía 5-3: Cálculo del tiempo de retención hidráulica

para el proceso de coagulación-floculación del agua residual
de curtido.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

43
 Para realizar un tratamiento óptimo del agua residual, a continuación de la coagulación-
sedimentación, se realizó la aireación del agua tratada, esto se hizo traspasando el agua a
un vaso de precipitación y se inyectó aire con el uso de un compresor y dos difusores
durante dos horas; se dejó reposar el agua (revisar fotografía 6-3).

Fotografía 6-3: Proceso de aeración para el

tratamiento del agua residual de curtido.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 Para concluir el tratamiento, se filtró el agua después de la aireación, esto se realizó en

un filtro de arena, carbón activado, grava gruesa y grava fina durante tres horas (revisar
fotografía 7-3).

Fotografía 7-3: Proceso de filtración para el

tratamiento del agua residual de curtido.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

44
Para la recuperación de cromo III en los lodos se siguió el procedimiento detallado a continuación.

 Los lodos recogidos en el procedimiento de coagulación-sedimentación; se secaron

durante dos días hasta alcanzar humedad igual a 78,17%; el secado se realizó al aire libre.
(revisar fotografía 8-3).

Fotografía 8-3: Proceso de secado del lodo para la recuperación de cromo.

Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 El lodo seco, se colocó en una placa de Petri y se añadió ácido sulfúrico al 91% en peso,
hasta tener un pH de 3,3 a 3,5.

 Para probar la calidad del cromo recuperado, se realizó la comparación entre cuero
curtido tradicionalmente y cuero curtido con 30% en peso de cromo recuperado (revisar
fotografía 9-3); y se evaluó la resistencia física-mecánica del cuero obtenido (resistencia
a la tensión, porcentaje de elongación y lastometría).

45
 Fotografía 9-3: Cuero curtido con cromo comercial (negro) y
cromo reciclado (café), producto terminado.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

3.3.4.2. Agua residual del proceso de pelambre

 Para este tratamiento primero se realizaron pruebas con diferentes concentraciones de

sulfato de manganeso añadiendo micro burbujas de aire por un rango de 6 a 7 horas de
aireación, con la finalidad de encontrar la concentración óptima que permita disminuir el
contenido de sulfuros en las aguas residuales, siendo la concentración óptima de 250 ppm
(revisar fotografía 10-3).


Fotografía 10-3: Proceso de aireación del agua de

pelambre a diferente concentración de sulfato de manganeso.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 A continuación, se realizó la prueba de jarras para determinar el mejor coagulante

comparando entre sulfato de aluminio, policloruro de aluminio (PAC) y cloruro férrico,

46
 midiendo la turbiedad y la cantidad de sulfuros en un determinado tiempo, comparando
al final el porcentaje de remoción de cada muestra siendo el PAC es de mejor resultado.

 Una vez seleccionado el coagulante, era necesario escoger el pH óptimo al que se deben
tratar las aguas de pelambre, para lo que se añadió la misma concentración de PAC en 6
vasos diferentes; estas muestras se introdujeron en el equipo de pruebas de jarras; el cual
se agitó a 100 rpm las muestras durante 1 minuto; después se agitó a 20 rpm por 20 min
y se midió el porcentaje de remoción de la turbiedad (revisar fotografía 11-3).

Fotografía 11-3: Selección del pH óptimo para el proceso de coagulación-

floculación del agua residual de pelambre.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 Con el pH óptimo seleccionado, se escogió la concentración óptima de coagulante, para

lo que se comparó entre concentraciones iguales a: 1, 2, 4, 5 y 10 g/L; estas muestras se
introdujeron en el equipo de pruebas de jarras, se esperó que sedimente la muestra para
tomar los datos de turbiedad y mediante titulación determinar la cantidad de sulfuros, se
finalizó midiendo el porcentaje de remoción (revisar fotografía 12-3).

Fotografía 12-3: Selección de la dosis óptima de PAC para el proceso de

coagulación-floculación del agua residual de pelambre.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

47
 Se realizaron pruebas con agentes floculantes como resina no iónica, catiónica y aniónica;
para esto en tres vasos se colocó 1 mL de cada floculante al 0,1% en peso; después se
agitó a 20 rpm por 20 min, se midió la turbiedad y cantidad de sulfuros después de una
hora de la adición; se pudo determinar que no era necesario la adición de floculante
puestos que los resultados eran los mismo que solo con el empleo del coagulante.

 Para maximizar el proceso de coagulación-floculación se escogió la velocidad óptima de

agitación, para esto se giró durante un minuto las muestras comparando entre 100 y 200
rpm respectivamente, luego entre 20 rpm, 40 rpm, 50 rpm por 20 minutos agitación lenta
para la floculación, la comparación se realizó midiendo el porcentaje de remoción de la
turbiedad (fotografía 13-3).

Fotografía 13-3: Selección de la velocidad óptima de agitación

para el proceso de coagulación-floculación del agua residual
de pelambre.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 Determinadas las anteriores variables, fue necesario calcular el tiempo de retención

hidráulica; por lo que se utilizó la muestra a la que se añadió el coagulante óptimo, esto
se realizó midiendo el volumen de agua con respecto a la distancia que recorren los
flóculos y el tiempo que se demora en ocurrir esta acción, este proceso se realizó durante
3 horas en un lapso de 5 minutos por medición.

 Para realizar un tratamiento óptimo del agua residual, a continuación de la coagulación-

sedimentación, se realizó la aireación o flotación del agua tratada, esto se hizo
traspasando el agua a un balde y se inyectó aire con el uso de un compresor y dos difusores
durante seis horas; se dejó reposar el agua (revisar fotografía 14-3).

48
 Fotografía 14-3: Proceso de aeración para el tratamiento
del agua residual de pelambre.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

 Para finalizar el tratamiento, se filtró el agua después del proceso de aireación, esto se
realizó en un filtro de arena, carbón activado, grava gruesa y grava fina durante tres horas.

3.3.5. Selección del coagulante óptimo

Para la selección del mejor coagulante, se comparó entre: policloruro de aluminio, cloruro férrico
y sulfato de aluminio, los cuales se añadieron al agua en una concentración de 20 mg/L; para
determinar el mejor tratamiento se comparó la turbiedad inicial, turbiedad después de la adición
y el porcentaje de remoción de la turbiedad; los datos obtenidos se muestran en las tablas 16-3 y
17-3.

Tabla 16-3: Resultados obtenidos para la selección del coagulante optimo del agua de curtido
comparando la turbiedad inicial, final y porcentaje de remoción de la turbiedad.
Turbiedad inicial, Turbiedad final, Porcentaje de
Coagulante UTN. UTN. remoción, %.
Policloruro de Aluminio 79 34,9 55,82
Cloruro Férrico 79 35,7 54,81
Sulfato de Aluminio 79 44,1 44,18
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

49
Tabla 17-3: Resultados obtenidos para la selección del coagulante optimo del agua de pelambre
comparando la turbiedad inicial, final y porcentaje de remoción de la turbiedad.
Turbiedad inicial, Turbiedad final, Porcentaje de
Coagulante UTN. UTN. remoción, %.
Policloruro de Aluminio 3150 628 80,06
Cloruro Férrico 3150 1267 59,78
Sulfato de Aluminio 3150 1095 65,24
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

En el análisis de los resultados obtenidos con respecto al agua de curtido, se reporta que al
adicionar policloruro de aluminio (PAC), se partió de una turbiedad igual a 79 UTN y después
del tratamiento la turbiedad fue igual a 34,9 UTN, alcanzando un porcentaje de remoción igual a
55,82 %; con el cloruro férrico la turbiedad después del tratamiento fue igual a 35,7 UTN
alcanzando un porcentaje de remoción igual a 54,81 % y con la adición de sulfato de aluminio la
turbiedad después del tratamiento fue igual a 44,1 UTN alcanzando un porcentaje de remoción
igual a 44,18 %.

Mientras que en el análisis de los resultados obtenidos con respecto al agua de pelambre de igual
forma se reporta que al adicionar policloruro de aluminio (PAC), se partió de una turbiedad igual
a 3150 UTN y después del tratamiento la turbiedad fue igual a 628 UTN, alcanzando un porcentaje
de remoción igual a 80,06 %; con el cloruro férrico la turbiedad después del tratamiento fue igual
a 1267 UTN alcanzando un porcentaje de remoción igual a 59,78 % y con la adición de sulfato
de aluminio la turbiedad después del tratamiento fue igual a 1095 UTN alcanzando un porcentaje
de remoción igual a 65,24 %.

De acuerdo a los resultados obtenidos, se interpreta que el PAC logra mejorar la remoción de la
turbiedad; como resultado de reducir la turbiedad, se disminuye la cantidad de contaminantes
presentes en el agua cuando se compara con los otros dos coagulantes; por las razones
anteriormente explicadas, se escoge el PAC para el proceso de coagulación-floculación.

3.3.5.1. Selección del pH óptimo

Después de seleccionar el coagulante óptimo para el tratamiento, es necesario escoger el pH al

que se realiza el tratamiento de las aguas, se comparó entre el porcentaje de remoción de la
turbiedad y pH, como se ilustra en el grafico 1-3 y 2-3; para variar el pH en las aguas de curtido
se aumentó diferentes concentraciones de hidróxido de calcio Ca(OH)2, mientras que para el agua

50
de pelambre se aumentó diferentes concentraciones de ácido sulfúrico hasta alcanzar el máximo
de remoción.

Porcentaje de remoción de la turbiedad vs.

pH
70,00
60,33
60,00 56,15
50,00 49,81
40,00
30,00
23,83
20,00
19,14
10,00
9,63
0,00
7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5

Gráfico 1-3: Resultados obtenidos para la selección del pH óptimo del agua de curtido
comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y el pH.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

En el análisis de los resultados del agua de curtido, se reporta que al valor de pH igual a
7,5 el porcentaje de remoción fue igual a 9,63 %, este porcentaje aumento a 19,14 %
cuando el pH fue igual a 8; a valor de pH 8,5 el valor de remoción es igual a 23,83 %; a
valor de pH 9 el porcentaje de remoción es igual a 60,33 %, la remoción disminuyo a
56,15 % cuando se ajustó el pH a 9,5; a valor de pH 10, el porcentaje de remoción fue
igual a 49,81 %.

51
 Porcentaje de remocion de la turbiedad vs. pH

Porcentaje de remocion de la 100,00

82,63
turbiedad, %.
80,00
65,33
60,00 58,83
36,51
40,00 39,87 35,90
20,00
0,00
7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5
pH

Gráfico 2-3: Resultados obtenidos para la selección del pH óptimo del agua de pelambre
comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y el pH.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

En el análisis de los resultados del agua de pelambre, se reporta que al valor de pH igual a 7,5 el
porcentaje de remoción fue igual a 39,87 %, este porcentaje aumento a 65,33 % cuando el pH fue
igual a 8; a valor de pH 8,5 el valor de remoción es igual a 58,83 %; a valor de pH 9 el porcentaje
de remoción es igual a 82,63 %, la remoción disminuyo a 36,51 % cuando se ajustó el pH a 9,5;
a valor de pH 10, el porcentaje de remoción fue igual a 35,90%.

El mayor porcentaje de remoción en ambas aguas se alcanza al ajustar el pH a valor igual a 9; por
lo que este se escogerá para el tratamiento de las aguas residuales, este valor se alcanza con la
adición de 8,38 g de Ca(OH)2 para agua de curtido y 2,5 mL de H2SO4 en cada litro de agua;
además en los datos se evidencia que ajustando a valores menores de pH la remoción de turbiedad
aumenta progresivamente en relación al pH; mientras que a valores mayores a 9 el porcentaje de
remoción disminuye.

3.3.5.2. Selección de la dosis óptima de coagulante

Para la selección óptima de la dosis de PAC que se debe añadir al agua residual de curtido, se
comparó entre concentraciones de 10, 20, 30, 40, 50 y 60 mg/L de coagulante, el que se añadió a
cada muestra, como se reporta en el gráfico 3-3, mientras que para el agua de pelambre se comparó
entre concentraciones de 20, 40, 80, 100, 140 y 200 mg/L de coagulante, como se indica en el
gráfico 4-3.

52
En la evaluación de los resultados para el agua de curtido, al añadir 10 mg/L de PAC se alcanzó
un porcentaje de remoción igual a 23,19 %; la que aumentó a 49,18 % cuando se añadió 20 mg/L
de coagulante, al añadir 30 mg/L el porcentaje de remoción fue igual a 30,16 %; el que disminuye
a 27,12 % al dosificar 40 mg/L de coagulante; al adicionar 50 mg/L el porcentaje de remoción
fue igual a 33,08 %; la que disminuyó a 15,21 % cuando se dosificó 60 mg/L de coagulante.

Relación de porcentaje de remoción vs. Dosis de coagulante

60
Porcentaje de remoción de

50 49,18
turbiedad, %.

40
33,08
30 30,16
27,12
23,19
20
15,21
10

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70

Dosis de PAC, mg/L.

Gráfico 3-3: Resultados obtenidos para la selección de la dosis de coagulante óptimo para agua
de curtido comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y la cantidad de coagulante.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

En los resultados para el agua de pelambre, al añadir 20 mg/L de PAC se alcanzó un porcentaje
de remoción igual a 77,21 %; la que aumentó a 77,87 % cuando se añadió 40 mg/L de coagulante,
al añadir 80 mg/L el porcentaje de remoción fue igual a 74,03 %; el que disminuye a 72,44 % al
dosificar 100 mg/L de coagulante; al adicionar 140 mg/L el porcentaje de remoción fue igual a
75,65 %; la que disminuyó a 69,94 % cuando se dosificó 200 mg/L de coagulante.

53
 Relación de porcentaje de remoción vs. Dosis de coagulante

79,00 77,87
78,00 77,21
Porcentaje de remoción de

77,00 75,65
76,00
turbiedad, %.

75,00 74,03
74,00
72,44
73,00
72,00
71,00 69,94
70,00
69,00
0 50 100 150 200 250
Dosis de PAC, mg/L

Gráfico 4-3: Resultados obtenidos para la selección de la dosis de coagulante óptimo para agua
de pelambre comparando el porcentaje de remoción de la turbiedad y la cantidad de coagulante.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

El mayor porcentaje de remoción para el agua de curtido se alcanzó cuando se adicionó 20 mg/L
de coagulante, mientras que para agua de pelambre el mayor porcentaje de remoción y
disminución de sulfuros se alcanzó cuando se adicionó 40 mg/L de coagulante, por lo que estas
cantidades se seleccionaran para el tratamiento de las aguas residuales en la curtiembre pieles
“PUMA”, la cantidad en masa que se adicione del coagulante dependerá de la cantidad de agua
residual generada por la empresa; lo cual estará indicado en la propuesta del rediseño de la planta
de tratamiento.

3.4. Rediseño de la planta de tratamiento

3.4.1. Situación actual de la planta de tratamientos en la curtiembre pieles “PUMA”

La evaluación de la situación actual de la planta de tratamientos en la curtiembre pieles “PUMA”

se realizó mediante la visita técnica a la planta, toma de mediciones de la planta y la recolección
de datos históricos que fueron suministrados por el gerente propietario de la planta; el análisis del
funcionamiento y dimensión de la planta se realizó mediante tablas check - list que permitió
recolectar los datos más relevantes de la planta como se muestra en la tabla 17-3; además para un
análisis completo de las características de la planta en la figura 4-3 se muestra el diagrama de
flujo de las instalaciones actuales.

54
Tabla 18-3: Check list para evaluar la situación actual de la planta de tratamiento de agua residual en la curtiembre pieles “PUMA”
Calificación Parámetro

1 No realiza o no posee

3 No responde

5 Si realiza o si posee

INSPECCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL

Lugar de inspección: Curtiembre pieles “PUMA”
1. Instalaciones
Característica Calificación
1 3 5
¿Posee trampas de grasa en la curtiembre?
¿Posee canaletas un colector para acumular agua residual?
¿Tiene la planta de un sistema de bombeo para el agua residual generada?
¿Posee un tanque de aeración para el pretratamiento de agua residual?
¿Posee la planta tanque de sedimentación y coagulación para el tratamiento primario
¿Posee vertedero para el control del ingreso del agua?
¿Qué tipo de vertedero es el que posee la planta? a*
¿Posee la planta tanque agitadores para la recuperación de cromo y el tratamiento de sulfuro?
¿De qué dimensiones son las canaletas que posee la planta? b*
¿Cuáles son las dimensiones de los tanques para la coagulación y floculación? c*

55
 ¿Posee filtro para el agua residual?

