Modelo de La Gestion de La Energia PDF

Facultad de Ingeniería de Sistemas
Modelo de gestión de la energía, para disminuir

los costos productivos del horno N° 3, en la
Empresa UNACEM S.A.A
Nonalaya Camarena, Miguel Angel
Huancayo
2019
____________________________________________________________________________________
Nonalaya, M. (2019). Modelo de gestión de la energía, para disminuir los costos productivos del horno N° 3, en
la Empresa UNACEM S.A.A (Tesis para optar el Grado Académico: Maestro Sistemas Industriales y Gestión
Empresarial) Universidad Nacional del Centro del Perú – Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería de
Sistemas – Huancayo – Perú.
Modelo de gestión de la energía, para disminuir los costos productivos del horno N° 3, en la
Empresa UNACEM S.A.A
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https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
ESCUELA DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA DE

SISTEMAS
TESIS
“MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA, PARA DISMINUIR

LOS COSTOS PRODUCTIVOS DEL HORNO N° 3, EN LA
EMPRESA UNACEM S.A.A”
PRESENTADO POR
NONALAYA CAMARENA MIGUEL ANGEL
PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN SISTEMAS INDUSTRIALES Y

GESTIÓN EMPRESARIAL
HUANCAYO – PERÚ
2018
1
ASESOR
Dr. Fidel Onésimo Arauco Canturín
2
DEDICATORIA
El presente trabajo dedicó a mis padres
por apoyarme e inculcarme a seguir adelante,
a pesar de las adversidades que se nos presenta cada día,
talvez la vida no sea suficiente para agradecerles
todo el sacrificio que hicieron por mí.
3
AGRADECIMIENTO
A mis padres, por haberme forjado para ser la persona que soy.
Al Dr. Fidel Arauco por su apoyo en la realización de la presente
tesis. A mi esposa e hijos María Fernanda y Andre Valentino,
que siempre confían en mí y me motivan constantemente
para lograr mis metas.
4
CONTENIDO
ASPECTOS GENERALES
CARÁTULA
ASESOR
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA (1)
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA……….…………………………………....(1)
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………....(3)
1.3. OBJETIVOS………………...……………………………………………………......(3)
1.4. JUSTIFICACIÓN…………...………………………………………………………..(4)
1.5. IMPORTANCIA Y ALCANCE DE LA INFORMACIÓN…………...…………......(4)
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO (5)
2.1. ANTECEDENTES DE ESTUDIO……………….……………………………….…(5)
2.2. BASES TEÓRICA – CIENTÍFICA…………………………..………………….....(11)
2.2.1. GESTIÓN DE LA ENERGÍA………………….....………………………...…(11)
2.2.2. PASOS PARA LA GESTIÓN DE LA ENERGÍA………………………........(14)
2.2.2.1. PLANIFICAR……………………--……..………………………..….(17)
5
2.2.2.2. HACER……………………………………………….………........….(23)
2.2.2.3. VERIFICAR………………………………………….……………….(26)
2.2.2.4. ACTUAR…………………..…………………………...………….…(29)
2.2.3. TIPOS DE COSTOS………………………………………………………….(30)
2.2.3.1. COSTOS DE PRODUCCIÓN……………………………...…………..(30)

2.2.3.2. COSTOS DE DISTRIBUCIÓN O VENTAS………………………….(31)
2.3. DEFINICIÓN DE TERMINOS BÁSICOS……………………………..……….….(32)
2.4. SISTEMA DE HIPÓTESIS…………………………………………..……………...(34)
2.4.1. HIPÓTESIS GENERAL………………………………………………….…..(34)
2.4.2. HIPÓTESIS ESPECIFICAS…………………………..………………………(34)
2.5. SISTEMAS DE VARIABLES……………………………………………………......(34)
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA DEL ESTUDIO (39)
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN…………………………………………………...…....(39)
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………………..….(39)
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA…………………….………………………....………...(39)
3.4. MÉTODOS…………………………………………………………………………....(40)
3.5. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS……………....(40)
3.6.DISEÑO DE EXPERIMENTO…………………...………………….……………..…(41)
3.7.TRATAMIENTO ESTADÍSTICO…………………………………………….……...(41)
3.8.SELECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN………….………(41)
6
CAPÍTULO IV: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN (42)
4.1. DISEÑO DEL MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA………….…………….(42)
4.1.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN
DEL MODELO DE GESTIÓN……………………………………………….....(44)
4.1.1.1. DIAGNÓSTICO DEL CONSUMO DE ENERGÍA………………...…(44)
a) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO
………………………………………………………………………………..……(50)
b) CONSUMO DE ENERGÍA CALORIFÍCA Y/O TÉRMICA EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO………….……………………………………………….……..(52)
c) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA OPERACIÓN DE
MOLIENDA……………………………………………………………………....(54)
4.2. MODELO DE GESTIÓN PROPUESTO…………………………………………....(57)
4.2.1. DETERMINACIÓN DEL CEMENTO EQUIVALENTE………………………(57)
4.2.2. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO DE ENERGÍA……...…(58)
4.2.2.1. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO ENERGÉTICO EN
EL PROCESO DE CLINKERIZADO Y MOLIENDA DE CEMENTO…………(58)
4.3. MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA PROPUESTO…………………...…...(61)
4.3.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ACTUAL……...….(61)
7
a) CONSUMO DE ENERGÍA ELÈCTRICA ACTUAL EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO…………………………………………………………....……(63)
b) CONSUMO DE ENERGÌA CALORÌFICA Y/O TÈRMICA ACTUAL EN EL
PROCESO DE CLINKERIZADO…………………………………………...……(64)
c) CONSUMO DE ENERGÌA ELÈCTRICA ACTUAL EN LA OPERACIÒN DE
MOLIENDA..……………………………………………………………..……….(65)
CAPÍTULO V: RESULTADOS Y DISCUSIÓN (67)
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS E INTERPRETACIÓN………………….…(67)
5.1.1. AHORROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO
Y MOLIENDA DE CEMENTO…………………………………………………(67)
5.1.2. AHORROS DE ENERGÍA CALORÍFICA EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO…………………………….……….……………….…...…….(70)
5.2. PRUEBA DE HIPÓTESIS……………………………………………………....……(71)
5.2.1 INGRESO DE DATOS SPSS PARA LA PRUEBA DE T-STUDENT..…..…..(71)
5.2.2 PRUEBA DE HIPÓTESIS GENERAL………………….…………………..…(73)
5.2.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS ESPECÍFICA 1………………………………..…..(74)
5.2.4 PRUEBA DE HIPÓTESIS ESPECÍFICA 2………………………………..…..(75)
CONCLUSIONES …………………………………………………………………...…..(76)
RECOMENDACIONES……………………………………………………………..…..(77)
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………...……….(79)
ANEXOS …………………………………………………………………………………(82)
8
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Resultado de un proceso sistemático de ahorro de energía………………….....(13)
Figura 2. Diagrama de flujo para el diagnóstico energético…………………..…….…....(43)
Figura 3. Diagrama de Operaciones y Proceso de Producción de Cemento……………...(44)
Figura 4. Proceso de clinquerizado con consumo de energía eléctrica…………………...(50)
Figura 5. Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker Horno 3…...……(51)
Figura 6. Proceso de clinquerizado con consumo de energía térmica…………….….…..(52)
Figura 7. Operación de Molienda de Cemento con consumo de energia eléctrica…....…(55)
Figura 8. Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Cemento………………....(56)
Figura 9. Determinación del cemento y Energía Especifica Equivalente……………...…(57)
Figura 10. Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker Horno 3..(63)
Figura 11. Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de cemento……......(65)
Figura 12. Diagrama de dispersión de Consumo de energía eléctrica vs. Miles de toneladas
de cemento, para la estimación de las líneas meta y base………………………..………..(68)
de cemento, para la estimación de las líneas meta y base…………………………………(69)
Figura 14. Ingreso de datos de los indicadores al SPSS………..…………………….…..(72)
9
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Evolución del Índice Mensual de la Producción Nacional año base 2007...……(2)
Tabla 2. Parámetros de Control de la molienda de cemento………………………...……(48)
Tabla 3. Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de miles de toneladas
de Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2017)………………..…...…(49)
Tabla 4. Datos obtenidos del balance de Energía Horno N°3………………………….…(53)
Tabla 5. Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2017)……………………...(54)
Tabla 6. Factores de Producción en la empresa UNACEM S.A.A……………………….(58)
Tabla 7: Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de miles de toneladas
de Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2018)……………………......(62)
Tabla 8. Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2018)…………………...…(64)
Tabla 9. Ahorro de energía calorífica en el proceso de clinkerizado del Horno 3…......…(70)
Tabla 10. Ahorro económico generado con la implementación de la Gestión de la Energía
……………………………………………………………………………………………..(71)
Tabla 11. Valores teóricos de T-Student…………………………………………...……..(71)
10
RESUMEN
El presente trabajo de investigación consiste en implementar un modelo de gestión de
la energía, en la empresa UNACEM S.A.A con el objetivo de disminuir los costos de
producción del producto final, en este estudio se analizan una serie de variables e
indicadores de consumo de energía, que nos permita lograr ahorros económicos;
logrando mayor competitividad ya que los precios de nuestros productos serán igual o
menor a los que ofertan la competencia, generando mayor rentabilidad. Según el
reporte del plan anual 2017 señala que, del total de consumo de energía en la empresa
en estudio, el 12.05% corresponde a la producción del Horno N°3, cuya equivalencia
en consumo de energía es de 31´809,000 Kwh. Esta línea de producción consume cerca
de la octava parte del consumo total de toda la planta, que es significativa teniendo en
cuenta que actualmente existen 27 procesos productivos. Es más, el horno N°3 es el que
posee mayor consumo calorífico dentro del sistema cuyo valor según el balance de
energía es 942.33 kcal/kg Clinker por lo que es necesario realizar el estudio y aplicación
del modelo de gestión de la energía. Con la implementación del modelo se logró reducir
el consumo de energía eléctrica en 4´159,869 KWh y energía calorífica de 68.192
Kcal/Kg, el ahorro total para él próximo año es de 2´491,511 US$. Donde los
potenciales de energía recuperables por variabilidad operacional es 1.35 US$/TN de
cemento, con lo cual se ha validado las hipótesis
Cabe resaltar que en este estudio también se realizaron los análisis correspondientes al
balance térmico del sistema de enfriamiento actual del horno Nº 3, obteniendo una
eficiencia de 73 %.
11
ABSTRACT
The present research work consists of implementing an energy management model, in
the company UNACEM S.A.A. with the objective of reducing the production costs of
the final product, in this study a series of variables and indicators of energy consumption
are analyzed, that allows us to achieve economic savings; achieving greater
competitiveness since the prices of our products will be equal to or lower than those
offered by the competition, generating greater profitability. According to the report of
the 2017 annual plan, it indicates that, of the total energy consumption in the company
under study, 12.05% corresponds to the production of Furnace No. 3, whose
equivalence in energy consumption is 31'809,000 Kwh. This production line consumes
about one eighth of the total consumption of the entire plant, which is significant
considering that there are currently 27 production processes. Moreover, furnace No. 3
is the one with the highest calorific consumption within the system, whose value
according to the energy balance is 942.33 kcal / kg Clinker, so it is necessary to study
and apply the energy management model. With the implementation of the model, it was
possible to reduce the consumption of electricity by 4´159,869 KWh and heat energy
of 68,192 Kcal / Kg, the total savings for the next year is 2´491,511 US $. Where the
potentials of recoverable energy by operational variability is 1.35 US $ / TN of cement,
with which the hypotheses have been validated.
It should be noted that in this study the analysis corresponding to the thermal balance
of the current cooling system of furnace No. 3 was made, obtaining an efficiency of
73%.
12
INTRODUCCIÓN
Para la elaboración de cemento desde la materia prima hasta el producto final se requiere
de gran cantidad de energía térmica y eléctrica influyendo en más de 40% del costo total,
con el ahorro de energía se lograra la disminución de los costos de producción, cabe
resaltar que para el presente trabajo se tomaran como referencia los datos de producción
de Horno N°3 por ser el menos eficiente dentro de la planta pudiendo ampliarse su
cobertura a toda la organización, y lograrse un impacto positivo dentro de la empresa.
Para conocer más a detalle en que se centra el estudio del presente trabajo es fundamental
conocer la fabricación del cemento el cual empieza con la extracción a tajo abierto de
las materias primas (calizas) los cuales pasan por una serie de procesos (chancado y
triturado) para su reducción de tamaño, que mezclándose con la arcilla y óxido de fierro
forman la harina cruda el cual posee una composición química definida, este material
es almacenado en un silo de homogenización, que es alimentado a un horno rotativo
con temperaturas que llegan hasta 1450°C, pasando por una serie de etapas con
reacciones químicas diferentes cuyo producto intermedio es el Clinker. A este producto
se le adiciona yeso; ambos pasan por un sistema de molienda (molino de bolas y/o prensa
de rodillos), que como producto final nos da el cemento portland.
En la actualidad el problema principal es el ingreso de nuevas empresas cementeras que
expanden sus productos en el mercado peruano a precios bajos, constituyendo una
amenaza para los productores de cemento. En tanto en el presente año, el sector
construcción alcanzaría una tasa de 7.2%, la más alta en los últimos cinco años,
13
impulsado por la ejecución de grandes obras de infraestructura en el país, vamos a
explicar brevemente los pasos que se siguen para la elaboración del trabajo.
En el Capítulo I, se realiza el planteamiento del problema cuyo objetivo general es
determinar la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la energía para
disminuir los costos de producto final.
En el Capítulo II, se refiere al marco teórico comprendiendo los antecedentes del
estudio, la teoría para conocer los pasos a seguir en el modelo aplicativo, que nos sirve
de ayuda para poder implementar el modelo de gestión de la energía.
En el Capítulo III, comprende la metodología de estudio, donde el tipo y diseño de la
investigación del presente trabajo es aplicada - pre experimental, siendo la muestra
analizada la producción anual de cemento.
En el Capítulo IV, trata de diseño e implementación del tema de la tesis, donde se
desarrolla el modelo aplicativo.
En el Capítulo V, se realiza la presentación, análisis y discusión de resultados.
Finalmente se realiza la validación de las hipótesis.
14
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
El boom de la construcción en los últimos años, ha originado el ingreso de nuevas
empresas cementeras que expanden sus productos en el mercado peruano a precios
bajos, ello constituye una amenaza para los productores de cemento en el mercado
nacional, según “El Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI), durante el
2012, el precio promedio del cemento tipo I en una presentación de 42.5 kilos creció
solamente 1.01%, de S/. 17.82 a S/. 18.00” (INEI, 2010), para el presente año el precio
está oscilando entre los S/. 21.50 a S/. 22.50 en la región Junín. Además, “el consumo
per cápita de cemento en kg por persona es de 320 kg para enero del 2018 en
comparación de hace 8 años atrás cuyo consumo era de 288 Kg” (ASOCEM, 2017). El
precio elevado del cemento en el mercado peruano se debe básicamente a los altos costos
de producción, siendo una alternativa optimizar los procesos productivos, realizando
algunas acciones de ahorro energético tomando como herramienta la gestión de la
energía, que permita ahorros económicos y tener indicadores de una mejora continua de
manera que no afecte la rentabilidad de la empresa en mención.
Una forma de contrarrestar esta amenaza seria lanzar al mercado productos de calidad
al mismo precio que oferta la competencia, por lo que se ha visto por conveniente
realizar un estudio para reducir los costos de fabricación del producto, “puesto que
dentro de la estructura de costos, la energía puede incidir en un 30 a 40% del costo de
fabricación total del cemento” (NAVARRO, 2008).
15
“La producción nacional durante el año 2018 en el sector construcción registró un
crecimiento de 7,84 % reflejado en el mayor consumo interno de cemento y el aumento
de la inversión en el avance físico de obras, el crecimiento del consumo interno de
cemento se explica por el mayor ritmo de obras de infraestructura” (INEI, 2017). Este
contexto es un buen indicador de la producción de cemento en estos últimos años, siendo
una buena oportunidad que se debe aprovechar, como se detalla en la tabla 1.
Tabla 1. Evolución del Índice Mensual de la Producción Nacional (Año base 2007).
(1) Corresponde a la estructura del PBI, año 2007.

