T2478 PDF

161- / 7
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE

PASTEURIZACIÓN DE LECHE A PEQUEÑA ESCALA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL
EDISON FERNANDO NARVAEZ SALVADOR

VÍCTOR HUGO NARVAEZ VEGA
DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA
Quito, Agosto 2005

DECLARACIÓN
Nosotros Edison Fernando Narváez Salvador y Víctor Hugo Narváez Vega,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría;
que no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación
profesional y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y
por la normatividad institucional vigente.
Edison Fernando Narváez Salvador Víctor Hugo Narváez Vega

CERTIFICACIÓN
Certifico que ei presente trabajo fue desarrollado por Edison Fernando Narváez
Salvador y Víctor Hugo Narváez Vega bajo mi supervisión.
ING. GERMÁN CAS/RO M.
DIRECTOR DE PROYECTO
i
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darnos vida, salud y fuerza para afrontar ¡as distintas circunstancias
que se presentan en nuestro camino.
A nuestras respectivas familias por brindarnos su apoyo y confianza para la

consecución de todas nuestras metas.
A nuestro Director de Tesis el Ing. Germán Castro Macanéela por e! apoyo y

orientación en el desarrollo del presente proyecto.
A la Escuela Politécnica Nacional por habernos inculcado a través de sus

profesores las mejores enseñanzas para nuestra formación profesional.
A nuestros amigos y todas las personas quienes aportaron directa e

indirectamente en ia realización del presente trabajo.
Edison y Víctor J-tugo

DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico principalmente a mis padres Manuel y

Ximena por el amor, la confianza y e! apoyo incondicional que me
brindaron durante toda mi vida, gracias por su esfuerzo y sacrificio
que hizo posible alcanzar este objetivo.
A mis hermanas Doris y Gaby por el cariño y apoyo que me

ofrecieron en todo momento.
A mi tía Tañía que ya no esta con nosotros pero que desde arriba
nos guía y nos protege.
A mis tíos y primos por sus palabras de aliento que nunca faltaron.
A mis amigos Vero y Paco por siempre estar conmigo en ios

buenos y majos momentos.
(Effison
DEDICATORIA
íff
9 A mis padres Víctor Hugo, Marlene y hermanos Doris, Ruth, David
por su apoyo y confianza en todos los momentos de mi vida,
A mi familia por tenerme presente como ejemplo de

preserverancia.
A los verdaderos amigos con quienes compartí los buenos y malos

^ momentos en esta etapa de nuestras vidas. Además llevamos a
cabo esta y muchas metas más.
Y a todas las personas que hubiera querido que estén conmigo en

este momento pero que siempre están presentes en mi mente y en
mi corazón.
Víctor yfugo
CONTENIDO
CONTENIDO
RESUMEN
PRESENTACIÓN IX
& .
CAPITULO 1
CONCEPTOS BÁSICOS DE LA PASTEURIZACIÓN
1.1. Aspectos Básicos de la Pasteurización de la leche de vaca 1
1.1.1 Introducción 1
1.1.2 Propiedades de la leche de vaca 2
1.1.2.1 Generalidades biológicas 2
1.1.2.2 Composición química y propiedades de !a leche de vaca 3
<£-
1.1.2.3 Derivados directos principales 5
1.1.3 Pasteurización de la leche de vaca 6
1.1.3.1 Definición 6
1.1.3.2 Objetivos 6
..1,3.3 Técnicas de pasteurización 7
• 1.2. Intercambiadores de Calor 11
1.2.1 Conceptos Básicos 11
1.2.2 Transferencia de Calor 13
1.2.2.1 Transferencia de Calor por Conducción 14
^ 1.2.2.2 Transferencia de Calor por Convección 15
1.2.2.3 Transferencia de Calor por Radiación 18
1.2.3 Clasificación de los Intercambiadores de Calor 19
1.2.3.1 Intercambiador de calor de flujo paralelo 20
1.2.3.2 Intercambiador de calor de contrafiujo 20
1.2.3.3 Intercambiador de calor de flujo cruzado 21
1.2.3.3.1 Tubulares con aletas 21
1.2.3.3.2 Tubulares sin aletas 22
1.2.3.4 intercambiadores de calor de tubos y coraza
^ o de pasos múltiples 23
*
n
1.2.3.5 Intercambiadores compactos o de placas 25

1.2.3.6 Regeneradores 26
1.2.4 Coeficiente Global de Transferencia de Calor 27
1.2.5 Análisis del Intercambiador de Calor por el Método
DTML (Diferencia de Temperatura Media Logarítmica) 29
1.2.6 Aislantes Térmicos . 35
1.2.6.1 Tipos de aislantes térmicos 36
1.2.6.2 Retenedor de Calor 37
CAPITULO 2
PASTEURIZADOR PROTOTIPO DE LECHE
2.1 Introducción 38
2.2 Estructura Modular del Pasteurizador Prototipo de Leche 41
2.2.1 Intercambiador de Calor 41
2.2.2 Calentador 43
2.2.3 Enfriador 44
2.3 Características de los Componentes del Pasteurizador
Prototipo de Leche 47
2.3.1 Tuberías, accesorios y tanques de recolección . 47
2.3.1.1 Tubería y accesorios de acero inoxidable 47
2.3.1.2 Tubería y accesorios HIDRO 3 48
2.3.1.3 Tanques de almacenamiento 48
2.3.2 Diseño y Construcción del Sistema Intercambiador de Calor 49
2.3.2.1 Etapa de calentamiento 49
2.3.2.1.1 Cálculo del intercambiador de calor 49
2.3.2.1.2 Construcción del intercambiador de calor 56
2.3.2.2 Etapa de enfriamiento 57
2.3.2.2.1 Cálculo del intercambiado de calor 58
2.3.2.2.2 Construcción del intercambiador de calor 64
2.3.2.3 Etapa de regeneración 65
2.3.2.3.1 Cálculo del regenerador 66
2.3.2.3.2 Construcción del regenerador 72
m
2.3.2.4 Etapa de retención de calor 73

2.3.2.4.1 Cálculo del retenedor de calor 73
2.3.2.4.2 Construcción del retenedor de calor 74
2.3.3 Dispositivos de Control 74
2.3.3.1 Bomba de alimentos 75
2.3.3.2 Bombas de recirculación 77
2.3.3.3 Refrigerador 78
2.3.3.4 Resistencias de calentamiento 79
2.3.3.5 Electroválvula 79
2.3.4 Sensores 80
2.3.4.1 Sensores de Temperatura 80
2.3.4.2 Sensor de Caudal 81
2.3.4.3 Sensores de nivel 83
2.3.5 Panel de Control 86
2.3.5.1 Controlador Lógico Programable PLC 88
2.3.5.2 Tarjetas de Control 89
. 2.3.5.3 Fuentes de Alimentación de DC 89
2.3.5.4 Contactores electromagnéticos 90
2.3.5.5 Relés electromagnéticos 90
2.3.5.6 Dispositivos de protección 91
CAPÍTULO 3
SOFTWARE Y HARDWARE DEL SISTEMA DE CONTROL PARA
EL PASTEURIZADOR PROTOTIPO
3.1 Control del Proceso de Pasteurización 92
3.1.1 Lógica de Programación del PLC y PIC 16Í877 98
3.1.1.1 Programación del PLC SIEMENS
SIMATIC S7-20Q CPU224 98
3.1.1.2 Programación del Mícroprocesador PIC16F877 109
3.2 Hardware para la Automatización del Pasteurizador Prototipo 117
3.2,1 Diagrama de Bloques del Sistema de Control 117
IV
3.2.2 Lectura y Visualización de Sensores 119

3.2.2.1 Etapas de acondicionamiento de Sensores 119
3.2.2.1.1 Termocuplas 120
3.2.2.1.2 Sensor de Caudal 124
3.2.2.1.3 Sensores de Nivel 127
3.2.2.2 Etapa de Conversión A/D y Visualización 130
3.2.2.2. 1 Microprocesador como Conversor A/D 1 30
3.2.2.2.2 Visualización 133
3.2.3 Conexiones de Entradas y Salidas del PLC 135
3.2.3.1 Entradas de! PLC 136
3.2.3.2 Salidas del PLC 138
3.2.3.3 Conexiones del PLC 140
3.2.4 Diagramas Eléctricos de Control y Fuerza 142
3.2.4.1 Diagrama Unifilar del Circuito de Fuerza 143
3.2.4.2 Diagrama de Conexiones del Circuito de
Control y Fuerza 145
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTACION DE LA HMI PARA EL MONITOREO DE LAS
VARIABLES DE CONTROL
4.1 Intouch 147
4.1.1 Componentes Principales 147
4.1.1.1 Intouch Application Manager 148
4.1.1.2 WindowMaker 148
4.1.1.3 WindowViewer 148
4.1.2 Requerimientos Mínimos de Sistema 148
4.2 Lógica de Monitoreo 149
4.3 Descripción de las Ventanas de la HMI 150
4.3.1 Presentación 150
4.3.2 Registro de usuarios 151
4.3.3 Proceso 153
V
4.3.3.1 Gráficas 154

4.3.3.2 Históricos 155
4.3.3.3 Alarmas 155
4.3.3.4 Datos de sensores 156
4.3.4 Protecciones 157
4.3.5 Fin de proceso 157
4.4 Comunicación PLC - Intouch 158
4.4.1 Configuración del I/O Server 159
4.4.1.1 Configuración de! puerto de comunicaciones 159
4.4.1.2 Configuración del Tepic 160
4.4.1.3 Configuración del servidor de datos 161
4.4.2 Configuración de ítems en Intouch 162
CAPITULO 5
PUESTA EN MARCHA Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL
PASTEURIZADOR PROTOTIPO
5.1 Preparación del Software de Aplicación 164
5.1.1 Descarga del programa de aplicación en el
PLC SIEMENS S7-200 CPU224 165
5.1.2 Comunicación PLC-PC (HMI) 167
5.2 Puesta en Marcha 170
5.2.1 Puesta en Marcha del Prototipo desde el PC o el
Pane! de Control 170
5.2.2 Operación y manejo 170
5.3 Pruebas de Funcionamiento 173
5.3.1 Condiciones Iniciales de Temperatura 174
5.3.2 Temperatura en la etapa de calentamiento 178
5.3.3 Temperatura en la etapa de retención 181
5.3.4 Temperatura en la etapa de enfriamiento 185
5.3.5 Caudal del producto 187
5.3.6 Tiempo de recuperación de Temperatura 189
VI
5.3.7 Estimado de Producción 191

5.3.8 Estimado de Costos de Producción 193
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones 194

6.2 Recomendaciones 196
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1: DATOS TÉCNICOS DEL PLC SIEMENS SIMATIC S7-200 CPU 224
ANEXO 2: DATOS TÉCNICOS DEL PIC 16F877
ANEXO 3: DATOS TÉCNICOS DE SENSORES
ANEXO 4: DATOS TÉCNICOS DE ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS
.ANEXO 5: TABLA DE PROPIEDADES TERMOFÍSICAS DEL AGUA
ANEXOS: PROGRAMA DEL PIC 16F877 PARA EL PASTEURIZADOR
PROTOTIPO
ANEXO 7: SCRIPT DEL HMI DESARROLLADO EN EL PROGRAMA INTOUCH
ANEXO 8: DIAGRAMAS ESTRUCTURALES
ANEXO 9: DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
ANEXO 10: DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS DE LOS CIRCUITOS
IMPLEMENTADOS
ANEXO 11 : DIAGRAMAS DE RUTEADO DE LAS TARJETAS ELECTRÓNICAS
vn
RESUMEN
En el presente proyecto se describe el diseño y construcción de un prototipo de

pasteurización de leche usando como controlador a un PLC y para la creación de
la interfaz gráfica HMI el paquete computacional Intouch, teniendo como objetivo
brindar una visión adecuada y práctica de la operación del funcionamiento del
proceso de pasteurización de leche.
El prototipo de pasteurización construido consta de una estructura metálica

robusta, sistema electrónico montado en el panel de control y sistemas de
transferencia y retención de calor.
Para el tratamiento de las variables análogas, temperatura y caudal, se utiliza un

microprocesador PIC que en conjunto con una etapa acondicionadora se encarga
de enviar los datos requeridos por el PLC para ejecutar el control.
En el capítulo 1 se tratan aspectos básicos sobre la pasteurización de la leche de

vaca,Mas técnicas utilizadas y los sistemas de transferencia y retención de calor.
En el capítulo 2 se detalla el diseño y la construcción de los sistemas de

transferencia y retención de calor así como también se describen las
características de los elementos que conforman el pasteurizador prototipo.
En el capítulo 3 se describe el software y hardware del sistema de control

•implementado para el prototipo de pasteurización de leche.
En el capítulo 4 se detalla la implementación de la interfaz gráfica HMI para el

monitoreo de las variables que intervienen en el proceso de pasteurización, en
donde se describen las ventanas creadas y se presenta la configuración para
establecer la comunicación entre el PLC y el Intouch.
vni
En el capítulo 5 se describe los pasos a seguir para la puesta en marcha del

pasteurizador prototipo y se presentan los resultados de las pruebas de
funcionamiento realizadas,
Finalmente en el capítulo 6 se presentan las conclusiones y recomendaciones que

se obtuvieron del prototipo de pasteurización de leche a pequeña escala.
IX
PRESENTACIÓN
El prototipo de pasteurización de leche a pequeña escala brinda una alternativa

de solución a las necesidades de los pequeños productores que no poseen un
adecuado sistema de tratamiento de la leche ordeñada, ya que con el mismo es
posible garantizar que la leche mantenga su composición, sabor y valor nutritivo
además de prolongar su tiempo de consumo.
Proporciona un excelente ejemplo de enseñanza sobre el criterio de "cadena de

producción" en la fabricación de productos alimenticios, que se completa con
otros sistemas y cuestiones relacionadas con el control.
La técnica de pasteurización implementada en este proyecto es la denominada

HTST High Temperature Short Time (Alta Temperatura Corto Tiempo). El
pasteurizador prototipo consta de tres etapas principales; Calentamiento,
Retención y Enfriamiento.
Las temperaturas en las diferentes etapas del proceso de pasteurización son

sensadas por termocuplas tipo J para luego ser enviadas a la unidad central de
control PLC, donde se procesan y determina las acciones a tomarse para lograr
las condiciones de funcionamiento deseado.
El caudal es medido a través de un sensor tipo turbina y el nivel supervisado por

sensores de tipo conductivo y de desplazamiento por flotador. De igual manera
estas señales ingresan a la unidad central de control PLC.
Esta provisto de un sistema de monitoreo que muestra la animación y

visualización de los datos de las variables del proceso a través de una Interfaz
Hombre Máquina (HMl), realizada mediante el programa computacional Intouch.
LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
FIGURAS
CAPITULO 1
Figura 1.1 Curva tiempoftemperatura de efecto letal para bacterias en la leche

Figura 1.2 Perfil de velocidad de las partículas en Flujo Laminar
Figura 1.3 Perfil de velocidad de las partículas en Flujo Turbulento
Figura 1.4 Transferencia unidimensional de calor por Conducción
Figura 1.5 Capa límite en la Transferencia de calor por Convección
Figura 1.6 Procesos de Transferencia de calor por Convección
Figura 1.7 Transferencia de calor porRadiación
Figura 1.8 Intercambiadorde Calor de Flujo Paralelo
Figura 1.9 Intercambiadorde Calor de Flujo Cruzado
Figura 1.10 Intercambiador de Flujo Cruzado Tubular con Aletas
Figura 1.11 Intercambiadorde Calor Tubular sin Aletas
Figura 1.12 Intercambiador de Tubos y coraza con un paso por la coraza y por los tubos
Figura 1.13 Intercambíadores de Calor de Tubos y Coraza
Figura 1.14 Cubiertas de intercambiadores de Placas tipo tubo con aletas
Figura 1.15 Cubiertas de Intercambiadores de Placas tipo tubos con placa
Figura 1.16 Intercambtador Regenerador
Figura 1.17 Balances globales de energía para los fluidos caliente y frío del intercambiador
de calor
Figura 1.18 Distribuciones de temperatura para un intercambiador del flujo paralelo
Figura 1.19 Distribuciones de temperatura para un intercambiador en contraflujo
Figura 1.20 Factor de corrección para un ¡ntercambiador de Coraza y Tubos (1 coraza y
cualquier múltiplo de 2 pasos de tubo)
CAPITULO 2
Figura 2.1 Tratamiento de la leche

Figura 2.2 Etapas del proceso de pasteurización
Figura 2.3 Diagrama funcional del proceso de pasteurización de leche
Figura 2.4 Intercambiadorde calor
Figura 2.5 Sistema de calentamiento por resistencias eléctricas
Figura 2.6 Enfriador
Figura 2.7 Tubería y accesorios de acero inoxidable
Figura 2.8 Tubería y accesorios H1DRO3
Figura 2.9 Tanques de recolección
Figura 2.10 Representación para el cálculo del Intercambiador Calentador
Figura 2.11 Componentes del intercambiador de la etapa de calentamiento
Figura 2.12 Representación para el cálculo del Intercambiador Enfriador
Figura 2.13 Componentes del intercambiador de la etapa de enfriamiento
Figura 2.14 Representación para ef cálculo del Regenerador
Figura 2.15 Componentes del regenerador
Figura 2.16 Componentes del retenedor de calor
Figura 2.17 Turbina de la Bomba Centrifuga para leche
Figura 2.18 Bomba para leche M1
Figura 2.19 Bifurcación del caudal de salida de la Bomba para leche
Figura 2.20 Diagrama de pines del microprocesador PIC 16F877
Figura 2.21 Termocuplastipo J
Figura 2.22 Sensor de caudal tipo Turbina Q1
Figura 2.23 Sensor de nivel de desplazamiento por flotador L3
Figura 2.24 Sensores de nivel resistivo o conductivo L1 y t_2
Figura 2.25 Panel de control vista frontal
Figura 2.26 Panel de control vista interior
Figura 2.27 PLCSIMATIC 37-200
CAPITULO 3
Figura 3.1 Lógica de Control del Proceso de Pasteurización

Figura 3.2 Condiciones Iniciales
Figura 3.3 Proceso de Pasteurización
Figura 3.4 Lógica de la etapa de Calentamiento
Figura 3.5 Lógica de la etapa de Retención
Figura 3.6 Lógica de la etapa de Enfriamiento
Figura 3.7 Diagrama de bloques del programa para el PLC
Figura 3.8 Diagrama de flujo Programa Principal del PLC
Figura 3.9 Diagrama de bloques Subrutina Condiciones Iniciales
Figura 3.10 Diagrama de flujo Subrutina Nivel del Calentador
Figura 3.11 Diagrama de flujo Subrutina Temperatura y Nivel
Figura 3.12 Diagrama de bloques Subrutina Funcionamiento Normal
Figura 3.13 Diagrama de flujo Subrutina Control de bomba para leche
Figura 3.14 Diagrama de flujo Subrutina Control de Temperatura
Figura 3.15 Diagrama de flujo Subrutina Control de Nivel
Figura 3.16 Diagrama de bloques del Programa para el PIC 16F877
Figura 3.17 Diagrama de flujo del Programa para el PIC 16FS77
Figura 3.18 Diagrama de flujo Subrutina Interrupción Extema
Figura 3.19 Diagrama de flujo Subrutina Conversión A/D
Figura 3.20 Diagrama de flujo Subrutina ContadorTMRO
Figura 3.21 Diagrama de flujo Subrutina TimerTMRI
Figura 3.22 Diagrama de bloques del Sistema de Control
Figura 3.23 Diagrama Funcional del Circuito de Control
Figura 3.24 Diagrama interno del AD627
Figura 3.25 Circuito de acondicionamiento deTermocupías tipo J
Figura 3.26 Circuito de acondicionamiento del Sensor de Caudal
Figura 3.27 Circuito de acondicionamiento de Sensores de Nivel
Figura 3.28 Circuito de la Etapa de Conversión A/D y Visualización
Figura 3.29 Circuito de las Entradas del PLC
Figura 3.30 Circuito de Aislamiento de Salidas del PLC al Microprocesador
Figura 3.31 Diagrama de Conexiones de Entradas y Salidas del PLC
Figura 3.32 Diagrama Unifilar del Circuito de Fuerza
Figura 3.33 Diagrama de Conexiones Eléctricas del Panel de Control
CAPÍTULO 4
Figura 4.1 Diagrama de funcionamiento de la HM1

Figura 4.2 Pantalla "PRESENTACIÓN"
Figura 4.3 Ventana "REGISTRO DE USURIOS"
Figura 4.4 Botón "CONFIGURAR USAR1OS"
Figura 4.5 Botón "CAMBIAR CONTRASEÑA"
Figura 4.6 Proceso de Pasteurización de Leche
Figura 4.7 Ventana "GRÁFICAS DE PROCESO"
Figura 4.8 Ventana "HISTÓRICOS DEL PROCESO"
Figura 4.9 Ventana "ALARMAS DEL PROCESO"
Figura 4.10 Ventana "DATOS DE SENSORES"
Figura 4.11 Ventana "PROTECCIONES"
Figura 4.12 Ventana "FIN DE PROCESO"
Figura 4.13 Ventana del programa S7200PPI
Figura 4.14 Ventana de configuración del puerto de comunicaciones
Figura 4.15 Ventana de configuración delTopic
Figura 4.16 Ventana de creación de un nuevo Topic
Figura 4.17 Ventana de configuración del servidor de datos
Figura 4.18 Ventana de configuración del Access Ñame
Figura 4.19 Ventana del Tagname T5 utilizado para ver el dato temperatura en el Intouch
CAPÍTULOS
Figura 5.1 Pasos a seguir para la puesta en marcha del pasteurizador prototipo
Figura 5.2 Pasos a seguir para la descarga del programa de aplicación en el PLC
Figura 5,3 Ventana principal del programa STEP7 MicroWIN32
Figura 5.4 Comunicación por medio del cable PC/PP1
Figura 5.5 Ventana para establecerla comunicación con el S7200
Figura 5.6 Carga del programa en el CPU del PLC
Figura 5,7 Ruta para abrir I/O Server S7200PP1
Figura 5.8 Ventana para abrirla aplicación desarrollada en 1NTOUCH
Figura 5.9 Ventanas desarrolladas en Intouch Window Maker
Figura 5.10 Ventana "PRESENTACIÓN" en Window Maker
Figura 5.11 Componentes para el manejo del prototipo desde el Panel de Control
Figura 5.12 Pantalla de presentación del Proyecto de Titulación
Figura 5.13 Pantalla "REGISTROS DE USUARIOS"
Figura 5.14 Pantalla Principal de Mon'rtoreo del Proceso
Figura 5.15 Límites de especificaciones de las Etapas del Proceso de Pasteurización
Figura 5.16 Gráfica Temperatura del Calentador vs Tiempo Prueba 1
Figura 5.18 Gráfica Temperatura det Calentador vs Tiempo Prueba 3
Figura 5.19 Gráfica Temperatura del Enfriador vs Tiempo Prueba 1
Figura 5.22 Gráfica Temperatura de la Etapa de Calentamiento Prueba 1
Figura 5.25 Diagrama de Dispersión Etapa de Calentamiento
Figura 5.26 Gráfica Temperatura de la Etapa de Retención Prueba 1
Figura 5.29 Diagrama de Dispersión Etapa de Retención
Figura 5.30 Rango de tiempo de retención para la técnica de pasteurización HTST
Figura 5.31 Gráfica Temperatura de la Etapa de Enfriamiento Prueba 1
Figura 5.34 Gráfica del caudal del producto
Figura 5.35 Gráfica Temperatura del Calentador vs Tiempo de Recuperación Prueba 1
Figura 5.38 Gráfica de barras para el Estimado de Producción
TABLAS
CAPÍTULO 1
Tabla 1.1 Composición cuantitativa de la leche de vaca

Tabla 1.2 Vitaminas en la leche de vaca y requerimiento diario
Tabla 1.3 Principales técnicas para la pasteurización de leche
Tabla 1.4 Constantes de Conductividad Térmicas de Materiales Aislantes
CAPITULO 2
Tabla 2.1 Número de Nusselt para flujo laminar

Tabía 2.2 Datos de Placa de la Bomba para leche M1
Tabla 2.3 Datos de Placa de Bombas M2 y M4
Tabla 2.4 Datos de Placa de Bomba M5
Tabla 2.5 Datos de Placa del Refrigerador
Tabla 2.6 Especificaciones de las Resistencias de Calentamiento
Tabla 2.7 Especificaciones de la Electroválvula
Tabla 2.8 Especificaciones de las Termocuplas tipo J
Tabla 2.9 Especificaciones del sensor inductivo
Tabla 2,10 Tanques donde se mide el nivel del líquido contenido
CAPÍTULO 3
Tabla 3.1 Asignación de pines del Puerto A

Tabla 3.2 Asignación de pines del Puerto B
Tabla 3.3 Asignación de pines del Puerto C
Tabla 3.4 Asignación de pines del Puerto D
Tabla 3.5 Asignación de pines del Puerto E
Tabla 3.6 Voltajes de entrada y salida de los sensores
Tabla 3.7 Función de los Puertos del Microprocesador PIC 16F877
Tabla 3.8 Elementos de Control de las Entradas del PLC
Tabla 3.9 Elementos de Control de las Salidas del PLC
Tabla 3.10 Tabla resumen de conductores y dispositivos de protección
Tabla 3.11 Resumen de la nomenclatura utilizada en el diagrama de conexiones del panel
de control
CAPITULO 4
Tabla 4.1 Nombre, contraseña y nivel de acceso de usuarios