2. Operaciones de la planta
¿Realizan el muestreo del agua residual producida en la curtiembre?
¿Determinan el caudal de agua residual producida diariamente, semanalmente o mensualmente?
¿Realizan la caracterización del agua residual después del tratamiento después del tratamiento?
¿Qué tipo de tratamiento realizan al agua residual? d*
¿Dónde deposita el agua residual tratada? e*
¿Utiliza algún agente químico para la coagulación de los sólidos en el agua?
¿Qué cantidad de coagulante utiliza en el tratamiento primario del agua?
¿Cuánto tiempo permanece el agua residual en cada etapa del tratamiento? f*
¿Controla el caudal que ingresa a los tanques de sedimentación?
¿Realiza la recuperación de iones cromo?
¿Realiza el tratamiento de iones sulfuro?
¿Determina la calidad del agua tratada?
a*: Tipo rectangular.
b*: 31 cm de ancho y 42 cm de alto.
c*: 3,50 m de alto y 3,50 m de ancho.
d*: Pretratamiento.
e*: Cuerpo de agua dulce.
f*: 3 min.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

56
 INICIO

Vertedero de entrada
Tipo: rectangular
Ancho: 31cm
Alto: 42 cm
Ancho de la garganta: 25 cm

Sistema de cribas
Longitud de las barras: 44 cm
Ancho de las rejas: 31cm
Números de barras: 4 unidades
Espacio entre las barras: 8 cm

Tanque 1
Altura: 3,50 m
Ancho: 3,50 m

Tanque 2
Altura: 3,50 m
Ancho: 1,70 m

Tanque 3
Altura: 3,50 m
Ancho: 2,55 m

Tanque 4
Altura: 3,50 m
Ancho: 0.70 m

Vertedero de salida
Tipo: triangular
Ancho: 0,75 m

Figura 4-3: Diagrama de flujo de las instalaciones actuales

de la planta de tratamiento.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

57
De acuerdo a la figura 4-3 la planta actualmente tiene: vertedero de entrada tipo rectangular por
donde ingresa el agua hacia la planta de tratamiento y controla el caudal normal de agua; a
continuación, está dotado de un sistema de cribas con barras metálicas y rejas de plástico para
atrapar sólidos gruesos. Además, la planta tiene 4 tanques instalados uno a continuación de otro;
estos sirven para el proceso de coagulación y floculación.

En el centro de la planta se ubica el vertedero de salida; es de tipo rectangular y está conectado a

los sumideros de los tanques; al otro lado del vertedero se ubica un cuarto tanque que sirve para
almacenar el agua residual producida; la planta no cuenta con mezcladores, bombas y
compresores; adicional a esto el agua tratada no cumple con los parámetros de la norma actual,
por lo que es necesario el rediseño de la misma; este se hará en base a las características actuales
de la planta, se dimensiona los equipos faltantes para el tratamiento de agua propuesto en la parte
experimental.

3.4.2. Selección del caudal de diseño

La determinación del tipo de caudal se realizó por el método volumétrico; se ubicó el lugar donde
se vierten las aguas residuales (bombo de curtido y pelambre), se llenó una probeta de 1 L y se
midió el tiempo que tardo en llenarse el recipiente; para el cálculo del caudal se utilizó la siguiente
ecuación.

𝑉
𝑄=
𝑡
Ec 1-3.
Donde:
𝐿
Q: Caudal de diseño, 𝑠 .

V: Volumen de agua residual, L.

t: Tiempo de llenado del recipiente, s.

En la tabla 19-3; se indica las diferentes mediciones del caudal, tomados en el lapso que se realizó
el trabajo experimental; además se calculó el coeficiente de variación y si los datos se ajustaron a
un modelo de distribución normal.

58
 Tabla 19-3: Medición del caudal de diseño por el método volumétrico en la
curtiembre pieles “PUMA”

Volumen, L. Tiempo, s. Caudal, L/s.

1 6,93 0,14

1 7,15 0,13

1 8,68 0,11

1 9,26 0,10

1 8,96 0,11

Caudal promedio, L/s. 0,11

p-
Día Variable Media D.E. CV Mín Máx Mediana
valor
1 Caudal 0,11 0,13 113,8 0,02 0,33 0,05 0,15
2 Caudal 0,18 0,11 61,01 0,04 0,33 0,15
3 Caudal 0,05 0,02 52,35 0,02 0,08 0,04
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Los valores del caudal medidos en diferentes días no reportaron diferencias estadísticas entre los
datos (P˃0,5); por lo que no existe una variación marcada entre los datos y se acepta el caudal
medio para el diseño de los equipos; con esto se descarta errores en la medición del caudal.

3.4.3. Diseño del sistema de cribado

El sistema de cribado es necesario para el pretratamiento del agua residual; debido a que la
curtiembre pieles “PUMA” produce material sólido de gran tamaño; que ocasiona que el agua no
fluya de manera normal hacia la planta de tratamiento; para el diseño del sistema de cribado se
trabaja con el caudal promedio igual a 0,11 L/s.

 Diseño del sistema de cribas

 Criterios de diseño para el sistema de cribas

En la tabla 20-3; se muestra las condiciones de diseño de los equipos establecidas por el autor
(Metcalf, 2015, pp.35-40).

59
 Tabla 20-3: Parámetros de diseño para un sistema de cribas de limpieza manual.
Variable Unidad Medida
Apertura de rejillas 38-150 𝑚𝑚
Velocidad de aproximación 0,60-1,20 m/s
Inclinación 30-45 °
Ancho de las barras 5,08-15,24 𝑚𝑚
Profundidad del canal 0,43-1,68 𝑚
Ancho del canal 0,30-2,00 𝑚
Espacio entre barras 25,40-38,10 𝑚𝑚
Tirante hidráulico 0,60-1,00 𝑚
Borde libre 0,30-0,60 𝑚
Tipo de rejilla Reja curva
Fuente: (Metcalf, 2015).

 Área del canal

El área del canal mide el espacio superficial que ocupa la estructura del canal y se calcula de
acuerdo a la siguiente ecuación.

𝐴𝑐 = 𝑏 ∗ ℎ𝑡
Ec. 2-3.
Donde:
Ac: Área del canal, m2.
b: Ancho del tirante, revisar tabla 20-3.
ht: Altura del tirante hidráulico, revisar tabla 20-3.

 Velocidad de paso entre la reja

Mide la velocidad con la cual el agua tratada pasara las rejillas instaladas, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación.
𝑄
𝑉𝑒𝑟 =
𝐴𝑐
Ec. 3-3.
Donde:
𝑚
Ver: Velocidad entre las rejas, 𝑠 .
𝑚3
Q: Caudal de diseño, 𝑠
.

Ac: Área del canal, 𝑚2 .

60
  Longitud de la reja

Mide la distancia vertical que tendrán las rejas para ser instalada, se calcula utilizando la siguiente
ecuación.
𝐻 + ℎ1
𝐿=
𝑠𝑒𝑛 𝛽
Ec. 4-3.
Donde:
L: Longitud de las barras, m.
H: Tirante hidráulico, m, revisar tabla 20-3.
h1: Borde libre de inclinación, m, revisar tabla 20-3.
𝛽: Ángulo de inclinación, 45°.

 Calculo del número de barras

Se calcula el número de barras colocadas horizontalmente para permitir el paso del agua, se
obtiene de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝐵 − 𝐶𝑏𝑎
𝐶=
𝐶𝑏𝑎 + 𝑑𝑏𝑎
Ec. 5-3.
Donde:
C: Numero de barras, unidad.
B: Ancho del canal, m; revisar tabla 20-3.
Cba: Diámetro de paso, m; revisar tabla 20-3.
dba: Ancho de las barras, m; revisar tabla 20-3.

 Velocidad de acercamiento aguas arriba

Mide la velocidad que debe tener el fluido antes de aproximarse al sistema de cribado, se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑄𝑑
𝑉𝑎𝑐 =
(𝐵 − 𝑑𝑏 ) ∗ 𝐻
Ec. 6-3.

61
Donde:
𝑚
Vac: Velocidad de acercamiento aguas arriba, 𝑠 .
𝑚3
Qd: Caudal de diseño, 𝑠
.

H: Tirante hidráulico, m, revisar tabla 20-3.

B: Ancho del canal, m; revisar tabla 20-3.
dba: Ancho de las barras, m; revisar tabla 20-3.

 Cálculo del área de las rejas

Mide el espacio superficial que ocuparan las rejas dentro del canal, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.
𝐴𝑟𝑒 = 𝐶 ∗ 𝑑𝑏𝑎 ∗ 𝐻
Ec. 7-3.

Donde:
Are: Área de las rejas, m2.
C: Numero de barras, 12 unidades.
dba: Ancho de las barras, m; revisar tabla 20-3.
H: Tirante hidráulico, m, revisar tabla 20-3.

 Cálculo de la velocidad de paso entre las rejas

Mide la velocidad de flujo cuando el agua residual atraviesa las rejas, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.
𝑄
𝑣𝑒𝑟 =
𝐴𝑐 − 𝐴𝑟𝑒
Ec. 8-3.
Donde:
𝑚
ver: Velocidad entre las rejas, .
𝑠
𝑚3
Qd: Caudal de diseño, .
𝑠

𝐴𝑐 : Área del canal, 𝑚2

Are: Área de las rejas, m2.

62
  Cálculo de las pérdidas hidráulicas

Mide la distancia longitudinal que se pierde por efecto de la fricción del agua con las barras
metálicas, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

1 𝑣𝑒𝑟 2 − 𝑣𝑎𝑐 2
ℎ𝑙𝑜 = ( )
0,7 2𝑔
Ec. 9-3.
Donde:
hlo: Pérdidas longitudinales, m.
𝑚
ver: Velocidad entre las rejas, 𝑠 .
𝑚
vac: Velocidad de acercamiento aguas arriba, 𝑠
.
𝑚
g: Fuerza de la gravedad, 9,8 2 .
𝑠

3.4.4. Diseño del vertedero de entrada

Para el control del caudal de entrada a la planta de tratamiento de agua residual, es necesario
instalar un canal de tipo rectangular, para facilidad de construcción e instalación; este será
construido en concreto y debe ser diseñado para que permita el flujo del caudal máximo diario
producido por la curtiembre pieles “PUMA”

 Criterios de diseño para el vertedero rectangular

En la tabla 21-3; se muestra las condiciones de diseño de los equipos establecidas por el autor
(Hansen, 2012, pp.220-222).

Tabla 21-3: Parámetros de diseño para el vertedero rectangular.

Variable Unidad Medida
Ancho de la cresta 0,076 𝑚
Relación entre la cresta y el ancho 1:1,5 -
del canal
Relación entre el largo de la caja 5:1 -
vertedora y el ancho del canal
Tipo de cresta Ancha
Fuente: (Hansen, 2012).

63
  Cálculo del ancho del vertedero

Mide la distancia entre las dos paredes que forman el vertedero, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.
𝐵 = 1,5 ∗ 𝑤
Ec. 10-3.
Donde:
B: Ancho del vertedero, m.
w: Ancho de la cresta, m, revisar condiciones de diseño (tabla 21-3).

 Calculo del coeficiente de descarga

Mide las pérdidas generadas por efecto del paso del agua en el vertedero de concreto, se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑤
𝐶𝑒 = 0,61 ∗ (1 − )
10𝐵
Ec. 11-3.
Donde:
Ce: Coeficiente de descarga, adimensional.
w: Ancho de la cresta, m, revisar condiciones de diseño (tabla 21-3).
B: Ancho del canal, m.

 Calculo de la carga hidráulica

Mide la altura máxima que deberá tener el canal para lograr un máximo de transporte de agua, se
obtiene de acuerdo a la ecuación 12-3.

2 3
𝑄 = 𝐶𝑒 ∗ 𝑤 ∗ √2𝑔 ∗ 𝐻 2
3
Ec. 12-3.
Donde:
Q: Caudal volumétrico, L / s.
𝐶𝑒 : Coeficiente de descarga, m.
𝑚
g: Fuerza de la gravedad, 9,8 𝑠2 .

w: Ancho de la cresta, m, revisar condiciones de diseño (tabla 21-3).

H: Carga hidráulica, m.

64
  Cálculo del área del vertedero

Mide el espacio superficial que ocupa el vertedero, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝐴= 𝐻∗𝐵
Ec. 13-3.
Donde:
A: Área del vertedero, m2.
H: Carga hidráulica, m.
B: Ancho del vertedero, m.

 Cálculo de la altura mínima del vertedero

Calcula la altura desde el fondo del vertedero hacia la cresta y se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
𝑄2
𝐻 = ℎ𝑣 +
2𝑔𝐴2
Ec. 14-3.
Donde:
hv: Altura mínima del vertedero, m.
H: Carga hidráulica, m.
Q: Caudal volumétrico, m3 / s.
𝑚
g: Fuerza de la gravedad, 9,8 𝑠2 .

A: Área del vertedero, m2.

𝑄2
ℎ𝑣 = 𝐻 −
2𝑔𝐴2

 Cálculo del perímetro mojado del vertedero

Mide el espacio que ocupara el agua dentro del vertedero, se calcula despejando en la siguiente
ecuación.
𝑃𝑚 = 𝐵 + 2𝐻
Ec. 15-3.

65
Donde:
Pm: Perímetro mojado, m.
B: Ancho del canal, m.
H: Carga hidráulica, m.

3.4.5. Diseño del tanque de homogenización de agua residual

El tanque de homogenizado será instalado, para recolectar el agua residual producida en la etapa
de curtido y de pelambre durante todo el día, en esta reposará para lograr un mejor tratamiento.

 Condiciones de operación

En la tabla 22-3; se describen las condiciones de operación del tanque de homogenización para la
recepción del agua residual.

Tabla 22-3: Parámetros de diseño para el tanque de homogenización

del agua residual
Variable Unidad Medida
Relación diámetro: altura 1:0,66 -
Relación altura del fondo y 1:0,25 -
diámetro del tanque

Material Concreto -
Tipo de cresta Ancha
Fuente: (Hansen, 2012).

 Cálculo del volumen de agua residual

Mide la cantidad de agua residual generada en la operación de la planta, se calcula de acuerdo al

siguiente esquema de cálculo; se calculó para todos los caudales.

 Cálculo del volumen de agua residual generada en una hora de operación de la curtiembre,
de acuerdo a los caudales, con la siguiente ecuación.

𝑉𝑒 = 𝑄 ∗ 𝑡
Ec. 16-3.

66
Donde:
Ve: Volumen generado de agua residual, m3.
𝐿
Q: Caudal de diseño, 𝑠 .

t: Tiempo de producción del agua residual, s.

 Cálculo del volumen acumulado de agua residual, se hace en base al volumen inicial
producido más el volumen generado en cada variación de caudal como se muestra a
continuación.
𝑉𝑔 = 𝑉𝑒 + 𝑉𝑒+1
Ec. 17-3.
Donde:
Vg: Volumen generado, L.
Ve: Volumen esperado, L.
Ve+1: Volumen esperado calculado con el siguiente caudal, L.

 A continuación, se realizó una curva en base al volumen generado; como se muestra en

el gráfico 5-3.

2500
Volumen de agua residual generada, L.

2000 y = 188,63x2 - 695,45x + 770,7

1500

1000

500

0
1 2 3 4 5
Medicion de caudal, L / s.

Gráfico 5-3: Comparación del caudal vs volumen de agua residual

Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

67
  Para calcular el volumen de agua residual generado, se calcula la pendiente de la curva
generada, esto se hace de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝑑𝑉
𝑦=
𝑑𝑄
Ec. 18-3.
Donde:
y: Volumen generado, L.
Q: Caudal de agua residual, L / s.

𝑦 ′ = 377, 26 𝑥 − 695,45

 Se calcula la pendiente de la curva, tomando como referencia el volumen inicial 0 L,

porque es cuando se comienza a llenar el tanque, se remplaza el valor mayor de volumen
generado.