Fuente. Instituto Nacional de Estadística e Informática 2018.
16
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. PROBLEMA GENERAL
 ¿Cuál es la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la energía
en los costos de producción de la línea productiva del horno N° 3, en la
empresa UNACEM S.A.A.?
1.2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS
 ¿Cuál es la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la
energía, en el consumo de energía eléctrica en la línea productiva horno
Nº 3, de la empresa UNACEM S.A.A.?
 ¿Cuál es la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la
energía, en los consumos de energía térmica en la línea productiva horno
Nº3; de la empresa UNACEM S.A.A.?
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
 Determinar la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la
energía en los costos de producción de la línea productiva del horno N°
3, en la empresa UNACEM S.A.A.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
energía, en el consumo de energía eléctrica en la línea productiva horno
Nº 3, de la empresa UNACEM S.A.A.
17
energía, en los consumos de energía térmica en la línea productiva horno
Nº3; de la empresa UNACEM S.A.A.
1.4. JUSTIFICACIÓN
El problema detectado en el presente trabajo de investigación, es el alto consumo de
energía térmica y eléctrica en la línea de productiva del Horno N° 3, el cual requiere con
urgencia solucionar, ya que así se podrá disminuir los costos del producto final; y de
esta manera poder competir con las empresas trasnacionales que expanden su producto
al mercado nacional a un costo menor. La producción del cemento es un importante
indicador económico, relacionado estrechamente con la evolución industrial de la
construcción de un país.
1.5. IMPORTANCIA Y ALCANCE DE LA INFORMACIÓN
La importancia del presente trabajo radica en realizar y aplicar un modelo de gestión de
la energía, que se vea reflejada en ahorros energéticos y económicos dentro de la
empresa UNACEM S.A.A. La investigación tendrá una aplicación práctica en la medida
que se conozcan los detalles de cada una de las etapas del modelo de gestión, es decir
que permita identificar las fuentes de energía, para poder evaluarlas, e interpretarlas y
de esta manera realizar una correcta toma de decisiones para la reducción del consumo
de energía.
El alcance de la investigación concierne solo para esta empresa, específicamente en la
línea productiva del horno Nº 3.
18
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
 (CASTAÑON, 2013): En su trabajo, “Ahorros en energía y medio ambiente a través
de la optimización del proceso de producción en una fábrica de cemento española”,
realizó sus estudios con ayuda de análisis químicos mediante el método Rietveld y
análisis de difracción de rayos X. Se empezó el muestreo de clinker cada dos horas y
gracias a este estudio de control se pudo determinar y monitorear su composición
química y mineralógica. El objetivo del estudio era determinar qué factores influyen en
la calidad y costo del Clinker, ya que se desea obtener un producto final de calidad a un
bajo costo. Los procesos que se analizaron fueron el de Clinkerización y Enfriamiento.
Dentro del proceso de Clinkerización, los factores que mayor influencia tuvieron sobre
el estudio realizado fueron: Temperatura de Sinterización, el NOx y Temperatura de
Aire secundario. Para determinar la temperatura de sinterización optima, se
consideraron los siguientes parámetros de control: Silicato Tricálcico (C3S) y Cal Libre.
En el estudio se demostró que aun utilizando Temperaturas de Sinterización mayores a
1400 °C el porcentaje de C3S fue de 78%. El promedio de estos valores es similar a los
obtenidos al utilizar temperaturas entre 1350°C y 1400 °C. Respecto al Cal libre se nota
que disminuye conforme aumenta la Temperatura de Sinterización y en el intervalo de
1350 °C a 1400 °C el valor promedio de Cal libre fue de 1%. En el intervalo de 1400 °C
a 1450°C el valor promedio fue de 0,78%. Por lo tanto, se puede deducir que una
disminución en 50 °C en la Temperatura de Sinterización no afectará la calidad del
19
clinker. Con la reducción de 50 °C se puede lograr un ahorro de 175 kg / h de Petróleo.
Considerando la capacidad calorífica del petróleo de 8100 Kcal / Kg de clinker, se puede
calcular un ahorro de 1.417.500,00 Kcal / h. por lo tanto disminuyendo la dosificación
de combustible se logra reducir las emisiones de Gases de Efecto Invernadero.
 (MESTRA RODRIGUEZ, 2013): En su “Sistema de Gestión Integral de la Energía
Cementos Argos Planta Toluviejo”, se opta por la implementación de un Sistema de
Gestión Integral de la Energía (SGIE) para reducir los consumos energéticos y mitigar
el impacto generado al medio ambiente, garantizando la sostenibilidad de la Planta,
Argos en el año 2006 desarrollo una política Ambiental en la cual se compromete con la
reducción de las emisiones de CO2 en un 20% por tonelada de material cementante al
2022, dentro de la organización se promueve minimizar los efectos del cambio climático
y generar proyectos de eco-eficiencia. Este proyecto se lleva a cabo mediante la
realización de tres fases: Siendo la primera fase, la decisión estratégica - línea base
energética para determinar la situación actual de la empresa y los potenciales de ahorros
que puedan ser alcanzados con la implementación del SGIE; mediante los planes de
acción para saber cómo se va a lograr este ahorro de energía. La segunda fase es la
implementación y operación, donde es importante la gestión operacional,
mantenimiento, la gestión de la producción, y cambio tecnológico, teniendo como fase
final el monitoreo y control. Como consecuencia de los ahorros obtenidos en energía
eléctrica se obtuvo un ahorro de 8.217.701 kWh, el cual permite reducir las emisiones
de los gases del efecto invernadero (GEI) en 4.350Tn CO2 equivalente, además los
ahorros totales alcanzados representan un 4,7% de ahorro de energía con referencia a las
20
líneas base del 2010, los cuales equivalen a 798.750 USD. Finalmente se obtiene una
reducción de 1,34 USD/TN Cemento producido aproximadamente, de esta manera se
logró romper los paradigmas operacionales generando crecimiento, eficiencia y una
mejor posición en el mercado.
 (CIRO QUISPE, 2013): En su “Mejoramiento de la Eficiencia Energética en la
Industria del Cemento por Proceso Húmedo, a través de la Implementación Del
Sistema de Gestión Integral de la Energía”, señala que las empresas del sector
industrial pueden lograr ahorros de energía de hasta un 40%, inclusive con poca
inversión, solo con ayuda de la implementación de un sistema de gestión de la energía.
Para la elaboración e implementación de la guía se propone un modelo con etapas y
pasos a seguir, se sabe que la industria del cemento tiene un consumo elevado de energía
eléctrica y sus costos en promedio están en un 20% del costo total de la producción. Se
plantea entonces, la importancia de implementar un SGIE, que logre identificar y
recuperar el potencial de ahorros de energía eléctrica e incrementar la eficiencia del
proceso, siendo importante el compromiso de todos los que laboren en una determinada
empresa. Así, se espera que a un corto plazo y con el menor riesgo de inversión, se
logren alcanzar los objetivos planteados y el mejoramiento continuo del sistema. La
metodología empleada para la implementación del SGIE en la industria del cemento, se
desarrolla en tres etapas según lo propone la guía. La primera corresponde a una etapa
preliminar en donde se evalúa el estado de gestión energética actual de la empresa,
definiendo metas y actividades de ahorro alcanzables. La segunda hace referencia a la
implementación del sistema de gestión de la energía en la empresa, teniendo en cuenta
21
indicadores de gestión, variables de control, definición de un sistema de monitoreo,
diagnóstico energético y un plan de capacitación al personal. El paso final hace
referencia a cómo se debe operar el sistema y hacerlo sostenible, garantizando el
mejoramiento continuo. Como resultados de la implementación del SGIE, se logra el
incremento de la eficiencia energética en los procesos, logrando la reducción del
consumo y la sostenibilidad del ahorro energético en los procesos. Para el caso de
estudio se logró una reducción del 4,6% del consumo de energía eléctrica, que equivale
a dejar de emitir a la atmosfera 3,33 kg de CO2/TN cemento producido. Además, para
mejorar los indicadores de eficiencia y productividad se requieren cambios inmediatos
tanto en la cultura organizacional como en los procesos e instructivos, los cuales deben
estar debidamente documentados y divulgados. Siendo fundamental el compromiso de
la dirección y de los trabajadores para lograr las metas trazadas en un principio.
 (OPTIMAGRID, 2014): En su “Buenas Prácticas para el Ahorro de Energía en la
Empresa”, señala que el proyecto tiene como objetivo informar a las empresas de una
manera sencilla, sobre pautas de ahorro energético, para fomentar el consumo
responsable y sostenible de energía que contribuya a una disminución de la intensidad
energética, y al desarrollo sostenible de las empresas. El control inteligente de la energía
permite la gestión en tiempo real de una micro-red de distribución de energía eléctrica,
aplicada a un área industrial con elevado consumo de energías renovables, siendo el
objetivo que las áreas industriales sean auto gestionables energéticamente, con el fin de
cambiar el concepto contaminante asociado a ellas por otro concepto de áreas
industriales ecológicas. Estos modelos permitirán incrementar el uso de energías
22
renovables, disminuir consumos energéticos y reducir emisiones de CO2 en áreas
industriales. El valor añadido del proyecto es la integración funcional de la electricidad
y las telecomunicaciones en la red de distribución eléctrica. En la actualidad se tiene la
necesidad de crear un sistema de control inteligente de la energía “smart grids”, que
permita ofrecer unas ventajas inherentes de: flexibilidad, extensibilidad y de autonomía
a las actuales redes de distribución, la presente propuesta del proyecto se encuentra
enfocada sobre tres aspectos que son; medidas de ahorro de energía, eficiencia
energética, y sistemas de almacenamiento de energía.
 (ONUDI, 2015): En su “Guía Práctica para la Implementación de un Sistema de
Gestión de la Energía”, señala que la energía en todas sus formas de aprovechamiento,
se ha constituido en el motor fundamental de la sociedad. Su uso eficiente no es una
opción sino una obligación, sería extraño encontrar una organización que no pudiera
reducir significativamente sus costos de energía implementando un sistema de gestión
de la energía. Es muy raro que la alta dirección de las organizaciones admita esta realidad
tan simple; es preciso cambiar el paradigma de que necesitamos consumir más energía
para incrementar la producción, hay opciones de orden práctico y de gestión del recurso
energético que están al alcance de todas las organizaciones industriales, sin importar su
tamaño o actividad económica, que pueden revertir este concepto. Esta guía está basada
en la Norma ISO 50001, la misma recoge modelos de aplicación de los sistemas de
gestión de la energía por parte de Organización de Naciones Unidas para el Desarrollo
Industrial (ONUDI) en industrias a nivel mundial, señala que “La energía es un recurso
controlable, su uso eficiente ayuda a aumentar las ganancias a través de una
23
reducción de costos”. El uso adecuado de esta guía ayudará a las organizaciones, sin
importar su tamaño, a gestionar sosteniblemente el uso de la energía; como
consecuencia, podrán: Reducir sus costos, reducir su impacto medioambiental, y
aumentar su competitividad.
2.2. BASES TEÓRICA – CIENTÍFICA
2.2.1. GESTIÓN DE LA ENERGÍA
Es la suma de medidas planificadas y llevadas a cabo para conseguir el objetivo
de utilizar la mínima cantidad posible de energía sin afectar la calidad del
producto. Basada en un procedimiento organizado de previsión y control del
consumo de energía, la finalidad es la reducción de costos económicos en una
organización, la energía puede imponer costos ambientales y sociales por el
agotamiento de los recursos, contribuyendo a resolver problemas como el
cambio climático. Las organizaciones no pueden controlar los precios de la
energía, las políticas del gobierno o la economía global, pero pueden mejorar la
forma como gestionan la energía. En el mundo actual donde ocurren constantes
cambios varias empresas están tomando mayor importancia a la gestión de la
energía, marcando una diferencia positiva; mejorando el desempeño energético
en forma lógica, controlada y sistemática. Actualmente el enfoque sistemático
de gestión de la energía se basa en el ciclo de Deming de mejora continua:
Planificar - Hacer - Verificar - Actuar. (CONUEE, 2014)
“El concepto de mejora continua lleva asociada la necesidad de registrar la
información para su posterior análisis, de forma que se pueda comprobar si se
24
están cumpliendo los objetivos marcados, y realizar un seguimiento de los planes
de acción de mejora del rendimiento energético diseñado e implantado, se
requiere de una revisión energética en el que el análisis de los usos y consumos
de energía nos identifique las áreas de uso y consumos significativos de energía
y nos permita proponer oportunidades para la mejora de la eficiencia energética,
con la ayuda de las actividades diarias para mejorar el desempeño energético.
Con esta revisión se establecerá la línea de base que se define como una
referencia cuantitativa que sirve para la comparación del rendimiento energético;
con ayuda de indicadores de desempeño energético (IDEn) en los que se
relacione consumo energético con otra variable de referencia, por ejemplo,
consumo energía eléctrica en KWh/TM, o el consumo de Energía Térmica en
Kcal/Kg. Finalmente se aprobarán unos objetivos de mejora y unos planes de
acción para llegar a alcanzarlos” (ONUDI, 2015).
a) ¿POR QUÉ GESTIONAR EL AHORRO DE ENERGÍA?
“La reducción del uso de la energía responde perfectamente a la lógica
empresarial: Reducir costos y emisiones de gases de efecto invernadero, para
mejorar la imagen de las empresas. De esta forma no depender de la variabilidad
de los precios de fuentes de energía importadas. Entonces, ¿Por qué resulta a
menudo tan difícil implementar medidas de ahorro energético? ¿Por qué no hacer
pequeños cambios en el comportamiento de nuestras organizaciones con los que
podríamos reducir la cantidad de energía que usamos?, sabemos que muchas
empresas se muestran renuentes a prestar atención a la gestión de la energía o a
invertir en medidas para mejorar la eficiencia energética. Sin embargo, hay
25
muchos buenos ejemplos que demuestran que un enfoque sistemático de gestión
de la energía es compatible con las prioridades de las empresas. Esto se aplica a
organizaciones de todos los tamaños, tanto del sector público como del privado”
(ONUDI, 2015).
En la figura 3, podemos ver que, con un enfoque de mejora continua a través de
un sistema de gestión de la energía, se pueden mantener las mejoras en el
desempeño energético y los costos siguen disminuyendo con los años (SEAI,
2016).
Figura 1. Resultado de un proceso sistemático de ahorro de energía.
Fuente. Sustainable Energy Authority of Ireland, 2015.
26
El enfoque sistemático de gestión de energía ofrece los siguientes beneficios:
BENEFICIOS DIRECTOS
 Ahorro en costos de energía.
 Priorización de las oportunidades de ahorro energético sin inversión o de
bajo costo que se pueden aplicar a las operaciones diarias.
 Menores emisiones de gases de efecto invernadero.
 Menor exposición a las variaciones en el precio de la energía.
 Mayor seguridad en el suministro gracias a la menor dependencia de los
combustibles importados.
 Mayor conciencia energética a nivel organizacional.
 Procesos de toma de decisiones basados en la información.
 Menor incertidumbre gracias a una mejor comprensión del uso de la energía
en el futuro.
BENEFICIOS INDIRECTOS
 Publicidad positiva.
 Mejora de la imagen de la empresa.
 Mejora de la eficiencia operacional.
 Mejora de las prácticas de mantenimiento.
 Mejora de la seguridad y la salud.
27
2.2.2. PASOS PARA LA GESTIÓN DE LA ENERGÍA
“Una de las primeras actividades que se ha de llevar a cabo al implementar un
sistema de gestión de la energía consiste en verificar el nivel de gestión actual
existente en la empresa. La finalidad de esta autoevaluación es determinar las
prioridades de la organización con miras a la implementación, resulta más
sencillo si se realiza las siguientes preguntas” (ONUDI, 2015):
 ¿Se pueden lograr ahorros significativos de energía, sin inversión?
 ¿Se han identificado todos los usos significativos de la energía?.
 ¿Se han identificado los indicadores que se usarán para comparar los
avances con respecto a línea de base?
 ¿Se han identificado los objetivos y metas energéticas?
 ¿Se han establecido estrategias para disminuir el consumo de energía?
a) ESTABLECER ALCANCE Y/O LIMITES
Para implementar el modelo de gestión de la energía. Es necesario conocer los
límites del estudio, y si se abarcara todos los consumos de energía dentro de la
empresa o solo se tomará como referencia ciertos procesos para luego poder
replicar a toda la organización, las siguientes preguntas nos ayudara a
comprender mejor este tema:
 ¿Se incluirán todas las instalaciones de la organización?
 ¿Se incluirán todos los procesos de la empresa en estudio?.
 ¿Se incluirán todos los departamentos?.
 ¿Se incluirán todas las fuentes de energía?
28
b) DEFINIR LA POLÍTICA ENERGÉTICA
“Es base para la implementación de un SGEn, el nivel de complicación del
sistema depende de la dimensión y complejidad de las actividades que involucren
el uso de la energía, no es necesario que el SGEn sea demasiado complejo, la
política tiene que:
 Adecuarse al tipo y a la dimensión del uso de la energía en la
organización.
 Revisarse y actualizarse regularmente, para garantizar su pertinencia.
 Ser notificada a todo el personal y contratistas para demostrar que los
directivos están comprometidos con el SGEn.
La política debe hacer referencia a:
 El compromiso de mejorar continuamente el desempeño energético
mediante la concepción y el logro de objetivos y metas relevantes.
 El compromiso de proporcionar los recursos necesarios para alcanzar sus
objetivos y metas en materia de energía.
 El compromiso para adoptar las medidas necesarias para demostrar
mejoras en el desempeño.
 El apoyo para la compra de productos y servicios energéticamente
eficientes, de acuerdo con la viabilidad económica.
El plan debería apuntar a que, en la primera instancia, el SGEn sea lo más
sencillo posible en el futuro, con más experiencia, se podrá aumentar la
complejidad del mismo, si bien lo más probable es que la simplicidad siempre
29
sea la mejor opción. Es importante que todo el personal de la organización,
tanto fijo como de contrato, sean conscientes del compromiso de la
organización en mejorar su desempeño energético. Muchas organizaciones
ofrecen al personal cursos de toma de conciencia sobre la importancia de la
gestión de la energía y de la reducción de los costos de la energía” (ONUDI,
2015).
2.2.2.1. PLANIFICAR
“Este es un paso clave para establecer un SGEn, siendo fundamental
saber cuánta energía se utiliza, dónde y para qué. La mayoría de las
empresas tienen un conocimiento adecuado de cómo se desglosan sus
costos, pero hay muy pocas que parecen comprender para qué usan la
energía. Muchas ven esto como algo aceptable. La finalidad de este
paso es examinar cómo se usa la energía. Será necesario desarrollar
una línea de base para poder medir las mejoras y también indicadores
que sirvan para demostrar los avances respecto a los objetivos y metas.
Otra forma de expresarlo sería decir que la finalidad de la
planificación es traducir la política energética en un conjunto de
acciones específicas que deben implementarse en un período de
tiempo a fin de mejorar el desempeño energético. Un compromiso real
de gestión y una política energética razonable sentarán las bases para
planificar las actividades de gestión de la energía” (ONUDI, 2015).
30
OBTENER Y ANALIZAR LOS DATOS DE LA ENERGÍA
“La finalidad de este paso es determinar el uso de la energía y las
tendencias, en términos absolutos. Lo ideal es utilizar las facturas de
energía de los últimos tres años para establecer las tendencias.
Un método útil consiste en elaborar tendencias anualizadas de uso de
la energía. También es importante tener conciencia de qué fuentes de
energía se usan actualmente y cuánta energía se estima que se usará
en el período próximo” (ONUDI, 2015) .
DETERMINAR LOS USOS SIGNIFICATIVOS DE ENERGÍA
“La finalidad de este paso es establecer dónde se usa la mayor parte
de la energía dentro de la empresa. Una vez que usted sepa cuáles son
los usos más significativos de la energía (por ejemplo, procesos,
sistemas, equipos, etc.), podrá concentrar la mayor parte de sus
esfuerzos en esos usos. Es necezario involucrar a todas las personas
que puedan influir en el consumo y usos de la energía que tienen un
potencial de mejora, es necesario tener en claro cuánta energía usa
cada proceso o sistema. Lo ideal es que cada equipo que consuma
energía, tengue medidores individuales. Así sería muy fácil usar esos
medidores para cuantificar el consumo de cada uso. Pero en la
realidad, es posible que ningún uso tenga medidor individual. En ese
caso, se necesita una manera de estimar cuánta energía consumen.
Será necesario hacer esta estimación para cada fuente de energía, es
31
decir para la electricidad y para cada tipo de combustible. En algunos
casos puede ser más adecuado pensar en términos de procesos o
sistemas, más que en equipos” (ONUDI, 2015).
ESTABLECER UNA LINEA BASE DE ENERGÍA Y
DETERMINAR LOS IDEn
“La finalidad de la línea base es determinar un punto inicial para medir
las mejoras en el desempeño energético. El tema puede resultar muy
complejo, pero se debe tratar de simplificar el proceso. En el nivel más
simple, la línea base puede ser la cantidad total de energía y de otros
combustibles que se usaron en el año anterior a la implementación del
SGEn. La ventaja radica en que se puede comparar simplemente el uso