Tabla 4.2 Campos del Topíc Defin'rtion
CAPÍTULOS
Tabla 5.1 Pruebas y resultados de la Temperatura del Calentador T4

Tabla 5.2 Pruebas y resultados de la Temperatura del EnfriadorT5
Tabla 5.3 Pruebas y resultados de la Temperatura T1 de la Etapa de Calentamiento
Tabla 5.5 Pruebas y resultados de la Temperatura T1 de la Etapa de Retención
Tabla 5.7 Pruebas y resultados de la Temperatura T3 de la Etapa de Enfriamiento
Tabla 5.9 Pruebas y resultados del caudal del producto
Tabla 5.10 Pruebas y resultados del Tiempo de Recuperación de Temperatura
Tabla 5.11 Datos de producción
-Tabla 5.12 Parámetros para el Estimado de Costos de Producción
CAPITULO 1
CAPITULO 1
CONCEPTOS BÁSICOS DE LA PASTEURIZACIÓN
1.1 ASPECTOS BÁSICOS DE LA PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE

DE VACA
1.1.1 INTRODUCCIÓN
Prácticamente por todas [as partes de la tierra el hombre empezó domesticando los
animales herbívoros para satisfacer sus múltiples necesidades de leche, carne, ropa,
etc. Los animales herbívoros eran escogidos por ser menos peligrosos y de fácil
manejo en comparación con los animales carnívoros.
Hoy en día los mismos animales se siguen empleando para la producción de leche
por ser uno de los componentes alimenticios esenciales para el hombre. E( animal
más ordeñando en e[ mundo es la vaca ya que se encuentra en todos los continentes
y en casi todos los países.
Las características nutn'cionales que hacen de la leche un alimento completo para la

dieta de los seres humanos, también la hacen un medio de cultivo ideal para el
crecimiento de una gran variedad de microorganismos,
En general se puede resumir la importancia del estudio microbiológico de la leche

basado en tres aspectos:
• Los microorganismos producen cambios deseables en ías características
físico químicas de la leche durante la elaboración de diversos productos
lácteos.
• Los productos lácteos y la leche pueden contaminarse con microorganismos
patógenos o sus toxinas y provocar enfermedades en el consumidor.
• Los microorganismos pueden causar alteraciones de la leche y productos
lácteos haciéndolos inadecuados para el consumo.
La infección bacteriana de la leche es en gran parte provocada por el equipo de

ordeño empleado. Cualquier superficie que entra en contacto con la leche es una
fuente potencial de infección, por consiguiente es muy importante limpiar y sanear el
equipo cuidadosamente.
Además para prolongar el tiempo de vida y destruir ciertos microorganismos que

dañan la leche sin producir cambios materiales en su composición, sabor y valor
nutritivo se utiliza el proceso conocido como pasteurización llamado así en honor al
químico francés Louis Pasteur, quien lo ideó en 1865.
1.1.2 PROPIEDADES Y DERIVADOS DE LA LECHE DE YACA
1.1.2.1 Generalidades biológicas
La leche se define como la secreción láctea magra, fresca y limpia, que se obtiene
i
del ordeño de una o más vacas de hatos sanos y bien alimentados, estrictamente
controlados para ofrecer un producto de excelente calidad.
Los componentes principales de leche son agua, grasa, proteínas, lactosa y

minerales. También contiene cantidades de otras substancias como los pigmentos,
enzimas, vitaminas y gases.
La leche como alimento proporciona no sólo calorías, sino también sales minerales,
proteínas, carbohidratos y vitaminas. Las sales minerales, principalmente el calcio y
eí fósforo, juegan un papel importantísimo en la vida de los niños, pues los huesos se
forman a partir de estos nutrimientos.
1.1.2.2 Composición química y propiedades de la leche de vaca
La leche es un líquido blanco, opaco, de sabor ligeramente dulce. Su densidad, o

peso específico, tiene un valor promedio casi constante. La densidad de la [eche se
mide con un lactodensímetro, o pesa - leche, un modelo especial de densímetro, con
el vastago graduado de 15 a 40.
Las cantidades de los componentes principales de la leche pueden variar

considerablemente entre las vacas de castas diferentes y entre las vacas individuales
de la misma
La tabla 1.1 muestra los limites de variación y el valor promedio de los diferentes
componentes de la leche de vaca.1
Componentes principales Rango de variación Valor promedio

Agua 85.5-89,5 87.5 %
Total de sólidos 10.5-14.5 13 %
Grasa 2.5-6 3.9 %
Proteínas 2.9-5 3.4 %
Lactosa 3.6-5.5 4.8 %
Minerales 0.6-0.9 0.8 %
Tabla1.1 Composición cuantitativa de la leche de vaca
La grasa de la leche se encuentra como glóbulos pequeños o gotas dispersadas en

el suero de leche.
Dairy Processing Handbook. Byiund Gusta.
t
Las proteínas disueltas en la leche son una parte esencial de nuestra dieta, estas
son moléculas gigantes construidas a partir de unidades más pequeñas llamadas
aminoácidos. Una molécula de proteína consiste en una o más cadenas ínter lazadas
de aminoácidos colocadas en un orden específico; normalmente contiene alrededor
de 100 a 200 aminoácidos.
La lactosa es un azúcar encontrado solamente en la leche; pertenece al grupo

orgánico de compuestos químicos llamados hidratos de carbono, que son la fuente
de energía más importante en nuestra dieta. Al ser un tipo de azúcar esta se puede
fermentar produciendo el ácido láctico. Si se calienta la leche a una temperatura alta,
y se persiste en esa temperatura, llega a adquirir un sabor de caramelo. A este
proceso se lo llama la caramelización y es el resultado de una reacción química entre
la lactosa y las proteínas.
La leche contiene varios minerales cuya concentración total es menos del 1%. Las
sales minerales mas importantes encontradas son calcio, sodio, potasio y magnesio,
donde el potasio y el calcio son los más abundantes en la leche normal.
La leche contiene muchas vitaminas, entre las más conocidas son A, 81, 82, C y D.
Las vitaminas A y D son solubles en la grasa, mientras que las otras son solubles en
agua. En la tabla 1.2 se indica la cantidad de vitaminas que contiene la leche de
vaca.2
Vitamina Contenido en 1 litro de leche (mg) Requerimiento diario (mg)

A 0.2-2 1 -2
B1 0.4 1-2
B2 1.7 2-4
C 5-20 30-100
D 0.002 0.01
Tablal .2 Vitaminas en la leche de vaca y requerimiento diario.
1 Dairy Processing Handbook. Byfund Gósta.
f
Otras características secundarias de la leche de vaca son una débil reacción alcalina
y una reacción acida. Esta última indica alteración por fermentación. Sin embargo, la
leche tiene algunas desventajas: es por un lado, fácilmente alterable, por lo que en
muchas ocasiones se encuentra adulterada, y es, por otro lado, vehículo frecuente
de gérmenes, siendo su consumo a veces causa de enfermedades endémicas.
1.1.23 Derivados directos principales
Entre los principales derivados de la leche de vaca tenemos:
Leche homogeneizada.- La leche homogeneizada fue sometida a algún tratamiento

físico, antes o después de la pasteurización, para romper los glóbulos de grasa que,
una vez subdivididos, no se separan con facilidad del resto del líquido. La leche
homogeneizada no acumula nata en la superficie, aunque quede en reposo durante
48 horas.
Leche condensada.- Se elimina agua operando a presión reducida

(aproximadamente 0,5 at) hasta obtener un líquido espeso, de densidad: 1,3 g/ml. Se
le agrega 30% de azúcar si la materia prima es leche entera, porcentaje que se eleva
al 50% para leche descremada. La disolución en agua de 350 - 400 g de leche
condensada regenera un litro de leche líquida.
Leche en polvo.- Exige deshidratación al vacío para no alterar sus componentes.

Envasada herméticamente la leche en polvo, se conserva bien. Excepcionalmente
pueden enranciarse las grasas. Con 125 g de leche en polvo se reconstruye un litro
de leche líquida, es decir, cada kilogramo del producto desecado rinde 8 litros de
leche para el consumo.
Leches modificadas.- Procedimientos químicos y biológicos provocan cambios en la

composición de la leche. Las leches matemizadas y los alimentos para lactantes son
hidrolizados con fermentos especiales que desdoblan químicamente a la caseína y
[os restantes prótidos, que de esta manera son digeridos sin dificultad.
El yogurt ha experimentado una deliberada coagulación debido a la Incorporación de

bacilos lácticos seleccionados. En esta categoría se han incorporado las leches
cultivadas.
1.1.3 PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE DE VACA
1.13.1 Definición
La pasteun'zación de la leche es uno de los métodos más comunes de conservación

de los alimentos que mediante un calentamiento destruye los microorganismos
patógenos y las enzimas que los dañan. El tratamiento térmico requerido no es único
ya que se pueden emplear varias condiciones de tiempo-temperatura para lograr el
objetivo, pero se prefieren los de altas temperaturas y cortos tiempos. Seguidos de
un descenso brusco de temperatura, para garantizar la eficiencia del procedimiento.3
1.1.3.2 Objetivos
Los principales objetivos o propósitos de la pasteurización de leche de vaca son los

siguientes:
• Eliminar el bacilo transmisor de la Tuberculosis (T.B.)

• Paralelamente a la destrucción de microorganismos patógenos, también
destruirlos microorganismos más termo sensibles, como los conformes.
• Con el enfriamiento mantener a los microorganismos que no se pudieron
' eliminar en estado de latencia y así prolongar su tiempo de consumo.
• Garantizar su composición, sabor y valor nutritivo de la leche de vaca.
w w w . c o d e x a l i m entarius.com/glosario.htm
1.1.3.3 Técnicas de pasteurización
La combinación tiempo/temperatura es muy importante y determina la intensidad del

tratamiento térmico. La figura 1.1 muestra las curvas de los efectos letales para las
bacterias conformes, thyphus y la tuberculosis bacillus.4
TIEMPO
2h N
30m Microorganismos
x^
20m
10m
N \
\ Tuberculosis
2m \ \
bacillus
Bacteria
1m
V Bacteria
coliforme
\.
1« \\ N^
60 65 70 75 80 85 90
TEMPERATURA (°C)
Figura 1.1 Curva tiempo/temperatura de efecto letal para bacterias en la leche
Según estas curvas, se matan las bacterias conformes si la leche se calienta a 70°C
y si se mantiene esa temperatura durante aproximadamente un segundo. A una
temperatura de 65°C con un tiempo de 10 segundos también sirve para matar las
bacterias coliformes. Estas dos combinaciones, 70°C/1 s y 65°C/10 s, tienen por
consiguiente el mismo efecto letal.
La tuberculosis bacillus es más resistente al tratamiento térmico que las bacterias

coliformes. Un tiempo de 20 segundos a 70°C o aproximadamente 2 minutos a 65°C
es necesario para asegurar que todas estas bacterias sean destruidas. Podría haber
también microorganismos termo resistentes en la leche, pero como una regla ellos
son inofensivos al ser humano.
Dairy Processing Handbook. Bylund Gósta.

Desde el punto de vista microbiológico es deseable un intenso tratamiento térmico,
pero también involucra un riesgo de efectos adversos en la apariencia, sabor y el
vaior nutritivo de la leche. Las proteínas y vitaminas en la leche se pierden al
someterla a altas temperaturas, así como también el sabor de la leche sabe a
quemado. La solución es optimizar ia combinación tiempo/temperatura para
satisfacer los efectos microbioíógicos y los aspectos de calidad de la leche.
El tratamiento térmico es la parte más importante en el procesamiento de la leche

han surgido varias técnicas las cuales se indican en la tabla 1.3.5
Técnica Temperatura Tiempo

Termización 63 - 65 ° C 15s
LTLT 63 °C 30 min.
HTST 72-78°.C 15-20S
Pasteurización Alta 85 °C 8-15s
UHT 125- 138 °C 2-4s
Esterilización 115-120°C 20-30 min.
Tabial .3 Principales técnicas para la pasteurización de ¡eche
Termización
En muchas plantas grandes no es posible pasteurizar y procesar toda la leche

inmediatamente después de la recepción. Alguna parte debe guardarse en tanques o
silos durante horas o días. Bajo estas condiciones, el enfriar a bajas temperaturas
incluso no es suficiente para prevenir la deterioración de su calidad.
Muchas plantas precalientan la ¡eche a una temperatura debajo de! grado de

pasteurización para impedir el crecimiento bacteriano temporalmente. Este proceso
es llamado termizaclón. La leche se calienta de 63 - 65 °C durante
aproximadamente 15 segundos, una combinación tiempo/temperatura vuelve inactiva
a la enzima fosfatasa alcalina.
5 Dairy Processing Handbook. Bylund GÓsía.

Para prevenir que se formen esporas después de la termización, la leche debe
enfriarse rápidamente a 4°C y no debe ser mezclada con la leche no tratada o cruda.
La termízación sólo debe aplicarse en casos excepcionales.
Lo ideal es pasteurizar toda la leche ordeñada dentro de 24 horas de llegada a ía

planta.
LTLT (Baja Temperatura Largo Tiempo)
El tratamiento térmico original consistía en un proceso donde la leche era calentada

a 63°C en tinas abiertas y se mantenía a esa temperatura durante 30 minutos. Este
método se llama el método retenedor o método temperatura baja - tiempo largo
(LTLT).
Actualmente la leche es casi siempre tratada con procesos térmicos continuos como
la termizacíón, pasteurización HTST o el tratamiento UHT.
HTST(Alta Temperatura Corto Tiempo)
HTST es la abreviación de Alta temperatura - Corto Tiempo. La combinación de

tiempo / temperatura varía según la calidad de la leche cruda, el tipo de producto
tratado, y las propiedades requeridas de almacenamiento.
El proceso HTST consiste en elevar la temperatura de la leche hasta los 72 o 78°C y

mantenerla durante 15 a 20 segundos antes de enfriarla.
La enzima fosfata alcalina es destruida por esta combinación del tiempo/temperatura.

La prueba de la fosfata alcalina es por lo tanto usada para verificar que la leche ha
sido pasteurizada correctamente. El resultado de la prueba debe ser negativo; lo que
indica que no se detecto actividad de la fosfata alcalina.
10
Pasteurización Alta
La pasterización alta es preferida por su elevado efecto germicida, las

modificaciones físico - químicas son bastante más acusadas que en la
pasterización HTST, pues la mayoría de los fenómenos de desnaturalización se
producen por encima de los 75 °C. Las perdidas de las vitaminas A, B1 y C se
limitan al 20%.
UHT Ultra pasteurización
La ultra pasteurización se puede utilizar cuando se requiere una particular vida útil de
la leche. Para algunos fabricantes la conservación de dos días extras de la leche son
suficientes, mientras que para otros su objetivo es para 30-40 días encima de los 2-
16 días que son tradicionaímente asociados con ios productos pasteurizados. El
principio fundamental es reducir las causas principales de reinfección del producto
durante el procesamiento y empaquetamiento para extender la vida útil del producto.
Esto requiere niveles sumamente altos de higiene en la producción y distribución a
temperaturas no mayores a 7°C.
Calentando la ieche de 125 -138°C por 2 - 4 segundos y enfriándola a temperaturas

menores a 7°C, son la base para extender la vida útil de la ieche.
Esterilización
La forma original de esterilización, es utilizar recipientes esterilizadores normalmente

a 115-120°C-por unos 20-30 minutos.
Después de la esterilización, homogenización y calentamiento a aproximadamente

80°C, la leche es almacenada en recipientes limpios normalmente en botellas de
plástico o de vidrio; mientras que la leche evaporada en recipientes enlatados. El
11
producto, todavía caliente, se transfiere a las autoclaves en la producción del lote o a

una torre hidrostática en la producción continua.
1.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.2.1 CONCEPTOS BÁSICOS
CALOR (Q).- Transferencia de energía de una parte a otra de un cuerpo, o entre

diferentes cuerpos, en virtud de una diferencia de temperatura. El calor es energía en
tránsito; siempre fluye de una zona de mayor temperatura a una zona de menor
temperatura, con lo que eleva la temperatura de la segunda y reduce la de la
primera, siempre que el volumen de los cuerpos se mantenga constante.6
La cantidad de calor se expresa en julios o caloría que se define como la cantidad de

calor necesaria para elevar la temperatura de 1 gramo de agua a 1 atmósfera de
presión desde 15 hasta 16 °C.
CALOR ESPECÍFICO (CP).- La cantidad de calor necesaria para aumentar en un

grado la temperatura de una unidad de masa de una sustancia se conoce como calor
específico. Si el calentamiento se produce manteniendo constante el volumen de la
sustancia o su presión, se habla de caior específico a volumen constante o a presión
constante,6
DENSIDAD (p).- Es la relación entre la masa de un cuerpo homogéneo por unidad

de volumen.6
/>** Ed.l
V
6 F u n d a m e n t o s de la T r a n s f e r e n c i a de calor. I n c r o p e r a Frank
GRADIENTE DE TEMPERATURA (dJ/dx).- Es la razón o velocidad de cambio d
temperatura T con respecto a la longitud de un cuerpo V
VISCOSIDAD (p).- Propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuand

se le aplica una fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan una ciert
resistencia a fluir; en cambio los fluidos de baja viscosidad fluyen con facilidad/La
fuerza con la que una capa de fluido en movimiento arrastra consigo a las capa
adyacentes de fluido determina su viscosidad.
MOVIMIENTO LAMINAR DE UN FLUIDO VISCOSO.- Cuando un fluido viscoso se

desplaza dentro de un tubo a velocidades bajas, las partículas del fluido están en
movimiento laminar. El perfil de veiocidad tiene la forma mostrada en la figura 1.2.
•""
TTJBCKT _ „ _ *j > Perfil de Velocidad
Figura 1.2 Perfil de Velocidad de las partículas en Flujo Laminar
MOVIMIENTO TURBULENTO DE UN FLUIDO VISCOSO.- Si un fluido viscoso se

desplaza dentro de un tubo a velocidades elevadas, surgen fluctuaciones en la
veiocidad del flujo o remolinos que originan un aumento de la resistencia a!
movimiento, con lo que se dice que sus partículas están en movimiento turbulento. E
perfil de velocidad se indica en ia figura 1.3.
TUBCX; *"zf—' ^ Per ftl de Velocidad
Figura 1.3 Perfil de Velocidad de las partículas en Flujo Turbulento

NUMERO DE REYNOLDS (NR).- Es un número adimensional que determina ia
condición o régimen de movimiento laminar o turbulento de un fluido viscoso que se
desplaza a través de un tubo.7
Experimentalmente se comprobó que cuando el número de Reynolds se encuentra

entre O y 2100 el régimen de un fluido viscoso es laminar, mientras que por encima
de 3000 el régimen es turbulento. Entre 2100 y 3000 hay una zona de transición en
la cual el régimen es inestable y puede pasar de un tipo a otro.
1.2.2 TRANSFERENCIA DE CALOR
La Termodinámica es un campo de la física que estudia la transferencia de la

energía mediante interacciones de un sistema con su alrededor conocidas como
Trabajo y Calor. Pero solamente trata de los estados finales del proceso durante el
cual ocurre una interacción y no sobre su naturaleza o rapidez.
Los diferentes tipos de procesos de transferencia de calor, conocidos como modos

de transferencia de calor, dan una visión adecuada acerca de la naturaleza de una
interacción y por medio de ecuaciones o modelos apropiados es posible cuantificar la
cantidad de energía que se transfiere por unidad de tiempo en dichos procesos.
Los Tipos o Modos de Transferencia de Calor son los siguientes:
• Transferencia de Calor por Conducción

• Transferencia de Calor por Convección
• Transferencia de Calor por Radiación
F u n d a m e n t o s de la T r a n s f e r e n c i a de c a l o r . I n c r o p e r a Frank
14
1.2.2.1 Transferencia de Calor por Conducción
Se denomina Conducción al proceso de transferencia de calor producido a través de

un medio estacionario (un sólido o un líquido) debido a la presencia de un gradiente
de temperatura.
La conducción esta relacionada con actividad atómica y molecular por lo que se

considera como la transferencia de energía de las partículas más energéticas a las
menos energéticas de una sustancia debido a las interacciones entre las mismas.
La ecuación que cuantifica el flujo de calor o transferencia de calor por conducción se

conoce como Ley de Fourier. Para la pared plana unidimensional que se muestra en
la figura 1.4, la cual tiene una distribución de temperatura T(x), la ecuación se
expresa como;
dT_
Ec1.2
dx
q x = transferencia o flujo de calor por unidad de área (W/m2)

k = coeficiente de conductividad térmica (W/m'K)
- -gradiente de temperatura.
dx
Figura 1.4 Transferencia unidimensional de calor por Conducción

15
La transferencia de calor por unidad de área, es ¡a velocidad con que se transfiere el

calor en la dirección de x por área unitaria perpendicular a la dirección de
transferencia y es proporcional ai gradiente de temperatura, dT/dx en esta dirección.
El signo negativo es consecuencia de que el calor se transfiere en la dirección de la

temperatura decreciente. En condiciones de estado estable, donde la temperatura es
lineal, el gradiente de temperatura se expresa como:
EC13
dx L
remplazando en la Ec 1.2 se tiene;
qx_ L ~Y Ec1.4
W
1.2.2.2 Transferencia de Calor por Convección.
El modo de transferencia de calor por Convección ocurre entre una superficie y un

fluido en movimiento cuando están a diferentes temperaturas.
Se compone de dos mecanismos, además de la transferencia de energía debida al

movimiento molecular aleatorio (difusión), la energía también se transfiere mediante
el movimiento global o macroscópico del fluido. En un fluido, las moléculas se
9" mueven en grandes números y de forma colectiva o como agregados; y que en
presencia de un gradiente de temperatura, contribuyen a la transferencia de calor.
Considerando el flujo del fluido sobre la superficie calentada de la figura 1.5, una
consecuencia de la interacción fluido-superficie es el desarrollo de una región en el
fluido en la que la velocidad varía de cero en ia superficie a un valor finito /;«,
asociado con el flujo; y que es conocida como capa límite hidrodinámica o de
velocidad. De igual forma, si las temperaturas de la superficie y del fluido difieren,
habrá una región de! fluido a través de la cual la temperatura varia de Ts en y = O a
*
16
7- en el flujo exterior, y que se denomina capa límite térmica. En cualquier caso, si Ts

> 7-, ocurrirá la transferencia de calor por convección entre la superficie y el flujo
exterior.
Distribución
Distribución de temperatura
de velocidad T(v)
"00
»- í/(v) Superficie t *~T(v)

calentada
Figura 1.5 Capa límite en la Transferencia de calor por Convección
La transferencia de calor por convección se clasifica de a cuerdo con la naturaleza

del flujo, así se tiene:
Convección Forzada.- Cuando el flujo es causado por medios extemos, como un

ventilador, una bomba o vientos atmosféricos.
Convección Libre.- Cuando el flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a
partir de diferencias de densidad ocasionadas por variaciones de temperatura en el
fluido.
Convección Mezclada.- Pueden existir condiciones correspondientes a convección

forzada y natural, en donde además del flujo inducido por diferencias de densidad, se
hace circular aire forzado de tal forma que ayude o se oponga al flujo de empuje.
17
Flujo inducido >

por empuje
^°, f A-"** J i !— Cornooneíiíes

(orzado Âire^- / [ caJientes de
tarje bs de
circuitos
"(mores os
Figura 1.6 Procesos de Transferencia de calor por Convección

a) Convección Forzada b) Convección Natural
Para la transferencia de calor por convección, sin importar su naturaleza en

particular, el flujo de calor esta dado por la expresión conocida como Ley de
Enfriamiento de Newton:
(Ec1.5)
q" = flujo de calor por convección (W/m2)

h = coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m"'K)
Ts - temperatura de la superficie
T- = temperatura del flujo exterior
El flujo de calor por convección es proporcional a la diferencia entre las temperaturas

de la superficie y del fluido, Ts y T-, respectivamente.
El coeficiente de transferencia depende de las condiciones en la capa límite, en las

que influyen la geometría de ia superficie, la naturaleza del movimiento del fluido y
una variedad de propiedades termodinámicas del fluido de transporte.
El flujo de calor por convección se considera positivo cuando el calor se transfiere

desde la superficie (Ts > T-), y negativo cuando el calor se transfiere hacia la
superficie (Ts <T-).
1.2.23 Transferencia de Calor por Radiación
Todas las superficies con temperatura finita emiten energía en forma de ondas
electromagnéticas. Por lo tanto, en ausencia de un medio material, existe una
transferencia de calor por radiación entre dos superficies a diferentes temperaturas.
Mientras que en la transferencia de energía por conducción o convección requiere de

un medio material, la radiación no lo precisa y al contrario es más eficiente en el
vacío.
La radiación que una superficie emite se origina a partir de la energía térmica de la

materia limitada por la superficie, y la velocidad a la que libera [a energía por unidad
de área; la cual es denominada Potencia Emisiva Superficial "E".
La radiación también puede incidir sobre una superficie desde sus alrededores y que
puede originarse desde una superficie especial, como eí sol, o de otras superficies a
las que se expone la superficie de interés. S.in considerar la fuente, se designa como
Irradiación w G"a la velocidad con que toda esa radiación incide sobre un área unitaria
de la superficie.
fftcJe con emísivkíad Superficie con

c, afasoríKridacl a. y K = a. ársa A y
temperatura T, iwrtper aturu T,
{«}
Figura 1.7 Transferencia de calor por Radiación
a) en la superficie b) entre una superficie y sus alrededores
19
La velocidad neta de transferencia de calor por radiación desde una superficie,

expresada por unidad de área es:
^=^ = ^-71) EC1.6

A.
qa™i- Transí, de calor por radiación (W/m2) Ts - temperatura absoluta de la superficie (°K)
£ = emísividad (prop. radiatíva de !a superficie) Taír = temperatura de los alrededores (°K)
a = const. Stefan-Boftzmann (5.67x10
Esta expresión proporciona la diferencia entre la energía térmica que se libera debido
a la emisión por radiación y la que se gana debido a la absorción de radiación. Hay
muchas aplicaciones donde es conveniente expresar el intercambio neto de radiación
en la forma:
r Eci.7
= transferencia neta de calor por radiación

hr - coeficiente de transferencia de calor por conducción
1.23 CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
Intercambiador de Calor.- Es aquel dispositivo que permite el proceso de

intercambio de calor entre dos fluidos que están a diferentes temperaturas y
separados poruña pared sólida.
Los intercambiadores de calor se clasifican considerando primeramente la dirección

del flujo que circula y luego su tipo de construcción, como se indica a continuación:
• Intercambiador de calor de flujo paralelo

