Tesis Miguel Ramos

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERIA
DE MINAS
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES

MEDIANTE EL FACTOR DE ACOPLAMIENTO,
CONSIDERANDO UN CARGADOR FRONTAL 980G CAT EN
LA RUTA MINERAL DEL BANCO 330 - PAD 18 DEL TAJO
SEDUCTORA DE LA CÍA. MINERA SANTA ROSA S.A. -
COMARSA
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO DE MINAS
Presentado por:
Bach. RAMOS MONTALVO, Miguel Ángel
Asesor: Ing. FLORES MEJORADA, Rosas
Pasco - Perú - 2018
1
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERIA
DE MINAS
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES MEDIANTE

EL FACTOR DE ACOPLAMIENTO, CONSIDERANDO UN CARGADOR
FRONTAL 980G CAT EN LA RUTA MINERAL DEL BANCO 330 - PAD
18 DEL TAJO SEDUCTORA DE LA CÍA. MINERA SANTA ROSA S.A. -
COMARSA
Presentado por:
Bach. RAMOS MONTALVO, Miguel Ángel
SUSTENTADO EL DIA 04 DE ENERO 2019 Y APROBADO ANTE LA

COMISIÓN DE JURADOS:
Mg. Joel E. OSCUVILCA TAPIA

PRESIDENTE
Mg. Luis A. UGARTE GUILLERMO Dr. Ricardo CABEZAS LIZANO

MIEMBRO MIEMBRO
2
Cuando nací no conocía nada. Fui creciendo
y descubriendo a cada uno de ellos, a ellas
para toda mi familia.
3
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Nacional de Daniel Alcides Carrión por habernos acogido
durante los años de nuestra formación profesional, y en particular a todos
y cada uno de los catedráticos de la Facultad de Ingeniería de Minas, de
quienes he recibido los conocimientos para alcanzar los objetivos
propuestos para la culminación del presente trabajo, nuestro
reconocimiento por la labor que realizan en la formación de tantos jóvenes
que son el futuro de nuestro país.
Expreso mi agradecimiento a la Gerencia General, ingenieros y personal
de campo de Compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A. - COMARSA,
quienes permitieron realizar el presente estudio en su unidad de
producción Santa Rosa.
A Dios, ser supremo, al que no logramos ver, sin embargo, sentimos su
presencia en nuestros pensamientos, quien nos impulsa y guía a lograr la
culminación de la tesis.
El Autor
4
RESUMEN
En Cumpliendo con el Reglamento de Grados y Títulos de la facultad de
Ingeniería de Minas de nuestra “Universidad Nacional Daniel Alcides
Carrión”, me permito a presentar la Tesis Intitulada “DETERMINACIÓN
DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES MEDIANTE EL FACTOR DE
ACOPLAMIENTO, CONSIDERANDO UN CARGADOR FRONTAL 980G
CAT EN LA RUTA MINERAL DEL BANCO 330 - PAD 18 DEL TAJO
SEDUCTORA DE LA CÍA. MINERA SANTA ROSA S.A. - COMARSA”
con la finalidad de optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas.
En compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A, no cuenta con una
herramienta operacional para poder determinar el número óptimo de
volquetes para cada equipo de carguío en los frentes de trabajo, se
observó las situaciones de exceso o falta de volquetes, surgió la
necesidad de mejorar la asignación del número de volquetes a los
equipos de carguío para equilibrar las eficiencias de los equipos de
carguío y transporte evaluado bajo un principio básico: lograr maximizar la
producción al mínimo costo.
En el presente trabajo se ha tomado una metodología para el cálculo de
producción y costos unitarios de los equipos de carguío y transporte en
el frente de trabajo: banco 330 ruta mineral con un cargador frontal 980G
y 14 volquetes FM - 12, se comparó las producciones reales vs
producciones potenciales de los equipos de carguío y acarreo, luego
aplicando el Factor de acoplamiento se determinó el número óptimo de
5
13 volquetes; mostrándonos un sobredimensionamiento de la flota en una
unidad en exceso.
Esto nos ha permitido, mejorar la asignación en el número de volquetes a
los equipos de carguío por frente, aprovechando la máxima capacidad
instalada de los equipos en operaciones, logrando mejorar el rendimiento
y disminuir el costo unitario del sistema de carguío y acarreo a un 8,7%.
Palabras claves: Volquetes, Rendimiento, Carguío, Costos Unitarios,
Carguío y Acarreo.
6
SUMMARY
In Expiring with the Regulation of Degrees and Titles of the faculty of
Engineering mine of our "National University Daniel Alcides Carrión ", I
permit to presenting the Thesis Entitled " DETERMINATION OF THE
IDEAL NUMBER OF VOLQUETES BY MEANS OF THE FACTOR OF
COUPLING, CONSIDERING TO BE A FRONTAL LOADER 980G CAT
IN THE MINERAL ROUTE OF THE BANCO 330 - PAD 18 OF THE SLIT
SEDUCTORA OF THE CÍA. HOLY MINER ROSA S.A. - COMARSA" with
the purpose of choosing the Mining Engineer’s Professional Title.
In Minera Aurífera Santa Rosa S.A. company does not have an
operational tool to determine the optimal number of trucks for each load
team in front of work, it was observed situations of excess or lack of
trucks, the need arose to improve the allocation of the number of trucks to
load equipment of balancing the efficiencies of equipment load and
transportation evaluated under a basic principle: achieving maximize
production at the lowest cost.
The present study has taken a methodology for calculating unit costs of
production and equipment load and transportation in front of work: Route
330 mineral bank with a front loader 980G and 14 trucks FM - 12,
compared productions vs. actual production potential load teams and
transportation, then applying the match factor determining the optimal
number of 13 trucks; showed a over sizing of the fleet in a unit in excess.
7
This has enabled us to improve the allocation in the number of trucks with
load equipment in front, taking advantage of the maximum installed
capacity of the teams in operations, achieving improved performance and
lower the unit cost system load and transportation to 8.7%.
Keywords: Volquetes, Performance, Carguío, Unitary Costs, Carguío and
Transportation.
8
ÍNDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
SUMMARY
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA ................................................ 13
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............ 14
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 15
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ...................................... 15
1.5 IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 16
1.6 LIMITACIONES ........................................................................................... 16
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES .................................................................................. 17
2.2 BASES TEÓRICAS Y CIENTÍFICAS ................................................. 19
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS: ............................................................. 56
2.4 HIPÓTESIS ............................................................................................. 58
2.5 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES .......................................... 59
9
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 60
3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 60
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA .................................................................. 60
3.4 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN ....................................................... 61
3.5 UBICACIÓN DE LA ZONA EN ESTUDIO:....................................... 61
3.6 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS ...... 65
3.7 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS ...... 65
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS E INTERPRETACIÓN DE