futuro con la línea base de ese año, la desventaja es que ignora los
efectos de los factores determinantes. Por ejemplo, el resultado de la
producción podría haber aumentado o disminuido significativamente,
y esto podría ser la razón de que el uso de la energía haya cambiado,
y no las modificaciones reales en el desempeño energético. Otra línea
base simple y que se usa mucho consiste en elegir una medida del
consumo específico de energía, como, por ejemplo, KWh por unidad
de producción. Tiene la ventaja de que es sencillo y permite hacer
comparaciones con otras organizaciones” (ESTEBAN, 2015) .
32
INDICADORES DE DESEMPEÑO ENERGÉTICO (IDEn)
“Los indicadores de desempeño energético nos ayuda a asegurar que
está cumpliendo las metas o para alertar sobre posibles problemas en
una fase temprana. Lo ideal es que, para cada fuente de energía
(electricidad, combustible, etc.), exista por lo menos un IDEn, lo que
indica que la situación general está bajo control. No siempre es fácil,
según de qué productos y combinación de determinantes de energía se
trata. Es importante determinar estos indicadores durante la fase de
planificación para poder realizar su seguimiento durante la etapa de
verificación. Generalmente se utilizan dos indicadores de rendimiento
energético, uno para la energía térmica y otra para la energía eléctrica”
(ONUDI, 2015)..
Indicador energía térmica, está dada por la relación del calor total
aportado por el combustible en Kcal, respecto de la producción total
de clinker en kilogramos (ALEGRIA, 2005):
Kcal/Kg de Clinker
Indicador energía eléctrica, está dada por la relación del total de la
energía eléctrica consumida por el sistema respecto de las toneladas
de cemento:
KWh/TM de cemento
Para evaluar el rendimiento de un sistema de horno, se utiliza:
Consumo especifico de electricidad CEE, KWh/TM de Clinker,
33
obtenido de la relación entre el consumo total (sumatoria del consumo
de energía KWh de todos los motores involucrados) y las toneladas de
producción P (ALEGRIA, 2005).
CEE = KWh/ P
Consumo específico de calor CEC, Kcal/kg de Clinker, se calcula
como el consumo de combustible CC multiplicado por el poder
calorífico neto Hi, dividido por la producción P (ALEGRIA, 2005).
CEC = CC x Hi / P
ESTABLECER OBJETIVOS Y METAS ENERGÉTICAS
“Al fijarse los objetivos habrá que considerar lo que se averiguó sobre
el uso de la energía, sus determinantes y las oportunidades potenciales
identificadas durante los anteriores pasos de la planificación. En
general, los objetivos son a largo plazo y menos específicos que las
metas. Por ejemplo, de objetivo para el próximo año podría ser
uniformizar los criterios de operación de los diversos procesos
existentes dentro de la empresa. Por otra parte, las metas deberían
contribuir a lograr los objetivos, es decir, que cada objetivo
probablemente tendrá una serie de metas relacionadas con él. Un
ejemplo de meta para contribuir a los objetivos de uniformizar
criterios operacionales mencionados anteriormente podría ser, el de
capacitar a los operadores de sala de control, acerca del manejo y
34
operación de los hornos rotativos. Los planes de acción serán la base
de las actividades de ahorro energético” (ONUDI, 2015). Tenga en
cuenta que esos planes no se limitan a proyectos de inversiones
técnicas, sino que incluyen actividades de buenas prácticas, de gestión
y de organización.
2.2.2.2. HACER
“Este es un paso clave del SGEn, es la parte en donde realmente se
aplican las mejoras de ahorro y desempeño energéticos. Es parte de un
ciclo continuo de mejoras juntamente con la fase siguiente de
“verificación” en la que se comprobará el desempeño del sistema y el
desempeño energético. Es importante conocer las operaciones que se
realizan dentro de la empresa” (ONUDI, 2015).
DETERMINAR LOS CONTROLES OPERACIONALES
“Es la parte en la que se operan los equipos que usan energía y donde
a menudo hay oportunidades significativas que afectan el desempeño
energético en la empresa. Muchas organizaciones suponen que
comprar equipos energéticamente eficientes es suficiente para que sus
operaciones sean energéticamente eficientes. En la mayoría de los
casos no es así, de hecho, puede ser que equipos menos eficientes, pero
mejor operados consuman menos energía que equipos muy eficientes
pero operados incorrectamente” (ONUDI, 2015).
35
OPERACIÓN
“La forma en que se opera los equipos y los procesos que usan energía
tiene un efecto muy significativo en el desempeño energético.
Posiblemente, esté operando hornos, planta de refrigeración,
compresores de aire, etc. Cuya operación sea inadecuada de tal manera
que estén consumiendo mucha más energía de la que necesitan, es
necesario tener en cuenta que, durante la fase de planificación, es
necesario desarrollar un listado de los parámetros operativos críticos
que afectan el uso de la energía. Es común encontrar plantas con
buenos registros de operaciones, pero no es tan común que se los
consulte, a menos que surja un problema” (ONUDI, 2015).
MANTENIMIENTO
“Parece bastante obvio que un mantenimiento ineficiente aumentará
el consumo de energía de la mayoría de los sistemas y equipos. Sin
embargo, es raro que se tenga en cuenta en el momento de planificar
las actividades de mantenimiento. Se recomienda realizar por lo
menos un mantenimiento anual, con una duración aproximadamente
de un mes dependiendo de las complicaciones que pueda tener, claro
que en ocasiones se realizan trabajos por mantenimiento inesperado
(caída de resortes en el sello de entrada, limpieza de rodetes de los
ventiladores por alta vibración, caída y/o cambio de ladrillos
refractarios, etc)” (ONUDI, 2015).
Los principales componentes de un SGEn, que contribuye a un
36
desempeño energético eficaz son los siguientes:
 El mantenimiento de los equipos deben realizarse de manera
priódica, para evitar paradas innecesarias en las horas
normales de producción.
 El personal que realiza el mantenimiento debe de estar
capacitado y conocer a detalle el equipo que se ha de
intervenir.
 Para aprovechar al maximo la eficiencia de los equipos, es
necezario conocer qué configuraciones afectan su desempeño
energético.
IMPLEMENTACIÓN DE LOS PLANES DE ACCIÓN
Los planes de accion deben tener un cronograma de actividades, para
saber si se esta siguiendo los lineamientos previstos y que las acciones
surten el efecto deseado. En nuestro caso el departamento de
mantenimiento preventivo debe revisar regularmente los progresos en
los distintos elementos de acción para verificar su estado de avance y
ejecución. Esto incluye la actualización de los avances, la
comunicación de los logros y el tratamiento de las acciones de acuerdo
con lo programado.
DISEÑO DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
“Cuando se diseña un proceso o una instalación, es mucho más fácil y
barato incluir el desempeño energético desde el principio, que tratar
de incluir adaptaciones más tarde.
37
Sin embargo, es una oportunidad de negocio muy significativa que
rara vez se aprovecha. No hace falta invertir más capital en el
desarrollo de un proceso energéticamente eficiente que en uno menos
eficiente. No se trata siempre de añadir más tecnología para ahorrar
energía, aunque sea una parte del proceso. La oportunidad principal
reside en analizar exactamente qué especificaciones y dimensiones
necesitamos” (ONUDI, 2015).
2.2.2.3. VERIFICAR
En esta fase las mejoras previstas se verifican a diario, en cuanto al
desempeño del sistema energético. Si se ha realizado el uso correcto
de los pasos anteriores generando un ahorro de energía que se vea
reflejado en los costos. Está etapa de verificación debería tomar en
cuenta los siguientes puntos:
 Si el consumo de energía en la empresa ha mejorando.
 Si la implementacion del SGEn en la empresa está
funcionando adecuadamente, según las metas trazadas en un
inicio.
 Si se tiene un plan de contingencia en caso de que se verifique
alguna inobservancia o ante inobservancias potenciales.
 Si la organización se encuentra encaminada hacia la
implementación de su sistema de gestión de la energía.
38
MEDIR, REALIZAR EL SEGUIMIENTO Y ANALIZAR
Las características clave de un SGEn, que indica mejoras en el
desempeño energético tienen que ser sometidas a un proceso de
seguimiento y medición. Dentro de estas características encontramos:
 Los resultados de la planificación energética, incluyendo los
planes de acción.
 La relación entre los usos significativos de la energía y los
factores determinantes.
 Los indicadores de desempeño energético.
 La eficacia de los planes de acción respecto de la obtención de
sus objetivos y metas.
 El seguimiento de la eficacia del control operacional.
Al establecer el sistema de seguimiento y medición, la organización
tiene que contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cómo se medirá y registrará los IDEn?.
 ¿Quién será responsable del seguimiento, la medición y los
análisis?.
 ¿Cómo se establecerá la relación entre el seguimiento de los
factores determinantes con el uso de la energía?.
 ¿Cuál es la frecuencia de seguimiento que requieren los
procesos?.
39
El seguimiento y la medición no siempre necesitan medidores
instalados. No hace falta instalar medidores de energía en todas las
máquinas o equipos. A veces, la instalación de medidores en una línea
de producción completa o en una sección de la organización puede ser
incluso innecesaria, dentro de los instrumentos de energía que debe
ser objeto de seguimiento se encuentran:
 Medidores de potencia eléctrica.
 Medidores de flujo de aire (compresoras).
 Presión de los sopladores y ventiladores.
 Temperatura en el sistema.
A fin de poder determinar la relación costo-eficacia de los medidores,
se debe comparar el costo respecto al ahorro energético estimado. Los
costos de los medidores abarcan diseño, compra, instalación,
operación, mantenimiento, y calibración; así como de almacenamiento
de los datos y el análisis de los datos obtenidos (ONUDI, 2015).
ANÁLISIS
Mediante los datos obtenidos del consumo energético en una empresa,
se puede realizar el análisis de los resultados mediante las hojas de
cálculo estándar, son muy adecuadas para muchas aplicaciones, es
posible obtener distintos gráficos para poder comparar el antes y
después de cada implementación de mejora, por ejemplo, uso de la
energía respecto a la producción, consumo específico de energía
respecto a la producción, etc.
40
REALIZACIÓN DE AUDITORIAS INTERNAS
“Una auditoría interna consiste en verificar que el SGEn esté
funcionando de acuerdo a lo diseñado. Suele ocurrir que se diseñó un
sistema de gestión muy bueno, pero que en la práctica se ignore. No
tiene ningún sentido tener un SGEn si no se usa adecuadamente. La
finalidad de esta auditoría es determinar si los planes, actividades y
procedimientos descritos en el sistema se están llevando a cabo según
los requisitos del SGEn” (ONUDI, 2015).
2.2.2.4. ACTUAR
Consiste en aplicar los resultados obtenidos para identificar nuevas
mejoras, asi como tambien reajustar los objetivos y metas trazadas en
un inicio, si fuera así estaremos por el camino correcto, pero si no fuera
así, que se debería hacer para volver al rumbo adecuado. Las preguntas
que se debe responder en este paso son los siguientes:
 ¿El sistema de gestión de la energía es la adecuada o necesita
de una restructuración?
 ¿Cómo se pueden corregir las observaciones de la auditoria
interna y/o externa?
 ¿Qué recursos se necesitan para mejorar los resultados
obtenidos?
 ¿Qué habría que hacer para mejorar el desempeño energético
el próximo año?
41
RESULTADOS DE LA REVISIÓN
“Básicamente los resultados de la revisión son las decisiones y
acciones necesarias para mejorar el desempeño energético durante el
próximo periodo. Es importante establecer IDEn objetivos, para
demostrar éxito o fracaso en el cumplimiento de las mejoras de
desempeño que se habían establecido. Siendo necesario actualizar la
línea base sin modificar los objetivos y metas que se trazaron
inicialmente. La implementación del SGEn no es un proyecto que
termina, es un proceso de mejora continua, donde los resultados de la
revisión por la dirección es el punto de partida para las actividades de
los años próximos” (ONUDI, 2015).
2.2.3. TIPOS DE COSTOS
2.2.3.1. COSTOS DE PRODUCCIÓN
Son los costos relacionados con la producción, es decir que se generan
en el proceso de transformar las materias primas en productos
elaborados, integran tres elementos que son (GARCIA, 2008):
COSTOS DE MATERIA PRIMA, es el costo de materiales
integrados al producto. Por ejemplo, la caliza utilizada para producir
clinker, el yeso y puzolana para producir cemento, etc. Dicho de otra
manera, los que deriven de, cualquier parte de un producto que sea
fácilmente identificable (GARCIA, 2008).
42
COSTOS DE MANO DE OBRA, es el costo que interviene
directamente en la transformación del producto. Por ejemplo, los
sueldos pagados al personal que realiza un determinado trabajo como
el mecánico, electricista, etc. En sintesis es el trabajo que realizan las
personas de manera específica en la fabricación de un producto
(GARCIA, 2008).
COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN, son los costos que
intervienen en la transformación de los productos, que no se puede
identificar o cuantificar plenamente con los productos terminados. Por
ejemplo, los pagos realizados por: mantenimiento, energéticos,
depreciación, etc (GARCIA, 2008).
2.2.3.2. COSTOS DE DISTRIBUCIÓN O VENTAS
Son los que se incurren en el área que se encarga de llevar los
productos terminados, desde la empresa hasta el consumidor. Tambien
se consideran los gastos en la promoción y venta de un producto o
servicios, como la publicidad, y las comisiones (GARCIA, 2008).
COSTOS DE ADMINISTRACIÓN
Son los que se originan en el área administrativa, o sea, los
relacionados con la dirección y manejo de las operaciones generales
de la empresa. Como pueden ser sueldos, teléfono, oficinas generales,
etc. Esta clasificación tiene por objeto agrupar los costos por
funciones, lo cual facilita cualquier análisis que se pretenda realizar de
43
ellas (GARCIA, 2008).
COSTOS FINANCIEROS
Son los que se originan por la obtención de recursos ajenos que la
empresa necesita para su desenvolvimiento. Incluyen el costo de los
intereses que la compañía debe pagar por los préstamos, así como el
costo de otorgar crédito a los clientes (GARCIA, 2008).
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
a. EFICIENCIA ENERGÉTICA es, la capacidad de alcanzar mayores beneficios,
con menos recursos y con el menor impacto sobre el medio ambiente.
b. ISO 50001 es, una Norma Internacional voluntaria desarrollada por ISO
(Organización Internacional de Normalización). Brinda a las organizaciones los
requisitos para la implementación del sistema de gestión de energía (SGEn).
c. CLINKERIZACIÓN es, el producto de la cocción a altas temperaturas de
carbonatos, silicatos, oxidos de hierro y alumina que al ser molidos finamente pasan
por el proceso de horneado a altas temperaturas por encima de los 1450 ° C, en este
proceso surgen una serie de reacciones para la formacion de las propiedades físicas
44
y químicas del cemento.
d. ENERGÍA ELÉCTRICA es, la forma de energía que resulta de la existencia de
una diferencia de potencial entre dos puntos. La energía eléctrica puede
transformarse en muchas otras formas de energía, tales como la energía
lumínica o luz, la energía mecánica y la energía térmica.
e. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA es, cuando se genera un consumo de
energía en función de la potencia que tengan y del tiempo que estén en
funcionamiento, se contabiliza mediante un dispositivo denominado contador, y
que es revisado por la compañía suministradora de la electricidad durante un
determinadio período.
f. CONSUMO DE ENERGÍA TÉRMICA es, la cantidad de calor que entrega un
kilogramo, o un metro cúbico, de combustible al oxidarse, es decir cuando el
carbono pase a anhídrido carbónico usualmente se representa en la siguiente unidad
(kcal).
g. CEMENTO PORTLAND es, un conglomerante hidráulico obtenido como
producto de la mezcla de clinker portland con el yeso. Es un material inorgánico
finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
en virtud de reacciones y procesos de hidratación.
h. COMBUSTIÓN es, una reacción química de oxidación, en la cual generalmente
se desprende una gran cantidad de energía, en forma de calor y luz, manifestándose
visualmente como fuego. En toda combustión existe un elemento que se oxida
(combustible) y otro que produce la combustión (comburente). Dando como
resultado la formación de CO2 y H20. La energía liberada en la combustión se
45
aprovecha en el proceso de fabricación de clínker.
i. MODELO DE GESTIÓN es, el conjunto de procesos, procedimientos,
actividades estructuradas con el objetivo de aplicar un conocimiento y alcanzar
unos resultados.
j. ENERGÍA es, la cantidad de trabajo o de calor producida.
2.4. SISTEMA DE HIPÓTESIS
2.4.1. HIPÓTESIS GENERAL
La aplicación del modelo de gestión de la energía en la linea del horno N°3,
disminuye los costos de producción en la empresa UNACEM S.A.A.
2.4.2. HIPÓTESIS ESPECIFICAS
a) La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea de producción
del horno Nº3, disminuye los costos de consumo de energía eléctrica en la
empresa UNACEM S.A.A.
46
b) La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea de producción
del horno Nº3, disminuye los costos de consumo de energía térmica en la
empresa UNACEM S.A.A.
2.5. SISTEMA DE VARIABLES
2.5.1. HIPÓTESIS GENERAL
a) VARIABLE INDEPENDIENTE. La aplicación del Modelo de Gestión de la
Energía.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, la gestión de la energía puede definirse como
el análisis, planificación y toma de decisiones con el fin de obtener el mayor
rendimiento de energía, logrando un uso más racional, que permita reducir el
consumo de la misma sin disminuir la calidad de los servicios y la producción
(Eficiencia Energética, 2014).
DEFINICIÓN OPERACIONAL, los indicadores del modelo de gestión de la
energía pueden ser evaluados y/o comparados antes y después de su
implementación.
b) VARIABLE DEPENDIENTE. Costos de Producción.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, son los que se generan en el proceso de
transformar las materias primas en producto elaborado. Se subdividen en: Costos
de materia prima, costos de mano de obra y gastos indirectos de fabricación
(GARCIA, 2008).
47
DEFINICIÓN OPERACIONAL. Los indicadores de costos de producción
serían los flujos de caja, los ingresos y/o egresos generados por la empresa, la
rentabilidad anual, los despachos de cemento mensuales todos en función al valor
monetario (dólares). Actualmente los costos de producción son los siguientes:
 Costo de Energía Eléctrica 2018: Energía Activa en Hora Punta
44.00 US$/MWh y Energía Activa en Hora Fuera de Punta 39.20
US$/MWh, según contrato con Celepsa (promedio por día es 42.8
US$/MWh).
 Costo de 1 TM de clinker al 2018 es de 50.31 US$.
 Costo de petróleo 400 US/TM.
 Costo de Carbón bituminoso 78.68 US$/TM.
2.5.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA 1
a) VARIABLE INDEPENDIENTE. La aplicación del Modelo de Gestión de la
Energía.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, la gestión de la energía puede definirse
como el análisis, planificación y toma de decisiones con el fin de obtener el
mayor rendimiento de energía, logrando un uso más racional, que permita
reducir el consumo de la misma sin disminuir la calidad de los servicios y la
48
producción (Eficiencia Energética, 2014).
DEFINICIÓN OPERACIONAL, los indicadores del modelo de gestión de la
energía pueden ser evaluados y/o comparados antes y después de su
implementación.
b) VARIABLE DEPENDIENTE. Consumo de Energía Eléctrica.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, el consumo de energía eléctrica es, la energía
consumida en una unidad de tiempo está representada por la potencia.
DEFINICIÓN OPERACIONAL, los indicadores del consumo de energía
eléctrica se mide en KWh, el KWh es la unidad de medida que utilizan las
empresas eléctricas para cobrar lo que consumen los usuarios y la forma
conveniente de expresar un consumo energético (Conceptos Eléctricos Básicos,
2001). Actualmente los costos de consumo específico de energía eléctrica para
la línea de producción del Horno N°3, en la empresa UNACEM S.A.A son:
PROCESO PRODUCTIVO Consumo Especifico de Energía Eléctrica (CEE)
Trituración y Molino Crudo 2 35.36 KWh/TN de Cemento
Clinkerización 72.41 KWh/TN de Cemento
Molino de Cemento N°8 49.39 KWh/TN de Cemento
Embolsadura N°4 1.64 KWh/TN de Cemento
49
2.5.3. HIPÓTESIS ESPECÍFICA 2
a) VARIABLE INDEPENDIENTE. La aplicación del Modelo de Gestión
de la Energía.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, la gestión de la energía puede definirse
como el análisis, planificación y toma de decisiones con el fin de obtener
el mayor rendimiento de energía, logrando un uso más racional, que
permita reducir el consumo de la misma sin disminuir la calidad de los
servicios y la producción (Eficiencia Energética, 2014).
DEFINICIÓN OPERACIONAL, los indicadores del modelo de gestión
de la energía pueden ser evaluados y/o comparados antes y después de su
implementación.
b) VARIABLE DEPENDIENTE. Consumo de Energía Térmica.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL, el consumo de energía térmica, es la
cantidad de calor que entrega un kilogramo, de combustible al oxidarse en
en forma completa.
DEFINICIÓN OPERACIONAL, los indicadores del consumo calorífico
se da en (kcal/kg). Actualmente el consumo calorífico del Horno N°3 es de
942 Kcal/Kg de clinker.
50
2.5.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
El siguiente resumen es acerca de la operacionalización de las variables, que
intervienen en la hipótesis general y específicas establecidas en el trabajo de
investigación, como se muestra en el siguiente cuadro 1.
Cuadro 1. Operacionalización de las variables, de la hipótesis general y específicas.
51
HIPÓTESIS Variable s Indicadore s Unidad de Me dida
H.G. La aplicación del
modelo de gestión de la
energía en la línea del
V.D. Costos de
horno N°3, disminuye Costos Variables Unidad monetaria (US$)
Producción.
los costos de producción
en la empresa
UNACEM S.A.A.
H.E.1. La aplicación del