𝑦 − 𝑦0
𝑚=
𝑥 − 𝑥0
Ec. 19-3.

695,45
𝑚=
377,26

𝑚 = 1,84

 A continuación, se calcula el volumen de agua residual de la ecuación, de acuerdo a la

siguiente ecuación.
𝑉 = 𝑚𝑥 + 𝑏
Ec. 20-3.

Donde:
V: Volumen de agua residual producida, L.
m: Pendiente de la curva, 1,84 adimensional.
x: Volumen de agua residual, 2067,22 L.

68
  Cálculo del diámetro del tanque

Mide la distancia entre los dos extremos del tanque, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

3 𝑉𝑤𝑤
𝑟= √
3,03 𝜋

Ec. 21-3.
Donde:
r: Radio del tanque, m.
V: Volumen del tanque, m3.
𝜋: Pi, 3,1416 adimensional.

 Cálculo de la altura del cuerpo del tanque

Mide la distancia vertical del cuerpo del tanque, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

2𝑟
ℎ𝑐 =
0,66
Ec. 22-3.
Dónde:
h: Altura de la carcasa del tanque, m.
r: Radio del tanque, m.

 Cálculo de la altura del fondo del tanque

Mide la distancia de la concavidad del fondo del tanque, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación.
𝑟
ℎ𝑐𝑎 =
2
Ec. 23-3.
Dónde:
hc: Altura de la carcasa del tanque, m.
r: Radio del tanque, m.

69
  Cálculo de la altura total del tanque

Mide la altura total del tanque, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

ℎ𝑡 = ℎ𝑐𝑎 + ℎ𝑐
Ec. 24-3.
Dónde:
hc: Altura total del tanque, m.
hc: Altura de la carcasa del tanque, m.
hca: Altura de la cabeza, m.

 Cálculo de la velocidad de vaciado del tanque

Se calcula la velocidad con la que el fluido dejara el tanque de almacenamiento, de acuerdo a la

siguiente ecuación.

𝑣 = √2𝑔ℎ
Ec. 25-3.
Donde:
v: Velocidad de vaciado, m/s.
𝑚
g: Fuerza de la gravedad, 9,8 𝑠2
.

h: Altura del tanque, m.

 Cálculo de la velocidad de llenado del tanque

Se calcula la velocidad con la que el fluido entre en el tanque de almacenamiento, de acuerdo a

la siguiente ecuación.

𝑄
𝑣𝑙 =
𝜋 ∗ 𝑟2
Ec. 26-3.
Donde:
vl: Velocidad de llenado del tanque, m/s.
𝑚3
Q: Caudal de diseño, .
𝑠

r: Radio del tanque, m.

70
  Cálculo de la sección transversal del agujero de salida

Se calcula el área transversal del agujero para el vaciado del tanque, de acuerdo a la siguiente
ecuación.
𝜋𝑟𝐻 ∗ 𝑣𝑙
𝑆2 =
𝑣
Ec. 27-3.
Donde:
S2: Sección transversal del agujero, m2.
r: Radio del tanque, m.
H: Altura del tanque, m.
𝑚
vl: Velocidad de llenado del tanque, 𝑠 .
𝑚
v: Velocidad de vaciado del tanque, 𝑠
.

 Cálculo del radio del agujero

𝑆2
𝑟𝑎 = √
𝜋

Ec. 28-3.
Donde:
S2: Sección transversal del agujero, 𝑚2 .
ra: Radio del agujero del tanque, m.

 Cálculo del tiempo de vaciado del tanque

Calcula el tiempo que se demora hasta que el agua residual abandone el tanque, se calcula de la
siguiente ecuación.
𝑣
𝑡=
𝑟
Ec. 29-3.
Dónde:
t: Tiempo de llenado, s.
v: Velocidad de vaciado, m/s.
𝑆2 : Sección del tanque, 𝑚2 .
 Cálculo del tiempo de llenado del tanque

71
Se calcula el tiempo que tarda en llenar el tanque de homogenización, esto se hace de acuerdo a
la siguiente ecuación.
𝑉𝑤𝑤
𝑡𝑙 =
𝑄
Ec. 30-3.
Donde:
tl: Tiempo de llenado, s.
𝑉𝑤𝑤 : Volumen de agua residual, m3.
𝑚3
Q: Caudal de diseño, 𝑠
.

3.4.6. Diseño del tanque de coagulación – floculación

Este tanque se instalará para realizar la coagulación y floculación, donde se realizará el

tratamiento propuesto en la parte experimental, este tanque será cónico y se instalará en función
a la cantidad de agua residual y agentes químicos que se deban utilizar, este se realizará para el
agua residual producto de la curtición.

 Condiciones de diseño

Las condiciones de diseño para que logre procesar el volumen total de agua residual producida se
detallan en la tabla 23-3, los datos se recopilan de lo que indica el autor (Metcalf, 2015, pp.230-
237), en el libro ingenieria de aguas residuales.

Tabla 23-3: Variables de diseño para la instalación del tanque de coagulación y floculación
en la curtiembre pieles “PUMA”
Variables Dimensión
Forma geométrica Cónica
Relación Diámetro del tanque altura 3:4
Tipo de impulsor Hélice con 6 palancas
Pantallas difusoras 2 a cada lado
Velocidad de giro 100 rpm
Constante de pérdida en el mezclado 6,30
Velocidad de salida en los agujeros 0,020
Solubilidad del aire 19,11 mL/L
Fracción del aire a presión atmosférica 0,8 adimensional
Presión atmosférica del cantón Ambato 0,95 atm
Constante de remoción de solidos 0,07 adimensional
Tipo de transferencia de aire Difusión por burbuja simple
Diámetro del tubo para los orificios 135 cm
Realizado por: OCLES, Jessica. 201.

72
  Calculo del volumen de coagulante

Se calcula la cantidad de coagulante necesario para el tratamiento de las aguas, de acuerdo a la

siguiente ecuación.
𝑉𝑐 = 𝑉𝑤 ∗ 𝐷𝑐
Ec. 31-3.
Dónde:
Vc: Volumen de coagulante, m3.
Vw: Volumen de agua residual, m3.
Dc: Dosis óptima de coagulante, encontrada en la parte experimental, m3.

 Calculo del volumen de floculante

Se calcula la cantidad de coagulante necesario para el tratamiento de las aguas, de acuerdo a la

siguiente ecuación.
𝑉𝑓 = 𝑉𝑤 ∗ 𝐷𝑓
Ec. 32-3.

Donde:
Vf: Volumen de floculante, m3.
Vw: Volumen de agua residual, m3.
Dc: Dosis optima de floculante, encontrada en la parte experimental, m3.
 Calculo del volumen del tanque

Se calcula el espacio necesario del tanque para realizar el proceso de coagulación-floculación

de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝑉𝑡 = 𝑉𝑤 ∗ 𝑉𝑓 ∗ 𝑉𝑐
Ec. 33-3.

Donde:
Vt: Volumen del tanque, m3.
Vf: Volumen de floculante, m3.
Vw: Volumen de agua residual, m3.
Vc: Volumen del coagulante, m3.

73
  Cálculo del diámetro del tanque

Mide el espacio a lo ancho que debe tener el tanque para procesar el agua, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación.

3 16 𝑉𝑡
𝐷𝑡𝑐 = √
3𝜋

Ec. 34-3.
Donde:
Dtc: Diámetro del tanque de coagulación, m.
Vt: Volumen del tanque, m3.

 Cálculo de la altura del tanque

Mide la distancia vertical necesaria para procesar el agua, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
4
ℎ𝑡𝑐 = 𝐷𝑡𝑐
3
Ec. 35-3.

Donde:
htc: Altura del tanque, m.
Dtc: Diámetro del tanque de coagulación, m.

 Cálculo del diámetro del impulsor

Mide el espacio horizontal que tendrá el impulsor para poder realizar la agitación, se calcula de
acuerdo a:
1
𝑑𝑖 = 𝐷𝑡𝑐
3
Ec. 36-3.
Donde:
di: Diámetro del impulsor, m.
Dtc: Diámetro del tanque de coagulación, m.

74
  Cálculo de la altura del impulsor con respecto al fondo

Mide la distancia vertical que tendrá el impulsor desde el fondo del tanque medido hacia arriba,
se calcula de acuerdo a:
1
𝐻𝑓𝑡 = 𝐷𝑡𝑐
3
Ec. 37-3.
Donde:
Hft: Altura del impulsor con respecto al fondo del tanque, m.
Dtc: Diámetro del tanque de coagulación, m.

 Cálculo de la altura del impulsor

Mide la longitud vertical total que ocupara el impulsor en el tanque, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación:
𝐻𝑖 = 𝐻𝑡𝑐 − 𝐻𝑓𝑡
Ec. 38-3.

Donde:
Hi: Altura del impulsor, m.
Hft: Altura del impulsor con respecto al fondo del tanque, m.
Htc: Altura del tanque de coagulación, m.

 Cálculo de la anchura de las paletas del impulsor

Mide la distancia horizontal de las paletas ubicadas en el fondo del impulsor, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación:
𝑑𝑖
𝑤𝑝 =
5
Ec. 39-3.
Dónde:
wp: Ancho de las paletas, m.
di: Diámetro del impulsor, m.

75
  Cálculo de la longitud de las paletas

Mide el espacio vertical que ocupan las paletas, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑑𝑖
𝑙𝑝 =
4
Ec. 40-3.
Donde:
lp: Longitud de las paletas, m.
di: Diámetro del impulsor, m.

 Cálculo del ancho de las placas deflectoras

Mide el espacio horizontal que ocupan las placas deflectoras ubicadas en los bordes del tanque,
se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐷𝑡
𝑏𝑝 =
10
Ec. 41-3.
Dónde:
bp: Ancho de las placas deflectoras, m.
Dt: Diámetro del tanque, m.

 Cálculo del número de Reynolds

Mide el comportamiento del fluido dentro del tanque, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:

𝑑2 𝑖 ∗ 𝑛 ∗ 𝜌𝑤
𝑅𝑒 =
𝜇
Ec. 42-3.
Donde:
Re: Numero de Reynolds, adimensional.
Dt: Diámetro del impulsor, m.
n: Velocidad de giro, revisar tabla 23-3.
𝜌𝑤 : Densidad del agua, kg/m3.
𝜇: Viscosidad dinámica del agua, N.s/m2.

76
  Cálculo de la potencia necesaria del fluido

Mide la potencia que debe tener el motor trifásico para lograr el mezclado del agua residual y el
coagulante y floculante, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑃 = 𝑘 ∗ 𝜌 ∗ 𝑛3 ∗ 𝑑5 𝑖
Ec. 43-3.
Donde:
P: Potencia necesaria, W.
di: Diámetro del impulsor, m.
k: Constante de pérdida en el mezclado, revisar tabla 23-3.
n: Velocidad de giro, revisar tabla 23-3.
𝜌𝑤 : Densidad del agua, kg/m3.

 Cálculo de la porción de pared con agujeros

En la pantalla difusora será necesario implementar agujeros para dejar salir los flóculos formados
para la etapa de precipitación, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

1
ℎ𝑎 = 𝐻
4 𝑡
Ec. 44-3.
Donde:
ha: Altura de la pared con agujeros, m.
Ht: Altura del tanque, m.

 Cálculo del área de los agujeros

Mide el espacio superficial que ocuparan los agujeros en la pared del tanque, se calcula de
acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑄
𝐴𝑎 =
𝑣𝑎
Ec. 45-3.
Donde:
Aa: Área de los agujeros, m3.
Q: Caudal de diseño, m3/s.
va: Velocidad en los agujeros, m / s; revisar condiciones de diseño (tabla 23-3).
77
  Cálculo del diámetro del agujero

Mide la distancia horizontal que ocuparan los agujeros en la pared del tanque, se calcula de
acuerdo a la siguiente ecuación:

4𝐴𝑎
𝑑𝑎 = √
𝜋

Ec. 46-3.
Donde:
da: Diámetro de los agujeros, m3.
Aa: Área de los agujeros, m3.

 Cálculo del número de agujeros

Mide el número de agujeros que serán colocados en la pared para la salida del agua, se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación:
ℎ𝑎
𝑛𝑎 =
𝑑𝑎
Ec. 47-3.
Donde:
na: Número de agujeros, unidades.
ha: Altura de la pared sin agujeros, m.
da: Diámetro de los agujeros, m.

 Calculo de la cantidad de sólidos removidos

Es necesario conocer la cantidad de sólidos removidos en el tratamiento del agua, este se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑆𝑎
𝑆=
1,3 𝑠𝑎 ∗ (𝑓𝑃 − 1)
Ec. 48-3.
Donde:
S: Cantidad de sólidos a remover, mg.
Sa: Concentración de solidos totales disueltos, mg/l.
f: Fracción del aire disuelto a la presión atmosférica, revisar tabla 23-3.
P: Presión atmosférica, kPa, revisar tabla 23-3.

78
sa: Solubilidad del aire, mL/L, revisar tabla 23-3.

 Cálculo del tiempo de aeración

Es el tiempo que el agua debe permanecer en el tanque para la aeración, se calcula de acuerdo a
la siguiente ecuación:
0,77
𝑡=
𝑘𝑑 ∗ 𝑓
Ec. 49-3.
Donde:
t: Tiempo de aeración, h.
kd: Constante de remoción de sólidos, adimensional, revisar tabla 23-3.
f: Fracción del aire disuelto a la presión atmosférica, revisar tabla 23-3.

 Cálculo del caudal de aire necesario

Mide la cantidad necesario de aire por tiempo de operación, se calcula de acuerdo a la siguiente
operación:
1 + 𝑘𝑑 ∗ 𝑡
𝑄𝑎 =
𝑌 ∗ 𝑡 ∗ (𝑆𝑜 − 𝑆)
Ec. 50-3.
Donde:
Qa: Caudal de aire necesario, m3/h.
t: Tiempo de aireación, h.
kd: Constante de remoción de sólidos, adimensional, revisar tabla 23-3.
Y: Eficiencia de remoción, 0,50.
S: Cantidad de sólidos removidos, mg/L.
So: Cantidad de sólidos totales disueltos, mg/L.

 Cálculo de la presión de operación

𝑝 + 101,35
𝑃=
101,325
Ec. 51-3
Donde:
P: Presión de operación, kPa.
p: Presión atmosférica, kPa.
79
  Cálculo de la potencia del compresor

Es necesario calcular la potencia necesaria para suministrar el aire al agua residual, se calcula de
acuerdo a la siguiente ecuación.

0,22 ∗ Q 𝑃𝑜 0,283
P= ∗ [( ) + 1]
𝜂 14,7
Ec. 52-3.
Donde:
𝑃: Potencia del motor, Hp.
𝑃: Presión de trabajo, psi.
𝑚3
𝑄: Caudal de aire; 𝑚𝑖𝑛

𝜂: Eficiencia del compresor, para el caso de motores comerciales 75% (McCabe, 2011).

 Cálculo del diámetro del orificio

Es necesario instalar agujeros que completan el sistema de difusores, el diámetro de estos agujeros
se calcula de acuerdo a:
𝑑𝑏 3 ∗ 𝑔 ∗ (𝜌𝑤𝑤 − 𝜌𝑎 )
𝑑𝑎 =
6∗𝜃
Ec. 53-3.
Donde:
𝑑𝑎 : Diámetro del orificio, 𝑚
𝑑𝑏 : Diámetro de la burbuja; 𝑚.
𝑚
𝑔: Fuerza de la gravedad; 9,8
𝑠2
𝑘𝑔
𝜌𝑤𝑤 : Densidad del agua residual; 𝑚3
(Valor establecido experimentalmente).
𝑘𝑔
𝜌𝑎 : Densidad del aire;
𝑚3
𝑁
𝜃: Tensión superficial; 𝑚
.

 Cálculo del número de orificios

Es necesario establecer el numero óptimo de orificios necesarios para la difusión del aire, se
calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.
0,7 ∗ 𝑑𝑡
𝑁=
𝑑𝑎
80
 Ec. 54-3.
Donde:
𝑁: Número de orificios, unidades.
𝑑𝑡 : Diámetro del tubo; 𝑚 (Revisar tabla 23-3).
𝑑𝑜 : Diámetro del orificio, 𝑚.