CUADROS Y GRÁFICOS ESTADÍSTICOS .................................... 73
4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS ......................................................... 85
4.3 EVALUACIÓN DE HIPÓTESIS ........................................................... 86
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
ANEXOS
10
INTRODUCCIÓN
El proyecto se encuentra ubicado en la Cordillera Occidental del Norte del
Perú, en el Paraje denominado Pampa Larco a 3,500 m.s.n.m. al Noreste
del Distrito de Angasmarca, provincia de Santiago de Chuco,
departamento de la Libertad.
El carguío y transporte conforman las principales operaciones unitarias en
la actividad minera, ya que son responsables de todo el movimiento de
mineral o estéril fragmentado por el proceso de voladura. En el
movimiento de tierras, ambos procesos tienen un papel protagónico
desde la planificación, en el diseño de la mina, y desde el punto de vista
operacional; ya que concentra las mayores inversiones en equipos y
costos operacionales.
El objetivo de la presente investigación es determinar el número óptimo de
volquetes a través del Factor de Acoplamiento, considerándose un
cargador 980G – CATERPILLAR y unidades de acarreo FM – 12 VOLVO,
en una ruta de mineral del banco 330 hacia el PAD 18, distancia 2.6 km
en el tajo Seductora de la mina Santa Rosa
La investigación tiene como referencia antecedente relacionados a lo
realizado por Ballester, F. – Peral, A. 1988). La coordinación entre los
equipos de carga y transporte de materiales, es muy importante en los
trabajos de movimiento de tierras, siendo el número de elementos y las
dimensiones de los equipos de carga y transporte los factores básicos a
determinar en todo proceso de optimización de operaciones, para lo cual
11
se presenta un programa informático de aplicación práctica - Aplicación
mediante ordenador del factor de acoplamiento en equipos de carga y
transporte
El Autor.
12
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA
En compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A, no cuenta con una
herramienta operacional para poder determinar el número óptimo de
volquetes para cada equipo de carguío en los frentes de trabajo, se
observó las situaciones de exceso o falta de volquetes, surgió la
necesidad de mejorar la asignación del número de volquetes a los
equipos de carguío para equilibrar las eficiencias de los equipos de
carguío y transporte evaluado bajo un principio básico: lograr
maximizar la producción al mínimo costo.
El carguío y transporte conforman las principales operaciones
unitarias en la actividad minera, ya que son responsables de todo el
13
movimiento de mineral o estéril fragmentado por el proceso de
voladura. En el movimiento de tierras, ambos procesos tienen un
papel protagónico desde la planificación, en el diseño de la mina, y
desde el punto de vista operacional; ya que concentra las mayores
inversiones en equipos y costos operacionales.
Se observa que la asignación del número de volquetes a los equipos
de carguío se encontraba en exceso o falta de volquetes,
evidenciando flotas sobredimensionadas o subdimensionadas en la
operación, incrementándose el costo global de carguío y acarreo.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.2.1 Problema General:
¿Cuál es el número óptimo de volquetes a través del Factor
de Acoplamiento, considerándose un cargador 980G –
CATERPILLAR y unidades de acarreo FM – 12 VOLVO, en
una ruta de mineral del banco 330 hacia el PAD 18,
distancia 2.6 km en el tajo Seductora de la mina Santa
Rosa?
1.2.2 Problemas Específicos:
 ¿Cuál es la capacidad máxima instalada de los equipos de
carguío y acarreo en la operación en el tajo Seductora?
 ¿Se podrá reducir el costo unitario de carguío en función al
costo presupuestado en el tajo Seductora?
14
 ¿Se podrá la eficiencia tanto en el carguío como el acarreo a
su máxima capacidad instalada en el tajo Seductora?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo General:
Determinar el número óptimo de volquetes a través del Factor
de Acoplamiento, considerándose un cargador 980G –
CATERPILLAR y unidades de acarreo FM – 12 VOLVO, en
una ruta de mineral del banco 330 hacia el PAD 18, distancia
2.6 km en el tajo Seductora de la mina Santa Rosa
1.3.2 Objetivos Específicos:
1. Determina la capacidad máxima instalada de los equipos de
carguío y acarreo en la operación del tajo Seductora.
2. Reducir el costo unitario de carguío en función al costo
presupuestado en el tajo Seductora.
3. Mejorar la eficiencia tanto en el carguío como el acarreo a su
máxima capacidad instalada en el tajo Seductora.
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Determinar el número de volquetes óptimo en la ruta de mineral
banco 330 hacia el PAD 18 con distancia 2.6 km en el tajo Seductora
es justificado ya que nos permitirá la compatibilidad de los equipos
de carguío/acarreo, ya que en el ciclo de minado las operaciones
unitarias de carguío y acarreo representan el 50% – 75 % de
incidencia en los costos totales en una explotación minera.
15
1.5 IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación es de suma importancia ya que nos permitirá
determinar el número óptimo de volquetes a través del Factor de
Acoplamiento y con ello mejoraremos el ciclo de minado y
específicamente de carguío y acarreo lo cual también mejorar los
costos totales de operación.
El alcance de la investigación está involucrado a las operaciones del
tajo seductor de la Cía. Minera Santa Rosa S.A. – Comarsa
1.6 LIMITACIONES
 La falta de apoyo de los conductores y operadores para el
monitoreo del conteo del número de vehículos en operación
 La falta de involucramiento de la supervisión en operaciones para
realizar la presente investigación.
16
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
La bibliografía respecto al tema mencionado es mínima, pero se ha
encontrado algunos aportes de investigadores que apoyan con sus
conclusiones al desarrollo del presente trabajo:
1. La coordinación entre los equipos de carga y transporte de
materiales, es muy importante en los trabajos de movimiento de
tierras, siendo el número de elementos y las dimensiones de los
equipos de carga y transporte los factores básicos a determinar en
todo proceso de optimización de operaciones, para lo cual se
presenta un programa informático de aplicación práctica -
Aplicación mediante ordenador del factor de acoplamiento en
equipos de carga y transporte (Ballester, F. – Peral, A. 1988).
17
2. El número de camiones que se pueden asignar a una excavadora,
depende del tiempo de ciclo total, el tiempo que demora el camión
en ser cargado, trasladarse, descargar y volver a cargar
nuevamente. El factor de compatibilidad asegura que el número
requerido de camiones sean asignados a la pala con el objeto de
controlar la producción de ésta bajo su máxima capacidad
operativa.
3. Se puede afirmar que normalmente, el costo mínimo se obtiene
para valores del Factor de Acoplamiento próximos a la unidad, pero
por debajo de ella, en caso de no ser un número exacto el de los
volquetes necesarios; tan solo en el caso de que la fracción que
queda supere a las 90 centésimas puede ser menos costoso
superar el equipo de carga (Gómez, H. J y López, J. 1995).
4. Los planificadores mineros definen sistemas de carguío y
transporte con un número de flota de camiones adecuado, lo que
se conoce como "Match pala/camión". Esta correcta combinación
se debe determinar con un enfoque económico, analizando los
costos promedio ponderados y también los costos marginales
(Hudson, J. 2003).
5. El Fleet Match usa como herramienta de gestión en Minera
Yanacocha S.R.L., que define al Fleet Match como la cantidad
adecuada de equipos de acarreo necesarios que necesita la flota
de carguío, considerando a la ecuación del factor de Acoplamiento
como las más representativa (Pando, W. 2003).
18
2.2 BASES TEÓRICAS Y CIENTÍFICAS
2.2.1 Introducción a equipos para minas a tajo abierto
Equipos de carguío (excavadoras, cargadores frontales y
palas), camiones de transporte y perforadoras, constituyen
unidades primordiales en las minas a tajo abierto. Los equipos
auxiliares típicos incluyen tractores, máquinas niveladoras,
camiones de servicio, transportadores de explosivos,
perforadoras secundarias y grúas, véase figura 17 – 21 (Peter,
2001).
2.2.2 Parámetros geométricos para los equipos de carguío y
transporte en operaciones a Cielo Abierto.
A. Banco: Se define como banco al volumen de material
mineral o estéril que está entre dos niveles horizontales de la
explotación y que constituye la unidad geométrica y básica
de la mina a cielo abierto. En general el banco se define por
el número ordinal de la explotación en orden descendente o
bien por la cota topográfica del nivel inferior de salida (Ortiz
y Herrada, 2002).
Es el módulo o escalón comprendido entre dos niveles que
constituyen la rebanada que se explota, de estéril o mineral,
y que es objeto de excavación desde un punto del espacio
hasta una posición final preestablecida (Bustillo y López,
1997).
19
Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante
los cuales se extrae el mineral. El banco se va cortando por
el horizonte inferior, es decir hacia abajo, generando una
superficie escalonada o pared del rajo. El espesor de estos
horizontes es la altura de banco (Codelco, 2001).
B. Altura de banco: Es la distancia vertical entre dos niveles o,
lo que es igual desde el pie del banco hasta la parte más alta
o cabeza del mismo (Bustillo y López, 1997).
La selección para la altura de bancos, se rige por el tamaño
del equipamiento de perforación y de carga a emplear y, en
algunas ocasiones, por condiciones referidas a la mezcla de
minerales. La dimensión de altura máxima de trabajo de los
equipos de carguío es la pauta primordial para determinar la
altura de los bancos. Esta dimensión es en función de la
capacidad de los equipos de carga, el cual, a su vez, está
relacionada con la tasa de producción estimada, véase
figura 22. (Peter, 2001).
C. Talud de banco: Es el ángulo delimitado entre la horizontal
y la línea de máxima pendiente de la cara del banco.
(Bustillo y López, 1997).
El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se
forma por la sucesión de las caras verticales de los bancos y
las bermas respectivas. Este plano presenta una inclinación
de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de la
20
calidad geotécnica (dureza, fracturamiento, alteración,
presencia de agua) de las rocas que conforman el talud
(Codelco, 2001).
D. Caminos de Transporte o Pistas: Son las estructuras
viarias dentro de una explotación, a través de las cuales se
extrae mineral y el estéril, o se efectúan los movimientos de
equipos y servicios entre diferentes puntos de la misma. Se
caracterizan, fundamentalmente, por su anchura y su
pendiente dentro de una disposición espacial determinada
(Bustillo y López, 1997).
Las minas a tajo abierto, requieren a lo menos de un camino
de transporte y, en algunas ocasiones, más de uno,
dependiendo de la configuración del yacimiento a minar
hasta alcanzar la profundidad definitiva. La determinación de
la ruta del camino de transporte dentro del pit como para
maximizar la recuperación económica de la reserva de
mineral, minimizar los costos de transporte y asegurar las
condiciones operativas, es una actividad de diseño
enormemente desafiante.
El sistema de caminos toma una forma espiral, que nace
desde el área superior. Al determinar la ubicación definitiva
del camino de transporte, es necesario considerar los
siguientes aspectos: el punto de entrada a la mina, la
21
pendiente del camino, la inclusión de curvas en “U”, y el
radio mínimo de curvaturas en los virajes.
Asimismo, se deberá considerar un diseño espiral alrededor
de la mina, un camino a un solo lado de ella con curvas en
“U”, o una combinación de estos dos métodos. El tamaño y
la orientación del yacimiento, la ubicación de las reservas
con mayor valor y las condiciones geotécnicas dentro de las
diversas áreas de la pared, determinarán esto
considerablemente.
Condiciones de diseño importantes para las características
de superficie de los caminos de transporte, incluyen el ancho
del camino, la creación de coronas y zanjas para el drenaje,
la selección de materiales de superficie, el peralte de las
curvas del camino y el diseño de las condiciones de
seguridad, tales como bermas o rampas de emergencia. La
pendiente (inclinación) del camino es un aspecto de diseño
muy importante de considerar, véase figura 23 (Peter, 2001).
E. Rampas de acceso: Caminos de uso esporádico que se
utilizan para el acceso de los equipos, generalmente de
arranque, a los tajos. Las anchuras son pequeñas y, pueden
ser vías de un solo carril o de dos carriles, las pendientes
son superiores a las de las pistas (Bustillo y López, 1997).
22
Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos
desde la superficie a los diferentes bancos en extracción.
Tiene un ancho adecuado en función de los equipos de
mayor dimensión de la mina, de manera de permitir la
circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos
sentidos.
F. Pendiente del Suelo del Pit
En muchas operaciones, el suelo de una mina a tajo abierto,
se declina para facilitar el drenaje en su superficie por
períodos en donde las precipitaciones son mayores o por la
afluencia de aguas superficiales. El suelo en una mina a tajo
abierto, alcanza un declive del 1% al 2% hasta lograr una
velocidad de drenaje suficiente como para evitar cualquier
obstáculo o hundimiento en el suelo de la mina. La dirección
de la pendiente debería ser de tal forma que el agua escurra
libremente hacia el área de trabajo (Codelco, 2001).
G. Bermas o Plataformas: Es la cara superior del banco. Se
utiliza para el carguío y para la circulación de los camiones,
que coadyuvan a mejorar la estabilidad de un talud y las
condiciones de seguridad (Bustillo y López, 1997).
Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un
borde, que se deja especialmente para detener los derrames
de material que se puedan producir al interior del rajo. Su
ancho varía entre 8 y 12 m. (Codelco, 2001).
23
Las bermas sirven como áreas de captación para el material
de pérdida que se filtra por las paredes de la mina. Además,
sirven como puntos de acceso a lo largo de las paredes de
ella. El intervalo de la berma utilizado depende del tamaño
del equipo que se emplea para la excavación y el talud de la
cara del banco. Si este talud es inferior a 45 grados y el
material de pérdida se acumula en forma de bloques,
entonces el material tiende a deslizarse más que a caer,
condición en la cual, resulta común dejar una berma por
cada tres bancos. Bajo condiciones normales, en que el
talud es de 75º a 80º, manteniendo una adecuada voladura
de control y excelente operación de limpieza a medida que
sobresale la cara de cada banco, es común que haya una
berma por cada dos a tres levantes.
La práctica de dejar una berma por cada banco, hace que el
ángulo total de la pendiente alcance un valor bajo,
fundamentalmente si la berma es considerablemente ancha.
En el caso de bermas angostas (Ej. 5-8 mts.), las
condiciones normales de los pies y las fracturas de crestas,
usualmente producen una leve situación de pandeos u
ondas en la superficie de la pared, lo que carece de sentido
práctico. La mejor estrategia es aumentar el ancho de las
bermas para que éstas puedan funcionar en forma uniforme,
y luego extender su intervalo, a fin de lograr un ángulo de
24
pendiente total aceptable. Los anchos de bermas entre los
12 a 18 metros son, por lo general, mejores, ya que permiten
un acceso razonable para el transporte de carga y los
tractores pesados para la limpieza de la berma (Peter,
2001).
H. Límites finales de la mina: Son aquellas situaciones
espaciales hasta las que llegan las excavaciones. El límite
horizontal determina el fondo final de la explotación y los
límites laterales los taludes finales de la misma.
Los límites en profundidad de una mina a cielo abierto están
condicionados fundamentalmente, por la geología del
yacimiento y por aspectos económicos derivados de los
costes de extracción del estéril para un determinado valor
del mineral explotado. La definición de tales límites se ve
también influida por motivos de la estabilidad de taludes, por
las características geomecánicas del macizo rocoso y por las
tensiones producidas por las rocas al crear el hueco e,
incluso, por las dimensiones mínimas del espacio de trabajo
que es necesario ara las máquinas (Bustillo y López,
1997).
I. Talud final de explotación: Es el ángulo del talud estable
delimitado por la horizontal y la línea que une el pie del
banco anterior y la cabeza del superior (Bustillo y López,
1997).
25
El diseño de las paredes del pit, debe considerar los
parámetros de resistencia del material que conforma las
paredes, la orientación de la estructura rocosa, intervalo y
ancho de la berma. A menudo, el ángulo de la pendiente
total del pit, se rige más por la elección de la altura de un
banco en particular, el intervalo de las bermas, su ancho y
talud de cara, que por cualquier otra consideración
geotécnica.
Es necesario realizar un análisis geotécnico para determinar
si está pendiente o ángulo total es seguro de acuerdo a la
profundidad de la mina planificada. En algunos casos, este
estudio indicará que las pendientes mucho más empinadas,
resultarán estables, condición de la cual no se puede sacar
ventaja en caso que los parámetros discutidos son
determinados por medio de otras consideraciones, véase
figura 25 (Peter, 2001).
J. Ubicación de las Plantas de Superficie
Las plantas de superficie, incluyen cierta infraestructura,
tales como los garajes de mantención, oficinas,
chancadoras, sistemas de traspaso de mineral por túneles,
plantas procesadoras de mineral, etc. Como regla general,
estas plantas deberían mantenerse a cierta distancia fuera
de los límites del pit, de tal forma que estén seguras y
protegidas de cualquier derrumbe de rocas ocasionado por
26
voladura o movimiento vibratorio, sirviendo el centro de
gravedad como el mejor componente de toda la operación
minera.
Si no se planifica inicialmente la explotación de todo el
yacimiento hasta alcanzar la mayor profundidad posible, se
podría considerar una ubicación a una mayor distancia
desde el límite de la excavación y de acuerdo a lo que se
proyecta para una futura expansión. Se deberá observar
que, para yacimientos muy grandes, es posible justificar
económicamente la construcción de algunas plantas dentro
del límite definitivo del pit del yacimiento. El ahorro potencial
en los costos de operación, sería entonces una
compensación de estos costos para reubicar o reemplazar la
planta en el futuro. La ubicación de las plantas por las cuales
deben circular los camiones de transporte, afectará en gran
parte los costos de operación (Peter, 2001).
2.2.3 Carguío y Transporte (Acarreo).
A. Carguío: Consiste en la carga de material (mineral o estéril)
del material fragmentado del yacimiento para conducirlo a
los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o
botaderos de estéril. La operación de carguío involucra el
desarrollo de una serie de funciones que aseguran que el
proceso se lleve a cabo con normalidad y eficiencia.
27
Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de
definir los sectores de carga, las direcciones de carguío (a
frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de
pisos) y el destino de los materiales de acuerdo con leyes
de clasificación y tonelajes definidas previamente (Codelco,
2001).
B. Transporte o acarreo: Consiste en el traslado de material
mineralizado y/o estéril desde el yacimiento hacia los
posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o
botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son
las siguientes: En esta etapa se planifica bien la definición
de las rutas de transporte y del destino de los materiales de
acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente (Codelco, 2001).
2.2.4 Equipos de carguío y transporte

