Universidad Nacional “San Luis Gonzaga”

Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica y Electrónica

Departamento de Energía y Producción

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

UNIDAD 2:
ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Semana 5:
Planificación del Mantenimiento
Propósito del aprendizaje: “Analizar,
Ejecución

comprender y realizar la planificación del

mantenimiento” que les servirá para
aplicarlo en las empresas de acuerdo al Programación

contexto operacional
Planificación

J. R. Campos B.
jose.campos@única.edu.pe
 Contenido
UNIDAD 2: ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
RESULTADO DE APRENDIZAJE: Organizar el área de mantenimiento y medir los resultados de la gestión del
mantenimiento en función de indicadores.
CONTENIDO Estrategias Evidencias de
SEMANA
Conceptual Procedimental Metodológicas resultados

Organización del Departamento y

tipos de organizaciones de
Mantenimiento; Circuitos Exposición del
documentales de gestión operativa; Analiza y evalúa la docente con
4ta. Organizan el área de
Áreas de la organización relacionadas organización del diapositivas y la
Organización mantenimiento.
con mantenimiento; Los costos de mantenimiento. participación activa
del
mantenimiento; Plan anual y de los alumnos.
mantenimiento
Presupuesto; y Softwares para la
gestión moderna del mantenimiento.

Practica: Identificación de los costos de mantenimiento y determinar los módulos necesarios que
deben tener los softwares de mantenimiento. Caso: No conformidad en los productos terminados.
Planificación: Definición, objetivos,
niveles, técnicas y formatos utilizados
y actividades a realizar. Realizan la
Plan Maestro de Mantenimiento, Planifica el Exposición del planificación y
5ta. Cargos Típicos que realizan tareas de mantenimiento de docente con analizan los
Planificación Planificación y Planeamiento equipos diapositivas y videos, indicadores para
del Estratégico del Mantenimiento. mecánicos y con la participación evaluar la gestión
mantenimiento Principales Indicadores de gestión del eléctricos. activa de los alumnos. del mantenimiento
mantenimiento.
Practica: Diseño de formato en la cual incluya las principales informaciones que se requieren para la
distribución semanal de las OT a los trabajadores de mantenimiento y Analizar las fórmulas de los
principales indicadores.

Programación: Definición, objetivos, Programa el Exposición del Realizan la

6ta. niveles, técnicas y formatos utilizados mantenimiento de docente con programación y
Programación y actividades a realizar. Cargos equipos diapositivas y la analizan los
del Típicos que realizan tareas de mecánicos y participación activa de indicadores para
mantenimiento Programación del Mantenimiento eléctricos. los alumnos. evaluar la gestión
del mantenimiento
Practica: Programación y distribución semanal de las OTs a los trabajadores de mantenimiento.
Contenido Actitudinal: Muestra interés, participa activamente y reconoce la importancia de aplicar un programa de
mantenimiento y evalúa la gestión del mantenimiento mediante indicadores.
2
 INTRODUCCIÓN
VIDEO CURSO 5: PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN INSTRUCCIONES DE
https://www.youtube.com/watch?v=mMD-5paBiLU FABRICANTES VERSIÓN LARGA
VIDEO CURSO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO
https://www.youtube.com/watch?v=JVNdG1ZlReo BASADO EN PROTOCOLOS DE MTO POR
TIPO DE EQUIPO VERSIÓN LARGA

Estrategias para el Mantenimiento de

https://www.youtube.com/watch?v=sh4G5g6L20c Equipos Pesados

https://www.youtube.com/watch?v=mFQuTwHjmXM&t=1208s INDICADORES DE MANTENIMIENTO

https://www.youtube.com/watch?v=rKpljeKU_l8 Curso Mantenimiento Eficaz - Clase 8 - Planificar el

mantenimiento preventivo

3
 INTRODUCCIÓN

No basta con hacer

correctamente las
tareas de
mantenimiento,
sino que
esas tareas de
mantenimiento deben
ser las correctas.
4
 PLANIFICACIÒN DEL
MANTENIMIENTO

Definiciones:
 Es la recolección de datos para elaborar un plan de actividades.
 Es el proceso de decidir con anticipación qué se hará y cómo.

Objetivos de la planificación:

- Reducir el nivel de incertidumbre del mantenimiento.

- Eliminar interrupciones en el trabajo y preguntas.
- Mejorar el control de los materiales, la coordinación y la calidad
- Asegurar el término del trabajo y que se utilice el mejor método
- Reducir la sobredotación de personal.
- Simplificar la supervisión.
- Eliminar retrasos en el trabajo y viajes adicionales.
- Disminuir la improvisación. 5
 NIVEL DE PLANEACIÓN

Largo plazo
ESTRATÉGICA Visión corporativa
LCC
Mediano plazo
Filosofías a adoptar
TÁCTICA TPM, RCM, RCA

Corto plazo
Preventivo
Predictivo
OPERATIVA Correctivo
Ciclo de mejoramiento
6
 PLANEACIÓN TÁCTICA

 Genera la información de mantenimientos preventivos

y predictivos que deben ser ingresados al CMMS
para posteriormente ser controlados y ejecutados en
el plan operativo.
 Base para el establecimiento del presupuesto anual.
 Debe ser monitoreado continuamente (indicadores) y
comparar los resultados reales con los esperados
(fallas reales vs esperadas).
 Es un plan de corto plazo que determina las
actividades diarias de mantenimiento que deben ser
ejecutadas de acuerdo con el plan estratégico, táctico
y desempeño de los equipos.
7
Planificación de trabajos de mantención
Debe incluir:

 El Que: alcance del trabajo o

proyecto.
 El Cómo: procedimientos, normas
y procesos.
 Los Recursos: humanos, equipos,
herramientas, materiales, etc.
 La Duración: tiempo del trabajo.
8
 El Que:
Se refiere al alcance del trabajo.
El planeador debe visitar el sitio del trabajo e
incluir en la orden de lista de tareas que
deben ser efectuadas.
Si tiene dudas sobre el diagnóstico o alcance
debe apoyarse en el operador y/o técnico
especializado.
Sólo debe incluir lo necesario.
Recuerde que cada actividad representa
dinero. 9
 El Cómo:
Se refiere a la forma en que debe hacerse el
trabajo:
 Anexar a la orden planos, procedimientos, normas
aplicables, procedimientos de seguridad, etc.
Cuando la tarea es crítica y compleja, incluir
paso a paso para el desarrollo de la misma.
Si no lo hay, el técnico la debe escribir para
ser aprobadas por el supervisor antes de
acometer el trabajo.