 Cálculo del área de los orificios

Se calcula el espacio superficial que ocupan los agujeros, esto se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
𝜋𝑑𝑜 2
𝐴𝑜 =
4
Ec. 55-3.
Donde:
Ao: Área del orificio, m.
do: Diámetro del orificio, m.

 Cálculo del área de la tubería

Se calcula el espacio superficial que ocupa la tubería en el fondo del tanque, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación:
𝐴𝑡 = 2𝜋𝑑𝑡𝑢 𝐷𝑡
Ec. 56-3.
Donde:
At: Área de la tubería, m2.
dtu: Diámetro de la tubería, m.
Dt: Diámetro del tanque, m.

 Cálculo de la separación de los orificios

Se calcula el espacio entre cada uno de los orificios que ocupa la tubería en el fondo del tanque,
se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐴𝑡
𝑠𝑜 =
𝑑𝑜 ∗ 𝑛𝑜
Ec. 57-3.
Donde:
so: Separación del orificio, m.
81
At: Área de la tubería, m2.
do: Diámetro del orificio, m.
no: Número de orificios, m.

3.4.7. Tanque de sedimentación

El tanque de sedimentación se ubicará contiguo al tanque de coagulación - floculación, tendrá

forma rectangular y servirá para producir la sedimentación de los flóculos formados en la etapa
anterior, las condiciones de operación se muestran a continuación.

 Condiciones de diseño

En la tabla 24-3 se muestra las condiciones de diseño del tanque sedimentador a instalarse para
el tratamiento físico del agua residual.

Tabla 24-3: Condiciones de diseño para la propuesta tecnológica del tanque

sedimentador
Parámetro Medida Unidad
Carga Superficial 2-10 m3/m2 h
Pendiente en el fondo 5-10 °
Velocidad de salida en los orificios 0,15 m/s
Pantalla difusora con respecto a la 0,7-1,00 𝑚
entrada
Diámetro de partícula 1-10 Ųm
Densidad de la partícula 0,5 g/cm3
Densidad del agua 1,10 g/cm3
Tiempo de retención 2-6 H
Fuente: (OPS, 2015).

 Cálculo de la velocidad de sedimentación

Mide el desplazamiento con respecto al tiempo de las partículas que se depositan en el tanque,
se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

1 𝜌𝑤 − 𝜌𝑠 2
𝑉𝑠 = 𝑔( )𝑑 𝑝
18 𝜇
Ec. 58-3.

82
Donde:
vs: Velocidad de sedimentación, cm/s.
g: Fuerza de la gravedad, cm/s2.
dp: Diámetro de las partículas, cm.
𝜇: Viscosidad del agua, cm2/s.

 Cálculo del área del sedimentador

Mide el espacio superficial que ocupa el sedimentador, se calcula utilizando la siguiente

ecuación.

𝑄𝑑
𝐴𝑠 =
𝑣𝑠
Ec. 59-3.
Donde:
As: Área de sedimentación, m2.
vs: Velocidad de sedimentación, m/s.
Qd: Caudal de diseño, m3/s.

 Cálculo de la altura del sedimentador

Mide la distancia vertical que ocupara el sedimentador, se calcula de acuerdo a la siguiente

ecuación.

2𝐴𝑠
ℎ=√
5

Ec. 60-3.
Donde:
h: Altura del sedimentador, m.
As: Área de sedimentación, m2.

 Cálculo del largo del sedimentador

Mide la distancia horizontal que ocupara el sedimentador, se calcula de acuerdo a la siguiente

ecuación.
𝐿 = 3ℎ
Ec. 61-3.
83
Donde:
h: Altura del sedimentador, m.

 Cálculo del ancho sedimentador

Mide la distancia entre lado y lado horizontal que ocupara el sedimentador, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación.
𝐿
𝑏=
2
Ec. 62-3.
Donde:
L: Longitud del sedimentador, m.

 Cálculo de la sección transversal para la evacuación del lodo

Mide la sección por la cual se evacuará los lodos después del proceso de sedimentación, se
calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝐴𝑠 ∗ √ℎ
𝐴𝑙 =
4850 ∗ 𝑡
Ec. 63-3.
Donde:
Al: Área de la evacuación de lodos, m2.
As: Área del sedimentador, m2.
h: Altura del sedimentar, m.
t: Tiempo de evacuación, 4 h; tomado experimentalmente.

 Cálculo del orificio de evacuación de lodos

Mide la distancia horizontal de los agujeros para evacuar los lodos, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.

𝐴𝑙
𝑟𝑙 = √
𝜋

Ec. 64-3.
Donde:
rl: Radio de evacuación de los lodos, m.

84
Al: Área de la evacuación de lodos, m2.

0,12 𝑚2
𝐴𝑙 = √
3,1416

 Cálculo del tiempo de retención

Calcula el tiempo que permanecerá el agua para asegurar la máxima formación de flóculos, se
calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑉𝑤𝑤
𝑡𝑟𝑒 =
𝑄
Ec. 65-3.
Donde:
tre: Tiempo de retención, s.
Vww: Volumen de agua residual, m3.
Q: Caudal de diseño, m3/s.

 Cálculo del área de los orificios de salida del agua

Mide el espacio transversal que ocupan los orificios, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑄𝑑
𝐴𝑜𝑟 =
𝑣𝑜𝑟
Ec. 66-3.
Donde:
Aor: Área de los orificios, m2.
vor: Velocidad en los orificios, m/s, datos de diseño revisar tabla 24-3.
Q: Caudal de diseño, m3/s.

 Cálculo de la sección transversal de los orificios de salida del agua

Mide el espacio transversal que ocupan los orificios, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝐴𝑜𝑟
𝑟𝑜𝑟 = √
𝜋

Ec. 67-3.

85
Donde:
ror: Radio de los orificios, m.
Aor: Área de los orificios, m2.

 Cálculo de la sección con orificios en la pared difusora

1
ℎ𝑜 = ℎ
5
Ec. 68-3.
Donde:
ho: Altura de la pared con orificios, m.
h: Altura del sedimentador, m2.

 Cálculo del número de orificios

ℎ𝑜
𝑛=
𝑟0
Ec. 69-3.
Donde:
n: Número de orificios, m.
ho: Altura de la pared con orificios, m.
r0: Radio de los orificios, m.

 Cálculo de la longitud del vertedero de salida del tanque

Mide el espacio horizontal que ocupara el vertedero para la evacuación del agua residual, se
calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.
𝑄
𝑙=
𝐶𝑠
Ec. 70-3.
Donde:
l: Longitud del vertedero, m.
Q: Caudal de diseño, m3/s.
Cs: Carga Superficial, m3/m2/s.

86
  Cálculo de la altura del vertedero

2
𝑄 3
𝑦= [ ]
1,376𝑙
Ec. 71-3.
Donde:
y: Alto del vertedero, m.
Q: Caudal de diseño, m3/s.
l: Longitud del vertedero, m.

3.4.8. Filtro

Para asegurar la máxima remoción del tratamiento de agua, es necesario instalar un filtro que
retendrá los sólidos suspendidos y solubles, así como también contaminantes orgánicos, las
condiciones de diseño se muestran a continuación.

 Condiciones de operación

Tabla 25-3: Condiciones de diseño para un filtro de flujo descendente

Variable Medida Unidad
Distribución del lecho filtrante Carbón, grava gruesa y grava fina
Altura del lecho de carbón 60 %
Altura del lecho de grava gruesa 18 %
Altura del lecho de grava fina 6 %
Borde libre Mínimo 2 𝑚
Diámetro de la grava fina 1-2 𝑚𝑚
Diámetro de la grava gruesa 2-5 𝑚𝑚
Velocidad de filtración 2,03*10-3 m/s
Número de unidades 2 Unidades
Fuente: (Weber, 2015)

 Área del filtro

Mide el espacio superficial que ocupa el filtro, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝑄𝑑
𝑎𝑠 =
𝑣𝑓
Ec. 72-3.
87
Donde:
as: Área superficial, m.
Qd: Caudal de diseño, m3/s.
vf: Velocidad de filtración, m/s.

 Cálculo del ancho del filtro

Mide el espacio longitudinal que ocupa el cuerpo, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

2 𝑎𝑠
𝑏𝑓 = √
0.5 𝑁𝑓

Ec. 73-3.
Donde:
bf: Ancho del filtro, m.
As: Área superficial del filtro, m2.
Nf: Número de filtros, m.

 Cálculo de la altura total del filtro

Mide el espacio longitudinal que ocupa el filtro, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

ℎ𝑓 = 2𝑏𝑓
Ec. 74-3.
Donde:
hf: Altura del filtro, m.
bf: Ancho del filtro, m.

 Cálculo de la altura del lecho de carbón

Mide el espacio longitudinal que ocupa el lecho de carbón, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación.
ℎ𝑐 = 0,6ℎ𝑓
Ec. 75-3.

88
Donde:
Hc: Altura del lecho de carbón, m.
hf: Altura del filtro, m.

 Cálculo de la altura del lecho de grava gruesa

Mide el espacio longitudinal que ocupa el lecho de grava gruesa, se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.
ℎ𝑔𝑔 = 0,18ℎ𝑓
Ec. 76-3.
Donde:
hgg: Altura del lecho de grava gruesa, m.
hf: Altura del filtro, m.

 Cálculo de la altura del lecho de grava fina

Mide el espacio longitudinal que ocupa el lecho de grava fina, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación.
ℎ𝑔𝑓 = 0,06ℎ𝑓
Ec. 77-3.

Donde:
hgf: Altura del lecho de grava fina, m.
hf: Altura del filtro, m.

 Cálculo de la altura del vertedero de salida del agua filtrada

Mide el espacio vertical que debe tener el vertedero para evacuar el agua residual, se calcula de
acuerdo a la siguiente ecuación.

2,47𝑄
ℎ𝑣 = √
7,75

Ec. 78-3.
Donde:
hv: Altura del vertedero, m.
Q: Caudal de diseño, m3/s.
 Cálculo del ancho del vertedero de salida del agua filtrada
89
Mide el espacio horizontal que debe tener el vertedero para evacuar el agua residual, se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación.
𝑏𝑣 = 3,4 ∗ 𝑄
Ec. 79-3.
Donde:
bv: Ancho del vertedero, m.
Q: Caudal de diseño, m3/s.

 Cálculo de las perdidas por efecto de la grava gruesa

En el paso del agua por la grava gruesa se producen perdidas longitudinales por efecto del roce
entre las dos sustancias, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑄𝑑 60
ℎ𝑔 = ( 2
∗ ) ∗ ℎ𝑔𝑔
𝑐 ∗ 𝑑 𝑇 + 10
Ec. 80-3.
Donde:
hg: Pérdidas por efecto de la grava gruesa, m.
hgg: Altura de la grava gruesa, m.
Qf: Caudal de diseño, m3/s.
T: Temperatura del agua, °C.
c: Coeficiente por el tipo de arena, 800 para arena gruesa (McCabe, 2011).
d: Diámetro efectivo de la arena, m.

 Cálculo de las perdidas por efecto de la grava fina

En el paso del agua por la grava fina se producen perdidas longitudinales por efecto del roce entre
las dos sustancias, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑄𝑑 ∗ 𝑏𝑓 2
ℎ𝑔𝑓 =
4000 ∗ 𝑑1.67 ∗ ℎ𝑔𝑓
Ec. 81-3.
Donde:
hgf: Pérdidas por efecto de la grava fina, m.
hgf: Altura de la grava fina, m.
Qd: Caudal de filtración, m/s.
bf: Longitud del filtro, m.

90
d: Diámetro de la graba fina, m.
d: Diámetro efectivo de la arena, m.

 Cálculo de las pérdidas totales

Es el conjunto de perdidas longitudinales por efecto del paso del agua hacia el filtro, se calcula
de acuerdo a la siguiente ecuación:
ℎ𝑡 = ℎ𝑔𝑓 + ℎ𝑔𝑔
Ec. 82-3.
Donde:
ht: Pérdidas totales, m.
hgf: Pérdidas por efecto de la grava fina, m.
hgg: Pérdidas por grava gruesa, m.

 Cálculo de la altura dinámica de la bomba

Mide la distancia máxima que puede impulsar la bomba al agua residual, se calcula de acuerdo a
la siguiente ecuación:
𝑃2 − 𝑃1 𝑣2 2 − 𝑣1 2
𝐻 = 𝑧2 − 𝑧1 + ( )+( ) + ℎ𝑡
𝜌∗𝑔 2 𝑔𝑐
Ec. 83-3.
Donde:
z2: Altura del filtro, m.
z1: Altura inicial del fluido, m.
P2: Presión en el punto de llegada, Pa.
P1: Presión en el punto inicial, Pa.
v2: Velocidad de filtrado, m/s.
v1: Velocidad inicial del fluido, m/s.
ht: Pérdidas totales, m.
g: Fuerza de la gravedad, m/s2.

91
  Cálculo de la potencia de la bomba

Mide la potencia necesaria para lograr impulsar el agua a tratar por el filtro, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación:
𝑄∗𝐻∗𝛾
𝑃=
𝜑
Ec. 84-3.
Donde:
Q: Caudal de filtrado, m3/s.
H: Altura de carga dinámica de la bomba, m.
𝛾: Peso específico del fluido, kg/m3.
𝜑: Eficiencia, 80% para que el proceso sea viable.

3.4.9. Tanque espesador de lodos-recuperación de cromo

Es necesario instalar un tanque para recoger los lodos producidos en la etapa de coagulación-
floculación y sedimentación, este tanque tendrá como función separar el agua del lodo y tendrá
configuración rectangular, las condiciones de diseño se detallan en la tabla 26-3.

 Condiciones de diseño

Las condiciones de diseño para el tanque espesador de lodos se describen en la tabla 26-3.

Tabla 26-3: Condiciones de diseño para el tanque espesador de lodos

Variable Medida Unidad
Forma Geométrica Cuadrada
Tipo de espesado Efecto de la gravedad
Contenido de fango en el lodo 5 %
Contenido de cal en el lodo 15 %
Peso específico de los sólidos del 1,4 g/L
fango
Peso específico del lodo por efecto 2,2 g/L
de la adición de químicos
Fuente: (Metcalf, 2015).

92
  Cálculo del peso específico de la materia sólida

Se calcula la densidad del fango de acuerdo a las características del mismo, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación.
1 %𝑠 %𝑤
= +
𝑆𝑝 𝑝𝑠 𝑝𝑤
Ec. 85-3.
Dónde:
Sp: Peso específico del material sólido, g/L.
%s: Porcentaje de sólidos en el agua, revisar tabla 26-3.
%w: Porcentaje de agua sin sólidos, revisar tabla 26-3.
ps: Peso específico experimental de los sólidos, revisar tabla 26-3.
pw: Peso específico experimental del agua, g/L.

 Cálculo del peso específico de la cal

Se calcula la densidad de cal de acuerdo a las características del mismo, se calcula de acuerdo a
la siguiente ecuación.
1 %𝑐 %𝑤
= +
𝑆𝑐 𝑝𝑐 𝑝𝑤

Ec. 86-3.
Dónde:
Sc: Peso específico de la cal adicionada, g/d.
%c: Porcentaje de cal en el agua, revisar tabla 26-3.
%w: Porcentaje de agua sin sólidos, revisar tabla 26-3.
Pc: Peso específico experimental de la cal, revisar tabla 26-3.
pw: Peso específico experimental del agua, g/L.

 Calculo del peso de fangos producidos

Se calcula la cantidad másica de fango por efecto del tratamiento del agua, se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación.
1
𝑊𝑓 =
1 1
𝑠𝑐 ∗ 𝜌𝑤 + 𝑠𝑓 ∗ 𝜌𝑤
Ec. 87-3.

93
Dónde:
Wf: Masa de fangos producida, kg/d.
Sc: Peso específico de la cal adicionada, g/L.
𝜌𝑤 : Densidad del agua, g/L.
Sp: Peso específico del material sólido, g/L.