La decisión en cuanto a los tamaños y tipos de equipos a
adquirir, es una parte importante para cualquier estudio de
factibilidad de una mina. El objetivo es seleccionar los equipos
por medio de los que sea posible lograr los objetivos de
producción del plan minero, minimizando a la vez los costos
operacionales y capitales, y garantizando un medio laboral
seguro (Peter, 2001).
28
La selección de los equipos de carguío y transporte se realiza
una vez que se ha definido el proyecto minero por explotar, el
tipo de minería por desarrollar, ya sea a tajo abierto o
subterráneo. Para ello se debe tener en consideración el plan
minero, que consiste en una evaluación técnica y económica
completa.
La selección de equipos se realiza, entonces, en torno a tres
grupos básicos de información: las condiciones del entorno, las
características del yacimiento y la geometría de la explotación y
sus requerimientos específicos.
El rol primordial en cuanto a los tamaños y tipos de equipos es
la determinación de la productividad, selectividad y seguridad
(Codelco, 2001).
Figura N°. 01. Diagrama de selección de equipos considerados en un
plan de explotación.
29
En las actuales operaciones mineras, debido al
incremento de la mecanización, es cada vez más
importante considerar el planeamiento e ingeniería de la
selección de un equipo. La gran variedad de equipos
mineros disponibles en estos días en el mercado mundial,
de diferentes marcas, hace extremadamente difícil la
selección de ellos; por lo tanto, es necesario realizar
comparaciones y simulaciones teóricas de varias marcas
y sistemas de equipos, para determinar el que mejor se
adapte y dé los mejores resultados y performances, bajo
las condiciones de trabajo de una operación dada (Leyva,
2006).
2.2.5 Sistemas de Carguío – Transporte
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen
la principal operación en una operación minera. Estos son
responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido
fragmentado en un proceso de voladura.
En las actividades de gran movimiento de tierra es crucial un
diseño eficiente donde la operación de carguío trabaje en forma
integrada con los camiones, que en la mayoría de las
aplicaciones constituyen un elemento de alto costo en el
carguío y transporte. Por lo tanto, estas dos operaciones
unitarias las constituiremos en un sistema, ya que se
encuentran estrechamente ligadas entre sí.
30
Para una óptima planificación y operación de minas se
consideran todos los factores que afectan los costos y
productividad de estos sistemas. Los camiones y el carguío no
pueden trabajar solos como una herramienta efectiva de
movimiento de tierra, excepto en raras circunstancias.
Los sistemas de carguío y transporte son ampliamente usados
hoy en día en las operaciones mineras por su alta flexibilidad
para la extracción del material. Los sistemas de transporte y
carguío tienen menos restricciones, pero esto no significa que
sean económicos. La eficiencia y el costo efectivo de estos
sistemas son sensibles a varios diversos elementos, pero cada
uno de ellos afecta los costos en un menor grado. La
inadecuada combinación de varios factores, aunque ello
parezca insignificante, puede resultar costoso en un sistema de
transporte y carguío.
No hay un tipo de carguío ideal para todas las aplicaciones.
Las palas de cable han dominado el movimiento de tierra de
grandes volúmenes debido a su robustez y efectividad de
costo, pero las grandes excavadoras hidráulicas han venido
ganando cada vez más terreno.
Para volúmenes pequeños predominan las excavadoras
hidráulicas y los cargadores frontales, porque en estas
aplicaciones el bajo costo de capital y la movilidad son a
31
menudo un criterio relevante en la optimización del sistema de
carguío.
De todos modos, cualquiera sea el tipo de carguío
seleccionado, la decisión de usar camiones como la
herramienta de transporte es el criterio que determina el
esquema global y la economía de la mina.
Y cualquier planificación del uso de camiones y de equipos de
carguío debe iniciarse con un conveniente examen de los
métodos de transporte (Hudson, J 2003).
2.2.5.3 Fundamentos básicos a considerar en un sistema

