INFORME No.

37 – MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO

(INV E – 402, 404, 410, 414 – 13)

GRUPO B2

CRISTIAN CAMILO GUTIERREZ VASQUEZ

JULIAN DAVID HURTADO BONILLA

JULIAN ANDRÉS MARTINEZ ROJAS

JHONATAN BRAYAN MENESES SANCHEZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS

TUNJA

2014
 INFORME No. 37 – MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO
(INV E – 402, 404, 410, 414 – 13)

GRUPO B2

CRISTIAN CAMILO GUTIÉRREZ VASQUEZ 201120242

JULIAN DAVID HURTADO BONILLA 201120202

JULIAN ANDRÉS MARTÍNEZ ROJAS 201120206

JHONATAN BRAYAN MENESES SANCHEZ 201120307

Presentado a: Ing. Msc. GONZALO PEREZ BUITRAGO

Monitores: BEIMAR EMILIO CASTELBLANCO MORALES

Materia: MATERIALES PARA INGENIERÍA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS

TUNJA

2014
 CONTENIDO

Pág.

1. OBJETIVOS ......................................................................................................... 8

1.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 8

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 8

2. ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCIÓN ...................................................... 9

2.1 NORMA DE ENSAYO INV E – 402 – 13 ........................................................... 9

2.2 NORMA DE ENSAYO INV E – 404 – 13 ......................................................... 10

2.3 NORMA DE ENSAYO INV E – 410 – 13 ......................................................... 11

3. EQUIPOS UTILIZADOS .................................................................................... 14

3.1 MOLDES CILÍNDRICOS .................................................................................. 14

3.2 MOLDES HORIZONTALES ............................................................................. 14

3.3 VARILLA PARA COMPACTACIÓN ................................................................. 15

3.4 BALANZA......................................................................................................... 16

3.5 EQUIPO MISCELÁNEO .................................................................................. 16

3.6 MOLDE PARA SLUMP .................................................................................... 17

3.7 DISPOSITIVO DE MEDICIÓN ......................................................................... 17

3.8 CUCHARÓN .................................................................................................... 18

3.9 MÁQUINA DE ENSAYO (COMPRESIÓN)....................................................... 18

3.10 MÁQUINA DE ENSAYO (FLEXIÓN) .............................................................. 19

3.11 APARATO DE CARGA (FLEXIÓN) ............................................................... 19

4. PROCEDIMIENTO............................................................................................. 20

4.1 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO .................. 20

4.2 DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO ...................................................... 23

4.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA MUESTRA DE PRUEBA ........... 28

4.3.1 Compresión................................................................................................... 28

4.3.2 Flexión .......................................................................................................... 31

5. DATOS OBTENIDOS ........................................................................................ 33

6. CÁLCULOS........................................................................................................ 36

6.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ............................................................... 36

6.2 MODULO DE ROTURA ................................................................................... 39

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS............................................................................ 42

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 44

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 45
 LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. numero de capas con las que se fabrican los especimenes...................... 9

Tabla 2. Diámetro de la varilla y número de golpes por capa ................................ 10

Tabla 3. Estimación de precisión ........................................................................... 11

Tabla 4. Diámetro máximo de la carga .................................................................. 11

Tabla 5. Edad de las probetas para ensayarlas .................................................... 12

Tabla 6. Criterios de diseño de la mezcla de concreto .......................................... 12

Tabla 7. Criterios de diseño de la mezcla de concreto .......................................... 13

Tabla 8. Asentamiento registrado .......................................................................... 33

Tabla 9. Datos obtenidos Cilindro 1....................................................................... 34

Tabla 10. Datos obtenidos Cilindro 2 ..................................................................... 34

Tabla 11. Datos obtenidos Vigueta 1..................................................................... 35

Tabla 12. Datos obtenidos Vigueta 2..................................................................... 35

Tabla 13. Resultados Cilindro 1 y 2 ....................................................................... 37

Tabla 14. Resistencia a compresión sobre briquetas del mismo tipo .................... 38

Tabla 15. Resultados Vigueta 1 y 2 ....................................................................... 40

 LISTA DE FIGURAS
Pág.