10
 Planificación de trabajos de mantención

Descripción y estimación: (cómo)

1.Operaciones o tareas que lo constituyen.

2.Secuencia. La Falla: 1. Diagnóstico, 2. Desarmado, 3. Armado y
4. Puesta en marcha
3.Instrucciones de seguridad y medio
ambiente.
4.Estimación del tiempo para realizarlo en
Tiempo: 1. Duración, 2. HH (Dur*H),
HH por especialidad. 3. Detección del equipo (antes de
duración), 4. Extras de la reparación.
5.Duración del trabajo en horas.
6.Tiempo de detención del equipo.
11
 Los Recursos:
La orden de trabajo debe incluir.
Recursos humanos:
 Horas hombre necesarias por especialidad y
duración del trabajo (MTTR).
Repuestos:
 Lista de repuestos requeridos, con número de
parte u otro identificador.
Herramientas y equipos:
 Identificar equipos (grúas, cama baja, etc.) y
herramienta especial necesaria.
12
 La Duración: Métodos de
estimación de tiempos y tareas
 Tarea crítica: es una tarea que de no ser
planeada puede acarrear una pérdida
considerable en la integridad física de las
personas, equipos o dinero.
 Toda tarea crítica debe ser planeada.
 Una tarea no crítica, para ser tarea debe
tener una duración mínima del 10% del
intervalo de planeación.
Intervalo de un año: la tarea mínima debe durar 36 días.
Intervalo de un trimestre: la tarea mínima debe durar 9 días.
Intervalo de un mes: la tarea mínima debe durar 3 días.
13
Intervalo de una semana: la tarea mínima debe durar 0,7 días.
 La Duración: Métodos de estimación
de tiempos y tareas

 Información del fabricante.

Benchmarks en trabajos similares.
Experiencia del planeador, supervisor o
técnico.
Información histórica del CMMS (tabla
dinámica de excel)

14
 Planificación de trabajos de Mantención
 RECURSOS NECESARIOS (Con qué)
1. Repuestos y materiales (cantidad y calidad).
2. Herramientas, instrumentos especiales, elementos de
seguridad.
3. Equipos de servicio. (soldadora, camioneta,
montacargas, etc. Considerarlos como si estuvieran
en alquiler)
4. Otros recursos:
 COSTO (Cotización)
1. Mano de obra (HH) $ …………….
2. Materiales y repuestos $ …………….
3. Equipos de servicio $ …………….
4. Otros gastos $ …………….
(viáticos, alojamiento,
Gastos generales: supervisor, almacenero, ..)
TOTAL $ …………..
Los repuestos que me cuesta $50 por lo menos está en $60 por el almacenero, luz, seguros, etc. 15
 Estándares de trabajo

• Es un plan de trabajo normalizado

aplicable a tareas o reparaciones
repetitivos.
• Cada vez que se emplea debe ser
revisado y actualizado en caso
necesario.
• Es la herramienta que hace eficiente la
planeación.
16
 Ejemplo de Estándares de trabajo
Prueba de Motor eléctrico en Vacío y Con Carga:

 Limpiar y recoger todos los elementos usados para

el mantenimiento, retirando el material sobrante.
 Cerrar los switches o interruptores (llevarlos a la
posición normal de operación) y verificar que el nivel
de tensión y polaridad sean los correctos.
 Probar el funcionamiento de la estación local de
control.
 Verificar el sentido de giro. Debe girar en el sentido
de las manecillas del reloj.
 Probar los circuitos auxiliares del motor. Resultado.

17
 Ejemplo de Estándares de trabajo
Prueba de Motor eléctrico en Vacío y Con Carga:

 Medir T° rodamientos, carcasa y empalmes de cables

en el motor. Normalmente la T° de los rodamientos
debe estar entre los 40 y 70°C según la T° ambiente,
pero puede exceder los 70° con rodamientos nuevos,
esto mismo puede suceder después de reengrasar.
Es de tener en cuenta que el número de arranque
consecutivo no implique disparo de protecciones o
daño del motor. Resultado.
 Medir niveles de tensión y corriente con multímetro
digital y compararlos con los valores de la placa.
Resultado.

18
 Ejemplo de Estándares de trabajo
Prueba de Motor eléctrico en Vacío y Con Carga:

 Duración del trabajo: una (1) hora.

 Recursos:
• Un maestro electricista.
• Un electricista junior.
 Herramientas y equipos.
• Multímetro digital tipo Fluke 87 o similar … (1)
• Pinza voltiamperimétrica digital de 750 voltios, 1000
amperios … (1)
• Cajas de herramientas manual para electricista … (2)
• Lápiz para detectar presencia de tensión marca Fluke … (1)
• Termómetro digital … (1)
 Materiales:
• No se requieren. 19
PRINCIPALES ACTIVIDADES A REALIZAR EN
EL PLANEAMIENTO:

a) Identificar los requerimientos de:

- Personal - Material y equipo - Herramientas, etc.
b) Preparar instrucciones escritas en la O.T.:
- Visitas de observación - Rptos y Materiales requeridos
- Rptos disponibles y organizados.
c) Elaborar un plan de trabajo que incluya:
- Descripción del trabajo- Equipo especial
- Material con No. de pieza - Bosquejos y planos
d) Instalar una oficina de MP bien organizada:
Hay que hacer planes para todos los trabajo de mantto.:
- Que se repiten periódicamente
- Que se repiten en forma irregular
- De reparación que ocurran una sola vez.
20
 PLANIFICACIÒN DEL MANTENIMIENTO

 En el plan de trabajo tiene que haber, por lo menos, las

siguientes indicaciones:
- El tipo de trabajo
- Las herramientas necesarias
- Los repuestos y demás materiales que se necesiten
- El lugar de ejecución del trabajo
- La persona o personas que deban ejecutar el trabajo.
 Un trabajo planeado es uno que proporciona una OT
detallada, con todos los materiales disponibles antes del inicio
del trabajo: el equipo parado y limpio, herramientas especiales,
así como el equipo y los servicios especiales, programados
para el trabajo. 21
 PLANIFICACIÒN DEL MANTENIMIENTO

 Ejemplo:
EQUIPO

TAREAS DE MP

RECURSOS DURACIÒN FRECUENCIA COSTOS ESTIMADOS

MO MAT./COMB . EQ./HERR. HORAS-HOMBRE USO TIEMPO

22
Tiempos normales para estándares de Mantención

23
 Historia de fallas OTM N° 0120
Equipo: ……………………Código: ……… Fecha Inicio: ……
Función: ……………………………………………………………..
Valor de la hora de detención: ……….. Fecha Término: ….....