 Cálculo del volumen de fango producido

Se calcula la cantidad volumétrica de fango producida por efecto del tratamiento de agua residual,
se calcula de acuerdo a:
𝑊𝑓
𝑉𝑓 =
𝜌𝑤 ∗ 𝑠𝑝 ∗ (%𝑠 + %𝑐)
Ec. 88-3.
Dónde:
Vf: Volumen de fango, m3.
Wf: Masa de fangos producida, kg/d.
𝜌𝑤 : Densidad del agua residual, kg/m3.
sp: Peso específico de los sólidos, kg/m3.
%c: Porcentaje de cal en el agua, revisar tabla 26-3.
%s: Porcentaje de sólidos en el agua, revisar tabla 26-3.

 Longitud del tanque

Se calcula el espacio entre los dos lados del sedimentador, de acuerdo a la siguiente ecuación.
3
𝑙𝑒 = √𝑉𝑓

Ec. 89-3.
Donde:
le: Longitud del espesador, m.
Vf: Volumen del fango, m3.

94
  Cálculo del área superficial del espesador

Mide el espacio superficial que ocupa el espesador, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación.

𝐴𝑠 = 𝑙𝑒 ∗ 𝑙𝑒
Ec. 90-3.
Donde:
As: Área superficial, m2.
le: Longitud del espesador, m.

3.5. Resultados

3.5.1. Resultados iniciales de la caracterización del agua residual

En las tablas 27-3, 28-3 y 29-3 se reportan los datos obtenidos de la caracterización inicial de las
muestras de aguas residuales recuperados en la curtiembre pieles “PUMA” de la ciudad de
Ambato, la caracterización inicial de las aguas se realizó en el Laboratorio de Calidad del Agua
de la Facultad de Ciencias de la ESPOCH y en el Laboratorio de Calidad del Agua de la Facultad
de Ciencias de la UNACH (caracterización del contenido de cromo); mediante estos resultados
se determinó si los parámetros cumplen o no, con los límites establecidos en el Anexo 1 del Libro
VI del Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente. Tabla 9, Límites
de descarga a un cuerpo de agua dulce (revisar Anexo A y B).

Tabla 27-3: Resultados obtenidos de la caracterización inicial del agua residual de curtido
recuperado en la curtiembre pieles “PUMA”

LÍMITE
RESULTADO MÁXIMO
DETERMINACIONES UNIDADES MÉTODO
S PERMISIBL
E
pH - 4500-B 3,9 6-9
Conductividad mS/cm 2510-B 35,2 -
Condición natural
Temperatura ºC 24,9
2550-A ≥3
Turbiedad UTN 2130-B 79 -
Unidades de Inapreciable en
Color 2139
color 2120-C dilución: 1/20
Demanda Bioquímica de
mg/L 3700 100
Oxígeno 5210-B
Demanda Química de Oxígeno mg/L 5220-C 7200 200

95
 Sólidos Totales Disueltos mg/L 2540-C 20100 -
Sólidos Totales mg/L 2540-A 59989 1600

Sólidos Sedimentables mL/L 2540-B 8 -

3500-Cr-
Cromo Total mg/L 2557,68 -
3111B
3500-Cr-
Cromo Hexavalente mg/L 0,5 0,5
3111B
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Tabla 28-3: Resultados obtenidos de la caracterización inicial del lodo residual de curtido
recuperado en la curtiembre pieles “PUMA”
DETERMINACIONES MÉTODO UNIDADES RESULTADOS
pH 4500-B - 9
Cromo Total 3050-B mg/Kg 11176,74
Cromo Hexavalente 3050-B mg/Kg 3,02
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Tabla 29-3: Resultados obtenidos de la caracterización inicial del agua residual de pelambre
recuperado en la curtiembre pieles “PUMA”

LÍMITE
DETERMINACIONES UNIDADES MÉTODO RESULTADOS MÁXIMO
PERMISIBLE

pH - 4500-B 13,2 6-9

Conductividad mS/cm 2510-B 1,83 -
Condición natural
Temperatura ºC 21
2550-A ≥3
Turbiedad UTN 2130-B 3150 -
Unidades de Inapreciable en
Color 38300
color 2120-C dilución: 1/20
Demanda Bioquímica de
mg/L 18200 100
Oxígeno 5210-B
Demanda Química de
mg/L 28300 200
Oxígeno 5220-C
Sólidos Totales Disueltos mg/L 2540-C 980 -
Sólidos Totales mg/L 2540-A 45564 1600
Sólidos Sedimentables mL/L 2540-B 10 -
Sulfuros mg/L 4500-S2--E 1568 0,5
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

96
3.5.2. Propuesta para el rediseño de los equipos de la curtiembre pieles “PUMA”

Para que se pueda realizar la recuperación del cromo y la oxidación de los sulfuros de la
curtiembre pieles “PUMA”, es necesario realizar un pretratamiento y un tratamiento primario con
el objetivo de reducir los contaminantes reportados en la caracterización inicial de las aguas; a
continuación, se reporta el cálculo y la propuesta tecnológica de cada equipo requeridos por la
empresa.

Tabla 30-3: Propuesta tecnológica para el sistema de cribado para el tratamiento de las aguas
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Cribado
Condiciones de diseño
Material de construcción Acero Inoxidable
Altura del tirante hidráulico 0,75 𝑚
Borde libre de inclinación 0,30 𝑚
Inclinación 45 °
Ancho de las barras 0,01 𝑚𝑚
Diámetro de paso 0,02 𝑚
Ancho del canal 0,40 𝑚
Ancho del tirante 1,50 𝑚𝑚
Tirante hidráulico 0,60 𝑚
Tipo de rejilla Reja curva

Área del canal 1,12 𝑚2

Velocidad de paso entre la reja 0,00010 m/s
Longitud de la reja 1,27 𝑚
Número de barras 12 Unidades
Velocidad de acercamiento 0,005 m/s
Área de las rejas 0,072 𝑚2
Velocidad de paso entre las rejas 0,01 m/s
Pérdidas hidráulicas 0,005 𝑚
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Mediante la observación a la planta se pudo identificar que el sistema de cribas no cumple con
los parámetros adecuados para lograr retener los sólidos de mayor tamaño por lo que afecta el
transporte de las aguas hacia los demás equipos instalados en la planta, por esta razón se debe
rediseñar el sistema.

97
 Tabla 31-3: Propuesta tecnológica para el vertedero donde ingresaran las aguas residuales
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Vertedero Rectangular
Condiciones de diseño
Material de construcción Concreto
Ancho de la cresta 0,076 𝑚
Relación entre la cresta y el ancho del canal 1:1,15 -
Relación entre el largo de la caja vertedora y el ancho 5:1 -
del canal
Tipo de cresta Ancha

Condiciones Calculadas
Ancho del vertedero 0,11 𝑚
Coeficiente de descarga 0,57 -
Carga hidráulica 1,08 𝑚
Área del vertedero 0,11 𝑚2
Altura mínima del vertedero 0,75 𝑚
Perímetro mojado del vertedero 2,27 𝑚
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Después de que los sólidos gruesos sean retenidos en el sistema de cribas, las aguas residuales
serán transportadas por un vertedero rectangular en dirección a un tanque de homogenización
donde empieza el tratamiento, como la planta no trabaja constantemente en los procesos de
pelambre por lo que acostumbran a comprar la flor, se propone utilizar los mismos equipos para
ambos tratamientos. Las aguas residuales reposaran en el tanque de homogenización por un
tiempo determinado hasta que estas se neutralicen y se obtenga un caudal constante, a
continuación, se muestra la propuesta de diseño en la tabla 32-3.

Tabla 32-3: Propuesta tecnológica para el tanque de homogenización de las aguas residuales
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Tanque de Homogenización
Condiciones de diseño
Material de construcción Concreto
Relación diámetro: altura 1:0,66 -
Relación altura del fondo y diámetro del tanque 1:0,25 -
Tipo de cresta Ancha

Condiciones Calculadas
Volumen de agua residual 189,47 L
Volumen generado 289,47 L
Volumen de agua residual producida 3,10 𝑚3

98
 Diámetro del tanque 0,70 𝑚
Altura del cuerpo del tanque 2,10 𝑚
Altura del fondo del tanque 0,35 𝑚
Altura total del tanque 2,45 𝑚
Velocidad de vaciado del tanque 6,92 m/s
Velocidad de llenado del tanque 0,00071 m/s
Sección transversal del agujero 0,00055 𝑚2
Radio del agujero 1,32 𝑐𝑚
Tiempo de vaciado del tanque 12 min.
Tiempo de llenado del tanque 47 min.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Como la empresa ya cuenta con tanques en la planta se propone utilizar los mismos para el
tratamiento de las aguas residuales evitando así más costos para la empresa, después de la
homogenización de las aguas se requiere de un tanque de coagulación-floculación y
posteriormente la aireación, se propone realizar este proceso en el mismo tanque que se dividirá
en dos secciones.

 Considerando el agua de pelambre, primero se debe reducir la carga de sulfuros presente

administrando 250 mg/L de sulfato de manganeso he inyectando micro burbujas de aire
por medio de un compresor.
 Previo a esto las aguas residuales se deben ajustar a un pH óptimo con el empleo de cal
para aguas de curtido y ácido sulfúrico para las aguas de pelambre.
 Una vez estabilizado el pH se efectuará la coagulación-floculación al que se le añadirá
policloruro de aluminio (PAC), en ambas aguas y un floculante no iónico para que se
formen los flóculos de mayor tamaño, la propuesta para el rediseño se muestra a
continuación.

Tabla 33-3: Propuesta tecnológica para el tanque de coagulación-floculación para el tratamiento

de las aguas
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Tanque de Coagulación-Floculación
Condiciones de diseño
Material de construcción Concreto
Relación Diámetro del tanque altura 3:4 -
Constante de pérdida en el mezclado 6,30 -
Velocidad de salida en los agujeros 0,020 -
Solubilidad del aire 19,11 mL/L

99
 Fracción del aire a presión atmosférica 0,8 Adimensional
Presión atmosférica del cantón Ambato 0,95 atm.
Constante de remoción de sólidos 0,07 adimensional
Diámetro del tubo para los orificios 135 𝑐𝑚
Forma geométrica Cónica
Tipo de impulsor Hélice con 6 palancas
Pantallas difusoras 2 a cada lado
Velocidad de giro 100 rpm
Tipo de transferencia de aire Difusión por burbuja simple

Condiciones Calculadas
Volumen de coagulante 0,012 𝑚3
Volumen del floculante 0,006 𝑚3
Volumen del tanque 3,12 𝑚3
Diámetro del tanque 1,74 𝑚
Altura del tanque 2,32 𝑚
Diámetro del impulsor 0,58 𝑚
Altura del impulsor con respecto al fondo 0,58 𝑚
Altura del impulsor 1,74 𝑚
Anchura de las paletas del impulsor 0,11 𝑚
Longitud de las paletas 0,14 𝑚
Ancho de las placas deflectoras 0,17 𝑚
Número de Reynolds 0,00065 Adimensional
Potencia necesaria del fluido 3 Hp
Porción de pared con agujeros 0,58 𝑚
Área de los agujeros 0,0060 𝑚2
Diámetro del agujero 0,08 𝑚
Número de agujeros 7 Unidades
Cantidad de sólidos removidos 3,76 mg/L
Tiempo de aeración 13,75 H
Caudal de aire necesario 0,12 𝑚3 /𝑠
Presión de operación 1,94 KPa
Potencia del compresor 5 Hp
Diámetro del orificio 3 𝑚𝑚
Número de orificios 32 Unidades
Área de los orificios 0,000007 𝑚2
Área de la tubería 0,46 𝑚2
Separación de los orificios 4,79 𝑚𝑚
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Una vez realizado el proceso de coagulación-floculación las aguas serán transportadas por medio
de orificios instalados en la pared deflectora hacia el tanque de sedimentación donde el líquido
reposará y se formarán los flóculos que precipitarán por efecto de la gravedad, las aguas saldrán
100
por una pared deflectora regresando al tanque de coagulación-flotación en el que se inyecta aire
al tanque por medio de un compresor y un sistema de difusores, esto será útil ya que disminuirá
la demanda química de oxígeno y la carga contaminante del agua, la propuesta tecnológica se
recoge en la tabla 34-3.

Tabla 34-3: Propuesta tecnológica para el Tanque de sedimentación para el tratamiento de

las aguas
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Tanque de Sedimentación
Condiciones de diseño
Material de construcción Concreto
Carga Superficial 2 𝑚3 /𝑚2 ℎ
Pendiente en el fondo 5-10 °
Velocidad de salida en los orificios 0,15 m/s
Pantalla difusora con respecto a la entrada 0,7-1,00 𝑚
Diámetro de partícula 0,001 𝑐𝑚
Densidad de la partícula 0,5 𝑔/𝑐𝑚3
Densidad del agua 1,10 𝑔/𝑐𝑚3
Tiempo de retención 2-6 H

Condiciones Calculadas
Velocidad de sedimentación 0,047 cm/s
Área del sedimentador 2,4 𝑚2
Altura del sedimentador 0,97 𝑚
Largo del sedimentador 2,91 𝑚
Ancho del sedimentador 1,45 𝑚
Sección transversal para la evacuación del lodo 0,12 𝑚2
Orificio de evacuación de lodos 0,19 𝑚
Tiempo de retención 6 H
Área de los orificios de salida del agua 8 𝑐𝑚2
Sección transversal de los orificios de salida del agua 1,59 𝑐𝑚
Sección con orificios en la pared difusora 0,19 𝑚
Número de orificios 12 Unidades
Longitud del vertedero de salida del tanque 6 𝑐𝑚
Altura del vertedero 15 𝑐𝑚
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Una vez las aguas hayan regresado al tanque de coagulación-flotación, los flóculos recuperados
del agua de curtido en el sedimentador saldrán por el fondo del tanque hacia un espesador de
lodos donde se propone la recuperación del cromo.

101
Se propone instalar dos filtros para cada agua residual, elaborados con carbón activo, grava gruesa
y grava fina el propósito de implementar los filtros será para disminuir los contaminantes
presentes en el agua que no hayan sido eliminados por completo en el proceso de flotación, una
vez obtenida el agua filtrada estas serán depositadas a la quebrada.

Tabla 35-3: Propuesta tecnológica para el Filtro de las aguas

Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Filtro
Condiciones de diseño
Material de construcción Acero Inoxidable
Distribución del lecho filtrante Carbón, grava gruesa y grava fina
Altura del lecho de carbón 60 %
Altura del lecho de grava gruesa 18 %
Altura del lecho de grava fina 6 %
Borde libre Mínimo 2 𝑚
Diámetro de la grava fina 1-2 𝑚𝑚
Diámetro de la grava gruesa 2-5 𝑚𝑚
Velocidad de filtración 2,03*10-3 m/s
Número de unidades 2 Unidades

Condiciones Calculadas
Área del filtro 0,59 𝑚2
Ancho del filtro 1,10 𝑚
Altura del filtro 2,20 𝑚
Altura del lecho de carbón 1,32 𝑚
Altura del lecho de grava gruesa 0,39 𝑚
Altura del lecho de grava fina 0,13 𝑚
Altura del vertedero de salida del agua filtrada 2,86 𝑐𝑚
Ancho del vertedero de salida del agua filtrada 4 𝑐𝑚
Pérdidas por efecto de la grava gruesa 0,012 𝑚
Pérdidas por efecto de la grava fina 0,009 𝑚
Pérdidas totales 0,021 𝑚
Altura dinámica de la bomba 2,22 𝑚
Potencia de la bomba 3 Hp
4
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Para la recuperación de la sal de cromo primero se debe ejecutar el espesamiento de los lodos por
gravedad, en el que se elimina el agua por efecto de la decantación de los sólidos, una vez
espesado el lodo (de las aguas de curtido), se debe ajustar el pH con el empleo de ácido sulfúrico,
el diseño del tanque espesador se muestra a continuación.