modelo de gestión de la
energía, en la línea de
producción horno Nº3, V.D. Consumo de Consumo de
Kilowatts / hora
disminuye los costos de Energía Eléctrica. electricidad
consumo de energía
eléctrica en la empresa
UNACEM S.A.A.
H.E. 2. La aplicación
del modelo de gestión de
la energía, en la línea de
producción horno Nº3, V.D. Consumo de
Consumo calorífico Kcal / hora
disminuye los costos de Energía Térmica.
consumo de energía
térmica en la empresa
UNACEM S.A.A.
Elaboración. Fuente propia 2018.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación para nuestro presente trabajo es aplicada porque, permite
realizar toma de acciones, establecer politicas y estrategias. Para resolver el problema
52
del alto consumo de energía eléctrica y térmica en el proceso de clinkerización durante
el año 2017, la caracteristica básica de la investigación es la de resolver problemas a
mediano y largo plazo. Siendo el nivel de la investigacion causal explicativo (Fred,
2006).
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación es pre-experimental, ya que se trata del mismo proceso donde se
aplica el modelo de gestión de la energía, línea de producción del horno N°3.
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA
La toma y tamaño de muestra, se basa en la producción promedio mensual de cemento
tipo I, cuyo valor promedio es 901,204 TN/Mes, según los siguientes datos tenemos:
 N es 901,204 TN/Mes, Nivel de confianza es 95 %.
 Desviacion Estandar 15, Error de la muestra consideramos 5 %.
Remplazando los datos en la ecuacion (1), tenemos que:
n = z² *p*q*N / [(N – 1) ²*e + z²*p*q]……………(1)
n = 0.018
3.4. MÉTODOS
El método a utilizarse es deductivo e inductivo porque, se parte de datos de consumo
de energía eléctrica y calórica necezarios para la producción de cemento. Para poder
deducir por medio del razonamiento lógico, varias suposiciones, es decir; parte de
verdades previamente establecidas como principios generales, para luego aplicarlo a
casos individuales y comprobar así su validez (MAPFRE, 2011).
53
3.5 . TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.5.1. FUENTES DE LA INFORMACIÓN
La información que se requiere para la elaboración del presente trabajo será
recopilada en la Empresa Cementera UNACEM S.A.A. (Tarma), donde las
fuentes de información serán: Resúmenes de las Memorias Descriptivas que se
realizan anualmente, Informe realizado para el Ministerio de Energía y Minas
Anual, Plan Operativo 2012 - 2018, Presupuestos, Estados Financieros, etc.
3.5.2. INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR DATOS
La recolección de datos para nuestro trabajo se tomará de los partes diarios de
operación que son reportados por el departamento de producción, al
departamento de estadística además de contar con instrumentos de medición que
nos ayudara a corroborar los datos extraídos de los reportes diarios.
3.6 . DISEÑO DEL EXPERIMENTO
Los valores a analizar son no – experimentales, ya que son tomados de datos de la
producción diaria para nuestro caso del horno N°3 cuyo consumo calorífico para la
elaboración de Clinker es el valor más alto dentro de la empresa, los datos de operación
son llenados en formatos durante los tres turnos y el total es controlado por el área de
estadística que además controla los consumos de materias primas, combustibles (carbón,
54
diésel y petróleo), y los despachos diarios de cemento por cada tipo de cemento. Para el
consumo diario de energía eléctrica el encargado es el departamento eléctrico.
3.7 . TRATAMIENTO ESTADÍSTICO
El análisis y tratamiento de datos, se realizará mediante la estadística descriptiva y para
la prueba de hipótesis se hará uso de la estadística inferencial, con ayuda del programa
estadistico SPSS.
3.8 . SELECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN
Para realizar la investigación se hará uso de los datos obtenidos, gracias a los siguientes
documentos: Reportes anuales del consumo de energía de las diferentes líneas de
producción, emitidas por el departamento eléctrico y reportes del consumo de energía
calorífica, del total de producción de Clinker y cemento, por el departamento de
producción y estadística.
CAPÍTULO IV
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN
55
4.1. DISEÑO DEL MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA
Para obtener la eficiencia energética dentro de la empresa, lo más importante es que
exista en primer lugar, un plan de ahorro derivado de un diagnóstico. Tomando como
punto de partida la implementación de una política energética, que abarque el uso de la
energía y cómo se van a gestionar las actividades, productos y servicios que interactúan
con este uso. Esto se hace, normalmente, bajo un enfoque de sostenibilidad y eficiencia
energética, antes de realizar cualquier diagnóstico, hay que tener en cuenta los siguientes
factores que influyen sobre la eficiencia energética: Factores relacionados con barreras
ambientales y tecnológicas, y factores relacionados con los costos. Al tener un mayor
entendimiento de estos, se prosigue a analizar en qué partes de los procesos se consume
mayor energía. Como el objetivo de presente trabajo consiste en reducir los costos
energéticos en la producción del cemento, es necesario conocer las limitaciones del
estudio. Para que esto se lleve a cabo, se debe tener un control sobre los indicadores
energéticos que la empresa pueda tener. Donde el indicador energético más común, es
aquel que resulta dividiendo la cantidad de productos fabricados entre la energía
eléctrica consumida para la elaboración del producto final.
Los pasos necesarios para el diagnóstico del consumo de energía, se muestra en el
diagrama de flujo de la figura 2.
56
Figura 2. Diagrama de flujo para el diagnóstico energético.
Fuente. Elaboración propia 2018.
De acuerdo al diagrama de flujo para el diagnóstico energético, se propone aplicar el
modelo de gestión de la energía sin inversión. La experiencia demuestra que la cantidad
de energía que puede ahorrarse mediante buenas prácticas puede llegar a ser de 25 a 50
% del total de ahorro energético potencial de la empresa.
4.1.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ANTES DE LA
IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO DE GESTIÓN
57
4.1.1.1. DIAGNÓSTICO DEL CONSUMO DE ENERGÍA
El proceso de fabricación de cemento, inicia desde la extracción de la
piedra caliza, principal componente del cemento, hasta la expedición o
venta del producto, pasando por cada una de las etapas en las cuales el
cemento va tomando forma, como se aprecia en el diagrama de operaciones
y proceso de producción de Cemento de la figura 3.
Figura 3. Diagrama de Operaciones y Proceso de Producción de Cemento.
Para entender mejor el diagrama de operaciones y proceso de fabricación
de cemento, se dará una breve explicación en que consiste cada etapa.
58
PRIMERA ETAPA, Extracción de las Materias Primas.
Las materias primas básicas utilizadas para la fabricación del cemento son
la piedra caliza (CO3Ca) y piedras arcillosas (Si02). Las mismas se
obtienen de canteras a tajo abierto, cuya extracción del material en forma
de terrazas o niveles de explotación ordenados y organizados entre sí, de
acuerdo a la calidad del material que se encuentra en la cantera.
El tamaño de la piedra que se obtiene en la voladura varía de los 5 cm hasta
1 metro. Como es un tamaño excesivamente grande para su calcinación, es
necesaria primero su reducción de tamaño. Entonces, el material es
extraído con camiones y palas cargadoras, para luego ser trasladada a la
segunda etapa del proceso, que es la trituración de las materias primas.
SEGUNDA ETAPA, Trituración de las Material Primas.
La trituración o reducción del tamaño de las materias primas se realiza en
máquinas trituradoras. En UNACEM S.A.A contamos con una chancadora
primaria (cónica), esta reduce el diámetro del material de 1 metro a 18
centímetros. El material triturado es trasladado hacia la cancha de
almacenamiento (stock pile) que tiene una capacidad de 70,000 Tms
aproximadamente, esta cancha de almacenamiento está divido en caliza
alta y baja. Además, se cuenta con dos chancadoras de martillos (Titán). El
59
material entra por la parte superior y al pasar entre los martillos, la piedra
es triturada. Este tipo de trituradoras es la más difundida en el mundo,
debido a su bajo costo de mantenimiento y gran eficiencia. Una vez
triturado el material, este es almacenado en pilas de material, para luego
ser molido finamente para su posterior clinkerización.
TERCERA ETAPA, Molienda de las Materias Primas.
Una vez trituradas las piedras calizas y las arcillas, se procede a la
reducción de estos a polvo, el producto que se obtiene llamaremos harina
cruda. Actualmente se cuenta con dos molinos de bolas y un molino de
prensa de rodillos cuya capacidad nominal es de 160 TN/Hr. Es
fundamental obtener una finura (tamaño de partícula), adecuada quedando
listo para ser ingresado al horno de clinkerización, que es la próxima etapa
del proceso que veremos.
CUARTA ETAPA, Clinkerización.
Llamamos clinkerización al tratamiento térmico de calentamiento primero,
seguido de reacción química y posteriormente enfriamiento de una mezcla
de crudo compuesta por calizas, arcillas y componentes fundentes.
Como resultado de este proceso obtenemos un producto llamado “clinker”
que será el componente principal del cemento. En la empresa UNACEM
60
existen 4 hornos de los cuales: El horno 1 no posee calcinador y con
intercambiador de calor de 3 etapas, se encuentra parado desde mayo del
2014, por decisión estratégica de la empresa, este horno tiene una
capacidad nominal de 300 TPD. El horno 2 con calcinador en línea e
intercambiador de calor de 6 etapas, produce 2 tipos de clinker: tipo I y
tipo V, tiene una capacidad nominal de 1500 TPD, con un consumo
calórico de 836 Kcal/kg. El horno 3 con calcinador de línea separada y 2
intercambiadores de calor, produce clinker tipo I, tiene una capacidad
nominal de 2000 TPD, con un consumo calórico de 950 Kcal/kg.
Finalmente, el horno 4 con calcinador en línea e intercambiador de calor
de 6 etapas, produce clinker tipo I, tiene una capacidad nominal de 2100
TPD, con un consumo calórico de 825 Kcal/kg.
QUINTA ETAPA, Molienda de Cemento.
Para esta etapa se necesitan molino de bolas y/o prensa de rodillos y un
separador (clasificador) de partículas, así como también silos para el
almacenamiento de producto final. Para la obtención del cemento portland
se necesita mezclar clinker con sulfatos (yeso) y algún otro tipo de
agregado que mejore las propiedades hidráulicas del cemento. Durante el
proceso de molienda del cemento, se deben tener en cuenta, entre otras, dos
variables de control, que son las más importantes: Finura del cemento
(Retenido de malla de 45 um), superficie especifica Blaine (cm2 / gr), y
61
temperatura del cemento. Para nuestro caso de estudio se hace mención al
molino 8, esta molienda consiste en una prensa de rodillos KHD, que sirve
de pre molienda sólo de clinker, posteriormente el clinker y demás
componentes según el tipo de cemento ingresan a un molino de bolas, el
sistema cuenta con un separador de alta eficiencia, los parámetros de
control del cemento se dan en la siguiente tabla 2.
Tabla 2. Parámetros de Control de la molienda de cemento.
Tipos Composición Finura
Tipo I Clk: 94.2%, Yeso: 5.8% Blaine:>3400, Retenido 90um: <3
Tipo V Clk: 95%, Yeso: 5% Blaine:>3400, Retenido 90um: <5
Tipo IPM Clk: 74.5%, Yeso: 5.5%, Puzolana: 20% Blaine:<4500, Retenido 90um: <5
Tipo IP Clk: 69.5%, Yeso: 5.5%, Puzolana: 25% Blaine:<5000, Retenido 90um: <5
APU Clk: 76.5%, Yeso: 5.5%, Caliza: 18% Blaine:<4200, Retenido 90um: <5
Fuente: Manual de Documentos del Sistema Integrado de Gestión de UNACEM S.A.A.
SEXTA ETAPA, Expedición de Cemento.
Esta es la etapa final del proceso en donde al cemento no se le realiza
ningún tipo de proceso, más que su envasado en bolsas de 42.5 Kg, o bien,
su venta a granel. Conociendo cada etapa, nos es más sencillo explicar
donde se usa la energía para la fabricación del cemento.
Los datos de consumo de energético proporcionados por el departamento
eléctrico y producción para la fabricación de cemento y Clinker se
muestran en la tabla 3.
62
Tabla 3. Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de miles de
toneladas de Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2017).
TM TM KWh KWh Kwh / Kwh / TM