COSTOS COSTOS
N° FECHA DESCRIPCIÓN DE LA FALLA DÍAS TBF MTBF
($) ACUMUL
0 22-dic-16 Inicio de operaciones 0

1 16-abril-16 Rep C Face de Motorreductor 116 116 116 0 0

2 24-junio-17 Rep adaptador Motorreductor oruga 186 70 80 53.72 53.72

3 25-junio-17 Inspección y CHK reductores de oruga 187 1 62.30 0 53.72

4 25-junio-17 Nivelación motor faja radial 187 0 46.75 40.3 94.02

5 06-junio-17 Cambio de bomba sistema hidráulico 201 14 40.2 713.62 807.64

6 17-julio-17 Fab adaptador para bomba hidráulica 209 8 34.80 0 807.64

7 17-julio-17 Fabricación de pines bases hidráulica 209 0 29.06 40.29 847.93

8 19-julio-17 Colocar refuerzos en radial stacker 211 2 24.38 2625.3 2473.2

9 09-agos-17 Modificar acople a traflex 232 21 25.73 1471.41 2944.6

10 19-junio-17 Reparación estructura soporte orugas 232 0 23.2 1379.81 5324.5

24
 El ejercicio correcto de la planificación de los
trabajos es que no se ejecute ningún trabajo
sin una planificación previa

No todos los trabajos se pueden ni deben planificarse con

un mismo nivel de detalle.

Sin embargo: todos los trabajos deben estimarse.

La estimación sirve para:

 Programar.
 Controlar la carga de trabajo pendiente.
 Definir la dotación de personal.
 Controlar la productividad.
 Realizar el presupuesto.
 Controlar la calidad de la planificación.
 Conocer la necesidad de sobretiempo y contratistas. 25
 Preparación de un estándar de trabajo
 El PL revisa la OT y determina el nivel correcto de detalle necesario
para la tarea a realizar y las herramientas necesarias para el análisis,
puede incluir una cinta métrica, una cámara, pinzas, linterna y
grabadora de voz.
 El PL visita el sitio de trabajo y hace un análisis de los pasos previstos
necesarios para completar la tarea.
 Determina qué tipo y nivel de técnicos estarán involucrados en la
realización de la tarea y el número de hh necesarios.
 Determina si la tarea requiere autorizaciones o permisos especiales.
 Determina las herramientas o equipos especiales necesarios.
 Determina las partes o repuestos necesarios.
 Evalúa la historia de los activos para determinar las tareas similares
anteriores..
 Utiliza los técnicos para identificar los pasos necesarios para ejecutar
la tarea.
 Lista todas las medidas necesarias para completar la tarea incluyendo
las tareas de operaciones y la retroalimentación de información por
parte del ejecutor.
 Añade todas las partes a la lista de materiales.
 El PL guarda el archivo, ya sea electrónicamente o en papel para su
26
 Plan Maestro de Mantención

OBJETIVOS

 Pronosticar recursos: (en el mes de

setiembre para el siguiente año)
 Internos y externos.
Mano de obra, repuestos, terceros, etc.
 Servir de base para negociar el Programa
de Producción y Mantención.
 Preparar los programas mensuales.
 Pronosticar y controlar los costos.
 Preparar el presupuesto anual.
27
 Plan Maestro de Mantenimiento
EDIM PRONOSTIC ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
MAQUINA O DE USO
TO-09 xx Hrs/seman
CV-14 xx Km/seman
xx Ton/seman Tareas o pautas de MPv
xx Ton/seman
xx Ton/seman
HH HH HH HH HH HH HH HH
MPv
$ $ $ $ $ $ $ $
HH HH HH HH HH HH HH HH
MC
$ $ $ $ $ $ $ $
HH HH HH HH HH HH HH HH
RECUR
REPUESTOS RPTOS RPTOS RPTOS RPTOS RPTOS RPTOS RPTOS

Estas tareas se llevan ahora por PC,

El pronostico de uso nos lo da operaciones, determinamos las tareas de Mpv, (Tareas o pautas de MPv)
PM: Debería hacerse en ocasión del Presupuesto en Oct o Nov, Mantto debe prepararlo en agosto para el año
siguiente, y va colocar las tareas necesarias, en setiembre lo pasa a Operaciones y lo debe validar, de tal
forma que responda las necesidades de producción. Y sale un PM consolidado, en octubre se cotiza y se tiene
el presupuesto del año siguiente respaldado por las tareas que se van a realizar. Y si nos dan menos de lo
presupuestado tenemos que decidir que vamos a dejar de realizar. Y tenemos así nuestro PM formalizado,
comprometido por todos en la empresa. 28
Cargos Típicos que realizan tareas de
Planificación y Programación del
Mantenimiento

 Planificador
 Programador
 Ingeniero de Mantención
 Supervisores (emergencias, ..)

29
 Cargos Típicos que realizan tareas de Planificación y
Programación del Mantenimiento

PLANIFICADOR

 Plan Matriz Operacional (en el mes de agosto).

 Planificación detallada de todos los trabajos de
área (MPv y MC), verificar la descripción de las
reparaciones.
 Análisis de los resultados de la planificación.
 Coordinación con las interfaces para la
realización de los trabajos planificados.
 Información para el presupuesto anual (lo saca
del PMM)
30
 Cargos Típicos que realizan tareas de Planificación y
Programación del Mantenimiento
PLANIFICADOR
Tareas principales (para el corto plazo)
 Revisar todas las solicitudes de trabajo.
 Buscar información, revisión de la historia del equipo, si ha
sido planeado anteriormente, etc.
 Analizar y definir el alcance del trabajo:
Determina la mejor forma de hacerlo, las secuencias de
trabajo, las competencias para cada trabajo, los recursos
necesarios, tanto humanos como de materiales, equipos y
herramientas, y los recursos externos necesarios.
 Estimar el costo en términos de mano de obra, materiales,
equipos y recursos externo.
 Coordinar y obtener las autorizaciones necesarias.
 Solicitar compra y hacer seguimiento de materiales
requeridos. 31
Cargos Típicos que realizan tareas de Planificación y
Programación del Mantenimiento