Figura 1. Molde cilíndrico ...................................................................................... 14

Figura 2. Moldes horizontales ............................................................................... 15

Figura 3. Varilla para compactación ...................................................................... 15

Figura 4. Balanza .................................................................................................. 16

Figura 5. Palas ...................................................................................................... 16

Figura 6. Molde para SLUMP ................................................................................ 17

Figura 7. Flexómetro ............................................................................................. 17

Figura 8. Cucharón ............................................................................................... 18

Figura 9. Máquina universal .................................................................................. 18

Figura 10. Máquina de ensayo a flexión ............................................................... 19

Figura 11. Aparato de carga (Flexión) ................................................................... 19

Figura 12. Procedimiento de pesado de los materiales ........................................ 20

Figura 13. Colocación de los agregados ............................................................... 21

Figura 14. Mezclado de los agregados ................................................................. 22

Figura 15. Adición de agua durante el proceso de mezclado ............................... 22

Figura 16. Mezcla final obtenida ........................................................................... 23

Figura 17. Cono de Abrams .................................................................................. 24

Figura 18. Llenado del cono de Abrams con la muestra de concreto ................... 24

Figura 19. Enrase del cono ................................................................................... 25

Figura 20. Medición de asentamiento ................................................................... 25

Figura 21. Elaboración de las viguetas ................................................................. 26

Figura 22. Fabricación de los cilindros .................................................................. 26

Figura 23. Muestra de prueba (Vigueta) ............................................................... 27

Figura 24. Proceso de sumergido de las briquetas de prueba .............................. 27

Figura 25. Diámetro y altura promedio .................................................................. 28

Figura 26. Masa de las probetas ........................................................................... 29

Figura 27. Ajuste del equipo para la resistencia a compresión ............................. 29

Figura 28. Capuchón de neopreno........................................................................ 30

Figura 29. Falla del cilindro de concreto ............................................................... 30

Figura 30. Posición de las cargas puntuales ......................................................... 31

Figura 31. Montaje de la muestra en la maquina universal ................................... 32

Figura 32. Falla de la vigueta de prueba ............................................................... 32

Figura 33. Patrón de falla de los cilindros ensayados ........................................... 37

 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño de una mezcla de concreto hidráulico para realizar pruebas de
manejabilidad, trabajabilidad y resistencia según el procedimiento descrito en las
normas de referencia.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Manejar datos de los materiales utilizados durante el semestre académico.

 Seguir a cabalidad las normas que componen el ensayo.

 Realizar la mezcla de prueba para verificar el parámetro del asentamiento.

 Construir, 1 SLUMP, 2 viguetas y 2 cilindros con la mezcla de diseño.

 Dejar las probetas en curado durante 7 días.

 Fallar las probetas a compresión (cilindros) y a flexión (viguetas).

8
 2. ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCIÓN

2.1 NORMA DE ENSAYO INV E – 402 – 13

Esta norma de ensayo determina que en el proceso de elaboración de los
especímenes, se deben realizar en un número de capas determinadas por la
siguiente tabla en la cual se encuentra el tamaño de los especímenes.

Tabla 1. numero de capas con las que se fabrican los especimenes

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales: sección 400-

cemento hidráulico– INV E- 402-13. Elaboración y curado de especímenes de concreto en
laboratorio para ensayos de compresión y flexión. Bogotá D.C.: El instituto, 2013.

9
Tabla 2. Diámetro de la varilla y número de golpes por capa

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales: sección 400-

cemento hidráulico– INV E - 402-13. Elaboración y curado de especímenes de concreto en
laboratorio para ensayos de compresión y flexión. Bogotá D.C.: El instituto, 2013.