102
 Tabla 36-3: Propuesta tecnológica para el Tanque espesador de lodos
Parte del equipo Dimensión Unidad de medida
Tanque espesador
Condiciones de diseño
Material de construcción Concreto
Forma Geométrica Cuadrada
Tipo de espesado Efecto de la gravedad
Contenido de fango en el lodo 5 %
Contenido de cal en el lodo 15 %
Peso específico de los sólidos del fango 1,4 g/L
Peso específico del lodo por efecto de la adición de 2,2 g/L
químicos

Condiciones Calculadas
Peso específico de la materia sólida 1,09 g/L
Peso específico de la cal 1,16 g/L
Peso de fangos producidos 0,56 kg/día
Volumen de fango producido 2,5 𝑚3
Longitud del tanque 1,35 𝑚
Área superficial del espesador 1,82 𝑚2
Potencia de la bomba 3 Hp
4
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

3.5.3. Evaluación de las resistencias físicas del cuero curtido con cromo comercial y cromo
reciclado.

Una vez obtenido el cromo reciclado, por medio de titulación se calcula el porcentaje de óxido de
cromo presente en el mismo siendo esta igual a 13,6 %, proporción con la que se realiza las
formulaciones necesarias para el proceso de curtido de las pieles. Se realizaron pruebas piloto de
curtición de pieles con cromo comercial y cromo reciclado en la curtiembre cueros EL AL-CE
ubicada en el cantón de Guano, y en la curtiembre pieles “PUMA” de la ciudad de Ambato.

Como resultado final de las pieles curtidas con ambos cromos tanto comercial como reciclado se
ejecutaron pruebas comparativas del cuero, realizadas en el laboratorio de Curtiembre de la
Facultad de Ciencias Pecuarias de la ESPOCH, las cuales se muestran a continuación.

103
  Resistencia a la tensión

Se tomaron dos muestras de cada cuero para realizar las mediciones de resistencia a la tensión, el
cuero curtido con cromo comercial reportó una media de 995,92 N/cm2 mientras que para el
cromo reciclado se obtuvo la media de 1461,48 N/cm2 como se indica en la tabla 38-3 y se ilustra
en el gráfico 6-3.

Mediante los resultados obtenidos se pudo determinar que el cuero curtido con cromo comercial
fue menor que la resistencia comparada al cuero curtido con cromo reciclado, se puede
argumentar que el cromo reciclado le da una mayor elasticidad al cuero esto puede ser por la
pureza obtenida del cromo reciclado.

Tabla 37-3: Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales

Resistencia a la tensión
Cromo Reciclado Cromo Comercial
Media 1461,48 995,92
Varianza 28773,63241 28359,59141
Observaciones 2 2
Varianza agrupada 28566,61191
Diferencia hipotética de las medias 0
Grados de libertad 2
Estadístico t 2,754536874
P(T<=t) una cola 0,055198228
Valor crítico de t (una cola) 2,91998558
P(T<=t) dos colas 0,110396455
Valor crítico de t (dos colas) 4,30265273
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

los resultados conseguidos son contrastados con lo que menciona Leonard, N. (2008), el objetivo
de realizar la curtición es estabilizar la proteína frente a la descomposición bacteriana y a los
agentes externos, mediante la reacción de productos poli funcionales de peso molecular medio
(se utilizan productos poli funcionales por su capacidad de reaccionar con más de una molécula
de colágeno), la curtición al cromo confiere una serie de características a la piel como son: el
tacto, la plenitud, la elasticidad, finura y flor. Industrialmente se utilizan el cromo y el aluminio
para ejecutar la curtición de las pieles, se los usa más porque son fáciles de conseguir, económicos
y por su capacidad de formar enlaces estables con los grupos –COOH de las fibras del cuero. La
calidad de los reactivos que se emplean en el momento de curtición intervienen directamente con
la calidad de los productos terminados, en el estudio del cromo reciclado se puede apreciar que la

104
pureza obtenida es alta con lo que se mejora la respuesta a una curtición con sulfato de aluminio
o el sulfato básico de cromo comercial, esto se debe a que en ocasiones las casas químicas surten
el sulfato básico de cromo con otras sustancias que trastornan su composición y características
finales, mientras que en la recuperación del cromo reciclado se controló las condiciones que
podrían causar anomalías en la obtención de la sal de cromo.

Una vez realizada la comparación de los dos tratamientos o curticiones al cromo es necesario
contrastar con lo que indican las normas internacionales vigentes en este caso se aplica como
referencia la norma IUP 6 (2002), esta señala que para cumplir con el parámetro mínimo de
calidad las pieles deben tener medias iguales a 1500 N/cm2; respuestas que se aproximan en las
dos curticiones, conjuntamente comparando las medias obtenidas con las que reporta Pilataxi, C.
(2017), quien obtuvo valores de 1217,95 N/cm2, cuando realizó la curtición con 7% de sulfato de
aluminio en pieles bovinas y Chasiquisa, A. (2014), reportó medias iguales a 352,06 N/cm2,
cuando curtió las pieles con 5% de sulfato básico de cromo, medias que claramente son menores
a las obtenidas en la presente investigación lo que demuestra la calidad de la recuperación del
cromo.

 Porcentaje de elongación

Los resultados obtenidos en estas pruebas no reportaron diferencias estadísticas entre las medias,
puesto que el porcentaje de elongación de las pieles de cabra curtidas con cromo comercial
alcanzo un promedio de 75 % mientras que con el cromo reciclado se obtuvo un promedio de
63,75 % como se ilustra en el gráfico 6-3 y en la tabla 37-3. Argumentando la elección más
adecuada para la curtición de pieles sería con el uso del cromo comercial (sulfato básico de
cromo), sin embargo, existe un problema ambiental ya que los baños residuales son sumamente
contaminantes.

Esto se corrobora con lo que menciona Vallejo, R. (2004), que la curtición es la reacción de
equilibrio químico que se da entre la piel y el cromo y por ende a mayor concentración, más
tendencia habrá a trasladarse este equilibrio hacia la fijación de cromo en la piel siempre y cuando
estén en proporción normal (6-8 % de sal de cromo: 60-80 % de agua). Sin embargo, cuando la
concentración es muy alta (curtición en seco) no hay suficiente dilución para que el sulfato básico
de cromo se pueda desenmascarar bien, por consiguiente, reduce su reactividad anulando y
venciendo fácilmente la tendencia anterior. El cromo tiene poca afinidad y penetra fácilmente por
difusión gracias al efecto mecánico.

105
 Tabla 38-3: Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales

Porcentaje de Elongación
Cromo Reciclado Cromo Comercial
Media 63,75 75
Varianza 3,125 1250
Observaciones 2 2
Varianza agrupada 626,5625
Diferencia hipotética de las medias 0
Grados de libertad 2
Estadístico t -0,449438552
P(T<=t) una cola 0,348562943
Valor crítico de t (una cola) 2,91998558
P(T<=t) dos colas 0,697125885
Valor crítico de t (dos colas) 4,30265273
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Según con lo que establece la norma IUP 6 para esta prueba, señala que el parámetro mínimo que
deben cumplir los cueros es de 40-80 % de elongación, las dos curticiones realizadas en el
laboratorio de cueros de la Facultad de Ciencias Pecuarias, cumplen con este parámetro, lo que
indica la buena calidad de las pieles tratadas, también comparando con los datos reportados por
Pilataxi, C. (2017); que consiguió valores de 81,07 % al momento de curtir pieles ovinas con el 9
% de sulfato de aluminio, mientras que Chasiquisa, A. (2014), alcanzó medias iguales a 72,82 %
cuando realizó la curtición de las pieles ovinas con el 5 % de sulfato básico de cromo, valores que
están en el rango de lo que se obtuvo en las pruebas de la presente investigación, esto se debe a
que la concentración del cromo reciclado n es la correcta, por lo que se recomienda que a futuro
se mezcle el cromo recuperado para evitar una posible sobre-curtición.

 Lastometría

Los valores obtenidos no reportan diferencias estadísticas comparando los dos métodos de
curtición puesto que con el cromo comercial la media obtenida fue de 8,45 mm mientras que para
el cromo reciclado la media es de 9,52 mm un poco mayor como se indica en la tabla 39-3 y se
ilustra en el gráfico 6-3. De los resultados expuestos anteriormente se determina que hay una
mínima diferencia entre las dos curticiones, es decir, los resultados son similares en los
tratamientos.

106
 Tabla 39-3: Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales

Lastometría
Cromo Reciclado Cromo Comercial
Media 9,52 8,45
Varianza 4,801625809 6,945663304
Observaciones 2 2
Varianza agrupada 5,873644556
Diferencia hipotética de las medias 0
Grados de libertad 2
Estadístico t 0,441718993
P(T<=t) una cola 0,350930988
Valor crítico de t (una cola) 2,91998558
P(T<=t) dos colas 0,701861976
Valor crítico de t (dos colas) 4,30265273
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Al momento de efectuar la comparación de los datos obtenidos en la presente investigación con

respecto a lo que reporta Pilamunga, I. (2017) que registró medias de 8,34 mm, cuando realizó
curticiones de las pieles ovinas con 16 % de tara, además comparando los resultados obtenidos
con la normativa vigente IUF 450 (2002) que determina valores mínimos para la lastometría de
7,5 mm respuestas que están siendo superadas por los dos tratamientos tanto cromo comercial
(sulfato básico de cromo) y cromo reciclado en la presente investigación y demuestran la calidad
de los cueros.

107
 1461,48
1600,00

1400,00
Resistencia a la tensión, N/cm2

995,92
1200,00

1000,00

800,00

600,00

400,00 75
63,75 9,52 8,45
200,00

0,00
Cromo Reciclado Cromo Comercial
Tipo de cromo
Resistencia a Porcentaje de Elongación Lastometria
la tensión

Gráfico 6-3: Resultados de la media de la resistencia a la tensión, porcentaje de elongación y lastometría comparada
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

108
3.5.4. Validación del proceso

Para validar el proceso, se efectuó una simulación de los sistemas de tratamiento primario a escala
de laboratorio comenzando con la homogenización, coagulación-floculación, aireación,
sedimentación y filtración, posteriormente espesamiento del lodo, se realizó la caracterización
final de las aguas y se determinó la concentración de óxido de cromo presente en la sal de cromo
recupera, estas pruebas se realizaron en el Laboratorio de Calidad del Agua de la Facultad de
Ciencias de la ESPOCH y en el Laboratorio de Calidad del Agua de la Facultad de Ciencias de la
UNACH (contenido de cromo), para verificar si el tratamiento propuesto para reducir la carga de
contaminante de las aguas funcionaron (revisar anexo C y D).

Para la recuperación de cromo se requería obtener el lodo del agua de curtido, por lo que era
necesario darles tratamiento a estas aguas. Antes del tratamiento de las aguas tanto de curtido
como pelambre, ningún parámetro analizado estuvo dentro de la norma, mencionados a
continuación: Cromo hexavalente, Sulfuros, Sulfatos, Demanda Bioquímica de Oxígeno,
Demanda Química de Oxígeno, Sólidos Totales.

Después de realizar el tratamiento primario, todos los parámetros fueron ajustados logrando así
que el Cromo hexavalente y la Demanda Bioquímica de Oxigeno cumplan con lo establecido en
el Anexo 1 del Libro VI del Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del
Ambiente. Tabla 9, Límites de descarga a un cuerpo de agua dulce y consiguiendo reducir los
demás parámetros en ambas aguas; lo que demuestra que el tratamiento planteado si funciona y
que se puede aprovechar a escala de laboratorio en los equipos propuestos en el apartado anterior;
los resultados de la caracterización final se reportan en las tablas 40-3 y 41-3.

109
Tabla 40-3: Resultados obtenidos de la caracterización final del agua tratada de curtido,
recuperada del tratamiento propuesto

LÍMITE
DETERMINACIONES UNIDADES MÉTODO RESULTADOS MÁXIMO
PERMISIBLE

pH - 4500-B 7,5 6-9

Conductividad mS/cm 2510-B 7,4 -

Temperatura ºC 24,7 Condición natural ≥3

2550-A
Turbiedad UNT 2130-B 5,6 -
Unidades de Inapreciable en
Color 62
color 2120-C dilución: 1/20
Demanda Bioquímica de
mg/L 91 100
Oxígeno 5210-B
Demanda Química de
mg/L 1475 200
Oxígeno 5220-C
Sólidos Totales Disueltos mg/L 2540-C 9600 -
Sólidos Totales mg/L 2540-A 53363 1600
Sólidos Sedimentables mL/L 2540-B 0,5 -
3500-Cr-
Cromo Total mg/L 2,9 -
3111B
3500-Cr-
Cromo Hexavalente mg/L 0,023 0,5
3111B
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

Tabla 41-3: Resultados obtenidos de la caracterización final del agua tratada de pelambre,
recuperada del tratamiento propuesto

LÍMITE
DETERMINACIONES UNIDADES MÉTODO RESULTADOS MÁXIMO
PERMISIBLE

pH 4500-B 7,8 6-9

Conductividad mS/cm 2510-B 2,74 -
Condición natural
Temperatura ºC 21,9
2550-A ≥3
Turbiedad UTN 2130-B 67 -
Inapreciable en
Color 325
2120-C dilución: 1/20
Demanda Bioquímica de
mg/L 126 100
Oxígeno 5210-B
Demanda Química de Oxígeno mg/L 5220-C 2320 200
Sólidos Totales Disueltos mg/L 2540-C 1460 -
Sólidos Totales mg/L 2540-A 18796 1600
Sólidos Sedimentables mL/L 2540-B 1,5 -

110
 Sulfuros mg/L 4500- S-2-E 64 0,5
Sulfatos mg/L 4500-SO4-E 1501 1000
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

3.5.5. Operaciones Unitarias en el proceso de tratamiento de las aguas residuales.

Para el proceso de recuperación de cromo y oxidación de sulfuros se debe establecer las

operaciones unitarias necesarias para las etapas que conllevan el tratamiento de las aguas
residuales, a continuación, se detallan las operaciones.

 Cribado

La operación unitaria de cribado consiste básicamente en la separación de los sólidos gruesos

(como los retazos de pieles), lo que se realizará colocando barras de acero que permitan el paso
únicamente de las aguas residuales y no de los contaminantes de mayor tamaño, el sistema de
cribado será limpiado manualmente por lo que sistemas automáticos son muy costosos, las
variables que se deben controlar en el proceso son: la inclinación el número de barras y el área de
paso.

 Recepción de las aguas residuales

Se debe controlar el flujo en la planta de tratamiento de aguas residuales, para impedir que haya
un sobre abastecimiento en la planta, las aguas serán transportadas por un vertedero rectangular
que disminuirá los costos de operación.

 Transporte y almacenamiento de las aguas residuales

El transporte de las aguas residuales de los procesos de curtido y pelambre se realizará con el uso
de un sistema de tuberías en PVC, bombas centrifugas, las que se implementan con el fin de tener
el gasto suficiente para procesar toda la cantidad de las aguas residuales producidas por la
curtiembre pieles “PUMA”, y las aguas serán almacenadas en un tanque donde se homogenizaran
y permanecerán allí para comenzar con el tratamiento, las variables que se controlan en este
proceso son la velocidad, potencia de la bomba y caudal.

111
  Coagulación y Floculación

La coagulación y floculación son operaciones unitarias que se realizaran de manera conjunta, ya

que es necesario adicionar en agente químico (coagulante), que reaccionará con los contaminantes
produciendo la separación de las aguas, a continuación, se añade un floculante (polielectrolito),
acelerando la formación de los flòculos lo que precipitaran por efecto de la gravedad, en este
proceso se controlará el tiempo de resistencia de los flòculos, caudal y velocidad del flujo.

 Aireación

En esta operación ocurre lo que es la transferencia de masa entre el agua y el aire, que es inyectado
al tanque por medio de un sistema de difusores alimentados por un compresor, con esto se
consigue eliminar la carga orgánica de las aguas por efecto de la oxidación, el aire producido será
transportado por un sistema de difusores (estructuras movibles) colocados en el fondo del tanque
y con suficiente presión para pasar verticalmente por el sistema, esta operación se realizara en el
mismo tanque de coagulación, las variables que se deben controlar son el volumen del aire
inyectado, presión y temperatura de trabajo.

 Sedimentación

Es una operación unitaria de separación sólido-fluido, que permitirá que los flòculos formados en
el proceso de coagulación-floculación, por efecto de la gravedad precipite, este lodo formado será
transportado hacia un tanque de espesamiento.

 Filtración

El objetivo de esta operación unitaria es la de pasar el agua por un medio filtrante poroso, la
filtración no permite el paso de contaminantes pequeños que estén presentes en las aguas tratadas,
las variables del proceso que se deben controlar son el caudal del agua y la velocidad de filtración.