• Intercambiador de calor de contraflujo
• Intercambiador de calor de flujo cruzado
o Tubulares con aletas
20
o Tubulares sin aletas

• Intercambiador de calor de tubos y coraza o de pasos múltiples
• íntercambiador compacto o de placas
• Regeneradores
1J2.3.1 ínter-cambiador de Calor de Flujo Paralelo
Es un tipo de intercambiador donde los fluidos caliente y frío se mueven en la misma

dirección. Está construido por un arreglo de tubos concéntricos o doble tubo donde
los fluidos caliente y frío entran por el mismo extremo, fluyen en la misma dirección y
salen por el mismo extremo.
Figura 1.8 Intercambíador de Calor de Flujo Paralelo
1.23.2 Intercambiador de Calor de Contraflujo
En este tipo de intercambiador los fluidos caliente y frío se mueven en direcciones

opuestas. Está construido por un arreglo de tubos concéntricos o doble tubo en el
cual los fluidos caliente y frío entran por extremos opuestos, fiuyen en direcciones
opuestas y salen por extremos opuestos.
21
Figura 1.9 Intercambiador de Calor de Coníraflujo
1.2.3.3 Intercambiador de Calor de Flujo Cruzado
Es un tipo de intercambiador en donde los fluidos caliente y frío se mueven

perpendicularmente entre sí o en flujo cruzado.
Físicamente puede ser construido de dos formas que difieren según el movimiento
que realiza un fluido con relación al otro. Estas configuraciones son conocidas como
Tubulares con aletas o sin aletas, en los cuales el movimiento que realiza uno de los
fluidos es no mezclado o mezclado respectivamente.
1.2.3.3.1 Tubulares con Alelas
Está construido por varias aletas colocadas perpendicularmente a los tubos que
llevan al fluido principal. El fluido secundario se mueve paralelamente a las aletas y
cubriendo a los tubos del flujo principal.
•«r
22
Rujo cruzado
Fiujo
dei tubo
Figura 1.10 Intercambiador de Flujo Cruzado Tubular con Aletas
E! fluido no está mezclado porque las aletas impiden el movimiento en una dirección
(y) que es transversal a la dirección del flujo principal (x). En este caso la
temperatura dei fluido varía tanto en (x) como en (y).
Para este caso, dado que el flujo del tubo no es mezclado, ambos fluidos están sin
mezclar.
2.2.3,3.2 Tub u la res sin A le tas
Está formado por un conjunto de tubos paralelos donde es posible el movimiento del
fluido secundario en la dirección transversal, que en consecuencia es mezclado. Las
variaciones de temperatura se producen, en principio, en la dirección del flujo
principal.
En este intercambiador como un fluido está mezclado y el otro sin mezclar, la

naturaleza de la condición de mezcla puede influir de manera significativa en el
funcionamiento del intercambiador de calor.
f
23
Rujo cruzado
T-/W
X, -i
Flujo dei
tubo
Figura 1.11 Intercambiador de Calor Tubular sin Aletas.
1.2.3.4 Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza o de Pasos Múltiples
Son ¡ntercambiadores compuestos en esencia por tubos de sección circular

montados dentro de una coraza cilindrica con sus ejes paralelos a la circulación del
fluido dentro de la coraza. Normalmente se instalan deflectores para aumentar el
coeficiente de convección del fluido del lado de la coraza al incluir turbulencia y una
componente de velocidad de flujo cruzado.
Salida de Entrada de
los tubos la coraza Deílectores
Salida de Entrada de
ia coraza los tubos
Figura 1.12 Intercambiador de Tubos y Coraza con un paso por la coraza y por los tubos
24
Los intercambiadores de calor líquido-líquido pertenecen en general a este grupo y

también en algunos casos los intercambiadores gas-gas.
Existen muchas variedades de este tipo de intercambiador; las diferencias dependen

de la distribución de flujo y de los aspectos específicos de construcción como es el
número de pasos de la tubería y de la coraza. Un factor muy importante para
determinar el número de pasos del flujo por el lado de los tubos es la caída de
presión permisible.
En la figura 1.13 se muestran intercambiadores con deflectores con un paso por la

coraza y dos pasos por los tubos y con dos pasos por la coraza y cuatro pasos por
los tubost respectivamente.
i
Entrada de b coraza
i ' . .
*••—•• baüua ce :OS iucCi
. ,
1 - \ "*• /' i1 X -—i - /

1 Sálica de b
í«-> t Entrada del cascíí
,. _ i ! _ . , , . _
( •*.
N
•N
—
/
/
i
1 ,
(
"^ í
N ' /
'^.-
J
n
—
\
[
(
- —^ 1 -*~
/ \ 1 s'' \
- — - i - U.uitiUd 4JC JUi ;iJUULt
T Sal»da oe los jubos
Figura 1.13 Intercambiadores de Calor de Tubos y Coraza

a) 1 paso por !a coraza y 2 por los tubos b) 2 pasos por la coraza y 4 por los tubos
25
1.2.3.5 Intercambiador de Calor Compacto o de Placas
Es un tipo especial e importante de intercambiador diseñado para conseguir un área

superficial de transferencia de calor por unidad de volumen muy grande (>700m2/m3).
Estos dispositivos tienen complejos arreglos de tubos "con aletas o placas que se
usan normalmente cuando al menos uno de los fluidos es un gas, y en consecuencia
se caracteriza por un coeficiente de convección pequeño.
En el arreglo de tubos con aletas, los tubos pueden ser planos o circulares y las
aletas pueden ser de placa o circular.
En el arreglo de tubos con placas paralelas, pueden ser con aletas o corrugadas y se
pueden usaren modos de operación de un solo paso o Multipaso.
Aletas ¿teta circular

\<ñ de »™
ue placa
l-d (h) (c
Figura 1.14 Cubiertas de Intercambiadores de Placas tipo tubo con aletas
a) Tubos planos, aletas de placa) b) Tubos circulares, aletas de placa
c) Tubos circulares, aletas circulares
20
Corrugaciones
(o aleta
Placas
Dármelas
Figura 1 .1 5 Cubiertas de Intercambiadores de Placas tipo tubos con placa

a) Un solo paso b) Multipaso
Las dimensiones de la matriz del intercambiador así como el tipo, tamaño y

dimensiones apropiadas de las aletas varían con la aplicación específica. Los pasos
de flujo normalmente son pequeños y el flujo es por lo genera! laminar.
1.2.3.6 Regeneradores
Los regeneradores son intercambiadores en donde un fluido caliente fluye a través

del mismo espacio seguido de uno frío en forma alternada, con tan poca mezcla
física como sea posible entre las dos comentes.
El calor del fluido caliente se usa para precalentar al fluido frío, consiguiendo
simultáneamente refrescar al fluido caliente. Con esto se aprovecha el calor existente
en el sistema y no se lo desperdicia.
La superficie, que alternativamente recibe y luego libera la energía térmica, es muy

importante en este dispositivo.
27
Figura 1.16 Intercambiador Regenerador
Las propiedades del material superficial, junto con las propiedades de flujo y dei
fluido de !as comentes fluidas, y con la geometría del sistema, son cantidades que se
deben conocer para analizar o diseñarlos regeneradores.
En general los regeneradores se emplean para precalentar el aire de las plantas de

fuerza de vapor, de los hornos de hogar abierto, de los hornos de fundición o de los
altos hornos y además en muchas otras aplicaciones que incluyen la producción de
oxígeno y la separación de gases a muy bajas temperaturas.
La eficacia de la regeneración en un sistema se puede calcular con la ecuación:
(/ r -Qxioo
JV — • 7 ' Ec 1.8
I', "
R - eficacia del regenerador (%)

ir- temperatura de leche después de la regeneración
ti- temperatura de leche cruda entrante cruda
tp - temperatura de pasteurización
1.2.4 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Los procesos de transferencia de calor que se producen simultáneamente en los

intercambiadores son por Conducción y Convección.
28
Una parte esencial para el análisis de un intercambiador es la determinación del

coeficiente global de transferencia de calor, el cual representa a los coeficientes tanto
de conducción como de convección presentes en la transferencia.
Durante la operación normal de un intercambíador de calor, a menudo las superficies

están sujetas a la obstrucción por impurezas, formación de moho, u otras reacciones
entre el fluido y el material de la pared. La deposición de una película o incrustación
sobre la superficie puede aumentar la resistencia térmica y alterar la transferencia de
calor por conducción entre los fluidos.
Sin embargo, la transferencia por conducción se puede ignorar pues por lo general
se usa una pared delgada de conductividad térmica grande.
•é
Las aletas, existentes en algunos intercambiadores, generalmente se agregan a
superficies expuestas a alguno o a ambos fluidos y que, al aumentar ei área
superficial, reducen ia resistencia a ía transferencia de calor por convección.
En consecuencia, con la inclusión de impurezas en la superficie y los efectos de las

aletas, el coeficiente global de transferencia de calor se puede expresar como;
- + - EC1.9
U h, h3
•y*
U = coeficiente global de transferencia de calor (W/m2'K)

h¡~ coeficiente de convección el fluido interior
h9= coeficiente de convección del fluido exterior
El coeficiente global de transferencia se puede determinar a partir del conocimiento

de los coeficientes de convección de los fluidos extemo e interno, de [os factores de
impureza y de los parámetros geométricos apropiados.
29
1.2.5 ANÁLISIS DEL ÍNTERCAMBIADOR DE CALOR POR EL MÉTODO

DTML (DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARÍTMICA)
El método de análisis del intercambiador de calor con el uso de la diferencia de

temperatura media logarítmica o DTML, permite relacionar la transferencia total de
calor con cantidades tales como las temperaturas de entrada y salida del fluido, el
coeficiente global de transferencia de calor, y el área superficial total para
transferencia de calor.
Dos de tales relaciones se pueden obtener fácilmente ai aplicar balances globales

de energía a los fluidos caliente y frío, según se muestra en la figura 1.17. Si q es la
transferencia total de calor entre los fluidos caliente y frío y hay transferencia de calor
insignificante entre el intercambíador y sus alrededores, así como cambios de
energía potencial y cinética despreciables, la aplicación de un balance de energía
esta dada por las ecuaciones:
Ed.10
Donde los subíndices h y c se refieren a los fluidos caliente y frío, en tanto que / y o
designan las condiciones de entrada y salida del fluido. Las temperaturas se refieren
a las temperaturas medias del fluido en las posiciones que se señalan en la figura
1.17
% v Th. u
^--- A, área de la superficie de

• - transferencia de calor
V.^.c>
Figura 1.17 Balances globales de energía para ¡os fluidos caliente y frío def íntercambiador de calor
30
Las ecuaciones anteriores son independientes del arreglo del flujo y del tipo de
iníercambiador de calor.
Si se relaciona la transferencia total de calor q con la diferencia de temperaturas AT

entre los fluidos caliente y frío, se puede obtener una expresión que utiliza el
coeficiente global de transferencia de calor U en lugar del coeficiente único de
convección h.
Ec 1.12
Sin embargo, como AT varía con la posición en el intercambiador de calor, es

necesario trabajar con una ecuación de flujo de la forma;
Ec1.13
Donde ^T m /es una diferencia de temperaturas media logarítmica.8
Intercambiador de Flujo Paralelo
Las distribuciones de temperaturas caliente y fría asociadas con el intercambiador se

muestran en la figura 1.18. La diferencia de temperaturas AT es grande al principio
pero decae rápidamente al aumentar la longitud del intercambiador x, y se aproxima
a cero de forma asintótica.
3Fundamentos de la Transferencia de calor. Incropera Frank

31
Figura 1.1 8 Distribuciones de temperatura para un intercambiador de flujo paralelo
Los subíndices 1 y 2 designan los extremos opuestos del intercambiador y es usada

para todos los tipos de intercambíadores considerados. Para este caso:
ífc
rr-i _ rr¡ _ rr>
¿h,i "-^M "•'
La forma de ¿7"m se puede determinar mediante la aplicación de un baiance de

energía para elementos diferenciales en los fluidos caliente y frío. Los balances de
energía están sujetos a las siguientes suposiciones:
1. El intercambiador está aislado de sus alrededores

2. Los calores específicos del fluido son constantes
3. El coeficiente global de transferencia de calor es constante
De la figura 1.18, para el intercambiador de flujo paralelo se tiene que:
Ec1.14
al reemplazaren la ecuación Ec 1.13 y luego de integrara lo largo del intercambiador

de calor, se obtiene;
32
Ec1.15
A i; - Ar2
Donde es la diferencia de temperaturas media logarítmica.
Intercambiador de Contraflujo
Las distribuciones de temperatura de los fluidos caliente y frío asociadas con un

intercambiador de calor en contraflujo se muestra en la figura 1.19. Esta
configuración mantiene transferencia de calor entre las partes más calientes de los
fluidos en un extremo, así como entre las partes más frías en e! otro.
TC. i
Figura 1.19 Distribuciones de temperatura para un intercambiador en contraflujo
El cambio en la diferencia de temperaturas, AT = Th - TCl con respecto a x no es tan

grande en ningún lugar como en la región de entrada para el caso del intercambiador
de flujo paralelo,
Las ecuaciones Ec 1.10 y Ec 1.11 se aplican a cualquier intercambiador de calor y

por tanto se pueden usar para el arreglo en contraflujo. Además, de un análisis como
33
el que se llevó a cabo para el intercambiador de flujo paralelo, se puede mostrar que
la ecuación Ec 1.15 también se aplican.
Sin embargo, para el intercambiador en contraflujo las diferencias de temperaturas

en los puntos extremos se deben definir ahora como:
Con las mismas temperaturas de entrada y salida, la diferencia de temperaturas

medía logarítmica para el contraflujo excede la del flujo paralelo, ATmi.cp > Ami,Fp; por
lo que el área superficial que se requiere para efectuar una transferencia de calor
establecida q es más pequeña para el contrafíujo que para el arreglo en flujo
paralelo, suponiendo el mismo valor de U.
Intercambiadores de Pasos múltiples y de Flujo Cruzado
Aunque las condiciones de flujo son más complicadas en estos intercambiadores, las
ecuaciones Ec 1.10, Ec 1.11 y Ec 1.15 se pueden usar si se hace la siguiente
modificación a la diferencia de temperaturas media logarítmica:
Ed.17
Es decir, la forma apropiada de ATml se obtiene al aplicar un factor de corrección F al

valor de ATmlque se calcularía bajo la suposición de condiciones de contraflujo; por
tal razón, las diferencias de temperaturas también están dadas por la ecuación
Ec1.16.
A T* = T1 T T 'T
'" w *•'*•'• <~° EC118
Sfc
34
Se han desarrollado expresiones algebraicas para el factor de corrección F para

varias configuraciones de intercambiador de calor de tubos y coraza y de flujo
cruzado, y ios resultados se pueden representar de forma gráfica.
Un ejemplo es la figura 1.20 donde la notación (T,t) se usa para especificar las
temperaturas del fluido; la variable f e s asignadas al fluido del lado del tubo. Con esta
convención no importa si el fluido caliente o frío fluye a través de la coraza o de los
tubos.9
0.5
O 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0,6 Q.l 0.3 0.9 1.0
T,-i¡
Figura 1.20 Factor de corrección para un intercambiador de Coraza y Tubos
(1 coraza y cualquier múltiplo de 2 pasos de tubo)
P y R son constantes cuyo cálculo se utiliza para obtener el valor del factor de
corrección F a través de las curvas indicadas en la figura anterior.
' F u n d a m e n t o s de la T r a n s f e r e n c i a de calor. I n c r o p e r a Frank

35
Una implicación importante es que si el cambio de temperatura de un fluido es

despreciable, P o R es cero y F es 1. Por ello el comportamiento del intercambiador
es independiente de la configuración específica.
1.2.6 AISLANTES TÉRMICOS
Se define como Aislante Térmico a cualquier material que conduce mal el calor y que
se emplea para suprimir su flujo entre zonas calientes y frías. Por ejemplo, el
revestimiento que se coloca frecuentemente alrededor de las tuberías de vapor o de
agua caliente reduce las pérdidas de calor, y el aislamiento de las paredes de una
nevera o refrigerador reduce el flujo de calor hacia el aparato y permite que se
mantenga frío.
El aislamiento térmico puede cumplir una o más de estas tres funciones que se
indican a continuación:
• Reducir la conducción térmica en el material, que corresponde a -la

transferencia de calor mediante electrones.
• Reducir las corrientes de convección térmica que pueden establecerse en
espacios llenos de aire o de líquido.
• Reducir la transferencia de calor por radiación, que corresponde al transporte
de energía térmica por ondas electromagnéticas.
La conducción y la convección no tienen lugar en el vacío, donde el único método de

transferir calor es la radiación; pero si se emplean superficies de alta reflectividad
también se puede reducir la radiación. Por ejemplo, los termos o frascos Dewar
impiden el paso de calor al tener dos paredes separadas por un vacío y recubiertas
por una capa reflectante de plata o aluminio.
36
1.2.6.1 Tipos de Aislantes Térmicos
Ei aire es un medio que presenta mayor resistencia ai flujo de calor que un buen
conductor térmico como la plata (15.000 veces más) y que ef vidrio (30 veces más).
Por eso, ios materiales aislantes típicos suelen fabricarse con materiales no
metálicos y están llenos de pequeños espacios de aire elástico como aislante
adicional.
Algunos de estos materiales aislantes son el carbonato de magnesio, el corcho, el

fieltro, la guata, la fibra mineral o de vidrio, la arena de diatomeas y las espumas
plásticas. El amianto se empleó mucho como aislante en el pasado, pero se ha
comprobado que es peligroso para ia salud.
En ía tabla 1.4 se indica el valor de la constante de conductividad térmica (K) que

presentan algunos materiales aislantes térmicos.
MATERIAL K(cal 'cm / seg •cm 2 '°C)

Amianto 0.0001
Corcho 0.0001
Fieltro 0.0001
Hielo 0.004
Hormigón 0.002
Ladrillo aislante 0.00035
Ladrillo refractario 0.0025
Ladrillo rojo 0.0015
Madera 0.0003-0.0001
Lana de Vidrio 0.002
Tabla 1.4 Constantes de Conductividad Térmicas de Materiales Aislantes
En los materiales de construcción, los espacios de aire proporcionan un aislamiento

adicional; así ocurre en los ladrillos de vidrio huecos, las ventanas con doble vidrio
(formadas por dos o tres paneles de vidrio con una pequeña cámara de aire entre los
mismos) y las tejas de hormigón parcialmente huecas.
37
Las propiedades aislantes empeoran si el espacio de aire es suficientemente grande

para permitir la convección térmica, o si penetra humedad en ellas, ya que las
partículas de agua actúan como conductores.
La lana de vidrio obtenida a partir del hilado, posee grandes condiciones como
aislante de temperaturas. La industria la provee de muy diversas formas adaptadas a
los posibles usos a los que esté destinada. Rollos de 1.10 m por 20 m de varios
espesores; fieltros de 1.20 m por 5 m y con espesores de 25 - 38 - 50 mm; para
temperaturas de 420° hasta 450° C.
1.2.6.2 Retenedor de calor
El proceso de pasteurización requiere que la leche se mantenga a una determinada

temperatura durante un tiempo especificado por la técnica de pasteurización. Para tal
efecto se utilizan Retenedores de Calor que normalmente consiste en un serpentín
de forma de escalera de caracol o zig-zag recubierto con un material aislante
térmico. t.
La longitud del serpentín es proporcional al flujo con que circuía el producto dentro de
la tubería y al tiempo de retención necesario. A continuación se indican las
ecuaciones empleadas para el cálculo de la longitud de un retenedor de calor.
Ecl.19
Ec 1.20
Q = caudal de leche (I/h) D = diámetro interno serpentín retenedor

HT = tiempo de retención (segundos) V - el volumen de leche en litros o dm3
L = longitud del serpentín retenedor (dm) n, = factor de eficacia
.*
*
38
CAPITULO 2
2.1 INTRODUCCIÓN
El objetivo principal dei proyecto es la construcción de un prototipo para el

laboratorio de control de procesos industriales que proporcione una visión
adecuada y práctica de la operación de una pfanta pasteurizadora industrial.
La pasteurización de la leche consiste en la aplicación de diferentes temperaturas

y tiempos, con eí propósito de destruir microorganismos patógenos y saprofitos
presentes en el producto, pues de esta manera garantizar la calidad
microbiológica del producto y evitar su degradación.
La técnica de pasteurización empleada en este prototipo es la denominada HTST

(High Temperature Shorí Time), donde se aplica alta temperatura (72 a 78°C) y
corto tiempo (durante 15 a 20 segundos).
El tratamiento de la leche se ilustra en la figura 2.1, donde la leche cruda es el

producto de entrada al sistema de pasteurización y se tienen como salida leche
pasíeurizada.
LECHE LECHE
PASTEURIZACIÓN
CRUDA PASTEUIRZADA
Figura 2.1 Tratamiento de la Leche
El proceso de pasteurización consta de 3 etapas principales, ía! y como se indica

en la figura 2.2.
LECHE LECHE
CRUDA * CALENTAMIENTO RETENCIÓN ENFRIAMIENTO
PASTEUIRZADA
Figura 2.2 Etapas del proceso de Pasteurización
Calentamiento
4
^ La leche se calienta a temperaturas entre 72 y 78 °C para eliminar
microorganismos patógenos que pueden causar molestias a los consumidores.
La leche cruda recibe un pre-calentamiento antes de que ingrese a la etapa de

calentamiento. Etapa secundaria que es conocida como regeneración, la cual
consta de un infcercambiador de calor el cual transfiere la energía calorífica
adquirida por la leche tratada hacia los ductos por donde circula la leche cruda;
jj-, siempre y cuando el proceso se encuentra en funcionamiento continuo.
Retención
En esta etapa la leche debe mantenerse a temperaturas entre 72 y 78 °C durante

15 a 20 segundos para así eliminar los microorganismos termoresisteníes como la
salmonella y mantener las propiedades de la leche.
Para mantener la temperatura durante ese intervalo de tiempo, la leche circula por
áv tubería de acero inoxidable aislada térmicamente, con una determinada longitud,
Enfriamiento
Para que la pasteurización sea efectiva, se debe bajar rápidamente la

temperatura de la leche entre 10 y 12 °C, y así mantener a los microorganismos
en estado inactivo de reproducción.
La leche caliente recibe un pre-enfriamiento antes de que ingrese a la etapa de

^¿ enfriamiento, en la misma etapa de regeneración que se hace para el
•»=••
precaíentamiento.
40
Todas las etapas del proceso de pasteurización de leche descritas anteriormente

se visualizan en ei siguiente diagrama funciona! del prototipo a impiementarse.
ETAPA DE
ENFRIAMIENTO
REGENERACIÓN ETAPA DE
Figura 2.3 Diagrama funciona! del proceso de pasteurización de leche

X
41
2.2 ESTRUCTURA MODULAR DEL PASTEURIZADOR

PROTOTIPO DE LECHE
El pasíeurizador prototipo de leche se divide en tres módulos:
• Intercambiador de Calor
• Calentador
• Enfriador
Los diagramas estructurales de cada uno de los módulos mencionados se indican

en el Anexo 8. De igual forma ios diagramas de las tuberías de los módulos y el
diagrama P&¡DJS del prototipo completo se indican en el Anexo 9.
2.2.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Es el módulo de estructura metálica fabricado en hierro-ángulo de 4cm y láminas

de tol para soportar a todos los elementos que constituye el intercambiador,
además cuenta con ruedas para facilitar su movilización.
Es el módulo principal del prototipo ya que en e! se encuentran la mayoría de ios

intercambiadores de calor así como también los tanques de recolección de la
leche cruda así como la pasteurizada.
El módulo cuenta con varias válvulas bola de Vz" de acero inoxidable ubicadas
convenientemente y que facilitan el drenaje de la leche para limpieza y
mantenimiento de la tubería. De igual forma, tiene una válvula de bola de %"
ubicada en al parte inferior para el drenaje del agua caliente enviada desde el
calentador. También se encuentra la válvula de mariposa que regula el caudal con
que fluye la leche por la tubería de alimentos.
Además se dispone de la bomba para leche M1 que permite circular la leche a

flujo constante.
42
1 Tanque de recolección de leche cruda

(E8)
2 Bomba para leche (M1)
3 Válvula de bola para drenaje del tanque
E8
- 6. 4 Intercambiador de calor etapa de
regeneración (tanque E10)
— 7
5 Manguera para retorno de producto
2 bifurcado (1")
3 6 Retenedor de calor
1 Intercambíador de calor etapa de
calentamiento
8 Válvula de bola para drenaje de agua
caliente
9 Tanque de recolección de leche
pasteurizada
Figura 2.4a Vista Frontal del intercambiador de calor
1 Válvula de mariposa para regular el

caudal del producto.
2 Bomba para leche (M1).
3 Sensor de caudal (Turbina).
4 Intercambiador de calor de la etapa de
regeneración (tanque E10).
5 Tanque de almacenamiento de leche
cruda (E8)
6 Panel de control.
2.4b Vista Lateral del intercambiador de calor
Figura 2.4 Intercambiador de calor

