Equipos

Ácido Fluorhídrico - Reingeniería
Capítulo VI: Equipos
Contenido
1. Introducción .................................................................................................................. 4
2. Balance de materia ....................................................................................................... 4
3. Cálculo y selección de equipos ..................................................................................... 6
4. Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico TK-01 .................................................. 6
1. Capacidad de tanque ............................................................................................. 6
2. Accesorios.............................................................................................................. 7
3. Selección de equipo ............................................................................................... 8
5. Silo de almacenamiento de fluorita S-01 y dosificador DF-01 ...................................... 9
1. Capacidad de silo ................................................................................................. 10
2. Selección de equipo ............................................................................................. 10
3. Selección de dosificador de fluorita DF-01 ........................................................... 11
6. Rosca transportadora de fluorita C-01 ........................................................................ 14
1. Selección de dosificador de fluorita DF-02 ........................................................... 14
2. Diseño de rosca transportadora ........................................................................... 15
3. Cálculo de potencia .............................................................................................. 17
4. Selección de motor............................................................................................... 19
5. Selección de acople ............................................................................................. 20
6. Selección de protección eléctrica ......................................................................... 21
7. Especificaciones técnicas rosca transportadora C-01 .......................................... 21
7. Pre reactor R-01 ......................................................................................................... 22
1. Diseño de pre reactor ........................................................................................... 23
3. Cálculo de consumo de potencia de agitador ...................................................... 27
4. Cálculo de camisa de calefacción ........................................................................ 28
5. Cálculo de calor necesario ................................................................................... 30
8. Reactor rotatorio R-02 ................................................................................................ 31
1. Diseño de horno rotatorio ..................................................................................... 33
2. Cálculo de grado de llenado ................................................................................. 34
3. Cálculo de ángulo central ..................................................................................... 35
AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 1

4. Pendiente de horno .............................................................................................. 36

5. Velocidad de giro ................................................................................................. 37
6. Cálculo de consumo de potencia ......................................................................... 38
7. Cálculo de calor necesario ................................................................................... 38
8. Especificaciones técnicas horno rotatorio R-02 ................................................... 40
9. Rosca transportadora de sulfato de calcio C-02 ......................................................... 40
1. Diseño de rosca transportadora ........................................................................... 41
2. Cálculo de potencia .............................................................................................. 42
3. Selección de motor............................................................................................... 43
4. Selección de acople ............................................................................................. 44
5. Selección de protección eléctrica ......................................................................... 44
6. Especificaciones técnicas rosca transportadora C-02 .......................................... 44
7. Enfriamiento de rosca transportadora C-02 ......................................................... 45
8. Cálculo de camisa de refrigeración ...................................................................... 46
10. Transporte de sulfato de calcio DF-03 ........................................................................ 47
1. Diseño de transporte neumático .......................................................................... 47
11. Silo de almacenamiento de sulfato de calcio S-02 ..................................................... 48
1. Capacidad de silo ................................................................................................. 49
12. Lavador de ácido sulfúrico A-01 ................................................................................. 50
1. Diseño de lavador de ácido sulfúrico.................................................................... 52
3. Especificaciones técnicas lavador de ácido sulfúrico A-01 .................................. 58
13. Ventilador F-01 ........................................................................................................... 58
1. Diseño de ventilador............................................................................................. 59
3. Especificaciones técnicas ventilador F-01............................................................ 62
14. Condensador de ácido fluorhídrico E-01..................................................................... 63
1. Diseño de condensador ....................................................................................... 64
2. Datos técnicos de equipo ..................................................................................... 65
3. Especificaciones técnicas de condensador E-01 ................................................. 68
4. Sistema de refrigeración de agua glicolada E-02 ................................................. 70

15. Separador de ácido fluorhídrico T-01 ......................................................................... 71

1. Diseño de separador ............................................................................................ 72
2. Datos técnicos de equipo ..................................................................................... 75
3. Especificaciones técnicas de separador T-01 ...................................................... 76
16. Lavador de ácido fluosilícico A-02 .............................................................................. 77
1. Diseño de lavador de ácido fluosilícico ................................................................ 78
3. Especificaciones técnicas lavador de ácido fluosilícico A-02 ............................... 81
17. Soplante F-02 ............................................................................................................. 81
1. Diseño de soplante............................................................................................... 82
3. Especificaciones técnicas soplante F-02.............................................................. 83
18. Tanque de almacenamiento de ácido fluosilícico TK-04 ............................................. 83
1. Capacidad de tanque ........................................................................................... 83
3. Especificaciones técnicas tanque de ácido fluosilícico TK-04 .............................. 85
19. Mezclador estático M-01 ............................................................................................. 86
1. Diseño de mezclador estático .............................................................................. 86
3. Especificaciones técnicas mezclador estático M-01 ............................................ 90
20. Tanque de almacenamiento de agua para dilución TK-03 ......................................... 91
3. Especificaciones técnicas tanque de agua para dilución TK-03........................... 92
21. Tanque de almacenamiento de ácido fluorhídrico al 70% TK-02................................ 93
3. Especificaciones técnicas tanque de ácido fluorhídrico al 70% TK-02 ................. 95
22. Bibliografía .................................................................................................................. 96

1. Introducción
En el capítulo presente se calculan y se seleccionan los equipos necesarios para llevar a

cabo la producción de Ácido Fluorhídrico, en función de la potencialidad determinada en
el capítulo 3 y del proceso explicado en el capítulo 5.
2. Balance de materia
El balance se realizó con la base de cálculo del capítulo de potencialidad donde se tomó
una producción que representa un porcentaje del mercado nacional y en base a él se
definió el tamaño del equipo crítico. Tal producción fue de 1000 t/año de ácido
fluorhídrico.
Teniendo en consideración que la planta trabajará 24 hs por día de manera continua, y

que se producirán en promedio 30 días de paro ya sea por mantenimiento programado o
por otras causas particulares, la producción de la planta será:
1000 𝑡 𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎 124,4 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = × × = 𝑑𝑒 𝐻𝐹 𝑎𝑙 70%
𝑎ñ𝑜 335 𝑑í𝑎𝑠 24 ℎ ℎ
Gases de
Agua proceso
Mezcla
de gases
Mezcla de con HF
Reactor Condensado y
Fluorita y
rotatorio refinación del HF
H2SO4
Anhidrita Ácido Fluorhídrico

al 70%
Los gases de salida del reactor tienen una composición del 76 % en masa de HF, por lo
tanto, se puede calcular cuál será la producción del mismo, así como también la
alimentación de materias primas conociendo sus composiciones y las reacciones que se
dan dentro del mismo. Teniendo en cuenta que una concentración del 70 % de HF en
agua en volumen representa una composición del 72% en masa;
124,4 𝑘𝑔 72 117,85 𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = × = 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐻𝐹
ℎ 76 ℎ

Teniendo en cuenta la reacción principal:
𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝐹2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻𝐹
Que su conversión es del 98 %, y que la fluorita tiene 97 % en masa de CaF2, la

alimentación de fluorita será:
0,76 𝑘𝑔 𝐻𝐹 78 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2
117,85 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 = × × ×
ℎ 0,98 40 𝑘𝑔 𝐻𝐹 0,97 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2
𝑘𝑚𝑜𝑙
183,7 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 =
ℎ
Considerando que la concentración del ácido sulfúrico es del 96 %, y que consideraremos

un exceso del 10 %, su alimentación será:
183,7 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 0,97 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2 98 𝑘𝑔 𝐻2 𝑆𝑂4

𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜 = × × × 1,1
ℎ 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 78𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜 = 246,27 𝑘𝑔 𝐻2 𝑆𝑂4 /ℎ
Finalmente, la salida de anhidrita será
183,7 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 0,97 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2 136 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝑆𝑂4

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑡𝑎 = × × × 0,98
ℎ 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 78 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑡𝑎 = 304,5 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝑆𝑂4 /ℎ
Corriente de salida sólida:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 183,7 + 246,27 − 117,85 = 312,2 𝑘𝑔/ℎ
Es mayor que la producción de anhidrita debido a que salen químicos ocluidos en los
sólidos.
Con estos parámetros, se calculará el horno y la planta a medida que se adecue al

volumen de producción deseado.

3. Cálculo y selección de equipos
Los cálculos y la selección de los equipos pertenecientes al proyecto se basarán en los

datos citados anteriormente, con las variaciones y consideraciones que en cada caso
correspondieren.
4. Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico TK-01
El ácido sulfúrico se recibe a granel, en camiones cisterna de 28 toneladas (15,22 m3). La

descarga se produce en tanques de almacenamiento antes de su ingreso al proceso.
Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico TK-01

Contenido Ácido Sulfúrico
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Estado de Agregación Líquido
Flujo Másico 246,27 kg/h
Densidad 1840 kg/m3
Flujo Volumétrico 0,134 m3/h
Tabla VI-1 Datos TK-01
Fuente: Elaboración propia
Fig VI-Representación esquemática del tanque de ácido sulfúrico

1. Capacidad de tanque
Se va a considerar que el tanque debe almacenar la suficiente cantidad de ácido para
abastecer a la planta por 10 días:
𝑘𝑔 ℎ
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 = 246,27 ∗ 24 ∗ 10 𝑑𝑖𝑎 = 59104,8 𝑘𝑔
ℎ 𝑑𝑖𝑎

Se define además una capacidad de diseño un 10 % mayor para evitar que el tanque
rebalse:
𝑚3
𝑉𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 59104,8 𝑘𝑔 ∗ ∗ 1,10 = 35 𝑚3
1840 𝑘𝑔
2. Accesorios
El tanque deberá contar con el dispositivo necesario para permitir el alivio de la presión y
vacío debido a las operaciones de vaciado y llenado del tanque respectivamente.
El ingreso de aire húmedo en el tanque también es importante porque puede diluir la

concentración del ácido en la interfase aire-líquido, con la consecuente pérdida de calidad
del producto, riesgo de generación de hidrógeno y un incremento en la taza de corrosión
del equipo.
Por ende, se opta por implementar una válvula de presión y vació para mantener una
presión dentro del tanque de 1 atm y además secar el aire de ingreso.
Además, el tanque posee boquillas de entrada y salida de productos, drenaje, sistema de

alivio de presión y vacío, entrada de hombre, toma de temperatura, presión, nivel y
alarmas por alto y bajo nivel.
La carga del tanque se realizará con una bomba propia de la planta (P-01) que extraerá el
ácido desde el camión y lo llevará hacia la parte superior del tanque. De esta forma se
evita utilizar las bombas propias del camión cisterna, con los posibles riesgos que supone
su uso (falta de mantenimiento y desconocimiento de condiciones de operación).
La descarga del tanque se realizará desde el fondo por dos vías: la bomba P-02 que
llevará el ácido hacia el pre reactor, y la bomba P-04 que impulsará el mismo hacia la
torre de absorción A-01.
Otro dato importante que aclarar es el sobre espesor por corrosión. Si se toma una
velocidad de corrosión de 0,20 mm/año y se calcula una vida útil del tanque de 25 años,
se tiene un sobre espesor de 5 mm.

3. Selección de equipo
Especificaciones Técnicas TK-01

Proveedor AESA
Cilindro vertical, fondo plano y techo
Modelo
cónico, techo autosoportado
Diámetro 4m
Altura 3m
Capacidad Nominal 35 m3
Material Acero al Carbono
Boca de Hombre 0,61 m
Conexión Entrada/Salida 4 in
Espesor 3/16”
Sobre-espesor por corrosión 5 mm
Espesor total 3/8”
Tabla VI-2 Especificaciones TK-01
Se construye según normas API 650. Se tendrá en cuenta que el tanque será emplazado
en zona sísmica y con carga por viento, por lo que se contemplará una relación
altura/diámetro menor a 1. El tanque se cimentará sobre una pileta de hormigón armado,
recubierto con pintura epoxi.
Alrededor del tanque se construirá una pileta de contención en caso de derrames. Las
dimensiones de la pileta deben ser tales que pueda almacenar un volumen del ácido igual
a 1,1 veces el volumen del tanque. Estas dimensiones son: 1,2 m x 6 m x 6 m.
Fig VI-1 Esquema de construcción de Tanque

Fuente: AESA

Esta selección determinará cada cuanto tiempo de marcha de planta puede ingresar un
camión cisterna de ácido para abastecer el tanque:
ℎ 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 28000 𝑘𝑔 ∗ ∗ = 4,74 𝑑𝑖𝑎𝑠
246,27 𝑘𝑔 24 ℎ
Cada casi 5 días de marcha continua, un camión de 28 t puede reabastecer el tanque de

ácido sulfúrico para que vuelva a su capacidad máxima.
5. Silo de almacenamiento de fluorita S-01 y dosificador DF-01
La fluorita llega a la planta en las denominadas “big bags” de 1000 kg cada una, en
camiones. La fluorita recibida posee una concentración mínima del 96% de CaF2,
considerándola como fluorita grado ácido, y una granulometría de 95% pasante malla 100
(0.15mm).
Silo de almacenamiento de fluorita S-01

Contenido Fluorita
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Estado de Agregación Sólido
Densidad Aparente 1650 kg/m3
Tabla VI-3 Datos S-01
Fig VI-Representación esquemática del silo de fluorita


1. Capacidad de silo
Se va a considerar que el silo debe almacenar la suficiente cantidad de fluorita para
𝑘𝑔 ℎ
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 = 183,7 ∗ 24 ∗ 10 𝑑𝑖𝑎 = 44088 𝑘𝑔
ℎ 𝑑𝑖𝑎
Se define además una capacidad de diseño un 10 % mayor para evitar que el silo se
rebalse o tape la entrada:
𝑚3
𝑉𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 44088 𝑘𝑔 ∗ ∗ 1,10 = 30 𝑚3
1650 𝑘𝑔
Fig VI-2 Extracto de catálogo Silos Symaga

Fuente: Silos Symaga
Especificaciones Técnicas S-01

Proveedor Symaga
Tipo de Silo Silos con tolva de pequeña capacidad
Modelo SCE300/3T45
Diámetro 3,050 m
Altura desde Nivel del Piso 6,525 m
Capacidad 30,77 m3
Material Acero Ondulado Galvanizado
Inclinación Tolva de Descarga 45°
Conexión Entrada 800 mm
Conexión Salida 400 mm
Tabla VI-4 Especificaciones S-01

Fig VI-3 Dimensiones silo S-01

El cálculo del silo es acorde a las normativas ANSI – ASAE EP 433 2033 y Eurocódigo
EUROCODE EN – 1991 – 4.
Esta selección determinará cada cuanto tiempo de marcha de planta puede ingresar un
camión de fluorita a granel para abastecer el silo:
ℎ 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 25000 𝑘𝑔 ∗ ∗ = 5,7 𝑑𝑖𝑎𝑠
183,7 𝑘𝑔 24 ℎ
Cada casi 6 días de marcha continua, un camión con 25 t puede reabastecer el silo de
fluorita para que vuelva a su capacidad máxima.
3. Selección de dosificador de fluorita DF-01

Los camiones de fluorita descargarán los “big bags” con la materia prima en una playa de
almacenamiento. Luego las bolsas cerradas serán montadas por medio de auto
elevadores en una tolva especialmente diseñada para descargarlas, con un sistema de
dosificación de tornillos y transporte neumático que transportará la fluorita al silo de
almacenamiento S-01.
Toda esta instalación es obtenida en conjunto según se observa en catálogo de la

empresa TOMAL.