 Espesamiento y Recuperación de cromo

Es la separación de las aguas presente en los lodos que resultan del tratamiento físico-químico de
las aguas residuales, el lodo es separado de las aguas por efecto de la densidad; una vez obtenido
el lodo del proceso de curtido se propone realizar la recuperación del cromo reduciendo así el
impacto ambiental.

112
3.5.6. Diagrama del proceso

En la figura 5-3; se indica el diagrama de procesos para el rediseño de la planta de tratamiento de

aguas residuales, se realizará controlando las variables mencionadas en la sección anterior, con el
objetivo de reducir la carga contaminante de las aguas producidas en la curtiembre pieles
“PUMA” de la ciudad de Ambato.

113
 INICIO

Sólidos gruesos
Cribado

Agua residual
Recepción de materia prima

Agua residual

Transporte y Almacenamiento

Agua pre-tratada
PAC Coagulación-Floculación

Agua pre-tratada
Sedimentación Sólidos solubles
Agua sin sedimentos
Espesado y
Aire
Aireación Recuperación de
cromo
Agua aireada
Filtración
Agua tratada

FIN

Figura 5-3: Diagrama del proceso para el rediseño de la planta de tratamiento de aguas
residuales producidas en la curtiembre pieles “PUMA”.
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019.

114
  Información Operativa de la planta

El proceso de tratamiento de las aguas de pelambre inicia cuando esta sale del bombo y pasa por
un sistema de cribado con dirección al vertedero rectangular; después a un tanque de
homogenización (T-H1) donde permanecen por un determinado tiempo, por medio de tuberías
(PVC) el agua es transportada a un segundo tanque (T-CA) donde se agrega un catalizador y
burbujas de aire por medio de un compresor y se realiza el proceso de aireación por
aproximadamente 6 horas, que permite reducir la carga de sulfuros hasta un porcentaje de
remoción aproximado de 89,9 %, se procede con la coagulación donde se baja el pH en presencia
de ácido sulfúrico 1:10; se añade policloruro de aluminio e inmediatamente se agita por medio de
paletas, terminado el proceso el agua pasa por tuberías de PVC al sedimentador donde por efecto
de gravedad el líquido es separado del lodo, para un mejor tratamiento el agua es enviada a un
filtro (F-1) donde se logra obtener un porcentaje de remoción de sulfuros igual a 95,91 %, el lodo
recogido sirve como compostaje por su alto contenido de nitrógeno. El agua de curtido recibe el
mismo proceso, las aguas son recogidas en el vertedero rectangular e inmediatamente pasan al
tanque de homogenización (T-H2), una vez homogenizada las aguas, estas pasan por las tuberías
(PVC) al tanque de coagulación-floculación donde se añade cal para aumentar el pH y
continuamente se adhiere policloruro de aluminio y floculante no iónico PHP-70, estas aguas son
recogidas en el tanque de sedimentación (T-S2) donde interviene la gravedad enviando los
flóculos al fondo del recipiente, el agua es enviada al tanque (T-CA) donde se realiza la aireación
por aproximadamente 13 h; para darle un mejor tratamiento estas aguas pasan a un filtro (F-2)
donde se consigue un porcentaje de remoción de cromo igual a 99,88 %; el lodo recogido en el
sedimentador pasa por los orificios instalados en el mismo hacia el tanque espesador de lodos
donde se retira la máxima cantidad de agua posible y se añade ácido sulfúrico 1:10 hasta obtener
un pH de 3,3-3,5 se deja secar y se procede con la recuperación del cromo III.

115
3.5.7. Distribución y rediseño de la planta para la recuperación de cromo y oxidación de
sulfuros

Para conseguir el máximo aprovechamiento de los recursos con los que ya cuenta la planta de
tratamiento instalada en la curtiembre pieles “PUMA”, se ocuparan los tanques ya instalados y se
adaptaran al rediseño propuesto por lo que solo será necesario aumentar dos filtros y ajustar los
tanques para cada proceso, con lo que se pretende reducir los costos de operación e instalación de
nuevos equipos, la planta propuesta deberá cumplir con los parámetros establecidos en la sección
en la que se realizó la propuesta tecnológica de los equipos, a continuación, se describen las áreas
de la planta.

3.5.7.1. Descripción de las áreas

 Área de recepción y almacenamiento de las aguas: Se pretende que este ubicada

continua a los canales por los que circulan las aguas residuales, el área propuesta incluirá
un sistema de cribas, vertedero rectangular, tuberías de PVC y el tanque de
almacenamiento.

 Área de tratamiento: Se trabajará con los equipos que ya estén instalados en la planta
para realizar el tratamiento primario, se designará según su tamaño un tanque para la
coagulación-floculación continuamente la aireación, tanque de sedimentación, espesador
de lodos y recuperación de cromo, se implementará un filtro para cada agua, además, se
deben ubicar las tuberías necesarias para el transporte de las aguas hacia los distintos
tratamientos.

 Cuarto de máquinas: En esta área se colocarán las bombas necesarias para el transporte
de las aguas residuales hacia las distintas secciones de la planta; se ubicará continua al
área de tratamiento.

 Bodega: Ubicada en la parte posterior de la planta, en la que se guardarán las

herramientas y aditivos necesarios para el adecuado mantenimiento de las máquinas; las
que deben estar situadas en perchas y con la respectiva rotulación, mientras que las
sustancias que se emplean para el tratamiento de las aguas se almacenarán en la sección
de reactivos con la que ya cuenta la curtiembre pieles “PUMA”.

116
3.6. Análisis económico de la planta

3.6.1. Inversión para maquinaria y rediseño de los tanques

Para la ejecución del rediseño de la planta de tratamiento de aguas residuales es necesario realizar
la inversión en maquinaria, esta consiste en motores y accesorios útiles para el normal
funcionamiento de los equipos propuestos anteriormente; para establecer el presupuesto a la
necesidad de inversión se realizó una proforma en el sitio (Abel, 2018); sitio web que se dedica
a la instalación de plantas de tratamientos de aguas residuales, a continuación, se reportan los
costos desglosados.

Tabla 42-3: Adecuación del área disponible para el rediseño de la planta

ÌTEM DESCRIPCIÒN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
Replanteo y nivelación
1 de estrucruras m2 10 9,72 97,2
Excavación a mano en
suelo sin clasificar,
2 Profundidad entre 0 y 2 m m2 10 14,17 141,7
Replantillo de piedra,
3 e=20cm m2 10 6,01 60,1
Subtotal 299
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 43-3: Instalación del vertedero y sistema de cribado

ÌTEM DESCRIPCIÒN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL

UNITARIO
Hormigòn premezclado
1 f"c=210 kg/cm2 mas aditivo m3 1,05 166,9 175,25
Sum,-Ins, Malla
2 electrosoldada R257 m2 1,2 15,12 18,14
Encofrado Recto, con
retirado de cofres para
3 hormigòn visto m2 2,84 17,62 50,04
Preparado y pintado de
4 Superficie m2 2,84 5,27 14,97
5 Regleta con flotador 𝑢 1 120,34 120,34
6 Rejilla metàlica m2 1,89 177,12 334,76
7 Sum, Vàlvula HF D=200 mm 𝑢 2 682,84 1365,68
Enlucido 1:2 +
8 Impermeabilizante m2 2,84 17,14 48,68

117
 Colocaciòn Tuberìa PVC
9 Alcant. D=640 mm m 4,5 9,53 42,89
Barras metàlicas de acero
10 Inoxidable 𝑢 9 17,12 154,08
Subtotal 2324,82
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 44-3: Adecuación del tanque de coagulación-floculación

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
1 Desbroce y limpieza m2 6 0,17 1,02
2 Replanteo mayor a 1 Ha m2 6 9,6 57,6
Relleno compactado para
conformación de
3 Plataformas m3 6,16 1,97 12,14
4 Material de Reposición m3 6,16 9,36 57,66
Sum. Inst. Geomembrana
5 1000 micras m2 6,6 6,49 42,83
Cargada de Material a
6 Máquina m3 6,16 0,9 5,54
Transporte de material
7 hasta 5 km m3 6,16 1,8 11,09
Sum. Inst. Tee PVC
8 Desague D=50 mm 𝑢 2 5,52 11,04
Sum. Inst. Codo PVC
9 Desague D=110 mm 90 grad. 𝑢 2 12,65 25,3
Sum. Inst. Codo PVC
10 Desague D=50 mm 90 grad. 𝑢 2 8,14 16,28
16 Agitador de acero 𝑢 1 400 400
Motor eléctrico a 220 V de
17 1/4 Hp 𝑢 1 150 150
Subtotal 790,50
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

118
Tabla 45-3: Instalación del sistema de aireación

ÌTEM DESCRIPCIÒN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL

UNITARIO
1 Desbroce y limpieza m2 19 0,17 3,23
Hormigón Simple
2 210 kg/cm2 m3 6,16 183,67 1131,41
Colocación de una
pantalla
difusora de hormigón
simple
3 210 kg/cm2 m3 5 183,67 918,35
Motor para compresión
4 de 5 Hp 𝑢 1 590 590
Subtotal 2642,99
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 46-3: Adecuación del tanque de sedimentación

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
1 Desbroce y limpieza m2 6 0,17 1,02
Replanteno mayor a 1
2 Ha m2 6 9,6 57,6
Relleno compactado
para
conformación de
3 Plataformas m3 6,16 1,97 12,14
4 Material de Reposición m3 6,16 9,36 57,66
Sum. Inst.
Geomembrana
5 1000 micras m2 6,6 6,49 42,83
Cargada de Material a
6 Máquina m3 6,16 0,9 5,54
Transporte de material
7 hasta 5 km m3 6,16 1,8 11,09
Sum. Inst. Tee PVC
8 Desague D=50 mm 𝑢 2 5,52 11,04
Sum. Inst. Codo PVC
Desague D=110 mm 90
9 grad. 𝑢 2 12,65 25,3
Sum. Inst. Codo PVC
Desague D=50 mm 90
10 grad. 𝑢 2 8,14 16,28
Subtotal 240,50
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

119
Tanque 47-3: Adecuación del tanque espesador de lodos y recuperación de cromo

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL

UNITARIO
1 Desbroce y limpieza m2 20 0,17 3,4
2 Replanteo mayor a 1 Ha m2 20 9,6 192
Relleno compactado para
conformación de
3 Plataformas m3 15,87 1,97 31,26
4 Material de Reposición m3 15,87 9,36 148,54
Sum. Inst. Geomembrana
5 1000 micras m2 20 6,49 129,80
Cargada de Material a
6 Máquina m3 15,87 0,9 14,28
Transporte de material
7 hasta 5 km m3 15,87 1,8 28,57
Agitador de acero
8 𝑢 1 400 400
Motor eléctrico a 220 V
de
9 3/4 Hp 𝑢 1 200 200
Subtotal 1147,86
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 48-3: Instalación de los filtros para las aguas tratadas de cada proceso
ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
1 Desbroce y limpieza m2 6 0,17 1,02
4 Material de Reposición m3 6 9,36 56,16
Carbón activado
5 m3 7,92 1000 7920,00
Grava gruesa lavada
6 sin finos 3/4" - 2" m3 2,34 8,79 20,57
Grava fina uniforme
7 lavada sin finos 3/8" m3 0,78 8,79 6,86
motor eléctrico a 220 V
de
9 3/4 Hp 𝑢 2 200 400
Subtotal 8404,60
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

120
 Tabla 49-3: Costo de mano de obra para el rediseño e instalación de la planta de tratamiento
de aguas residuales
DESCRIPCIÓN COSTO CANTIDAD UNIDADES COSTO
UNITARIO,
$ TOTAL, $
Operario de
maquinaria pesada 500 1 - 500
Ayudante de
maquinaria pesada 500 2 - 1000
Albañil (maestro) 650 1 - 650
Albañil (ayudante) 450 3 - 1350
Soldador 300 1 - 300
Chofer 350 2 - 700
Subtotal 4500
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 50-3: Costo total de obra

ÍTEM VALOR $
Adecuación de la zona para la planta 299
Vertedero y sistema de cribado 2324,82
Tanque de coagulación-floculación 790,5
Sistema de aireación 2642,99
Tanque de sedimentación 240,5
Tanque espesador de lodos y
recuperación de cromo 1147,86
Filtro de aguas tratadas 8404,6
Costo de mano de obra 4500
Costo Total 20350,27
Gasto en imprevistos 1% 203,50
Total de inversión 20553,77
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

El valor total que será destinado para el rediseño e implementación de la planta de tratamiento de
aguas residuales, asciende a $20553,77; este monto incluye la reconstrucción de los tanques ya
implementados por la empresa y la adquisición de motores y accesorios obligatorios para el
funcionamiento de la planta, este rubro económico variará de acuerdo al coste de materiales al
momento del rediseño de la planta.

121
3.6.2. Costo producido para el tratamiento de las aguas

Los consumos económicos incluyen; energía consumida mensualmente por la planta, salarios a
operarios, mantenimiento mensual de la planta y el costo de análisis de laboratorio certificado
para la caracterización final de las aguas residuales en el CENTRO DE INVESTIGACIONES Y
CONTROL AMBIENTAL (CICAM), además de los gatos de adquisición de reactivos para la
recuperación de cromo y oxidación de sulfuros, estos análisis se proponen realizar una vez al mes,
a continuación, se muestra el desglose de los gastos mensuales en la tabla 51-3.

Tabla 51-3: Gasto producido por la operación para el tratamiento de las aguas residuales
de curtido

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDADES COSTO COSTO

UNITARIO, $ TOTA, $
Coagulante Policloruro
1 de Aluminio (kg/L) 1,55 1,15 1,78
Floculante no iónico
2 PHP-70 (kg/L) 0,31 6,5 2,02
3 Cal p-24 26,1 0,35 9,14
Subtotal 12,93
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 52-3: Gasto producido por la operación para el tratamiento de las aguas residuales de
pelambre
ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDADES COSTO COSTO
UNITARIO, $ TOTA, $
Coagulante Policloruro
1 de Aluminio (kg/L) 3,1 1,15 3,57
4 Sulfato de manganeso (kg/L) 6,2 0,9 5,58
5 Ácido Sulfúrico (mL) 2,5 9 22,5
Subtotal 31,65
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

Tabla 53-3: Gasto producido por la operación para la recuperación del cromo reciclado

ÍTEM DESCRIPCIÓN UNIDADES COSTO COSTO

UNITARIO, $ TOTA, $
1 Cal p-24 26,1 0,35 9,14
2 Ácido Sulfúrico (mL) 2,5 9 22,5
Subtotal 31,64
Realizado por: OCLES, Jessica. 2019

122
El total de costos de producidos para el tratamiento será de $72,22 por cada tratamiento en ambas
aguas y posterior recuperación de cromo, los cuales deben ser invertidos por la curtiembre pieles
“PUMA” de la ciudad de Ambato, este rubro puede disminuir al adquirir los insumos en grandes
cantidades y que la operación de la planta sea realizada por los trabajadores de la curtiembre.

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

El inicio de la presente investigación consistió con la toma de muestras de las aguas residuales de
curtido y pelambre directamente de los bombos, a continuación en el laboratorio de Calidad del
Agua de la Facultad de Ciencias, ESPOCH y el laboratorio de Calidad del Agua de la UNACH
se realiza la caracterización inicial de las muestras para determinar el tipo de tratamiento que se
debe aplicar, de los resultados establecidos se determinó que ningún parámetro analizado estuvo
dentro de la norma, mencionados a continuación: Cromo hexavalente, Sulfuros, Sulfatos,
Demanda Bioquímica de Oxígeno, Demanda Química de Oxígeno, Sólidos Totales, por lo que se
hizo evidente lo necesario que es el tratamiento de las aguas para reducir su carga contaminante.

Una vez identificados los parámetros fuera de norma se empieza a nivel de laboratorio con la
determinación de la dosis óptima de coagulante, floculante y pH en las que se debe controlar las
condiciones de operación, para el tratamiento de coagulación-floculación se realizaron test de
jarras en donde se comparó entre tres tipos de coagulantes: Policloruro de Aluminio (PAC),
Cloruro Férrico y Sulfato de Aluminio facilitados por la curtiembre pieles “PUMA” y el
laboratorio de Calidad del Agua de la Facultad de Ciencias, reportándose que para ambas aguas
el mejor coagulante fue el PAC para agua de curtido con un porcentaje de remoción de la
turbiedad igual a 55,82 % al adicionar 20 mg/L y de 80,06 % para agua de pelambre al adicionar
40 mg/L del coagulante seleccionado, el pH óptimo para las aguas fue de 9; por lo que para un
buen funcionamiento del tratamiento es conveniente mantener valores cercanos; el tratamiento
preliminar debe ser por medio de un sistema de cribado.