2.2 NORMA DE ENSAYO INV E – 404 – 13

En el proceso constructivo se debe realizar la prueba de asentamiento la cual se
realiza con el SLUMP y en esta prueba la norma de ensayo exige tener una
precisión entre las mediciones efectuadas a los resultados del asentamiento.

En la figura 3 es posible apreciar cual debe ser la precisión que indica la norma de
ensayo para este tópico

10
Tabla 3. Estimación de precisión

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales: sección 400-

cemento hidráulico– INV E- 404 - 13 asentamiento del concreto de cemento hidráulico (slump).
Bogotá D.C.: El instituto, 2013.

2.3 NORMA DE ENSAYO INV E – 410 – 13

Esta norma de ensayo rige una parte del proceso del cual se compone el diseño
de la mezcla y debe cumplir con la resistencia que se calculó en el diseño.
Además de esto los cilindros deben cumplir con otras indicaciones registradas en
la norma.

Tabla 4. Diámetro máximo de la carga

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales: sección 400-

cemento hidráulico– I.N.V.E- 410-13.resistencia a la compresión de cilindros de concreto. Bogotá
D.C.: El instituto, 2013.

11
Tabla 5. Edad de las probetas para ensayarlas

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales: sección 400-

cemento hidráulico– I.N.V.E- 410-13.resistencia a la compresión de cilindros de concreto. Bogotá
D.C.: El instituto, 2013.

La mezcla de concreto debe cumplir con requisitos que se encuentran dispuestos

en las especificaciones generales de construcción de carreteras del INVÍAS

Tabla 6. Criterios de diseño de la mezcla de concreto

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la construcción de

carretes: Capitulo 5 – pavimento de concreto hidráulico. Artículo 500 – 13. Bogotá D.C.: El instituto,
2013.

12
Tabla 7. Criterios de diseño de la mezcla de concreto

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la construcción de

carretes: Capitulo 5 – pavimento de concreto hidráulico. Artículo 500 – 13. Bogotá D.C.: El instituto,
2013. p. 90.

13
 3. EQUIPOS UTILIZADOS

Los equipos utilizados para la realización del ensayo están normalizados a través
de las especificaciones generales para la construcción de carreteras del Instituto
nacional de vías y su estado es aceptable.

3.1 MOLDES CILÍNDRICOS

Utensilio utilizado para fundir las muestras verticalmente, su altura debe ser del
orden del doble de su diámetro. Para el presente ensayo se utilizador dos.

Figura 1. Molde cilíndrico

Fuente: Elaboración propia.

3.2 MOLDES HORIZONTALES

Son utilizados en la fabricación de las muestras para la prueba de flujo plástico
(creep). El ancho debe ser igual a la mitad del diámetro de la muestra. Para
este ensayo se utilizaron dos moldes horizontales.

14
Figura 2. Moldes horizontales

Fuente: Elaboración propia.

3.3 VARILLA PARA COMPACTACIÓN

Es un instrumento de acero con forma cilíndrica, puede tener dos dimensiones:
varilla larga con diámetro de 16 mm, longitud de 600 mm y varilla corta con
diámetro de 10 mm, longitud de 300 mm.

Figura 3. Varilla para compactación

Fuente: Elaboración propia.

15
3.4 BALANZA
Equipo utilizado para determinar el peso, debe tener una exactitud de 0.30% de la
carga de ensayo.

Figura 4. Balanza

Fuente: Elaboración propia.

3.5 EQUIPO MISCELÁNEO

Está comprendido por tamices, palustres, palas, guantes tazones para
mezclado etc.

Figura 5. Palas

Fuente: Elaboración propia.

16
3.6 MOLDE PARA SLUMP
Debe ser metálico con un espesor mínimo de lámina de 1.5 mm, su forma
corresponde a un cono truncado, debe tener un diámetro en la base mayor de 200
mm, en la base menor de 100 mm y una altura de 300 mm.

