ASTM Designación: A 385 – 03

International

Práctica de la Norma para

Entregar Revestimientos de Zinc de Alta Calidad
(Inmersión en Caliente)1
Esta norma es emitida bajo la designación fija A 385; el número inmediatamente después de la
designación indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última
revisión. Un número en paréntesis indica el año de última re-aprobación. Una épsilon ( ) en
superíndice indica un cambio editorial desde la última revisión o re-aprobación.

Esta especificación ha sido aprobada para su uso por los organismos del Departamento de
Defensa.

1. Alcance
1.1 Esta práctica indica las precauciones que deben tomarse para obtener revestimientos
galvanizados por inmersión en caliente de alta calidad.
1.2 Cuando la experiencia con un producto específico indique una relajación de
cualquier cláusula, el cambio mutuamente aceptable será materia de acuerdo entre el
fabricante y el comprador.
1.3 Los valores indicados en unidades pulgada – libra deben ser considerados como
norma.

2. Documentos de Referencia
2.1 Normas ASTM:
Práctica A 143/A 143M para Proteger del Aquebrantamiento de Productos de Acero
Estructural Galvanizados por Inmersión en Caliente y Procedimiento para Detectar el
Aquebrantamiento2
Especificación A 153/A 153M para Revestimientos de Zinc (Inmersión en Caliente) en
Artículos de Fierro y Acero 2
Práctica A 384 para Proteger de Combaduras y Distorsiones Durante el Galvanizado por
Inmersión en Caliente de Ensambles de Acero2
Especificación A 563 para Tuercas de Acero de Carbono y Acero de Aleación3

3. Selección del Acero

3.1 La producción de un revestimiento galvanizado tiene como base la reacción
metalúrgica entre el acero y el zinc fundido, que da por resultado la formación de varias capas
compuestas de fierro y zinc, por ejemplo, gama (no siempre visible al microscopio), delta y
zeta en la Figura 1. Además, una capa del zinc fundido se adhiere a la superficie de las capas
compuestas cuando se retira el acero del baño de galvanizado. Al solidificarse, este zinc
adherente forma la capa eta.
1
Esta práctica está bajo la jurisdicción del Comité ASTM A05 de Productos de Fierro y Acero con Revestimiento
Metálico y es responsabilidad directa del Subcomité A05.13 de Especificaciones de Formas Estructurales y
Artículos de Ferretería.
Edición actual aprobada el 10 de abril de 2003. Publicada en mayo de 2003. Aprobada originalmente en 1955.
Última edición anterior aprobada en 2001 como A 385 – 01.
2
Anuario de Normas ASTM, Vol. 01.06.
3
Anuario de Normas ASTM, Vol. 15.08.
 3.2 Se sabe que la exacta naturaleza estructural del revestimiento galvanizado, según lo
tipificado en la Figura 1, puede modificarse de acuerdo a la exacta naturaleza química del
acero que se está galvanizando. Se sabe que algunos elementos encontrados en los aceros
tienen influencia en la estructura del revestimiento. Los elementos carbono en exceso de
alrededor de 0,25%, fósforo en exceso de 0,04% o manganeso en exceso de cerca de 1,3%
ocasionan la producción de revestimientos distintos del revestimiento tipificado en la Figura 1.
Los aceros con silicio en el rango de 0,04% a 0,15% o sobre 0,22% pueden producir índices de
crecimiento del revestimiento galvanizado mucho más altos que los aceros con niveles de
silicio bajo 0,04% y entre 0,15 y 0,22%. Los estudios recientes han demostrado que incluso
en casos en que el silicio y el fósforo son mantenidos individualmente en límites deseables, un
efecto combinado entre ellos puede producir un revestimiento como se muestra en la Figura 2,
que típicamente tendría un aspecto moteado o gris mate.