1
2,2,2. CALENTADOR
El sistema generador de calor consta de un tanque hidroneumático de hierro

galvanizado que tiene un banco trifásico de resistencias sumergibles para elevar
la temperatura del agua hasta 85°C, valor requerido por el proceso para la etapa
de calentamiento.
El módulo está compuesto básicamente por una estructura metálica hecha de

hierro-ángulo de 4cm el cual soporta al tanque de hierro galvanizado, además la
bomba M2 para la recirculación de agua caliente hacia la etapa de calentamiento.
La capacidad del tanque del calentador es de 30 litros y soporta una presión

máxima de 100psi (685 kPa). Está recubierto externamente por un aislante
térmico de lana de vidrio para conservar el calor dentro del tanque. Para realizar
el mantenimiento del mismo se cuenta con una válvula (Vc1) de bola de !4"
colocada en la parte inferior del mismo.
El tanque es llenado a través de una eíectroválvula que se activa manualmente ó

controlada por el programa del PLC. Manualmente es a través de un interruptor
colocado en un extremo del módulo.
Las tuberías tanto de entrada como de salida del calentador son para agua
caliente y además esta forrada con material aislante térmico para evitar la pérdida
de calor hacia el ambiente. El aislante térmico está formado por cañuela (espuma
flex) y papel aluminio.
La temperatura del agua del tanque se puede observar con el termómetro

instalado en la parte lateral del mismo, como se indica en la figura 2.5.
44
12
4
11
3
Figura 2.5 Sistema de calentamiento por resistencias eléctricas
1. Electroválvula(EVI).
2. Interruptor para encendido manual de la electroválvula.
3. Tubería de salida de agua caliente del tanque de la caldera.
4. Tanque de la caldera (E1).
5. Resistencias de calentamiento (R1).
6. Bomba de recirculación de agua caliente (M2).
7. Ventilador auxiliar para enriamiento de la bomba M2.
8. Tubería de salida de agua caliente hacia el pasteurizador.
9. Tubería de entrada de agua caliente al tanque de la caldera.
10. Válvula de bola para paso de agua caliente.
11. Válvula para drenaje del tanque del calentador (Vc1)
12. Termómetro
2.2.3 ENFRIADOR
Es el sistema utilizado por el pasteurizador prototipo para bajar la temperatura del

agua empleada en la etapa de enfriamiento.
45
El enfriador consta de los siguientes componentes:
• Módulo Refrigerador.
• Torre de enfriamiento.
El módulo refrigerador esta formado por una estructura metálica hecha de ángulos
de hierro de 2cm, donde se encuentran el refrigerador, las bombas de
recirculación y ei intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento.
El intercambiador está formado por un tanque aislado térmicamente donde se

encuentran los serpentines tanto del refrigerador como el de la tubería por donde
circula la leche. El tanque cuenta con una válvula de bola de %" colocada en la
parte inferior para drenaje.
La torre de enfriamiento está provista de una estructura hecha de hierro-ángulo

(DIXON) y sus bandejas por placas de toi galvanizado con agujeros de 0.5cm.
Debajo de esta se encuentra un tanque de almacenamiento donde se recoge e!
agua que se enfría al pasar por las bandejas de la torre.
El método que se emplea para mover ei aire a través de la torre de enfriamiento

es de tipo natural, por ello su nombre.
En la torre de enfriamiento por convección natural el agua se pulveriza

directamente en la corriente de aire que se mueve a través de la torre de
enfriamiento por convección térmica. Ai caer, las gotas de agua se enfrían tanto
por convección ordinaria como por evaporación.
La plataforma de relleno situada dentro de la torre de enfriamiento reduce la

velocidad media de caída de las gotas y por lo tanto aumenta el tiempo de
exposición de gotas a la corriente dé aire en la torre.
v
46
1 Radiador para absorción de calor.

2 Intercambiador de calor de la, etapa^de
enfriamiento (tanque E4).
3 Válvula de bola para drenaje de agua.
4 Bomba de recirculación de agua fría (M5)
(tanque de almacenamiento al
intercambiador).
5 Bomba de recirculación de agua fría (M4)
(intercambiador a la torre de
enfriamiento).
6 Radiador para enfriamiento del freón.
7 Refrigerador M3.
Figura 2.6a Módulo Refrigerador.
8 Ducha.
9 Estructura metálica de la torre de
. enfriamiento (D1XON)
10 Bandejas de tol galvanizado con
perforaciones simétricas.
11 'Tanque de recolección de agua (E2).
- 10
11
Figura 2.6b Torre de Enfriamiento por aireación natural
Figura 2.6 Enfriador.

47
2.3 CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL

2.3.1 TUBERÍAS, ACCESORIOS Y TANQUES DE RECOLECCIÓN
2.3.1.1 Tubería y accesorios de acero inoxidable
La leche es transportada por un sistema de tuberías. Todos estos sistemas se

construyen de la misma manera, pero ía diferencia esta en los materiales
empleados y el tamaño de las tuberías. La tubería que esta en contacto con la
leche durante todo el recorrido es de acero inoxidable, pulida por los dos lados,
interno y externo, sin costuras, pulimento 182 A, tipo 304 para alimentos.
Existen varios tipos de montaje para un sistema de tuberías, para ello se emplean
accesorios los cuales también deben ser de acero inoxidable y son los siguientes:
• Tuberías rectas, en curvatura, tes, reducciones y uniones,

• Montajes especiales, como ventanas de vista, instrumentos, sensores.
• Válvulas para detener y dirigir el flujo.
• Válvulas para controlar el flujo y ía presión.
• Soportes para las tuberías.
'&
Figura 2.7 Tubería y accesorios de acero inoxidable

48
2.3.1.2 Tubería y accesorios BGDDRO 3
Esta tubería conocida también como tubo tricapa, de polipropileno, color rojizo
característico, es utilizada para transportar agua caliente hasta 150°C. En este
sistema de tuberías así mismo, se emplean accesorios como: codos, tes, neplos,
uniones, bushings, universales, etc, tal y como se muestra en la figura 2.8.
r\a 2.8 Tubería y ac
2.3.1.3 Tanques de recolección
En el pasteurizador prototipo de leche se emplean dos tanques de recolección de

polietileno, tal y como indica la figura 2.9. Estos tanques de polietileno deberán
ser reemplazados por acero inoxidable para garantizar ia calidad del producto.
Figura 2.9 Tanques de recolección

49
2.3.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN BEL SISTEMA INTERCAMBIADOS. DE

CALOR
El método que se utiliza para el diseño de los intercambiadores es el DTML

(diferencia de temperaturas medía logarítmica), indicado en el Capítulo 1. Para los
cálculos se considera que las propiedades de ¡a leche son las mismas que las del
agua a una determinada temperatura.
23.2.1 Etapa de Calentamiento
El objetivo de esta etapa es elevar la temperatura de la leche cruda a un valor de

entre 72 a 78°C. Para tal efecto se selecciona un intercambiador de calor del tipo
de Contraflujo, cuya construcción es de tubos concéntricos.
El tubo interno, por donde circula la leche cruda (fluido frío), es de acero
inoxidable de Y* para alimentos cuyo diámetro interno es de 0.0105m. El tubo
extemo, por donde circula el agua caliente (fluido caliente), es del tipo HIDRO3 de
2" cuyo diámetro interno es de O.OSOSm.
La leche cruda que contiene el tanque de almacenamiento se somete a un

pre-calentamiento en la etapa secundaria de regeneración antes de ingresar a la
etapa de calentamiento.
2.3.2.1.1 Cálculo del ínter cambiador de Calor
Temperatura
AGUA CALIENTE
DD
AGUA CALIENTE
Figura 2.10 Representación para e! cálculo del Iniercambiador Calentador

50
Las consideraciones para este diseno son las siguientes;
LECHE CRUDA:
1. Temperatura de ingreso al ¡ntercambiador después del pre-calentamiento
de 20°C (TEL)
2. Temperatura de salida del intercambiador de 74°C (Ts¡_)
3. Circula por tubería de acero inoxidable de diámetro interno Q,Q1Q5m (Di)
4. Caudal de 2 L/min (QL).
AGUA CALIENTE:
1. Temperatura de ingreso al ¡ntercambiador desde la caldera de 85°C (TEA)
2. Pérdida de temperatura por la transferencia de calor de 3°C
3. Circula por tubería HÍDRO3 de diámetro interno 0.0508m (D0)
4. Caudal de 40 LVmin (QA).
La temperatura promedio a ia cual se encuentra la leche en el intercambiador se

obtiene con la ecuación' Ec 2.1:
Ec2.1
= Temperatura promedio de fa leche cruda

TEL - Temperatura de entrada de ¡a leche a! intercambiador
TSL ~ Temperatura de salida de la leche del intercambiador
En base a la tabla indicada en el Anexo 5 y el valor de la temperatura promedio

de la leche, se obtienen las propiedades de este fluido a 320°K.
P - 1 (kg/m3) Cp = 4180(J/kgK) p = 577x1 CT6(Ns/m2)

k = 0.640 (W/mK) P r =3.47 |3 = 436.7x1CT6 (K~1)
p = Densidad del fluido Pr - Número de Prandti

Cp = Calor específico a presión constante (3 = Coeficiente volumétrico de expansión
p ~ Viscosidad térmica
k - Coeficiente de conductividad térmica
51
Ei flujo de masa de la leche a 320°K se calcula con la ecuación Ec 2.2.
- =0.033 Ec2.2
60000 60000
/??[_ = Flujo de masa de la leche
QL = Caudal de la leche
p = Densidad de! fluido
Se desea que por la transferencia de calor el agua pierda 3°C. Asumiendo que la
temperatura promedio del agua caliente para el proceso es de 82°C (355°K) y con
la tabla del Anexo 5 se tiene que las propiedades del fluido a esa temperatura
son:
p = 1 (kg/m3) Cp = 4199 (J/kgK) p = 343x10"6 (Ns/m2)
k= 0.671 (W/mK) Pr = 2.14 (3 = 652.3x10"6 (K'1)
p = Densidad del fluido Pr = Número de Prandtí

Cp = Calor específico a presión constante p - Coeficiente volumétrico de expansión
u = Viscosidad térmica
k = Coeficiente de conductividad térmica
El flujo de masa del agua a 355°Kse calcula con la ecuación Ec 2.3.
™A ~
_e<x Ec2.3
60000 60000
mA = Flujo de masa del agua

QA = Caudal del agua
p - Densidad del fluido
El calor que pierde el agua lo gana la leche durante la transferencia de calor, es

decir que existe balance de energía de transferencia. Igualando las ecuaciones Ec
1.10 y Ec 1.11, de los fluidos de intercambio caliente y frío para el agua y la ¡eche
respectivamente, se encuentra la temperatura de salida del agua.
Ec2.4
52
como:
Ec2.5
Ec2.6
entonces:
Ec2.7
Ec2.8
A7, = 2.76°C Ec2.9

como:
EC2.10
entonces:
= S2.23°C Ec2.11
<?L = Ca/or efe la leche qA = Calor del agua

mL = Flujo de masa de ¡a ¡eche mA = Flujo de masa del agua
Cpi = Calor específico de la leche C^ = Cafor específico del agua
= Diferencia de temperatura de (a leche ATA = Diferencia de temperatura del agua
= Temperatura de entrada de ¡a leche TSA ~ Temperatura de salida del agua
= Temperatura de salida de la leche T^ = Temperatura de entrada del agua
Es decir que la selección de Tprom - 82°C del agua caliente si fue apropiada.
Del método de diseño DTML, la diferencia de temperaturas media logarítmica

viene dada por la ecuación Ec 2,12.
Ec2.12
ln(A7;/Ar 2 )
donde:
_ (85 -74)- (82.23- 20) _
, — - -r- = tC Z. O
ss-74
82.23- 20
Tmi - Diferencia de temperaturas medía logarítmica.

GL = Temperatura de entrada de ¡a leche
SL = Temperatura de salida de la leche
53
TSA = Temperatura de salida del agua

TEA = Temperatura de entrada de! agua
El número de Reynolds indica si el fluido es laminar o turbulento. Para la leche se

calcula con la ecuación Ec 2.14.
H ReL = -^- = '" ~.^v* > ^ =7208 Ec 2.14
7208>3000 entonces el fluido es turbulento
Reí. - Número de Reynolds para la leche

mL = Flujo de masa de la ¡eche
UL = Viscosidad a 320°K
DI = Diámetro interno de ¡a tubería de acero inoxidable
* El factor de fricción de la leche con las paredes de! tubo se encuentra con la
ecuación Ec2.15.
= (0.79 ]nReL -1.64)"2 = (0.79 In 7208 -1.64)"2 = 0.03458 Ec 2,1 5

f= Factor de fricción
Re¿. - Número de Reynolds para la leche
El número de Nusselt se calcula considerando al fluido como turbulento con la

ecuación Ec 2.16.
r = 0.00432x(6208)x3.47
+ 12.7(//8) I/2 (P r2/3 -l) l + 12.7(0.00432)l/2(3.472/3-i)
NUL ~ Número de Nusselt para la leche

Reí. = Número de Reynolds para la leche
f= Factor de fricción
Pr = Número de Prandtí a 320°K
Para encontrar el coeficiente de convección del fluido interno se utiliza la ecuación

que involucra al coeficiente de conducción térmica y el número de Nusselt:
54
_hlxD,
UL ~ CU ¿. I /
donde:
^xj^ 46.225x0.640 ^^ Ec2/,8
A 0.0105 -tn~K
h¡ = Coeficiente de convección del Huido interno

NUL - Número de Nusseftpara la leche
k = Coeficiente de conductividad térmica a 320°K
D¡ = Diámetro Interno de la tubería de acero inoxidable
En el intercambiador de tubos concéntricos, el agua pasa a través del espacio

(anillo) formado por dichos tubos concéntricos, y puede ocurrir otra transferencia
de calor hacia o desde las superficies interna y extema.
i-
Portal razón, la ecuación para calculare! número de Reynolds se altera ya que se
considera es diámetro formado por este anillo al cual se denomina Diámetro
Hidráulico D& y esta dado por la ecuación Ec 2.19.
1 0 + 1 t ° l
por lo que:
R *m* 4x0.66(^/5)' v = 40390 7 Ec 2 20
40390.7>3000 es un fluido completamente turbulento.
R^ = Número de Reynolds para el agua

mA = Flujo de masa del agua
u = Viscosidad a 355°K
Dh = Diámetro hidráulico
D¡ = Diámetro interno
D0 = Diámetro extemo
Para calcular el número Nusseit ya no utiliza la ecuación donde se considera el

factor de fricción, se aplica la siguiente:
55
j\ = 0.023.R0"8 x P n donde :n = 0.4calentamiento

Ec 2.21
n = 0.3 enfriamiento
como el agua se enfría, entonces:
NUA -=Q.Q23R™ xPr03 = 0.023 x (40390.7)0'8 x(2.14)°'3 =139.9 Ec 2.22
NUA - Número de Nussettpara el agua

RSA ~ Número de Reynolds para el agua
Pr = Número de Prandtí a 355°K
El coeficiente de convección del fluido extemo es:
= ^,x* = 139.9x0.671 =2329A^ Ec Z23
Dh 0.0508-0.0105 m 2K
h0 - Coeficiente de convección del fíuido extemo
NUA = Número de Nusselt para el agua
k - Coeficiente de conductividad térmica a 355°K
Encontrados ios coeficientes de convección tanto del fluido interno como extemo,
se calcula el coeficiente global de transferencia de calor con la ecuación Ec 2.24.
7-~- r . - -
= 1275.15-- Ec2.24
(i/2817.5)+(l/2329.4) rn~K
U = Coeficiente global de transferencia de calor

h¡ ~ Coeficiente de convección del fluido interno
h0 = Coeficiente de convección de! fluido extemo
De la ecuación Ec 2.4 y Ec 2.5 se tiene que:
Ec2.25
gL=qA= 7742.2— Ec 2.26"

56
El flujo de transferencia de calor para el método DTML esta dado por la ecuación
Ec 2.27.
q = UÁ&Tnt¡ Ec2.27
Además como:
A = 7iD¡Ll Ec2.28
entonces la longitud de la tubería interna es:
L= = = 6.22w EC2.29
iD 1275.15x29.6x7TX 0,0105
q¡_ = Calor de la ¡eche U = Coeficiente global de transferencia de

qA = Calor del agua calor
A = Área o superficie de transferencia de D¡ = Diámetro interno
calor ATm¡ = Diferencia de temperaturas media
LI = Longitud del tubo interno logarítmica.
Es decir, la longitud de la tubería interna de acero inoxidable por donde circula la

leche debe ser de 6.22m, para el intercambiador de la etapa de calentamiento.
2.3.2.1.2 Construcción del ínter cambiador de Calor
El intercambiador de calor se construye con los siguientes elementos:
* Tubería extema: Tubo Tricapa H1DR03 para agua caliente de 2"

* Tubería interna: Tubo de acero inoxidable pulimento 182A, tipo 304 o 316,
sin costuras, para alimentos de W
* Aislante térmico: Lana de vidrio con recubrimiento de papel aluminio.
En la figura 2.11 se muestran los componentes del intercambiador de calor de la

etapa de calentamiento.
57
i
Lana de Tubería
vidrio HCDRO3
Tubería de
acero
inoxidable
Cañuela
Figura 2.11 Componentes del intercambiador de la etapa de calentamiento
2.3.2.2 Etapa de Enfriamiento
La función de esta etapa es bajar ia temperatura de ta leche que sale de !a etapa

de retención a un valor de entre 8 a 10°C. Para esto se diseña un íntercambiador
de calor del tipo de Coraza y Tubos, que consiste en un arreglo de 1 coraza y 10
tubos los cuales ejecutan 2 pasos cada uno (Ver figura 2.12).
Los tubos forman un serpentín de forma rectangular de 10 pisos por donde circula
la leche (fluido caliente); son de acero inoxidable de !4" para alimentos y su
diámetro interno es de 0.01 05m. Como fluido frío se utiliza agua a 4°C que se
obtiene del enfriador.
La leche que se obtiene de la etapa de retención se somete a un pre-enfriamiento

en la etapa de regeneración antes de ingresar a la etapa de enfriamiento.
El diseño de este intercambiador es similar al intercambiador de contraflujo,

solamente se debe aplicar un factor de corrección F al valor de ATm¡ que se
calcula bajo la suposición de condiciones de contraflujo.
58
2.3.2.2.1 Calculo de I ínter cambiador de Calor
Temperatura
AGUA TEA
LECHE
LEL
LEA AGUA Loiieitud
Figura 2.12 Representación para el cálculo del Intercambiador Enfriador
Las consideraciones para este cálculo son las siguientes:
LECHE CALIENTE:
1. Temperatura de ingreso al intercambiador después del pre-enfriamiento de
74°C (TEL)
2. Temperatura de salida del intercambiador de 10°C (TSi_)
3. Circula por tubería de acero inoxidable de diámetro interno 0.0105m (D¡)
4. Caudal de 2 L/m¡n (QL).
AGUA FRÍA:
1. Temperatura de ingreso al intercambiador desde el enfriador de 4°C (TEA)
2. Aumento de temperatura por la transferencia de calor de 3°C
3. Caudal de 40 L/min (QA).
N = 10 (número de tubos)
M = 2 (número de pasos por tubo)
La temperatura promedio a la cual se encuentra la leche en el intercambiador se

obtiene con la ecuación Ec 2.30:
Tprora = Ec2.30
= Temperatura promedio de ¡a leerse caliente

TEL ~ Temperatura de entrada de la leche al intercambiador
TSL~ Temperatura de salida de la ¡eche del intercambiador
59
En base a la tabla indicada en el Anexo 5 y con la temperatura promedio de la

leche, se obtienen las propiedades de este fluido a 315°K,
p - 1 (kg/rn3) Cp = 4179(J/kgK) = 631x1 O

k= 0.634 (W/mK) P r =4.16 = 400.4x10"6 (K'1)
p = Densidad del fluido Pr = Número de Prandti

Cp = Calor específico a presión constante p = Coeficiente volumétrico de expansión
u = Viscosidad térmica
k ~ Coeficiente de conductividad térmica
El flujo de masa de la leche a 315°K se obtiene con la ecuación Ec 2.31.
m, = Ec2.31
60000 60000
mi = Flujo de masa de la leche

QL = Caudal de la leche
p = Densidad del fluido
Se desea que por la transferencia de calor el agua aumente 3°C. Asumiendo que
la temperatura promedio del agua es de 7°C (280°K), de la tabla del Anexo 5 las
propiedades del fluido a esa temperatura son:
p = 1 (kg/m3) Cp = 4198 (J/kgK) u = 1422x1 CT6 (Ns/m2)
k = 0.582 (W/mK) Pr = 10.26 (3 = 46.04x10^ (K~1)
p = Densidad del Huido Pr = Número de Prandti

u - Viscosidad térmica
El flujo de masa del agua a 280°K se calcula con la ecuación Ec 2.32.
QA 40x1 A r r kg
mA= — 0.66-^- Ec 2.32
60000 60000
60
mA ~ Flujo de masa del agua

QA- Caudal de! agua
p = Densidad del fluido
El calor que pierde la leche lo gana el agua durante la transferencia de calor, por
lo que existe balance de energía'de transferencia. Usando las ecuaciones Ec 2.4
a Ec 2.8, de los fluidos de intercambio frío y caliente para el agua y la leche
respectivamente, se tiene:
Af, = -3.15°C Ec2.33
como:
AT, = 7^-7^ Ec2.34
entonces:
TSA =7.1°C Ec2.35
ATA - Diferencia de temperatura del agua .
TSA ~ Temperatura de salida del agua
TEA - Temperatura de entrada del agua
Es decir que la selección de To-om = 7°C del agua fría si fue apropiada.

viene dada por la ecuación Ec 2.12. Para este intercambiador se tiene:
. (74-7.l)-(lO-4)=
=
10-4
ATfni = Diferencia de temperaturas media logarítmica.

TEL - Temperatura de entrada de la leche
TSL = Temperatura de salida de ¡a leche
TSA ~ Temperatura de salida del agua
TEA ~ Temperatura de entrada del agua
El número de Reynolds para la leche se calcula con la ecuación Ec 2.37.

61
4x0.033fe/.)

mL = Flujo de masa de la leche
pL = Viscosidad a 315°K
D¡ = Diámetro interno de la tubería de acero inoxidable
El factor de fricción de la leche con las paredes del tubo se encuentra:
/ = (0.79 \nRe -1.64)"2 = (0.79 In 6345-1.64)~2 = 0.03591 Ec 2.38

f = Factor de fricción
Aplicando la ecuación Ec 2.16 y considerando al fluido como turbulento, el

número de Nusselt para este caso es:
,y = 0.004489x(5345)x3.77
l + 12.7(//8}1/2(pr2/3-l) l-f!2.7(o.004489)1/2(4.162/3 -i)
NUL - Número de Nusseft para la leche

Rei_ = Número de Reynolds para la leche
f = Factor de fricción
Pr = Número de Prandt! a 315°K
De la ecuación Ec 2.17, el coeficiente de convección del fluido interno es:
N,,,xk 38.8x0.634 -
D: 0.0105 m-K
h¡ = Coeficiente de convección del Huido interno

NUL = Número de Nusselt para ¡a ¡eche
k- Coeficiente de conductividad térmica a 315°K
D¡ ~ Diámetro interno de la tubería de acero inoxidable
62
Para encontrar el coeficiente de convección del fluido extemo, y como se

considera que el diseño es similar al ¡ntercambiador de contraflujo, se asume que
se tiene un arreglo de tubos concéntricos igual al de la etapa de calentamiento.
Aplicando la ecuación Ec 2.20 se tiene:
R = ¿ . 5g
t ;rx(d.050S + 0.0105);;
9758>3000 es fluido turbulento.
ReA = Número de Reynolds para el agua

mA ~ Flujo de masa del agua
u = Viscosidad a 280°K
Df, = Diámetro hidráulico
Para calcular el número Nusselt del fluido extemo se aplica la ecuación Ec 2.21 y
como el agua se calienta n = 0,4, entonces:
NÜA = 0.023K.0-8 xPr°A = 0.023 x (9758)0'8 x(l0.26)0'4 -90.6 Ec 2.42
NUA ~ Número de Nusselt para el agua

ROA = Número de Reynolds para el agua
Pr = Número de Prandtl a 280°K
= N^= 90.6x0.582 ,1308<41^L Ec Z
Dh 0.0508-0.0105 m~K
h0 = Coeficiente de convección del Huido extemo

NUA ~ Número de Nusseitpara el agua
Coeficiente global de transferencia de calor se encuentra con la ecuación Ec 2.44.