Figura 6. Molde para SLUMP

Fuente: Elaboración propia.

3.7 DISPOSITIVO DE MEDICIÓN

Puede ser una regla o un flexómetro que disponga de una graduación cada 5 mm.

Figura 7. Flexómetro

Fuente: Elaboración propia.

17
3.8 CUCHARÓN
Instrumento empleado para depositar la mezcla dentro de los moldes, debe tener
una dimensión adecuada para que cada cantidad de concreto tomada sea
representativa.

Figura 8. Cucharón

Fuente: Elaboración propia.

3.9 MÁQUINA DE ENSAYO (COMPRESIÓN)

Es un quipo utilizado para aplicar carga a la muestra hasta que se llegue a un
punto de falla, debe tener la capacidad adecuada para fallar la muestra, además la
carga aplicada debe ser continua y con una velocidad de aplicación adecuada.

Figura 9. Máquina universal

Fuente: Elaboración propia.

18
3.10 MÁQUINA DE ENSAYO (FLEXIÓN)
Es un quipo utilizado para aplicar carga a la muestra hasta que se llegue a un
punto de falla a flexión, debe aplicar estar en la capacidad de aplicar carga de una
manera uniforme, la maquina debe ser eléctrica.

Figura 10. Máquina de ensayo a flexión

Fuente: Elaboración propia.

3.11 APARATO DE CARGA (FLEXIÓN)

Equipo utilizado para la aplicación de la carga en los tercios de la probeta, debe
emplear bloques que aseguren que las fuerzas aplicadas sean perpendiculares
a la cara de la probeta y sin excentricidad.

Figura 11. Aparato de carga (Flexión)

Fuente: Elaboración propia.

19
 4. PROCEDIMIENTO

Para la realización del este ensayo, es necesario aplicar los procedimientos y

recomendaciones de diferentes normas en este caso del Instituto Nacional de Vías
a través de las especificaciones generales para la construcción de carretes 2013.
Con el fin de facilitar la interpretación de los pasos necesarios para este ensayo,
se divide el procedimiento en tres partes principales.

4.1 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO

La elaboración de la mezcla de concreto comprende procedimientos de oficina
(Diseño) y de laboratorio (Mezclado).

 El diseño de la mezcla asfáltica se realizó siguiendo las recomendaciones

metodológicas del libro Tecnología del concreto y del mortero del Ingeniero
Gerardo Antonio Rivera López.

 Con las proporciones de la primera mezcla de prueba en la cual se específica

los pesos de los materiales (Cemento, agua, arena, grava) se procede a pesar
estas cantidades con la precaución de tener precisión en los valores, debido
que de esto depende la efectividad de la mezcla.

Figura 12. Procedimiento de pesado de los materiales

Fuente: Elaboración propia.

20
 Con los materiales debidamente pesados (Cemento, Arena, Grava y Agua), se
depositan en una superficie lisa y no absorbente con el fin de evitar la pérdida
de humedad de la mezcla.

Figura 13. Colocación de los agregados

Fuente: Elaboración propia.

 En primera instancia se debe mezclar solamente los agregados con el cemento

portland sin adicionar agua al mezclado con el fin de que se produzca una
homogeneidad de los materiales más finos.

21
Figura 14. Mezclado de los agregados

Fuente: Elaboración propia.

 Luego de realizar el proceso de mezclado de los agregados junto con el

cemento, se adiciona agua en forma progresiva al mismo tiempo que se
mezcla el material con la precaución de no desperdiciar agua que es de vital
importancia el proceso de fabricación.

Figura 15. Adición de agua durante el proceso de mezclado

Fuente: Elaboración propia.

22
 Se realiza el proceso de mezclado en forma consecutiva hasta que se obtenga
la mezcla completamente homogénea teniendo estricto control de que no se
produzca un falso fraguado en la mezcla que puede repercutir en la capacidad
portante del material.