Fig. 1 Fotomicrografía de un Revestimiento Galvanizado Normal (x 400)

Fig. 2 Fotomicrografía de un Revestimiento Galvanizado Grueso Gris Mate (x 200)

3.3 Estos elementos manifiestan su efecto estructural como un crecimiento acelerado de

las capas compuestas, particularmente la capa zeta y la eliminación virtual de la capa eta.
Cosméticamente este crecimiento acelerado se ve como un revestimiento de acabado gris mate
en oposición al habitual aspecto brillante y suave de los revestimientos galvanizados. A veces,

2
una superficie grande puede tener áreas adyacentes de acabado mate y acabado brillante que
llevan a un aspecto moteado.
3.4 Existen evidencias de que los revestimientos producidos por este crecimiento
acelerado son más quebradizos y menos adherentes que los revestimientos normales. También
existen evidencias de que estos revestimientos están sujetos a una prematura decoloración
rojiza ante la exposición atmosférica; sin embargo, se ha descubierto que esta decoloración no
está asociada a la corrosión del acero del substrato.
3.5 Un problema con la química del acero por lo general no es evidente hasta después de
que un artículo ha sido galvanizado. No todas las combinaciones de silicio, fósforo, carbono y
manganeso se pueden galvanizar con éxito. Cuando la química del acero se conoce de
antemano, los galvanizadores experimentados pueden en algunos casos, pero no en todos,
ejercer un control limitado sobre los revestimientos como se muestra en la Figura 2. Además,
la combinación de dos tipos o espesores distintos de acero en un artículo puede producir un
acabado no uniforme del galvanizado. La experiencia del proveedor de acero, del diseñador,
del fabricante y del galvanizador debe determinar la selección del acero.
3.6 En general, los revestimientos galvanizados son especificados debido a su resistencia
a la corrosión, no debido a su aspecto. La resistencia relativa a la corrosión de los
revestimientos normales y anormales es, para todos los propósitos prácticos, igual.

4. Ensambles de Diferentes Materiales o Diferentes Superficies o Ambos

4.1 Cuando sea posible, los ensambles deben constar de elementos con química del acero
y condiciones de la superficie similares.
4.2 Cuando diferentes análisis del acero o diferentes superficies del acero se unen en un
ensamble, el acabado galvanizado por lo general no es de aspecto uniforme. Estas diferencias
incluyen:
4.2.1 Superficies excesivamente mohosas.
4.2.2 Superficies picadas.
4.2.3 Superficies labradas
4.2.4 Fierro fundido (especialmente con inclusiones de arena).
4.2.5 Acero fundido.
4.2.6 Fierro maleable.
4.2.7 Acero laminado en caliente.
4.2.8 Acero laminado en frío.
4.2.9 Acero que contiene elementos químicos en exceso de los recomendados en 3.2.
4.3 Cuando las combinaciones sean inevitables, una minuciosa explosión abrasiva de
todo el ensamble normalmente mejorará la calidad del galvanizado.

5. Superficies de Traslapo o Superficies de Contacto

5.1 Son indeseables las superficies de traslapo o de contacto que hayan tenido todos los
bordes soldados con sello.
5.2 Cuando la distancia entre las superficies de traslapo es menor de 3/32 pulgadas
[2,38 mm], estas superficies normalmente no se mojarán con el zinc fundido. Además, los
compuestos de la solución de limpieza que quedan en estas superficies se volatilizan durante el
proceso de galvanizado y pueden interferir con el baño de zinc en áreas adyacentes. Tales
superficies sin recubrir producen una decoloración mohosa después de la exposición al
ambiente. Tradicionalmente, sin embargo, el emparrillado de acero ha sido fabricado sin
soldadura de sello y cuando se ejecuta adecuadamente, este medio de manufacturación ha
permitido que el revestimiento galvanizado cumpla los requisitos de calidad de las
especificaciones ASTM pertinentes.
3
 5.3 Cuando el área de la superficie de traslapo es grande y los bordes han sido soldados
con sello, el aire o la humedad o ambos, atrapados en ella pueden producir presiones
destructivas cuando el ensamble es calentado a la temperatura de galvanizado, que
nominalmente es de 850°F [454°C]. Se deben dejar agujeros de ventilación o un área sin
soldar alrededor de las superficies adyacentes en uno o en ambos lados del área traslapada
según las siguientes tablas:

TABLA 1 Agujeros de Ventilación para Áreas Traslapadas para Aceros de ½ pulgada [12,75
mm] de espesor o menos