63
1 1 W
" " "
U = Coeficiente global de transferencia de calor

h¡ = Coeficiente de convección del fluido interno
h0 = Coeficiente de convección del fluido extemo
El factor de corrección F se obtiene de ia figura 1.20, que es dada para un

intercambiador de 1 coraza y cualquier múltiplo de 2 pasos de tubo. Las
constantes P y R se obtienen con las siguientes ecuaciones Ec 2.45 y Ec 2.46.
i.91 Ec2.45
Tn-Tn 4-74
T -T 4 —7 1
& ^ = ^ '-L =0.04 Ec2.46
T-T 10-74
P = Constante para la obtención de F

R - Constante para la obtención de F
Como una de las constantes es despreciable "R", el factor de corrección F es

igual a 1. Esto es debido a que el cambio de temperatura del fluido es
despreciable.
El flujo de transferencia de calor para el método DTML para el intercambiador de

tubos y coraza esta dado por la ecuación Ec 2.47.
- m
Ec2.47
Como:
Ec 2.48
qL=q4 =8826.1— Ec 2.49

s
Además:
A = -nD.L Ec2.50
64
entonces la longitud de la tubería interna es:
= 12.6* EC2.51
839.6xlx25.25 XTTX 0.0105
qL = Calor de la leche ATm¡ = Diferencia de temperaturas media

qA = Calor de! agua logarítmica.
A = Área o superficie de transferencia de D¡ = Diámetro interno
calor F = Factor de corrección
L¡ = Longitud del tubo interno
U = Coeficiente global de transferencia de
calor
Es decir, la longitud de la tubería interna de acero inoxidable por donde circula la

leche debe ser de 12.6m, para el intercambiador de la etapa de enfriamiento.
La longitud de cada tubo (N = 10) y cada paso (M = 2) es:
= 1.26/n Longitud de cada tubo Ec 2.52

N 10
-. = Q.63m Longitud de cada paso Ec 2.53

M 2
2.3.2.2.2 Construcción del Ínter cambiador de calor
El intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento se construye con los

siguientes elementos:
* Serpentín: Tubo de acero inoxidable pulimento 182A, tipo 304 o 316,

sin costuras, para alimentos de Yz
* Coraza: Tanque metálico con protección anticorrosivo y aislado
térmicamente.
* Aislante térmico: Lana de vidrio y cañuela.
65
En la figura 2.13 se muestran los componentes del intercambiador de calor de la

etapa de enfriamiento.
Aislante
térmico
t Coraza
Figura 2.13 Componentes del intercambiador de la etapa de enfriamiento.
2.3.2.3 Etapa de Regeneración
La regeneración es una etapa secundaria del proceso cuyo objetivo es

aprovechar el calor ganado por la leche durante el calentamiento. En esta etapa la
leche cruda se pre-calienta y la leche tratada se pre~enfría, esto es debido a la
transferencia de calor entre los fluidos.
Para el diseño se toma como base el intercambiador de calor de contraflujo de

tubos concéntricos.
El tubo interno, por donde circula la leche cruda (fluido frío), es de acero
inoxidable de Yz para alimentos cuyo diámetro interno es de 0.0105m. El tubo
externo, por donde circula el agua caliente (fluido caliente), es del tipo HIDRO3 de
2" cuyo diámetro interno es de 0.0508m.
66
2.3.2.3.1 Cálculo del regenerador
LECHE FRÍA
Longitud
Figura 2.14 Representación para el cálculo del Regenerador
Las consideraciones para este diseno son las siguientes:
LECHE FRÍA:
1. Temperatura de ingreso al regenerador 20°C (TELF)
2. Temperatura de salida del intercambiador de 25°C (TSLF)
3. Circula por tubería de acero inoxidable de diámetro interno O.OSOSm (D0)
LECHE CALIENTE:
1. Temperatura de ingreso al regenerador 74°C (TELC)
2. Pérdida de temperatura por la transferencia de calor de 2°C
3. Circula por tubería de acero inoxidable de diámetro interno 0.0105m (D0)
La temperatura promedio a la cual se encuentra la ¡eche fría en el intercambiador

se obtiene con la ecuación Ec 2.54:
prom
20 .= 22.5° C = 295 Ec 2.54
Temperatura promedio de la leche cruda

Temperatura de entrada de ¡a leche Iría de! regenerador
Temperatura de salida de (a leche fría del regenerador
67
Las propiedades de este fluido a 295°KI de la tabla del Anexo 5, son:
p - 1 (kg/m3) (J/kgK)
k= 0.606 (W/mK) Pr = 6.62 p = 227.5x10* (IC11)
p = Densidad del fluido Pr ~ Número de Prandtí

p = Viscosidad térmica
El flujo de masa de la leche fría a 295°K se calcula con la ecuación Ec 2.55.
_ =
.Ec 2.55
60000 60000
- Flujo de masa de la teche Iría

QL = Caudal de ¡a feche
p = Densidad del fíuído
Se desea que por la transferencia de calor la leche caliente pierda 4°C.

Asumiendo que la Tprom es 72°C (345°K), de la tabla del Anexo 5 las propiedades
para el fluido son:
p = 1 (kg/m3) C p ^4191 (J/kgK) u = 389x1CT6(Ns/m2)

k= 0.668 (W/mK) P r =2.45 [3 = 595.4x10"6 (K~1)
p = Densidad de! fluido Pr - Número de Prandti

Cp ~ Calor específico a presión constante jS = Coeficiente volumétrico de expansión
p = Viscosidad térmica
El flujo de masa de la leche caliente a 345°K es:
Ec2.56
t 60000 60000
68
mLc ~ Flujo de masa de la leche caliente

QL = Caudal de la lache
p - Densidad del ñuído
Del balance de energía de transferencia de calor, y usando las ecuaciones Ec 2.4

a Ec 2.8, de los fluidos de intercambio frío y caliente para la leche fría y caliente
¿v respectivamente, se tiene:
A7¿c =4.99°C Ec2.57
como:
entonces:
TSLC =69.01°C Ec2.59
ATic ~ Diferencia de temperatura de la leche caliente
TSLC = Temperatura de salida de ¡a leche caliente
TELO - Temperatura de entrada de /a (eche caliente

viene dada por la ecuación Ec 2.12. Para este intercambiador se tiene:
(74^25)-(69.Ql;20) =
J 74-25 >)
169.01 -20
ATmí = Diferencia de temperaturas medía logarítmica.

TELC = Temperatura de entrada de la leche caliente
TSLC ~ Temperatura de salida de la leche caliente
TSLF - Temperatura de salida de la leche fría
TELF = Temperatura de entrada de la leche fría
E! número de Reynolds para (a leche caliente se calcula con la ecuación Ec 2.14.
- -4x0033
TTX 0.0105/72
69
= Número de Reynolds para la leche caliente

~ Flujo de masa de la leche caliente
ULC = Viscosidad a 345°K
D¡ = Diámetro interno de la tubería de acero inoxidable
Para calcular el número Nusselt y como la leche se enfría n - 0.3, entonces:
NÜLC = 0.023RQ¿ x Pr03 = 0.023 x (l0692)0'8 x (2.45)0'3 - 50.32 Ec 2.62
NULC ~ Número de Nussett para la ¡eche caliente

Rete = Número de Reynolds para la leche caliente
Pr ~ Número de Prandtl a 345°K
El coeficiente de convección del fluido interno es:
* /V e x¿ = 50.32x0.668 =32001 _F_

D¡ 0.0105 m~K
Ec ^
h¡ = Coeficiente de convección del fluido interno

NULC = Número de Nusselt para la leche
D¡ = Diámetro interno de ¡a tubería de acero inoxidable
Como se considera que el diseño es del intercambiador de contraflujo, se asume

que se tiene un arreglo de tubos concéntricos igual al de la etapa de
calentamiento. Aplicando la ecuación Ec 2.20 se tiene que el número de Reynolds
es:
R = 4x0.033(^7^) 2
eLF ^ TTX (0.0508 + 0.0105)?; x(959xlO- 6 JVs//77 2 )

742.9<3000 entonces es un fluido laminar.
ReiP = Número de Reynolds para la leche fría

mt_F ~ Flujo de masa de ¡a ¡eche fría
¡JÍF = Viscosidad a 295°K
Dh - Diámetro hidráulico
70
Como el flujo es laminar se utiliza ia tabia 2.1 para encontrar el número de

Nusselt.
Di/Do Nu¡ Nu0
0 3.66
0.05 17.46 4.06
0.10 11.56 4.11
0.25 7.37 4.23
0.50 5.74 4.43
1.00 4.86 4.86
Tabla 2.1 Número de Nusselt para flujo laminar
£>, 0.0105
= 0,207 Ec2.65
Dn ~ 0.0508
DI - Diámetro interno de la tubería de acero inoxidable

D0 = Diámetro extemo de ¡a tubería HIDRO3
Interpolando:
0.10 - 0.25 entonces 4.11 - 4.23
0.10 - 0.207 entonces 4.11 - X
(4.11 - 4.23X0.10 - 0.207) _

4.11-X
0.10-0.25
entonces:
_NULFxk 4.2x0.606 W
(coef de convección)
° ~ A. 0.0508-0.0105
hQ = Coeficiente de convección del fluido extemo

NULF = Número de Nusselt para ¡a leche fría
O/, = Diámetro hidráulico
71
El coeficiente global de transferencia de calor es:
-f -r Ec2.66
(i / 320 L3 i) + (1/63.27)
L/ = Coeficiente global de transferencia de calor

h¡ = Coeficiente de convección del fiuído interno
h0 = Coeficiente de convección del fiuído extemo
El flujo de transferencia de calor para el método DTML para el ¡ntercambiador de

tubos y coraza esta dado por la ecuación Ec 2.47.
m • Ec2.67
Como:
ur -717 Ec2.68
- Ec2.69
s
Además:
A^xD^L. ' Ec2.70
entonces la longitud de la tubería es:
Am Ec2.71
123.9 x 49 XTTX 0.0105
Qif - Calor de la leche fría U ~ Coeficiente global de transferencia de

QÍC = Calor de! agua caliente calor
A - Área o superficie de transferencia de ATm! = Diferencia de temperaturas media
calor logarítmica.
L¡ = Longitud del tubo interno D¡ = Diámetro interno
La longitud de la tubería del regenerador debe ser de 2.4m.

72
2.3.2.3.2 Construcción del regenerador
Por disponibilidad de materiales y facilidad de construcción, este intercambiador

no se construye como un arreglo de tubos concéntricos. Se realiza una solución
alternativa de prueba para ver resultados de la transferencia de calor.
E! regenerador se construye con 2 serpentines independientes cuyos fluidos

(caliente y frío) están en contraflujo y son sumergidos en agua que actúa como
medio de intercambio de calor.
El resultado de esta solución alternativa de construcción es satisfactorio para fines

didácticos y recursos disponibles en el laboratorio.
Componentes del regenerador:
• Serpentines: Tubo de acero inoxidable pulimento 182A, tipo 304 o 316,

- sin costuras, para aumentos de Y¿'
• Coraza: Tanque plástico
En la figura 2.15 se muestran los componentes del regenerador.
Serpentín de f"""/ Serpentín de

ieche cíiliewtc leche fría
Tanque de
regeneración
Figura 2.15 Componentes del regenerador

73
23,2.4 Etapa de Retención de Calor
El objetivo de esta etapa es mantener la temperatura, con que sale la leche de la

etapa de calentamiento, en un valor de entre 72 a 78°C durante 15 a 20
segundos.
El retenedor de calor está formado por un tubo de acero inoxidable aislado

térmicamente cuya longitud es proporcional al tiempo de retención necesario.
2.3,2,4.1 Cálculo del Re tenedor de Calor
Consideraciones para el diseño:
1. Caudal de ia leche 2 l/min

2. Tiempo de retención 15 seg
3. Diámetro de tubería de acero inoxidable 0.105 dm
4. Eficiencia 0.95
De las ecuaciones Ec 1.19 y Ec 1.20 se tiene:
rr
y —.
OxHT 2x15
60x?y 60x0.95
Kx4 0.53x4
(0.105)2 "
V - Volumen de la leche en litros o dm3

Q - Caudal de la leche en l/min
HT= Tiempo de retención en seg
n, = Encienda
L ~ Longitud del tubo retenedor
D = Diámetro interno del tubo retenedor
Entonces la longitud del tubo de retención es de:

74
Z = 6.12/w
2.3.2.4.2 Construcción del Retenedor de Calor
El retenedor de calor se construye con los siguientes elementos:
• Serpentín: Tubo de acero inoxidable pulimento 182A, tipo 304 o 316,

sin costuras, para alimentos de Yz"
• Aislante térmico: Lana de vidrio y cañuela cilindrica con recubrimiento de
papel aluminio.
En la figura 2.16 se muestran ios componentes del retenedor de calor.
Tubería de
acero inoxidable
Cañuela
Lana de
vidrio
Figura 2.16 Componentes del retenedor de calor
2.3.3 DISPOSITIVOS DE CONTROL
A continuación se describen las características más importantes de los

actuadores o dispositivos de control presentes en el pasteurizador prototipo de
leche.
75
2.3.3.1 Bomba para leche MI
La bomba para leche es el corazón del prototipo ya que por medio de ella se
mueve al producto por la tubería a través de todas las etapas del proceso.
"Para la selección de la misma se debe considerar dos aspectos:
• Caudal necesario en el proceso

• Presión suficiente para que el producto recorra toda la tubería
La bomba centrifuga es usada ampliamente en productos de baja viscosidad, pero

no puede manejar líquidos pesados.
El líquido ingresa directamente al centro de la turbina donde es empujado por el

movimiento circular de las aletas, como se muestra en la figura 2.17. Como
resultado de la fuerza centrifuga el líquido alcanza una mayor presión y velocidad.
La velocidad es parcialmente convertida en presión dentro de la turbina antes de
que el líquido salga directamente por el conducto de salida.
Figura 2.17 Turbina de la Bomba Centrifuga para leche
De acuerdo al parámetro de caudal de circulación en los intercambiadores de

calor, es necesario que la bomba entregue un caudal de 2 l/min y mueva al
producto por aproximadamente 25m.
Se selecciona una bomba centrífuga cuya turbina esta recubierta por un material
apto para que circule cualquier alimento líquido sin que este se infecte o ensucie.
76
Los datos de placa de la Bomba para leche se indican en la tabla 2.2.
MARCA PEDROLLO
Voltaje Nominal 110V
Corriente Nominal 5.4 A
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3450 rpm
Potencia máxima 580W
Potencia 1/2HP
Caudal 5/50(l/min)
Tabla 2.2 Datos de Placa de la Bomba para ieche
Figura 2.18 Bomba para leche M1
Esta bomba cubre sin ningún problema los requerimientos de presión, pero
entrega un caudal de salida superior al necesario.
La regulación del caudal con una llave colocada a la salida de la bomba no es

suficiente para alcanzar el valor necesario de 2 l/min. Por tal motivo, se pone una
bifurcación a la salida de la bomba (figura 2.19), una para retorno y otra al
proceso con lo que se consigue dividir ai flujo de salida y disminuir el caudal.
77
En la salida al proceso se acopla una llave de mariposa que regula el caudal del
producto al valor necesario (2 I/min). La salida al retomo va a! tanque de
recolección de leche cruda mediante una manguera de 1", Con esto se reduce la
presión con que el producto regresa al tanque evitando turbulencia.
r x
ii
• Retomo
Tanque recolección
Leche Cotda
J ^T Al Proceso
Vafvuta de'
taXOn
mariposa
Bemba )J1
Figura 2.19 Bifurcación del caudal de salida de la Bomba de alimentos
23.3.2 Bombas de Recirculación de Agua M2, M4 y M5
La función de estas bombas es hacer recircular al agua utilizada como medio de

intercambio de calor en ¡as etapas de calentamiento y enfriamiento.
La etapa de calentamiento cuenta con la bomba M2 ubicada en e! módulo del

calentador y permite recircular a! agua caliente contenida entre el tanque de la
caldera y el intercambiador de calor. Esta provista de un ventilador adicional
extemo para evitar que se sobrecaliente.
Se utiliza el caudal máximo de la bomba ya que en los cálculos del intercambiador

se considera que e! agua tiene un caudal de 40 I/min.
En la etapa de enfriamiento se tienen las bombas M4 y M5, donde la primera

mueve al agua contenida en el tanque del intercambiador hacia la torre de
enfriamiento; mientras que la otra mueve al agua del tanque de la torre de
enfriamiento hacia el tanque del intercambiador.
Los datos de placa de estas bombas se indican en las tablas 2.3 y 2,4.
78
MARCA TEKNO
Voltaje Nominal 110 V
Corriente Nominal 2.1 A
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3450 rpm
Potencia 1 / 2 HP
Caudal 5/40(l/m¡n)
Tabla 2.3 Datos de Placa de Bombas M2 y M4
MARCA PAOLO
Voltaje Nominal 115/230 V
Corriente Nomina! 2.5 A
Frecuencia 60 Hz
Velocidad • 3400 rpm
Potencia 1 / 2 HP
Caudal 5/40(l/min)
Tabla 2.4 Datos de Placa de Bomba M5
23.33 Refrigerador
La función del refrigerador es tratar de disminuir la temperatura del agua utilizada

como medio de intercambio de calor en la etapa de enfriamiento. Es del tipo de
refrigeradores por compresión de vapor cuya sustancia refrigerante que utiliza es
el freón. Además cuenta con dos radiadores tanto para el enfriamiento de! freón
como para la absorción de calor del elemento a enfriar. (Ver figura 2.6a)
Para enfriar a! freón se utiliza un radiador por e! cual se hace pasar aire forzado
desde un ventilador. E! otro radiador se encuentra dentro del tanque del
79
intercambiador de enfriamiento, el cual absorbe e! calor de! agua contenida en el

tanque.
Voltaje Nominal 115V
Corriente Nomina! 6A
Frecuencia 60 Hz
Fases 1
Potencia 1 HP
Tabla 2.5 Datos de Placa de! Refrigerador
23.3.4 Resistencias de Calentamiento
Están ubicadas dentro del tanque del calentador y se conectan formando un

banco trifásico "Y1 de resistencias. Se las alimenta desde la red trifásica de 220V
con neutro.
Tipo Sumergible
Potencia 1500W
Voltaje 110 VAC
Tabla 2.6 Especificaciones de las Resistencias de Calentamiento
23.3.5 Electroválvula EV1
Permite llenar al tanque del calentador con agua fría obtenida desde la red de
suministro público (EMAAP).
Tipo Plástico 2IN/10UT

Potencia 10 W
Voltaje 110 VAC
Fluido Agua fría
Orificio IN Y2"
Orificio OUT %"
Tabla 2.7 Especificaciones de la Electroválvula

2.3.4 SENSORES
Son los encargados de medir y enviar una señal correspondiente ai valor que
toman las diferentes variables que intervienen en un proceso. Estas señaies son
recibidas por una etapa acondicionadora, la cual hace la función de normalizarlas
para luego enviarlas ai controlador o al microprocesador.
Para este caso, ias variables presentes son:
• Temperatura.
• Caudal.
• Nivel.
2.3.4.1 Sensores de Temperatura
En este proceso, la variable temperatura tiene un rango de variación máximo de

entre O y 90 grados centígrados (°C), Por esta razón, los sensores seleccionados
son las Termocuplas tipo J, ya que su operación esta convenientemente dentro de
este rango.
Tipo J (hierro - constantan)
Rango 32°F - 1 400°F (0°C - 760°C)
Protección Vaina de acero inoxidable 316
Tabla 2.8 Especificaciones de las Termocuplas tipo J
Figura 2.20 Termocuplas tipo J

SI
Presentan una variación bastante lineal dentro de este rango de temperatura y

una rápida respuesta. (Ver Anexo 3)
Los sensores están colocados en distintas partes del prototipo para de esta forma
poder controlar a los actuadores y comprobar que se cumplan las condiciones de
temperatura requeridas en el proceso de pasteurización. La función y ubicación
** de cada una es la siguiente:
Termocupla 1 (T1).- Sensa la temperatura con la que el producto sale de la etapa

de calentamiento. Está ubicada a la salida del serpentín de calentamiento,
Termocupla 2 (T2).- Sensa la temperatura con la que el producto sale de la etapa

de retención. Está localizada a la salida del serpentín de retención.
# Termocupla 3 (T3),- Sensa la temperatura con la que el producto sale de la etapa

de enfriamiento. Se encuentra a la salida del serpentín de enfriamiento.
Termocupla 4 (T4).- Sensa la temperatura con la que ingresa el agua caliente al

intercambiador de calor de la etapa de calentamiento. Está ubicada en la unión de
las 3 tuberías de V* que ingresan al serpentín de calentamiento.
Termocupla 5 (T5).- Sensa la temperatura que tiene el agua fría contenida en el

^ intercambiador de calor e la etapa de enfriamiento. Está localizada dentro del
tanque del enfriador (E4).
23.4.2 Sensor de Caudal
Para medir la velocidad, con la que el líquido circula a través de la tubería de

acero inoxidable, se utiliza un sensor de caudal tipo Turbina. El sensor consiste
en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente
proporciona! al caudal. La velocidad de giro del rotor se mide por pulsos de voltaje
^ generados por cada giro.
El sensor esta formado de las siguientes partes:
1. Cuerpo de acero inoxidable con tapa de acríüco transparente. Tiene dos

entradas con accesorios para tubería de %" de acero inoxidable 316.
2. Rotor de material Crylón de 6 aspas,
3. Sensor de proximidad tipo inductivo (Datos Técnicos en el Anexo 3)
Figura 2.21 Sensor de caudal tipo Turbina Q1.
Las aspas del rotor están provistas de láminas de acero inoxidable colocadas
perpendicularmente. Al girar el rotor ante el paso del líquido por el cuerpo
metálico, las láminas cortan el campo magnético generado por el sensor de
proximidad obteniendo a la salida pulsos de voltaje con una frecuencia
proporcional a la velocidad del flujo y relación de trabajo constante.
El sensor de proximidad inductivo es un instrumento pasivo por lo que requiere

una fuente de alimentación. Los pulsos de salida tienen el mismo nivel de voltaje
de la alimentación, y luego mediante un circuito de acondicionamiento se pasan a
una señal análoga de voltaje.
Las características principales del sensor inductivo se indican en la tabla 2.9.

83
Marca SIEMENS
Serie BERO DC INDUCTIVO 3RG3232-ONJ33
Alimentación 6-30 VDC (50 mA)
Contactos 1 NC y 1 NA
Sn 4 mm
Terminales Cable café: +24VDC
Cable blanco: salida NC
Cable negro: salida NA
Cable azul: tierra (referencia)
Tabla 2.9 Especificaciones del Sensor Inductivo
El sensor de caudal se encuentra localizado en el prototipo antes de la entrada al

intercambiador de calor de la etapa de calentamiento, y se lo denomina Q1.
23.43 Sensores de Nivel
La medición de nivel se realiza en dos tanques del prototipo, los cuales presentan
características distintas y almacenan diferentes tipos de líquidos. '
TANQUE Características Capacidad Líquido

CALDERA - Sellado con entradas 30 litros Agua
(El) para tubería de Y*" y %" tLmin
. ~ 17
i ' op
^
- Control de nivei bajo * , — nn op

l-max - SU U
ALMACENAMIENTO -Abierto y con tapa 30 litros Leche

DE LECHE CRUDA - Control de nivei alto y t = 10 °C
(ES) bajo
Tabla 2.10 Tanques donde se mide el nivel del líquido contenido.
El nivel del líquido en la caldera debe ser el suficiente para no calentar demasiada
agua y evitar que la bomba de recirculación M2 succione aire por cualquiera de
84
las tres salidas de la caldera. Por esta razón, se requiere para este caso
solamente un control de nivel bajo del líquido almacenado.
En el tanque de almacenamiento de leche cruda (E8) es necesario el control de

nivel tanto alto como bajo del líquido almacenado. El nivel alto controla la cantidad
máxima de leche que se pasteuriza por cada ciclo de operación (14 litros por
ciclo). El nivel bajo en cambio indica que la carga de leche cruda se a acabado y
evita que la bomba de alimentos (M1) succione aire por la salida del tanque.
La selección de los sensores de nivel para cada tanque se realiza considerando el

tipo de tanque, el líquido que almacena y el tipo de control necesario.
Para el tanque de la caldera debido a que es del tipo sellado provisto con
entradas para tubería en la parte superior, almacena un líquido no corrosivo al
plástico como el agua y se requiere el control en un nivel determinado; se
selecciona un sensor de nivel del tipo de Desplazamiento por Flotador.
Sensor de Nivel de Desplazamiento por Flotador.- Es un instrumento de

medida de nivel por desplazamiento cuyo elemento sensor es un flotador situado
en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque a un mecanismo
transductor de desplazamiento.
El flotador está acoplado a un final de carrera (mecanismo transductor de

desplazamiento), a través de un cable e ingresa por una de las entradas para
tubería de la parte superior del tanque. Con esto se obtiene un sensor discreto
ON - OFF que indica el nivel del líquido en un punto determinado dentro del
tanque.
85
Final de carrera
Flotador
Figura 2.22 Sensor de nivel de desplazamiento por flotador L3.
El tanque de almacenamiento de leche cruda es del tipo abierto y provisto con

tapa, almacena un líquido alimenticio y necesita ei control en dos niveles
determinados. Para este caso se selecciona sensores de nivel tipo Resistivo o
Conductivo, debido a la facilidad de colocar varillas conductoras de acero
inoxidable perpendiculares a la tapa del tanque.
Sensor de Nivel Resistivo o Conductivo.- Es un instrumento de medida de nivel

que se basa en las características eléctricas del líquido. El nivel de los líquidos
conductores de carga eléctrica puede ser detectado mediante uno o varios
electrodos cuando estos entran en contacto con el líquido. Son sensores discretos
ON - OFF ya que indican el nivel en un punto dentro del tanque.
Se comprobó experimentalmente que la leche cruda es un líquido conductor de

carga eléctrica (R = megaohmios). Además, con la utilización de varillas de acero
inoxidable (electrodos), no se infecta o ensucia a la leche almacenada; y como el
tanque es del tipo abierto es sencillo dar mantenimiento a las varillas.
El tanque cuenta con tres varillas colocadas perpendicularmente a la tapa, dos

para determinar tanto el nivel bajo como alto y una tercera que sirve de referencia
para los dos anteriores. Los electrodos son alimentados con DC ya que como son
de acero inoxidable no ocurre oxidación por el fenómeno de la electrólisis.
86
TAPA DE Ti
Electrodo de Electrodo de
Nivel Alto Ll Referencia
Electrodo de
Nivel B ajo L2
Figura 2.23 Sensores de nivel resistivo o conductivo L1 y L2.
23.5 PANEL DE CONTROL
El panel de control esta ubicado en la parte lateral superior del módulo

íntercambiador de calor, aquí se encuentran los elementos que permiten el
manejo y control del prototipo.
En la parte frontal del panel se encuentra un esquema representativo de todas las

etapas del proceso y sobre el cual están ubicados los elementos de mando y
visualización.
El pulsador SELECCIÓN permite escoger e! valor del sensor que se desea

mostrar en los displays de 7 segmentos.
El paro de emergencia es de accionamiento manual e interrumpe el

funcionamiento del proceso ante un comportamiento anormal.
El pulsador MARCHA / PARO inicia y detiene la operación del proceso

respectivamente en cualquier momento. La misma acción se puede realizar
desde el computador por medio de los pulsadores Start y Stop creados en el HMI
de monitoreo.
87
Figura 2.24 Panel de Control vista frontal.
1. SEL Pulsador para selección de sensor a visualizar en los displays.