Fig VI-4 Dosificador de fluorita

Fuente: TOMAL
El equipo está provisto con una cuchilla que puede romper la bolsa si se requiere y un
sistema vibratorio que ayuda a deslizar el material por la tolva de alimentación. Las
pérdidas y polución en forma de polvo se minimizan por los cierres de goma del equipo. A
su vez, un indicador de nivel permite la automatización de la operación y transporte.
1- Tolva para big bag

2- Sello de goma
3- Puerta de acceso
4- Anillo de conexión
5- Cuchilla para bolsas
6- Vibrador
7- Dampers del vibrador
8- Conexión flexible
9- Soportes inferiores
10- Soportes superiores
11- Puente para elevar bolsas
15- Válvula de corte
16- Rosca alimentadora sinfín
17- Indicador de nivel
18- Gabinete
Fig VI-5 Planos del dosificador

Fuente: TOMAL

Cálculo tiempo de vaciado de camión

Se calculó en la sección anterior que un camión de 25 t de fluorita puede reabastecer al
silo cada 6 días aproximadamente.
Sabiendo la velocidad de transporte del dosificador, la cantidad total a descargar del

camión y el tiempo muerto entre la operación; se puede saber el tiempo que llevará vaciar
totalmente el camión con los big bags de fluorita.
𝑚3
𝑉𝑏𝑖𝑔 𝑏𝑎𝑔 = 1000 𝑘𝑔 ∗ = 0,606 𝑚3
1650 𝑘𝑔
La velocidad del alimentador del dosificador es de 45 m3/h para este modelo. Por lo tanto,
para un big bag, se tardará:
𝑚3 ℎ 60 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑏𝑖𝑔 𝑏𝑎𝑔 = 0,606 ∗ ∗ = 0,808 min ≈ 1 𝑚𝑖𝑛
ℎ 45 𝑚3 1ℎ
Si se supone un tiempo muerto de 3 minutos para la operación de descarga del big bag
del camión y la posterior extracción de la bolsa vacía de la tolva. Para la descarga total
del camión se tardará:
(3 min + 1 min ) 1ℎ
𝑇𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = ∗ 25 𝑏𝑖𝑔 𝑏𝑎𝑔 ∗ = 1,5 ℎ
𝑏𝑖𝑔 𝑏𝑎𝑔 60 𝑚𝑖𝑛
En resumen, se tardará una hora y media en el vaciado total del camión que abastecerá
de fluorita a la planta. Este tiempo se considera pequeño y por lo tanto no se considera
necesario el diseño de una playa de almacenamiento de big bags (con el menor costo que
esto supone).
Especificaciones Técnicas DF-01

Proveedor TOMAL
Dosificador de sólidos en “big bags”, con
Tipo de Dosificador
sifin alimentador y transporte neumático
Modelo 1100
Altura Total 4m
Largo 1,54 m
Ancho 1,54 m
Material ANSI 304
Flujo de aire al soplador 1800 m3/h
Caudal de dosificador 45 m3/h
Consumo de Potencia 2,56 kW
Manguera de caucho o de malla exterior de
Conexión al silo
acero
Tabla VI-5 Especificaciones DF-01

6. Rosca transportadora de fluorita C-01
La fluorita sale del silo de almacenamiento e ingresa formalmente al proceso por medio de
la rosca transportadora C-01. Dicha rosca sinfín es el vínculo entre el silo y el pre reactor
R-01.
Rosca transportadora de fluorita C-01

Contenido Fluorita
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Tabla VI-6 Datos C-01
1. Selección de dosificador de fluorita DF-02

Antes de entrar en el diseño de la rosca, se deberá colocar un equipo en la base del silo
S-01 con la capacidad de medir y dosificar la cantidad de fluorita que se descargará al
transporte helicoidal. El instrumento elegido es un dosificador Tomal de roscas múltiples.
Este equipo logra una descarga segura de la fluorita del silo y una medición precisa del
sólido.
Fig VI-6 Dosificador de roscas múltiples

Fuente: TOMAL
Una ventaja clara de este tipo de equipos es la facilidad que poseen para desmantelarlos
para su correcto mantenimiento, lo que ahorra tiempo y previene fácilmente roturas. Tiene
una construcción robusta, con roscas que se auto limpian debido a ser múltiples y que
giran en direcciones opuestas.

Especificaciones Técnicas BS-01

Proveedor TOMAL
Dosificador de sólidos para descarga de
Tipo de Dosificador
silo con roscas sinfines múltiples
Modelo 305 EC
Capacidad 0,005 - 1,5 m3/h
Conexión entrada 300 x 300 mm
Alto 440 mm
Largo 925 mm
Ancho 750 mm
Material ANSI 304
Roscas 5 sinfines, ø 60 mm
Precisión +/- 1%
Conexión al silo Conexión redonda mayor cuadrada menor
Tipo de reductor Sinfín y Corona
Fig VI-7 Piezas desmontadas del dosificador

Fuente: TOMAL
2. Diseño de rosca transportadora

Se decide por una rosca transportadora helicoidal en vez de una cinta transportadora por
la mayor inversión y mantenimiento que demanda esta última en comparación a la
primera. En la construcción de una rosca de las características deseadas, se evita la
necesidad de una infraestructura importante de soporte, lo que si es necesario en el caso
de una cinta transportadora.
El diseño y cálculo, y posterior selección se seguirán utilizando como base de referencia

al catálogo “Martin”.
De la tabla 1-2, se obtiene para la fluorita como polvo fino:

Código de material: B6-36
Selección de rodamiento intermedio: H
Serie de componentes: 2
Factor de material, Fm: 2
Carga de artesa: 30B

De la tabla 1-3, se obtiene el factor de capacidad para transportador con paso especial:
Para un paso reducido (paso= 2/3 diámetro del helicoidal): CF1=1,50
Se selecciona este paso por recomendación de fabricante para roscas inclinadas hasta
30°.
De tabla 1-6 (tabla de capacidad para transportadores helicoidales) se selecciona según

la carga de artesa:
Diámetro del helicoide: 6”
Capacidad a 1 rpm en pies cúbicos por hora: 1,49 ft3/h
Capacidad a máximas rpm: 90 ft3/h
Rpm de trabajo: 60 rpm
En la tabla 1-7, con el diámetro del helicoide y la clase de material se obtiene:

Diámetro del tubo: 2 3/8”
Separación radial: 2 5/16”
Partícula máxima: ¾”
Fig VI-8 Partes del transporte helicoidal a diseñar

Fuente: Martin
Con el número de la serie de componentes, se busca en la tabla 1-9 con el diámetro del
helicoide:
Diámetro del eje: 1 ½”
Número de helicoidal: 6H308
Espesor de artesa: calibre 14

Selección de bujes
Se selecciona el material de los bujes para colgantes intermedios según la letra que se le
asigna al material en la tabla 1-2. Por lo tanto, según tabla 1-11, para un grupo de
componentes de bujes H:
Material de cojinetes: hierro endurecido (se opta por este material por ser el más
económico y porque el material se encuentra a temperatura ambiente)
Temperatura máxima de operación: 500°F (260°C)
Fb: 3,4
Selección de artesa y confinamiento

El tipo de artesa (canal) se selecciona por recomendación del proveedor para materiales
poco abrasivos, que no se adhieren y para una rosca inclinada hasta 45°.
Tipo de artesa: Tubular
La clase de confinamiento se selecciona según la tarea que realizará el transporte, la

granulometría del material y cómo se desea proteger a este del exterior:
Para material a granel fino o muy fino (malla 100 o menor): Clase IIE
Fig VI-9 Dimensiones estándar del transportador helicoidal

Fuente: Martin
3. Cálculo de potencia
La potencia requerida es la suma de la potencia necesaria para vencer la fricción (HPf) y
la potencia necesaria para mover el material dentro del transportador a la capacidad
especificada (HPm) multiplicada por el factor de sobrecarga Fo y dividido entre la
eficiencia total de la transmisión (e), o:
𝐿. 𝑁. 𝐹𝑑 𝑓𝑏 𝐶. 𝐿. 𝑊. 𝐹𝑓 𝐹𝑚 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑓 = 𝐻𝑃𝑚 =
1000000 1000000

(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 ). 𝐹0
𝐻𝑃 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑒
Donde:
L = Longitud total del transportador, en pies = 29,52 ft
N = Velocidad de Operación, RPM (revoluciones por minuto) = 60 rpm
Fd = Factor del diámetro del transportador (Tabla 1-12) = 18
Fb = Factor del buje para colgante (Tabla 1-13) = 3,4
C = Capacidad en pies cubico por hora = 3,92 ft3/h
W = Densidad del material en libras por pie cubico = 100 lb/ft3
Ff = Factor de helicoidal (Tabla 1-14) = 1
Fm = Factor de material (Tabla 1-2) = 2
Fp = Factor de las paletas (cuando se requieran) (Tabla 1-15) = 1
Fo = Factor de sobrecarga (Tabla 1-16) = 3
e = Eficiencia de la transmisión (Tabla 1-17) = 0,87
Para la obtención del factor de eficiencia de la transmisión, se selecciona un sistema de

motorreductor con transmisión de cadena por ser el sistema más simple y confiable para
este tipo de operación.
El largo de la rosca es una variable a definir, se selecciona una longitud total de 9 metros
para el helicoide. Esto se define así ya que las artesas se fabrican en tramos de 3 metros,
y de esta manera se reduce su costo y dificultades de fabricación.
29,52 ∗ 60 ∗ 18 ∗ 3,4
𝐻𝑃𝑓 = = 0,1084 𝐻𝑃
1000000
3,92 ∗ 29,52 ∗ 100 ∗ 1 ∗ 2 ∗ 1

𝐻𝑃𝑚 = = 0,0231 𝐻𝑃
1000000
La potencia necesaria para mover el material se debe afectar por el factor de capacidad
para transportador con paso especial, debido a la inclinación.
𝐻𝑃𝑚 ∗ 𝐶𝐹1 = 0,0231 𝐻𝑃 ∗ 1,50 = 0,0346 𝐻𝑃
(0,1081 + 0,0346) ∗ 3
𝐻𝑃 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 𝟎, 𝟒𝟗𝟐 𝑯𝑷
0,87
Inclinación de la rosca sinfín
1,1 𝑚
𝑠𝑒𝑛 Ɵ =
9𝑚

Ɵ = 𝟕°
Lo cual verifica la recomendación del fabricante de no superar los 30° para roscas sinfín
tubulares inclinadas.
Fig VI-10 Esquema dimensiones rosca de fluorita

4. Selección de motor
Para la selección del motor se usará el catálogo de “SEW Eurodrive”. Se selecciona un
motor con su reductor ya incluido. El tipo de motorreductor a utilizar es el tipo “sinfín
corona” ya que es el modelo más utilizado, simple y económico.
Fig VI-11 Motorreductor sinfín corona

Fuente: SEW Eurodrive
De la página 419 del catálogo se obtiene:

Diseño motorreductor tipo: S..DR/DT/DV

El próximo paso es la selección de un motor con la potencia requerida. El motor más

cercano que entrega la potencia necesaria es uno de 0,37 kW, lo que cumple con lo
requerido de 0,492 HP (0,366 kW). De página 436 se selecciona uno de 0,37 kW que
trabaje a las revoluciones por minuto de operación:
Potencia del motor: 0,37 kW

N° vueltas a la salida: 60 rpm
Factor de trabajo, Fb: 3,1
Momento torsor: 49 Nm
Modelo: S47DT71D4
Peso motorreductor: 15 kg
Se verifica que el factor de trabajo es mayor al factor del material para la fluorita.
5. Selección de acople
Para la siguiente selección de un acople adecuado se utilizará el catálogo “Tecnotrans”.
Se elige el sistema de “acople dentado” porque soporta cierta desalineación, asegura un
funcionamiento continuo y son ideales para el rubro de minería, cemento y vidrio.
De la página 28 se obtiene un factor de servicio de 1,5 para choques moderador y

motores eléctricos. De la página 30 se selecciona el tipo de acople “NST cubos flotantes
estándar”
Fig VI-12 Acople tipo NST cubos flotantes

Fuente: Tecnotrans
Con momento torsor:
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 49 𝑁𝑚 ∗ 1,5 = 73,5 𝑁𝑚

De la página 31 se elige:
Modelo de acople: NST 200
6. Selección de protección eléctrica

En cuanto a la protección eléctrica para el funcionamiento del equipo, se selecciona una
protección de 10 A. Esto se hace por recomendación del proveedor por tratarse de un
motor monofásico de arranque directo.
7. Especificaciones técnicas rosca transportadora C-01

Se resumen a continuación todas las especificaciones técnicas para el sistema de
transporte de fluorita hacia el pre reactor.
Especificaciones Técnicas C-01

Proveedor Martin
Tipo de transporte Rosca helicoidal inclinada
Diámetro de hélice 152,4 mm (6”)
Tipo de artesa Tubular
Paso de tornillo Paso reducido 2/3 del diámetro hélice (4”)
Rpm de trabajo 60 rpm
Caudal máximo 2,55 m3/h (90 ft3/h)
Inclinación 7°
Potencia consumida 0,492 HP (0,366 kW)
Longitud 9m
Material Hierro endurecido
Porcentaje de carga 30%
N° de helicoidal 6H308
Espesor de artesa 2 mm (calibre 14)
Diámetro del eje 38,1 mm (1 ½”)
Confinamiento Clase IIE
Factor del material 2
Especificaciones Motorreductor
Potencia 0,37 kW
Proveedor SEW Eurodrive
Factor de trabajo 3,1
Modelo S47DT71D4
Especificaciones Acople
Proveedor Tecnotrans
Tipo de acople Acople dentado
Modelo NST 200
Protección Eléctrica
Tipo Protección de 10 A
Tabla VI-6 Especificaciones C-01

7. Pre reactor R-01
La fluorita y el ácido sulfúrico, que salen de sus respectivos silos de almacenamiento,

ingresan al pre reactor, El pre reactor R-01 es un reactor del tipo tanque agitado
isotérmico. El mismo tiene por objetivo minimizar la consistencia pastosa de la mezcla al
comienzo de la reacción, alcanzándose una conversión del 50 %.
P
1
4
8
20 21
R-01
Fig VI-13 Representación esquemática del pre reactor
Considerando que la entalpía de reacción de la formación de Ácido Fluorhídrico a partir de

fluorita y ácido sulfúrico es HR = 59 KJ/mol, y los datos calculados en el capítulo de
potencialidad, se pueden obtener los datos de las corrientes que se dan a continuación:
𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝐹2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻𝐹

Balance reactor Entradas Salida

Nombre de la
1 3 8 4
corriente
Mezcla de
Entrada de Entrada de Recirculación ácido sulfúrico
Descripción fluorita al pre ácido sulfúrico de ácido y fluorita a
reactor al pre reactor sulfúrico medio
reaccionar
Temperatura
20 20 79,78 220
[°C]
Presión [atm] 1 2,92 3,05 1
Flujo energético
-87,32
[MJ/h]
Flujo másico
183,7 100,37 145,9 429,97
[kg/h]
Fracciones másicas
CaF2 0,97 0 Trazas 0,196
SiO2 0,01 0 0 0
Impurezas 0,02 0 Trazas 0,008
H2SO4 0 0,98 0,975 0,286
H2O 0 0,02 0,025 0,014
CaSO4 0 0 Trazas 0,381
SiF4 0 0 0 0,009
HF 0 0 Trazas 0,106
Tabla VI-7 Balance de materia pre reactor R-01
Las corrientes 20 y 21 no participan del balance de materia porque corresponden a los

gases de combustión que aportan la energía necesaria para calentar la mezcla a través
de la camisa del reactor. La corriente P no es continua, es el eventual alivio de presión del
reactor por la generación de gases.
1. Diseño de pre reactor
Para la realización del diseño correcto del pre reactor y del posterior horno rotatorio, fue
necesaria una investigación minuciosa acerca de la cinética de la reacción entre la fluorita
y el ácido sulfúrico.
Danilo Candido, profesor de la Universidad de Winsor, en su tesis doctoral titulada

“Hydrofluoric acid production studies: An investigation into the kinetics of reaction between
fluorspar and sulfuric acid” (“Estudios de la producción de ácido fluorhídrico: una
investigación sobre la cinética de reacción entre la fluorita y el ácido sulfúrico”) realiza un
estudio exhaustivo acerca de esta cinética. Además, recopila toda la información anterior
a su experimento, desde los comienzos de la producción de Ácido Fluorhídrico a nivel
industrial. En esta tesis, el autor realiza ensayos a nivel de planta piloto de la reacción
tanto en reactores discontinuos como en reactores continuos de flujo a pistón.