PLANIFICADOR

Lo que no debe hacer

Involucrarse en trabajos de
emergencia o solicitudes urgentes
Supervisar trabajos
Asignar personas a los trabajos
Preparar los trabajos
Reemplazo de otras posiciones
(comodín)
32
Cargos Típicos que realizan tareas de Planificación y
Programación del Mantenimiento
Planeador de Mantenimiento

Distribución de un día típico de un Planeador

1 Revisión de órdenes de trabajo 5%
2 Identificación del alcance de los trabajos 10%
3 Búsqueda de información 5%
4 Planeación detallada de la orden de trabajo 20%
5 Compras, elaboración de pedidos y seguimiento 20%
6 Programación 20%
7 Ajustes diarios al programa semanal 5%
8 Mantenimiento subestatus de órdenes de trabajo 5%
9 Otros 10%
Total 100% 33
 Sistema de prioridades para los trabajos de
Mantenimiento
El sistema de prioridades permite codificar posibles situaciones que se
puedan presentar, las cuales tienen un código característico y una
estimación sobre que tanto pueden o no estas situaciones afectar al
funcionamiento normal de la planta.

34
 Técnicas de Planificación

 Método PERT
 1950 Navy Special Proyects Office.

 Método CPM
 1957 Remington Rand y Du Pont.

 Diagrama o Carta GANTT

 1918 Henry L. Gantt.

 Estudio del trabajo

35
 Técnicas de administración de proyecto:
PERT-CPM
Tanto la Técnica de Evaluación y Revisión de Programas (PERT) como el
Método de Ruta Crítica (CPM) se desarrollaron en la década de 1950
para ayudar a los gerentes en la programación, supervisión y control de
proyectos grandes y complejos. El primero en llegar fue el CPM, en 1957,
implementado como una herramienta para ayudar en la construcción y el
mantenimiento de las plantas químicas de duPont. La técnica PERT se
desarrolló de manera independiente en 1958 para la Marina de Estados
Unidos.
La Marina de los EEUU al comenzar el proyecto del “submarino Atómico
Polaris” y darse cuenta de las tremendas dificultades que debían vencer
tanto técnicas, científicas como de coordinación, tuvieron que desarrollar
una nueva técnica para alcanzar plenamente sus objetivos. Es entonces
que en colaboración con la Casa Booz, Allen y Halmiton, Lookeed
iniciaron los conceptos básicos del Sistema Pert, obteniendo como
resultado el ahorro de dos años en un proyecto de cinco años de duración
total. Paralelamente fue creada la técnica del CPM, similar a la del Pert.
PERT: Program Evaluation and Review Tecnique.
CPM: Critical Path Method. 36
 Técnicas de administración de proyecto: PERT-CPM
Marco de trabajo de PERT y CPM
PERT y CPM siguen los siguientes pasos:

1. Definir el proyecto y preparar la estructura de la

división de trabajo.
2. Desarrollar las relaciones entre las actividades.
Decidir qué actividad debe ir primero y cuál debe
seguir a otras.
3. Dibujar la red que conecta todas las actividades.
4. Asignar estimaciones de tiempo y costo a cada
actividad.
5. Calcular la ruta de tiempo más larga a través de la
red. Ésta se denomina ruta crítica.
6. Usar la red como ayuda para planear, programar,
supervisar y controlar el proyecto. 37
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PERT-CPM

VENTAJAS DEL PERT-CPM

Las principales ventajas de estas técnicas es que permiten:

 Descomponer un proceso en actividades de diferentes órdenes
de importancia y organizar la planificación, programación y
ejecución.
 Coordinar eficientemente el trabajo de los diferentes organismos
involucrados en cada una de las partes del proceso.
 Utilizar eficientemente la experiencia del personal responsable
del proceso, para elaborar un plan maestro.
 Determinar cuáles son las actividades de un proceso que
controlan su duración (actividades críticas) y las holguras o
márgenes de tiempo disponibles para retrasar la terminación de
las otras actividades, sin retrasar la terminación del proceso.
 Determinar la forma de dejar expedito un proceso para lograr el
costo directo mínimo.
38
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PERT-CPM

VENTAJAS DEL PERT-CPM

 Determinar con anticipación los recursos personal, materiales,

equipo, capital, etc. Requeridos en cualquier momento durante la
ejecución del proceso.
 Comparar planes y programas alternativos y seleccionar el que
mejor se adapte a las condiciones.
 Analizar el efecto de cualquier situación imprevista y tomar medidas.
 Que el personal directivo tenga que intervenir cuando ocurra alguna
situación imprevista.
 Hacer sustituciones del personal directivo en cualquier momento, sin
modificar la ejecución.
 Comparar ordenadamente los datos supuestos con los valores
reales de ejecución y determinar el efecto de las desviaciones. Esta
comparación sirve además como base para la elaboración de los
datos para procesos similares que tengan que realizarse en el futuro.
39
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PERT-CPM
PERT y CPM son importantes porque facilitan la
respuesta a preguntas, como:
1. ¿Cuándo concluirá el proyecto completo?
2. ¿Cuáles son las actividades o tareas críticas del proyecto (es
decir, qué actividades retrasarán todo el proyecto si se demoran)?
3. ¿Cuáles son las actividades no críticas (aquellas que pueden
retrasarse sin detener la conclusión de todo el proyecto)?
4. ¿Cuál es la probabilidad de terminar el proyecto en una fecha
específica?
5. Para una fecha en particular, ¿el proyecto está a tiempo, retrasado
o adelantado con respecto al programa?
6. Para una fecha dada, ¿el dinero gastado es igual, menor o mayor
que la cantidad presupuestada?
7. ¿Se dispone de recursos suficientes para terminar el proyecto a
tiempo?
8. Si el proyecto debe terminarse en menor tiempo, ¿Cómo lograr
esta meta el menor costo? 40
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT-CPM

FUNDAMENTOS

Proyecto: es el conjunto de tareas u operaciones

elementales bien diferenciables que se ejecutan según un
orden determinado.

