MRP Logistico PDF

SISTEMAS MRP
MATERIAL RESOURCING PLANNING

o
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE
MATERIALES
 Los sistemas de MRP sustituyen los métodos
de gestión de stocks clásicos, para productos
de demanda dependiente.
 Los productos de demanda dependiente son
aquellos que “dependen” de la fabricación de un
producto final. No está sujeta directamente de
las condiciones del mercado.
 De esta forma no es necesario prever la
demanda, sino que ésta puede ser calculada
prácticamente con certeza a partir del PMP.
Materiales con Materiales con
Artículo
demanda independiente demanda dependiente
Fuente de la
Clientes de la empresa Artículos padre
demanda
Tipo de
Productos acabados WIP y materias primas
material
Método de
Previsión y reserva Cálculo
estimación de
de pedidos por los clientes
demanda
Método
EOQ MRP
de planificación
 Gracias al PMP y el Estudio del Trabajo
se conocen las fases necesarias para
llegar al producto final y, por tanto, cuáles
y cuantos son los componentes que lo
integran, traduciéndose en la
denominada Lista de Materiales.
 La demanda suele ser discontinua y
discreta ya que se produce en lotes.
Bicicleta (1)
P/N 1000
Manillares (1) Montaje del cuadro (1)

P/N 1001 P/N 1002
Ruedas (2) Cuadro (1)

P/N 1003 P/N 1004
 Siempre se debe hacer una gestión coordinada.
 Imaginemos un producto que tiene 20 componentes y cuyos

inventarios gestionamos de manera independiente mediante
las técnicas clásicas. Supongamos, además, que se
consigue, para cada uno de ellos que las rupturas de stocks
sean como máximo del 5% o, lo que es lo mismo, que no
falten los stocks en el 95% de los casos. Dada la
interrelación existente entre los distintos componentes,
basta con que falte uno de ellos para que no pueda
construirse el conjunto completo. Estadísticamente esto
quiere decir que la probabilidad de que la producción se
lleve a cabo sin problemas es de (0.95)20 = 0.36, lo cual
implica que, posiblemente, en un 64% de ocasiones faltará
al menos un elemento para formar el conjunto en el tiempo
deseado.
 Definición Original del MRP:
 Sistema de planificación de componentes de
fabricación que, mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados, traduce
un Programa Maestro de Producción en
necesidades reales de componentes, con fechas y
cantidades.
 El objetivo básico del MRP no es vigilar
los niveles de stocks como se hace en la
gestión clásica, sino asegurar su
disponibilidad en la cantidad deseada, en
el momento y lugar adecuados.
 El MRP es más que una simple técnica de
gestión de inventarios. No se trata de un
método sofisticado surgido del ambiente
universitario, sino que, por el contrario, es una
técnica sencilla, que procede de la práctica y
que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo que se
refiere al tratamiento de artículos de demanda
dependiente.
 El MRP es una técnica informatizada de
gestión de stocks de fabricación y
programación de la producción, capaz de
generar el Plan de Materiales a partir de
un PMP.
 Este sistema ha crecido de forma
rapidísima, contándose por miles que
actualmente lo utilizan en diferentes
partes del mundo.
 Problemas de los MRP:
 Necesidad de un PMP exacto.
 La programación se realiza sin considerar
las posibles restricciones de capacidad y las
posibles dificultades derivadas de la
ejecución de los planes de materiales en los
talleres.
 El siguiente paso fue lógico: la integración de los
sistemas MRP originarios, con las técnicas de
Planificación de Capacidad y las de Gestión de Talleres,
dando lugar a los que se denominarían sistemas MRP
de bucle cerrado, los cuales realizan de forma integrada
y coordinada las actividades mencionadas, permitiendo
además la realimentación desde el nivel de ejecución al
de planificación. De esta forma se compatibiliza la
capacidad necesaria y la disponible; en el caso de que
ello no sea posible, se alterará el Plan de Materiales y/o
el Programa Maestro de Producción hasta lograr la
necesaria factibilidad.
 Al seguir evolucionando los MRP II se han ido
integrando otros campos, tales como Finanzas
o Marketing.
 Estos nuevos sistemas se denominan
Planificación de los Recursos de
Fabricación y son conocidos como MRP II,
integrando más o menos áreas de la empresa
en función de las características de ésta y del
paquete concreto de software que se emplee.
 Los sistemas MRP no son sólo técnicas para la
planificación de recursos, sino que representan
una verdadera filosofía de gestión integrada y
jerarquizada. Una de las principales razones de
la rápida adopción de dichos sistemas ha sido el
que posibilitan la creación de una base de datos
centralizada e informatizada y la coordinación
de las distintas funciones de la firma, lo cual es
esencial para dirigir correctamente una empresa.
 Ejemplo:
 Imaginemos un producto A, formado a partir de
dos subconjuntos B y C, a razón de tres
unidades del primero y dos del segundo. A su
vez, B se obtiene a partir de dos unidades del
componente D y una del E, mientras que C
procede de una unidad del elemento F y del
procesamiento de tres unidades de la materia
prima G. La estructura de fabricación y montaje
representativa del producto aparece, en forma
de árbol, en la siguiente Figura…
A
B C
3 2
D E G F
2 1 3 1
 Mediante el método de Explosión de Necesidades calculamos:

B: 3  número de unidades de A = 3  100 = 300.
C: 2  número de unidades de A = 2  100 = 200.
D: 2  número de unidades de B = 2  300 = 600.
E: 1  número de unidades de B = 1  300 = 300.
F: 1  número de unidades de C = 1  200 = 200.
G: 3  número de unidades de C = 3  200 = 600.
 Consideremos a continuación el tiempo necesario
para obtener cada uno de los elementos, bien sea
del suministro cuando se trate de un artículo
comprado en el exterior, bien de la fabricación o
montaje interno. Supondremos que dicho tiempo
es igual a una semana para todos ellos, excepto
para el G, en el que vale dos semanas. Si
conocemos, además, que se desean las 100
unidades de A en el periodo 6, podemos obtener
la programación de los periodos de los distintos
componentes.
Períodos 1 2 3 4 5 6
Cantidad requerida 100
A 100
Emisión del pedido
Cantidad requerida 300 x2

B
Emisión del pedido 300
Cantidad requerida x2 200

C Emisión del pedido x1
200
D Emisión del pedido 600

E Emisión del pedido 300 x1
F Emisión del pedido 200
x3
G Emisión del pedido
600
Obtención de D
Subconjunto B
Obtención de E
Montaje final A
Obtención de F
Subconjunto C
Obtenci n de G
ó
1 2 3 4 5 6
 Otro ejemplo:
Nivel Estructura de producto de “Awesome” (A)
Equipo de altavoces
Equipo de altavoces estándar de 12” estándar de 12” con
amplificador
Conjunto de altavoces
estándar de 12” con
amplificador
Caja de empaquetado y equipo

de instalación eléctrica, tuercas
y tornillos.
Amplificador
Altavoz de 12” Altavoz de 12”
Aquí debe de estar completada la
producción (compra) de D y E para
que la producción de B pueda
Comienzo de la comenzar
producción D 1 semana 2 semanas
D para
producir B
2 semanas B
E
A
2 semanas
1 semana
2 semanas 1Esemana
G 3 semanas C
F
1 semana
D
1 2 3 4 5 6 7 8
 El sistema MRP parte de un conjunto de
informaciones básicas:
 Las cantidades del producto final a elaborar con
indicación de las fechas previstas de entrega, lo cual no
es más que el Programa Maestro de Producción.
 La estructura de fabricación y montaje del artículo en
cuestión, que recibe el nombre de Lista de Materiales.
 Datos sobre los últimos ítems, como, por ejemplo, los
tiempos de suministro y otros que, por lo simplificado
del ejemplo, no tuvimos en cuenta (existencias
disponibles en el almacén, recepciones programadas,
etc.). Todos ellos se recogen en el denominado
Fichero de Registro de Inventarios.
 El MRP lo procesa obteniendo:
 Informes primarios:
 El Plan de Materiales, indicativo de los pedidos a
fábrica y a compras, según que el origen del ítem
demandado fuese interno o externo.
 Informes Secundarios, o Residuales.
 Transacciones de Inventarios se encargan

de actualizar el Fichero de Registro.
E
n
t
r
a
Fichero de Programa Maestro Fichero de registro
d Lista de Materiales de Producción de inventarios
a
s
P
r
o
c
Sistema
e M.R.P.
s
o
S
a Datos de
Informes Informes
l transacciones de
i Primarios Secundarios
d inventario
a
s
 Definición del MRP:
Sistema de planificación de componentes de

fabricación que, mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados,
traduce un Programa Maestro de Producción
en necesidades reales de componentes, con
fechas y cantidades.
 Características del MRP:
 Está orientado a los productos, dado que, a partir de
las necesidades de éstos, planifica las de
componentes necesarios.
 Es prospectivo, pues la planificación se basa en las
necesidades futuras de los productos.
 Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de
ítems en función de los tiempos de suministro
 No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por
lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable.
 Es una base de datos integrada que debe ser
empleada por las diferentes áreas de la empresa.
1. El Programa Maestro de Producción.
2. La Lista de Materiales.
3. El Fichero de Registros de Inventarios.

El Programa Maestro de Producción, PMP.
 Del PMP depende la programación de componentes
y, con ella, la de personal, equipos, compra de
materiales, etc., necesarios para llevarlo a cabo.
Debido a ello, y con objeto de evitar los problemas
que se derivan de posibles cambios en el MRP, debe
intentarse que la primera parte de éste (varias
semanas) permanezca invariable o, como suele
decirse en la terminología característica del MRP,
firme o congelada. Se calcula sumando los tiempos
de suministro más largos.
 Se trata de un sistema dinámico, “rodante”.
 El resultado final debe ser la obtención de un PMP
realista que refleje las cantidades necesarias de
cada producto final para cada período de tiempo
(momento de entrega), que será la base para
realizar la explosión de necesidades que nos
llevará al plan de Materiales.
 Se tienen que tener en cuenta los componentes
para los que existe demanda directa, como son las
piezas de repuesto, estos no suelen estar
introducidos en el PMP. Se introducen durante el
proceso de explosión.
 Otro fallo del sistema MRP es que se considera
capacidad infinita. Para ello están apareciendo
nuevas variantes del MRP con capacidad finita,
con ellas es necesario aplicar técnicas externas
para ver la viabilidad del PMP.
 La forma de representación del PMP más