de carguío y acarreo
Un sistema de carguío y acarreo consta de una
cantidad específica de: equipo(s) de carguío, de
equipos de acarreo y equipos auxiliares o equipos de
respaldo, la cual definiremos como flota.
La productividad de la flota y el tiempo necesario para
mover una cantidad específica de material está
determinada por el número de vehículos de acarreo y
equipos de carguío.
“La flota idónea es la flota que puede desplazar el
material por menos costo en un periodo definido
de tiempo.”
Como primer gran paso es definir los criterios básicos
para el sistema de carguío/acarreo luego tener una
idea clara y precisa de todos los factores que inciden
32
en el sistema e carguío y acarreo, es el punto de
mayor relevancia en la productividad, esto nos
ayudará a tomar decisiones adecuadas mejorando el
proceso productivo y reduciendo costos para seguir
subsistiendo en el mercado.
33
Figura N° 02. Sistema de carguío y acarreo con equipos de apoyo o equipos auxiliares.
34
A. Criterios de un sistema de carguío y acarreo:
La principal regla para el diseño en la moderna ingeniería
minera es;
“La maquinaria define el sistema y la geometría del
diseño de la explotación”.
Todo proceso de selección de maquinaria analiza un
conjunto de criterios denominados tanto básicos como
generales, así como otro grupo definido como criterios
específicos (Ortiz, 2002).
Se considerarán lo siguientes criterios de operación en el
carguío:
 Producción requerida.
 Tamaño, tipo y capacidad del equipo de carga.
 Altura y espaciamiento del banco.
 Diseño de la zona de carguío, requerimientos
operacionales: amplitud o espaciamiento de la zona de
carguío, nivel de piso.
 Tamaño, altura y tipo de la tolva o camión donde se
descarga.
 Tipo y condiciones del material: Abrasión, adhesión,
cohesión, ángulo de reposo, compresibilidad. densidad
del material, friabilidad, contenido de humedad,
higroscopicidad, tamaño de fragmentos, forma de
fragmentos, razón de esponjamiento
35
 Fragmentación y forma de la pila de escombros.
 Restricciones de mezcla del material (selectividad:
control de leyes).
 Condiciones climáticas y altitud.
 Disponibilidad y utilización de equipos.
 Equipos auxiliares.
 Ergonomía.
 Experiencia, destreza y capacitación del operador:
eficacia del operador.
Los más importantes criterios en el acarreo son:
 Producción requerida.
 Tipo y condiciones del material: Abrasión, adhesión,
cohesión, ángulo de reposo, compresibilidad. densidad
del material, friabilidad, contenido de humedad,
higroscopicidad, tamaño de fragmentos, forma de
fragmentos, razón de esponjamiento
 Capacidad y características del equipo de acarreo.
 Diseño de la zona de carguío, requerimientos
operacionales: Para facilitar el adecuado
posicionamiento, rapidez de posicionamiento y
maniobrabilidad de las unidades de carga, y mantener el
nivel de piso de la zona de carguío.
 Diseño de la ruta de transporte: Distancia de transporte,
pendiente, señales de seguridad y límites de velocidad,
36
intersecciones, curvas horizontales y verticales (peraltes,
radios de curvatura adecuados), vías de alivio,
alcantarillas, puntos de bombeo de agua, ubicaciones de
descargas (botaderos de material, stock piles, etc.).
 Mantenimiento de la ruta de transporte: Seguridad y
productividad se aumentan con caminos duros, lisos y
con buena tracción (resistencia a la rodadura), para
mantener la velocidad y limiten el desgaste de los
neumáticos.
 Condiciones climáticas y altitud (lluvia, neblina, nevada,
tormentas eléctricas, etc.).
 Diseño de la zona de descarga: zonas alternativas de
descarga: tolvas, parrillas, etc. requerimientos
operacionales: amplitud de la zona de descarga, nivel de
piso.
 Disponibilidad y utilización de equipos
 Equipos auxiliares.
 Ergonomía.
 Experiencia, destreza y capacitación del operador:
eficacia del operador.
Muy importante este último criterio de eficacia del operador
tanto en el carguito como en el acarreo, pues el factor humano
juega un papel muy importante en la productividad. (Alva, 2006)
37
B. Factores que afectan la productividad y costo en sistema
de carguío y transporte
La eficiencia y el costo de efectivo de estos sistemas son sensibles
a diversos elementos o factores. Éstos factores deben se
comprendidos a cabalidad por los planificadores de mina, porque
cada uno de ellos afecta los costos en un mayor o menor grado. La
inadecuada combinación de varios factores, aunque ello parezca
insignificante, puede resultar costosa en un sistema de transporte y
carguío (Editec, 2002).
Los factores son los siguientes:
1. Capacidad y selección del balde del equipo de carguío -
productividad de carguío.
La capacidad y selección del balde del equipo de carguío
influirán directamente en la productividad de este equipo y
en la eficiencia del transporte del sistema en total, véase
figura 26.
2. Relación entre la capacidad del equipo de carguío con la
capacidad del camión.
El tamaño de la caja del volquete no debe ser ni muy
pequeño, ni débil, en comparación con el tamaño del
cucharón de la máquina de carga para no destrozarla en
poco tiempo o viceversa, véase figura 27 (Ortiz, 2001).
3. Fragmentación del material a cargar.
38
El carguío es el primer cliente de la voladura, es el que se
las tendrá que arreglar para manipular el material volado y si
este material no cumple con las características apropiadas
(granulometría, geometría de la ola de escombros, estado
del piso, etc.), la operación del carguío se verá
severamente afectada (incremento de costos y daños en
equipos), así mismo el transporte será afectado al bajar
sus rendimientos (ciclo de carguío mayor) y podrá sufrir
daños al ser cargado con material de mayor tamaño que lo
ideal.
El grado de éxito de la fragmentación tiene relación directa
con la eficiencia y calidad de los procesos que se
desarrollarán posteriormente, como son el carguío, transporte
y procesamiento del mineral y el vaciado en botaderos del
estéril o lastre, véase figura 28 (Codelco, 2001).
4. Acoplamiento del equipo de carguío/ camión (Match Pala
/ Camión).
Los planificadores mineros definen sistemas de carguío y
transporte con un número de flota de camiones adecuado, lo
que se conoce como "Match pala/camión". Esta correcta
combinación se debe determinar con un enfoque económico,
analizando los costos promedio ponderados y también los
costos marginales. Las variaciones de flotas de camiones
39
para un mismo sistema de carguío afectan el match
pala/camión.
Operaciones mineras que usan camiones necesitan hacer un
acoplamiento con el número y tamaño de las unidades de
acarreo a una unidad de carguío propiamente (cargador de
ruedas, el pala-excavadora hidráulica, la pala de cable, etc)
para proporcionar la mejor compatibilidad de la flota.
Optimizando el acoplamiento de la flota minimiza el costo por
la unidad de material movida por la flota.
Como las condiciones de transporte son cambiantes (ancho
de camino, pendiente, resistencia a la rodadura), debería ser
necesario ajustar el número de camiones para optimizar la
flota de acoplamiento. La producción de la flota y costo es
una herramienta que puede usarse para perfeccionar el
acoplamiento de camión/cargador.
Si se desea reducir el coste por m3 o tonelada movida,
debemos obtener del equipo de transporte la más alta
capacidad de producción. El tiempo de parada, como sucede
durante la carga debe mantenerse en el mínimo posible.
Como norma general y práctica, se considerará una buena
relación cuando se utilicen entre 3 y 6 pases para llenar el
equipo de transporte. El tiempo de carga no debe ser tan
corto que otra unidad de transporte no se haya situado en la
40
posición de ser cargada, originando un excesivo tiempo de
parada de la máquina de carga. (Ortiz, 2001).
5. Pendiente (Declive).
En el diseño de las grandes operaciones mineras uno de los
factores importantes es el diseño de las rampas. El
planificador debe conocer la tasa máxima de producción de
los camiones en las rutas diseñadas. Por lo general, el 50%
del total de tiempo de viaje en las rutas empleadas por los
camiones es producto de los viajes en las rampas
principales.
Se observa que la disminución de la productividad del
camión se reduce en promedio en 0.5% por cada aumento
en 1% de la pendiente de la rampa principal. Los
planificadores deben analizar alternativas de diseño teniendo
en cuenta los efectos directos que significa un aumento o
bien una disminución en la pendiente de una rampa (Editec
- 2002).
Es la diferencia en elevación del eje central de la ruta
expresado como porcentaje de la distancia horizontal a lo
largo de mismo eje. Por ejemplo, una pendiente de -10%,
representa una caída vertical de 10 metros en 100 metros
horizontales.
Esto se entiende también análogamente para el declive. El
recorrido efectivo c se calcula como sigue:
41
Recorrido para pendiente o declive
 
2
c  l  h  l  1
2 2 p
100
c = Recorrido en [m]
l= Longitud horizontal de pendiente / declive en [m]
h = Altura vertical de pendiente / declive en [m]
p = Pendiente / declive en [%]
 Angulo de pendiente o declive
El ángulo de pendiente o declive α se calcula con:
Angulo de pendiente o declive
P p h
tan     arctan sen 
100 100 c
h
  arcsen
c
6. Pistas de acarreo.
Tanto el tipo de superficie de rodamiento que determina la
resistencia a la rodadura de las unidades de acarreo, como la
pendiente influencia el factor de resistencia a la gradiente y el
ancho de vía en el caso de el transporte hace eficiente y
seguro el tráfico de los vehículos, en el caso de las unidades
de excavación influencia significativamente tanto en
rendimiento como la seguridad operativa.
La distancia de acarreo, resistencia a la rodadura y las
pendientes de las vías hacia el destino de los materiales que
42
se excavan son factores determinantes del tiempo de los
ciclos de acarreo y retorno de las unidades de transporte lo
cual a su vez influyen en el número de unidades que hay que
asignar a cada unidad de excavación. Por lo tanto, el destino
del material distinto al mineral es más conveniente cuanto
más próximo y de menor diferencia de elevación con relación
a la ubicación a la cota de la pala y/o cargador (Díaz, 1995).
El diseño de las pistas debe procurar evitar cambios de
pendiente y curvas muy cerradas que ralenticen la velocidad
de los camiones, para evitar pérdidas en el proceso de
acarreo y limiten el desgaste de los neumáticos.
El ancho de pista ideal es tres veces el ancho de la unidad de
transporte.
Pendientes de más del 8 % se traducen en pérdidas de
material, aumento del consumo de combustible y
alargamiento del ciclo independiente de que el camión vaya
cargado o vacío (García, 2005).
Un buen diseño de las pistas de acarreo (Hauld roads), deben
tener un sistema de drenaje, sistemas de seguridad: bermas
de seguridad, señalización adecuada, límites de velocidad y
buenas prácticas de operación. (Alva, 2006).
Un buen estado de las vías nos da como resultado mayor
productividad y mayor seguridad. El buen estado de las vías
se conseguirá con la aplicación de un buen material,
43
compactación, buen drenaje, control de polvo, ancho
adecuado de vías y altura adecuada de bermas, pendiente
transversal, cunetas, y su mantenimiento.
7. Filosofía de carguío y reglas de operación
La metodología de carguío estará directamente relacionada
con el diseño del área de carguío. Si el diseño permite el
suficiente espacio para que el equipo opere, entonces se
aplicará una metodología de carguío en ambos lados.
Operando la pala en ambos lados se reducen los tiempos de
espera de los camiones y, por ende, la productividad de la
flota se incrementa.
En el pasado el costo de capital y costo de operación de los
equipos de carguío fue mayor en comparación con los
costos de camiones. En esas circunstancias, la mayoría de
los sistemas tenían camiones esperando en la cola de la
pala y era usual tener flotas de camiones
sobredimensionadas. Hoy en día no hay grandes diferencias
entre camiones y los equipos de carguío, y llegan a ser
menos económicos los sistemas donde hay muchos
camiones asignados a un equipo de carguío. Más bien es
usual tener sistemas subdimensionados en camiones, ya
que las ventajas del carguío por ambos lados no son
siempre mayores.
44
Las preguntas fundamentales que se deben hacer los
planificadores de mina para emplear la metodología de
carguío por ambos lados (Doble reverso).
¿Cuál es el costo marginal de agregar una unidad más de
transporte al sistema? El planificador debe comparar
sistemas con distintos números de camiones y analizar el
efecto del costo marginal por cada unidad de transporte
adicional.
¿Son las condiciones operativas aptas para utilizar una
metodología por ambos lados? Para esta pregunta el
planificador debe evaluar si el diseño de la mina permite en
el área de carguío operar la pala en ambos lados.
¿Cuenta el sistema con camiones suficientes para operar
por ambos lados? Si el sistema no suministra los suficientes
camiones para operar por ambos lados, entonces por
defecto estará operando por un solo lado.
Establecer técnicas de Carguío como son:
 La ubicación de la pala en relación al avance de la fase.
 La posición de los camiones cuando están siendo
cargados.
 La ruta de transporte de camiones desde las palas
Las técnicas de carguío más apropiadas están en función de.
 Forma del banco y disponibilidad del área de trabajo.
 Requerimientos de control de la ley de mineral.
45
 Tipo de equipo de carguío y camión.
 Experiencia y capacitación de operadores
Del mismo modo se debe tener claras las reglas de
operación en el sistema de carguío y transporte basados en
la seguridad y cuidado del Medio Ambiente.
2.2.6 Tiempos de a considerar en un sistema de carguío y