Área Traslapada pulg.2 [cm2] Agujeros de Ventilación Área sin Soldar

bajo 16 [103] Ninguno Ninguna
16 [103] hasta menos de 64 [413] Uno 3/8 pulg. [1 cm] 1 pulg. [2,5 cm]
64 [413] hasta menos de 400 [2580] Uno ½ pulg. [1,25 cm] 2 pulg. [5,1 cm]
400 [2580] y mayor, cada 400 [2580[ Uno ¾ pulg [1,91 cm] 4 pulg. [10,2 cm]

TABLA 2 Agujeros de Ventilación para Áreas Traslapadas para Aceros Mayores de ½

pulgada [12,75 mm] de espesor

Área Traslapada pulg.2 [cm2] Agujeros de Ventilación Área sin Soldar

bajo 16 [103] Ninguno Ninguna
16 [103] hasta menos de 64 [413] Ninguno Ninguna
64 [413] hasta menos de 400 [2580] Uno ½ pulg. [1,25 cm] 2 pulg. [5,1 cm]
400 [2580] y mayor, cada 400 [2580[ Uno ¾ pulg [1,91 cm] 4 pulg. [10,2 cm]

6. Laminado de Planchas de Acero sobre un Atiesador de Alambre o de Barras

6.1 Se debe eliminar todo el aceite o la grasa tanto de la plancha de acero como del
alambre o las barras antes de laminar (Figura 3). La grasa o el aceite se volatilizan a la
temperatura de galvanizado y generan gas que impedirá que el zinc selle los bordes de
contacto. Todo el acero debe ser desgrasado antes del baño químico de limpieza y en el caso
de ensambles plegados, antes de plegar y ensamblar (Figura 4).

Figura 3 Superficies Laminadas

4
 Figura 4 Superficies Plegadas

7. Eliminación de Fundente para Soldar y Varillas Soldadoras

7.1 Los residuos del fundente para soldar son químicamente inertes en soluciones
normales del baño químico de limpieza. Así, no serán eliminados mediante técnicas estándar
de limpieza de galvanizado y se eliminan mejor al momento de la elaboración mediante chorro
de arenilla o arena o con una pistola de aguja de alambre.
7.2 Es deseable elegir una varilla soldadora de una composición química lo más
próxima posible al metal de las piezas por soldar.
7.3 Las varillas soldadoras con alto contenido de silicio pueden hacer que se formen en
el área soldada revestimientos excesivamente gruesos u oscurecidos o ambos.

8. Modelación en Frío Antes del Galvanizado

8.1 Remítase a la última edición de la Práctica Recomendada A 143.

9. Cizallamiento, Corte y Perforación Antes del Galvanizado

9.1 Remítase a la última edición de la Práctica Recomendada A 143.

10. Combaduras y Distorsiones

10.1 Remítase a la última edición de la Práctica A 384.

11. Recomendaciones de Diseño para Entregar el Libre Flujo de las Soluciones de Limpieza,
Fundentes, Aire y Zinc
11.1 Todos los ensambles elaborados serán diseñados con agujeros de ventilación y
drenaje de manera que no quede aire atrapado durante la inmersión de los ensambles en las
soluciones de limpieza ni en el zinc fundido. Del mismo modo estos agujeros permitirán que
todas las soluciones y el zinc fundido drenen libremente de estos ensambles. Si no se sigue
esta práctica, se producirán áreas que no se galvanizarán adecuadamente o que pueden retener
fundente atrapado o excesivas cantidades de zinc.
11.2 El libre flujo de las soluciones de limpieza y del zinc fundido también debe
asegurarse en ensambles de estructuras laminadas en caliente. Esto se consigue recortando la
esquina para tener una abertura con un área mínima de 0,3 pulgadas 2 [1,9 dm2] en las esquinas
de todos los atiesadores (Figura 5), escuadras de refuerzo o apuntalamiento (Figura 6).