Otras variables que se estudian en los experimentos para ver su influencia en la reacción
son:
- Granulometría de la fluorita
- Temperatura de reacción
- Nivel de mezclado necesario
- Presencia de sulfato de calcio en el reactor
Las conclusiones de los diferentes ensayos arrojan que la reacción entre la fluorita y el
ácido sulfúrico se ve beneficiada con una temperatura del reactor entre los 150 a 250°C y
con un agitador que trabaje entre 25 y 35 rpm. En cuanto a la granulometría de la fluorita,
el autor comprobó que los diferentes tamaños del material no afectan la velocidad de
reacción. Por último, la presencia de sulfato de calcio como producto de reacción actúa
como pseudo catalizador en el caso de los reactores del tipo tanque agitado.
En cuanto a la temperatura óptima de ingreso de los reactivos, Gerard Parisot (Lyon,

Francia, 1967) en su patente “Process for production of hydrofluoric acid from sulphuric
acid, fluorspar and anehydrete” (“Proceso de producción de ácido fluorhídrico a partir de
ácido sulfúrico, fluorita y anhidrita”) determinó que lo más eficiente para el reactor es que
las corrientes ingresen a la menor temperatura posible. Esto es así porque de esta
manera los reactivos son capaces de mezclarse bien entre ellos antes de comenzar a
interactuar, lo que dificultaría la progresión de la reacción y convertiría al interior del
reactor en una masa demasiado viscosa.
Las ecuaciones cinéticas referentes a la reacción entre fluorita y ácido sulfúrico

determinadas por Candido son las siguientes:
𝑑𝑁𝐴
− = −𝑟𝐴 = 𝑘
𝑑𝑡
Donde NA es el número de moles de fluorita que desaparecen en un tiempo t. -rA es la

velocidad de reacción, y se puede observar que es una reacción de orden cero ya que no
depende de las concentraciones. El valor de la constante de reacción k es, en min-1:
−5430 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 0,12 ∗ 𝑒 𝑅∗𝑇
Donde R es igual a 8,314 J/mol.K y la temperatura T se debe especificar en grados

Kelvin.
Esta velocidad de reacción se incluye en la ecuación final de la reacción donde se

combina con la conversión xA y el tiempo de residencia Ԏ en min:
2
(1 − 𝑥𝐴 )−3 − 1 = 𝑘. Ԏ

Por lo tanto, para una temperatura de reacción de 220°C (493 K):
−5430 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝐽
8,314 ∗493 𝐾
𝑘 = 0,12 𝑒 𝑚𝑜𝑙 𝐾 = 0,0319 𝑚𝑖𝑛−1
Reemplazando en la ecuación anterior para obtener el tiempo de residencia, sabiendo

que la conversión a alcanzar en el pre reactor es de 50 %:
2
(1 − 0,5)−3 − 1
Ԏ = = 18,41 𝑚𝑖𝑛
0,0319 𝑚𝑖𝑛−1
Con el tiempo de residencia necesario para la reacción y el flujo volumétrico total de

reactivos, podemos calcular el volumen V del reactor de la forma:
𝑉
Ԏ=
𝐹𝑣0
Donde Fv0 = 0,245 m3/h = 0,00408 m3/min. Por lo tanto:
𝑉 = 18,41 min ∗ 0,00408 𝑚3/ min = 0,0751 𝑚3 = 75,1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Si consideramos un 10 % más de volumen por el nivel que se alcanza por el mezclado, y

otro 15 % por posibles alteraciones en el estado estacionario del proceso:
𝑉 = 75,1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 ∗ 1,1 ∗ 1,15 = 95 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Con este valor de volumen, se deberá seleccionar un reactor adecuado para la operación.
Para la selección del reactor, se utilizará el catálogo de la empresa Coprinox. Se busca un
reactor con camisa de intercambio térmico y equipado con agitador que se adecue a la
operación:

Especificaciones Técnicas R-01

Proveedor Coprinox
Tipo de reactor Tanque agitado isotérmico
Modelo RAJ 001 0242
Diámetro interno 400 mm
Altura 820 mm
Temperatura de trabajo 220°C
A Entrada fluorita
B Entrada ácido sulfúrico
C Salida de producto
D Flujo de fluido calefactor
Material Reactor Acero al carbono
Material Camisa Acero inoxidable
Peso 500 kg
Tabla VI-8 Especificaciones pre reactor R-01
Fig VI-14 Dimensiones pre reactor

Fuente: Coprinox
El acero en contacto con HF forma una capa pasiva de fluoruro férrico, el cual luego
protege el metal de una futura corrosión. Cualquier acción física o química que interrumpa
esta capa puede llevar a un aumento sustancial en el ritmo en que se produce la
corrosión.

3. Cálculo de consumo de potencia de agitador

Según la investigación realizada por Candido, para que la reacción entre la fluorita y el
ácido sulfúrico se desarrolle de manera más eficiente, se requiere que en el reactor se
encuentre un agitador que trabaje a una velocidad de entre 25 a 35 rpm.
Además, se necesita que el agitador sea capaz de remover el líquido que se encuentra en
la pared del tanque para promover un aumento en la transferencia de calor hacia el
mismo. Es por esto, que se selecciona un agitador de tipo ancla para el pre reactor junto
con placas deflectoras.
El cálculo de la potencia se seguirá utilizando las ecuaciones dadas según McCabe Smith
(6ta Ed.). De allí, se tiene que:
𝑃 = 𝑁𝑃 ∗ 𝑛3 ∗ 𝐷𝑎5 ∗ 𝜌
Donde,
P = Potencia consumida por el agitador (kW)

NP = Número de potencia
n = Velocidad de giro (rps)
Da = Diámetro del rodete (m)
ρ = Densidad
Según McCabe Smith, para tanques con placas deflectoras: 𝑁𝑃 = 𝐾𝑇
De la tabla 9.2, para tanques con 4 placas deflectoras en la pared del tanque, cuya
anchura es del 10 % del diámetro del tanque, el valor de la constante para un agitador de
ancla es de 0,35.
Ancho placas deflectoras = J = 10 % del diámetro del tanque (Dt) = 0,1 * 0,4 m = 0,04 m
Da = Dt – J * 2 = 0,4 m – 0,04 m * 2 = 0,32 m
NP = KT = 0,35
n = 30 rpm = 0,5 rps
ρ = 1925 kg/m3
Reemplazando los valores en la ecuación se tiene:
𝑘𝑔
𝑃 = 0,35 ∗ (0,5 𝑟𝑝𝑠)3 ∗ (0,32 𝑚)5 ∗ 1925 = 0,28 𝑘𝑊
𝑚3

Selección del agitador
Especificaciones Técnicas Agitador

Proveedor FluidMix
Tipo de agitador Agitador de ancla
Modelo VTRR
Diámetro rodete 0,32 m
Velocidad de giro 30 rpm
Potencia consumida 0,28 kW
Material AISI 304
Cierre Mecánico y prensaestopas
Potencia 0,37 kW
Modelo S47DT71D4
Vueltas a la salida 31 rpm
Tabla VI-9 Especificaciones agitador de pre reactor
Fig VI-15 Agitador de ancla

Fuente: FluidMix
4. Cálculo de camisa de calefacción

Para el cálculo del coeficiente de transferencia se utiliza la correlación de Chilton, Drew y
Jebens para recipientes encamisados con agitación (Kern 3ra Ed.):

𝑏 1
ℎ𝑗 ∗ 𝐷𝑇 𝐷𝑎2 ∗ 𝑛 ∗ 𝜌 𝑐∗ 𝜇 3 𝜇
=𝑎∗( ) ∗ ( ) ∗ ( )0,14
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑤
Donde,
hj = Coeficiente de transferencia de calor referido al diámetro interior (kcal/(hm 2°C)
DT = Diámetro interior del recipiente = 0,4 m
k = Conductividad térmica del material (acero al carbono) = 37 kcal/hm°C
Da = Diámetro del rodete = 0,32 m
n = Velocidad de giro = 0,5 rps
ρ = Densidad de la solución = 1925 kg/m3
μ = viscosidad de la solución = 0,0188 kg/sm
c = calor específico de la solución = 0,832 kcal/kg°C
𝜇
(𝜇 )0,14 = se desprecia
𝑤
Según tabla 18-2 de Perry 7ma Ed., el valor de las constantes para un agitador tipo ancla
es de ɑ = 0,36 y b = 2/3.
Por lo tanto, despejando hj y reemplazando los valores en la ecuación se obtiene:
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑗 = 754,22
ℎ𝑚2 °𝐶
Para el coeficiente de transferencia de calor del lado de la camisa se utiliza un valor

tabulado por Weidmann (“Advances in Heat Transfer – Low Density Heat Transfer”) para
la transferencia de calor utilizando gases de combustión:
𝐵𝑇𝑈 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑗0 = 65 = 317,33
ℎ 𝑓𝑡 2 °𝐹 ℎ𝑚2 °𝐶
Luego, se sabe que el coeficiente global de transferencia de calor viene dado por:
1 1 1
= +
𝑈𝑑 ℎ𝑗 ℎ𝑗0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑑 = 223,35
ℎ𝑚2 °𝐶
Si se toma en cuenta el factor de ensuciamiento, de tabla 1 Apéndice F del libro de E.

Cao, se tiene para humos de combustión:
R = 0,0001 hm2°C/kcal
Entonces el coeficiente global sucio será:

1 1 1
= + +𝑅
𝑈 ℎ𝑗 ℎ𝑗0
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈 = 218,5
ℎ𝑚2 °𝐶
El calor entregado por los gases en la camisa será equivalente a:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝛥𝑇 ∗ 𝐴
El calor necesario para llevar a cabo la reacción es de 87,32 MJ/h equivalente a 20862
kcal/h. El área de intercambio se calcula tomando las dimensiones del pre reactor y
suponiendo un fondo del tanque plano:
𝐷𝑇 2
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 + Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 = п ∗ ( ) + п ∗ 𝐷𝑇 ∗ 𝐻
2
Donde H es la altura de la camisa = 0,6 m. Por lo que se obtiene:
A = 0,88 m2
Calculando el ΔT de la camisa:
𝑄 − 20862 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝛥𝑇 = = = − 108,5 °𝐶
𝑈∗𝐴 𝑘𝑐𝑎𝑙 2
218,5 ∗ 0,88 𝑚
ℎ𝑚2 °𝐶
Como la temperatura de trabajo del reactor debe ser 220°C, los gases deben ingresar a
220 + 108,5 = 328,5 °C como mínimo.
Tg = 328,5 °C
Por lo tanto, la camisa del pre reactor queda verificada ya que la temperatura de los gases
de combustión ronda los 450°C.
5. Cálculo de calor necesario

Para poder llevar a cabo la reacción, es necesario otorgar calor al reactor para mantenerlo
a la temperatura deseada. Un balance de energía en el equipo da:
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 + 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑃𝐶𝐼

Calor perdido por radiación

Para calcular la pérdida de calor por radiación utilizamos:
4 4
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐴 ∗ Ɛ ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠𝑢𝑝 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )
Donde,
Qperdido = Tasa de transferencia de calor por radiación (W)
A = Área del equipo que irradia = 1,155 m2
Ɛ = emisividad = 0,85
σ = constante de Stefan-Boltzmann = 5,67.10-8 (W/m2K4)
Tsup = Temperatura de la superficie del equipo = 373 K
Tamb = Temperatura ambiente = 293 K
Reemplazando, se obtiene:
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 667,25 𝑊 = 573,91 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
Calor requerido para calentar la mezcla

Este calor es el necesario para calentar la mezcla de reactivos a la temperatura de trabajo
del reactor:
𝑄𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 𝑐 ∗ (𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )
La temperatura de ingreso de los reactantes se considera como un promedio ponderado

de la temperatura de ingreso de cada corriente.
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 429,97 ∗ 0,832 ∗ (220 °𝐶 − 40°𝐶) = 64392
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ
Flujo de calor total requerido

Se tiene:
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = (573,91 + 64392 + 20862) = 85827,91
ℎ ℎ
8. Reactor rotatorio R-02
La mezcla de ácido sulfúrico y fluorita a medio reaccionar que sale del pre reactor R-01
pasa al horno rotatorio R-02 para finalizar la reacción. Este horno posee una camisa de
calefacción que permite que exista una temperatura de aproximadamente 200°C en su
interior para que se lleve a cabo la reacción endotérmica. La conversión alcanzada en el
reactor parte desde el 50 % y llega al 98 %.

Los productos del reactor rotatorio se dividen en dos corrientes de salida: una de gases
correspondiente al producto principal del proceso, el fluoruro de hidrógeno; y otra de
sólidos correspondiente al sulfato de calcio y a la fluorita sin reaccionar.
Gracias a la existencia del pre reactor, el cálculo del horno rotatorio dará un equipo de
menor tamaño y con menos requerimientos energéticos. A su vez, funcionará mejor
mecánicamente y se lograrán mejores transferencias de calor al no existir en su interior la
mezcla viscosa y pegajosa que se produce a bajas conversiones.
23
R-02
4 5
22
Fig VI-16 Representación esquemática del reactor rotatorio

Balance reactor Entrada Salidas

Nombre de la corriente 4 5 6
Mezcla de ácido
sulfúrico y fluorita
Descripción Sulfato de Calcio Gases de reacción
a medio
reaccionar
Temperatura [°C] 220 200 150
Presión [atm] 1,02 1 0,9985
Flujo energético [MJ/h] -84,39
Flujo másico [kg/h] 429,97 309,68 120,29
Fracciones másicas
CaF2 0,196 0,005 0,014
SiO2 0 0 0
Impurezas 0,008 0,011 Trazas
H2SO4 0,286 Trazas 0,16
H2O 0,014 0 0,05
CaSO4 0,381 0,984 0
SiF4 0,009 0 0,032
HF 0,106 0 0,75
Tabla VI-10 Balance de materia horno rotatorio R-02

Las corrientes 22 y 23 no participan del balance de materia porque corresponden a los

gases de combustión que aportan la energía necesaria para calentar la mezcla a través
de la camisa del reactor. La corriente P no es continua, es el eventual alivio de presión del
pre reactor por la generación de gases.
1. Diseño de horno rotatorio
El horno rotatorio que se utiliza en esta parte del proceso se considera en realidad un
reactor químico de flujo a pistón isotérmico. Debido a la semejanza que se encuentra
entre la forma, el manejo de los materiales y la cinética de las reacciones químicas que en
ellos se producen, el horno rotatorio que se utiliza en el proceso del Ácido Fluorhídrico se
calcula de la misma forma que un horno de Clinker. Es por ello que se hará uso del
“Manual tecnológico del cemento” de Walter Duda.
Para el dimensionamiento de estos hornos, tanto la bibliografía de Walter Duda como los
proveedores proponen una relación recomendada entre longitud (L) y diámetro (D). Esta
relación L/D debe encontrarse entre los valores de 10 a 20.
Un dimensionamiento probado para estos reactores en EEUU con alimentaciones entre

225 a 450 kg/h de fluorita tienen un largo de 18 m con un diámetro de 1,8 m. Debido a
que es este proyecto la alimentación será de casi 190 kg/h, se definirá una relación L/D de
10 con:
L=7m
D = 0,7 m
Esta definición también se sustenta en la base de que el proyecto es una pyme, y por lo
tanto las producciones y dimensiones son menores a los casos de grandes procesos
industriales (hornos con más de 45 metros de largo). Además, cabe recordar que el
tamaño de este equipo se ve reducido debido a la presencia del pre reactor.
Fig VI-17 Horno rotatorio de ácido fluorhídrico escala piloto

Fuente: BussChemtech

Datos mecánicos
El reactor poseerá dos puntos de apoyo que serán estaciones de rodadura autoalineante.
Los dos rodillos tienen 0,4 m de diámetro cada uno y 0,3 m de ancho. El material del cual
están hechos es de acero fundido normalizado.
El accionamiento de los hornos rotatorios, en general, se efectúa por medio de un par

piñón-corona dentado. Esta última se realiza en dos piezas unidas a la virola por medio de
correas portadoras (tirantes) tangenciales o por chapas o láminas flexibles fijadas por
mordazas.
El motor de accionamiento es en la mayoría de los casos eléctrico de velocidad variable.