Los sistemas PERT/CPM, son las representaciones gráficas

del proyecto mediante diagramas de flechas o red de flechas.
El diagrama se crea según el orden de realización de las
tareas u operaciones, paso a paso hasta el final del proyecto.
Estas tareas u operaciones se llaman actividades.
Una actividad puede comprender una sola tarea o bien una
serie de ellas.
41
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT-CPM

Diagramas de redes y sus enfoques

En una red PERT o CPM, el primer paso consiste en

dividir el proyecto en actividades significativas de
acuerdo con la estructura de desglose del trabajo.
Existen dos maneras de dibujar la red del proyecto:
1. Actividades en los nodos (AEN): Un diagrama de
redes donde los nodos representan actividades.
2. Actividades en las flechas (AEF): Un diagrama de
redes donde las flechas representan actividades.

Las actividades consumen tiempo y recursos.

42
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

Diagramas de redes y sus enfoques

En un diagrama de redes actividades en la flecha (AEF),

gráficamente una actividad está compuesta de dos partes:
- La ejecución del trabajo y está representada por una flecha
con orientación de izquierda a derecha.

- El nudo o evento o suceso que generalmente se dibuja con

dos círculos poniéndolos en los extremos de la flecha.
① ②
Inicial Final

El nudo es un instante de la actividad (no requiere tiempo)

que sirve como el punto de control, describiendo el momento
de comienzo ó término de una actividad.
43
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

Ejemplo:

Para la construcción de una maquinaria, supongamos que

se necesitan las siguientes tareas:
A). Acopio de materiales,
B). Fabricación de la maquinaria,
C). Construcción del equipo de embalaje,
D). Verificación y control,
E). Envíos e instalaciones.
Se pide realizar el diagrama de flechas
Dibuje una red AEF (actividad en la flecha) para los datos
mostrados.

44
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

Solución:

1°. En la fase de planificación, es necesario estudiar las

actividades que deben intervenir y sus relaciones de
precedencia. En este ejemplo las relaciones de precedencia
son las siguientes: ACTIVIDAD PREDECESOR
A ByC
B D
C E
D E
E -

En los sistemas PERT-CPM se separa la actividad en dos

nudos uniéndolos con una flecha.
Luego dibujamos el diagrama de flecha de la siguiente
manera: 45
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

B D

A
1 2 4 5
C E

Luego, podemos llamar a las actividades de la siguiente

manera:
Actividad A = (1,2)
Actividad B = (2,3)
Actividad C = (2,4)
Actividad D = (3,4)
Actividad E = (4,5)
46
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

TIEMPO DE PREPARACIÓN (TP) Y RESTRICCIONES

EXTERNAS DEL PROYECTO

El tiempo de preparación se representa con una línea zigzag con tiempo

cero de duración.

Si añadimos una actividad restrictiva (actividad F), que por ejemplo puede
ser una autorización gubernamental, observamos en el diagrama de
flechas que la actividad F no es una actividad interna de la ejecución del
proyecto. Vemos que la flecha de la actividad F apunta al nudo 2, esto
quiere decir que para empezar la construcción de las actividades B y C es
preciso tener la autorización en regla. También podemos interpretar el
nudo 0 como el comienzo del proyecto, y el nudo 1 como el comienzo de
la ejecución del mismo. 47
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

ACTIVIDADES FICTICIAS

Por ejemplo: supongamos que construimos un gran

alternador eléctrico en el taller de calderería y no se puede
hacer el estator y el rotor al mismo tiempo por su tamaño,
siendo estas dos actividades independientes, para expresar
el orden de ejecución unimos con una flecha ficticia,
indicando que primero se hace el estator y luego el rotor

48
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

PROCEDIMIENTO PARA DIBUJAR EL

DIAGRAMA DE FLECHAS

 Concretar el objetivo del proyecto, es decir el último nudo del

diagrama, antes de confeccionar cualquier diagrama de flechas.
 Una vez conocido el objetivo, normalmente se suele hacer una
lista de las actividades que posiblemente intervendrán en el
proyecto. Esta lista se puede hacer en una reunión, o bien
consultando el planificador a los responsables del proyecto para
ver cuál será la mejor manera de terminar el nudo final.
 El planificador debe tener siempre presente las siguientes
preguntas:
1. ¿Qué actividades debe preceder a ésta?
2. ¿Qué actividad puede seguir a ésta?
3. ¿Qué se puede realizar paralelamente al nudo inicial de ésta?
49
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM
EJEMPLOS
1.- Supongamos que tenemos las siguientes actividades
bien definidas A, B, C, D, E y F, siendo las relaciones
de precedencia entre ellos las siguientes:
1. A y B pueden empezar
simultáneamente después
de la actividad T.P. ACTIVIDAD PREDECESOR

2. C, D y E pueden empezar A T.P.

solamente cuando termine B T.P.
la A. C A
3. Al terminar la actividad B, D A
se comienza sólo la E. E AyB
4. Antes de empezar la F, F C, D y E
deben estar terminadas las
C, D y E.
Dibuje una red AEF (actividad en la flecha) para los datos mostrados.
50
 ACTIVIDAD PREDECESOR
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL A T.P.
MANTENIMIENTO: PERT Y CPM B T.P.

C A

D A
SOLUCIÓN: E AyB

F C, D y E
Ahora podemos dibujar el diagrama paso a paso:

El cuarto paso es dibujar la actividad F delante de las

El tercer paso es añadir una actividad E actividades C, D y E
después del nudo 3, pero uniéndose con la Para facilitar la denominación de las actividades con los
números naturales es conveniente crear otra actividad
actividad A con una flecha ficticia.
ficticia para la C o D, aumentando un nudo entre 2 y 5
que se muestra como el nudo 4.