Figura 16. Mezcla final obtenida

Fuente: Elaboración propia.

4.2 DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO

La determinación del asentamiento se realiza a través de la norma INV. E – 404 –
13 que se realiza con la ayuda del cono de Abrams en el cual se determina la
distancia de sentamiento que tiene el concreto hidráulico inmediatamente después
de mezclado.

23
Figura 17. Cono de Abrams

Fuente: Elaboración propia.

 Con la mezcla de concreto completamente homogénea se deposita una

muestra de concreto en el cono mediante tres capas en las cuales se
compacta con veinte y cinco golpes cada una (25).

Figura 18. Llenado del cono de Abrams con la muestra de concreto

Fuente: Elaboración propia.

24
 Completamente lleno el cono de Abrams, se enrasa y se deja fraguar durante
un minuto.

Figura 19. Enrase del cono

Fuente: Elaboración propia.

 Pasado el tiempo de fraguado para la prueba de asentamiento, se retira el

cono de y se mide el asentamiento generado de la muestra.

Figura 20. Medición de asentamiento

Fuente: Elaboración propia.

25
 Si el valor de asentamiento es el esperado con una rango de más o menos 0.5
centímetros, se elaboran las briquetas de prueba (Cilindros y viguetas) de lo
contrario la mezcla debe corregirse por asentamiento siguiendo las condiciones
del diseño de mezcla.

Figura 21. Elaboración de las viguetas

Fuente: Elaboración propia.

Figura 22. Fabricación de los cilindros

Fuente: Elaboración propia.

26
 Se deja fraguar el cemento durante 24 horas en los moldes y pasado este
tiempo se sumergen en un contenedor con agua por siete días o hasta el día
de la prueba con el fin que el concreto obtenga su hidratación completa y su
máxima resistencia.

Figura 23. Muestra de prueba (Vigueta)

Fuente: Elaboración propia.

Figura 24. Proceso de sumergido de las briquetas de prueba

Fuente: Elaboración propia.

27
4.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA MUESTRA DE PRUEBA
La determinación de la resistencia a la compresión y flexión están normalizados
por la INV E – 410 – 13 e INV E – 414 – 13 respectivamente la cual describe el
procedimiento del ensayo.

El ensayo de resistencia del concreto comprende la determinación de la

resistencia a la compresión por medio de los cilindros y a la flexión por medio de
las viguetas. Para eso se sigue una secuencia lógica a continuación descrita.

4.3.1 Compresión
 Se determina el promedio del diámetro superior e inferior de los cilindros al
igual que el promedio de la altura de cada uno de los cilindros de prueba.

Figura 25. Diámetro y altura promedio

Fuente: Elaboración propia.

 Con las dimensiones de los cilindros utilizados para la prueba, se determina el

peso de la probeta.

28
Figura 26. Masa de las probetas

Fuente: Elaboración propia.

 Con los datos correctamente determinados de las dimensiones y el peso, se

ajusta la probeta de ensayo en la maquina universal utilizando un capuchón de
neopreno el cual se encarga de disipar la carga uniformemente en la superficie
de contacto del material con las mordazas de la máquina.

Figura 27. Ajuste del equipo para la resistencia a compresión

Fuente: Elaboración propia.

29
Figura 28. Capuchón de neopreno

Fuente: Elaboración propia.

 Se aplica la carga en forma constante a una velocidad de 1mm/min hasta que

se produzca la falla.

Figura 29. Falla del cilindro de concreto

Fuente: Elaboración propia.

 Se realiza el mismo procedimiento descrito anteriormente para todos los

cilindros de prueba.

30
4.3.2 Flexión La determinación de la resistencia a la flexión de la mezcla de
concreto comprende los siguientes pasos normalizados por la norma INV E – 414
– 13.