Se puede colocar además un motor auxiliar que hará girar el horno a menores
revoluciones en casos de mantenimiento, o por seguridad ante paradas bruscas por falta
de energía. Este último utiliza una fuente eléctrica independiente, como es el grupo
electrógeno diésel.
Para evitar el acceso de aire del ambiente al horno, se disponen en sus dos extremos
dispositivos para cierre estanco en las uniones con otras secciones del proceso. Estos
cierres tienen por objetivo evitar el aumento de gases de salida debido a la introducción
del aire exterior lo que conlleva una mayor energía invertida en el ventilador de tiro. El
cierre estanco de bloques de grafito se compone de varios bloques dispuestos en la
periferia del horno. Cada uno de estos bloques de grafito se coloca en su puesto mediante
un anillo de ajuste y con cuñas y placas. El contacto de estos con la envolvente de chapa
del horno impide, de modo casi total, la entrada de aire exterior.
Fig VI-18 Cierre estanco por bloques de grafito

Fuente: Manual tecnológico del cemento
2. Cálculo de grado de llenado

Un dato importante a saber en estos equipos es el grado de llenado de material que
poseerá el horno en su interior. El material ocupa un segmento de la sección transversal
del horno; el grado de llenado es la relación entre el área de este segmento y la sección
transversal total del horno, expresada en porcentaje.

Fig VI-19 Representación esquemática del grado de llenado y ángulo central

La ecuación para su obtención viene dada por:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

Ԏ𝑟 =
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Donde Ԏr es el tiempo de residencia de los reactivos en el reactor.
𝐷2
п ∗ 4 ∗ 𝐿 ∗ % 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
Ԏ𝑟 =
1
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝜌
Ԏ𝑟 ∗ 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 4
% 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 =
𝜌 ∗ п ∗ 𝐷2 ∗ 𝐿
El tiempo de residencia se calcula de forma análoga a lo realizado para el pre reactor R-

01. Con una temperatura de 200°C y utilizando las ecuaciones cinéticas correspondientes.
Se obtiene un valor de 18,11 min.
Reemplazando:
1ℎ 𝑘𝑔
18,11 min∗ 60 𝑚𝑖𝑛 ∗ 429,97 ∗4
% 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = ℎ ∗ 100 = 2,5 %
𝑘𝑔
1925 𝑚3 ∗ п ∗ (0,7 𝑚)2 ∗ 7 𝑚
3. Cálculo de ángulo central

El ángulo que forma el material dentro del horno solo depende del grado de llenado dentro
del mismo y es independiente del diámetro del equipo. Este ángulo está representado en
la fig. 18.
Para su obtención, se hace uso de los datos brindados en el Manual tecnológico del
cemento en su página 201:

Fig VI-20 Relación gráfica entre grado de llenado y ángulo central

De aquí, se puede apreciar que para un grado de llenado de 2,5 %:
𝛼 = 65°
4. Pendiente de horno
La mayoría de los hornos rotatorios poseen una cierta pendiente con respecto a la
horizontal. Esta ayuda a una mejor mezcla de los materiales, a que fluyan dentro del
equipo y a la transferencia de calor.
Según el Manual tecnológico del cemento, esta pendiente viene dada por el grado de
llenado que se alcanza en el horno. Las pendientes óptimas vienen dadas por la tabla
19.1 de donde se obtiene la siguiente gráfica:
Fig VI-21 Relación gráfica entre grado de llenado y la pendiente del horno

Para el caso de un grado de llenado de 2,5 %, se obtiene una pendiente recomendada de:
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 7,75 %
Que se corresponde con 4° 25’ en grados sexagesimales.
5. Velocidad de giro
La velocidad de giro del equipo también es una variable muy importante en un horno
rotatorio. Está en función de las dimensiones del reactor, principalmente del diámetro.
Según la gráfica 19.5 del Manual tecnológico del cemento, para un diámetro de 0,7 m, la
velocidad de giro recomendada será de:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 = 4 𝑟𝑝𝑚
La ecuación para calcular la velocidad de giro de un horno de cemento viene dada por:
1,77 ∗ 𝐿 ∗ √Ɵ
Ԏ𝑟 = ∗𝐹
𝑣 ∗ (𝐷 − 2 ∗ 𝑙𝑖𝑛𝑖𝑛𝑔) ∗ 𝑟𝑝𝑚
Donde,
Ɵ = Ángulo de reposo del material en grados = 45°
v = Pendiente del horno en grados
lining = espesor de la capa de ladrillo refractario = 0
rpm = Velocidad de giro
F = Factor = 2,5 para L/D = 10
Despejando la velocidad de giro y reemplazando:
1,77 ∗ 7 𝑚 ∗ √45°
𝑟𝑝𝑚 = ∗ 2,5
4° 25′ ∗ (0,7 𝑚 − 2 ∗ 0) ∗ 18,11 𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑝𝑚 = 3,71 𝑟𝑝𝑚 ≈ 4 𝑟𝑝𝑚
Lo cual verifica lo obtenido por gráfica.
Los hornos rotatorios de Ácido Fluorhídrico ya probados giran a una velocidad de entre 3
a 5 rpm (Danilo Candido), esto muestra que la semejanza con los hornos de cemento es
correcta.

6. Cálculo de consumo de potencia

Para el cálculo del consumo de potencia del horno rotatorio se hará uso de la guía para
ingenieros de proceso de la compañía Holcim “Reference Guide for Process Performance
Engineer”. En la misma, se da la ecuación para obtener la potencia requerida para un
horno de cemento de diámetro constante:
𝑃 (𝑘𝑊) = 𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝐿 ∗ (0,0237 ∗ (𝐷 − 2 ∗ 𝑙𝑖𝑛𝑖𝑛𝑔)3 + 5,79 ∗ 10−5 ∗ 𝐷 ∗ (25 ∗ 𝐷 + 750))
𝑃 (𝑘𝑊) = 4 𝑟𝑝𝑚 ∗ 7 𝑚 ∗ (0,0237 ∗ (0,7 𝑚)3 + 5,79 ∗ 10−5 ∗ 0,7 𝑚 ∗ (25 ∗ 0,7 𝑚 + 750))
𝑃 = 1,10 𝑘𝑊
7. Cálculo de calor necesario

Para poder llevar a cabo la reacción, es necesario otorgar calor al reactor para mantenerlo
a la temperatura deseada. Un balance de energía en el equipo da:
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 + 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Calor perdido por radiación

Para calcular la pérdida de calor por radiación utilizamos:
4 4
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐴 ∗ Ɛ ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠𝑢𝑝 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )
Donde,
Qperdido = Tasa de transferencia de calor por radiación (W)
A = Área del equipo que irradia
Ɛ = emisividad = 0,8
σ = constante de Stefan-Boltzmann = 5,67.10-8 (W/m2K4)
Tsup = Temperatura de la superficie del equipo = 423 K
Tamb = Temperatura ambiente = 293 K
El área del equipo es igual a:
𝐴 = п ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 = п ∗ 0,7 𝑚 ∗ 7𝑚 = 15,4 𝑚2
El área de los extremos se despreciará. Reemplazando, se obtiene:
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 17216 𝑊 = 14807 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Calor requerido para calentar la mezcla

El calor que se requiere para calentar la mezcla se despreciará ya que la misma ya viene
a 220 °C del pre reactor R-01.
Calor de reacción
La reacción endotérmica requiere de 84,39 MJ/h para desarrollarse, lo que equivale a
20162 kcal/h.
Flujo de calor total requerido

Se tiene:
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = (14807 + 20162) = 34969
ℎ ℎ
Este flujo de calor es mucho menor al obtenido en el pre reactor R-01, debido a la falta de
necesidad de calentar los reactivos a la temperatura de operación del reactor.
Propiedades del combustible

En la tabla a continuación, se enumeran las propiedades del combustible:
Gas natural Composición y Propiedades
C 0,579
H2 0,189
S -
N2 0,218
O2 0,014
H2O -
Cenizas -
Densidad (kg/m3) 0,830
Poder calorífico inferior 9530 kcal/kg
Temperatura de llama (°C) 2010
Tabla VI-11 Parámetros del combustible
Fuente: Prontuario del cemento

8. Especificaciones técnicas horno rotatorio R-02

Se resumen en la siguiente tabla todas las especificaciones técnicas y los cálculos del
horno rotatorio R-02.
Especificaciones Técnicas R-02

Tipo de reactor Flujo a pistón rotatorio isotérmico
Relación Largo/Diámetro 10
Diámetro interno 0,7 m
Largo 7m
Temperatura de trabajo 200°C
Material Reactor Acero al carbono
Grado de llenado 2,5 %
Pendiente 7,75 %
Producción de HF 90,22 kg/h
Diámetro externo 0,8 m
Espesor + sobreespesor 50 mm
Cierre estanco Bloques de grafito
Peso 6,5 t
Potencia 1,10 kW
Accionamiento Piñón-corona dentada
Velocidad de giro a la salida 4 rpm
Modelo S97DT90L6
Tabla VI-12 Especificaciones horno rotatorio R-02
9. Rosca transportadora de sulfato de calcio C-02
El sulfato de calcio aparece como producto sólido de la reacción en el horno rotatorio.

Debe captarse a la salida del reactor R-02 y enfriarse para poder ser manipulado como
subproducto.
Rosca transportadora de sulfato de calcio C-02

Contenido CaSO4
Temperatura 200 °C
Presión 1 atm
Tabla VI-13 Datos C-02

1. Diseño de rosca transportadora

Se decide por una rosca transportadora helicoidal horizontal en vez de una cinta
transportadora por la mayor inversión y mantenimiento que demanda esta última en
comparación a la primera. Por otro lado, una banda transportadora no soportaría la
temperatura a la que se encuentra la corriente. En la construcción de una rosca de las
características deseadas, se evita la necesidad de una infraestructura importante de
soporte, lo que si es necesario en el caso de una cinta transportadora.
El diseño y cálculo, y posterior selección se realizará análogamente a lo hecho con la

rosca C-01, es decir, utilizando como base de referencia al catálogo “Martin”.
De la tabla 1-2, se obtiene para yeso calcinado en polvo:

Código de material: A100-35U
Selección de rodamiento intermedio: H
Serie de componentes: 2
Factor de material, Fm: 2
Carga de artesa: 30A
De la tabla 1-3, se obtiene el factor de capacidad para transportador con paso especial:
Para un paso estándar (paso = diámetro del helicoidal): CF1=1,00
De tabla 1-6 (tabla de capacidad para transportadores helicoidales) se selecciona según

la carga de artesa:
Diámetro del helicoide: 6”
Capacidad a 1 rpm en pies cúbicos por hora: 1,49 ft3/h
Capacidad a máximas rpm: 180 ft3/h
Rpm de trabajo: 60 rpm
En la tabla 1-7, con el diámetro del helicoide y la clase de material se obtiene:

Diámetro del tubo: 2 3/8”
Separación radial: 2 5/16”
Partícula máxima: ¾”
Con el número de la serie de componentes, se busca en la tabla 1-9 con el diámetro del
helicoide:
Diámetro del eje: 1 ½”
Número de helicoidal: 6H308
Espesor de artesa: calibre 14

Selección de bujes
Se selecciona el material de los bujes para colgantes intermedios según la letra que se le
asigna al material en la tabla 1-2. Por lo tanto, según tabla 1-11, para un grupo de
componentes de bujes H:
Material de cojinetes: hierro endurecido (se opta por este material por ser el más
económico y porque el material se encuentra a una temperatura menor al límite de
trabajo)
Temperatura máxima de operación: 500°F (260°C)
Fb: 3,4
Selección de artesa y confinamiento

El tipo de artesa (canal) se selecciona por recomendación del proveedor para materiales
poco abrasivos, que no se adhieren y para una rosca que se desea encamisar o
transferirle calor.
Tipo de artesa: Tubular
La clase de confinamiento se selecciona según la tarea que realizará el transporte, la

granulometría del material y cómo se desea proteger a este del exterior:
Para material a granel fino o muy fino (malla 100 o menor): Clase IIE
Fig VI-22 Dimensiones estándar del transportador helicoidal

Fuente: Martin
2. Cálculo de potencia
La potencia requerida es la suma de la potencia necesaria para vencer la fricción (HPf) y
la potencia necesaria para mover el material dentro del transportador a la capacidad
especificada (HPm) multiplicada por el factor de sobrecarga Fo y dividido entre la
eficiencia total de la transmisión (e), o:
𝐿. 𝑁. 𝐹𝑑 𝑓𝑏 𝐶. 𝐿. 𝑊. 𝐹𝑓 𝐹𝑚 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑓 = 𝐻𝑃𝑚 =
1000000 1000000

(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 ). 𝐹0
𝐻𝑃 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑒
Donde:
L = Longitud total del transportador, en pies = 19,68 ft
N = Velocidad de Operación, RPM (revoluciones por minuto) = 60 rpm
Fd = Factor del diámetro del transportador (Tabla 1-12) = 18
Fb = Factor del buje para colgante (Tabla 1-13) = 3,4
C = Capacidad en pies cubico por hora = 9,76 ft3/h
W = Densidad del material en libras por pie cubico = 70 lb/ft3
Ff = Factor de helicoidal (Tabla 1-14) = 1
Fm = Factor de material (Tabla 1-2) = 2
Fp = Factor de las paletas (cuando se requieran) (Tabla 1-15) = 1
Fo = Factor de sobrecarga (Tabla 1-16) = 3
e = Eficiencia de la transmisión (Tabla 1-17) = 0,87
Para la obtención del factor de eficiencia de la transmisión, se selecciona un sistema de

motorreductor con transmisión de cadena por ser el sistema más simple y confiable para
este tipo de operación.
El largo de la rosca es una variable a definir, se selecciona una longitud total de 6 metros
para el helicoide. Esto se define así ya que las artesas se fabrican en tramos de 3 metros,
y de esta manera se reduce su costo y dificultades de fabricación.
19,68 ∗ 60 ∗ 18 ∗ 3,4
𝐻𝑃𝑓 = = 0,0723 𝐻𝑃
1000000
9,76 ∗ 19,68 ∗ 70 ∗ 1 ∗ 2 ∗ 1
𝐻𝑃𝑚 = = 0,0269 𝐻𝑃
1000000
(0,0723 + 0,0268) ∗ 3
𝐻𝑃 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 𝟎, 𝟑𝟒𝟐 𝑯𝑷
0,87
3. Selección de motor
Al igual que para la rosca C-01, para la selección del motor se usará el catálogo de “SEW
Eurodrive”. Se selecciona un motor con su reductor ya incluido. El tipo de motorreductor a
utilizar es también el tipo “sinfín corona”.
De la página 419 del catálogo se obtiene:

Diseño motorreductor tipo: S..DR/DT/DV
El próximo paso es la selección de un motor con la potencia requerida. El motor más

cercano que entrega la potencia necesaria es uno de 0,37 kW, lo que cumple con lo

requerido de 0,342 HP (0,255 kW). De página 436 se selecciona uno de 0,37 kW que
trabaje a las revoluciones por minuto de operación:
Potencia del motor: 0,37 kW

N° vueltas a la salida: 60 rpm
Factor de trabajo, Fb: 3,1
Momento torsor: 49 Nm
Modelo: S47DT71D4
Peso motorreductor: 15 kg
Se verifica que el factor de trabajo es mayor al factor del material para el sulfato de calcio.
4. Selección de acople
Para la selección de un acople adecuado se utilizará el catálogo “Tecnotrans”. Se elige el
sistema de “acople dentado” porque soporta cierta desalineación, asegura un
funcionamiento continuo y son ideales para el rubro de minería, cemento y vidrio.
De la página 28 se obtiene un factor de servicio de 1,5 para choques moderador y

motores eléctricos. De la página 30 se selecciona el tipo de acople “NST cubos flotantes
estándar”.
Con momento torsor:
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 49 𝑁𝑚 ∗ 1,5 = 73,5 𝑁𝑚
De la página 31 se elige:
Modelo de acople: NST 200
5. Selección de protección eléctrica

En cuanto a la protección eléctrica para el funcionamiento del equipo, se selecciona una
protección de 10 A. Esto se hace por recomendación del proveedor por tratarse de un
motor monofásico de arranque directo.
6. Especificaciones técnicas rosca transportadora C-02