5
NOTA 1 – Las escuadras de refuerzo en secciones de canaletas deben recortarse para el
drenaje del zinc.
Fig.5 Esquinas Recortadas – Secciones de Canaletas

NOTA 1 – Recorte las esquinas de las escuadras de refuerzo en las columnas fabricadas

Fig. 6 Esquinas Recortadas – Columnas Fabricadas

11.3 El aire o la humedad, o ambos, atrapados en tuberías cerradas elaboradas, tales

como pasamanos, pueden desarrollar presiones destructivas cuando se calienta a la
temperatura de galvanizado. Los pasamanos de tubo deben ser de preferencia ventilados
internamente en forma totalmente abierta como se muestra en la Figura 7. Además, debe
haber un agujero externo de un diámetro mínimo de 3/8 pulgadas [9,5 mm] en cada
intersección para evitar cualquier explosión posible en caso de que el fabricante no
proporcione ventilación interna. Cuando no sea posible la ventilación interna, se deben
entregar ventilaciones externas con un agujero de ventilación a cada lado de la intersección.
Las aberturas de ventilación serán de un diámetro mínimo de 3/8 pulgadas o 25% del diámetro
del tubo usado, el que sea más grande (Figura 8).
11.4 Las Figuras 9 – 12 muestran la mayoría de las condiciones en ensambles de
productos tubulares. Se debe abrir la ventilación donde sea posible. Ésta es la situación más
deseable. Se debe especificar una abertura mínima de ventilación de 25 a 30% del área de la
sección transversal de la estructura tubular cuando no es posible la ventilación totalmente
abierta. Para secciones transversales pequeñas, se recomiendan aberturas de ventilación de
porcentaje mayor. Véase los dibujos adjuntos para las recomendaciones específicas. En las
secciones de caja (Figura 9) en que se usan escuadras de ensamble, las escuadras de ensamble

6
deben recortarse en las cuatro esquinas. Además, debe hacerse un agujero central para que el
área acumulativa de los agujeros de ventilación cumpla el mínimo recomendado. Las
escuadras de ensamble no deben estar separadas a menos de 36 pulgadas [914 mm]. En el
caso de columnas con placas en los extremos (Figura 10) en que las placas de los extremos
deben estar cerradas, el eje de la columna debe ser ventilado. La abertura de ventilación será
de medio círculo con su diámetro en la placa base (D, Figura 10). Esto es mucho mejor que
poner un agujero con la circunferencia del agujero tangencial a la placa base. En caballetes
(Figura 11 y Figura 12), en que las piezas tubulares se cruzan, se recomiendan los agujeros de
ventilación a ambos lados de la intersección.

12. Piezas Móviles

12.1 Cuando un ensamble galvanizado incorpore piezas que se mueven (tales como
manillas caedizas, argollas y ejes) se debe permitir un espacio libre radial de no menos de 1/16
pulgadas [1,59 mm] para asegurar total libertad de movimiento después del galvanizado.
12.2 Las piezas móviles tales como manillas o bisagras deben galvanizarse
separadamente y ensamblarse después del galvanizado. Puede que sea necesario postcalentar
estas piezas para hacerlas que funciones libremente. Este calentamiento puede causar
decoloración del revestimiento galvanizado cerca del área calentada.

13. Marcas de Identificación

13.1 La pintura no es eliminada por el baño químico de limpieza y no debe usarse al
marcar para identificar el material que se va a galvanizar.
13.2 Se puede proporcionar una identificación satisfactoria soldando las marcas
identificatorias al material, tallando las marcas identificatorias en una etiqueta de acero de no
menos del calibre No. 12 (0,105 pulgadas [2,69 mm]) y asegurándola al material con un
alambre grueso tal como el calibre No. 9 (0,105 pulgadas [2,69 mm]) o estampando con un
troquel las marcas identificatorias en el material con caracteres de ½ pulgadas [12,7 mm] de
profundidad.
13.3 Todas las marcas deben ser legibles después del galvanizado.

14. Tuercas y Pernos Galvanizados y Agujeros Roscados en Productos Galvanizados

14.1 Se requiere el roscado o re-roscado sobredimensionado de tuercas y agujeros
roscados cuando se galvaniza el perno o la rosca macho. Si bien el roscado o re-roscado
después del galvanizado da por resultado roscas hembra sin recubrir, el revestimiento de zinc
de la rosca macho comprometida retardará la corrosión de ambos componentes.
14.2 Remítase a las secciones sobre tuercas recubiertas con zinc de la Especificación A
563.
14.3 Se advierte a los fabricantes y a los especificadores que deben considerar la
tolerancia en más que se ha tomado en el diámetro de paso nominal del perno al establecer el
grado de roscado sobredimensionado de la tuerca que se requiere para el calce adecuado.
14.4 El encabezado o dobladura modelados en caliente puede hacer que se produzca una
escama que requiera de mayor tiempo del baño químico de limpieza para su eliminación. De
ocurrir esto en tornillos, es deseable la eliminación de la escama antes del roscado para evitar
el exceso de baño químico de las áreas roscadas.