 Se determina las dimensiones promedio de los especímenes (Alto, ancho y

largo) de igual forma para el peso de la briqueta.

 Con las dimensiones promedio de las viguetas y cilindros, se alimenta el

software con estos datos y da elabora un diagnóstico de la resistencia del
material.

 En base al tipo de ensayo a flexión en este caso la carga se sitúa en los tercios
medios de las viguetas, se marca la posición de la carga en las viguetas de
prueba.

Figura 30. Posición de las cargas puntuales

Fuente: Elaboración propia.

31
 Se posiciona la probeta de ensayo en la maquina universal verificando la
adecuada posición de las cargar y los apoyos de la viga con el fin que el
ensayo arroje valores significativos en función de las propiedades del material.

Figura 31. Montaje de la muestra en la maquina universal

Fuente: Elaboración propia.

 Se inicia la aplicación de carga a una velocidad constante de 1 mm/min hasta

que se produzca la falla del material.

Figura 32. Falla de la vigueta de prueba

Fuente: Elaboración propia.

32
 5. DATOS OBTENIDOS

En relación al proceso previamente descrito se registraron una serie de datos, los

cuales reflejan el paso a paso del proceso de diseño de una mezcla de concreto.

Una de las variables iniciales que se deben garantizar durante el proceso de

diseño de la mezcla, es el asentamiento, el cual debe cumplirse para que así se
elaboren los cilindros y viguetas que posteriormente se fallaran para realizar la
corrección por resistencia.

El valor registrado del asentamiento se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 8. Asentamiento registrado

ASENTAMIENTO REGISTRADO (cm)

7.5
Fuente: Elaboración Propia.

Una vez pasados 7 días después de la elaboración de los cilindros y las viguetas
estos se fallaran a compresión y a flexión respectivamente.

A continuación se muestran los resultados obtenidos durante el proceso de fallado

de los cilindros y viguetas en la maquina universal.

33
Tabla 9. Datos obtenidos Cilindro 1
CILINDRO 1
MAX CARGA MAX DESPLAZAMIENTO MAX ESFUERZO
(KN) (mm) (Mpa)
226.406 3.806 12.3954
ALTURAS DIAMETROS (cm)
(cm) SUPERIOR INFERIOR
30.5 15.28 15.29
30.6 15.29 15.09
30.4 15.27 15.25
PROMEDIO 30.5 15.28 15.21
PESO (kg)
12.866
Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 10. Datos obtenidos Cilindro 2

CILINDRO 2
MAX CARGA MAX DESPLAZAMIENTO MAX ESFUERZO
(KN) (mm) (Mpa)
259.516 4.310 13.5083
DIAMETROS
ALTURAS
SUPERIOR INFERIOR
30.5 15.77 15.60
30.5 15.60 15.59
30.5 15.66 15.57
PROMEDIO 30.5 15.68 15.59
PESO (kg)
13.528
Fuente: Elaboración propia.

34
Tabla 11. Datos obtenidos Vigueta 1
VIGA 1

MAX CARGA (KN) ENERGIA (J)

19.7031 9.0135
ANCHO (cm) ALTO (cm)
15.4 15
15.4 15
15.3 15
PROMEDIO 15.37 15
LONGITUD (cm) PESO (kg)
50
50.2
26.392
50
PROMEDIO 50.07
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 12. Datos obtenidos Vigueta 2

VIGA 2

MAX CARGA (KN) ENERGIA (J)

21.4219 9.77654
ANCHO (cm) ALTO (cm)
15.37 15.16
15.3 15.1
15.29 15.1
PROMEDIO 15.32 15.12
LONGITUD (cm) PESO (kg)
50
50
26.366
50
PROMEDIO 50
Fuente: Elaboración propia.

Ahora solo resta calcular variables tales como, resistencia a la compresión y el

módulo de rotura de los especímenes ensayados.