Se resumen a continuación todas las especificaciones técnicas para el sistema de
transporte de sulfato de calcio a la salida del reactor rotatorio:

Especificaciones Técnicas C-02

Proveedor Martin
Tipo de transporte Rosca helicoidal horizontal
Diámetro de hélice 152,4 mm (6”)
Tipo de artesa Tubular
Paso de tornillo Paso estándar
Rpm de trabajo 60 rpm
Caudal máximo 5,09 m3/h (180 ft3/h)
Potencia consumida 0,342 HP (0,255 kW)
Longitud 6m
Material Hierro endurecido
Porcentaje de carga 30%
N° de helicoidal 6H308
Espesor de artesa 2 mm (calibre 14)
Diámetro del eje 38,1 mm (1 ½”)
Confinamiento Clase IIE
Factor del material 2
Potencia 0,37 kW
Modelo S47DT71D4
Especificaciones Acople
Proveedor Tecnotrans
Tipo de acople Acople dentado
Modelo NST 200
Protección Eléctrica
Tipo Protección de 10 A
Tabla VI-14 Especificaciones C-02
7. Enfriamiento de rosca transportadora C-02

Debido a que el sólido sale del horno a una temperatura demasiado elevada para su
correcta manipulación, se decide enfriar el material a medida que se transporta por la
rosca helicoidal. Para ello, se encamisa la rosca sinfín en parte de su área exterior y se
hace fluir agua a través de ella.
Se dispone de agua a 24°C, la cual puede ser retornada al circuito a 30°C. Por lo tanto, se
calculará el caudal de agua necesario para enfriar la corriente de sulfato de calcio hasta
aproximadamente 25°C.
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 ) = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )
Reemplazando y despejando el caudal de agua:

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (200 °𝐶 − 30 °𝐶)

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝐶𝑝 ∗ (30 °𝐶 − 24 °𝐶)
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
309,68 ∗ 0,06 ∗ (200 °𝐶 − 30 °𝐶) 𝑘𝑔
ℎ 𝑘𝑔 °𝐶
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 486,55
𝑘𝑐𝑎𝑙 ℎ
1,082 ∗ (30 °𝐶 − 24 °𝐶)
𝑘𝑔 °𝐶
8. Cálculo de camisa de refrigeración

Se procederá a la verificación de la camisa de refrigeración de la rosca transportadora C-
02. Se calculará el área de intercambio requerida y las dimensiones de la camisa.
El calor a intercambiar es de 3258,74 kcal/h. Para el coeficiente global de transferencia de

calor se utilizará como equivalente el coeficiente para un sistema tubo en tubo de régimen
turbulento en ambos fluidos; su valor se supondrá en 150 kcal/h m2 °C (E. Cao –
“Transferencia de calor en ingeniería de procesos”). La diferencia media logarítmica de
temperatura es:
𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2 (30 − 24) °𝐶 − (200 − 30) °𝐶

𝐷𝑀𝐿𝑇 = = = 49 °𝐶
𝛥𝑇1 30 − 24
ln (𝛥𝑇 ) ln (200 − 30)
2
El área de camisa requerida será entonces:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐷𝑀𝐿𝑇
3258,74 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝐴= = 0,44 𝑚2
𝑘𝑐𝑎𝑙
150 ∗ 49 °𝐶
ℎ 𝑚2 °𝐶
El área exterior total de la rosca es de:
𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿 ∗ п ∗ 𝐷 = 6 𝑚 ∗ п ∗ 0,1524 𝑚 = 2,87 𝑚2
Debido a que el sólido solo ocupa el 30 % de la rosca (debido a su grado de llenado), el

área de intercambio solo será del 30 % del total. Esta área es por lo tanto de 0,86 m2, lo
que verifica lo requerido por la camisa de intercambio.
Para que la suposición del coeficiente global sea cierta, ambos fluidos en el sistema tubo
en tubo se encuentran en régimen turbulento, si se supone que el sólido se mezcla dentro
de la rosca en un régimen similar al turbulento, faltaría que el agua de enfriamiento se
comportara de la misma manera. Para ello, se fija una velocidad de flujo de 2 m/s del
agua dentro de la camisa y se calcula el diámetro exterior de la camisa.

𝑘𝑔 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 486,55 ∗ = 0,486 𝑚3/ℎ
ℎ 1000 𝑘𝑔
𝑚3 1ℎ
0,486 ∗ 3600 𝑠
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 = ℎ = 6,75. 10−5 𝑚2
𝑚
2 𝑠
El diámetro exterior de la camisa se necesitará que sea de:
п ∗ (𝐷2 − 𝑑 2 )
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 =
4
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 ∗ 4 6,75. 10−5 𝑚2 ∗ 4 0,0254 𝑚 2

𝐷=√ + 𝑑2 = √ + (6" ∗ ) = 0,154 𝑚
п п 1"
10. Transporte de sulfato de calcio DF-03
El sulfato de calcio que sale de la rosca sin fin ya frio deberá ser transportado para poder
ser almacenado y posteriormente despachado. Este transporte se hará de forma
neumática ya que es la mejor alternativa con un material frio, seco y de granulometría
muy pequeña. El transporte neumático se realizará utilizando el sistema DF-03 y la
descarga se hará en el silo de sulfato de calcio S-02.
1. Diseño de transporte neumático

Para el diseño y selección del equipo de transporte neumático, se utilizará el mismo
modelo y sistema que se usó para la fluorita, es decir el dosificador DF-01.
La empresa TOMAL será la proveedora del módulo de transporte que incluye una tolva de
recepción, un dosificador, un soplador incorporado y las conexiones al silo de recepción.
Se excluye en este caso el sistema de recepción de big bags utilizado en el ingreso de la
fluorita.
Un sistema vibratorio ayuda a deslizar el material por la tolva de alimentación hacia el

dosificador. Las pérdidas y polución en forma de polvo se minimizan por los cierres de
goma del equipo. A su vez, un indicador de nivel permite la automatización de la
operación y transporte.

Fig VI-23 Módulo de transporte neumático

Fuente: TOMAL
Especificaciones Técnicas DF-03

Proveedor TOMAL
Módulo de transporte neumático con tolva,
Tipo de transporte
dosificador y soplante incorporado
Modelo 1100M
Altura Total 0,8 m
Largo 1,54 m
Ancho 1,54 m
Material ANSI 304
Flujo de aire al soplador 1800 m3/h
Caudal máximo de transporte 45 m3/h
Consumo de Potencia 1,78 kW
Manguera de caucho o de malla exterior de
Conexión al silo
acero
11. Silo de almacenamiento de sulfato de calcio S-02
El sulfato de calcio frio que es transportado neumáticamente por el módulo DF-03 llega al
silo de almacenamiento S-02. Este silo actuará de pulmón para el posterior despacho del
material de la planta. Camiones tolva de 28 toneladas serán los encargados de retirar el
sulfato de calcio del silo a granel.

Silo de almacenamiento de sulfato de calcio S-02

Contenido CaSO4
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Tabla VI-16 Datos S-02
1. Capacidad de silo
Se va a considerar que el silo debe almacenar la suficiente cantidad de CaSO4 para poder
almacenar los correspondiente a la producción de la planta de 5 días:
𝑘𝑔 ℎ
ℎ 𝑑𝑖𝑎
Se define además una capacidad de diseño un 10 % mayor para evitar que el silo se
rebalse o tape la entrada:
𝑚3
𝑉𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 37162 𝑘𝑔 ∗ ∗ 1,10 = 35,5 𝑚3
1120 𝑘𝑔
Fig VI-24 Extracto de catálogo Silos Symaga

Especificaciones Técnicas S-02

Proveedor Symaga
Tipo de Silo Silos con tolva de pequeña capacidad
Modelo SBH300/4
Diámetro 3m
Altura desde Nivel del Piso 5,3 m + 3 m = 8,3 m
Capacidad 36 m3
Material Acero Ondulado Galvanizado
Inclinación Tolva de Descarga 45°
Conexión Entrada 800 mm
Conexión Salida 400 mm
Tabla VI-17 Especificaciones S-02

Al descargar directamente en el camión tolva, el silo posee una estructura de 3 metros de

altura libre para el paso del camión.
Fig VI-25 Esquema de silo con descarga a camión

Esta selección determinará cada cuanto tiempo de marcha de planta deberá ingresar un
camión de CaSO4 a granel para retirar el material y evitar el rebalse del silo:
1120 𝑘𝑔 ℎ 1 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 36 𝑚3 ∗ ∗ ∗ = 5,42 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚3 309,68 𝑘𝑔 24 ℎ
Cada 5,42 días como máximo, deberá entrar un camión a retirar del silo el sulfato de
calcio para evitar el llenado del silo (suponiendo que el silo empezó totalmente vacío). A
su vez, cada camión se llevará lo correspondiente a:
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎
𝐿𝑎𝑝𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑢𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑜 = 28000 𝑘𝑔 ∗ ∗ = 3,77 𝑑𝑖𝑎
309,68 𝑘𝑔 24 ℎ
Es decir, cada camión retirará la producción equivalente a 3 días y medio de marcha del
silo. Y si el silo empezó vacío, cada 3 días y medio de marcha, un camión podrá llenarse
de sulfato de calcio.
12. Lavador de ácido sulfúrico A-01
Los gases que salen como producto del reactor rotatorio R-02 deben pasar a través de la
columna lavadora A-01 que se encarga de eliminar restos de polvo de fluorita
(ocasionalmente de CaSO4 también) y ácido sulfúrico excedente de la reacción. Además,

este lavado con ácido sulfúrico concentrado permite disminuir la temperatura de la

corriente de gases.
A la salida de esta columna, la corriente de ácido sulfúrico con pequeñas partículas de

fluorita es bombeada hacia el ingreso al pre reactor R-01 para aprovechar las materias
primas.
A-01
Fig VI-26 Representación esquemática del lavador de ácido sulfúrico

Balance Lavador Entradas Salida

Nombre de la
7 6 8 9
corriente
Recirculación
Ácido sulfúrico Gases de Gases
Descripción de ácido
para lavador reacción prepurificados
sulfúrico
Temperatura [°C] 20 150 79,78 52,42
Presión [atm] 3,02 0,9985 1,05 0,998
Flujo másico [kg/h] 123,135 120,29 145,9 97,54
Fracciones másicas
CaF2 0 0,014 Trazas 0
SiO2 0 0 0 0
Impurezas 0 Trazas Trazas Trazas
H2SO4 0,98 0,16 0,975 0
H2O 0,02 0,05 0,025 0,052
CaSO4 0 0 Trazas 0
SiF4 0 0,032 0 0,04
HF 0 0,75 Trazas 0,908
Tabla VI-18 Balance de materia lavador de ácido sulfúrico A-01

1. Diseño de lavador de ácido sulfúrico

El diseño y cálculo de la torre lavadora se simulará con el software Aspen HYSYS V10.
En el mismo se cargan los datos correspondientes a las corrientes de entrada y se
especifican las variables de salida. Mediante iteraciones sucesivas, finalmente el
simulador converge dando el resultado.
Fig VI-27 Esquema de corrientes del lavador de ácido sulfúrico

Fuente: Aspen HYSYS V10
Se coloca a continuación los resultados dados por el simulador. Los mismos incluyen la
convergencia del balance de masa y datos técnicos del equipo:
Fig VI-28 Balance de masa dado por simulador


Fig VI-29 Balance de masa dado por simulador

Fig VI-30 Datos técnicos de la columna

Se puede ver en esta última imagen que el diseño elegido es el de una torre empacada.
El empaque está compuesto de anillos Raschig de 15 mm de diámetro.

Fig VI-31 Datos técnicos del relleno de la columna

El número total de etapas es de 10. El diámetro de la sección de la columna lavadora

resulta de 0,4 m, con una altura necesaria de empaque de 1 m. La caída de presión se
estimó en 0,05 kPa a través de todo el equipo para eliminar un grado de libertad.
Para la selección del equipo, se utilizará la dimensión del diámetro de la sección
empacada de la columna. De la página del proveedor Hurner Argentina S.A se selecciona:
Fig VI-32 Selección modelo de lavador de ácido sulfúrico

Fuente: Hurner Argentina SA
Este modelo verifica las dimensiones arrojadas por el simulador y los caudales a utilizar
ya que su caudal volumétrico máximo está por encima de los correspondientes a la

operación. El diseño permite el correcto intercambio de calor y la retención de las

partículas sólidas del flujo gaseoso.
Selección del relleno

Tal como fue simulado, el relleno de la torre lavadora estará compuesto de anillos
Raschig de 15 mm de diámetro. El arreglo del relleno será de forma aleatoria y los anillos
serán del tipo metálico.
Fig VI-33 Selección de relleno del lavador

Fuente: raschig.de/rings
Selección del distribuidor de líquido

Para que la columna opere de forma correcta, el líquido que ingresa por la cabeza debe
ser distribuido de forma que moje y haga contacto con todo el relleno. Se selecciona un
distribuidor según las dimensiones de la columna y la velocidad del líquido.
Se opta por un modelo multi canal tipo DT-W de Raschig GmbH. El mismo está diseñado
para columnas de diámetro mayor a 300 mm y para cuando se necesite una eficiente
distribución del líquido. Las velocidades que puede soportar van desde los 0,350 m3/m2h
hasta los 5 m3/m2h.
Fig VI-34 Selección del distribuidor de líquido

Fuente: raschig.de

Selección del contenedor de relleno

Se selecciona un contenedor de relleno para evitar que el flujo de gas produzca el barrido
de los anillos. Además, ayuda a distanciar el relleno del distribuidor de líquido que se
encuentra arriba.
Fig VI-35 Selección del contenedor de relleno

Fuente: raschig.de
Se selecciona el modelo HP 1 que está diseñado para columnas de diámetro mayor a 300
mm y donde se busca que el contenedor no interfiera con la distribución de líquido.
Además, este comprende el modelo más económico de los diseños.
Selección del soporte de relleno

El soporte de relleno se encuentra debajo de los anillos de la torre, apoya el empaque y el
líquido de lavado. Así mismo, el soporte ha de proporcionar suficiente área libre para el
paso del líquido descendente y, al mismo tiempo, permitir el paso del gas ascendente sin
causar una inundación parcial de la torre.
Para este caso, se seleccionará el modelo tipo SP 3 para diámetros de columna mayores
a 300 mm y con arreglos de anillos aleatorios.
Fig VI-36 Selección del soporte de relleno

Fuente: raschig.de/Support-Plates

Selección del colector de líquido

Los recolectores de líquido se colocan al fondo de la torre lavadora. El modelo elegido es
el tipo CP 2, el cual está diseñado para columnas de más de 300 mm de diámetro. Posee
unas estructuras con capuchas para evitar que el líquido caiga directamente desde el
relleno hacia el colector. La recolección del líquido entonces se hace desde los laterales
de esta estructura permitiendo un nivel constante de este en el fondo de la torre.
Fig VI-37 Selección del colector de líquido

Fuente: raschig.de/Liquid-Collectors
Selección del demister

El separador de gotas o demister sirve para retener las gotas de líquido de lavado y evitar
que abandonen el lavador de gases. Se seleccionan según la eficiencia buscada de
separación y la distribución del tamaño de las gotas formadas.
Para este caso, se selecciona un demister para gotas de aproximadamente 5 mm de

diámetro con una eficiencia del 98 %. Se busca así para evitar los grandes costos que
estos equipos poseen, ya que no es necesaria una separación muy exigente del líquido
del gas. Se elige el modelo 709 de acero inoxidable para evitar corrosión y que otorga la
mínima pérdida de carga, con espesor de 150 mm.
Fig VI-38 Selección del demister


3. Especificaciones técnicas lavador de ácido sulfúrico A-01

Se resumen en la tabla a continuación las características del equipo:
Especificaciones Técnicas A-01

Tipo de columna Columna de lavado empacada
Relleno Empacada distribución aleatoria
Material Acero al carbono
Espesor 3/16”
Relación L/G 1,3
Especies absorbidas Partículas sólidas y H2SO4
Eficiencia absorción 100% y 99,9% respectivamente
Diámetro columna 0,4 m
Altura del relleno 1m
Altura total 3m
Caída de presión 0,05 kPa
Número de etapas 10
Caudal máximo de gas 500 m3/h
Especificaciones componentes internos
Proveedor Raschig GmbH
Tipo de relleno Anillos Raschig diámetro 15 mm metálicos
Área específica 360 m2/m3
Distribuidor de líquido Modelo multi canal DT-W
Limitador de relleno Modelo HP-1
Soporte de relleno Modelo SP-3
Colector de líquido Modelo CP-2
Demister Modelo 709
Tabla VI-19 Especificaciones lavador de ácido sulfúrico A-01
13. Ventilador F-01
El equipo que sigue en el proceso es un equipo que no realiza ningún otro cambio en la
corriente de productos más que el de presión. El ventilador F-01 es el ventilador principal
encargado de realizar tiro dentro del horno rotatorio y de la columna lavadora para que los
gases puedan fácilmente continuar su trayecto.
Este ventilador a su vez evita fugas de gases hacia el exterior del reactor ya que provoca
una presión negativa dentro del mismo. Es por ello que se debe tener en cuenta un buen
sellado de todas las corrientes y equipos para evitar lo más posible que el aire exterior
ingrese al proceso como aire falso.