15. Dimensiones Críticas

15.1 Cuando un ensamble de piezas de acero o una pieza individual de acero ha sido
diseñada y fabricada con dimensiones críticas y posteriormente debe ser galvanizada por
inmersión en caliente, el diseñador debe saber que el proceso de galvanizado por inmersión en
7
caliente usa limpieza química para preparar las superficies para el revestimiento y esto puede
alterar las dimensiones críticas. Además, el revestimiento galvanizado por inmersión en
caliente puede aumentar el espesor del material de acero básico desde 2,0 hasta más de 10,0
milésimas de pulgada [50 hasta más de 250 micrómetros] dependiendo de la química del acero
según lo descrito en la Sección 3. Esto debe ser justificado en el diseño de las dimensiones
críticas. Puede que sea necesario el re-ajuste o reprocesamiento de las dimensiones críticas
después del galvanizado por inmersión en caliente.

16. Palabras Claves

16.1 revestimientos – zinc; revestimientos galvanizados; productos de acero – revestidos
metálicos; revestimientos de zinc – productos de acero

El dibujo precedente ilustra las características de diseño deseables para la fabricación de

pasamanos que requieren galvanizado.
① Los agujeros de ventilación deben estar lo más cerca posible de la soldadura y deben ser de
no menos de 3/8 pulgadas (9,5 mm) de diámetro.
②Los agujeros internos deben ser del diámetro interior total del tubo para la mejor calidad de
galvanizado y el menor costo de galvanizado.
③ Los agujeros de ventilación en secciones extremas o secciones similares deben ser de un
diámetro mínimo de ½ pulgada (12,7 mm).
④ y ⑤ Cualquier aparato usado para el levantamiento en terreno que impida las aberturas
totales en los extremos de los rieles horizontales y las partes verticales debe agregarse después
del galvanizado.
Los agujeros de ventilación deben ser visibles en el exterior de cualquier ensamble de
tubería.

Figura 7 Pasamanos

8
El dibujo precedente ilustra una alternativa aceptable si los agujeros internos completos (el
diámetro interno completo del tubo) no están incorporados en el diseño del pasamano.
① Cada agujero de ventilación debe estar lo más cerca posible de la soldadura, debe ser el
25% del diámetro interno del tubo, pero no menos de 3/8 pulgadas (9,5 mm) de diámetro. Los
dos agujeros a cada extremo y en cada intersección deben estar separados en 180° y en la
ubicación apropiada como se muestra.
② Los agujeros de ventilación en las secciones extremas o en secciones similares deben tener
un diámetro de por lo menos ½ pulgada (12,7 mm).
③ y ④ Cualquier aparato usado para el levantamiento en terreno que impida las aberturas
completas en el extremo de rieles horizontales y patas verticales debe agregarse después del
galvanizado.
Los agujeros de ventilación deben ser visibles en el exterior de cualquier ensamble de tubo.

Figura 8 Pasamano - Alternativa

9
 El dibujo muestra la ubicación de los agujeros y de las esquinas recortadas, que deben ser
parejas. Usando las siguientes fórmulas, el cuadro muestra los tamaños típicos de los agujeros
y de las esquinas recortadas.
Escuadras internas de refuerzo – Deben estar espaciadas un mínimo de 36 pulgadas [914 mm].
Secciones de Caja – A + A = 24 pulgadas [610 mm] o más grandes – El área del agujero más
los recortes debe ser por lo menos igual al 25% del área de la caja (Alto x Ancho).
Secciones de Caja – A + A menos de 24 pulgadas hasta 16 pulgadas [384 mm] inclusive – use
30%.
Secciones de Caja – A + A menos de 16 pulgadas hasta 8 pulgadas [192 mm] inclusive – use
40%.
Secciones de Caja – A + A menos de 8 pulgadas deje completamente abierto; sin placas
extremas ni escuadras internas de refuerzo.

El siguiente cuadro es solamente para secciones de caja cuadradas. Para secciones

rectangulares, calcule el área requerida y revise con el galvanizador la ubicación de
las aberturas.