35
 6. CÁLCULOS

6.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Según lo indicado en la norma de ensayo INV-E-410-13 la resistencia a la
compresión se calcula así:

 Ejemplo 1. Cilindro 1

( ) ( )

( ) ( )

36
Tabla 13. Resultados Cilindro 1 y 2
CALCULOS
CILINDRO 1
CARGA MAXIMA SOPORTADA (KN) 226.406
AREA SECCION TRANSVERSAL (m^2) 0.018254
RESISTENCIA A LA COMPRESION (Mpa) 12.40
CILINDRO 2
CARGA MAXIMA SOPORTADA 259.516
AREA SECCION TRANSVERSAL 0.019191
RESISTENCIA A LA COMPRESION 13.52
Fuente: Elaboración propia.

Estos valores corresponden a la resistencia a la compresión de 2 especímenes a

los 7 días siguientes a su elaboración, además, su patrón de falla, según lo
ocurrido durante el ensayo es de tipo 3 (Agrietamiento vertical columnar que
abarca ambos extremos).

Figura 33. Patrón de falla de los cilindros ensayados

Fuente: Elaboración propia.

En promedio la resistencia a la compresión de los cilindros ensayados es igual a:

37
En relación a la evolución de la resistencia del concreto a lo largo del tiempo, se
puede estimar la resistencia del concreto para el día 28 a partir de los resultados
obtenidos de los cilindros fallados a los 7 días.

Distintas fuentes coinciden que la resistencia del concreto en distintos momentos

del tiempo puede variar de la siguiente forma:

Tabla 14. Resistencia a compresión sobre briquetas del mismo tipo

Fuente: UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA. Evolución de la Resistencia del Hormigón

con la edad y temperatura. Consultado el 26 de Noviembre del 2014. Disponible en:
<<http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/12793/Evoluci%C3%B3n%20resistencia%20hormig
%C3%B3n.pdf?sequence=3>>.

A partir de esto, podremos estimar la resistencia de los cilindros ensayados.

Teóricamente se diseñó la mezcla de concreto para una resistencia de 21 MPa,
por tal motivo, la resistencia esperada debe ser:

38
Según esto, y en comparación con los resultados obtenidos, la resistencia
calculada está por debajo, de la resistencia estimada, para ese periodo de tiempo.

Ahora se puede estimar la resistencia que a partir de los resultados obtenidos, la

mezcla diseñada alcanzara a los 28 días, para esto, se hizo una estimación lineal
con los valores previamente obtenidos.

En conclusión, la resistencia esperada a los 28 días, a partir de la mezcla

diseñada, no será alcanzada, por tal motivo, durante el proceso de diseño de la
mezcla es necesario realizar el ajuste por resistencia, y así modificar las
proporciones de la mezcla con el fin de garantizar el asentamiento y la resistencia
esperada.

6.2 MODULO DE ROTURA

Ahora es necesario calcular el módulo de rotura para las viguetas falladas en
laboratorio. Para determinar esta variable es necesario aplicar la siguiente formula:

39
Donde:
P = Carga Aplicada
L = Longitud de la Vigueta (m)
b = Ancho promedio de la Vigueta (m)
h = Altura promedio de la Vigueta (m)

 Ejemplo 2. Vigueta 1

Es pertinente aclarar, que durante el fallado de las viguetas, el punto de falla,

estuvo dentro del tercio medio de la vigueta, por tal motivo, no hay que hacer
corrección, ya que esta solo se realiza cuando el punto de falla esta fuera del
tercio central a una distancia no mayor del 5% de la luz libre de la vigueta.

Tabla 15. Resultados Vigueta 1 y 2

CALCULOS
VIGUETA 1
CARGA 19.7031
LONGITUD PROM (L) 50.07
ANCHO PROM (b) 15.37
ALTO PROM (h) 15
MODULO DE ROTURA 2.85
VIGUETA 2
CARGA 21.4219
LONGITUD PROM (L) 50
ANCHO PROM (b) 15.32
ALTO PROM (h) 15.12
MODULO DE ROTURA 3.06
Fuente: Elaboración Propia.