Por último, el ventilador F-01 otorgará a la corriente la presión necesaria para poder
ingresar correctamente al condensador E-01.
Balance Ventilador Entradas Salidas

Nombre de la corriente 9 9’
Descripción Gases prepurificados Gases prepurificados a presión
Temperatura [°C] 52,42 52,78
Presión [atm] 0,998 1,001
Flujo másico [kg/h] 97,54 97,54
Flujo volumétrico [m3/h] 125 124,8
Fracciones másicas
CaF2 0 0
SiO2 0 0
Impurezas Trazas Trazas
H2SO4 0 0
H2O 0,052 0,052
CaSO4 0 0
SiF4 0,04 0,04
HF 0,908 0,908
Tabla VI-20 Balance de materia ventilador de tiro F-01
1. Diseño de ventilador
Para el diseño del equipo se debe partir de que deberá ser un ventilador resistente a la
corrosión debido a la naturaleza de los fluidos a transportar. Es por esto por lo que se
opta por materiales termoplásticos como polipropileno, polietileno o policloruro de vinilo.
Se utilizará el catálogo de Plastoquímica para seleccionar un ventilador que pueda cumplir

con las condiciones de proceso. Este proveedor posee ventiladores de baja a alta presión,
para caudales tanto pequeños como grandes y fabricados de los materiales aptos para
manejar gases de fluoruro de hidrógeno.
Como variables para comenzar el diseño, se tiene un caudal volumétrico de casi 140 m3/h
a 52°C. Para saber la presión negativa requerida por el equipo, se utilizará la
recomendación de vacío necesario para hornos rotatorios de Ácido Fluorhídrico y de
Clinker de entre 0,5 a 1 mbar. Este rango de presión negativa es recomendado ya que
permite un tiro efectivo de los gases de reacción del horno a la vez que evita un ingreso
excesivo de aire falso a los equipos.
Se tiene además la pérdida de carga correspondiente a la columna lavadora A-01 de 0,05

kPa = 0,5 mbar. Si se suman estas dos presiones requeridas y se agrega un estimado de
0,5 mbar de pérdida de carga correspondiente al sistema de piping y conexión entre
equipos, se tiene un total de 2 mbar de presión negativa requerida equivalente a 200 Pa.

Se busca en la curva de prestaciones de los ventiladores ofrecidos por el proveedor y se

tiene:
Fig VI-39 Selección de ventilador de tiro

Fuente: Catálogo Plastoquímica
De la imagen se puede ver que el rango de modelos de ventilador que cumplen con las
condiciones requeridas son los CMV 125 a 400.
Dentro del rango de ventiladores posibles, se elige el modelo más pequeño debido a que
el caudal volumétrico necesario se encuentra en el rango menor de la escala. El equipo
seleccionado es el ventilador anticorrosivo CMV-125. Su material de construcción es
polipropileno tanto la caja como la turbina por lo que no sufrirá ataque químico por parte
del fluoruro de hidrógeno, del tetrafluoruro de silicio ni de un posible ácido sulfúrico.

Fig VI-40 Ventilador CMV-125

Fuente: catálogo Plastoquímica
El ventilador centrífugo posee un caudal máximo de 230 m3/h y es capaz de otorgar una
presión máxima de 350 Pa = 3,5 mbar. Para ver las condiciones en operación se busca en
su curva de operación:
Fig VI-41 Curva de operación ventilador CMV-125

El punto de operación se tiene a 140 m3/h y 300 Pa de presión (para que se le pueda dar
presión a la corriente que deja el ventilador para su ingreso al condensador). La velocidad
dada por la curva del ventilador será de 2000 rpm, la potencia de 0,06 kW y la velocidad
del fluido a la salida de 3,5 m/s. Para este punto, el rendimiento del equipo ronda el 73 %.
Este ventilador está diseñado para realizar tiro en el sistema de una torre de absorción de
gases y con partículas sólidas en suspensión. Con este modelo, se conseguirá una

presión negativa de 0,5 mbar en la cola del horno, 1 mbar en boca y 2 mbar de vacío en la
entrada al ventilador.
3. Especificaciones técnicas ventilador F-01

A continuación, se colocan todos los datos relevantes del equipo:
Especificaciones Técnicas F-01

Tipo de ventilador Ventilador centrífugo
Proveedor Plastoquímica
Modelo CMV-125
Caudal máximo 230 m3/h
Presión máxima 350 Pa
Temperatura máxima de operación 150 °C
Rendimiento máximo 75 %
Material Polipropileno
Caudal de operación 138 m3/h
Temperatura 52 °C
Diferencial de presión de operación 300 Pa
Velocidad del fluido a la salida 3,5 m/s
Motor Incluido
Potencia 0,33 HP
Velocidad 1500 rpm
Tabla VI-21 Especificaciones ventilador F-01
Fig VI-42 Dimensión ventilador CMV-125

Un dato importante que recalcar es que la línea de piping de la corriente 9’ deberá de

estar aislada del exterior para evitar una posible condensación de Ácido Fluorhídrico. Esto
impactaría directamente sobre el rendimiento del ventilador y haría muy difícil la impulsión
de los gases, además de reducir la vida útil del equipo.

14. Condensador de ácido fluorhídrico E-01
La corriente que es impulsada por el ventilador de tiro F-01 entra al condensador de Ácido
Fluorhídrico E-01. En este equipo, se produce la condensación parcial de la corriente de
gases. Casi todo el fluoruro de hidrógeno se condensa formando Ácido Fluorhídrico
líquido, y los contaminantes incondensables abandonan el condensador todavía como
gases debido a sus muy bajos puntos de ebullición.
9
24
E-01 25
10
Fig VI-43 Representación esquemática del lavador de ácido sulfúrico

Balance Condensador Entradas Salidas

Nombre de la corriente 9’ 24 25 10
Gases Entrada de Salida de Ácido
Descripción prepurificados agua agua fluorhídrico
a presión glicolada glicolada líquido
Temperatura [°C] 52,78 0 22 18
Presión [atm] 1,001 1,996 1,909 0,991
Flujo másico [kg/h] 97,54 250 250 97,54
Fracción vaporizada 1 0 0 0,088
Fracciones másicas
CaF2 0 0 0 0
SiO2 0 0 0 0
Impurezas Trazas 0 0 Trazas
H2SO4 0 0 0 0
H2O 0,052 0,7294 0,7294 0,052
CaSO4 0 0 0 0
SiF4 0,04 0 0 0,04
HF 0,908 0 0 0,908
Etilenglicol 0 0,2706 0,2706 0
Tabla VI-22 Balance de materia condensador E-01

1. Diseño de condensador
El diseño y cálculo del condensador se simulará con el software Aspen HYSYS V10. En el
mismo se cargan los datos correspondientes a las corrientes de entrada y se especifican
las variables de salida. Mediante iteraciones sucesivas, finalmente el simulador converge
dando el resultado. El fluido refrigerante es agua glicolada que ingresa a 0 °C desde el
sistema de refrigeración.
Se coloca a continuación los resultados dados por el simulador. Los mismos incluyen la
convergencia del balance de masa y datos técnicos del equipo:
Fig VI-44 Esquema de corrientes del condensador E-01

Primero se simula el equipo utilizando la opción del simulador de estado estacionario, al

aproximarse a las condiciones de operación requeridas, se hace el traspaso hacia el
modelo “simple end point”.
El modelo elegido es un intercambiador de calor de carcaza y tubos. En el mismo, se

produce la condensación parcial de la corriente gaseosa mediante agua glicolada usada
como refrigerante.

Fig VI-45 Esquema de disposición de corrientes

Fig VI-46 Balance de masa y energía dado por el simulador

Se puede ver como la corriente de salida fría sale a 18 °C y parcialmente condensada. El

96% del tetrafluoruro de silicio presente en la corriente de entrada, queda en estado
gaseoso, ya que su temperatura de ebullición ronda los -86 °C, y se separa del Ácido
Fluorhídrico líquido.
2. Datos técnicos de equipo

El simulador a su vez permite dimensionar y diseñar técnicamente el condensador. El
agua glicolada se elige que fluya por los tubos y la corriente de proceso por la carcasa.
Esta decisión se toma en base a buscar una mejor transferencia de calor hacia la
corriente gaseosa y a un menor factor de ensuciamiento del agua al ir por los tubos.

El arreglo elegido es de un intercambiador del tipo AEL horizontal según normas TEMA,
con un paso por carcasa y uno también por tubos a contracorriente.
Se itera el coeficiente global de transmisión de calor hasta alcanzar uno que satisfaga el
modelo. Se calcula el factor Ft del intercambiador según el tipo de carcasa. Las pérdidas
de carga se iteran y posteriormente se fijan según pérdidas comunes en este tipo de
equipos y fluidos en 0,9 m H2O en el lado tubos y 0,15 psi en el lado carcasa.
Fig VI-47 Modelo “simple end point”

Datos carcasa
Se dimensionan las variables técnicas de la carcasa para cumplir con las condiciones de
proceso.

Fig VI-48 Datos técnicos lado carcasa

Datos tubos
Con el diámetro de la carcasa especificado, se eligen los tubos correspondientes para que
fluya el agua.
Fig VI-49 Datos técnicos lado tubos

Datos del sistema de intercambio

Finalmente, se tienen los datos relevantes que conciernen al condensador en cuanto al
intercambio de energía y coeficientes globales de transmisión.

Fig VI-50 Datos del sistema de intercambio

3. Especificaciones técnicas de condensador E-01

Se resumen a continuación todos los datos importantes del diseño y dimensionamiento
del condensador parcial de Ácido Fluorhídrico en su correspondiente hoja TEMA:

HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

1
2 Cliente: TAG N°
3 Dirección: Cotización N°
4 Localización de la planta: Fecha:
5 Servicio: Condensación parcial de ácido fluorhídrico
6 Tamaño 424,34 mm Tipo AEL Horizontal Conectado en 0 Paralelo 1 Serie
7 Sup./Unidad (Tot./Ef.) 4,712 m2 Corazas/Unidad 1 Sup./Coraza (Tot./Efec.) 4,712 m2
8 PERFORMANCE DE LA UNIDAD
9 Colocación del fluido Lado de coraza Lado de tubos
10 Nombre del fluido Gases prepurificados a presión Entrada de agua glicolada
11 Cantidad total kg/h 97,54 250
12 Gas 1 0
13 Líquido (entrada / salida) 0/86,16 250/250
14 Vapor (entrada / salida) 97,54/11,38 0/0
15 No condensable 3,9 0
16
17 Densidad (entrada/salida) kg/m3 0,7819/9,794 1013/1009
18 Viscosidad mPa-s 0,005843/0,2846 1,079/0,9326
19 Calor específico kJ/kg-°C 1,47/1,688 4,554/4,501
20 Conductividad térmica W/m-°C 0,0216/0,265 0,5986/0,608
21 Peso molecular (entrada/salida) 20,55/19,91 18/18
22 Temperatura (entrada/salida) °C 52,78/18 0/22
23 Presión de operación kPa 101,4 202,3
24 Velocidad m/s 0,25 0,0052
25 Pérdida de presión kPa 0,98 8,826
26 Resistencia de ensuciamiento m2-°C/W 4,00E-04 2,00E-04
27 Calor intercambiado 95310 kJ/h LMTD (Corregida) 23,82 ºC
28 Coeficiente de transmisión, Servicio 463,9 kJ/h m2.°C Limpio 485,3 W/m2.ºC
29 CONSTRUCCIÓN DE UNA CORAZA
30 Coraza Tubos
31 Presión (diseño/prueba) kPa 300 300
32 Temp. de diseño (máx./mín.) ºC 200 200
33 Nº de pasos 1 1
34 Corrosión permitida mm 5,0 1,0
35 Nº de tubos 40 BWG 17 OD 20 mm Espesor 2 mm Longitud 1,5 m Pitch 50 mm Triangular 30°
36 Tipo de tubo Plain Material Acero al carbono
37 Coraza Acero al carbono OD 443,4 mm ID 424,34 mm Cubierta de coraza -
38 Canal o casquete Acero al carbono Cubierta del canal Acero al carbono
39 Espejo estacionario - Placa tubular flotante -
40 Cubierta del cabezal flotante - Protección contra choques -
41 Baffles-transversales Acero al carbono Tipo Single %Corte 20% Espaciado 800 mm
42 Baffles-longitudinales No Tipo de sello -
43 Soportes - Tubo - Curvatura en U - Tipo -
44 Sellado sólido seal strip Junta placa tubular - Tubo expanded
45 Junta de expansión - Tipo
46 Empaquetadura/Coraza - Lado de tubo - Cabezal flotante -
47 Cabezal flotante -
48 Requerimientos del Código - Clase TEMA AEL
49 Observaciones -
50
Tabla VI-23 Hoja TEMA del condensador E-01


4. Sistema de refrigeración de agua glicolada E-02

El agua glicolada es usada como fluido refrigerante en el condensador E-01. Se utiliza
glicol al 25 % en volumen para poder enfriar el agua hasta los 0 °C sin que se corra riesgo
de que se congele en las cañerías del circuito. Se procederá a continuación con la
selección del sistema de refrigeración de esta agua.
La empresa proveedora del módulo es Intarcon, y se selecciona una planta enfriadora de

glicol condensada por aire. El modelo de la instalación es Sigilus serie WF. Dentro de esta
serie, se busca un sistema de media temperatura con el caudal requerido de agua
glicolada que necesita el condensador E-01.
Fig VI-51 Esquema de sistema de refrigeración Sigilus

Fuente: Intarcon
La planta cuenta con un compresor hermético, una batería condensadora con tubos de
cobre y aletas de aluminio capaz de trabajar con una temperatura ambiente máxima de 50
°C y ventiladores de bajas revoluciones con control proporcional de presión de
condensación mediante las rpm del mismo. El intercambiador de calor que se encuentra
dentro del gabinete es uno de placas de acero inoxidable que es alimentado por una
bomba hidráulica.

Fig VI-52 Selección del sistema de refrigeración

Fuente: Intarcon
Especificaciones Técnicas E-02

Tipo de enfriador Enfriador de agua glicolada
Proveedor Intarcon
Modelo MWF-NY-5 033
Potencia del compresor 1 CV
Potencia absorbida 0,8 kW
Presión de trabajo 101 kPa
Temperatura de salida de agua 0 °C
Pérdida de carga 8,826 kPa
Altura 0,58 m
Ancho 0,46 m
Largo 1,48 m
Conexión hidráulica ¾”
Material Acero galvanizado
Caudal de aire ventilador 1700 m3/h
Caudal máximo de agua 300 kg/h
Peso 98 kg
Refrigerante R134A
Tabla VI-24 Especificaciones enfriador E-02
15. Separador de ácido fluorhídrico T-01
Una vez que la corriente 10 abandona el condensador E-01, pasa por una bomba que le
permite al líquido fluir e ingresa en el separador bifásico T-01. Este equipo es el
responsable de la separación del Ácido Fluorhídrico condensado en el equipo anterior de
los incondensables que representan impurezas para el producto final. Hay que recalcar
que se deberá aislar del exterior la línea de piping correspondiente a la corriente 10.