2. Dispfays de 7 segmentos para visualízación.
3. H3 Luz piloto del enfriador M3.
4. SWL Interruptor para limpieza de la tubería de alimentos MI
5. SB2 Pulsador de Marcha - Paro.
6. H5 Luz piloto de la electro válvula EV1.
7. H6 Luz piloto de nivel bajo del tanque de la cadera.
8. H2 Luz piloto de las resistencias de la caldera.
9. H4 Luz piloto bomba de recirculación de agua de la caldera M2
10. H1 Luz piloto de la bomba de alimentos M1.
11. H7 Luz piloto de nivel bajo del tanque de almacenamiento T1.
12. H8 Luz piloto de nivel afto del tanque de almacenamiento T1.
13. SB1 Pulsador con retención para Paro de Emergencia.
Dentro dei panel de controi se encuentran los elementos de baja y alta potencia
que permiten el manejo adecuado de los actuadores que contiene el prototipo,
como se indica en la figura 2.25.
Fuente de
alimentación Breaker
PLC
Contactores
ft Relés
Térmicos
Tarjetas de Relés
control Electromagnéticos
Fuente de
alimentación
Figura 2.25 Panel de Control vista interior.
2.3.5.1 Controlador Lógico programable PLC
Para cubrir las necesidades del proceso y por la disponibilidad del equipo, se
selecciona el PLC de la marca SIEMENS, SiMATIC S7-20Q CPU 224 AC/DC/relé.
(Datos Técnicos y de Conexiones en el Anexo 1)
LcOa d* «atado
Fat|od*í siitóroa i.3p3
RUN 3*>eiúrd*
STOP
Pumo d» ampííadón (*n c%si -.od u tu CP'J* J
Cariucho üptótonaJ
5SPROM Btoqu» d* L*miinilw
(«xtfafote «n tea CÍÛs 22-5, 22Í
PiU y 23
Pu*rto d*
Gancho d« r«*nd«i patatl monta}- «i un raí! OtH
Figura 2.26 PLC SIMAT1C S7-200
Posee ías siguientes características principales:

89
• 14 entradas digitales (O - 24 VDC)

• 10 salidas digitales tipo relé (O - 250 VAC)
• Alimentación 120/240 VAC
• 1 puerto de comunicación RS -232
^ • 8K bytes de memoria de programa de usuario.
^ • 4K bytes de memoria de datos.
• Capacidad para 7 Módulos de ampliación.
• Editores de programa: KOP (diagrama de contactos)
FUP (bloques defunciones)
AWL (código de instrucciones)
23.5.2 Tarjetas de Control
f
Las tarjetas de control montadas en el panel de control son las siguientes:
• Tarjeta 1 Acondicionamiento de Sensores

• Tarjeta 2 -Conversión A/D y Visualízación
• Tarjeta 3 Displays de 7 segmentos
• Tarjeta 4 Aislamiento de entradas y salidas del PLC
Las tarjetas están provistas de zócalos, bomeras y buses de conexión para

$ facilitar el montaje de elementos e interconexión.
El diseño del hardware con que cuenta cada una de estas tarjetas se indica el
numeral 3.2 del capítulo 3.
23.53 Fuentes de Alimentación de DC
Eí panel de control contiene las siguientes fuentes de alimentación de DC:
m • F1 - +24 VDC Para la alimentación de las entradas al PLC.

90
• F2 = +12 VDC Para la alimentación de las salidas del PLC.

• F3 - +5 VDC Para las etapas de conversión A/D, visualización y para la
palabra de 3 bits que envía el PLC hacia el
Microprocesador para selección del sensor.
• F4 = +15 VDC Para la etapa de acondicionamiento de sensores.
• F5 = -15 VDC Para la etapa de acondicionamiento de sensores.
Las fuentes F3 - F4 y F5 tienen la misma referencia debido a que las señales

acondicionadas de los sensores análogos entran a la etapa de conversión A/D.
Estas fuentes son tomadas de un transformador con tres secundarios aislados.
Las referencias de las fuentes F1 y F2 son independientes cada una de las

demás, esto debido a que tanto las entradas como las salidas del PLC deben ser
«, aisladas por protección. Las dos fuentes son tomadas de un transformador con
dos secundarios aislados. Los circuitos esquemáticos de todas las fuentes se
indican en el Anexo 10.
23.5.4 Contactores Electromagnéticos
Son los elementos capaces de entregar la energía a las cargas. Funcionan

normalmente con mando a distancia en lugar de ser operados manualmente.
Están diseñados para maniobras frecuentes bajo carga y sobrecarga normales.
^ Para su selección se debe tomar en cuenta el tipo de carga a manejarse
(categoría de servicio), la potencia, y el voltaje para activar la bobina. Con el
objeto de atenuar el ruido eléctrico que se produce al desactivar la bobina de un
contactor, es necesario colocar en paralelo una red snubber, que consiste de un
resistor y un capacitor para bobinas de corriente alterna, como se indica en el
Anexo1.
23.5.5 Relés Electromagnéticos
^_ Estos dispositivos nos permiten activar y/o desactivar las bobinas de los
contactores que manejan las distintas cargas. Los relés electromagnéticos son
91
conectados a la salida del PLC, su necesidad responde a proteger a los relés

internos del PLC ante posibles fallas y. ruido electromagnético que se genera al
abrir y cerrar un contactor,
23.5.6 Dispositivos de protección
W- Los dispositivos de protección son elementos para salvaguardar el funcionamiento

de las cargas y el conexionado, estos siempre deben instalarse.
Relé Térmico
Los relés térmicos instalados en el pane! de control tienen la función de proteger a

los motores de las bombas ante eventuales sobrecargas. Este dispositivo de
-~ protección permite la apertura automática del contactor a través de su contacto
SI
NC. El contacto NA del relé térmico es la seña! de aviso de falla que ingresa al
PLC para ser procesada y monitoreada. Para la selección del relé térmico se ha
tomado ± 2.5% de la corriente nominal (In) del motor de la bomba.
f
Interruptor (Breaker)
Es un aparato de maniobra para la conexión y/o desconexión, ya sea en forma

manual o automática. Su función principa! es la de proteger el cableado, ante un
posible cortocircuito o sobrecargas si el caso. La instalación de estos interruptores
en el panel de control permite tener independencia para cada carga que controla
el PLC.
Paro de emergencia
Este dispositivo de seguridad nos permite interrumpir la operación del PLC ante
cualquier funcionamiento anormal, haciendo que el proceso se pare por completo.
Para reiniciar el funcionamiento se reposiciona el paro de emergencia a su
£ posición normal y se pulsa marcha en el panel de control o Start en el HMI si el
nivel de acceso es permitido.
7
é
CAPÍTULO 3
92
CAPITULO 3
SOFTWARE Y HARDWARE DEL SISTEMA CONTROL
Para garantizar el correcto funcionamiento de las etapas que forman el proceso

de pasteurización es necesario seguir una secuencia lógica de procedimientos de
control, así como también programar a! controlador que ayuda automatizar el
proceso.
•
3.1 CONTROL DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN
La lógica de control para efectuar la pasteurización se visualiza en la figura 3.1 la

que comienza cuando el operador presione el pulsante MARCHA en el panel de
control.
Pasante de MARCHA
enON
Ejecución de
Condiciones iniciales í
Continoar con te
ejecución de
condiciones inicíate»
[""Recepción dej tanque

de recolección de
I teche pasteünzacja
Figura 3.1 Lógica de Control del Proceso de Pasteurización

93
Luego, el PLC inicia la ejecución y verificación de ciertas condiciones de

temperatura y nivel necesarias para poner en marcha al proceso de
pasteurización. Una ves que estas se cumplen, se ejecuta ei proceso hasta
cumplir con el ciclo de trabajo; caso contrario el PLC continua ejecutando y
revisando tales condiciones hasta conseguir que se cumplan.
'W Al terminar un ciclo de trabajo el PLC regresa a ejecutar otra vez la lógica de
control indicada en el párrafo anterior.
EJECUCIÓN Y CUMPLIMIENTO DE CONDICIONES INICIALES
Para iniciar el proceso de pasteurización se deben cumplir las siguientes

condiciones iniciales de funcionamiento:
f¿
• Nivel mínimo del tanque del calentador (L3)
• Temperatura del agua del calentadora 85°C (T4)
• Temperatura del agua del enfriador a 4°C (T5)
• ;.Niveí máximo y mínimo del tanque recolección de leche cruda (L1 y L2)
En la figura 3.2 se indica la secuencia lógica para la ejecución y cumplimiento de

estas condiciones y que se describen a continuación.
,*.. Nivel mínimo de! tanque del calentador.- Por medio de la electroválvula EV1 se
Sí-
llena con agua el tanque del calentador hasta un nivel mínimo que es detectado
" por el sensor L3
Temperatura del agua del calentador.- Se activan las resistencias sumergibles de

calentamiento hasta que el agua llegue a los 85°C de temperatura. La medición
de temperatura se realiza con el sensor de temperatura T4.
Temperatura del agua delenfripdor.- Por medio de las bombas de recirculación

^
A M4, M5 y el refrigerador M3, se enfría ai agua del tanque de recolección de la
torre de enfriamiento llegando a 17°C con e! equipo disponible en ei laboratorio de
94
Control de Procesos Industriales. Portal razón el nuevo set point de temperatura

para esta etapa es de 17°C. Esta temperatura se registra con el sensor T5.
Nivel del tanque de recolección de (eche cruda.- Se llena el tanque hasta el nivel
máximo establecido para cada ciclo de trabajo y que se indica en el panel de
control. Los niveles máximo y mínimo del tanque son detectados por los sensores
L1 y L2 respectivamente.
/inicio Condickx>e*\ Inkáates . j
L1 = Nivel alto tanque leche cruda

L2 = Nivel bajo Tanque leche cnjda
L3 = Nivel bajo tanque del calentador
T4 = Temperatura del Calentador
T5 = Temperatura del enfriador
EV1 = Electrcválvula
M2 = Bomba dd calentador
M3 = Refrigerador
M4 = Bomba recirculaa'ón enfriador
M5= Bomba recirculación enfriador
Re = Resistencias dd calentador
Figura 3.2 Condiciones Iniciales

95
PROCESO DE PASTEURIZACIÓN
Volviendo a la figura 3.1, luego del cumplimiento de las condiciones iniciales

comienza la ejecución del proceso de pasteurización, el cual se detalla en la
figura 3.3.
Inicia con el encendido de la bomba M1 que permite la circulación de la leche por

las etapas del proceso. El sensor Q1 mide el caudal de la leche dentro de la
tubería para alimentos. Además las bombas de recirculación M2, M4 y M5 se
activan y permanecen en ese estado durante todo e! ciclo de trabajo.
/írtelo Proceso d«\ Pasteurización J
Q1 = Guadal de te kche
M1 = Bomba para teche
M2 * Bomba del calentador
M4 = Bomba recircUacion enfriador
M5 = Bomba recirciJación enfriador
A/usté manuaf
Figura 3.3 Proceso de pasteurización
CALENTAMIENTO
El primer tratamiento que recibe la leche es en la etapa de calentamiento (figura

3.3), donde ¡a leche se somete a temperaturas entre 72 a 78°C y que se mide con
96
el sensor de temperatura T1. El sensor T4 mide la temperatura del agua caliente

usada como medio de intercambio de calor, permitiendo el control de las
resistencias de calentamiento, como se muestra en la figura 3.4
Se debe garantizar que el tanque del calentador tenga un nivel mínimo de agua y
se monitorea con el sensor L3, caso contrario se activa la electroválvula EV1 para
mantener este nivel.
La bomba para leche M1 se apaga cuando se detecta nivel mínimo en el tanque

de leche cruda con el sensor L2.
f Inicio \o /
L1 = Nfve) alto tanque leche cruda

L2 = Nivel bajo Tanque ¡eche cruda
L3 = Nivel bajo tanque de! calentador
T1 = Temperaura eíapa ca lenta [trienio
T4 = Temperatura del Caleníador
EVl = Bectruvátvüia
M1 = Bomba para leche
Re = Resistencias del calentador
Figura 3.4 Lógica de la etapa de Calentamiento

97
RETENCIÓN
La segunda etapa de! tratamiento de la leche es la retención (figura 3.3), cuya

función es retener la temperatura con que la leche sale de la etapa de
calentamiento durante 15 segundos; esto se logra manteniendo el caudal a 2 l/min
por medio de la válvula de mariposa, a lo largo del serpentín retenedor. La
temperatura a la salida de esta etapa se mide con el sensor T2.

de leche cruda con el sensor L2, como se indica en la figura 3.5.
L1 = Nivel arto tanque teche cruda

L2 c NN-e| bajo Tanque techa cruda
T2 = Temperatura etapa retención
Figura 3.5 Lógica de la etapa de Retención
ENFRIAMIENTO
La última etapa a la que es sometida la leche es el enfriamiento (figura 3.3),

donde se baja rápidamente la temperatura de la leche llegando a valores de entre
21 a 25°C y se registra con el sensor T3.
El sensor T5 mide la temperatura del agua fría usada como medio de intercambio
de calor, permitiendo el control del refrigerador M3. Además las bombas M4 y M5
permiten recircular el agua fría, como se visualiza en la figura 3.6.
98

de leche cruda con el sensor L2,
(Inicio ErVriamlenío)
L1 = NiveJ ato tanque teche cruda

L2 = Nivel bajo Tanque teche cruda
T3 = Temperatura etapa enfriamiento
T5 » Temperatura del eríriador
M3 = Refrigerador
Figura 3.6 Lógica de la etapa de Enfriamiento
3.1.1 LÓGICAS DE PROGRAjVlAaON DEL PLC Y DEL PIC 16F877
3.1.1.1 Programación del PLC SEEMENS SEVJATIC S7-200 CPU 224
El PLC es la unidad central de control del pasteurizador prototipo, el cual se

programa tomando en cuenta la lógica de control del proceso de pasteurización
descrito en el numeral 3.1 del presente capítulo.
99
En la carpeta "Programa de Aplicación PLC" del "CD "TESIS PASTEURIZADOR

PROTOTIPO V1" se encuentra el programa desarrollado en el editor KOP
(diagrama de contactos) para el PLC.
El programa del PLC está estructurado por el programa principal y subrutinas

WK3AUZACJÓN
Encerado de Registros auxiliares y aaíídaa
Encerado de Temporizadores
Suboitina Condiciones Iniciales

Subrutina Funcionarpíenfcj Normal
FIN
Figura 3.7 Diagrama de bloques del programa para el PLC
INICIALIZACIÓN
Cada vez que se inicia la ejecución del programa es necesario borrar los registros
auxiliares y las salidas empleadas, para evitar tener datos almacenados de
eventos anteriores. También se deben encerar los registros de cuenta de los
temporizadores.
PROGRAMA PRINCIPAL DEL PLC
El programa principa! del PLC, indicado en la figura 3.7, está formado por dos
grandes subrutinas:
Subrutina Condiciones Iniciales

Subrutina Funcionamiento Normal
100
La secuencia lógica del diagrama de flujo del programa principa! del PLC se ve en
la figura 3.8.
¡NfOO
ENCENDIDO DEL PROCESO
CONTROL BOMBA DEL SUeRUTíNA NIVEL DEL

CALENTADOR CALENTADOR
CONTROL BOMBAS DEL SUBRUTINA CONDICIONES

ENFRIADOR INICIALES
SUBRUTINA CONTROL
BOMBA PARA LECHE
SUBRUTINA CONTROL
DE TEMPERATURA
SUeRUTlNA CONTROL
DE NIVEL
FIN
Figura 3.8 Diagrama de flujo Programa Principal del PLC
Subrutina Condiciones Iniciales
Esta subrutina se compone de dos subrutinas secundarias de orden secuencia!

101
INICIO SUBRUT1NA
CONDICIONES
INICIALES
Subrutina Nr/el da( Cafentador
Sotxutina Temperatura y Ntvsl
••
SUBRUTÍNA
V
Figura 3.9 Diagrama de bloques Subrutina Condiciones Iniciales
Subrutina Nivel del Calentador
Esta subrutina (figura 3.10), acciona la electroválvula EV1 para llenar el tanque
del calentador hasta llegar al nivel mínimo dado por L3 (CALO LLENA = 1).
Mientras no se llegue a! nivel mínimo de agua, no se continúa con la siguiente
subrutina temperatura y nivel.
Soücfcir ei Mtaáo de 13 af
PtC (SO SI S2)
continua.
102
viene...
Cumplida Condición Niv^ Cawrtador

CALO LLENA = 1
Figura 3.10 Diagrama de flujo Subrutina Nivel del Calentador
Subrutina Temperatura y Nivel
La función de esta subrutina (figura 3.11) es calentar y enfriar el agua utilizada

como medio de intercambio de calor en las etapas de calentamiento y
enfriamiento respectivamente.
Mediante el estado de L1 y L2 se revisa si el tanque de recolección de leche

cruda está con el nivel necesario para un ciclo de trabajo.
Una ves cumplida las condiciones iniciales (SAL Cl = 1), se inicia con e!
funcionamiento del proceso (STAR - 1) y no se regresa a estas dos subrutinas
anteriores.
/ Ingreso desde d \ Programa Principal I
Encender TJmer
T 39 (3 mtn)
continua.
103
viene...
Encender Timer T 38 (15 seg)

Encender Contactor 4
Encender Contactar 5
Apagar Coníactor 3
Apaga r Contactar 4
Apagar Contactar 5
Encender Contactar 3
Encerar SO SI 52
Cumpíidaa condicione» Iniciales

SAL Cl x 1
FIN
Figura 3.11 Diagrama de flujo Subnjtina Temperatura y Nivel

104
Subrutina Funcionamiento Normal
En esta subrutina se realiza el control tanto de la bomba del calentador como de

las bombas de recirculación del enfriador. Además se ejecutan tres subrutinas
secundarias como se indica en la figura 3.12.
INICIO SUBRUTINA
FUNCIONAMIENTO
NORMAL
Control Bomba del Calentador
Control Bombas del enfnador
Subnjtina Control Borrba pora

teche
Subrutina Control oe
Terpparatura
Subfudna Control de Nivel
FIN SUBRUTINA N
F.M. )
Figura 3.12 Diagrama de bloques Subrutina Funcionamiento Normal
Subrutina Control de Bomba de Alimentos
El diagrama de flujo se indica en la figura 3.13, la bomba para leche M1 se

mantiene en funcionamiento mientras exista nivel mínimo en el tanque de
recolección de leche cruda (L2). También se adquiere el dato del caudal a través
deQ1.
Al llegar ai nivel mínimo de leche en el tanque de recolección, se apaga la bomba

M1 y se regresa otra vez al cumplimiento de condiciones iniciales (STAR = 0);
caso contrario se continua con el desarrollo de las siguientes subrutinas.
f<
105
Ingreso de&de el
Programa Principal
EncenderTímerT40 (4seg)
Solicitar e] valor digital de Q1

a! PIC (SO S1 32)
Figura 3.13 Diagrama de flujo Subrutina Control de Bomba para leche
Subrutina Control de Temperatura
La siguiente subruíina en ejecutarse es la subrutina control de temperatura (figura

3.12). En esta se adquieren los datos de las Termocuplas T4 y T5 para controlar
el funcionamiento de las resistencias de calentamiento Re y refrigerador M3
respectivamente. El tipo de control empleado es ON/OFF; e! set point fijado en e!
programa para las resistencias de calentamiento es de 85°C, mientras que para el
refrigerador es de 17°C, tal y como se ve en la figura 3.14.
Además se monitorea la temperatura de las tres etapas del proceso de

pasteurización a través de las Termocuplas T1, T2 y T3.
106
Solicitar el valor digital de Ti

al PIC {SO S1 32)
Lectura de las
entradas (0.0 a I0.6
Solicitar el vatof digital de 72

al PIC (SO S1 S2)
Lectura de la«
entradas iO.O a I0.6
Solicitar el valor digital de T3

al PIC (SO SI 32)
Lectura de las
entradas D.O a 10.6
Sofcitar el valor digital de T4

al PiC (SO S1 S2)
Lectura de las
entradas iO.O a )0.6
continua.
107
viene.
Solicitar e) valor digital de T5

ai PIC (SO S1 52]
Figura 3.14 Diagrama de flujo Subrutína Control de Temperatura

108
Subrutina Control de Nivel
Es la última en ejecutarse dentro de la subrutina de funcionamiento normal (figura

3.12). Revisa el nivel del agua almacenada en el tanque del calentador a través
de L3 y dependiendo de su estado enciende o apaga la electroválvula EV1, hasta
llegar al nivel mínimo de agua, como se visualiza en la figura 3.15.
Ingreso d*sd« el \a Principal J
f Figura 3.15 Diagrama de flujo Subruíina Centroide Nivel

109
3.1.1.2 Programación delMicroprocesador PIC16FS77
Las funciones que debe realizar el PIC 16F877 son las siguientes;
« Conversión Análoga/Digital del valor de temperatura y caudal

• Controlar a los displays de 7 segmentos de la etapa de Visualización
• Detectar la solicitud del PLC de envío del valor digital de la conversión
• Recibir la palabra de 3 bits correspondiente a la selección desde el PLC
• Enviar la palabra de 7 bits correspondiente al valor digital ai PLC
En el Anexo 6 se encuentra el programa incorporado al PIC 16F877.
El programa del microprocesador está estructurado por el programa principal,

interrupciones y subrutinas, como se indica en la figura 3.16.
IHtClAUZACtOH Y CONFX5U RACtO« D6

REGISTROS
Agnación de función be registros auxiliares
Configuración de SFR'S
Asignación de pínes del microprocesador
PROGRAMA PR1NCÍPAL DCL PíC 1«FS77

Conversión A/O de T1
Conversión A/D de T2
Conversión AvD de T4
Conversión A/D de Q1
FíNPROGRAMA\L f
SU&RUTTHAS
Interrupción extema Transformación de Bfts a BCD
Interrupción por corversión A/D Retardo para adquirir el valor anáfogo
Interrupción por contador TMRO Retardo para valor erNiado al PLC
Interrupción portírrierTWRI Retardo arrtJrefaote*
Mostrar valores en los displays
FIN
INTERRUPCIONES
/FIN SUBRUTSNAS
Figura 3.16 Diagrama de bloques del Programa para el PIC 1GF877