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En promedio el módulo de rotura de las viguetas ensayadas es:

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 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

En el presente ensayo se diseñó una mezcla de concreto con el cálculo de una

dosificación previa. Una vez fundidas las probetas en los moldes, se sometieron a
proceso de curado por 7 días.

Al realizar la prueba de asentamiento SLUMP se obtuvo un resultado de 7.5 cm el

cual determina una consistencia media (plástica) apta para pavimentos
compactados a mano, losas, muros columnas y cimentaciones.

Se determina un coeficiente de variación (CV) de 6.11% para los cilindros fallados

a compresión lo cual determina que el ensayo no cumple con la precisión descrita
en la norma para un solo laboratorio, lo cual indica que se cometieron errores en el
proceso de ensayo.

En lo que respecta a la precisión de los resultados del ensayo de flexión, se

obtuvo un coeficiente de variación (CV) de 5.03% el cual está dentro de los rangos
de precisión estipulados en la norma, lo cual indica que el proceso de elaboración
de las viguetas fue adecuado.

Se determinó la resistencia a compresión a los 28 días mediante un proceso de

extrapolación aplicado mediante una ecuación con lo cual se determinó un valor
de resistencia (RC28) de 19.94 Mpa.

Si se observa el tipo de falla (ver Figura 33.) presentada en los cilindros, según la
norma corresponde a un tipo III en la cual se presenta agrietamiento vertical
columnar que abarca ambos extremos y no hay conos bien formados.

Debido a que la resistencia está por debajo del valor que se diseñó, se debe
realizar un ajuste por resistencia a la dosificación de la mezcla.

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Si se realiza una comparación entre los resultados obtenidos del valor de la
resistencia a la compresión con las Especificaciones Generales para la
Construcción de Carreteras del INVÍAS 2013, se observa que la mezcla diseñada
cumple con los requerimientos en la utilización como base de concreto hidráulico
debido a que su resistencia a los 7 días se encuentra por encima de 3.5 Mpa,
cabe resaltar que esto solo se hace teniendo en cuenta el requisito de resistencia
a la compresión.

De igual forma si se extrapola la resistencia a la flexión para 28 días, se determina

que la mezcla cumple con el requisito de resistencia a la flexión para ser utilizada
en pavimentos de concreto hidráulico.

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 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La mezcla elaborada presento una resistencia relativamente muy baja para la cual
fue diseñada lo que indica errores en el proceso de diseño que repercute
directamente en la efectividad del material diseñado.

Una posible fuente de error en la cual se incurrió durante el desarrollo del ensayo,
se atribuye a que los agregados presentaban una humedad considerable la cual
aumentaba la relación agua – cemento del concreto por lo cual reduce su
resistencia a compresión y flexión.

Al momento de diseñar una mezcla de concreto asfaltico, es recomendable que se

sigan a cabalidad todos los pasos necesarios para obtener un resultado de ensayo
que se ajuste a los valores teóricos esperados por el calculista.

Las viguetas elaboradas presentaron una resistencia menor en función de la

obtenida por los cilindros, esto atribuido a la baja resistencia que posee el
concreto a la acción de flexión en vigas.

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 BIBLIOGRAFÍA

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la

construcción de carretes: Capitulo 5 – pavimento de concreto hidráulico. Artículo
500 – 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. p. 90.

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA. Evolución de la Resistencia del

Hormigón con la edad y temperatura. Consultado el 26 de Noviembre del 2014.
Disponible en:
<<http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/12793/Evoluci%C3%B3n%20resiste
ncia%20hormig%C3%B3n.pdf?sequence=3>>.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E – 402

– 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 20 p.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E – 404

– 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 9 p.

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– 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 16 p.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E – 414

– 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 9 p.

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