51
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

2.- La empresa Milwaukee Paper Manufacturing había

tratado de evitar durante mucho tiempo el gasto de
instalar en su planta equipo moderno computarizado para
el control de la contaminación del aire. Pero cuando el
consejo de administración adoptó una nueva política
proactiva para la sostenibilidad, no sólo autorizó el
presupuesto para el equipamiento de última tecnología.
Dio instrucciones a la gerente de planta de completar la
instalación a tiempo para hacer un importante anuncio de
la política, el día de la tierra, ¡exactamente dentro de 16
semanas! Bajo un estricto tiempo límite establecido por
sus jefes, quiere asegurarse de que la instalación del
sistema de filtrado avance sin complicaciones y se
termine a tiempo.
Dada la siguiente información, desarrolle una tabla que
muestre las relaciones de precedencia entre las
actividades. 52
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM

MÉTODO: Milwaukee Paper ha identificado las ocho actividades que

deben realizarse para terminar el proyecto. Cuando el proyecto
comience, se pueden realizar dos actividades en forma simultánea:
construir los componentes internos para el dispositivo (actividad A) y
hacer las modificaciones necesarias en pisos y techos (actividad B).
La construcción de la pila de recolección (actividad C) puede
comenzar cuando los componentes internos estén instalados. El
vaciado del piso de concreto y la instalación del marco (actividad D)
pueden comenzar tan pronto como los componentes internos estén
completos y los techos y pisos hayan sido modificados.
Después de construir la pila de recolección, pueden comenzar dos
actividades más: la construcción del horno de alta temperatura
(actividad E) y la instalación del sistema de control de contaminación
(actividad F).
El dispositivo para el aire comprimido puede instalarse (actividad G)
después de vaciar el piso de concreto, instalar el marco y construir el
horno de alta temperatura. Por último, una vez instalado el sistema
de control y el dispositivo para el aire contaminado, se puede
inspeccionar y probar el sistema (actividad H).
53
PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM
MÉTODO: Milwaukee Paper ha identificado las ocho actividades que deben realizarse para terminar el proyecto.
Cuando el proyecto comience, se pueden realizar dos actividades en forma simultánea: construir los componentes
internos para el dispositivo (actividad A) y hacer las modificaciones necesarias en pisos y techos (actividad B). La
construcción de la pila de recolección (actividad C) puede comenzar cuando los componentes internos estén
instalados. El vaciado del piso de concreto y la instalación del marco (actividad D) pueden comenzar tan pronto
como los componentes internos estén completos y los techos y pisos hayan sido modificados.
Después de construir la pila de recolección, pueden comenzar dos actividades más: la construcción del horno de
alta temperatura (actividad E) y la instalación del sistema de control de contaminación (actividad F).
El dispositivo para el aire comprimido puede instalarse (actividad G) después de vaciar el piso de concreto, instalar
el marco y construir el horno de alta temperatura. Por último, una vez instalado el sistema de control y el dispositivo
para el aire contaminado, se puede inspeccionar y probar el sistema (actividad H).

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN PREDECESOR

A Construir componentes internos -
B Modificar pisos y techos -
C Construir pilas de recolección A
D Vaciar concreto e instalar marco AyB
E Construir horno de alta temperatura C
F Instalar sistema de control de contaminación C
G Instalar dispositivo para aire contaminado DyE
H Inspeccionar y probar FyG

54
 PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO: PERT Y CPM
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN PREDECESOR
Dibuje una red AEN (actividad en A Construir componentes internos -

el nodo) para Waukee Paper B Modificar pisos y techos -

C Construir pilas de recolección A

empleando los datos mostrados.
D Vaciar concreto e instalar marco AyB

E Construir horno de alta temperatura C

F Instalar sistema de control de contaminación C

G Instalar dispositivo para aire contaminado DyE

1°. A H Inspeccionar y probar FyG

Inicio
3°. F
B
A C

Inicio
E H

B D G
2°. Actividades ficticia
A C
Las flechas muestran las
relaciones de precedencia
Inicio

B D
Las actividades A y B
preceden a la actividad D 55
 PLANEAMIENTO ESTRATÈGICO DEL
MANTENIMIENTO
 I. Historia de la empresa (la forma cómo se ha llevado y
se lleva actualmente el mantenimiento de los recursos
físicos)
 II. Análisis FODA del Mantenimiento:
 Entorno: - Oportunidades y – Amenazas

(Análisis del macroambiente y Análisis de la

estructura del sector)
 Interno: - Fortalezas y - Debilidades

(Análisis situacional interno)

 III. Formulación del plan estratégico:
 Misión del mantenimiento

 Objetivos del mantenimiento

 Estrategias del mantenimiento

 Estructura organizacional del Dpto. de mantto. 56

 PLANEAMIENTO ESTRATÈGICO DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

 IV. Implementación o plan operativo:

 Programas (planeamiento y programación del

mantenimiento).
 Presupuestos del mantenimiento.

 Procedimientos y Políticas del mantenimiento.

 V. Evaluación y control:
 Áreas clave (máquinas clave o críticas).

 Indicadores de mantenimiento.

 Estándares en mantenimiento.

 Evaluación (Auditoría del mantenimiento).

 Retroalimentación entre ellas.

57
 II.- ANÀLISIS FODA DEL MANTENIMIENTO:
II.1.- ANÁLISIS DEL ENTORNO
 OPORTUNIDADES:
- Apoyo de gerencia general.
- instrumentos modernos de diagnóstico.
- Débil situación financiera de competidores.
- La llegada del gas de Camisea

 AMENAZAS:
- Recortes presupuestales.
- Paradas imprevistas de producción.
- Pérdidas de confianza de usuarios.
58
 II.2.- ANÀLISIS INTERNO
 FORTALEZAS:
- Gerentes de experiencia y capacidad adecuada.
- Personal técnico capacitado y con experiencia.
- Imagen corporativa.
- Sistema computarizado implementado.
- Buenas y directas relaciones sociales con el personal.
- Atención y coordinaciones directas con terceros.
 DEBILIDADES:
- Limitados recursos para efectuar políticas agresivas de
mantenimiento.
- Dependencia de terceros.
- Carencia de empresas de servicios calificadas. 59
 III.-FORMULACIÒN DEL PLAN ESTRATÈGICO

 III.1.- MISIÒN DEL MANTENIMIENTO:

Conservar el buen estado de funcionamiento de los
recursos físicos a lo largo de sus vidas tecnológicamente
útiles, para la satisfacción de sus dueños, de sus
usuarios y de la sociedad en su conjunto:
 Seleccionando y aplicando las técnicas más rentables.