El Ácido Fluorhídrico anhidro resultante, es llevado a la zona de dilución con agua

mientras que los gases incondensables son llevados a una columna de absorción de
ácido fluosilícico.
11
T-01
10
12
Fig VI-53 Representación esquemática del separador de ácido fluorhídrico

Balance Separador Entrada Salidas

Nombre de la
10 11 12
corriente
Gases conteniendo
Ácido fluorhídrico Ácido fluorhídrico
Descripción tetrafluoruro de
líquido anhidro
silicio
Temperatura [°C] 18 17,85 17,85
Presión [atm] 1,381 0,998 1,05
Flujo másico [kg/h] 97,54 4,177 93,36
Fracción vaporizada 0,088 1 0
Densidad [kg/m3] 63,26 2,822 986,2
Fracciones másicas
CaF2 0 0 0
SiO2 0 0 0
Impurezas Trazas 0,014 Trazas
H2SO4 0 0 0
H2O 0,052 0,001 0,0541
CaSO4 0 0 0
SiF4 0,04 0,895 0,0094
HF 0,908 0,09 0,9365
Tabla VI-25 Balance de materia separador T-01
1. Diseño de separador
Un separador gas/líquido es un recipiente utilizado para separar pequeñas cantidades de
gas en una corriente líquida o viceversa. El equipo se diseñará como un separador
vertical de dos fases cilíndrico.

El diseño se hará utilizando nuevamente como herramienta de simulación de procesos al

software Aspen HYSYS V10. Este programa se basa en la norma API 12J para realizar la
simulación y posterior dimensionamiento. Además del diseño del separador, hará falta
una selección adecuada de su respectivo demister o separador de gotas.
Fig VI-54 Esquema de corrientes del separador T-01

Al poseer la corriente de entrada ya definida del diseño del condensador precedente, solo
basta con asignarle al equipo una pérdida de carga para que el simulador realice los
cálculos. Esta pérdida se define en 0,20 psi debido a que es la pérdida dada por el
demister a utilizar.
Fig VI-55 Esquema de disposición de corrientes


Fig VI-56 Esquema de diseño

El simulador converge y arroja el siguiente balance de masa y energía:
Fig VI-57 Balance de masa y energía dado por el simulador

Se puede ver claramente como el separador divide las dos fases de la corriente de
entrada 10 en una fase de vapor y en la fase líquida.
Las composiciones de cada fase se muestran a continuación:
Fig VI-58 Composición corriente de salida gaseosa


Fig VI-59 Composición corriente de salida líquida

El 96% de todo el hexafluoruro de sílice contenido en la corriente de entrada al separador,

se retira del producto final y se va con la corriente gaseosa.
2. Datos técnicos de equipo

Una vez concluidos los cálculos de convergencia del balance de masa de las corrientes
del separador, el simulador permite dimensionar el equipo. Esto lo realiza en base a
recomendaciones dadas en las normas API y según los principales proveedores.
Fig VI-60 Dimensionamiento del separador

La corriente de entrada ingresará exactamente a la mitad de la altura del equipo.
Selección del demister

El separador de gotas o demister sirve para retener las gotas de líquido que pudieran ser
arrastradas por la corriente gaseosa. Se seleccionan según la eficiencia buscada de
separación y la distribución del tamaño de las gotas formadas.
Para el caso del separador se seleccionará el mismo modelo que para el lavador de ácido
sulfúrico. Se selecciona un demister para gotas de aproximadamente 5 mm de diámetro
con una eficiencia del 98 %. Se elige el modelo 709 de acero inoxidable para evitar
corrosión y que otorga la mínima pérdida de carga, con espesor de 150 mm.

Fig VI-61 Selección del demister

3. Especificaciones técnicas de separador T-01

A continuación, se colocan todos los datos relevantes del equipo:

Tipo de separador Separador bifásico
Orientación Vertical
Proveedor ARMK SA
Eficiencia de separación 96 % en SiF4
Presión de trabajo 140 kPa
Temperatura de trabajo 18 °C
Pérdida de carga 1,379 kPa
Altura 1,676 m
Diámetro 0,3048 m
Volumen 0,1223 m3
Altura corriente de entrada 0,8382 m
Material Acero al carbono
Espesor 3/16”
Sobre espesor por corrosión 5 mm
Demister
Modelo 709
Tabla VI-26 Especificaciones separador T-01
Fig VI-62 Separador bifásico vertical

Fuente: ARMK SA

16. Lavador de ácido fluosilícico A-02
Los gases residuales contenidos en la corriente 11 se introducen en un absorbedor de

SiF4, que permite obtener H2SiF6 en forma de solución acuosa. Este equipo consiste en
la columna lavadora A-02 que es alimentada con agua pura como líquido de lavado.
El ácido formado se extrae por el fondo de la columna y los gases remanentes son
venteados al exterior por medio de una chimenea.
13
A-02
15
11
14
Fig VI-63 Representación esquemática del lavador de ácido fluosilícico

Balance Lavador Entradas Salida
Nombre de la
11 13 14 15
corriente
Gases
conteniendo Agua para Salida de ácido Gases a
Descripción
tetrafluoruro de lavado fluosilícico venteo
silicio
Temperatura [°C] 17,85 20 20 18
Presión [atm] 0,998 1,72 1,05 0,996
Flujo másico
4,177 10 13,7 0,4704
[kg/h]
Fracciones másicas
CaF2 0 0 0 0
SiO2 0 0 0 0
Impurezas 0,014 0 Trazas 0,1241
H2SO4 0 0 0 0
H2O 0,001 1 0,73 0
CaSO4 0 0 0 0
SiF4 0,895 0 0 0,795
HF 0,09 0 0,025 0,08
H2SiF6 0 0 0,245 0
Tabla VI-27 Balance de materia lavador de ácido fluosilícico A-02

La densidad de los gases de la corriente 11 es de 3,099 kg/m3, obteniendo un caudal

volumétrico de 1,348 m3/h.
1. Diseño de lavador de ácido fluosilícico

Se calculará el flujo mínimo de agua requerido para captar el SiF4 de la corriente gaseosa
y transformarlo en ácido fluosilícico en presencia de Ácido Fluorhídrico:
2 HF + SiF4 H2SiF6 (aq)
Como se explicó en el capítulo de Procesos, se pretende comercializar el ácido para la

industria del aluminio para obtener fluoruro de aluminio:
H2SiF6 + Al2O3 → 2 AlF3 + SiO2 + H2O
Para ello se debe diluir entre el 23 al 27%.
La fracción másica del SiF4 en la corriente gaseosa de entrada es de 0,895, y se busca

que el agua retenga el 90 % de este componente. A su vez, todo el HF y el agua también
queda en la corriente líquida.
Tomando como guía de cálculo el libro Ocón – Tojo (Capítulo 6: “Absorción de Gases”),
para calcular el caudal mínimo de líquido de lavado se tiene:
𝐿𝑚𝑖𝑛 (𝑦𝑒 − 𝑦𝑠 )
= ∗
𝐺′ (𝑥 − 𝑥𝑒 )
Donde,
Lmin = caudal mínimo de agua a utilizar
G’ = caudal de la corriente gaseosa que actúa de solvente del SiF4
ye = fracción de SiF4 en la corriente gaseosa a la entrada
ys = fracción de SiF4 en la corriente gaseosa a la salida
x*= fracción de SiF4 en la corriente líquida correspondiente al equilibrio
xe= fracción de SiF4 en la corriente líquida a la entrada
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐺 ′ = 𝐺 ∗ (1 − 𝑦𝑒 ) = 4,177 ∗ (1 − 0,895) = 0,438
ℎ ℎ
Según la empresa especializada en producción de ácido fluosilícico BussChemTech, la

curva de equilibrio entre fases del sistema agua – H2SiF6, es de la forma:

𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝑦 ∗ = 143,8 ∗ 𝑥 ∗ + 0,0268
𝑆𝑖𝐹4
en fracciones másicas. Por lo tanto, para la fracción de SiF4 en la corriente de entrada se

tiene:
0,895 − 0,0268
𝑥∗ = = 6,037 ∗ 10−3 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
143,8 𝑆𝑖𝐹
4
Finalmente, obtenemos el caudal de agua mínimo a emplear como corriente de lavado:
𝑘𝑔 0,895 − 0,795 𝑘𝑔
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0,438 ∗( −3
) = 7,255 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ 6,037 ∗ 10 ℎ
Luego, si se recomienda una relación L/Lmin de entre 1,2 a 1,5:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐿 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∗ 1,35 = 7,255 ∗ 1,35 = 9,79 ≈ 10 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ ℎ ℎ
Se verifica la columna de lavado y se obtiene el caudal de agua a utilizar para lograr las
condiciones preestablecidas de operación.
Sabiendo esto, se puede realizar el balance de masa del equipo y plasmarlo en la tabla
27.
Teniendo en cuenta los caudales bajos que intervienen en esta etapa del proceso y en
este equipo, pero siendo necesaria su presencia, se decide utilizar una columna de
absorción diseñada para su aplicación en una planta piloto.
El modelo elegido corresponde al FPCC de la empresa Edibon.

Fig VI-64 Columna de absorción FPCC

Fuente: Edibon
Esta columna es capaz de recibir el flujo de gas procedente del separador y a

contracorriente enviar un flujo de agua para absorber la mayor cantidad posible de SiF4.
Posee una estructura de aluminio y paneles de acero pintado, sus principales elementos
metálicos consisten en acero inoxidable.
La columna en sí es de vidrio transparente, rellena con anillos Rasching de vidrio de 10

mm. Sus características geométricas son:
Diámetro interior 80 mm
Longitud 1000 mm
Altura de relleno 700 mm
Depósito de líquido de acero inoxidable 60 litros
Tabla VI-28 Dimensiones columna A-02
El agua que entra por la cabeza de la columna es dispersada dentro del relleno por un
sistema análogo a una ducha difusora de vidrio. Luego, el líquido es recogido por fondo y
enviado a un tanque pulmón para luego ser enviado a su destino final.
El equipo está provisto con un sistema Scada de control que recoge información de las
temperaturas, presiones y caudales de las corrientes de entrada y salida de la columna:
tres sensores de presión para medida de la pérdida de carga en la columna, dos de rango
hasta 100 mbar y uno hasta 300 mbar; sensor de caudal de agua, rango: 50 a 600 l/h;
caudalímetro de gas, rango: 1 a 10 m³/s y dos sensores de temperatura tipo “J” para
medida de las temperaturas del gas y del agua.

3. Especificaciones técnicas lavador de ácido fluosilícico A-02

Se resumen a continuación las características del equipo:
Especificaciones Técnicas A-02

Tipo de columna Columna de absorción empacada
Relleno Empacado distribución aleatoria
Proveedor Edibon
Material Vidrio transparente
Espesor 3/16”
Relación L/G 2,4
Especies absorbidas SiF4, HF
Eficiencia absorción 90 %
Diámetro columna 0,08 m
Altura del relleno 0,7 m
Altura total 1m
Caída de presión 0,05 kPa
Caudal máximo de gas 6 m3/h
Caudal de trabajo 1,348 m3/h
Volumen de relleno 0,00352 m3
Peso 180 kg
Especificaciones componentes internos
Tipo de relleno Anillos Raschig diámetro 10 mm de vidrio
Área específica 320 m2/m3
Tabla VI-29 Especificaciones lavador de ácido fluosilícico A-02
17. Soplante F-02
El soplante F-02 es el encargado de hacer fluir los gases por dentro de la columna de
absorción A-02 realizando tiro de estos hacia el exterior. Una vez que pasan por la
columna y por el soplante, los gases limpios en sus componentes contaminantes ya
pueden ventearse al ambiente.

Balance Soplante Entradas Salidas

Nombre de la corriente 15 15’
Descripción Gases a venteo Venteo de gases
Temperatura [°C] 18 18,4
Presión [atm] 0,996 1,005
Flujo másico [kg/h] 0,4704 0,4704
Flujo volumétrico [m3/h] 0,095 0,0947
Fracciones másicas
CaF2 0 0
SiO2 0 0
Impurezas 0,1241 0,1241
H2SO4 0 0
H2O 0 0
CaSO4 0 0
SiF4 0,795 0,795
HF 0,08 0,08
H2SiF6 0 0
Tabla VI-30 Balance de materia soplante de tiro F-02
1. Diseño de soplante
Este equipo será el encargado de ventear los gases hacia el exterior y no tendrá la
obligación de presurizarlos para que continúen en el proceso. Es por esto que se opta
también aquí por un soplante de baja presión. No será necesario que sea anticorrosivo
para aumentar su lapso de vida, ya que las corrientes que maneja no poseen gran
cantidad de contaminantes en esta etapa del proceso.
Como variables para comenzar el diseño, se tiene un caudal volumétrico muy bajo de casi
0,1 m3/h a 18°C, y una presión de 100,9 kPa. Por lo cual, la presión que debe dar el
equipo es mínima para llevar los gases al exterior.
El equipo a seleccionar consistirá en un soplante que está sugerido por la empresa
Edibon para acoplarse a la columna de absorción de escala piloto y realizar el tiro o
empuje de los gases.
El soplante posee un caudal máximo de 6 m3/h y es capaz de otorgar una diferencia de

presión máxima de 1 bar. El vacío que se utilizará será mínimo, esto se hace solo para
guiar los gases hacia el exterior y realizar la presión negativa dentro de la columna
lavadora. La velocidad del fluido a la salida será de 0,4 m/s. Para este punto, el
rendimiento del equipo ronda el 60 %.

3. Especificaciones técnicas soplante F-02

A continuación, se brindan todos los datos relevantes del equipo:

Tipo de ventilador Soplante
Proveedor Edibon
Modelo MBC
Caudal máximo 6 m3/h
Presión máxima 1 bar
Rendimiento máximo 75 %
Caudal de operación 0,1 m3/h
Temperatura 18 °C
Diferencial de presión de operación 55 Pa
Velocidad del fluido a la salida 0,4 m/s
Motor Incluido
Tabla VI-31 Especificaciones soplante F-02
18. Tanque de almacenamiento de ácido fluosilícico TK-04
El ácido fluosilícico que se obtiene a la salida del lavador A-02 en la corriente 14 pasa a
un tanque de almacenamiento que guardará el ácido hasta su despacho en camiones.
Tanque de almacenamiento de ácido fluosilícico TK-04

Contenido Ácido fluosilícico al 24,5 %
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Densidad 1120 kg/m3
Debido al bajo caudal de producción, se va a diseñar el tanque para que posea la
capacidad suficiente para llenar por completo un camión cisterna. Estos camiones poseen
una capacidad aproximada de 13 m3 y serán los utilizados para retirar el producto de la
planta.

1120 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 = 13 𝑚3 ∗ = 14560 𝑘𝑔
𝑚3
Se define además una capacidad de diseño un 15 % mayor para asegurar el llenado del
camión y evitar que el tanque rebalse si el camión tarda en retirar el producto:
𝑉𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 13 𝑚3 ∗ 1,15 = 14,95 𝑚3
El tiempo en que el tanque tendrá el volumen para que un camión pueda retirar el
producto e irse lleno es de:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 13 𝑚3 ∗ ∗ ∗ = 44,28 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚3 13,7 𝑘𝑔 24 ℎ
Cada 45 días, un camión podrá retirar el producto del tanque TK-04 y salir lleno de planta.
Este 15 % adicional en la capacidad de diseño, da una posibilidad de atraso del camión

de:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 13 𝑚3 ∗ 0,15 ∗ ∗ ∗ = 6,64 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚3 13,7 𝑘𝑔 24 ℎ
Debido a que el ácido fluosilícico es un ácido débil, se puede conservar perfectamente en
envases plásticos como PE más allá de que se encuentre a una concentración de 24,5 %
(comercialmente se almacena en envases PET).
El almacenamiento se puede realizar a temperatura ambiente, ya que el ácido posee una

temperatura de ebullición de 108 °C. Para esta selección se utilizará la línea de productos
del proveedor Norlit.