AÑO 2017
CLK Cemento Cemento Clk TM Clk Cemento
Enero 50,236 56,371 2´808,037 3´787,000 75.38 49.81
Febrero 41,782 46,874 2´309,957 2´874,785 68.8 49.28
Marzo 52,234 59,570 2´938,213 3´640,312 69.69 49.32
Abril 43,150 48,681 2´399,006 3´120,939 72.33 49.28
Mayo 50,485 56,361 2´779,943 3´582,868 70.97 49.32
Junio* 43,766 49,243 2´426,691 3´195,368 73.01 49.28
Septiembre 23,511 26,597 1´310,704 1´730,402 73.6 49.28
Octubre 51,208 58,017 2´861,608 3´641,131 71.1 49.32
Noviembre 51,636 58,488 2´884,859 3´488,229 67.55 49.32
Diciembre 37,003 41,218 2´031,233 2´803,653 75.77 49.28
44,501 50,142 2´475,025 3´186,469 71.82 49.35
a) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO
La harina cruda obtenido en el molino de crudo 2, es almacenado en el silo
de homogenización N°3, que mediante los sopladores air-lift, transportan
63
la harina cruda hacia los intercambiadores de calor y de esta forma dar
inicio al proceso de clinkerizado (ver Anexo V), tal como se indica en la
siguiente figura 4.
Figura 4. Proceso de clinquerizado con consumo de energía eléctrica.
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía, se obtiene el
siguiente modelo para el proceso de clinkerizado, cuya ecuación es.
y = 66.887x +209932, R² = 0.9647
El mismo que se muetra en la figura 5.
64
Figura 5. Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker Horno 3.
Fuente. Elaboración Propia 2018.
65
b) CONSUMO DE ENERGÍA CALORÍFICA Y/O TÉRMICA EN
EL PROCESO DE CLINKERIZADO
El proceso de clinkerizado se inicia en el punto de ingreso de polvo al
sistema y concluye en la cancha de almacenamiento de clínker, con
temperaturas que alcanzan los 1450 °C, la combustión del carbón que es el
principal combustible usado en este proceso se realiza tanto en el horno
como en el calcinador, con ayuda de un quemador y aire proveniente de un
ventilador con suficiente presión para proporcionar la intensidad de mezcla
que permita la combustión completa. En el enfriamiento del clínker se
completan las fases mineralógicas y químicas, tal como se indica en la
figura 6.
Figura 6. Proceso de clinquerizado con consumo de energia térmica y/o calorífica.
El resultado del diagnóstico del consumo de energía calorífica, se obtiene
mediante el balance de energía realizado en el mes de marzo del 2017,
siendo la alimentación promedio de harina cruda es de 150 TN/Hr, y la
mezcla de carbón Silo 1 y Silo 2: 35% Carbón Importado + 65% Carbón
Nacional Mezcla. Los datos obtenidos se muestran en la siguiente tabla 4.
66
Tabla 4. Datos obtenidos del balance de Energía Horno N°3.
INGRESO DE ENERGÍA
Combustión de carbón en
Energía entregada: 360.72 Kcal/Kg de clinker
el cabezal
Combustión de carbón en
Energía entregada: 536.92 Kcal/Kg de clinker
el calcinador
Calor específico: 0.27 Kcal/Kg°C
Calor sensible del carbón
Temperatura carbón: 54 °C
en el calcinador
Calor sensible 1.01 Kcal / kg clinker
Calor sensible del carbón
Temperatura carbón: 59 °C
en el Quemador
Calor sensible 0.74 Kcal / kg clinker
Calor sensible de la
Temperatura crudo: 104 °C
harina cruda alimentada
Calor sensible: 38.03 Kcal/Kg de clinker
Calor específico: 0.31 Kcal/Nm3°C
Calor sensible del aire de
Temperatura del Aire: 20 °C
enfriamiento
Calor específico: 0.31 Kcal/Nm3°C
Calor sensible del aire
Temperatura del Aire: 42 °C
primario
Calor sensible del aire de Calor específico: 0.31 Kcal/Nm3°C