110
INICIAL1ZAC1ON Y CONFIGURACIÓN DE REGISTROS
El programa inicia con la asignación de nombres y funciones a varios registros de

la memoria de datos. Luego continúa con la configuración de tos registros
especiales SFR'S, que permiten controlar el funcionamiento de cada uno de los
recursos que tiene el P1C.
Asignación de pines del Microprocesador
PUERTO A:
PIN TIPO FUNCIÓN ASIGNACIÓN
RAO Entrada análoga C A/D canal 0 Señal Termocupla T1
RA1 Entrada análoga C A/D canal 1 Señal Termocupla T2
RA2 Entrada análoga C A/D canal 2 Señal Termocupla T3
RAS Entrada análoga C A/D canal 3 Señal Termocupla T4
RA4 Entrada digital Contador TMRO Selección panel de control (Ps)
RAS Entrada análoga C A/D canal 4 Seña! Termocupla T5
Tabla 3.1 Asignación de pínes del Puerto A
PUERTO B:
RBO Entrada digital Interrup extema Selección desde PLC (Pq)
RB1 Entrada digital Pin de lectura Bit 0 de selección desde PLC (SO)
RB2 Entrada digital Pin de lectura Bit 1 de selección desde PLC (S1)
RB3 Entrada digital Pin de lectura Bit 2 de selección desde PLC (S2)
RB4 Salida digital Pin de escritura Bit 0 BCD de #SENSOR (Display 2)
RB5 Salida dig'rta! Pin de escritura BR1 BCD de ^SENSOR (Display 2)
RB6 Salida digital Pin de escritura Bit 2 BCD de ^SENSOR (Display 2)
RB7 Salida digital Pin de escritura Bit 3 BCD de #SENSOR (Display 2)
Tabla 3.2 Asignación de pines del Puerto B

111
PUERTO C:
RCO Salida digital Pin de escritura Bit 0 BCD de UNIDADES (Disp 1 )
RC1 Salida digital Pin de escritura Bit 1 BCD de UNIDADES (Disp 1 )
RC2 Salida digital Pin de escritura Bit 2 BCD de UNIDADES (Disp 1)
RC3 Salida digital Pin de escritura Bit3 BCD- de UNIDADES (DEsp 1)
RC4 Salida digital Pin de escritura Bit 0 BCD de DECENAS (Disp 1)
RC7 Salida digital Pin de escritura Bit 3 BCD de DECENAS (Disp 1 )
Tabla 3.3 Asignación de pines del Puerto C

PUERTO D:
PIN TIPO , FUNCIÓN ASIGNACIÓN
RDO Salida digital Pin de escritura Bit 0 Palabra de 7 bits al PLC
RD1 Salida digital Pin de escritura Bit 1 Palabra de 7 bits al PLC
RD7 Salida digital Pin de escritura
Tabla 3.4 Asignación de pines del Puerto D

PUERTO E:
REO Entrada análoga C A7D canal 5 Señal sensor de Caudal Q1
RE1 Entrada digital Pin de lectura Señal sensor nivel calentador L3
RE2
Tabla 3.5 Asignación de pines de[ Puerto E

112
PROGRAMA PRINCIPAL DEL PIC 16F877
En el programa principa! se ejecuta la Conversión A/D en orden secuencial de

cada uno de los 6 sensores análogos conectados a sus respectivos canales como
se muestra en la figura 3.17. E! valor digital resultante de 7 bits, luego de ser
almacenado en su respectivo registro, se transforma a BCD. El valor digital del
sensor de caudal se reduce a una resolución de 4 bits.
En el programa principal se ejecutan las siguientes subrutinas:
Subrutina de transformación de Bits a BCD.- Permite la transformación al formato

BCD del valor digital de la conversión. Utiliza el algoritmo de división de 16 bits.
Subrutina de retardo para adquirir el valor análogo.- Ejecuta un tiempo muerto

durante el cual se carga completamente el capacitor del conversor antes de iniciar
la conversión. Utiliza dos registros auxiliares de 8 bits.
ffNtOO PROGRAMAN
I pfllNOPALpiC )
Coov»raión M5 óo T1
Raíaróo pw» «dqunr «¿ Vwicr análogo
BCO <W VBÍCT cirial d« T1
R*ttrdo p*n adquirir «i vaior análogo
f Reíanla p*r* adqunr «1 v*lar análogo

>Jm*can«m(*nto M vaícr t*grt*¡ do 7 Brt»
i» 9CD cM yJor cígrtoí d« TI
Cortver»ón ArtD d« T4
R«brdo pan «dqiJrt- el v«ior anAkigo
Trwr«ícrTnwci*i o BCO (W vaior O^rtaí efe T1
Trwwfcrrrwctói« BCO óei vôr <*yt*t tít T1
CcnvwTBén AiD tío Ql

Roíanlo pwa aóqurír af vafcr máfcgo
fteducci¿n (M v»ícr dgiW ó* 7 a -4 8te
>*nac«rwU«nl0 od Vakr digital de 4 trts
Figura 3.17 Diagrama de flujo del Programa Principal del PIC 16F877
113
INTERRUPCIONES
Interrupción Externa
Es una subrutina que esta asociada al evento de interrupción extema (figura

3.18), provocada por la solicitud del PLC para el envío del valor digital en 7 bits de
la conversión A/D o el estado de L3 desde el PIC.
Primeramente se lee el estado de las entradas RB1 a RB3 para luego identificar
cual es el sensor seleccionado. Por último se trae el valor del sensor y se escribe
en las salidas del Puerto D.
Subrutina de retardo para valor enviado al PLC.- Proporciona un tiempo mínimo

en el cual el valor digital permanece en el puerto D del PIC hasta que las entradas
del PLC lo lean.
C igre*o de»de el Programa A

Principal J
Lectura be fa* ertradaa RB1-RS2-R83

para selección de sensor S6LPLC
Envió al F1_C del valor

digital de TI
Envío al PLC dei valor

digital de T2
Envió al PLC del vaior

digital deT3
Envío al PLC del valor

digital de T4
continua.
114
viene...
Figura 3.18 Diagrama de flujo Subnjtina Interrupción Externa
Interrupción por Conversión A/D
Es una subnjtina asociada al evento de interrupción producido por la finalización

de la conversión A/D y la puesta del resultado en los registros ADRESH y
ADRESL
En esta subrutina se reduce la resolución del valor digital a 7 bits y se Jo deposita

en un registro común para luego, en ei programa principal del PIC, ser
almacenado en su respectivo registro auxiliar, (figura 3.19)
C ngr*K> dosde el Programa

Principal
Movimiento dd valor digital de

coir/wsión a registros auxiliar»*
Reducción d« la resdudóo a 7
bes del valor dlgJtal
FIN
Figura 3.19 Diagrama de flujo Subrutina Conversión A/D

115
interrupción por Contador TMRO
Cuenta con una subrutina asociada al evento de interrupción producido por el

desbordamiento de! TMRO de 8 bits configurado como contador, es decir cuando
su cuenta pasa de 255 a 0.
El desbordamiento de la cuenta del TMRO se consigue por el pulso obtenido de la

selección de sensor desde el pulsador "SELECCIÓN" del panel de control. Por
cada desbordamiento se incrementa un registro auxiliar que indica el número del
sensor seleccionado. Antes de salir de la subrutina se vuelve a cargar al registro
de cuenta del TMRO con el valor de 255 para provocar el siguiente
desbordamiento, como se muestra en la figura 3.20.
Subrutina de retardo antirebotes.- Genera un retardo para evitar que se

provoquen interrupciones no deseadas por los rebotes que ocurren al activar el
pulsador "SELECCIÓN".
Nnoreao desde eí Programa

Principal
Retafoo para evitar

rebotes del pulsador
Se carga eí registro de
cuenta de TMRO con 255
Incremento en 1 del
registro SB_ECCION
Se borra el registro
SELECCIÓN
Figura 3.20 Diagrama de flujo Subrutina ContadorTMRO

116
Subrutina de Interrupción por Tímer TMR1
Esta subrutina esta asociada el evento de interrupción producido por el

desbordamiento del TimerTMRI de16bits, es decir cuando pasa de 65535 a O,
Cuando ocurre la interrupción escoge y actualiza el valor del sensor seleccionado

desde el panel de control, en los displays. (figura 3.21)
Subrutina para mostrar valores en los díspiays.- Toma el formato BCD del valor
digital almacenado del sensor seleccionado y lo envía a los respectivos puertos.
f Ingreso cbwde *i Progfan

V Prirrípd
3* tn« «f dato del rsgfafro SELECCIÓN

(•«lecdón d**de p»r»I d« controf)
So trae d vaior SCO de T2 y

snvtaa ta« pu*ftea By O
S« tra« «i vaíor BCO d« Q1 y

envía a io* puertDa B y ü
Figura 3.21 Diagrama de flujo Subrutina TimerTMRI

3.2 HARDWARE PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL
3.2.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control implementado para el pasteurizador prototipo tiene la

estructura indicada en el diagrama de bloques de la figura 3.22.
SAUDAS HACIA LOS

ACTUADORES
ACTUADORES
PULSANTES Y
GUARO AMOTORGS
ENTRADAS K PLC A K
S \ /
INTERFAZRS232
DIRECTAS AL PLC UNIDAD CENTRAL
V DE CONTROL N /
LECTURAY
VISUAUZACÍON CG
SENSORES "O"
ENTRADAS
TARJETAS
PROVENIENTES DEL COMPUTADOR
ELECTRÓNICAS
PIC
MON[TOREO DEL
PROCESO
Figura 3.22 Diagrama de Bloques del Sistema de Control
El PLC es la unidad central de control del prototipo el cual procesa las señales
provenientes de las tarjetas electrónicas y de las entradas directas para generar
señales de control que son enviadas a los actuadores.
Las tarjetas electrónicas son las encargadas de realizar el acondicionamiento de

los sensores, conversión A/D de las señales análogas y la visualización del valor
de las variables en el panel de control.
11-8
El PLC utilizado en el prototipo no cuenta con entradas análogas y como en el

proceso se manejan sensores cuyas señales son de este tipo, se emplea un
Conversor Análogo-Digital que envía los datos resultantes de la conversión a las
entradas digitales del PLC.
Por medio de displays de 7 segmentos colocados en la parte frontal del panel de

control se muestran los valores de los sensores análogos del prototipo sin la
necesidad de estar conectado al computador.
Para cumplir con ¡as tareas de Conversión A/D y visualización se selecciona el

microprocesador PIC 16F877 que dispone de 8 conversores A/D de 10 bits de
resolución y varios puertos digitales de entrada y salida.
Los niveles de voltaje que manejan el PLC y PIC son diferentes, por ello es
necesario emplear etapas de aislamiento entre sus respectivas entradas y salidas.
La comunicación entre el PLC y el computador se realiza a través de una interfaz

serial RS 232 y protocolo de comunicación S7200PPL El enlace físico utiliza un
cable PC/PPL
El monitoreo del proceso se hace mediante un HMI diseñado con el software

1NTOUCH en el monitor de un computador.
El diagrama funcional del circuito de control que se indica en la figura 3.23,

muestra el acoplamiento de las distintas unidades que forman el sistema de
control.
Los diagramas esquemáticos de todos los circuitos electrónicos implementados

en cada etapa se indican en el Anexo 10 y el ruteado de las tarjetas electrónicas
en el Anexo 11. De igual forma, los datos técnicos de los dispositivos electrónicos
utilizados en las tarjetas se indican en el Anexo 4.
119
ÜONLXIUMLS Uh tJ-J! HAÜAÜ V i
LECTURA Y Vi-SUALlZACiON
DE SENSORES
Figura 3.23 Diagrama Funciona! de! Circuito de Control
3.2,2 LECTURA Y VISÜÁLIZACIÓN DE SENSORES
La lectura y visualización de sensores esta compuesta por las siguientes etapas:
• Etapa de Acondicionamiento de Sensores

• Etapa de Conversión A/D y Visualización
3.2.2.1 Etapa de Acondicionamiento de Sensores
Los sensores de temperatura y caudal son normalizados a niveles de voltaje de O

a 5 VDC, después son enviados a la etapa de Conversión A/D. Los sensores de
nivel son discretos y se acondicionan al nivel de voltaje requerido.
En la tabla 3.6 se indica el tipo de señal de entrada y salida de los sensores en

esta etapa, además el destino que tiene cada una de ellas.
120
SENSOR SEÑAL DE SEÑAL DE DESTINO

ENTRADA SALIDA
Termocupla 1 (T1) Análoga (mV) Análoga 0-5 VDC Conv A/D
Caudal (Q1) Pulsos 15VDC Análoga 0-5 VDC Conv A/D
Nivel alto E8(L1) Discreta ON-OFF Discreta 0-24 VDC PLC
Nivel bajo E8 (L2) Discreta ON-OFF Discreta 0-24 VDC PLC
Nivel bajo E1 (L3) Discreta ON-OFF Discreta 0-5 VDC RE2 micro
Tabla 3.6 Voltajes de entrada y salida de los sensores
•m/
3.2,2.1.1 Termocuplas
Las Termocuplas son sensores que entregan voltajes análogos correspondientes

a la variación de temperatura en el orden de los microvoltios a milivoltios. Estas
señales se acondicionan a niveles de voltaje de O a 5 VDC para que ingresen a la
etapa de conversión A/D (Microprocesador).
El circuito acondicionador para las termocuplas indicado en la figura 3.25 tiene los
siguientes elementos electrónicos principales:
• Amplificador de Instrumentación AD627

• Amplificador operacionaí TL084
• Fuentes de alimentación F4 (+15VDC) y F5 (-15VDC)
El dispositivo AD627 es un amplificador de instrumentación utilizado en

aplicaciones para acondicionamiento de Termocuplas tipo J, Maneja altos valores
de ganancia que son regulados con la resistencia extema RG (figura 3.24) y esta
dada por la ecuación Ec 3.1.
121
+
Ec3.1
G = Ganancia del amplificador AD627

RG = Resistencia extema para control de ganancia
EXTERXAL GAW RESISTOR
REF
CÜT?UT
0-Vo
Figura 3.24 Diagrama interno del AD627
El circuito integrado TL084 es un amplificador operacional cuádruple con entradas

JFET de alta velocidad que permite obtener una alta impedancia de entrada, buen
ancho de banda y bajo voltaje offset de entrada.
Experimentalmente se comprobó que las Termocuplas dispuestas para el

prototipo entregan variaciones de voltaje de 0,04mV por cada variación de 1°C de
temperatura (Ver Anexo 3).
El rango máximo de variación de la temperatura en el proceso es de 0°C a 90°C,

es decir 90 valores; por tal razón se asigna a! conversor A/D la resolución de 7
bits, es decir 128 bits de conversión o combinaciones. El voltaje de resolución de
cada bit procedente de la conversión para esta resolución es de 39mV/bit y como
las termocuplas entregan 0.04mV por grado centígrado, es necesario que la etapa
tenga una ganancia aproximada de GT - 1000 para que la variación de 1°C
corresponda a 1 bit procedente de la conversión.
122
Figura 3.25 Circuito de acondicionamiento de Temnocuptas tipo J

123
ar
La ganancia total de la etapa se obtiene colocando un amplificador no inversor en
serie con el AD627 a través de un acoplador de impedancias (seguidor de
voltaje), como se indica en la figura 3.25. La ganancia dada para cada
amplificador son las siguientes:
• AD627: Ganancia fija dada por la resistencia RG ~ 2.2KQ. Utilizando la

~W' ecuación Ec 3.1 se tiene:
*
Gl = 5 + (2QQKQ/2.2K&) = 95.9 Ec 3.2
• Amplificador no inversor. Ganancia variable regulada por el

potenciómetro P2 = 200KQ como se indica a continuación:
Ec3.3
Como: Gr = GlxG2 Ec 3.4
entonces: G2 = Gr /Gl = 1000/95.9 = 10.42 • Ec 3.5

GT= Ganancia Total de la etapa
G1 - Ganancia del amplificador AD627
G2 = Ganancia del amplificador no inversor
A 0°C la Termocupla entrega un voltaje de -0.59mV por lo que es necesario sumar

un voltaje positivo del mismo valor para reducirlo a 0. Para esto se utiliza un
divisor de voltaje regulado por el potenciómetro P1 = 5KQ. Por facilidad se toma el
voltaje amplificado de la termocupla, es decir -590mV (Gr - 1000) por lo que el
potenciómetro debe ser calibrado para que entregue un voltaje de +590mV.
Los dos voltajes ingresan a un amplificador restador de ganancia unitaria esta

dada por la siguiente ecuación:
v v
—-
R. R
124
Como G = 1 (Rf = R* = R_) y los voltajes tanto de la termocupla como del divisor
de voltaje van a las entradas positiva y negativa respectivamente, el voltaje de
salida de la etapa esta dado por la ecuación Ec 3.7.
V.^^-Y*. Ec3.7
V0 - Voltaje de salida
Vtermoc - Voltaje de la Termocupla
Vdiv ~ Voltaje de! divisor de voltaje
El voltaje del divisor ingresa al amplificador restador a través de un acoplador de

impedancias (seguidor de voltaje).
3.2.2.1.2 Serisor de
El sensor de caudal del tipo turbina entrega en tren de pulsos de voltaje cuya
frecuencia es proporcional al flujo circulante y relación de trabajo constante.
Este tren de pulsos que tienen el mismo nivel de voltaje con el que se alimenta al
sensor, debe ingresar al conversón A/D por lo que es acondicionado para obtener
una señal análoga variable entre O y 5VDC.
El circuito acondicionador (figura 3.26) consta de los siguientes elementos:
• Conversor Frecuencia-Voltaje LM2917

• Amplificador Operacional TL084
• Fuentes de Alimentación F4 (+15VDC) y F5 (-15VDC)
El conversor LM2917 transforma los pulsos que entrega el sensor de caudal a una
señal análoga de voltaje que varía de acuerdo a la frecuencia de los mismos. Esta
señal tiene un pequeño rizado que afecta a la conversión A/D por lo que es
necesario colocar un capacitor de 470uf (C4) en paralelo a la salida del elemento
125
Figura 3.26 Circuito de acondicionamiento del Sensor de Caudal

126
El máximo caudal con que el producto circula por la tubería para alimentos del
prototipo es de 15 l/min. Por tal razón y por facilidad se reduce la resolución de!
conversor a 4 bits (16 bits de conversión o combinaciones). Esto hace que el
voltaje de resolución por bit sea de 312mV/bit
Basándose en los datos experimentales tomados a la salida del conversor

LM2917 (Ver Anexo 3), el sensor entrega aproximadamente una variación de
0.08V por variación de 1 l/min y considerando el voltaje de resolución por bit de
312mV/b¡t, es necesario que la etapa tenga una ganancia aproximada de Gy = 5.
Tal ganancia se obtiene a través de un amplificador inversor y es regulada por el

potenciómetro P3 = 10KQ como se indica la ecuación Ec 3.8.
Gr=-(P3/R6) Ec3.8
GT= Ganancia Total de la etapa
Cuando el caudal es de O l/min el LM2917 presenta un pequeño voltaje de

aproximadamente 0.1V. Este se elimina sumando un voltaje inverso que se
obtiene del divisor de voltaje regulado por P2 = 1 KO, que además tiene a la salida
un seguidor de tensión para acoplamiento de impedancias.
Los voltajes tanto del sensor como del divisor ingresan a la entrada negativa de
un amplificador sumador inversor de ganancia unitaria y modelado por la
ecuación:
(V V\ rr-jR.X -^22^ + -^-
f m R9
Como la ganancia es unitaria entonces Rf - R8 = R9, por lo que el voltaje de

salida está dado por la siguiente ecuación:
V
'o =-(V
\ +FV)
drv J \ (Ec3,10)
V0 = Voltaje de salida
= Voltaje del sensor de caudal
- Voltaje del divisor de voltaje
127
3.2.2 J.3 Sensores de Nivel
Las señales discretas ON - OFF que entregan los sensores de nivel son
convertidas en señales discretas de voltaje de O - 5VDC y O - 24VDC,
dependiendo de la etapa siguiente a la que deben ingresar.
Las señales acondicionadas de los sensores del tanque de leche cruda (L1 y L2)
ingresan directamente al PLC debido al número de entradas libres que presta el
mismo. Las señales de estos sensores se acondicionan a niveles discretos de
voltaje de O - 24VDC ya que las entradas del PLC requieren estos niveles de
voltaje y además deben ser aisladas.
El estado del sensor del calentador (L3) se ingresa al PLC a través de ia palabra
de 7 bits enviada por el microprocesador al PLC. Para esto se conecta la señal
discreta acondicionada del sensor a la entrada digital RE1 (puerto E) del
microprocesador. Esta señal se acondiciona a los niveles discretos de O — 5VDC
requeridos por el microprocesador.
Estas señales también manejan dispositivos que permiten el encendido de luces

piloto colocadas la parte frontal del panel de control.
El circuito acondicionador de esta etapa que se indica en la figura 3.27 tiene los
siguientes elementos:
• Transistor 2N3904
• Optoaisladores 4N35
• Relés de estado sólido
• Fuentes de Alimentación F4 (+15VDC) y F1 (+24VDC)
Los transistores NPN 2N3904 actúan como interruptores, es decir que trabajan en
los estados de corte y saturación. Las resistencias R1 y R2 de 1KÜ controlan la
corriente que circula por este elemento.
128
El estado de saturación o conducción se obtiene cuando circula corriente por la

base del transistor debido a;
1. L1 y L2 existe líquido entre los electrodos; sensor y referencia

2. L3 se cierra el final de carrera por acción del flotador
Para el caso de L1 y L2, se activan los optoaisladores y las bobinas de los relés
obteniéndose pulsos de voltaje de 24VDC y el encendido de las luces piloto (H7 y
H8) respectivamente.
Para L3, se polariza ai diodo zener (5VDC) y se activa la bobina del relé con lo
que se obtiene pulsos de 5VDC y el encendido de la luz piloto (H6)
respectivamente.
En cada una de las bobinas de los relés de estado sólido se conecta un diodo en
paralelo, para producir la descarga de las mismas cuando son desactivadas.
Un terminal del contacto N.A. de cada relé de estado sólido se conectan a

110VAC para alimentar a las luces piloto asignadas a los sensores de nivel en el
panel de control. Si la luz piloto de cada sensor de nivel esta encendida indica que
hay presencia del líquido, caso contrario no existe líquido y la luz esta apagada.
129
Figura 3.27 Circuito de acondicionamiento de Sensores de Nivel.

3.2.2.2 Etapa de Conversión A/D y Visualizadon
La función que realiza cada uno de los puertos del microprocesador se indica en
la tabla 3.7.
PUERTO TIPO FUNCIÓN

A Entradas análogas Conversón A/D (canales 0 a 4)
Entrada digital TMRO - contador (selección de sensor a
mostrar en displays desde panel de control)
B Entradas digitales Interrupción extema (selección sensor desde
PLC)
Salidas digitales Visualización de #SENSOR en el display 2
C Salidas digitales Visualización de UNIDADES en el display 1
Visualización de DECENAS en el display 1
¥
D Salidas digitales Envío al PLC en palabra de 7 bits del resultado
de la conversión de los sensores análogos
E Entrada análoga Conversor A/D (canal 5)
Entrada digital Sensor de nivel del tanque de la caldera L3
Tabla 3.7 Función de los Puertos del microprocesador PIC 16F877
3.2.2.2.1 Microprocesador como Conversor A/D
Cada una de las señales análogas acondicionadas de los sensores tiene

asignado un canal de conversión A/D, como se muestra en la figura 3.28, de la
siguiente manera:
1. Canal O (RAO) Termocupla T1

2. CanaM (RA1) Termocupla T2
3. Canal 3 (RA2) Termocupla T3
4. Canal 4 (RAS) Termocupla T4
5. Canal 5 (RAS) Termocupla T5
6. Canal 6 (REO) Sensor de caudal Q1
El rango máximo de variación de la temperatura es de 0°C a 90°CJ sí se asume
que a cada grado le corresponda un bit (combinación binaria) procedente de la
conversión entonces se necesitarían 90 bits. Como el número de bits de la
conversión viene dada por,
Bits de la conversión ~2n Ec 3.11
donde n - número de bits de resolución del conversor
entonces se necesita que la resolución del conversor sea de n = 7 bits para

satisfacer el rango de variación de la temperatura, ya que:
Bits de la conversión = 27 = l28bits
De igual forma, el cauda! presenta un rango de variación de entre O y 15 l/min por

lo que se requiere una resolución de n - 4 bits para el conversor, obteniéndose:
Bits de la conversión = 24 =16 bits
La resolución que tiene cada bit procedente de la conversión tiene un valor que es
función de un voltaje de referencia VREF, de la siguiente manera:
resolución = YREF* VREF~ Ec 3.12

2"
VREF. = Voltaje de referencia positivo (RA3)

VREF. = Voltaje de referencia negativo (RA2)
Se puede asignar como voltaje de referencia al voltaje interno de alimentación del

microprocesador VDD o a un voltaje extemo aplicado al pin RAS, en cuyo caso se
aplica la polaridad negativa al pin RA2. Como el microprocesador se alimenta a
través de la fuente F3 = +5VDC, se asume VREF+ - VDo = 5VDC y para VREp- =
OVDC (GND). Usando la Ec 3.12 para la temperatura y el caudal se tiene:
132
Temperatura: , , =
resolución
5VDC
Caudal: resolución = —> = 3l2mV/bii
24 l
Es decir, que por cada variación de 39.04mV del voltaje de la termocupla aplicado
f
a la entrada del conversor se tiene variación de 1°C de temperatura. De igual
forma, por cada variación de 312mV del voltaje del sensor de caudal se tiene
variación de 1 l/min de cauda!.
El valor digital resultante de la conversión se almacena en 10 de los 16 bits

formados por los registros ADRESH y ADRESL cuando finaliza la conversión.
Para este caso se configura el resultado de la conversión con justificación a la
izquierda, es decir que se ocuparan los 8 bits del ADRESH y los 2 mas
significativos del ADRESL.
Para bajar la resolución del conversor de 10 bits se toman solo los bits más
significativos del valor digital almacenado en estos registros. Es decir que para la
resolución de 7 bits y 3 bits se toman los bits 1 al 7 y 4 a! 7 del registro ADRESH
respectivamente, como se indica a continuación:
ADRESH ADRESL
JUSTIFICACIÓN A LA
RESOLUCIÓN BO, ft
¿í *# SK
1
ifa
<E
3T
•**
s?
fF
fe
E
sr IZQUIERDA
DE 7 BITS
7 BITS
ADRESH ADRESL
RESOLUCIÓN
4 BITS
El valor digital de la conversión de los sensores análogos se envía como una

palabra de 7 bits, a través del puerto D, a las entradas digitales 10.0 a 10.6 del
PLC, como se indica en la figura 3.28.
133
El PLC selecciona y solicita e! valor digital de cada uno de los sensores a través
de una palabra de 3 bits, que se envía desde las salidas digitales Q0.4 a Q0.6 a
las entradas RB1 a RB3 del mícroprocesador respectivamente. La activación de
cualquiera de las tres salidas genera un pulso, por medio de compuertas lógicas
OR, que ingresa al pin 'de interrupción extema RBO y produce el envío de la
palabra de 7 bits al PLC.
•t
3.2.2.2.2 Visiialización
La visualización en el panel de control de los valores de los sensores análogos se

realiza con los siguientes elementos:
• Displays dobles de 7 segmentos de cátodo común

• Convertidores BCD a 7 segmentos 74LS47 para displays de cátodo común
• Fuente de Alimentación F3 (+5VDC)
Los rangos de los valores a mostrar necesitan solo de dos dígitos

correspondientes a las UNIDADES y DECENAS, para lo cual se utiliza un display
doble (Display 1), como se indica en la figura 3.28. Para diferenciar al sensor cuyo
valor se esta indicando se utiliza otro display doble (Display 2), donde se asigna el
primer número para mostrar la letra "S" que significa SENSOR, mientras que en el
segundo se muestran los números del 1 al 6 que sirven para distinguir a los
sensores de la siguiente manera;
^
• S1 Temnocupla T1 (Temperatura en la Etapa de Calentamiento)
• S2 Termocupla T2 (Temperatura en fa Etapa de Retención)
• S3 Termocupla T3 (Temperatura en la Etapa de Enfriamiento)
• S4 Termocupla T4 (Temperatura del agua proveniente de la Caldera)
• S5 Termocupla T5 (Temperatura del agua enfriada por el Refrigerador)
• S6 Sensor de caudal Q1 (Caudal con que circula la leche)
^ Los valores de temperatura que se indican están en grados centígrados (°C),

~ mientras que el valor del caudal está en litros por minuto (l/min).
134
Los valores binarios de la conversión se transforman a BCD para que, por medio
del convertidor BCD a 7 segmentos 74LS47, puedan ser mostrados en los
displays.
Fígura 3.28 Circuito de la Etapa de Conversión A/D y Visualizacion.