transporte (acarreo)
Los tiempos en un sistema de carguío y acarreo están definidos
por un ciclo de trabajo. La suma de los tiempos considerados
para completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo, que
consta de:
Carga: dependerá del equipo de carga y la capacidad de la
tolva; evaluando la coincidencia entre el tamaño de la tolva y la
capacidad del cucharón del equipo de carga se establece el
volumen y el tiempo de carga.
Por lo tanto, el tiempo de carga será el tiempo que tarda un
ciclo de carga por el número de cargas totales. Para los
equipos de carguío como cargadores se considera al tiempo de
carguío con la denominación de tiempo de carga con
intercambio, que viene a ser el tiempo que tarda un vehículo de
acarreo en obtener la carga útil más el tiempo que tarda en
abandonar la zona de carga y en que otro se coloque para
cargar.
Acarreo: Parte del ciclo en que un vehículo de acarreo
cargado tarda en recorrer hasta el destino del material. Los
46
tiempos de viaje y retorno dependerán de la potencia del motor,
el peso del vehículo, las distancias de acarreo y retorno y las
condiciones del camino.
Descarga y Maniobras: El tiempo de descarga depende del
tipo de unidad que se usa para el acarreo y la congestión en la
zona de descarga. Hay que considerar que en el área de
descarga hay otro equipo de apoyo. Los tractores están
esparciendo el material y pueden estar trabajando otras
unidades de compactación. Las unidades de descarga
posterior necesitan estar totalmente quietas durante la
descarga, lo cual significa que el camión debe detenerse
completamente y avanzar en reversa una determinada
distancia. Después de descargar el material, el camión gira y
regresa al área de carga.
Siempre hay que tratar de visualizar las condiciones en el área
de descarga para estimar el tiempo.
Retorno: Parte del ciclo en el que el vehículo de acarreo
retorna vacío para obtener otra carga al a zona de carguío.
El tiempo del ciclo del sistema de carguío y acarreo es la suma
de los tiempos de carga, de ida, de descarga y de regreso:
Un ciclo comprende dos tipos de tiempos: tiempo fijo y otro
variable. El tiempo fijo corresponde a las maniobras, carga y
47
descarga, y el tiempo variable es que emplea el equipo en
acarrear el material.
Figura N° 03. Tiempos en un sistema de carguío y transporte
(acarreo).
Ttc = TC + Trcc + TD + Trsc

TC
Trcc
Car Sale
ga
Llega TD
Trsc
ZONA DE
ZONA DE TC: Tiempo de carguío DESCARGA
CARGUÍO
Trcc: Tiempo de recorrido con carga
TD: Tiempo de descarga
Trsc: Tiempo de recorrido sin carga
Ttc: Tiempo total del ciclo
2.2.6.3 Tiempos fijos de carga, maniobras, descarga y

esperas.
El tiempo de carga de un volquete es función de la
capacidad de la excavadora o pala que se utilice y de la
duración de las mismas. Este tiempo puede obtenerse,
pues, a partir de las expresiones:
Capacidad del volquete(m 3 )

Tiempo de c arg a(min) 
Ritmo teórico de c arg a(m 3 s / min) x factor de llenado del cazo
ó
48
Capacidad del volquete (ton)
Tiempo de c arg a(min) 
Ritmo teórico de c arg a(m 3 s / min) x factor de llenado del cazo
Un método alternativo que se puede emplearse
cuando se conoce el ritmo de carga, consiste en
multiplicar el número de casos que se necesitan
para llenar una unidad de acarreo o volquete por
el tiempo de ciclo de cada caso.
Tiempo de carga (min) = Número de casos x Tiempo de ciclo de un
caso.
El número de casos necesarios se calcula
fácilmente dividiendo la capacidad del volquete
por la del caso del equipo de carga.
Capacidad del volquete

Número de cazos 
Capacidad del cazo
Los valores con decimales superiores a 0.1 se
redondean por exceso hasta completar la unidad, ya
que el número de casos debe de ser una cifra entera.
La capacidad del equipo de carga se refiere a la real,
por lo que deberá tenerse en cuenta el factor de
llenado. Es decir:
Capacidad del cazo  Capacidad nominal del cazo x Factor de llenado x Densidad material suelto
49
2.2.6.4 Tiempos Variables
Los tiempos variables de acarreo y retorno se calculan
dividiendo la distancia de transporte entre las
velocidades medidas en ambos trayectos.
Distancia del trayecto de ida (m)

Tiempo de transport e (min)  
Velocidad media cargado (km/hr) x 16.66
Distancia del trayecto de retorno (m)

Velocidad media vació (km/hr) x 16.66
Las velocidades medias se estiman mediante las curvas
características proporcionadas por los fabricantes.
2.2.7 Producciones horarias de los volquetes
La producción horaria de un volquete se determina mediante la
expresión:
60 x Cv x E
P(m 3 s / h) 
Tc
60 x Cv x E
P(ton / h) 
Tc
Donde:
Cv = Capacidad del volquete (m3s ó ton).
E = Eficiencia de la operación.
Tc = Tiempo del ciclo (min).
50
El tiempo total de ciclo se obtiene sumando a los tiempos fijos de
carga, maniobras, etc., los tiempos invertidos en el trayecto de ida
cargado y en el de vuelta vacío.
2.2.8 Equilibrio entre el tamaño de los volquetes y los equipos

de carga
Con el fin de desarrollar eficazmente el ciclo de explotación
entre las unidades de carga y de transporte, debe de existir
entre éstas un cierto equilibrio.
Una regla muy extendida es que el número de casos de
material que debe de depositar el equipo de carga sobre la
unidad de transporte debe estar comprendido entre 3 - 6. Esta
relación de acoplamiento queda justificada por:
 El tamaño de la caja no es demasiado reducido con
respecto al del caso, resultando así menores los
derrames e intensidad de los impactos sobre la unidad
de transporte.
 El tiempo de carga no es demasiado pequeño y, por la
tanto, no se produce una mala saturación del equipo
de carga.
2.2.9 Dimensionamiento de la flota de volquetes
El número de unidades o tamaño de la flota requerido para
realizar un trabajo depende de las necesidades de producción.
Este número de volquetes se calcula por la expresión:
51
Pr oducción_ horaria _necesaria
Número _ de _ volquetes_ necesarios 
Pr oducción_ horaria _ por _ unidad
Generalmente, cualquier valor con una parte decimal superior a
0.3 se redondea por exceso hasta completar la unidad. Una
cifra inferior a esa será objetivo de un análisis más detallado,
pues probablemente incrementando la eficiencia de operación
puede suprimirse la necesidad de adquirir otra unidad de
transporte. En algunos casos puede plantearse organizar el
trabajo con unos relevos mayores en lugar de comprar una
unidad extra.
52
Figura N° 04: Etapas de cálculo para el dimensionamiento de
una flota de volquetes.