transporte de carbón
(Pfister A4) Temperatura del Aire: 58 °C
Calor sensible del aire de Calor específico: 0.31 Kcal/Nm3°C

transporte de carbón
(Pfister A2) Temperatura del Aire: 67 °C
Calor sensible del aire Calor específico: 0.31 Kcal/Nm3°C
que transporta la harina Temperatura del Aire: 64 °C
cruda al intercambiador Calor sensible: 1.83 Kcal/Kg de clinker
ENERGÍA TOTAL DE ENTRADA 942.33 Kcal/Kg de clinker
Fuente Elaboración propia 2018.
67
El consumo calorífico promedio para la producción de Clinker para el año
2017 se muestran en la siguiente tabla 5.
Tabla 5. Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2017).
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGÍA TÉRMICA HORNO N° 3

Alimentación TPH Factor Carbón TPH Carbón (PCI) (Kcal/Kg
AÑO
WT1 WT2 Clinker/Crudo A2 A4 Silo 1 Silo 2 Clk)
2017 60 75 0.552 8 5 5550 5425 959.8
Fuente: Elaboración Propia.
Para hallar el consumo especifico de energía térmica usamos la formula
siguiente:
Remplazando datos tenemos que:
CEC = ((8 x 5550) + (5 x 5425)) / ((60 + 75) x 0.552)
= 959.8 Kcal/Kg Clk.
68
c) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA OPERACIÓN
DE MOLIENDA
La operación de la molienda de cemento N° 8, se lleva a cabo en un circuito
de molino combinada, que comprende un molino de bolas y una prensa de
rodillos los cuales son alimentados por la tolva de Clinker y yeso. El
producto final es almacenado en los silos correspondientes, tal como se
indica en la siguiente figura 7.
Figura 7. Operación de Molienda de Cemento con consumo de energía eléctrica.
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía, se obtiene el
siguiente modelo para la operación de molienda del cemento, cuya
ecuación es.
y = 49.564x – 10215, R² = 0.9997
69
Figura 8. Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Cemento.
Fuente. Elaboración Propia, 2018.
70
4.2. MODELO DE GESTIÓN PROPUESTO
4.2.1. DETERMINACIÓN DEL CEMENTO EQUIVALENTE
El cemento equivalente es, la cantidad de caliza, crudo, clinker y otros
materiales que son necesarios para producir 1 tonelada de cemento. Para cada
proceso se determina un factor de producción, con la gestión adecuada de la
energía debe permitir reducir los consumos específicos de electricidad y los
costos de producción; para ello, se asigna el indicador, consumo de electricidad
(KWh) / producción de cemento equivalente (TM), tal como se muestra en la
figura 9.
Figura 9. Determinación del cemento y Energía Especifica Equivalente.
71
Con ayuda de los datos obtenidos de cálculo de la tonelada equivalente de
cemento (ver Anexo VI), se halla los factores de producción, los mismos que
se muestran en la tabla 6.
Tabla 6. Factores de Producción en la empresa UNACEM S.A.A.
RELACIÒN FACTOR
TM de Caliza/TM de Caliza f1 = 1.00
TM de Caliza/TM de Caliza f2 = 0.985
TM de Crudo/TM de Caliza f3 = 0.991
TM de Crudo/TM de Clinker f4 = 1.700
TM de Cemento/TM de Clinker f5 = 1.042
TM de Cemento/TM de Cemento f6 = 0.996
4.2.2. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO DE
ENERGÍA
4.2.2.1. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO
ENERGÉTICO EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO Y
MOLIENDA DE CEMENTO
En este paso se ha identificado todas las oportunidades para el ahorro
energético, en función a un período de tiempo que estableceremos para
el desarrollo de cada una de las acciones, es recomendable realizar estas
acciones sin inversión solo con buenas prácticas operacionales que se
detalla a continuación.
72
PARA EL HORNO
 Regulando la relación aire/combustible de los quemadores en forma
periódica, se llegó a la conclusión que la relación adecuada para una apropiada
combustión es de 12.8 Nm3 de aire / kg carbón, además se bajó los valores de
finura del carbón, para el último semestre del año se obtuvo una finura
promedio < 3.5 % en malla 90um, comparado con el año anterior cuyos valores
estaban alrededor < 4 %. El objetivo principal de esta relación es lograr el
máximo contacto superficial, con una formación de llama adecuada y
aprovechando al máximo calor del aire secundario.
 Usar el calor residual del aire secundario para aumentar la temperatura
del aire terciario y mejorar la combustión del calcinador, ello se logró
gracias a que la parrilla actualmente trabaja en forma automática en función a
la presión de la cámara 1, siendo el valor de referencia de 55 a 65 mbar. Con el
rango de estos valores se logró una estabilidad en la carga de la parrilla y por
ende una mejor recuperación de calor, estos datos se ven reflejados en los
cálculos realizados para determinar la eficiencia real del enfriador mediante un
Balance Térmico (ver Anexo IV).
 Buscar una harina cruda que posee una homogeneidad química y
mineralógica, esto se logró bajando la relación álcali – sulfatos (RAS), con las
paradas del horno (ver Anexo I). Para el primer semestre del año se obtuvo
valores en promedio de 1.58 comparado con el año anterior cuyos valores
estaban en promedio 1.594, un valor menor nos indica que el ciclo de sulfato
73
en el horno es el adecuado ya que si no fuera así ocasionaría en los ciclones del
intercambiador de calor pegaduras y/o encostramiento ocasionando una baja de
producción, y que el horno en ocasiones trabaje en vacío por la formación de
anillos dentro del horno.
 Debe evitarse el ingreso de aire falso al sistema, que resta capacidad de
succión al ventilador exhaustor y provoca sensibles pérdidas de calor por
conducción, radiación y convección. La disminución de aire falso se logró
revisando y/o cambiando tapas, registros y sellos en mal estado en todo el
intercambiador de calor, con ayuda de manta cabol y asbesto logrando
incrementar la temperatura en el sistema cerca a los 10 °C. Además, para
realizar los cálculos de balance de energía del horno se contrasto los valores en
el campo y sala de control. Las mediciones que se realizaron son de succiones,
temperaturas, y flujos de aire en todo el sistema.
PARA EL MOLINO DE CEMENTO
 Evitar arranques en simultáneo que puedan contribuir a elevar la máxima
demanda eléctrica. se ha optado por parar la línea del Cemento N° 8, en horas
donde la demanda de energía es máxima entre las 18 - 23 horas, puesto que el
consumo de energía eléctrica fuera de hora punta es más barato. Además, se
está evitando el arranque en simultaneo de motores de media tensión, con el
objetivo de evitar sobre calentamiento y sobretensión del motor, el cual
74
conlleva a reparar los motores en forma excesiva bajando su rendimiento y
eficiencia.
 Efectuar mantenimiento periódico de la línea de producción del Molino de
Cemento N°8, en coordinación con el departamento correspondiente se optó
por realizar el mantenimiento programado cada 15 días, ya que esta línea es la
que tiene mayor producción de cemento en promedio 155 TN de cemento por
hora, de esta forma evitar las paradas imprevistas y desgaste de los equipos.
 Bajar el consumo de energía de la línea de producción del Molino de
Cemento N°8, para bajar el consumo de energía se realizó dos acciones
fundamentales: Aumentar el retenido de malla de 45um (de 3 a 3.5 %) y
superficie especifica Blaine (de 3300 a 3500 cm2/gr). Además, en coordinación
con el personal de cancha de Clinker se está tratando de evitar el ingreso al
sistema de Clinker demasiado caliente y fino, ya que ello conlleva a disminuir
la producción, donde la temperatura de salida del cemento debe ser < 125 °C,
cabe resaltar que se ha optado por incrementar el aditivo de molienda de 350 a
400 ml/min.
4.3. MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA PROPUESTO
4.3.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ACTUAL
Tendrán por objeto lograr en cada una de las operaciones básicas rebajar de una forma
directa o indirecta los consumos de energía térmica o eléctrica en aquellos puntos de
las instalaciones en que sea posible adoptar medidas de ahorro de energía. Para el éxito
75
de la aplicación del modelo es necesario la participación de todos los trabajadores de
la empresa, las buenas prácticas, orientadas al uso eficiente de la energía. El concepto
de buenas prácticas, se refieren al consumo responsable y sostenible de energía que
contribuya a una disminución de la intensidad energética (relación entre el consumo de
energía y la producción en términos económicos), buscando el punto óptimo de
operación. Una de las claves de este concepto es saber administrar los recursos
energéticos de una manera eficaz, que incluya cambios de comportamiento en el uso
de la energía. En la tabla 7, se muestran los valores de consumo de energía eléctrica
para la producción de Clinker y cemento para el año 2018, después de la
implementación del modelo de gestión de la energía, sin inversión.
Tabla 7. Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de miles de toneladas de
Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2018).
AÑO TM KWh KWh Kwh / TM Kwh / TM