común suele ser matricial.
La Lista de Materiales.
 Es una descripción clara y precisa de la estructura que
caracteriza la obtención de un determinado producto,
mostrando claramente:
 Los componentes que lo integran.
 Las cantidades necesarias de cada uno de ellos para formar
una unidad del producto en cuestión.
 La secuencia en que los distintos componentes se combinan
para obtener el artículo final.
 La forma más clara de mostrarlo es en forma de árbol.

 La codificación por niveles facilita la explosión
de las necesidades a partir del elemento final, y
su lógica es la siguiente:
 Nivel 0: Los productos finales no usados, en general,
como componentes de otros productos; es el nivel
más complejo de la lista.
 Nivel 1: Los componentes unidos directamente a un
elemento de nivel 0.
 Y, en general, en cada nivel i se situarán aquellos
ítems en relación directa con otros de nivel i-1,
siguiendo este proceso hasta llegar a las materias
primas y partes compradas en el exterior.
A K M
Nivel 0
B C B L I S
Nivel 1
B D H J T I
Nivel 2
Nivel 3 B
A K M
Nivel 0
C L S
Nivel 1
D H J I T I
Nivel 2
Nivel 3 B B B B
 Los elementos de nivel 0, no siempre se tratarán
de productos finales propiamente dichos. En el
caso de múltiples productos finales, que son en
realidad opciones de un número reducido de
modelos, se colocarán en el nivel 0 los
subconjuntos complejos representativos de cada
uno de éstos. Cuando se da este caso, las Listas
de Materiales se denominan modulares.
 Dado que, en principio, los distintos elementos
van colocándose en el nivel siguiente al del
conjunto del que forman parte, puede ocurrir
que un mismo ítem aparezca en más de un
nivel. Podemos encontrarnos con dos casos
principales: que ello ocurra dentro de un mismo
producto final (elemento I) o bien que el
componente en cuestión sea común a más de
un producto final (elemento B).
 Desde el punto de vista informático,
resulta ineficiente que un producto
aparezca en varios niveles, por lo cual,
debe colocarse el elemento en cuestión
en el nivel más bajo de aquellos en que
aparezca (árboles C y D), lo cual facilita
la realización de la explosión de
necesidades por el ordenador.
 Otras formas de Nivel Ítems
A
Componentes Cantidad
representación:
0 B 3
C 2
D 2
E 1
1
F 1
G 3
El fichero de Registros de Inventario
Es la fuente fundamental de información sobre
inventarios para el MRP y contiene los tres
segmentos siguientes para todos y cada uno de
los ítems en stock.
a. Segmento maestro de datos.

b. Segmento de estado de inventarios.
c. Segmento de datos subsidiarios.
• Segmento maestro de datos; que
contiene, básicamente, información
necesaria para la programación, tal como
identificación de los distintos ítems en
forma numérica, tiempo de suministro,
stock de seguridad en su caso, algoritmo
para determinar el tamaño del lote de
pedido, nivel más bajo en que aparece,
posible porcentaje de defectuosos, etc.
Segmento de estado de inventarios; que en el
caso más general, incluye, para los distintos
períodos, información sobre:
 Necesidades brutas (NB).
 Pedidos pendientes (PP).
 Necesidades netas (NN).
 Recepción prevista de pedidos (RP).
 Existencias en el almacén (EX).
 Lanzamiento de pedidos (LP).
Segmento de datos subsidiarios; con
información sobre órdenes especiales, cambios
solicitados y otros aspectos.
 Como es lógico es necesario conocer el estado

de inventarios antes de emprender cualquier
acción.
 ¿qué necesitamos?, ¿qué tenemos?, ¿qué pedidos?
 Lo ideal es un control actualizado con un periodo lo
más corto posible
 Ejemplo de Fichero de Registros:
Componentes Stock Método Tiempo Existencias Pedidos pendientes

de de de
seguridad pedidos suministro Periodo 1 ... Periodo n
...
m
 En adelante partiremos de un ejemplo
para mostrar el desarrollo de un MRP.
 Partiendo de la información de la lista de
materiales y del fichero de registro de
inventarios; toda ella recogida en la tabla
siguiente:
Pedidos pendientes
Componente Nivel Stock Tamaño Tiempo Existencias Periodo 1 ... Periodo n

Seguridad lote Sumin.
 Esta segunda tabla se inicializa con los valores de la
primera, y sobre ella se realizarán, como veremos a
continuación, los cálculos. Periodo 1 … Periodo n
Necesidades brutas (NB)
Pedidos pendientes (PP)
Necesidades netas (NN)
Recepción prevista de pedidos (RP)
Existencias almacén (EX)
Lanzamiento de pedidos (LP)