Tamaño de la Caja A + A, pulg. [mm] Agujeros de Diámetro A, pulg. [mm] Esquinas Recortadas B pulg. [mm]
48 [1219] 8 [203] 6 [152]
36 [914] 6 [152] 5 [127]
32 [813] 6 [152] 4 [102]
28 [711] 6 [152] 3 [76]
24 [610] 5 [127] 3 [76]
20 [508] 4 [102] 3 [76]
16 [406] 4 [102] 2 [51]
12 [305] 3 [76] 2 [51]

Figura 9 Sección de Caja

10
Ubicación de las Aberturas:
① Lo más deseable – completamente abierta “mismo diámetro” que la parte superior e
inferior de la sección.
② y ③ Sustitutos iguales si no se permite la abertura completa.
④ Debe usarse junto con ② ó ③ si los agujeros no se permiten en la parte superior de la
sección. Dos medios círculos separados en 180° en línea con los recortes en ② y ③.
Dimensiones:
Las aberturas a cada extremo deben ser por lo menos 30% del área del diámetro interior del
tubo para tubos de más de 3 pulgadas [76 mm] y 45% del área para tubos de 3 pulgadas o más
pequeños.
El siguiente es un ejemplo de dimensiones para sección de diámetro de 6 pulgadas (152
mm): Deje 30% del área del diámetro interior para los tamaños del agujero a cada extremo.
② Medio círculo A = 1 ¾ pulg. (44 mm) de radio
③ Ranura B = ¾ pulg. (19 mm) – Agujero central C = 3 pulg. (76 mm) de diámetro
④ Medio círculo D = 1 3/8 pulg. (41 mm) de radio

Figura 10 Columnas de Tubería, Vigas Maestras de Tubería, Postes Callejeros de Luz y Postes
de Transmisión con Placas Base con o sin Placas Tapadas

11
Secciones Verticales y en Ángulo
La ubicación de los agujeros para secciones verticales y en ángulo será como se muestra
en los Ejemplos A y B y por las flechas en los dibujos.
Cada sección vertical y en ángulo tendrá dos agujeros en la parte superior e inferior,
separados en 180° en línea con las piezas horizontales como lo indican las flechas. El tamaño
de los agujeros debe ser preferentemente igual y el área combinada de los dos agujeros a cada
extremo de las secciones verticales y en ángulo (es decir, área C y D o área E y F) debe ser por
lo menos 30% del área de la sección transversal.

Placa del Extremo – Horizontal:

① Lo más deseable: completamente abierta
② Si A + A = 24 pulgadas [610 mm] o mayor, el área del agujero más los recortes debe ser
por lo menos igual al 25% del área del tubo (Alto x Ancho).
Si A + A es menor de 24 pulgadas (610 mm) hasta 16 pulgadas [384 mm] inclusive – use
30%.
Si A + A es menor de 16 pulgadas hasta 8 pulgadas [203 mm] inclusive – use 40%.
Si A + A es menor de 8 pulgadas deje abierto

Figura 11 Caballete de Tubo Rectangular

12
 La ubicación de los agujeros para secciones verticales y en ángulo será como se muestra
en los Ejemplos A y B y por las flechas en los dibujos.
Cada sección vertical y en ángulo tendrá dos agujeros en la parte superior e inferior,
separados en 180° en línea con las piezas horizontales como lo indican las flechas. El tamaño
de los agujeros debe ser preferentemente igual y el área combinada de los dos agujeros a cada
extremo de las secciones verticales y en ángulo (es decir, área C y D o área E y F) debe ser por
lo menos 30% del área de la sección transversal.

Placas Extremas – Horizontal:

① Lo más deseable – completamente abiertas “mismo diámetro”
② y ③ Sustitutos iguales – las aberturas, como se muestra, deben ser 30% de las áreas del
diámetro interno.

Figura 12 Caballete de Tubo de 3 pulg. [76 mm] y mayores

ASTM International no toma ninguna posición respecto de la validez de cualquier derecho de patente ejercido
en relación con cualquier ítem mencionado en esta norma. Los usuarios de esta norma quedan avisados
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infracción de dichos derechos son enteramente de su propia responsabilidad.

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El derecho de autor de esta norma es de ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, P.O.Box C700, West
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