TM CLK
2018 Cemento Cemento CLK Clk Cemento
Enero 42,642 49,989 2´357,512 3´099,782 72.69 49.28
Febrero 42,925 48,224 2´374,485 3´005,478 70.02 49.24
Marzo 50,061 55,888 2´703,977 3´506,683 70.05 48.38
Abril 49,443 55,198 2´712,606 3´488,989 70.57 49.14
Mayo 51,978 58,028 2´810,578 3´507,700 67.48 48.43
Junio 24,250 26,509 1´257,086 1´732,500 76.83 49.28
43,267 48,973 2´369,374 3´056,855 71.27 48.96
Fuente. Elaboración Propia 2018, empresa UNACEM S.A.A.
76
a) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ACTUAL EN EL
PROCESO DE CLINKERIZADO
Una vez aplicada las oportunidades para el ahorro de energía para el presente
año, se obtuvo una mejora de consumo de energía eléctrica. En gran medida se
da gracias a las buenas prácticas operacionales.
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía actual, se obtiene el
modelo actual en el proceso de clinkerizado cuya ecuación es.
y = 66.739x + 150375, R² = 0.9888
3,800,000
3,600,000
3,400,000
y = 66.739x + 150375
3,200,000 R² = 0.9888
3,000,000
2,800,000
2,600,000
2,400,000
2,200,000
2,000,000
1,800,000
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
20,000 25,000 30,000 35,000 40,000 45,000 50,000 55,000
KWh / TM CLK (GE) Linear (KWh / TM CLK (GE))
Figura 10. Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker Horno 3.
77
b) CONSUMO DE ENERGÍA CALORÍFICA Y/O TÉRMICA ACTUAL
EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO
Para bajar el consumo calorífico para la producción de clinker una primera
medida consiste en modificar la composición de la mezcla de carbón a: 40%
Carbón Importado + 60% Carbón Nacional Mezcla. Como siguiente paso se
procedió minimizar en ingreso de aire falso al sistema, se mejoró la combustión
del carbón en el quemador principal y calcinador (inyección directa sin
quemadores), además de mejorar la reacción álcali-sulfato de la harina cruda
que ingresa al proceso (ver Anexo I). En la siguiente tabla 8, se muestran el
consumo calorífico promedio para el año 2008, donde se nota una tendencia a
seguir bajando.
Tabla 8. Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2018).
CONSUMO ESPECÌFICO DE ENERGÍA TÉRMICA HORNO N° 3

Alimentación TPH Factor Carbón TPH Carbón (PCI) (Kcal/Kg
AÑO
WT1 WT2 Clinker/Crudo A2 A4 Silo 1 Silo 2 Clk)
2018 60 75 0.58 8 4.8 5491 5499 898.13

Para hallar el consumo especifico de energía térmica usamos la fórmula
siguiente:
Remplazando datos tenemos que:
CEC = ((8 x 5491) + (4.8 x 5499)) / ((60 + 75) x 0.58) = 898.13 Kcal/Kg Clk.
78
c) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ACTUAL EN LA
OPERACIÓN DE MOLIENDA
El ahorro de energía eléctrica se logró mejorando el consumo específico del
molino, es decir se aumentó la producción en 15 a 20 TN/hr, buscando mejorar
los parámetros de control como el retenido de malla 45um (3 a 3.5 %) y
superficie especifica blaine (3300 a 3 500 cm2/gr). Además, durante estos
meses del año se paró toda la línea de producción durante hora punta, el
resultado de esta mejora de energía se muestra en la siguiente figura 11.
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA VS MILES DE

TONELADAS DE CEMENTO
3,000,000
2,800,000
2,600,000 y = 49.521x - 55802

R² = 0.9958
2,400,000
2,200,000
2,000,000
1,800,000
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000
KWh /TM Cemento Linear (KWh /TM Cemento)
Figura 11. Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de cemento.
79
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía actual, se obtiene el
modelo actual en el proceso de molienda de cemento, cuya ecuación es.
y = 49.521x - 55802, R² = 0.9958
80
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS E INTERPRETACIÓN
5.1.1. AHORROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO Y MOLIENDA DE CEMENTO
“Los resultados obtenidos después de la implementación de la gestión de la
energía, se observa que el consumo de energía varía de acuerdo al nivel de
producción (toneladas de cemento), por lo general una tendencia que permite
identificar puntos de operación, por debajo y por encima del promedio
esperado. La meta es replicar lo ocurrido en aquellos casos con puntos de
operación que se encuentran por debajo de la tendencia promedio y evitar que
se repitan los puntos de operación por encima de dicha tendencia, se ha de
estandarizar los valores de operación de las variables con los días de mayor
eficiencia, donde los potenciales de ahorro energético se encuentran en la
energía asociada a la producción (E nap), los potenciales de ahorros esta dado
por” (QUISPE, 2012):
Potenciales de Ahorro = E nap (base) – E nap (meta) ….(1)
Los ahorros de energía, se pueden lograr analizando y estabilizando la
operación, puesto que para una misma producción se observan diferentes
consumos de energía, como se muestra en la figura 12 y 13.
81
de clinker, para la estimación de las líneas meta y base.
82
de cemento, para la estimación de las líneas meta y base.
83
Para el cálculo de los potenciales de ahorro por variabilidad operacionales se
requiere establecer una línea meta (línea roja), la cual pasa por el centro de los
datos relacionados al menor consumo cuyos datos son obtenidos de los datos
de producción del año 2018. Esta línea se traza considerando el mismo valor de
la pendiente de la línea base (línea azul), ya que no hubo ningún cambio
tecnológico sobre los procesos donde se realiza el análisis.
5.1.2. AHORROS DE ENERGÍA CALORÍFICA EN EL PROCESO DE
CLINKERIZADO
Con la implementación del modelo de gestión y aplicando las buenas prácticas
operacionales para el horno. Se logro bajar el consumo calorífico en 7 %, con
respecto al consumo actual, tal como se muestra en la tabla 9.
Tabla 9. Ahorro de energía calorífica en el proceso de clinkerizado del Horno 3.
84
Donde se nota que el consumo calorífico bajo 68.192 Kcal/Kg Clinker, respecto
al valor obtenido en el 2017, que en unidades monetarias se obtendría un ahorro
de 355,002 US$ al año.
5.2. PRUEBA DE HIPÓTESIS
En la tabla 10, se obtiene el resumen del ahorro económico que se logró al implementar
el modelo de gestión de la energía.
Tabla 10. Ahorro económico generado con la implementación de la Gestión de la Energía.
CONDICIÓN INICIAL FINAL MEJORA Ahorro US$/Año
Energía Eléctrica (KWh) 22´005,567 17´845,698 4´159,869 2´136.509
Energía Calorífica (Kcal/Kg) 959.662 891.47 68.192 355,002
Ahorro Total Generado con la Implementación de Gestión Energía 2´491,511
Fuente. Elaboración Propia.
Con los resultados presentados en la Tabla 10. Se está validando las hipótesis planteadas,
sin embargo, para mayor veracidad se realiza las pruebas de muestras relacionadas con
ayuda del programa estadístico SPSS, mediante la prueba T-Student.
85
5.2.1. INGRESO DE DATOS SPSS PARA LA PRUEBA DE T- STUDENT
A continuación, se ingresa los datos referentes a los indicadores al programa
estadístico SPSS.
Figura 14. Ingreso de datos de los indicadores al SPSS.

Fuente. Programa estadístico SPSS.
Para la prueba T-Student, se considera los siguientes valores:
 Tamaño de muestra 6.
 Grados de libertad (n-1) = 5.
 Nivel de significancia 5 %.
 Valor teórico de T + - 2.015.
Tabla 11. Valores teóricos de T-Student
Fuente. Tabla T Student.
86
5.2.2. PRUEBA DE HIPÓTESIS GENERAL
H0: La aplicación del modelo de gestión de la energía en la línea del
horno N°3, NO disminuye los costos de producción en la empresa
UNACEM S.A.A.
H1: La aplicación del modelo de gestión de la energía en la línea del
horno N°3, SI disminuye los costos de producción en la empresa
UNACEM S.A.A.
Realizando en contraste para H=, el valor calculado – 0.043, cae en la
región de aceptación de la hipótesis nula ya que es menor de - 2.015. En
consecuencia, si existe una diferencia entre los datos comparados antes y
después de la implementación del modelo de gestión de la energía, el
valor calculado de T se muestra a continuación.
87
5.2.3. PRUEBA DE HIPÓTESIS ESPECÍFICA 1
H0: La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea de
producción horno Nº 3, NO disminuye los costos de consumo de energía
eléctrica en la empresa UNACEM S.A.A.
producción horno Nº 3, SI disminuye los costos de consumo de energía
eléctrica en la empresa UNACEM S.A.A.
Realizando en contraste para H=, el valor calculado + 1.574, cae en la
región de aceptación de la hipótesis nula ya que es menor de + 2.015. En
después de la implementación del modelo de gestión de la energía. El
88
5.2.4. PRUEBA DE HIPÓTESIS ESPECÍFICA 2
HO: La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea de
producción horno Nº3, SI disminuye los costos de consumo de energía
térmica en la empresa UNACEM S.A.A.
producción horno Nº 3, NO disminuye los costos de consumo de energía
térmica en la empresa UNACEM S.A.A.
Realizando en contraste para H=, el valor calculado – 1.933, cae en la
región de aceptación de la hipótesis nula ya que es menor a - 2.015. En
después de la implementación del modelo de gestión de la energía. El
89
CONCLUSIONES
1. La implementación del modelo de gestión de la energía, permite lograr ahorros
económicos significativos de electricidad de 2´136,509 US$ al año. Concluyendo que
con este ahorro de energía se logra un ahorro económico de 1.35 US$/TN de cemento.
2. De los resultados obtenidos, para el ahorro de consumo calórico en el proceso de
clinkerizado del Horno N°3, se obtuvo un ahorro de 68.19 Kcal/Kg. Logrando un ahorro
de 355,002 US$ al año.
3. El ahorro total que se genera con la implementación del sistema de gestión de la energía
para la línea de producción del Horno N° 3 para los próximos años, es de 2´491,511 US$
al año (consumo energía eléctrica + consumo energía calorífica).
4. Según el balance de calor y aire realizado para el sistema de enfriamiento actual del
horno N°3, se obtuvo que el aire necesario para la combustión es de 1153 Nm3/TN
clinker, siendo la eficiencia del enfriador de 73%, este valor es bajo ya que este sistema
no es un enfriador el cual opera a un 80% de eficiencia por lo que sería necesario realizar
un estudio para modificar este sistema y así obtener mayor recuperación de calor.
5. Que gracias a la aplicación del modelo de gestión de ahorro de energía en la empresa
UNACEM S.A.A, se logro disminuir los costos de producción en el proceso productivo
del horno. En la prueba de las hipótesis se ha validado que si se logra un ahorro en el
consumo de energía eléctrica como calórica, y el ahorro total es significatovo; al haber
realizado sin inversión.
90
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda el uso de aditivos la molienda de cemento, que ayude a aumentar las
resistencias, evitando que se forme acolchonamiento dentro del molino ya que este
efecto disminuye la capacidad de producción. Ya que al aumentar la resistencia inicial
del cemento se podría aumentar la malla y esto implica aumentar la productividad.
2. Cambiar el sistema de enfriamiento actual del Horno N°3, por un enfriador de parrilla
que resulta más eficiente ya que gracias a su enfriamiento lento favorece la formación
de las fases mineralógicas del Clinker, donde la recuperación de calor del aire secundario
nos ayuda a obtener una combustión completa en él calcinador.
3. Mejorar el aislamiento térmico del horno, así como de los principales equipos que portan
fluidos de gases calientes, y de esta manera evitar las pérdidas de calor por convección
y radiación. Esto se lograria reemplazando los ladrillos refactarios que se encuentran
dentro del horno por ladrillos de una composicion quimica adecuada que posea mayor
capacidad para captar y/o retener el calor como los reframt de la empresa refratecnick,
que tambien cuenta con ladrillos antipegaduras que evitan la formación de anillos dentro
del sistema.
4. No sólo es necesario reducir la demanda de energía en todas las áreas, sino que hay que
buscar el punto óptimo de operación, que ha de ser coherente con los objetivos de
productividad y calidad, acorde con los límites exigidos de emisiones ambientales.
91
5. El método de control empleado tiene un efecto sobre los costos de energía eléctrica por
lo que se recomienda, cambiar los reguladores con motor de velocidad fija a
accionamientos de velocidad variable (VSD).
6. Se recomienda mejorar los análisis de las materias primas que se usan en la producción
de Clinker, ya que para la mayoría de casos que se ha visto el índice RAS se encuentra
por encima del valor óptimo de 1.10, buscar la caliza con mayor contenido de CaO y
menos azufre.
92
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A1ctica%20para%20la%20Implementaci%C3%B3n%20de%20un%20Sistema%20de
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94
ANEXOS
Anexo I. Paradas y/o Bajas de Producción del Horno N°3 (enero a abril del 2018).
PRODUCCIÓN ENERO 2018 - HORNO 3 Condorcocha

(50,236 TM)
BAJA
PRODUCCI 1.60 3.42 HORAS
ÓN POR HORAS POR PARADA
PARÓ EL REVISION PARADO
HORNO POR DEL SISTEMA
EN LINEA, POR FALLA
FUGA DE SISTEMA DE
DE LAS
2000 MATERIAL EN BALANZAS ALIMENTA TRANSPORTE
EL SELLO DE DE CION DE DE CLINKER
ALIMENTA CRUDO AL
ENTRADA CIÓN AL HORNO
DEL HORNO. HORNO.
1800
0.88 PARADO
POR CAIDA
MATERIAL SELLO
ENTRADA AL
HORNO
1600
BAJA
PRODUCCION
POR CAIDA
1400 DE MATERIAL
PARÓ EL HORNO EN SELLO DE
POR FALLA ENTRADA AL
ROTATIVO HORNO..
BALANZA
14.13 HRS PARADO
1200 PFISTER POR ROTURA EJE
CARBON AL MOTOR VENT. 1RA
BAJA CABEZAL CAMARA ENF. 14.00
PRODUCCI
TPD ON POR
BAJA
ALIMENTACION
HRS PARADO POR
CAMBIO MOTOR DEL
ATORO VENTILADOR 1RA
1000 POR PARADA ENF. CAMARA ENFRIADOR
CANALETA DE PARRILLAS
CALIENTE.
PARADO POR 1.67 HORAS
ACTUALIZACION PARADO
800 DEL SOFTWARE DE POR CAIDA
SIEMENS. MATERIA
POR SELLO
DE ENTRADA
DEL HORNO
600
BAJA
7.47 HRS
PRODUCCIO
PARADO POR
N POR FALLA TRABAJOS EN
400 SISTEMA DE S.E.P.
ALIMENTACI CONEXIÓN
ON AL TRAFOS T2 Y T6.
HORNO
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
95
PRODUCCIÓN FEBRERO 2018 - HORNO 3 Condorcocha
(41,782 TM)
FALLA
2000 ACCIONAMIEN BAJO PRODUCCIÓN
TO DE POR ENCOSTRAMIENTO
PARRILLA DEL HORNO
ENFRIADOR
DE CLINKER
1800
1600 PARADO POR