 Necesidades brutas, NB. Representan las
cantidades requeridas del componente en los
respectivos períodos de tiempo. Como sabemos,
estas necesidades tienen dos orígenes:
 Las cantidades pedidas directamente por el
plan maestro (demanda independiente)
 La generada internamente a través de la
explosión de necesidades de los artículos de
nivel superior al suyo (demanda
dependiente).
 Pedidos pendientes, PP. Cada vez que se
crea una nueva ficha para nuevos períodos, se
indican en la columna “pedidos pendientes” de
la primera tabla los pedidos lanzados en el
campo “lanzamiento de pedidos” de la ficha
anterior que están pendientes de recibirse. De
esta primera tabla se pasan a la fila PP de la
segunda tabla, anotando las cantidades
correspondientes en el período en el que se
espera su recepción según su tiempo de
suministro.
 Necesidades netas, NN. Indicarán las necesidades de
componentes que necesitaremos en cada período teniendo en
cuenta las necesidades brutas, descontándole las existencias que
en ese momento están disponibles en el almacén, y los pedidos
pendientes de recibirse que para ese momento se prevea que ya
habrán llegado. Como deseamos que exista siempre un stock de
seguridad, para cada período i las necesidades netas se calcularán
según la siguiente fórmula:
NN = MAX{0,NB + SS - (PP + EX )}
i i i i-1
 Como puede observarse, la fórmula anterior no acepta valores

negativos, ya que un valor negativo implica que podemos hacer frente a
la demanda, por lo que las necesidades netas correspondientes son
nulas.
 Recepción prevista de pedidos, RP. En
esta fila indicaremos las necesidades netas
por período corregidas según sea el método
de pedido de los lotes. Hay 2 opciones:
 Lote a lote:
RPi=NNi
 Múltiplos de cantidad fija:
RPi= k·(Tamaño de lote)≥NNi con k=1,2,3,…
 Otros métodos: Lote óptimo (EOQ), Periodo

constante, Mínimo coste unitario, Mínimo coste
total, Silver-Meal,…
 Existencias en almacén, EX. En la fórmula para el
cálculo de las necesidades netas aparece el valor EXi-1,
es decir, el nivel de existencias al final del periodo
anterior. Las existencias en un determinado período i
se obtienen sumando a las EXi-1 que había en el
período anterior los pedidos pendientes PPi ya
lanzados que llegarán en ese periodo y los RPi,
restándole las necesidades brutas NBi que
consumiremos en ese periodo:
EXi = (EXi-1 + PPi + RPi )-NB i

 Lanzamiento de pedidos, LP. Una vez que hemos
definido en la fila RP tanto el momento en que
necesitamos que nos llegue un pedido, como su
tamaño, hemos de calcular cuándo hay que realizar el
lanzamiento para que se cumpla lo especificado
anteriormente. Para ello basta restar de la semana en la
que se pretenda recibir un pedido, el “tiempo de
suministro”; así pues, esta fila contendrá los mismos
valores que la fila RP, pero desplazados el número de
períodos indicado por el “tiempo de suministro”,
constituyendo el resultado de los cálculos MRP.
 Ejemplo 1:
Consideremos una empresa dedicada a la fabricación
de “bollos preñados a la salsa de sidra (BPS)”. Tras
concienzudos estudios de mercado se decide lanzar
el producto, para cuya elaboración se emplea una
caja de cartón (CAJ), dos bollos preñados (BOL) y
tres bolsitas de salsa de sidra (SAL), de modo que,
el consumidor pueda añadirla posteriormente a su
gusto. La realización de cada bollo requiere un bollo
de pan (PAN), dos chorizos (CHO) y el contenido de
una bolsita de salsa.
 La demanda prevista para los dos próximos meses,
considerando periodos semanales viene establecida por
el PMP:
Items Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8
BPS 10000 8000 1000 0 15000 2000 0 3000
 La lista de materiales:
BPS
Nivel 0
CAJ BOL
1 2
Nivel 1
PAN SAL CHO SAL

1 1 2 3
Nivel 2
 Fichero de Registro de Inventarios
suministrado por nuestro departamento de
gestión:
Componentes Stock de Método Tiempo Existencias Pendientes 2 3 4 5 6 7 8
seguridad de suministro 1
pedidos
BPS 10000 Múltiplos 1 17000 5000

de
CAJ 0 5000 1 15000
BOL 15000 Múltiplos 2 40000 15000

de
PAN 10000 5000 2 15000 20000
CHO 0 Múltiplo 1 5000 5000

de
SAL 10000 5000 1 20000 50000
 Se parte del elemento de nivel 0 del PMP
BPS 10000 8000 1000 0 15000 2000 0 3000
Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

BPS 0 10000 múltiplos 5000 1 17000
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas (NB) 10000 8000 1000 0 15000 2000 0 3000
Pedidos pendientes (PP) 5000 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas (NN) 0 6000 0 0 12000 0 0 2000
Recepción de pedidos (RP) 0 10000 0 0 15000 0 0 5000
Existencias almacén (EX) 17000 12000 14000 13000 13000 13000 11000 11000 13000
Lanzamiento de pedidos (LP) 10000 0 0 15000 0 0 5000 0
 Calculamos las NB con los lanzamientos de BPS:
CAJ 10000 0 0 15000 0 0 5000 0