Una vez seleccionado el tratamiento óptimo, para la reducción de los contaminantes presentes en
las aguas se adicionó procesos como la sedimentación, aireación y filtración que permiten reducir
el contenido de los sólidos presentes, se evaluó si los parámetros que no cumplieron con la norma
lograron disminuir y como resultado se consiguió que el cromo hexavalente y la demanda
bioquímica de oxígeno entraran en los límites establecidos en el Anexo 1 del Libro VI del Texto
Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente. Tabla 9, Límites de descarga
a un cuerpo de agua dulce, mientras que los demás parámetros disminuyeron más de lo esperado;

123
con lo que se pudo validar el tratamiento y se registraron las variables evidenciadas en cada etapa
para el dimensionamiento de los equipos.

Para el rediseño de la planta el primer paso fue establecer el caudal de diseño, realizando un
estudio de la producción de aguas residuales en los distintos días de producción de la planta, con
esto se logró determinar que el caudal promedio de producción es de 0,11 L/s; este dato se tomó
como base de cálculo para el dimensionamiento del sistema.

Se rediseño el vertedero rectangular donde ingresaran las aguas residuales, cuyas medidas
primordiales fueron el ancho de la cresta de 0,11 m, el área del vertedero de 0,11 m2 y la altura
mínima de 0,75 m; para el tratamiento preliminar se rediseño el sistema de cribas metálicas, cuyas
dimensiones importantes se mencionan a continuación, longitud de las rejas igual a 1,27 m y el
número de barras igual a 12 unidades.

El almacenamiento y transporte de las aguas se realizará mediante tuberías de PVC, que será
impulsado por una bomba centrifuga de potencia igual a ½ Hp y el tanque de almacenamiento
tendrá una altura de 2,45 m de forma cónica con un radio de 1,32 cm; el tiempo de llenado
establecido será de 47 minutos y el tiempo de vaciado de 12 minutos.

Las aguas pasaran por medios de tuberías al tanque de coagulación-floculación el que consta de
una altura igual a 2,32 m, donde se añadirá 0,012 m3 de policloruro de aluminio y 0,006 m3 de
floculante no iónico mediante un impulsor de dos aspas cuya potencia será de 5 Hp, terminado el
proceso estas aguas pasaran al tanque de sedimentación donde reposaran hasta separar por
completo por efecto de la gravedad el agua del lodo, el agua regresará al tanque donde se colocará
una placa deflectora para realizar la aireación, y el lodo recogido del proceso de curtido será
evacuado del sedimentador por medio de un orificio de 0,19 m, este pasará al tanque espesador
de lodo donde se realizará la recuperación de cromo, mientras que el agua aireada pasará por un
filtro formado de 1,32 m de carbón activado, 0,39 m de grava gruesa y 0,13 de grava fina y estará
dotada de una bomba para el paso del agua de potencia igual a ¾ Hp.

Una vez concluido en tratamiento se recoge los lodos del proceso de curtido con lo que se realiza
el espesamiento de los mismos, escurrida toda el agua posible se procede a añadir ácido sulfúrico
1:10 con agitación constante hasta alcanzar un pH de 3,3-3,5 se deja secar a temperatura ambiente
hasta obtener una masa sólida que posteriormente es triturada y molida hasta finas partículas, una
vez recuperada la sal de cromo se realizaron pruebas en la curtiembre cueros El AL-CE ubicada
en el cantón Guano donde se comparó el cromo comercial con el cromo recuperado a nivel de

124
laboratorio curtiendo pieles de chivo (proceso de curtición, raspado, recurtido-teñido y acabado),
a continuación, una vez concluido el proceso, en el laboratorio de Curtiembre de la Facultad de
Ciencias Pecuarias, se realizaron pruebas físicas al cuero donde se pudo evidenciar que el cromo
reciclado le da buenas propiedades al cuero terminado como la resistencia a la tensión que permite
ser manejable al cuero.

La ventaja del rediseño de la planta de tratamientos de aguas residuales es que la curtiembre pieles
“PUMA” ya cuenta con cuatro tanques para el tratamiento a lo que se adaptaran las mediciones
determinadas para ahorrar los costos de mano de obra y como la empresa realiza el proceso de
pelambre máximo dos veces al mes se propone utilizar los mismos tanques para el tratamiento de
ambas, pero aumentando un filtro para cada tratamiento lo que permitirá obtener mejores
resultados. Con este tratamiento primario que se les da a las aguas residuales se logró recuperar
el cromo y reducir significativamente la carga de sulfuros presentes en las aguas del proceso de
pelambre la que se reporta con un porcentaje de remoción de 95,91 %.

La inversión inicial para el rediseño de la planta e implementación de la misma será igual a $

20553, 77; lo que incluye la adquisición de equipos, rediseño de los tanques e implementación
del sistema de aireación y la construcción de dos filtros para maximizar el tratamiento de las aguas
residuales, mientras que para la operación de la planta se debe invertir $ $72,22 para el tratamiento
de ambas aguas y la posterior recuperación del cromo.

125
CONCLUSIONES

 La caracterización inicial de las aguas residuales producidas en la curtiembre pieles

“PUMA” de la ciudad de Ambato, en las aguas del proceso de curtido reportaron los
siguientes valores altos: Cromo hexavalente igual a 0,5 mg/L, demanda bioquímica de
oxígeno igual a 3700 mg/L, demanda química de oxígeno igual a 7200 mg/L, sólidos
totales igual a 59989 mg/L y pH de 3,9 mientras que en el proceso de pelambre reportaron
los siguiente valores: sulfuros igual a 1568 mg/L, demanda bioquímica de oxígeno igual
a 18200 mg/L, demanda química de oxígeno igual a 28300, sólidos totales igual a 45564
mg/L y pH de 13,2; estos fueron los principales parámetros determinados que no
cumplieron con los límites establecidos en el Anexo 1 del Libro VI del Texto Unificado
de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente. Tabla 9, Límites de descarga a un
cuerpo de agua dulce.

 El tratamiento óptimo de las aguas de proceso de pelambre y curtido se realizó mediante

el test de jarras; para las aguas de pelambre primero se agregó como catalizador sulfato de
manganeso inyectando burbujas de aire por un tiempo aproximando de 6 horas, con lo que
se consiguió un porcentaje de remoción de sulfuros igual a 89,8 %; posteriormente se baja
el pH con ayuda de ácido sulfúrico n dilución 1:10, en las aguas de curtido se añade cal
para aumentar el pH; En la coagulación se trabajó con policloruro de aluminio (PAC), con
dosis de 8 mL/1000mL de agua residual de pelambre alcanzando un porcentaje de
remoción de turbiedad igual a 80,06%, dosis de 4mL/1000mL de agua residual de curtido
logrando un porcentaje de remoción de turbiedad igual a 55,82 %; estos datos se
obtuvieron a un pH aproximado de 9.

 Realizados los análisis de calidad del agua, para lograr el tratamiento de las aguas
residuales se identificaron las siguientes operaciones unitarias: transporte y
almacenamiento de fluidos, cribado, mezcla y homogenización, sedimentación; además
las variables de proceso identificadas son las siguientes: disposición geométrica de los
tanques, velocidad de flujo, caudal volumétrico, disposición geométrica de las tuberías,
potencia de las bombas, compresores y tiempo de residencia de las aguas residuales y las
concentraciones de las mismas.

 Se realizó los cálculos de ingeniería para el rediseño de la planta de tratamiento de aguas

residuales, en base a las pruebas que fueron simuladas en el Laboratorio de Calidad del
Agua de la Facultad de Ciencias de la ESPOCH, partiendo del caudal igual a 0,11 L/s,

126
 las operaciones realizadas permitieron conocer que es necesario que en la planta se
instalen: tuberías PVC, vertedero, bombas, sistema de aireación, filtros y un tanque
espesador de lodos-recuperación de cromo, a más de esto se deben adecuar los tanques
con los que ya cuenta la curtiembre pieles “PUMA”.

 Para la validación del proceso, se realizaron pruebas de calidad de acuerdo al Anexo 1

del Libro VI del Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente.
Tabla 9, con esto se obtuvo que parámetros como el cromo hexavalente reportaron un
valor igual a 0,02 mg/L y la demanda bioquímica de oxígeno igual a 69,33 mg/L para
aguas del proceso de curtido, valores que están dentro de la norma, además se alcanzó un
porcentaje de remoción de cromo igual a 97, 66%, porcentaje de remoción de sulfuros
igual a 96,11%; mientras que los demás parámetros disminuyeron significativamente
siendo este un proceso muy eficaz para el tratamiento de las aguas.

 Con el cromo reciclado obtenido a nivel de laboratorio se calculó el porcentaje de óxido

de cromo presente siendo este igual a 13,6 % mayor al que se obtiene en otros cromos
reciclados, para validar el proceso se realizaron pruebas comparativas en la curtimbre
cueros EL AL-CE del cantón Guano, comparando el cromo comercial utilizado en la
curtiembre y el cromo reciclado recuperado en el laboratorio, curtiendo pieles de chivo y
dando el acabado a los mismos, para las pruebas físicas del cuero se reportó que las
medias para la Resistencia a la tensión fueron iguales a 995,92 N/cm2 para cromo
comercial mientras que para cromo reciclado fue igual a 1461,48 N/cm2, en el porcentaje
de Elongación el cromo comercial reportó un promedio de 75 % mientras que el cromo
reciclado obtuvo un promedio de 63,75%, en la prueba final de Lastometría la media para
el cromo comercial fue igual a 8,45 mm mientras que para el cromo reciclado la media
es de 9,52 mm.

127
RECOMENDACIONES

 Alcanzar mejorar los tratamientos de las aguas residuales, con nuevos procesos como la
adición de diferentes tipos de coagulantes, a distintas dosificaciones del mismo o probar
otros tipos de filtración; todo con el objetivo de reducir los costos de operación e
instalación de la planta de tratamiento.

 Una vez que se haya rediseñado la planta controlar todas las variables que se mencionaron
en la sección anterior para lograr un óptimo tratamiento de la planta, además se debe
probar diferentes tiempos de residencia para las aguas en los equipos, en especial en el
tanque de sedimentación que es en el que mayor tiempo lleva reducir la carga
contaminante.

 Realizar pruebas a diferentes concentraciones de cromo reciclado para probar si hay la

posibilidad de realizar la curtición solo con la presencia del cromo reciclado mas no la
mezcla de cromo comercial y cromo reciclado como se hace industrialmente.

 Se sugiere hacer la recirculación de las aguas tratadas para maximizar el proceso y

aprovechar el tratamiento planteado, con el lodo obtenido del tratamiento primario de
aguas de pelambre se propone realizar compostaje por su alto contenido de nitrógeno.

 El proyecto es factible por lo que la curtiembre pieles “PUMA” cuenta con el espacio
necesario y el presupuesto para la incorporación del sistema de tratamiento de las aguas,
lográndose disminuir el impacto ambiental y reduciendo los costos por salud de los
moradores del sector, además de que facilitará el trabajo que realiza el Gobierno
Autónomo Descentralizado de la Provincia de Tungurahua.

128
Cronograma del proyecto
ACTIVIDADES TIEMPO
1º y 2 meses 3º y 4° meses 5º y 6° meses 7º mes 8º mes
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Revisión bibliográfica

Elaboración del anteproyecto

Diagnóstico Inicial de la
planta
Toma de muestra
Caracterización de la muestra

Pruebas de tratabilidad

Análisis de la calidad del agua

Ordenamiento y tabulación
información
Cálculos y propuestas
(Dimensionamiento de la
planta de tratamiento de agua)
Elaboración de borradores

Corrección borradores

Tipiado del trabajo final

129
GLOSARIO

PIB Producto interno bruto

DBO Demanda Bioquímica de Oxígeno
DQO Demanda Química de Oxígeno
ST Sólidos Totales
PAC Policloruro de Aluminio
s Sistema de muestreo simple
c Sistema de muestre completo
TDS Sólidos Totales Disueltos
SS Sólidos Sedimentables
Q Caudal de diseño
Ver Velocidad de paso entre la reja
L Longitud de las barras
C Número de barras
Vac Velocidad de acercamiento aguas arriba
Are Área de las rejas
hlo Pérdidas longitudinales
g Fuerza de la gravedad
hv Altura mínima del vertedero
S2 Sección transversal del agujero
Vww Volumen de agua residual
Vc Volumen de coagulante
Vw Volumen de agua residual
Dc Dosis óptima de coagulante
Vf Volumen de floculante
Hft Altura del impulsor con respecto al fondo del tanque
Htc Altura del tanque de coagulación
bp Ancho de las placas deflectoras
sa Solubilidad del aire
kd Constante de remoción de sólidos
t Tiempo de aireación
kd Constante de remoción de sólidos
Y Eficiencia de remoción
𝜼 Eficiencia del compresor
𝝆𝒘𝒘 Densidad del agua residual
𝝆𝒂 Densidad del aire
𝜽 Tensión superficial
𝝁 Viscosidad del agua
vs Velocidad de sedimentación
Nf Número de filtros
Hc Altura del lecho de carbón
hgg Altura del lecho de grava gruesa
hgf Altura del lecho de grava fina
%s Porcentaje de sólidos en agua
%w Porcentaje de agua sin sólidos
Wf Masa de fangos producida
T-H1 Tanque de homogenización 1
T-H2 Tanque de homogenización 2
T-CA Tanque de coagulación-aireación
T-S1 Tanque de sedimentación 1
T-S2 Tanque de sedimentación 2
T-CF Tanque de coagulación-floculación
T-E Tanque espesador de lodos
F-1 Filtro de agua 1
F-2 Filtro de agua 2
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ANEXOS
Anexo A: Caracterización inicial de las aguas residuales del proceso de curtido

Anexo B: Caracterización inicial de las aguas residuales del proceso de pelambre

Anexo C: Caracterización final de las aguas tratadas del proceso de curtido
Anexo D: Caracterización final de las aguas tratadas del proceso de pelambre
Anexo E: Planos de la Planta actual de la curtiembre pieles “PUMA”
 Anexo F: Proceso de recuperación de cromo III

a. b. c.

d.
e.

NOTAS CATEGORIA DEL DIAGRAMA RECUPERACIÓN DEL

CERTIFICADO X POR CALIFICAR ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
CROMO III
a. Obtención del lodo APROBADO POR VERIFICAR FACULTAD DE CIENCIAS
b. Secado del lodo ESCALA FECHA LÁMINA
POR APROBAR ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
c. Precipitación del 1:1 21/01/2019 1
lodo con H2SO4 REALIZADO POR:
(1:10) JESSICA LILIANA OCLES MORALES
d. Cromo obtenido
 Anexo G: Proceso de curtido de pieles en la curtiembre cueros EL AL-CE

a. b. c.

NOTAS CATEGORIA DEL DIAGRAMA

PROCESO DE CURTICIÓN
a. Piel curtida ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CERTIFICADO X POR CALIFICAR
DE PIELES
con cromo CHIMBORAZO
reciclado APROBADO POR VERIFICAR ESCALA FECHA LÁMINA
b. Raspado de FACULTAD DE CIENCIAS 1:1 27/04/2019 1
POR APROBAR
pieles ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
c. Piel tinturada
REALIZADO POR:
JESSICA LILIANA OCLES MORALES
Anexo H: Pruebas físicas del cuero curtido con cromo comercial y cromo reciclado
Anexo I: Diseño del Sistema de cribado
Anexo J: Diseño del Vertedero de entrada
Anexo K: Diseño del Tanque de homogenización
Anexo L: Diseño del Tanque de coagulación
Anexo M: Diseño del Tanque de sedimentación
Anexo N: Diseño de los Filtros
Anexo O: Diseño del Tanque espesador de lodos - recuperación de cromo
Anexo Q: Distribución y rediseño del sistema de tratamiento de aguas residuales para la recuperación de cromo y oxidación de sulfuros