ALTA VIBRACIÓN
VENTILADOR DE
TIRO WT1 Y
LIMPIEZA DE
1400 RODETES
1200
TPD PARÓ PARA

TEMPLADO
1000 DE FAJAS Y
ALINEAMIEN
TO
VENTILADOR CALENTAMIENT
PRIMERA O DEL HORNO
CÁMARA DEL
800 ENFRIADOR.
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
DIA
96
PRODUCCIÓN MARZO 2018 - HORNO 3 Condorcocha
(52,234TM)
0.20 HRS BAJO BAJO BAJO BAJO BAJO

PARADO POR PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN PRODUCCIÓ PRODUCCIÓN POR
FALLA POR POR CAIDA POR N POR ATORO TOLVIN
2000 ANALIZADOR DESCOSTRAM MATERIAL POR DESCOSTRAM CAIDA CALCINADOR DEL
DE GASES IENTO SELLO ENTRADA IENTO MATERIAL WT2
WT2 CONTINUO AL HORNO Y CONTINUO POR SELLO
DEL HORNO DESCOSTRAMIE ENTRADA AL
NTO CONTINUO HORNO
1800
1600
1400
BAJA
1200 BAJA PRODUCCIÓN
PRODUCCI POR FALLA
ÓN POR
TPD 1.33HRS. 1.57 HRS
DESCOSTR
ACCIONAMIEN
TO PARRILLA
PARO EL AMIENTO DEL
PARADO
HORNO CONTINUO ENFRIADOR.
1000 PARA
POR COLOCAR
ACUMULAC RESORTE
IÓN DE EN SELLO BAJO
COSTRAS DE PRODUCCIÓN
EN EL ENTRADA PO ATORO
800 5.55 HRS ENFRIADOR HORNO TOLVIN
PARADO . POR CALCINADOR
POR CAIDA DE DEL WT2
DERRAME MATERIAL
MATERIAL
600 POR SELLO
DE
ENTRADA
HORNO
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
97
PRODUCCIÓN ABRIL 2018 - HORNO 3 Condorcocha
(43,150 TM)
0.48 HRS BAJA BAJO PRODUCCIÓN

1.00 HRS POR BAJO
PARADO POR PRODUCCIÓN POR CAIDA
PARADA PRODUCCIÓN
ROTURA FAJA POR FALLA
2000 ELEVADOR DEL ROTATIVO DE
VENTILADOR DE POR FALLA MATERIAL POR
TIRO ACCIONAMIENT SELLO DE ENTRADA
POLVO LA BALANZA AL HORNO
INTERCAMBIADOR O PARRILLA DEL
RECUPERADO PFISTER DE
1 ENFRIADOR
FILTRO DE CARBÓN AL
MANGAS CALCINADOR
1800
1600
1400
BAJO
BAJO PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN POR
1200 BAJO
PRODUCCIÓN POR CAIDA ARRANQUE
MATERIAL MOTOR DE
POR CAIDA
POR SELLO DE REMPLAZO
TPD MATERIAL
POR SELLO DE ENTRADA VENTILADOR
HORNO FM1
1000 ENTRADA
HORNO
2.08 HRS
PARADO POR
800 FALLA BALANZA
ALIMENTACIÓN
CARBON AL
CALCINADOR
600 7.35 HRS
PARADO POR
DESCONEXIÓN
ELECTRICA
400 S.E.P. Y FALLA
MOTOR F.M.1
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DIA
98
OBSERVACIONES:
 Para alimentación de harina cruda al horno tenemos que:
RAS = 0.65/((0.5*0.01+0.99)) = 0.653
Para alimentación de materia prima al molino de crudo tenemos que:
RAS = 0.47/((0.5*0.01+0.86)) = 0.543
En ambos casos el RAS es menor al rango recomendable que es encuentra entre (0.8-
1.1), por lo que se corrobora que efectivamente en el mes de Enero del 2018 se registró
varias paradas y bajas de producción del Horno 3; debido a descostramiento y limpieza
de intercambiadores.
 Para alimentación de harina cruda al horno tenemos que:
RAS = 0.73/((0.5*0.01+0.9)) = 0.81
Para alimentación de materia prima al molino de crudo tenemos que:
RAS = 0.55/((0.5*0.01+0.72)) = 0.76
En ambos casos el RAS es un valor cercano al rango recomendable (0.8-1.1), por lo que
se corrobora que efectivamente en el mes de Febrero del 2018 el Horno 3; tuvo una
producción más estable.
99
ANEXO II. Consumo de Energía Eléctrica de las Áreas Productivas de UNACEM
(2017 - 2018)
DEMANDA DEL MES MWh

ITEM COMPONENTE
ENE FEB MAR ABR MAY 2018 2017
1 Chancadora Cónica 74 50 90 67 69 351 628
2 Chancadora Titan 2 216 186 164 139 173 878 1,539
3 Chancadora Titan 4 66 73 77 81 44 342 618
4 Chancadora Yeso 4 0 0 0 0 4 4
5 Molino de Crudo I 1,961 1,867 2,008 918 1,434 8,188 14,415
6 Molino de Crudo II 2,332 2,247 2,514 2,472 2,475 12,040 21,748
7 Molino de Crudo IV 1,995 1,585 1,859 1,796 2,003 9,238 16,481
8 Homogenización 965 901 983 868 925 4,642 8,318
9 Horno I 0 0 0 0 0 0 0
10 Horno II 2,522 2,274 2,544 1,294 1,857 10,491 18,460
11 Horno III 3,400 3,005 3,507 3,489 3,672 17,073 30,747
12 Horno IV 2,926 2,806 3,047 3,026 3,097 14,902 26,879
13 Alimentación clinker 0 119 157 155 161 593 1,185
14 Molino de Cemento 1 0 0 0 0 0 0 0
18 Molino de Cemento 5 1,185 686 966 748 619 4,204 7,223
19 Molino de Cemento 5-6 0 0 0 0 347 347 694
20 Molino de Cemento 7 860 1,315 839 1,038 1,481 5,533 10,206
21 Molino de Cemento 8 3,486 3,267 3,775 3,398 3,146 17,071 30,657
22 Embolsadura 2 48 47 31 41 28 195 342
23 Embolsadura 3 42 42 31 44 46 205 367
24 Embolsadura 4 65 64 54 43 62 288 511
25 Embolsadura 5 98 94 96 96 103 487 877
26 Molino de Carbón 1 830 811 902 755 890 4,188 7,547
27 Molino de Carbón 4 411 377 438 369 420 2,015 3,619
28 Servicios Agua, Aire 163 149 154 155 156 776 1,390
29 Alumbrado 546 519 546 513 536 2,660 4,774
30 Entrega a terceros 167 168 165 160 167 827 1,487
31 Pruebas 0 0 0 0 0 0 0
Consumo Total 24,362 22,655 24,946 21,785 24,187 117,936 211,509
100
ANEXO III. Porcentaje de consumo de energía Eléctrica por Áreas de Producción
en UNACEM S.A.A periodo 2017 - 2018.
CONSUMO ENERGÍA 2018
CONSUMO ENERGÍA 2017
De acuerdo al consumo de energía reportado para el resumen del plan anual 2017 (Anexo
II), el 12.05% del total es suministrado para la producción del horno N°3, cuyo consumo
es de 30´747,000 KWh que en costos representaría 1´315,972 US$. Además, esta línea
de producción consume cerca de la octava parte del consumo total de toda la planta, que
es significativa teniendo en cuenta que actualmente existen 26 procesos productivos
dentro de UNACEM S.A.A.
101
ANEXO IV. Balance Térmico Enfriador Horno N°3.
Fecha: 10/07/2017 Temp. referencia = 15°C

Producción: 1836 TPD CC : 95 Kcal/kg clk
Carbón: 293 TPD
ENF. ACTUAL
Entrada de calor por: kcal / kg clk
Sensible del Clinker 351.8
Sensible aire primario 0.8
Sensible del aire por los ventiladores del enfriador 0
Total, entrada de calor 352.5
Consumo de calor por:
Aire de escape por el multiciclón 13.8
Sensible del Clinker a la salida del enfriador 69.2
Sensible del polvo de Clinker, salida del enfriador 3.7
Radiación en enfriador 2.8
Calor del aire secundario 108.3
Calor del aire terciario 148.7
Otras pérdidas 0.7
Total, consumo de calor 347.2
Eficiencia del enfriador en % 73%
102
ANEXO V. Imágenes de Control de Proceso de la línea de producción
Horno N°3.
103
ANEXO VI. Cálculo de la Toneladas Equivalente de Cemento.
104
ANEXO VII. Cálculos realizados
Caliza que ingresa al Sistema (trituración primaria)
= 165,375 TM Caliza x (0.985 TM Crudo/ TM Caliza) x (0.991 TM Crudo/ TM
Caliza) x (0.588 TM Clinker/TM Crudo) x (1.042 TM Cemento/ TM Clinker)
= 98906.49 TM de Cemento Equivalente.
Se tiene de los datos para el Horno N°3, que 180.43 KWh/TM de Cemento
Equivalente.
Por lo tanto:
= (180.43 KWh/TM Cemento Equivalente) x (98906.49 TM de Cemento Equivalente)
= 17,845´698 KWh es la energía real que se requeriría para la producción de cemento al
mes (línea Horno N°3).
Además, se tiene de los reportes de consumo de energía eléctrica por áreas de producción
para el año 2017 que, la energía que se requiere para la producción de cemento al mes
es de 22´005,567 KWh.
En conclusión, se tiene un déficit de consumo de energía eléctrica de 4´159,869 KWh
que se debería ahorrar con la implementación del sistema de gestión de la energía en la
empresa UNACEM S.A.A, que reflejado en dólares nos da un valor de 178,042 US$ al
mes, o 2´136,509 US$ al año.
Siendo el ahorro total que generaría la implementación del sistema de gestión de la
energía para la línea de producción del Horno N°3, para él próximo año de 2,491´511
US$ (2,136´509 US$ de consumo energía eléctrica + 355,002.01 US$ de consumo
energía calorífica).
105
106

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Facultad de Ingeniería de Sistemas

Modelo de gestión de la energía, para disminuir

Nonalaya Camarena, Miguel Angel

Esta obra está bajo una licencia

ESCUELA DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA DE

“MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA, PARA DISMINUIR

NONALAYA CAMARENA MIGUEL ANGEL

PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN SISTEMAS INDUSTRIALES Y

Dr. Fidel Onésimo Arauco Canturín

El presente trabajo dedicó a mis padres

por apoyarme e inculcarme a seguir adelante,

a pesar de las adversidades que se nos presenta cada día,

talvez la vida no sea suficiente para agradecerles

todo el sacrificio que hicieron por mí.

Al Dr. Fidel Arauco por su apoyo en la realización de la presente

tesis. A mi esposa e hijos María Fernanda y Andre Valentino,

que siempre confían en mí y me motivan constantemente

para lograr mis metas.

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA (1)

1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA……….…………………………………....(1)

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………....(3)

1.5. IMPORTANCIA Y ALCANCE DE LA INFORMACIÓN…………...…………......(4)

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO (5)

2.1. ANTECEDENTES DE ESTUDIO……………….……………………………….…(5)

2.2. BASES TEÓRICA – CIENTÍFICA…………………………..………………….....(11)

2.2.1. GESTIÓN DE LA ENERGÍA………………….....………………………...…(11)

2.2.2. PASOS PARA LA GESTIÓN DE LA ENERGÍA………………………........(14)

2.2.3. TIPOS DE COSTOS………………………………………………………….(30)

2.2.3.1. COSTOS DE PRODUCCIÓN……………………………...…………..(30)

2.3. DEFINICIÓN DE TERMINOS BÁSICOS……………………………..……….….(32)

2.4. SISTEMA DE HIPÓTESIS…………………………………………..……………...(34)

2.4.1. HIPÓTESIS GENERAL………………………………………………….…..(34)

2.4.2. HIPÓTESIS ESPECIFICAS…………………………..………………………(34)

2.5. SISTEMAS DE VARIABLES……………………………………………………......(34)

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA DEL ESTUDIO (39)

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN…………………………………………………...…....(39)

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………………..….(39)

3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA…………………….………………………....………...(39)

3.5. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS……………....(40)

3.8.SELECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN………….………(41)

4.1. DISEÑO DEL MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA………….…………….(42)

4.1.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN

DEL MODELO DE GESTIÓN……………………………………………….....(44)

4.1.1.1. DIAGNÓSTICO DEL CONSUMO DE ENERGÍA………………...…(44)

a) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO

b) CONSUMO DE ENERGÍA CALORIFÍCA Y/O TÉRMICA EN EL PROCESO DE

c) CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA OPERACIÓN DE

4.2. MODELO DE GESTIÓN PROPUESTO…………………………………………....(57)

4.2.1. DETERMINACIÓN DEL CEMENTO EQUIVALENTE………………………(57)

4.2.2. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO DE ENERGÍA……...…(58)

4.2.2.1. ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR EL CONSUMO ENERGÉTICO EN

EL PROCESO DE CLINKERIZADO Y MOLIENDA DE CEMENTO…………(58)

4.3. MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA PROPUESTO…………………...…...(61)

4.3.1. MODELO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ACTUAL……...….(61)

b) CONSUMO DE ENERGÌA CALORÌFICA Y/O TÈRMICA ACTUAL EN EL

c) CONSUMO DE ENERGÌA ELÈCTRICA ACTUAL EN LA OPERACIÒN DE

CAPÍTULO V: RESULTADOS Y DISCUSIÓN (67)

5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS E INTERPRETACIÓN………………….…(67)

5.1.1. AHORROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN EL PROCESO DE CLINKERIZADO