CAJ 1 0 múltiplos 5000 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP del BPS:
BOL 20000 0 0 30000 0 0 10000 0

BOL 1 15000 múltiplos 5000 2 40000
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de BOL:
PAN 0 10000 0 0 10000 0 0 0

PAN 2 10000 múltiplos 5000 2 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de BOL:
CHO 0 20000 0 0 20000 0 0 0

CHO 2 0 múltiplos 5000 1 5000
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de BPS+BOL:
SAL 30000 10000 0 45000 10000 0 15000 0

SAL 2 10000 múltiplos 5000 1 20000
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Con la información obtenida del MRP
podremos responder a:
 ¿Cuándo debemos lanzar los pedidos a nuestros
proveedores?
 ¿De cuantas unidades serán los pedidos a
realizar?
 ¿Cuándo debemos empaquetar nuestros pedidos
de BPS?
 ...
 La información resumida en una tabla de
Lanzamiento de Pedidos y Proveedores:
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
BPS 10000 0 0 15000 0 0 5000 0
CAJ 0 0 10000 0 0 5000 0 0
BOL 0 10000 0 0 10000 0 0 0
PAN 0 0 0 0 0 0 0 0
CHO 10000 0 0 20000 0 0 0 0
SAL 0 0 25000 10000 0 15000 0 0
 Ejemplo 2 con demanda externa:
Supongamos una empresa que fabrica dos
productos, patines (PAT) y monopatines
(MON), vendiendo asimismo las ruedas (RUE)
como piezas de recambio (demanda externa de
componentes). A partir de los pedidos de los
clientes y de la previsión de ventas, la gerencia
construye el PMP para los dos próximos
meses, considerando periodos semanales.
 El PMP resultante:
PAT 0 200 0 0 300 0 100 400
MON 0 0 0 200 100 0 200 0
 Las necesidades derivadas de la demanda

externa de componentes vienen dada por:
RUE 0 0 0 200 0 200 0 200
 La lista de materiales, estructurada en forma de árbol,
para los distintos componentes que conforman los
productos está reflejada en la figura:
PAT MON
Nivel 0
CPA EPA CCC RUE CMO EMO RUE

1 2 2 4 1 2 4
Nivel 1
CGG PCC CGG PCC

1 1 1 1
Nivel 2
 El fichero de registro de inventarios es el
siguiente:
Componentes Stock de Método Tiempo Existencias Pendientes 2 3 4 5 6 7 8
seguridad de suministro 1
pedidos
PAT 20 2 100 150
MON 20 2 80
CPA 0 1 10
EPA 0 LOTE 1 0
CCC 0 1 0
RUE 40 A 1 90
CMO 0 1 0
LOTE
EMO 0 1 0
CGG 0 1 5 600
PCC 0 1 0 600
 Comenzamos con los elemento de nivel 0 del PMP
PAT 0 200 0 0 300 0 100 400

PAT 0 20 LOTE A LOTE 2 100
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Tomamos el otro elemento de nivel 0, MON:
MON 0 0 0 200 100 0 200 0

MON 0 20 LOTE A LOTE 2 80
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Para componentes del PAT, calculamos las NB
con los LP del PAT:
CPA 0 0 270 0 100 400 0 0

CPA 1 0 LOTE A LOTE 1 10
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de PAT:
EPA 0 0 540 0 200 800 0 0

EPA 1 0 LOTE A LOTE 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de PAT:
CCC 0 0 540 0 200 800 0 0

CCC 1 0 LOTE A LOTE 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con la suma de los LP por
PAT + MON y la demanda externa:
RUE 0 560 1480 200 1200 1800 0 200

RUE 1 40 LOTE A LOTE 1 90
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de RUE:
CGG 510 1480 200 1200 1800 0 200 0

CGG 2 0 LOTE A LOTE 1 5
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Calculamos las NB con los LP de RUE:
PCC 510 1480 200 1200 1800 0 200 0

PCC 2 0 LOTE A LOTE 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
PAT+MON y la demanda externa:
CMO 0 140 100 0 200 0 0 0

CMO 1 0 LOTE A LOTE 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
PAT+MON y la demanda externa:
EMO 0 280 200 0 400 0 0 0

EMO 1 0 LOTE A LOTE 1 0
Pedidos pendientes
Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
 Recopilando los datos de los MRP en la
siguiente tabla:
Componentes 1 2 3 4 5 6 7 8
PAT 0 0 270 0 100 400 0 0
MON 0 140 100 0 200 0 0 0
CPA 0 260 0 100 400 0 0 0
EPA 0 540 0 200 800 0 0 0
CCC 0 540 0 200 800 0 0 0
RUE 510 1480 200 1200 1800 0 200 0
CMO 140 100 0 200 0 0 0 0
EMO 280 200 0 400 0 0 0 0
CGG 1385 200 1200 1800 0 200 0 0
PCC 1390 200 1200 1800 0 200 0 0
 Los outputs del sistema MRP pueden
agruparse en:
 Salidas primarias
 El plan de materiales.
 Los informes de acción.
 Salidas secundarias
 Mensajes individuales expansionales.
 Informe de las Fuentes de Necesidades.
 El informe de Análisis ABC en función de la
planificación.
 ...
Salidas primarias:
Conjunto de informes básicos relativos
a necesidades y pedidos a realizar de
los diferentes ítems para hacer frente al
PMP, así como las acciones que hay
que realizar para conseguirlo.
El plan de Materiales
El Plan de Materiales (compras y fabricación)
denominado también Informe de Pedidos
Planificados o Plan de Pedidos, es una salida
fundamental del sistema MRP, pues contiene los
pedidos planificados de todos los ítems.
Maneras de presentar la información:

 modalidad de cubos de Tiempos (The time-bucket Approach)
 modalidad de Fecha/Cantidad (The Date/Quantity Approach).
Descripción ítem................... Clase Descripción ítem................... Clase inventario:
Código identificativo............. inventario: Código identificativo............. Cantidad asignada:
Tiempo suministro.. ............. Cantidad Tiempo suministro.. .............
Stock seguridad..................... asignada: Stock seguridad.....................
Método pedido...................... Método pedido......................
Semanas 1 ... n Semana Día Tipo de Cantidad Existencia

laboral dato s
Necesidades brutas (NB) 1 1 NB
Pedidos pendientes (PP) 1 ...
Necesidades netas (NN) 1 m RP
Recepción prevista pedidos ... ...

(RP)
Existencias almacén (EX) n 1 LP
Lanzamiento de pedidos (LP) n ...
n p PP
(a) (b)
Esta información no solo sirve a nivel interno
de la empresa afectando a varios departamentos
como:
• Operaciones
• Compras
• etc.
Si no también a nivel externo, consiguiendo una

interrelación más ágil con los proveedores, sobre todo
usando el sistema EDI de intercambio electrónico de
datos.
CLIENTE PROVEEDOR
CASO I
CORREO
CASO II
MENSAJE
Comparación de EDI con la transmisión de información tradicional
TAREAS CASO I Duración Ti TAREAS CASO II Duración Ti'

T1 Elaboración pedido por cliente 5 seg. Elaboración pedido electrónico 5 seg.
T2 Creación sobre por cliente 5 min. Traducción a mensaje EDI estándar 10 seg.
T3 Envío sobre cliente hasta recepción proveedor 2 a 3 días Transmisión EDI 4 seg.
T4 Toma datos del pedido (proveedor) 5 min. Traducción EDI 10 seg.
T5 Comprobación inventario (proveedor) 1 seg. Comprobación inventario (proveedor) 1 seg.
T6 Elaboración de factura (proveedor) 5 seg. Elaboración factura electrónica 5 seg.
T7 Creación sobre (proveedor) 5 min. Traducción a mensaje EDI estándar 10 seg.
T8 Envío sobre proveedor hasta recepción cliente 2 a 3 días Transmisión EDI 4 seg.
T9 Toma de datos de factura (cliente) 5 min. Traducción EDI 10 seg.
T10 Comprobación factura (cliente) 5 min. Comprobación factura (cliente) 1 seg.
TOTAL 4 a 6 días TOTAL 1 min.
Comparación de las duraciones de EDI con la transmisión de información tradicional