TIEMPO
DE CARGA
TIEMPO
TIEMPO TIEMPO TIEMPOS
DE IDA DE VUELTA FIJOS DE MANIOBRAS
Y DESCARGA
TIEMPO
DE ESPERA
TIEMPO
TOTAL
DEL CICLO
CICLOS CARGA
EFICIENCIA
POR MEDIA DEL
GLOBAL
HORA VOLQUETE
PRODUCCION
DISPONIBILIDAD CICLOS POR HORA
MECANICA DE LA HORARIA
FLOTA
REQUERIDA
FLOTA
REQUERIDA
53
2.2.10 Factor de acoplamiento entre la flota de transporte y los
equipos de carguío.
Factor de acoplamiento o de compatibilidad “Match Factor”,
es la determinación del número total de volquetes que debe de
ser asignado a cada unidad de carga.
N = Número total de volquetes.
n = Número total de unidades de carga.
T = Tiempo del ciclo de cada volquete.
t = Tiempo de ciclo de cada caso.
x = Número de volquetes por unidad de carga.
p = Número de casos necesarios para cargar un
volquete.
El cociente entre el tiempo total del ciclo total de la unidad de
acarreo, “T”, y el tiempo de carga de ésta, “p*t”, da el
número de las unidades de acarreo necesarias, “ x ”, por
cada unidad de carga.
1.- Número de volquetes necesarios.
T
x 
p.t
Si se multiplica esta expresión por el número de
quipos de carga “n”, se tiene:
T .n
x.n 
p.t
54
Como “x . n” es el número de volquetes, resulta:
N . p.t  n.T
N . p.t
1
n.T
Al primer miembro de esta expresión se denomina
“Factor de Acoplamiento”.
N . p.t
F . A. 
n.T
Pero la curva de producción real va siempre por
debajo de la teórica, y se necesitarán más volquetes
si se quiere llegar a obtener la producción máxima de
la unidad de carga, lo que es debido a varias causas:
 Volquetes de diferentes capacidades o distinto
estado de conservación.
 Estrechamiento en zonas de carga, descarga y
pistas de transporte.
 Espaciamiento entre volquetes.
Por ello es preciso marcar un objetivo, ya que son dos
posibilidades existentes:
 Máxima producción (Condicionada por el tiempo
limitado de la operación minera).
 Mínimo coste (Limitación de tipo económico).
55
Naturalmente, lo equipos que persiguen estos fines, no
coinciden.
Así, para un FA = 1, el acoplamiento es perfecto. Si es
menor que 1, existirá un exceso de la capacidad de carga, y
por lo tanto, la eficiencia de transporte es del 100% mientras
que la eficiencia de carguío es menor.
Por lo contrario, si el Factor de Acoplamiento es mayor de 1,
la eficiencia de la carga es del 100% y la eficiencia de
transporte será menor.
Se puede afirmar que normalmente, el costo mínimo se
obtiene para valores del Factor de Acoplamiento próximos a
la unidad, pero por debajo de ella, en caso de no ser un
número exacto el de los volquetes necesarios; tan solo en el
caso de que la fracción que queda supere a las 90
centésimas puede ser menos costoso superar el equipo de
carga.
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS:
2.3.1 Banco
Los recortes horizontales del piso a lo largo de los cuales se realiza
el minado en una mina de tajo abierto. A medida que la mina
progresa hacia niveles más bajos, se deja bancos de seguridad en
las paredes para que capturen cualquier roca que caiga desde arriba.
56
2.3.2 Botadero
Una pila de roca o mineral rotos en la superficie de la tierra.
2.3.3 Cuerpo de mineral
Una concentración natural de material valioso que se puede
extraer y vender con una ganancia.
2.3.4 Depósito
Un cuerpo mineralizado que se ha delimitado físicamente con
suficiente perforación, excavación de zanjas y/o trabajos
subterráneos y que se ha encontrado contiene una ley
promedio suficiente de metal o metales para garantizar la
exploración y/o los gastos de desarrollo. Un depósito como éste
no califica como un cuerpo de mineral comercialmente minable,
ni como uno que contenga reservas de mineral, hasta que se
hayan resuelto los factores legales, técnicos y económicos
finales.
2.3.5 Depósito mineral o material mineralizado
Un cuerpo mineralizado subterráneo que ha sido interceptado
por un número suficiente de huecos de perforación espaciados
estrechamente y/o muestreo subterráneo para sustentar un
tonelaje o ley de mineral suficientes como para garantizar la
futura exploración o desarrollo. Los depósitos minerales o los
materiales mineralizados no califican como una reserva de
mineral minable comercial (las reservas probables o probadas),
tal como se describe de acuerdo con las normas de la
57
Comisión, hasta que se concluya un estudio de factibilidad
integral económico, técnico y legal en base a los resultados de
las pruebas.
2.3.6 Desbroce
El proceso de remoción de la roca sobreyaciente al depósito
mineral para exponer el mineral.
2.3.7 Explotación
Actividades relacionadas con un depósito mineral que
empiezan en el punto en que se puede estimar de manera
razonable que existen reservas económicamente recuperables
y que, en general, continúan hasta que la producción comercial
empiece.
2.3.8 Mina de tajo abierto
Una mina que está enteramente en la superficie. También se le
llama de corte abierto o a cielo abierto.
2.4 HIPÓTESIS
2.4.1 Hipótesis General
El número de volquetes óptimo en la ruta de mineral banco 330
hacia el PAD 18 con distancia 2.6 km en el tajo Seductora es de
13 unidades de acarreo (volquetes FM – 12 VOLVO).
2.4.2 Hipótesis Específicos
2.4.2.1 La capacidad máxima instalada de los equipos de
carguío y acarreo en la operación del tajo Seductora será
superior a 700 TM/hr
58
2.4.2.2
2.4.2.3 Con la implementación del estudio se reducirá el costo
unitario de carguío mayo a 5% del costo total.
2.4.2.4 Con el presente estudio identificaremos las pautas de
eficiencia tanto en el carguío como el acarreo a su
máxima capacidad instalada en el tajo Seductora.
2.5 . IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES
2.5.2 VARIABLE INDEPENDIENTE
Mediante el Factor de Acoplamiento
2.5.3 VARIABLE DEPENDIENTE
Número Óptimo de Volquetes
2.5.4 VARIABLE INTERVINIENTE
 Tajo Seductora
 Cía. Minera Santa Rosa S.A. - Comarsa
59
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
Nuestra investigación es de tipo descriptivo ya que después de
obtener los resultados con el método usado describiremos Número
Óptimo de Volquetes
3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
El diseño de nuestra investigación será transversal, ya que se
analizará los datos los resultados obtenidos en una solo monitoreo
de volquetes y cargador frontal.
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA
3.3.1 Población y Muestra
Población
60
La población estará representada por el área total de las
operaciones Compañía Minera Comarsa.
Muestra
La muestra está representada de manera aleatoria y por ser
una operación inefectiva el Tajo Seductora.
3.4 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN
El método de investigación se realizará mediante el siguiente
procedimiento:
3.4.1 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
A fin de evaluar el área de estudio se realizará los siguientes
pasos:
 Reconocimiento de campo del área de estudio.
3.4.2 MONITOREO DE OPERACIONES
 Monitoreo de operaciones de los volquetes y cargador
frontal
3.5 UBICACIÓN DE LA ZONA EN ESTUDIO:
El proyecto se encuentra ubicado en la Cordillera Occidental del
Norte del Perú, en el Paraje denominado Pampa Larco a 3,500
m.s.n.m. al Noreste del Distrito de Angasmarca, provincia de
Santiago de Chuco, departamento de la Libertad (ver el mapa de
ubicación).
Se desarrollan sus operaciones mineras que consisten en la
explotación de un yacimiento de óxidos de oro y plata que se
encuentran diseminados. Las operaciones en esta mina se vienen
realizando desde el año 1994, las cuales consisten en el minado a
61
tajo abierto utilizando métodos convencionales de perforación y
voladura, carguío con excavadoras hidráulicas y acarreo en
camiones tipo volquete, para la extracción del minera aurífera
llevado hacia los Pads, de lixiviación, mientras que el material
estéril o sin valor es transportado en camiones hasta una zona de
almacenamiento de desmontes o botaderos. El mineral aurífero es
depositado por etapas en los Pads, de lixiviación, los cuales se
encuentran impermeabilizados con una geomembrana de
polietileno de alta densidad; sobre la cual se instalan los sistemas
de drenaje compuestos por una red de tuberías corrugadas
perforadas para después proceder con el llenado de mineral bajo la
forma de pilas o rumas; posteriormente mediante el uso de un
sistema de bombeo ubicado en la planta de procesos y los
sistemas de riego presurizado instalados sobre la superficie del pad
de lixiviación se realiza la aplicación y distribución de la solución
lixiviante en la pila de mineral; finalmente por percolación se
obtiene una solución pregnant o rica, la cual es enviada hacia las
pozas de almacenamiento , desde las cuales se bombea la
solución hacia la planta de procesos en donde se encuentran los
circuitos de adsorción, los cuales contienen carbón activado
capaces de retener las partículas de oro y plata disueltos en la
solución rica; para después , mediante un proceso de electro
deposición de obtenga un concentrado católico que se somete a
fundición, obteniéndose como producto final de oro y plata. En la
62
etapa de lixiviación es en donde se utilizan los sistemas de riego
presurizado, tanto goteo como aspersión, para realizar la aplicación
y distribución uniforme de la solución lixiviante la cual contiene
cianuro diluido capaz de separar el oro soluble contenido dentro las
pilas de mineral, durante un periodo de lixiviación de
aproximadamente 50 días. Para lograr esto la solución cianurada
es bombeada desde los tanques de solución pobre o barren hacia
los pads de lixiviación, superficie del mineral apilado, para luego
toda la solución percolada sea colectada por un sistema de
tuberías de drenaje enterradas que envían la solución con oro
lixiviado a las pozas pregnant.
MAPA Nº 01: Plano de Ubicación de la Zona de Investigación
Fuente: Elaboración Propia
63
MAPA Nº 02: Ubicación Específica del Área de Investigación
El Proyecto se desarrolla en las coordenadas UTM son las siguientes:
TABLA Nº 01: Coordenadas UTM de la Concesión COMARSA
Vértice Coordenadas UTM WGS Altitud

84 (msnm)
Este Norte
829005 9104152 3510
V-1
828001 9104272 3501
V-2
828325 9105302 3520
V-3
827512 9101996 3570
V-4
Fuente: Elaboración Propia
64
3.6 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS
3.6.1 TÉCNICAS
 Entrevistas: Entrevista a los operarios de volquetes y
Cargador Frontal
 Visita de Campo: Visitas de Campo durante 1 mes
3.6.2 INSTRUMENTOS
 GPS
 Formularios
 Fichas de Observación.
 Cámara Fotográfica
3.7 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS
3.7.1 PROCESAMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
 Ordenamiento y codificación de datos.
 Tabulación.
 Análisis e interpretación.
3.7.2 DESARROLLO DE LA TESIS
3.7.2.1 Materiales
3.7.2.1.1 Material de Estudio (Universo o Población).
Se cuenta con el siguiente equipo para la
operación, estos pertenecen a terceros bajo la
supervisión de Mina Santa Rosa:
65
Tabla N° 02. Equipos de Perforación – Voladura.
EQUIPO CANTIDAD MARCA TIPO CAP. / POT.

DM 45 HP 6 INGERSOLL RAND Perforadora 500
C. FABRICA 2 KENWORTH Camión Fábrica 420
Fuente: Compañía Minera Comarsa.
Tabla N° 03. Equipos de Carguío
EQUIPO CANTIDAD MARCA TIPO CAPACIDAD

m3
PC 600 LC 7 9 KOMATSU Excavadora 3.80
365 CL 3 CATERPILLAR Excavadora 5.00
365 BL 1 CATERPILLAR Excavadora 5.00
345 BL 4 CATERPILLAR Excavadora 3.80
980 G 4 CATERPILLAR Cargador Frontal 5.00
980 H 1 CATERPILLAR Cargador Frontal 5.00
Tabla N° 03. Equipos de Acarreo.

CAPACIDAD
EQUIPO CANTIDAD MARCA TIPO
m3/HP
FM 12 120 VOLVO Volquete 15/420
Tabla N° 04. Equipos Auxiliares.

EQUIPO CANTIDAD MARCA TIPO
WA 470 1 KOMATSU Cargador Frontal
966G 3 CATERPILLAR Cargador Frontal
966H 2 CATERPILLAR Cargador Frontal
L150C 2 VOLVO Cargador Frontal
L150E 4 VOLVO Cargador Frontal
D6H. 1 CATERPILLAR Tractor
D6D 1 CATERPILLAR Tractor
D6G 1 CATERPILLAR Tractor
D6R – II 3 CATERPILLAR Tractor
D65E 1 KOMATSU Tractor
D8R 7 CATERPILLAR Tractor
D8T 3 CATERPILLAR Tractor
160H 2 CATERPILLAR Motoniveladora
140H 2 CATERPILLAR Motoniveladora
675 GD 1 KOMATSU Motoniveladora
720ª 1 CHAMPION Motoniveladora
CSS533 2 INGERSOLL RAND Rodillos
CS 533 2 CATERPILLAR Rodillos
NL-10 6 VOLVO / SCANIA Cisternas
WB 93R 4 KOMATSU Retroexcavadoras
66
3.7.2.1.2 Muestras
1. Equipo de carguío: 980G – II

Tabla N° 05. Características técnicas del cargador frontal 980G – II
CARACTERISTICAS CARGADOR 980 G – II
Descripción Cargador sobre ruedas
Modelo 980G – Serie II
Marca CATERPILLAR
Potencia al volante neta. 224,00 KW / 300HP
Masa 29,40 t
Longitud (L) 9,58 m
Anchura (a) 3,53 m
Altura (A) 3,75 m
INFORMACIÓN GENERAL
Vía (V) 2.44 m
Distancia entre ejes (E) 3,70 m
Chasis: Articulado A
Dimensiones de los neumáticos estándar 26.5x25
Velocidad máx. AD/AT 37/43 km/h
MOTOR
Marca CATERPILLAR
Tipo 3406 T
Clasificación de RPM del motor 2100 rpm/min
CUCHARA ESTÁNDAR
Capacidad 5.0 m3
Anchura 3.53 m
Carga de basculación estática 24,0 tn
2. Equipo de transporte (acarreo): Volvo FM 12.