 Administrando las fallas y sus consecuencias (es decir

previniendo, diagnosticando y solucionando las fallas)
 Logrando el apoyo activo de todas las personas
involucradas.
60
 III.2.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

 Mantener y preservar la capacidad de producción de las

maquinarias e instalaciones.
 Elevar y mantener la disponibilidad del equipo.
 Minimizar los costos de mantto, mediante una optimización
de los recursos.
 Garantizar la seguridad del personal y de los recursos
físicos, así como del medio ambiente.
 Disminuir y evitar las paradas imprevistas.
 Minimizar los defectos de producción y contribuir a
incrementar la productividad.
 Obtener ahorros energéticos en el área térmica y eléctrica
(controlar los suministros de energía, petróleo y agua).
61
 METAS:

 Aumento de la disponibilidad:
85 - 90 - 95%.
 Reducir los costos de mantenimiento:
5 - 10 - 15%.
 Aplicación del Mantto Planificado:
85 - 90 - 95%.
 Ahorros energéticos: 5 - 10 - 20%.
62
 PROBLEMAS A RESOLVER:

Los problemas a resolver para alcanzar los objetivos previstos son:

 Determinar los tipos de mantenimiento a
efectuar.
 Decidir qué trabajos se van a subcontratar.
 Establecer cuánto mantenimiento preventivo
y predictivo se va efectuar.
 Determinar de acuerdo a datos cuantitativos,
la calidad y cantidad de recambios, así como
de materiales comunes.
 Dimensionar adecuadamente los medios
técnicos y humanos de mantenimiento. 63
III.3.- ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
 Capacitación.
 Tecnología de punta: Gestión y Maquinarias.
 Implementar sistemas de información.
 Incluir a los operadores en el MP.
 Justo a Tiempo.
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: RCM.
 Mantenimiento Productivo Total: TPM.
 Tercerización.
 Lean Manufacturing y Lean Maintenance.
 BSC aplicado al mantenimiento.
 ISO 9001:2008 e ISO 14000.
 Benchmarking. 64
III.4.- ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

65
 IV.- IMPLEMENTACIÓN O PLAN
OPERATIVO

 IV.1.- PROGRAMAS (planeamiento y

programación del mantenimiento)

• Describir los trabajos a realizar.

• Programas (planeamiento y programación del
mantenimiento)
• Presupuestos del mantenimiento
• Políticas del mantenimiento

66
 IV.2.- PRESUPUESTO DEL MANTENIMIENTO

 Si no se planifica y presupuesta adecuadamente

se pone en peligro todos los esfuerzos por
mejorar la calidad del mantenimiento.
 Se requiere información de:
 Historia de los equipos.
 Inspecciones periódicas.
 Monitoreo según condición.
 Énfasis en el mejoramiento continuo.

67
 PRESUPUESTO DEL MANTENIMIENTO

 El presupuesto debe incluir adicionalmente al MPv,

MPd, un costo mensual de:
 Paradas de planta.
 Reparaciones mayores (overhauls)
 Inspecciones mayores.
 Tener en cuenta la seguridad del personal, equipos
y la protección del medio ambiente.
 Deben considerarse también otros aspectos que
pueden influir en la capacidad de planta:
 Nuevas tecnologías y sistemas.
 Procedimientos y cambios organizacionales. 68
 IV.3.- PROCEDIMIENTO Y POLÍTICAS DE
MANTENIMIENTO

 Establecer procedimientos y métodos de

trabajo.

 Flujo de información.

 Determinación del personal: cantidad y

especialidad.

69
 V.- EVALUACIÓN Y CONTROL

 V.1.- AREAS CLAVE: ( máquinas clave o críticas)

 Criticidad de los equipos:

 Importancia para la empresa (producción).
 Riesgo de accidente para el personal.
 Riesgo de contaminación del medio ambiente.

70
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO
NOMBRE FORMULA VALOR O
TENDENCIA
EFICACIA:
Tiempo medio (Mean Time Between Failures )
entre fallas: MTBF = (Nº de horas de operación * N° de equipos) / Nº Creciente
TMEF total de fallas.
Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es
significativo con respecto al tiempo de operación. (sistemas
reparables)
Tiempo medio (Mean Time To Repair )
para la MTTR = Tiempo total de reparaciones correctivas / Nº de Decreciente
reparación: TMPR reparaciones correctivas.
a). Tiempo de operación / Tiempo de operación + Tiempo
Disponibilidad de equipo detenido.
(Availability) b). Tiempo medio entre fallas / (tiempo medio entre fallas Creciente
+ tiempo medio para reparar)
c) (Horas laborables mes – Paradas programadas por MP –
Paradas por MC no programadas) / Horas laborables mes.
Horas laborables: horas calendario (30x24) menos
domingos y feriados. Son las horas laborables de la
empresa.
71
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Tiempo promedio (Mean Time To Failure)

para falla: TPPF MTTF = Tiempo Total de operación / Número total de Creciente
fallas.
Empleado en sistemas no reparables (satélites,
fluorescente) o en los que el tiempo de reparación o
sustitución no es significativo con respecto al tiempo de
operación. El concepto es el mismo que para el MTBF.

72
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Ejemplo:
Evaluación de la Disponibilidad, la Confiabilidad y la Mantenibilidad

Se trata de un Equipo en operación continua durante 6 meses = 180 días.

F F F F = 3 Fallas
CASO 1: t de Operación

TTR: 2 días 4 días 4 días 2 días = 12 días

MTBF = (180 -12) / 3 = 56 días MTTR = 12 / 4 = 3 días

DISP = (180 -12) / 180 = 93%

73
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Ejemplo:
Evaluación de la Disponibilidad, la Confiabilidad y la Mantenibilidad

Se trata de un Equipo en operación continua durante 6 meses = 180 días.

FF F F F F F F F F F F F F F F = 15 Fallas
CASO 2: t

TTR: 1/2d 1/2d 1d 1/2d 1/2d 2d 1d 2d 1/2d 1d 1/2d 1d 1d 1d = 12 días

MTBF = (180 -12) / 15 = 11.2 días MTTR = 12 / 16 = 0.75 días

DISP = (180 -12) / 180 = 93%

74
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

NOMBRE FORMULA VALOR O

TENDENCIA
COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Costo de
Mantención como Costo Anual de Mantención / Valor del Decreciente
porcentaje del Activo Fijo (valor de reposición) 2a4%
Activo Fijo

Costo unitario de Costo anual de Mantención / Cantidad Decreciente

mantención de unidades producidas

Incidencia del
Costo de Costo Anual de Mantención / Valor total Decreciente
Mantención sobre de las ventas Anual (facturación anual)
las ventas
75
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO
NOMBRE FORMULA VALOR O
TENDENCIA
ADMINISTRACIÓN:
Sobretiempo Total horas de sobretiempo / Total horas Decreciente
mensual trabajadas 3a6%
Porcentaje de
Ordenes de
Trabajo de Cantidad de O.T.M. programadas y Creciente
Mantención planificadas / Total de O.T.M. ejecutadas. Aceptable: 85%
planificadas y
programadas
Backlog Indica el tiempo que el grupo de
“es el tiempo mantenimiento deberá trabajar para
que los pedidos ejecutar los trabajos pendientes, Decreciente
de suponiendo que no lleguen nuevos pedidos
mantenimiento u órdenes de trabajo durante la ejecución
aguardan en la de esos pendientes.
fila”
76
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Consideraciones que debe cumplir un indicador de control:

1.- Debe ser medible.
2.- Debe existir información para poder implementarlo
3.- Debe ser simple.
4.- Debe poder difundirse fácilmente.
5.- Debe orientar el trabajo del personal.
6.- Debe entregar información relevante.
7.- Debe permitir tomar decisiones.
8.- Debe orientar la mejora continua.