Los informes de acción
Indican para cada uno de los ítems:
La necesidad de emitir un nuevo pedido.
La necesidad de ajustar la fecha de llegada o la cantidad
de algún pedido pendiente.
 …
Se puede visualizar en las pantallas de los
terminales así como a través de listados.
Las decisiones finales las toma el planificador a
partir de los informes obtenidos.
Salidas secundarias:
Éstas dependen del software empleado. Se dividen en:
Interés del propio MRP:
o Mensajes Individuales Expansionales.
o Informe de las Fuentes de Necesidades.
Interés de departamentos de la empresa:
o Informe de Análisis ABC.
o Informe de Material en Exceso.
o El Informe de Compromisos de Compra.
o El Informe de Análisis de Proveedores.
Los sistemas MRP han pasado 4 etapas
fundamentales:
1. Introducción del módulo de PMP (MRP II).
2. Introducción de módulos de Gestión de talleres
y planificación (MRP CL).
3. Introducción del módulo de contabilidad y
finanzas.
4. Desarrollo final del MRP II.
El MRP de Bucle Cerrado (MRP CL):
Este sistema parte del PMP y mediante
la técnica Rough-Cut comprueba su
viabilidad, y entonces comienza a emitir las
ordenes de producción y compras. La
situación en talleres y planes de capacidad
a CP servirán para controlar la capacidad,
normalmente usando el análisis
Input/Output.
 Características del MRP CL:
 Es prospectivo, se basa en el PA.
 Incluye el PMP, la Planificación de Necesidades
de Materiales, la Planificación de Capacidad a
CP y MP, el Control de Capacidad y la Gestión
de Talleres.
 Trata todo de forma integrada.
 Actúa a tiempo real.
 Tiene capacidad de simulación.
 Actúa de la cúspide hacia abajo.
El sistema MRP II
Es una ampliación del MRP de Bucle Cerrado
que, de forma integrada y mediante un proceso
informatizado on-line con una base de datos única
para toda la empresa, participa en la planificación
estratégica, programa la producción, planifica los
pedidos de los diferentes ítems componentes,
programa las prioridades y actividades a realizar por
los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad
disponible y necesaria y gestiona los inventarios.
 Características del MRP II:
 Participa en la planificación estratégica, en el
cálculo de costes y en el desarrollo de los
estados financieros.
 Permite planificar, programar, gestionar y
controlar todos los recursos de la empresa
manufacturera.
 Debe ser capaz de convertir en unidades
monetarias las cifras derivadas de la
explotación en unidades físicas.
 Existen 3 inputs fundamentales:
 Plan de ventas (o las previsiones en su caso),
a partir del cual se establecerá el Plan
Agregado de Producción, que dará inicio a las
diferentes fases de planificación y
programación.
 Base de datos.
 Retroalimentación, desde las fases de
ejecución a las de planificación
Las Bases de Datos
Las bases de datos estarán compuestas por:
 Registro de Inventarios:
 Maestro.
 De Estado.
 De Costes.
 Maestro de familias.
 Lista de Materiales.
 Maestro de Rutas.
 Maestros de Centros de Trabajo.
 Maestro de Operaciones.
 Maestro de Herramientas.
 Calendario de Taller.
 Maestro de Pedidos:
 Pedidos a Taller.
 Pedidos a Proveedores.
 Pedidos de Clientes.
 Maestro de Proveedores.
 Maestro de clientes.
Los cálculos realizados nos aporta las siguientes
informaciones:
1. Previsiones de demanda.
2. Plan de Producción Agregado.
3. Planificación de Capacidad a medio plazo.
• Viabilidad = Si/No
4. Planes de Producción y ventas.
5. Plan de Ingresos y Costes.
6. Plan Maestro de Producción.
7. Planificación de Materiales.
8. Planificación Detallada de Capacidad.
• Viabilidad = Si/No
9. Programación de proveedores.
10. Gestión de compras.
11. Gestión de talleres.
12. Procedimientos de Control de Capacidad a
Corto Plazo.
13. Cálculos de Costes Estándar.
14. Presupuestos de Ventas y Compras.
CRP es una técnica que:
planifica las necesidades de los pedidos
emitidos por MRP, bajo la consideración de la
disponibilidad ilimitada de capacidad.
Tiene en cuenta los pedidos planificados de

todos los ítems no solo los productos finales.
El CRP tiene cinco pasos fundamentales:
1. Determinación de las cargas generadas por los
pedidos planificados en cada Centro de Trabajo.
2. Periodificación de las mismas a lo largo del
tiempo de suministro.
3. Inclusión de la carga generada por las
recepciones programadas.
4. Determinación de la Capacidad Necesaria por
período en cada Centro de Trabajo.
5. Comparación con la Capacidad Disponible y
determinación de desviaciones.
El sistema más común en los MRP II es
el Sistema de Costes Estándar:
Son calculados previamente a partir de
condiciones de trabajo considerados como
posibles y deseables.
Constituyen un coste de referencia con el
que se comparan las realizaciones efectivas de
la actividad.
Son preestablecidos (se calculan antes de
comenzar las operaciones de producción y
venta).
El sistema diferencia los costes:
 Costes Directos
 Costes de materiales
 Costes de mano de obra
 Costes Indirectos
 Costes Generales.
 Energía, mantenimiento, etc.
 Publicidad, administración, etc.
El mayor problema es la elección del criterio de
reparto de los costes.
 Coste de materiales es imputación directa.
 Coste de mano de obra y los indirectos de
fabricación variables van normalmente asociados a
los tiempos de funcionamiento de los centros de
trabajo.
 Otros coste indirectos se asignan con diversos
criterios. El más usado es coste general por h.e. en
cada CT.
Las funciones del MRPII se clasifican en:
 Funciones Directas: Son aquellas que el MRP II

desarrolla en los procesos y transacciones realizadas
por el sistema.
 Funciones Indirectas: Encuadran aquellas otras que

muestran el efecto de las funciones directas sobre
otras áreas de la empresa.
Funciones directas:
 Formalización informatizada del proceso de planificación
empresarial.
 Elaboración de planes a largo plazo y medio plazo.
 Cálculo de costes.
 Programación Maestra de la Producción.
 Planificación y control de la capacidad a MP y muy CP.
 Gestión de inventarios.
 Planificación de necesidades de material.
 Programación de proveedores.
 Presupuestación.
 Gestión de Talleres.
 Simulador de la actividad empresarial.
Funciones indirectas:
 Apoyo a la fijación de objetivos, estrategias y