Tabla N° 06. Características técnicas del volquete VOLVO FM – 12
CARACTERISTICAS VOLQUETE VOLVO FM 12
Descripción Volquete
Modelo FM – 12
Marca VOLVO
Potencia al volante neta. 420 HP
Masa 15.00 tn
Longitud (L) 6.735 m
Anchuro del eje trasero 2.530 m
Altura (A) 2.993 m
INFORMACIÓN GENERAL
Sistema de tracción 6x4
Peso Máximo 3 ejes 23.0 tn
67
Motor
Marca VOLVO
Tipo D12D – 420
Potencia máxima 1500 - 1800 rpm
Tolva
Marca/Modelo Fameca - Semiroquera
Peso de tolva 5.0 tn
Capacidad de tolva 15 m3
Dimensiones de los neumáticos 12.00 x 20
Cantidad 10 uni
3.7.2.1.3 Materiales, equipos y herramientas:
A. Materiales
- Útiles de oficina (Lapiceros, portaminas,
correctores)
- Cronómetros.
- 01 cinta métrica de 50 m
- 02 calculadoras.
- 02 libretas de campo.
- Costos Ejecutados de operaciones Mina
– 2007: Costos unitarios de carguío y
acarreo.
- Reportes de campo diario.
B. Equipos:
- 01 cámara digital
- Computadora personal.
- PDA´S.
C. Herramientas informáticas del proceso de
datos
- Hoja de cálculo MS Excel 2013.
- Software Fleet Production & Cost
Analysis vs 3.04r (FPC). Caterpillar
INC.
68
- Software, ProDig V5.0 de Blast
Dynamics.
3.7.3 MÉTODO Y PROCEDIMIENTOS
3.7.3.3 Método
La metodología para el proceso del desarrollo del

proyecto es descrita mediante el flujograma de
procesos, que se presenta a continuación.
Flujograma N° 01: flujograma de procesos que se

siguió en la investigación
Fuente: Elaboración Propio
69
3.7.4 PROCESAMIENTOS DE EXPERIENCIAS
1. Recopilación de Información
En esta etapa se recolectó todo tipo de información
correspondiente a los equipos de carguío y acarreo los
que conforman el global de maquinarias de movimiento
de tierras; como son: información histórica y datos reales
de campo.
Actualmente en la Mina Santa Rosa, el ciclo total y el
número de volquetes requeridos en un frente de
operación lo determina el Área de Control de Equipos. El
tiempo del ciclo total y el dimensionamiento de la flota de
volquetes requeridos se obtienen de acuerdo a
monitoreos de campo diarios e información histórica en
condiciones similares en los frentes de trabajo por cada
Tajo.
2. Selección de equipos de experiencia.
En esta etapa se seleccionaron los equipos que tienen
una gran incidencia en la producción total de la operación
de minado, se determinó las unidades de acarreo: FM12 -
VOLVO y el cargador frontal: 980G II - CATERPILLAR
por su mayor versatilidad y con menos restricciones que
otros equipos en la operación.
3. Características de equipos y condiciones de trabajo.
70
Se continuó con la determinación de las características
de los equipos: cargadores y volquetes usados en la
operación, características del material a mover y los
factores que influyen en el ciclo total de carguío y acarreo
y condiciones de trabajo.
4. Evaluación de Carguío – Acarreo
En esta etapa se consideró la evaluación de la capacidad
instalada de nuestras flotas, tanto sus costos y
producciones.
Figura N° 05: Evaluación de equipos de Carguío – Acarreo
Flotas subdimensionadas Flotas sobredimensionadas
PRODUCTIVIDAD
Tiempos de espera Tiempos de espera (FACTORES)
EFICIENCIA DE CARGUÍO
Condiciones adecuadas de operación
EFICIENCIA DE ACARREO
CARGUÍO ACARREO
Capacidad potencial
instalada
EQUIPOS AUXILIARES
5. Análisis de resultados de Carguío y acarreo.
Teniendo como punto de partida el procedimiento
anterior se precedió a analizar la flota piloto del banco
330 - proyecto SE07169. Tajo Seductora con sus
respectivos datos de campo: Producción real de
853.97 TM/hr con ciclo total de acarreo de 21 minutos,
71
14 unidades y con rendimiento promedio de 35.86
viajes / hora, se obtendrá la producción real y la
producción potencial por hora de los equipos de
carguío y acarreo y se aplicará la metodología del
factor de acoplamiento para lograr obtener el número
adecuado de unidades.
72
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS E INTERPRETACIÓN DE
CUADROS Y GRÁFICOS ESTADÍSTICOS
Luego de haber realizado un análisis de las diversas flotas de
movimiento de tierras se muestran a continuación los resultados
de aquellos que fueron representativos para el presente estudio.
4.1.1 Resultados del análisis del banco 330 - proyecto
SE07169. Tajo Seductora:
4.1.1.1 Resultados de Producción real:
Los valores de la producción total en el proyecto
SE07169 – Tajo Seductora, se muestran en la tabla
07 y en la figura N° 06.
73
Tabla N° 07. Producción (TM/hr) de la flota en el proyecto SE07169
– Tajo Seductora.
PRODUCCIÓN TM / hr
Equipo Nº
Proyecto T.T.C. TM/hr
Carguío Volquetes
SE 07169 980G II 1 21.0 61.00
SE 07169 980G II 2 21.0 122.00
SE 07169 980G II 3 21.0 182.99

PRODUCCIÓN REAL
SE 07169 980G II 4 21.0 243.99
SE 07169 980G II 5 21.0 304.99
SE 07169 980G II 6 21.0 365.99
SE 07169 980G II 7 21.0 426.99
SE 07169 980G II 8 21.0 487.98
SE 07169 980G II 9 21.0 548.98
SE 07169 980G II 10 21.0 609.98
SE 07169 980G II 11 21.0 670.98
SE 07169 980G II 12 21.0 731.97
SE 07169 980G II 13 21.0 792.97
SE 07169 980G II 14 21.0 853.97
Figura N° 06. Resultados de producción (TM/hr) de la flota.
RESULTADOS DE PRODUCCIÓN DEL PROYECTO SE07169 – TAJO DE SEDUCTORA
900.00
800.00
Produccion Potencial (TM/hr)
700.00
600.00
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº _Volquetes
Método Tradicional
74
Los valores del costo unitario de carguío y acarreo por Tonelada
métrica que se obtuvo en el banco 330 - proyecto SE07169 – Tajo
Seductora, se muestran a continuación en la tabla 08 y figura N° 07.
Tabla 08. Costos de carguío y acarreo en el proyecto SE07169 –
Tajo Seductora.
COSTO UNITARIO TM / hr
Equipo Nº Carguío Acarreo

Proyecto
Carguío Volquetes $/TM $/TM
SE 07169 980G II 1 1.4853 0.5672
SE 07169 980G II 2 0.7426 0.5672
SE 07169 980G II 3 0.4951 0.5672
SE 07169 980G II 4 0.3713 0.5672
SE 07169 980G II 5 0.2971 0.5672
SE 07169 980G II 6 0.2475 0.5672
SE 07169 980G II 7 0.2122 0.5672
SE 07169 980G II 8 0.1857 0.5672
SE 07169 980G II 9 0.1650 0.5672
SE 07169 980G II 10 0.1485 0.5672
SE 07169 980G II 11 0.1350 0.5672
SE 07169 980G II 12 0.1238 0.5672
SE 07169 980G II 13 0.1143 0.5672
SE 07169 980G II 14 0.1061 0.5672
75
Figura N° 07. Costo Unitario (TM/hr) de la flota en el proyecto
SE07169 – Tajo Seductora.
Costo horario - Carguío y Acarreo
1.50
1.40
1.30
1.20
1.10
1.00
0.90
TM/hr
Carguío $/TM
0.80
Acarreo $/TM
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Nº Volquetes
4.1.1.2 Producción potencial:
Se muestran a continuación los valores de producción
potencial en el banco 330 - proyecto SE07169, Tajo
Seductora, se muestran en la tabla N° 09 y figura N°
08.
76
Tabla N° 09. Producción potencial (TM/hr) de la flota en el proyecto
SE07169 – Tajo Seductora.
PRODUCCIÓN TM / hr
Equipo Nº
Proyecto T.T.C. TM/hr
Carguío Volquetes
SE 07169 980G II 1 21.0 68.04
SE 07169 980G II 2 21.0 136.08

PRODUCCIÓN POTENCIAL
SE 07169 980G II 3 21.0 204.12
SE 07169 980G II 4 21.0 272.16
SE 07169 980G II 5 21.0 340.20
SE 07169 980G II 6 21.0 408.24
SE 07169 980G II 7 21.0 476.28
SE 07169 980G II 8 21.0 544.32
SE 07169 980G II 9 21.0 612.36
SE 07169 980G II 10 21.0 680.40
SE 07169 980G II 11 21.0 748.44
SE 07169 980G II 12 21.0 816.48
SE 07169 980G II 13 21.0 853.97
SE 07169 980G II 14 21.0 853.97
Figura N° 08: Resultados producción potencial (TM/hr) de la

flota.
RESULTADOS DEL PROYECTO SE07169 – TAJO DE SEDUCTORA
900.00
Produccion Potencial (TM/hr)
800.00
700.00
600.00
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº _Volquetes
Los valores del costo unitario de carguío y acarreo por
Tonelada métrica que se obtendrá con la capacidad potencial
77
en el proyecto SE07169 – Tajo Seductora se muestran a
continuación en la tabla 10 y en la figura N° 09.
Tabla N° 10. Costos de carguío y acarreo con la capacidad potencial

en el proyecto SE07169 – Tajo Seductora.
COSTO UNITARIO TM / hr
Equipo Nº Carguío Acarreo

Proyecto
Carguío Volquetes $/TM $/TM
SE 07169 980G II 1 1.3316 0.5085
SE 07169 980G II 2 0.6658 0.5085
SE 07169 980G II 3 0.4439 0.5085
SE 07169 980G II 4 0.3329 0.5085

SE 07169 980G II 5 0.2663 0.5085
SE 07169 980G II 6 0.2219 0.5085
SE 07169 980G II 7 0.1902 0.5085
SE 07169 980G II 8 0.1664 0.5085
SE 07169 980G II 9 0.1480 0.5085
SE 07169 980G II 10 0.1332 0.5085
SE 07169 980G II 11 0.1211 0.5085
SE 07169 980G II 12 0.1110 0.5085
SE 07169 980G II 13 0.1061 0.5085

SE 07169 980G II 14 0.1061 0.5085
Figura N° 09. Costo Unitario (TM/hr) – Producción Potencial de

la flota.
78
Costo horario - Carguío y Acarreo
1.50
1.35
1.20
1.05
0.90
TM/hr
Carguío $/TM
0.75
0.60 Acarreo $/TM
0.45
0.30
0.15
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Volquetes
4.1.1.3 Comparación de producción real - producción
potencial del banco 330 proyecto SE07169:
En la tabla 11 y en la figura N° 10, se muestra una
comparación entre producción real por hora y la
producción potencial por hora de las unidades de
acarreo.
Tabla N° 11. Comparación de producción real - producción
potencial del banco 330 proyecto SE07169.
79
P.
Equipo Nº P. Real
Potencial
Carguío Volquetes TM/hr
TM/hr
980G II 1 61.00 68.04
980G II 2 122.00 136.08
980G II 3 182.99 204.12
980G II 4 243.99 272.16
980G II 5 304.99 340.20
980G II 6 365.99 408.24
980G II 7 426.99 476.28
980G II 8 487.98 544.32
980G II 9 548.98 612.36
980G II 10 609.98 680.40
980G II 11 670.98 748.44
980G II 12 731.97 816.48
980G II 13 792.97 853.97
980G II 14 853.97 853.97
Figura N° 10. Resultados de Producción real - Producción
Potencial de la flota.
PRODUCCIÓN TM/ hr
900.00
800.00
700.00
600.00
TM / hr
500.00 Real $ / TM
400.00 Potencial $ / TM
300.00
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Volquetes
80
4.1.1.4 Comparación de costos unitarios de carguío de
producción real - producción potencial del banco 330
proyecto SE07169:
En la tabla N° 12 y en la figura N° 11, se muestra una
comparación del costo unitario de carguío entre
producción real por hora y la producción potencial por
hora.
Tabla N° 12. Comparación de costo unitario de carguío de la
producción real - producción potencial del banco 330 proyecto
SE07169:
Equipo Nº Real Potencial