Sistema de información 77
 V.2.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

 Disponibilidad: A (Availability)
- Es el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del
sistema, calculado sobre la base de un periodo largo.
- Es la probabilidad para que en un instante cualquiera, el
sistema (reparable) esté en funcionamiento.
También se le conoce como Disponibilidad Operativa.
A = (HL-PP-PR) / HL

HL: Horas laborables de la empresa (excluír sab. y dom.)

PP: Paradas programadas para mantto. Proactivo.
PR: Paradas por mantto. Reactivo (no programadas)
78
 V.3.- ESTÁNDARES DE MANTENIMIENTO
 ESTÁNDAR INTERNACIONAL DEL COSTO DE
MANTTO EN INDUSTRIAS DE ALIMENTOS:
 1,5 % DEL PATRIMONIO DE LA EMPRESA

 2,5 % DE LO FACTURADO EN EL AÑO

Ejemplo: Una empresa que factura anualmente $ 500

millones anuales:
Para Mantto le corresponde $12,5 al año, pero
le asignan $ 5 millones al año, lo que significa
aproximadamente el 1 %.
 Considerando el valor del equipo al precio actual, el
costo anual de mantto. estará entre 7 y 15% de la
inversión promedio de la planta. 79
 V.4.- EVALUACIÓN Y CONTROL DEL
MANTENIMIENTO

Los parámetros o índices de control son los indicadores

que nos permiten medir diversos aspectos del desarrollo
del área de Mantenimiento. Estos parámetros son el
Rendimiento, la Utilización y la Productividad.
 RENDIMIENTO: es la medida de cuán bien se está desem-
peñando en comparación con el estándar de trabajo.
Rendimiento = Tiempo estimado de trabajo / Tiempo neto trabajado.

 UTILIZACIÓN: mide el porcentaje de tiempo trabajado

Utilización = Tiempo neto trabajado / Total de horas utilizadas.
80
 V.4.- EVALUACIÓN Y CONTROL DEL
MANTENIMIENTO

 PRODUCTIVIDAD O EFECTIVIDAD:
La productividad se define como la relación entre las entradas
y salidas de un sistema productivo.
Se mide como el cociente entre producción y recursos.

Productividad = Rendimiento X Utilización

 Auditoría del Mantenimiento.

 Aplicación del BSC.

81
 VI.- RETROALIMENTACIÓN

 Constantemente se deberá evaluar el

planeamiento a fin de tomar las medidas
correctivas y preventivas necesarias para
cumplir con los objetivos que se han trazado.

 En el momento que se considere apropiado se

revisan las actividades a fin de mejorarlas.

82
 RESUMEN
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Definiciones:
 Es la recolección de datos para elaborar un plan de actividades.
 Es el proceso de decidir con anticipación qué se hará y cómo.

Debe incluir:
 El Que: alcance del trabajo o proyecto.
 El Cómo: procedimientos, normas y procesos.
 Los Recursos: humanos, equipos, herramientas, materiales, etc.
 La Duración: tiempo del trabajo.

PLANEAMIENTO ESTRATÈGICO DEL MANTENIMIENTO

I. Historia de la empresa (la forma cómo se ha llevado y se
lleva actualmente el mantenimiento de los recursos físicos)
II. Análisis FODA del Mantenimiento:
 Entorno: - Oportunidades y – Amenazas

(Análisis del macroambiente y Análisis de la estructura

del sector)
 Interno: - Fortalezas y - Debilidades

(Análisis situacional interno) 83

 RESUMEN
III. Formulación del plan estratégico:
 Misión del mantenimiento

 Objetivos del mantenimiento

 Estrategias del mantenimiento

 Estructura organizacional del Dpto. de

mantenimiento.
IV. Implementación o plan operativo:
 Programas (planeamiento y programación del

mantenimiento).
 Presupuestos del mantenimiento.

 Procedimientos y Políticas del mantenimiento.

V. Evaluación y control:
 Áreas clave (máquinas clave o críticas).

 Indicadores de mantenimiento.

 Estándares en mantenimiento.

 Evaluación (Auditoría del mantenimiento).

Retroalimentación entre ellas. 84

 BIBLIOGRAFÍA DEL AULA VIRTUAL

 González F. (2018). Contratación avanzada del

mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos. Madrid, España.

 Medrano J., Gonzáles V. y Díaz V. (2017). Mantenimiento:

Técnicas y aplicaciones industriales. Grupo Editorial Patria.
México.

 Oña Baquero C. (2012). Mantenimiento básico de máquinas

e instalaciones en la industria alimentaria. IC Editorial.
Málaga, España.
85
 Bibliografía complementaria

 Render B. y Heizer J. (2014). Principios de Administración de

Operaciones. Novena edición. Editorial Pearson Educación.
México.
 D´Alessio F. (2020). El Proceso Estratégico Un Enfoque de
Gerencia. 3ra. Edición. Centrum Católica. PUCP.
 Gandolfo G. J. (2005). Los seis pasos del planeamiento
estratégico. Editorial Aguilar. Buenos Aires, Argentina
 Duffuaa, Raouf y Dixon (2007). Sistemas de Mantenimiento,
Planeación y Control. México: Editorial Limusa.
 Gutiérrez Alberto M. (2012). Mantenimiento Industrial efectivo.
Editorial Coldi. 2da. Edición. Colombia, Medellín.
 Galar Diego, (Ipeman 2013). Auditorías y Métricas de
Mantenimiento. Lulea University of Technology
 TECSUP (2014). Planeamiento y Programación del
Mantenimiento 86
87