políticas.
 Información básica para la toma de decisiones.
 Información básica al Subsistema Comercial.
 Información básica a Contabilidad y Finanzas.
Dependerá de la empresa y el software implantado.
 Para la planificación a medio y largo plazo.
 Sobre costes.
 Para la programación de proveedores y presupuesto de compras.
 Sobre el presupuesto de ventas y los inventarios proyectados.
 Sobre la Programación Maestra.
 Sobre la gestión de capacidad, Entre ellos:
 Informe de Cargas planificadas por RRP.
 Informe del Plan de Carga elaborado por CRP.
 Diagrama de carga por CT, según el Plan CRP.
 Informe de sobrecargas y subcargas.
 Informe Input-Output.
 Informe de eficiencia en la producción.
 Sobre la gestión de talleres.
 Sobre la función de compras.
 Otras salidas, listados registros, etc.
Podemos clasificar los beneficios en ocho grupos:
1. Aportación a la dirección y gestión de la empresa.
2. Impacto sobre la exactitud de los datos empleados y las
informaciones generales.
• Detección de errores.
• Base de datos única.
• Procedimientos claros y detallados.
3. Impacto sobre los inventarios.
4. Impacto sobre la información y el nivel de servicio a clientes.
5. Impacto sobre la productividad del trabajo.
6. Impacto sobre compras.
7. Impacto sobre los costes de transporte.
8. Otros.
Inconvenientes fundamentales:
1. Alto coste
 Costes en el área técnica.
 Costes en el área de datos.
 Costes en el área personal.
• La inversión es proporcional al tamaño de la empresa.
• Las necesidades de personal es la misma que cualquier
aplicación informática.
• El coste de la base de datos es proporcional a la baja calidad de
la información en la empresa.
2. Dificultad de implementación
Defectos técnicos
 MRP II acentúa la disponibilidad de los materiales
sobre las herramientas y CT.
 Dimensionamiento de los lotes.
 Caminos alternativos dentro de una ruta.
 Muchos paquetes MRP II utilizan un TS constante
para cada ítem, independientemente del tamaño del
lote.
 Fiabilidad de las previsiones de demanda
desarrolladas por la empresa.
 No siempre es posible que los proveedores se
ajusten a los tiempos de suministro negociados o
comunicados a la empresa.
Es uno de los mayores inconvenientes a los que enfrentarse al usar esta
técnica. No solo es su instalación si no su configuración y
comprobación continuada. Entre sus dificultades está:
 Educación y entrenamiento del personal.
 Poca exactitud de los datos.
 Escaso compromiso de la Alta Dirección con el nuevo sistema.
 Mala elección del Hardware y Software.
 Fallos en la elaboración y desarrollo del plan.
 Otros
 Problemas técnicos.
 Establecimientos de medidas de control.
 Problemas de tipo organizacional.
 Chase/Aquilano (1995); “Dirección y administración de la
producción y de las operaciones”; Addison-Wesley-
Iberoamericana.
 Domínguez Machuca, J. A.; García González, S.; Domínguez
Machuca, M. A.; Ruiz Jiménez, A.; Álvarez Gil, M. J. (1995);
“Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y Operativos en la
Producción y los Servicios”; McGraw- Hill/Interamericana de
España.
 MRP II: Planning for Manufacturing Excellence. Toomey John
Springer Science & Business Media, 2013;
 Administración de riesgos E.R.M. y la auditoría interna. Rodrigo
Estupiñán Gaitán, Benjamin W Niebel; Ecoe Ediciones, 2015
 Logística integral: La gestión operativa de la empresa. Julio Juan
Anaya Tejero; ESIC Editorial, 2015

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SISTEMAS MRP

MATERIAL RESOURCING PLANNING

Manillares (1) Montaje del cuadro (1)

Ruedas (2) Cuadro (1)

 Imaginemos un producto que tiene 20 componentes y cuyos

 Mediante el método de Explosión de Necesidades calculamos:

Cantidad requerida 300 x2

Cantidad requerida x2 200

Cantidad requerida 300

Caja de empaquetado y equipo

 Informes Secundarios, o Residuales.

 Transacciones de Inventarios se encargan

Sistema de planificación de componentes de

3. El Fichero de Registros de Inventarios.

 La forma de representación del PMP más

 La forma más clara de mostrarlo es en forma de árbol.

a. Segmento maestro de datos.

 Como es lógico es necesario conocer el estado

Componentes Stock Método Tiempo Existencias Pedidos pendientes

Componente Nivel Stock Tamaño Tiempo Existencias Periodo 1 ... Periodo n

Necesidades brutas (NB)

Pedidos pendientes (PP)

Necesidades netas (NN)

Recepción prevista de pedidos (RP)

Existencias almacén (EX)

Lanzamiento de pedidos (LP)

 Como puede observarse, la fórmula anterior no acepta valores

 Otros métodos: Lote óptimo (EOQ), Periodo

EXi = (EXi-1 + PPi + RPi )-NB i

PAN SAL CHO SAL

BPS 10000 Múltiplos 1 17000 5000

BOL 15000 Múltiplos 2 40000 15000

CHO 0 Múltiplo 1 5000 5000

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

 Las necesidades derivadas de la demanda

CPA EPA CCC RUE CMO EMO RUE

CGG PCC CGG PCC

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Componente Nivel SS Met. pedido TS Exist. pasadas

Maneras de presentar la información:

Semanas 1 ... n Semana Día Tipo de Cantidad Existencia

Pedidos pendientes (PP) 1 ...

Necesidades netas (NN) 1 m RP

Recepción prevista pedidos ... ...

Si no también a nivel externo, consiguiendo una

Comparación de EDI con la transmisión de información tradicional