Carguío Volquetes $ / TM $ / TM
980G II 1 1.4853 1.3316
980G II 2 0.7426 0.6658
980G II 3 0.4951 0.4439
980G II 4 0.3713 0.3329
980G II 5 0.2971 0.2663
980G II 6 0.2475 0.2219
980G II 7 0.2122 0.1902
980G II 8 0.1857 0.1664
980G II 9 0.1650 0.1480
980G II 10 0.1485 0.1332
980G II 11 0.1350 0.1211
980G II 12 0.1238 0.1110
980G II 13 0.1143 0.1061
980G II 14 0.1061 0.1061
81
Figura N° 11. Resultados del costo unitario de carguío de la
Producción real - Producción Potencial.
Costo Unitario de Acarreo
1.50
1.40
1.30
1.20
1.10
1.00
0.90
$ / hr
0.80 Real $ / TM
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Volquetes
4.1.1.5 Comparación de costos unitarios de acarreo de
producción real - producción potencial del banco
330 proyecto SE07169:
En la tabla N° 13 y en la figura N° 12 se muestra
una comparación del costo unitario de acarreo
entre producción real por hora y la producción
potencial por hora.
Tabla N° 13. Comparación de costo unitario de acarreo de la

producción real - producción potencial del banco 330 proyecto
SE07169:
82
Figura N° 12. Resultados del costo unitario de acarreo de la
Producción real - Producción Potencial.
Costo Unitario de Acarreo
1.50
1.40
1.30
1.20
1.10
1.00
0.90
0.80
$ / hr
Real $ / TM
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Volquetes
83
4.1.2 Determinación del número de volquetes para del banco
330 proyecto SE07169:
En la tabla N° 14 y en la figura N° 13 se determinó el
número adecuado de unidades a través del Factor de
Acoplamiento.
Tabla 14. Determinación del número de unidades del banco 330
proyecto SE07169 – Tajo Seductora.
Figura N° 13. Resultados para determinar el número de

unidades.
110.00%
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
% Carguío
60.00%
% Acarreo
50.00%
40.00%
% Coincidencia
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Volquetes
84
4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Los resultados logrados a través de la aplicación del factor de
acoplamiento a traído consigo determinar el número necesario
de volquetes.
En las mismas condiciones de operación como es TC y CC se
observa en la tabla N° 14 que la producción real con 14
volquetes es 853.97 TM/hr con un factor de acoplamiento de
111.54 %, esta misma producción se obtuvo con 13 volquetes,
con un factor de acoplamiento de 103.58 % que hemos definido
como producción potencial en nuestro estudio.
Aplicando la teoría del factor de acoplamiento: si el Factor de
Acoplamiento es mayor de 100%, la eficiencia de la carga es
del 100% y la eficiencia de transporte será menor o viceversa.
Por lo tanto en el presente trabajo con 13 unidades se obtiene
una eficiencia del carguío del 100% y una eficiencia del acarreo
del 96.55 %.
En el transporte se usó como patrón el costo del transporte
(producción real) 0.5672 en el trabajo realizado se obtuvo 0.5085
$/TM logrando disminuir en un 10.35% en base al costo operativo.
Para complementar: los resultados obtenidos en cuanto a costo
unitario en el sistema de carguío y acarreo se obtuvo: 0.6146 $/TM
comparando con el resultado de la producción real de 0.6733 $/TM,
que equivale a un 8,7% de ahorro con una unidad menos en la
flota.
85
4.3 EVALUACIÓN DE HIPÓTESIS
La hipótesis fue determinada de la siguiente expresión:
“El número de volquetes óptimo en la ruta de mineral banco 330
hacia el PAD 18 con distancia 2.6 km en el tajo Seductora es de 13
unidades de acarreo (volquetes FM – 12 VOLVO)”.
Concluida nuestra investigación podemos mencionar que parte
de nuestra hipótesis es válida, ya que se pudo constatar que la
aplicando la teoría del factor de acoplamiento: si el Factor de
Acoplamiento es mayor de 100%, la eficiencia de la carga es
del 100% y la eficiencia de transporte será menor o viceversa.
Por lo tanto, en el presente trabajo con 13 unidades por ello
reiteramos que nuestra hipótesis es válida.
86
CONCLUSIONES
Concluida la investigación llego a determinar lo siguiente:
 Se determinó que la capacidad máxima de los equipos de carguío
fue de 853.97 TM/hr y del equipo de acarreo 68.04 TM/hr.
 Se obtuvo que el número óptimo de volquetes fue de 13 unidades
en la ruta mineral del banco 330 del tajo seductora.
 Se redujo el costo unitario del sistema de carguío y acarreo en la
producción potencial en un 8,7% con respecto a la producción real.
 Se logró obtener una eficiencia en el carguío de 100% y en acarreo
un 96.55%.
87
RECOMENDACIONES
Concluida la investigación llego a determinar las siguientes
recomendaciones:
 Realizar un análisis del equipo, material a excavar, su
fragmentación y eficiencias de operadores, para estandarizar el
tiempo de carguío.
 Mantener las zonas de carguío, descarga con las dimensiones
adecuadas tanto para el equipo de carga como para los volquetes,
así como las vías de acarreo en buen estado y seguras, que
permitan circular a nuestras unidades de acarreo a velocidades
óptimas.
 Capacitación del personal con guías operativas claras a la
operación, con el principio que la operación de carguío y acarreo es
un sistema integral.
 Se sugiere se establezca una comunicación efectiva y la definición
de conceptos básicos del proceso de carguío y acarreo entre
varios grupos involucrados con las operaciones como son:
operadores y supervisores.
88
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Como elaborar un proyecto de tesis
https://es.slideshare.net/alzamoradelosgodos/como-elaborar-un-
proyecto-de-tesis
92
ANEXOS
93
ANEXO N° 01
IMÁGENES ADICIONALES DE LA INVESTIGACIÓN REALIZADA
RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN EN EL TAJO SEDUCTORA
94
95
CONTEO DE VOLQUETES
96
ANEXO N°2
FORMATO DE CAMPO
97

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UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES

Asesor: Ing. FLORES MEJORADA, Rosas

Pasco - Perú - 2018

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES MEDIANTE

SUSTENTADO EL DIA 04 DE ENERO 2019 Y APROBADO ANTE LA

Mg. Joel E. OSCUVILCA TAPIA

Mg. Luis A. UGARTE GUILLERMO Dr. Ricardo CABEZAS LIZANO

y descubriendo a cada uno de ellos, a ellas

para toda mi familia.

A la Universidad Nacional de Daniel Alcides Carrión por habernos acogido

durante los años de nuestra formación profesional, y en particular a todos

y cada uno de los catedráticos de la Facultad de Ingeniería de Minas, de

quienes he recibido los conocimientos para alcanzar los objetivos

propuestos para la culminación del presente trabajo, nuestro

reconocimiento por la labor que realizan en la formación de tantos jóvenes

que son el futuro de nuestro país.

Expreso mi agradecimiento a la Gerencia General, ingenieros y personal

de campo de Compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A. - COMARSA,

quienes permitieron realizar el presente estudio en su unidad de

producción Santa Rosa.

A Dios, ser supremo, al que no logramos ver, sin embargo, sentimos su

presencia en nuestros pensamientos, quien nos impulsa y guía a lograr la

En Cumpliendo con el Reglamento de Grados y Títulos de la facultad de

Ingeniería de Minas de nuestra “Universidad Nacional Daniel Alcides

Carrión”, me permito a presentar la Tesis Intitulada “DETERMINACIÓN

DEL NÚMERO ÓPTIMO DE VOLQUETES MEDIANTE EL FACTOR DE

ACOPLAMIENTO, CONSIDERANDO UN CARGADOR FRONTAL 980G

CAT EN LA RUTA MINERAL DEL BANCO 330 - PAD 18 DEL TAJO

SEDUCTORA DE LA CÍA. MINERA SANTA ROSA S.A. - COMARSA”

con la finalidad de optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas.

En compañía Minera Aurífera Santa Rosa S.A, no cuenta con una

herramienta operacional para poder determinar el número óptimo de

volquetes para cada equipo de carguío en los frentes de trabajo, se

observó las situaciones de exceso o falta de volquetes, surgió la

necesidad de mejorar la asignación del número de volquetes a los

equipos de carguío para equilibrar las eficiencias de los equipos de

carguío y transporte evaluado bajo un principio básico: lograr maximizar la

producción al mínimo costo.

En el presente trabajo se ha tomado una metodología para el cálculo de

producción y costos unitarios de los equipos de carguío y transporte en

y 14 volquetes FM - 12, se comparó las producciones reales vs

producciones potenciales de los equipos de carguío y acarreo, luego

aplicando el Factor de acoplamiento se determinó el número óptimo de

Esto nos ha permitido, mejorar la asignación en el número de volquetes a

los equipos de carguío por frente, aprovechando la máxima capacidad

instalada de los equipos en operaciones, logrando mejorar el rendimiento

y disminuir el costo unitario del sistema de carguío y acarreo a un 8,7%.

Palabras claves: Volquetes, Rendimiento, Carguío, Costos Unitarios,

In Expiring with the Regulation of Degrees and Titles of the faculty of

Engineering mine of our "National University Daniel Alcides Carrión ", I

permit to presenting the Thesis Entitled " DETERMINATION OF THE

IDEAL NUMBER OF VOLQUETES BY MEANS OF THE FACTOR OF

COUPLING, CONSIDERING TO BE A FRONTAL LOADER 980G CAT

IN THE MINERAL ROUTE OF THE BANCO 330 - PAD 18 OF THE SLIT

SEDUCTORA OF THE CÍA. HOLY MINER ROSA S.A. - COMARSA" with

the purpose of choosing the Mining Engineer’s Professional Title.

In Minera Aurífera Santa Rosa S.A. company does not have an