Fig VI-65 Catálogo de tanques Norlit

Fuente: Norlit
Se selecciona el modelo de 15000 litros correspondientes a 15 m3. El tanque cumple con

normas IRAM 13417, posee protección anti-UV (resistencia a la exposición solar), está
constituido en una sola pieza y posee dos capas de protección. El material de fabricación
es polietileno de alta densidad.
3. Especificaciones técnicas tanque de ácido fluosilícico TK-04

Proveedor Norlit
Modelo 15000 litros bicapa alta densidad
Diámetro 2,6 m
Altura 2,85 m
Material PEAD
Recubrimiento Bicapa

19. Mezclador estático M-01
El Ácido Fluorhídrico anhidro que sale del separador es el ácido más puro que se puede
obtener. El mezclador estático M-01 es el equipo encargado de realizar una mezcla
completa entre el agua para dilución con el ácido anhidro para lograr una dilución al 70 %
que corresponde al producto final de esta planta.
17
18 12
Fig VI-66 Representación esquemática del mezclador estático
Balance Mezclador Entradas Salida

Nombre de la
12 17 18
corriente
Ácido fluorhídrico Ácido fluorhídrico al
Descripción Agua para dilución
anhidro 70%
Temperatura [°C] 17,85 20 30
Presión [atm] 1,367 1,367 1,361
Flujo másico [kg/h] 93,36 31,5 124,9
Densidad [kg/m3] 986,2 1000 995,1
Fracciones másicas
CaF2 0 0 0
SiO2 0 0 0
Impurezas Trazas 0 Trazas
H2SO4 0 0 0
H2O 0,0541 1 0,2928
CaSO4 0 0 0
SiF4 0,0094 0 0,007
HF 0,9365 0 0,7002
Tabla VI-34 Balance de materia mezclador estático M-01
1. Diseño de mezclador estático

Para diseñar el mezclador estático, primero es necesario cerrar el balance de masa del
equipo y calcular la cantidad de agua a utilizar.

Fig VI-67 Esquema de corrientes M-01

Se simula el mixer en HYSYS y se coloca un ajuste que calcule la cantidad de agua a

agregar para llevar la corriente de salida a una fracción másica de Ácido Fluorhídrico del
70 %.
Fig VI-68 Balance de materia mezclador M-01

La composición de la corriente de salida 18 queda:
Fig VI-69 Detalle de composiciones másica corriente 18

Con estos valores, ya se puede cerrar el balance de la tabla 26.

Calor de dilución
Al igual que lo que ocurre con cualquier ácido, la dilución del Ácido Fluorhídrico en agua
es exotérmica, por lo tanto, aumentará la temperatura de la mezcla resultante. Este calor
se obtiene del gráfico de la página 192 tomo 11 de la enciclopedia “Kirk Othmer
Encyclopedia of Chemical Technology”, para diluciones al 70 % partiendo de ácido
anhidro. Se puede observar que, para lograr esta dilución, el calor desprendido será de
15,27 J/g de Ácido Fluorhídrico anhidro.
𝑄𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐻𝐹 𝑎𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
93,36 𝑘𝑔 𝐽 1000 𝑔 1 𝑐𝑎𝑙 1 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 = ∗ 0,9365 ∗ 15,27 ∗ ∗ ∗
ℎ 𝑔 1 𝑘𝑔 4,184 𝐽 1000 𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 = 319,09 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
El calor que se desprenderá no es importante, por lo tanto, se calculará si es posible de

disipar utilizando la misma agua de dilución como medio refrigerante:
𝑄𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝛥𝑇
Si se sabe que el agua ingresa a 20 °C y se supone que se puede calentar hasta los 30
°C para evitar inconvenientes, se tiene:
𝑘𝑐𝑎𝑙
319,09 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = ℎ = 29,49
𝑘𝑐𝑎𝑙 ℎ
1,082 ∗ (30 − 20)°𝐶
𝑘𝑔 °𝐶
Se verifica entonces que se puede disipar este calor con la misma agua de dilución
entrando a 20 °C.
Una vez que se tiene el balance de masa realizado, se busca seleccionar un mezclador
estático que cumpla con las condiciones de proceso.
Se elige un mezclador estático X Grid Static Mixer de la empresa Stamixco. Este modelo
GX es capaz de dispersar y mezclar fluidos de diferentes o similares viscosidades o flujos
volumétricos. Está construido de barras entrecruzadas que son la causa de su gran
rendimiento.

Fig VI-70 Relleno del mezclador tipo GX

Fuente: Stamixco
El número de elementos de mezclado, así como el material de fabricación son función de

los requerimientos del proceso. Para crear el ensamble del mezclador con los elementos
requeridos a aplicar, estos son soldados entre sí y orientados 90° en relación con el
anterior. Este conjunto es el que va inserto dentro de una cañería por donde fluirán los
componentes.
Este modelo de mezclador crea un alto grado de mezclado en pequeñas longitudes. Cada
elemento tiene una relación largo/diámetro de aproximadamente 1, y las variantes pueden
ir desde sistemas de 2 elementos hasta 20 elementos de mezclado según las
necesidades.
Para obtener el número de elementos de mezclado para las necesidades de la planta, se

utiliza la tabla dada por Stemixco:
Tabla VI-35 Número de elementos de mezclado a utilizar

Fuente: Stemixco
Con las condiciones de operación necesarias, se necesitan 4 elementos de mezclado si

se desea obtener un grado de dispersión del 80 % en la corriente de salida. Los
elementos de mezclado están fabricados de forma estándar en acero AISI 316L y su
dimensionamiento viene dado por la tabla #3 de Stamixco:

Tabla VI-36 Dimensiones del mezclador estático

Fuente: Stamixco
De la tabla se observa que para un mezclador estático de 4 elementos y cañería nominal

de ½” se requiere un largo de 2,5” de equipo.
3. Especificaciones técnicas mezclador estático M-01

A continuación, se colocan todos los datos relevantes del mezclador:
Especificaciones Técnicas M-01

Tipo de mezclador Mezclador estático de elementos
Proveedor Stamixco
Modelo GV
Configuración Horizontal
Número de elementos de mezclado 4
Grado de mezclado 80 %
Largo total 0,064 m
Diámetro 15,75 mm
Espesor 2,77 mm
Material AISI 316L
Diferencial de presión de operación 0,007 kg/cm2
Tabla VI-37 Especificaciones mezclador estático M-01

20. Tanque de almacenamiento de agua para dilución TK-03
El agua que se va a utilizar para diluir el Ácido Fluorhídrico se debe almacenar en un

tanque que se utilizará de pulmón entre la fuente de agua y el ingreso al proceso. A su
vez, se utilizará el mismo tanque para almacenar el agua de lavado que ingresará al
lavado de ácido fluosilícico A-02.
El agua se obtiene del parque industrial, ya que el mismo cuenta con abastecimiento de
agua de proceso, se ablanda y luego se lleva al tanque de almacenamiento TK-03. Esta
agua resultante cumple con las especificaciones químicas y de calidad requeridas por el
proceso de planta.
Tanque de almacenamiento de agua para dilución TK-03

Contenido Agua para dilución y lavado
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Flujo Másico 31,5 kg/h + 10 kg/h
Densidad 1000 kg/m3
Se va a considerar que el tanque debe almacenar la suficiente cantidad de agua para
𝑘𝑔 ℎ
ℎ 𝑑𝑖𝑎
rebalse:
𝑚3
1000 𝑘𝑔
Debido a que en toda industria el agua se necesita en forma amplia en muchas partes del
proceso o de forma auxiliar, se buscará un equipo que además de cumplir con los
requerimientos de la dilución y lavado, posea una capacidad instalada adicional para
cualquier otro servicio que se requiera.
Para esta selección se utilizará la línea de productos del proveedor Norlit.

Fig VI-71 Catálogo de tanques de agua Norlit

Fuente: Norlit
Se selecciona el modelo de 15000 litros correspondientes a 15 m3. El tanque cumple con

normas IRAM 13417, posee protección anti-UV (resistencia a la exposición solar), está
constituido en una sola pieza y posee dos capas de protección. El material de fabricación
es polietileno de alta densidad.
3. Especificaciones técnicas tanque de agua para dilución TK-03

Proveedor Norlit
Modelo 15000 litros bicapa alta densidad
Diámetro 2,6 m
Altura 2,85 m
Material PEAD
Recubrimiento Bicapa

21. Tanque de almacenamiento de ácido fluorhídrico al 70% TK-02
El Ácido Fluorhídrico al 70 % que se obtiene a la salida del mezclador M-01 en la corriente

18 pasa a un tanque de almacenamiento que guardará el ácido hasta su despacho en
camiones.
Tanque de almacenamiento de ácido fluorhídrico al 70% TK-02

Contenido Ácido fluorhídrico al 70 %
Temperatura 20°C
Presión 1 atm
Densidad 995,1 kg/m3
Se va a considerar que el tanque debe poseer capacidad suficiente para almacenar el
ácido producido por la planta por 10 días:
𝑘𝑔 ℎ
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 = 124,9 ∗ 24 ∗ 10 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 29976 𝑘𝑔
ℎ 𝑑𝑖𝑎
rebalse:
𝑚3
995,1 𝑘𝑔
Se buscará un tanque de almacenamiento de acero al carbono ya que el ácido con una
concentración de, como mínimo, un 60 % se puede guardar en depósitos de acero al
carbono. El acero en contacto con HF forma una capa pasiva de fluoruro férrico, el cual
luego protege el metal de una futura corrosión. Cualquier acción física o química que
interrumpa esta capa puede llevar a un aumento sustancial en el ritmo en que se produce
la corrosión. Por lo tanto, debido a que el ácido se encontrará estanco en el tanque, no se
corre riesgo de que esta capa protectora se quiebre.
El almacenamiento se puede realizar a temperatura ambiente, ya que el ácido con

concentración del 70 % posee una temperatura de ebullición de 66°C.

Fig VI-72 Tanque de almacenamiento de Ácido Fluorhídrico en Brasil

Fuente: BussChemTech
Se selecciona un tanque de 35 m3, de acero al carbono de 3/16” de espesor. Otro dato

importante que aclarar es el sobre espesor por corrosión. Si se toma una velocidad de
corrosión de 0,20 mm/año y se calcula una vida útil del tanque de 25 años, se tiene un
sobre espesor de 5 mm.
Accesorios
El tanque deberá contar con el dispositivo necesario para permitir el alivio de la presión y
vacío debido a las operaciones de vaciado y llenado del tanque debido a la carga de
camiones y la producción.
El ingreso de aire húmedo en el tanque también es importante porque puede diluir la

concentración del ácido en la interfase aire-líquido, con la consecuente pérdida de calidad
del producto, riesgo de generación de vapores y un incremento en la taza de corrosión del
equipo.
Por ende, se opta por implementar una válvula de presión y vació para mantener una
presión dentro del tanque de 1 atm y además secar el aire que ingresa.
Además, el tanque posee boquillas de entrada y salida de productos, drenaje, sistema de

alivio de presión y vacío, entrada de hombre, toma de temperatura, presión, nivel y
alarmas por alto y bajo nivel.

3. Especificaciones técnicas tanque de ácido fluorhídrico al 70% TK-02

Proveedor BussChemTech
Cilindro vertical, fondo plano y techo
Modelo
cónico, techo autosoportado
Diámetro 4m
Altura 3m
Material Acero al Carbono
Espesor 3/16”
Se tendrá en cuenta que el tanque será emplazado en zona con carga por viento, por lo
que se contemplará una relación altura/diámetro menor a 1. El tanque se cimentará sobre
una pileta de hormigón armado.

22. Bibliografía
➢ https://www.symaga.com/
➢ http://www.aesa.com.ar/fabricacion_tanque_almacenaje.html
➢ http://www.tomal.se/eng/prod.php?ID=69
➢ http://www.tomal.se/eng/prod.php?ID=65
➢ http://www.overlandconveyor.com/consulting/conveyor-consulting-
services/horizontal-curves.aspx
➢ “Catálogo Martin”
➢ https://www.mtstrans.com/
➢ Candido, Danilo, "Hydrofluoric acid production studies: An investigation into the

kinetics of reaction between fluorspar and sulfuric acid." (1972). Electronic Theses
and Dissertations. 6111.
➢ “Catálogo de Reactores” – Coprinox
➢ https://www.agitadoresfluidmix.com/agitador-industrial-vtrr/
➢ Manual Tecnológico del Cemento – Ing. Walter Duda
➢ Reference Guide for Process Performance Engineer – LafargeHolcim CIP
➢ Aspen HYSYS V10
➢ http://raschig.de/Products
➢ https://www.plastoquimica.com/productos/ficha/ventilador-anticorrosivo-cmv-
125/104
➢ Ocón – Tojo “Absorción de gases”
➢ http://www.stamixco.com/X-Grid-Static-Mixer-laminar-flow-mixing-and-or-
dispersion-of-viscous-fluids
➢ https://www.intarcon.com/sigilus-plantas-enfriadoras-de-glicol/

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Ácido Fluorhídrico - Reingeniería

Capítulo VI: Equipos

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 1

4. Pendiente de horno .............................................................................................. 36

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 2

15. Separador de ácido fluorhídrico T-01 ......................................................................... 71

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 3

En el capítulo presente se calculan y se seleccionan los equipos necesarios para llevar a

Teniendo en consideración que la planta trabajará 24 hs por día de manera continua, y

1000 𝑡 𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎 124,4 𝑘𝑔

Anhidrita Ácido Fluorhídrico

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 4

Teniendo en cuenta la reacción principal:

𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝐹2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻𝐹

Que su conversión es del 98 %, y que la fluorita tiene 97 % en masa de CaF2, la

Considerando que la concentración del ácido sulfúrico es del 96 %, y que consideraremos

183,7 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 0,97 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2 98 𝑘𝑔 𝐻2 𝑆𝑂4

𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓ú𝑟𝑖𝑐𝑜 = 246,27 𝑘𝑔 𝐻2 𝑆𝑂4 /ℎ

Finalmente, la salida de anhidrita será

183,7 𝑘𝑔 𝑓𝑙𝑢𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎 0,97 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐹2 136 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝑆𝑂4

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑡𝑎 = 304,5 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝑆𝑂4 /ℎ

Corriente de salida sólida:

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 183,7 + 246,27 − 117,85 = 312,2 𝑘𝑔/ℎ

Con estos parámetros, se calculará el horno y la planta a medida que se adecue al

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 5

3. Cálculo y selección de equipos

Los cálculos y la selección de los equipos pertenecientes al proyecto se basarán en los

4. Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico TK-01

El ácido sulfúrico se recibe a granel, en camiones cisterna de 28 toneladas (15,22 m3). La

Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico TK-01

Fig VI-Representación esquemática del tanque de ácido sulfúrico

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 6

El ingreso de aire húmedo en el tanque también es importante porque puede diluir la

Además, el tanque posee boquillas de entrada y salida de productos, drenaje, sistema de

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 7

Especificaciones Técnicas TK-01

Fig VI-1 Esquema de construcción de Tanque

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 8

Cada casi 5 días de marcha continua, un camión de 28 t puede reabastecer el tanque de

5. Silo de almacenamiento de fluorita S-01 y dosificador DF-01

Silo de almacenamiento de fluorita S-01

Fig VI-Representación esquemática del silo de fluorita

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 9

Fig VI-2 Extracto de catálogo Silos Symaga

Especificaciones Técnicas S-01

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 10

Fig VI-3 Dimensiones silo S-01

3. Selección de dosificador de fluorita DF-01

Toda esta instalación es obtenida en conjunto según se observa en catálogo de la

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 11

Fig VI-4 Dosificador de fluorita

1- Tolva para big bag

Fig VI-5 Planos del dosificador

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 12

Cálculo tiempo de vaciado de camión

Sabiendo la velocidad de transporte del dosificador, la cantidad total a descargar del

Especificaciones Técnicas DF-01

AYORA-CANIZO CAPÍTULO VI – EQUIPOS Página VI - 13

6. Rosca transportadora de fluorita C-01