3.2.3 CONEXIONES DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
Las entradas y salidas que posee eí PLC Siemens S7-200 CPU224 AC/DC/relé
son las siguientes:
* 10 entradas digitales que manejan niveles de voltaje discreto de O - 24VDC

• 14 salidas digitales tipo Relé para tensiones nominales de 24VDC o
250VAC
Por segundad es recomendable aislar tanto las entradas como las salidas del PLC
de las etapas del circuito de control.
El elemento de control asignado a cada una de las entradas y salidas del PLC son
los siguientes:
*
ENT SÍMBOLO ELEMENTO DE CONTROL
IO.O BITO Optoaislador BO del BIT 0 de la palabra de 7 bits
10.1 BIT1 Optoaislador 81 del BIT 1 de la palabra de 7 bits
I0.2 BIT 2 Optoaislador B2 del BIT 2 de la palabra de 7 bits
I0.3 BITS Optoaislador B3 del BIT 3 de la palabra de 7 bits
I0.5 BITS Optoaislador B5 del BIT 5 de la palabra de 7 bits
I0.7 MARCHA Pulsador N.A. para encendido del proceso
11.0 PARO Pulsador N.C. para paro del proceso (Pulsador N.C.)
11.1 GM1 Contacto N.A. del guardamotor de la Bomba de Alimentos M1
11.2 GM2 Contacto N.A. del guardamotor de la Bomba de la Caldera M2
11.3 GM3 Contacto N.A. de! guardamotor del Refrigerador M3
11.4 LL Optoaisiador LLT1 del Sensor de nivel l_2
11.5 LH Optoaislador LHT1 del Sensor de nivel L1
Tabla 3.8 Elementos de Control de las Entradas del PLC

136
SAL SÍMBOLO ELEMENTO DE CONTROL

QO.O Contactor 1 Relé auxiliar para el contactor 1 (Bomba de alimentos)
Q0.1 Contactor 2 Relé auxiliar para e! contador 2 (Resistencias caldera)
Q0.2 Contactor 3 Relé auxiliar para el contactor 3 (Refrigerador)
Q0.3 Contactor 4 Relé auxiliar para el contactor 4 (Bomba de la caldera)
Q0.4 SO Optoaislador OPT1 del BIT 0 de la palabra de 3 bits
Q0.5 31 Optoaislador OPT2 del BIT 1 de la palabra de Sbits
Q0.6 S2 Optoaisíador OPT3 del BIT 2 de la palabra de 3 bits
Q0.7 EV1 Relé auxiliar para la Elecíroválvula de la caldera
Q1.0 Reié auxiliar
Q1.1 Contactor 5 Relé auxiliar para el contactor 5 (Bombas del enfriador)
Tabla 3.9 Elementos de Control de las Salidas de! PLC
3.2.3.1 Entradas del PLC
Entradas Aisladas (10.0 a 10.6)
A estas entradas ingresa la palabra de 7 bits (un bit a cada entrada) que contiene
el valor digital de la conversión A7D y que proviene del microprocesador. Estas
señales discretas tienen niveles de voltaje de O y +5VDC por lo que es necesario
de una etapa aisladora para poderlas acoplar al nivel de voltaje requerido por las
entradas del PLC.
El circuito provisto para esta etapa esta formado por optoaisladores 4N35 donde
los pulsos de +5VDC, provenientes del conversor A/D, activan al elemento
obteniendo como resultado a su salida pulsos digitales de +24VDC y que son
alimentados de la fuente F1 (+24VDC), como se indica en la figura 3.29.
Entradas Directas (I0.7 a 11.5)
A estas entradas se conectan elementos de maniobra como los contactos de íos

guardamotores, sensores de nivel y los pulsadores que permiten el control del
137
encendido del proceso. Por medio de estos se ingresan directamente señales

discretas al PLC que se alimentan de la fuente F1 (+24VDC), como se indica en la
figura 3.29
Figura 3.29 Circuito de las Entradas dei PLC

133
3.2.3,2 Salidas del PLC
Las salidas del PLC se agrupan en tres bloques los cuales pueden tener diferente
tipo y nivel de alimentación; es decir, AC ó DC y de O a 250VAC ó de O a 24VDC.
(Ver Anexo 1)
En este caso dos de los tres bloques manejan carga de AC a través de relés
auxiliares cuyas bobinas son de DC; mientras que el tercer bloque envía los
pulsos de-selección del valor digital de la conversión. Por tal razón se selecciona
la fuente F2 = +12 VDC para la alimentación de los relés de las salidas del PLC.
Salidas Aisladas al Microprocesador (Q0.4 a Q0.6)
El valor digital de la conversión A/D de los sensores análogos que se envían al

PLC se selecciona por medio de una palabra de 3 bits obtenida de las salidas
Q0.4 a Q0.6.
Debido a que los niveles de voltaje son diferentes entonces se utiliza un circuito
formado por optoaisladores 4N35, e! cual transforma los pulsos de +12VDC que
salen del PLC a pulsos de +5VDC, alimentándose de la fuente F3 (+5VDC).
Las salidas de los optoaisíadores son conectadas a sus respectivas entradas en

el microprocesador y a 2 compuertas lógicas OR (74LS32) conectadas como se
indica en la figura 3.8. La función de las compuertas es la de generar un pulso
cuando se activan cualquiera de las tres salidas Q0.4 a Q0.6, esta señal ingresa
al pin de interrupción extema RBO.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN FUENTE DE AUMENTACIÓN
~n S VDC
OJ
GJ
o
O
o
c
o.
CD
O)
3
o
a
ÍP
O)
O)
tn
o
o
O
a
O)
en
cu Selección de
a
o sensor desde
panel de control
I
Salidas Aisladas a los Contactores
Por seguridad y para alargar la vida útil de los relés de las salidas del PLC es
recomendable que no manejen directamente a los contactores ni cargas de baja
potencia. Portal razón se utilizan relés auxiliares de 12VDC.
* Los bloques formados por las salidas QO.O a Q0.3 y Q0.7 a Q1.1, tienen asignado
un relé auxiliar para cada una como se indica en la figura 3.31. La conexión de
cada relé se indica en el Diagrama de Conexiones de Entradas y Salidas del PLC
(Ver figura 3.31).
3.2.33 Conexiones del PLC
^ En el diagrama de conexiones de las entradas y salidas del PLC de la figura 3.31

se muestran los elementos de control asignados a cada uno de ellas.
Los pulsadores SB2 (MARCHA) y SB3 (PARO) son los elementos de maniobra
que permiten la puesta en marcha y paro del proceso de pasteurización
respectivamente. Ingresan a las entradas I0.7 y 11.0.
El paro de emergencia SB1 es un pulsador con retención tipo hongo que

desconecta la alimentación del PLC cuando es presionado. Adicionalmente el
circuito de protección del PLC cuenta con el Breaker F11-1 de 0.5 A
i
A las entradas 11.1, 11.2 y 11.3 se conectan los contactos normalmente abiertos
(N.A.) de los relés térmicos de las bombas M1, M2 y del refrigerador M3
respectivamente.
Las fuentes de alimentación de las entradas y salidas del PLC se toman de un

mismo transformador cuyo secundario tiene dos bobinados aislados.
141
7< É
i- ID
E° S\ Sí fc1 ?
f!; LQ
í © u í
©
4
H- c
z 2
© o
© s
Y
LHT1
NIVEL ALTO
z 10 •<_ LECHE
© O
© a LLT1
j
EftS REOIRCULAC1ON
M4-M5 ,-| (^7 NIVEL BAJO
tr J^ LECHE
U
© ©
_ KA 6 p « 1
J "
TÉRMICO M3
-t-
ELHCTROVALVULA
U
,,. ,
© ©
—o
EV1 r-i KA 5 h- í
X re M2
TEEÍWHCO
©
Oí
U
d -<
©
_j 1
X ra MI
TÉRMICO
© « T-
©
—O
-J
SB3
PARO
© O
MICROPROCESADOR
OPT3U
n co
o
S
ÍM
©
(S2) 10 -r SB2
SALIDA PALABRA DE 3 BITS AL
f-
o" *• ^ MARCHA
OPT2U © o*
©
(S1)n ^- <D
B6
o
© o" ©
MGRESO PALABRA DE 7 BITS DE

OPT1U
(SO) -J in
B5
i OJ
©
'N.
TEMPERATURA Y CAUDAL
o
©
B4
V i ^>>
REfRIGEFWOOÍl
M3 _ KA4
© o ©
t
B3
co n
U o ci "N
BOMBA CALDERA
©
82
M2 f~l KA3 r-j (N •X,
U
RESISTENCIA CALDERA
© o" O
©
B1
Rcn KA 2 *s
BOMBA ALIMENTOS
LJ © o* C)
©
o BO
MI (—] KA1 o •v
o o*
U © ©
_J 2
©
REFM2VDCÍ
©
SAUUAfc ENTRADAS
s
+ • • • * . PORT()
Z. X RS - 23"2
Ftt- 1
;
2A
^-^ + 24VDC
k ^* REF(+24VDC)
o: •z.
PROTOTIPO DE PASTEURIZACIÓN DE LECHE

PROYECTO DE
TITULACIÓN
CONEXIONES DEL PLC SIMAT C S7-200
CPU 224 AC/DC/RELE
INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL AGOSTO 2005
Figura 3.31 Diagrama de Conexiones de Entradas y Salidas del PLC

142
3.2.4 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE CONTROL Y FUERZA
Para la conexión de los actuadores se ha considerado seis circuitos derivados

independientes. Cada circuito derivado tiene como dispositivo de maniobra y
protección del cableado un breaker, y en el caso de motores tiene como
protección relés térmicos.
Cabe indicar que para el cálculo se ha considerado una temperatura ambiente de

trabajo 25 °C, y se van ha emplear conductores de cobre tipo TW suaves.
Cálculo de conductores y dispositivos de protección

t
A continuación se presenta un ejemplo de cálculo del calibre de los conductores y
dispositivos de protección en el circuito derivado 1.
Circuito derivado 1, motor 1, 0.5 HP, monofásico 110V, arranque a voltaje pleno,
corriente nominal (In) 5,4 A.
,a) Calibre del conductor:
l = 1.25xln= 1.25x5.4 A
! I ^6.75 A
'
Conductor # 14 AWG (30 A)
§ In = Comente nominal del motor
b) Protección del circuito ( Breaker)
' Letra clave: L (Anexo 4)

I i = 2.5 x í n = 2.5x5.4 A
l= 13.5 A
Breaker de 15 A
In = Corriente nominal efe/ motor
f
143
c) Protección del motor (Relé Térmico)
l = 1.25xln = 1.25x5.4A
I = 6.75 A
Relé Térmico de 5.5 - 8 A calibrado en 6.25 A.
Nota: Para el conductor de neutro se escoge conductor # 12 AWG
En la tabla 3.10 se presenta un resumen del calibre del conductor y protecciones

para cada circuito derivado.
CARGA POTENCIA In CALIBRE BREAKER RELÉ TÉRMICO

(A) CONDUCTOR (A) RANGO (AJUSTE)
FV"1 SS W ns 1 y 14 AWf^ o
M1 0.5 HP 5.4 1 X 1 2 AWG 10 5.5 - 8A (6.25 A.)
M2 0.5 HP 2.1 1 X 1/2 AWG 10 4-6A ( 4.25 A )

M3 1 HP 6 1 X 12 AWG 10 5.5 - 8A (6.75 A )
M4 0.5 HP 2.1 1 X 12 AWG íp 4-6A ( 4.25 A )
M5 0.5 HP 2.5 1 X 12 AWG 10 4-6A ( 4.25 A )
R1 4 S KW 1^ 1 x m Awr^ 9^
H1 mw n1 •i y IR Awn m
H9 10 w n1 1 y IR AWCÍ m
H3 10W 0.1 1 X 16 AWG 10 ~—
M4 10 w n1 1 X 1 R AWfí m
H^ mw n1 1 X 1 fi A W(^ 10
Tabla 3.10 Tabla resumen de conductores y dispositivos de protección.
3,2.4.1 Diagrama Unifilar del Circuito de Fuerza
En la figura 3.32 se indica las conexiones realizadas para alimentar a cada uno de
los actuadores del prototipo con sus respectivas protecciones.
3 FASES-NEUTRO
1 FASE 60Hz 60Hz 1 FASE 60Hz 1FASE60HZ 1FASE60HZ
• •
2
O
m o
~n 2
F6-1 f F4-1 C F8-1 (' F10-1 ("
o F1-1 C F3-1 /^3
m 10 A V. 25 A -^\ 10 A V 1QA V 10A V 2A V
F o o
O) QJ >U o , • .
OÍ ^~ m
ro m ^^ -o
O <T
03* o >> .
H
(O in m ,
o c
C . 1 1 . 1 ,- . I . , i
2 2
O z 5 1—. 1 ~ "^ 1— —r ~^ 1— —1" ~ "\M 3 I— —T ~ "^ I— —r " "^ I—,—T " " ^
C o i
13 $ TI
O- KM1 KM 2 KM 4 KM 5 KA5
ü O 2
03 o O
—i ; , .
Q. 5 E m
2. 33 XJ
O
m ' ' ' ' *
O r~ o
X F2 F7 ^ ET . F5 F9 î-l PÍO J^V-"1
—i m 3""1 ~r"i
o 5.5 - 8 A 5.5 - 8 A 4-6A" 4-6A ^ 4-6A r
c
IX
o
Q.
(0
TI
c / ^\ >. ^~ <" ^ "X f ^ /\ i A
CD > A K ^x ^
(MJ Q$m <| (^9 m (M Q H3
s) (V) ^§»* Un (M) C?<3 Q9H5
M1 R1 M3 M2 M4 M5 EV1
H 33 BOMBA ALIMENTOS RESISTENCIAS ENFRIADOR BOMBA CALDERA BOMBA 1 BOMBA 2 ELECTROVALVULA
^
0 HO MONOFÁSICA CALDERA MONOFÁSICO MONOFÁSICA ENFRIADOR ENFRIADOR CALDERA
(TÍ
c -< 0.5 HP Y 1HP 0.5 HP MONOFÁSICA MONOFÁSICA 500 mA
o f0 34 50 RPM 4.5 KW 6A 3450 RPM 0.5 HP 0.5 HP
K) 0 -1 13 A 3450 RPM 3400 RPM
O 7^ O
F5
o\ o^
2O
m
145
3.2.4.2 Diagrama de Conexiones del Circuito de Control y Fuerza
La figura 3.33 muestra el diagrama de conexiones de los elementos que

conforman los circuitos de fuerza y control que contiene el panel de control.
Los códigos utilizados para la nomenclatura del diagrama de conexiones del

tablero de control se describen en la tabla 3.13.
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
80 | BIT 0 (LSB) DEL DATO EN 7 BITS ENVIADO DEL PIC AL PLC
B1 BIT 1 DEL DATO EN 7 BITS ENVIADO DEL PIC AL PLC
B6 BIT 6 (MSB) DEL DATO EN 7 BITS ENVIADO DEL PIC AL PLC
DT1 DATO DE TEMPERATURA TERMOCUPLA 1 NORMALIZADO DE 0 A 5V
DQ1 DATO DE CAUDAL EN l/min NORMALIZADO DE 0 A 5V
EV1 ELECTROVALVULA PARA LLENADO DEL CALENTADOR
F1 BREAKER DE LA BOMBA DE ALIMENTOS (M1)
F2 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA DE ALIMENTOS (M1)
F3-1 BREAKER DE LAS RESISTENCIAS DE LA CALDERA
F4-1 BREAKER DE LA BOMBA DE LA CALDERA (M2)
F5 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA DE LA CALDERA (M2)
F6-1 BREAKER DEL ENFRIADOR (M3)
F7 RELÉ TÉRMICO DEL REFRIGERADOR (M3)
F8-1 BREAKER DE LAS BOMBAS DE RECIRCULACION (M4 Y M5)
F9 RELÉ TÉRMICO DE LAS BOMBAS DE RECIRCULACION (M4 Y M5)
F10-1 BREAKER DE LA ELECTROVALVULA (EV1)
F11-1 • BREAKER DE AUMENTACIÓN AL PLC
F12-1 BREAKER DE ALIMENTACIÓN PARA FUENTES DE +12 Y+24VDC
F13-1 BREAKER DE LAS BOBINAS DE LOS CONTACTORES PRINCIPALES
F14-1 BREAKER DE LA FUENTE DE +5VDC Y ± 1 5VDC
H1 LUZ PILOTO DE LA BOMBA DE ALIMENTOS (M1 )
H2 LUZ PILOTO DE LAS RESISTENCIAS DE LA CALDERA
H3 LUZ PILOTO DEL ENFRIADOR (M3)
H4 LUZ PILOTO DE LA BOMBA DE LA CALDERA (M2)
H5 LUZ PILOTO DE LA ELECTROVALVULA (EV1)
H6 LUZ PILOTO DE NIVEL BAJO DEL TANQUE DE LA CALDERA
H7 LUZ PILOTO DE NIVEL BAJO DEL TANQUE DE LECHE CRUDA
H8 LUZ PILOTO DE NIVEL ALTO DEL TANQUE DE LECHE CRUDA
continúa.
146
viene...
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
KA1 RELÉ AUXILIAR PARA ACTIVAR AL CONTACTOR KM1
KA5 RELÉ AUXILIAR PARA ACTIVAR LA ELECTROVALVULA (EV1)
KA6 RELÉ AUXILIAR LIBRE
KM1 CONTACTOR DE LA BOMBA DE ALIMENTOS (M1)
KM2 CONTACTOR DE LAS RESISTENCIAS DE LA CALDERA
KM3 CONTACTOR DE LA BOMBA DE LA CALDERA (M2)
KM4 CONTACTOR DEL REFRIGERADOR (M3)
KM5 CONTACTOR DE LAS BOMBAS DE RECIRCULACION (M4 Y M5)
LLT1 CONTACTO NA DE BAJO NIVEL DEL TANQUE DE LECHE CRUDA
LHT1 CONTACTO NA DE ALTO NIVEL DEL TANQUE DE LECHE CRUDA
LLTcal CONTACTO NC DE BAJO NIVEL DEL TANQUE DE LA CALDERA
L1 SENSOR NIVEL ALTO DEL TANQUE DE LECHE CRUDA
L2 SENSOR NIVEL BAJO DEL TANQUE DE LECEH CRUDA
L3 SENSOR NIVEL BAJO DE AGUA DEL TANQUE DE LA CALDERA
M1 MOTOR DE LA BOMBA DE ALIMENTOS
M2 MOTOR DE LA BOMBA DE LA CALDERA
M3 MOTOR DEL ENFRIADOR
M4 MOTOR BOMBA 1 DE RECIRCULACION
M5 MOTOR BOMBA 2 DE RECIRCULACION
OPT1 OPTOACOPLADOR PARA SELECCIÓN DE SENSOR DEL PLC AL PIC SO
OPT2 OPTOACOPLADOR PARA SELECCIÓN DE SENSOR DEL PLC AL PIC S1
OPT3 OPTOACOPLADOR PARA SELECCIÓN DE SENSOR DEL PLC AL PIC S2
PQ SEÑAL AL PIC PARA INTERRUPCIÓN EXTERNA
Q1 SENSOR DE CAUDAL
SB1 PULSADOR CON RETENCIÓN PARO DE EMERGENCIA
SB2 PULSADOR DE MARCHA DEL PROCESO
SB3 PULSADOR DE PARO DEL PROCESO
SO BIT 0 (LSB) DE SELECCIÓN DEL SENSOR DEL PLC AL PIC
S1 | BÍT1 DE SELECCIÓN DEL SENSOR DEL PLC AL PIC
S2 BIT 2 (MSB) DE SELECCIÓN DEL SENSOR DEL PLC AL PIC
SEL SELECCIÓN DE SENSOR DESDE PANEL DE CONTROL.
T1 TERMOCUPLA TIPO K No1
T2 TERMOCUPLATIPO K No2
Tabla 3.11 Resumen de la nomenclatura utilizada en e! diagrama de conexiones eléctricas del

panel de control
Figura 3.33 Diagrama de Conexiones Eléctricas del Panel de Control

CAPÍTULO 4
147
IMPLEMENTACION DE LA H3VQ PARA EL MONITOREO DE

LAS VARIABLES DE CONTROL
La tendencia actual en los procesos industriales requiere que estos sean

monitoreados y controlados desde un computador. Para ello es necesario comunicar
el PLC con el computador por medio de una interfaz gráfica. El software empleado
para el desarrollo del interfaz hombre - máquina (HMI) es el Intouch.
4.1 INTOUCH
El Intouch es un paquete computacional que brinda confiabilidad y las ventajas de

trabajar en un ambiente industrial para lo cuál fue creado, además que permite la
creación de una interfaz gráfica de una manera fácil y rápida.
Una característica importante que debe tenerse en cuenta es que el PLC que se
vaya a utilizar, se pueda comunicar con el Intouch, a través de un I/O Server, el cual
es un programa que se encarga de comunicarse con el PLC y este también es el
enlace con el Intouch.
4.1.1 COMPONENTES PRINCIPALES
Intouch está compuesto por tres programas principales:

148
4.1.1.1 Intouch Application Manager
Se utiliza para organizar aplicaciones creadas bajo Window Maker y para configurar
Window Viewer como un servidor NT.
4.1.1.2 Window Maker
Es el llamado ambiente de desarrollo donde objetos orientados y gráficos son

utilizados para crear ventanas animadas generalmente con ambientes industriales.
4.1.1.3 Window Viewer
Es el programa usado para mostrar las ventanas animadas creadas en Window

Maker en tiempo real. Además posee un programa de diagnostico Wonderware
Logger.
4.1.2 REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE SISTEMA r
Para ejecutar adecuadamente el programa Intouch son recomendadas las siguientes

especificaciones de sistema:
• Procesador tipo Pentium 100 o superior.

• 100 MB mínimo libres en el disco duro.
• Monitor SVGA
• Artículo de punteo (mouse, íouch screen, etc)
• Sistema operativo; Microsoft Windows 95 (o superior) o Windows NT 4.0 SP4
(o superior).
ir
149
4.2 LÓGICA DE MONITOREO
para el monitoreo del proceso de pasteurización se realiza una interfaz gráfica en el

computador mediante el programa Intouch, en el cual se han creado diferentes
pantallas que dan una adecuada visión acerca del funcionamiento, estado e
información de las variables que intervienen en dicho proceso.
La figura 4.1 indica la secuencia de operación de la interfaz hombre-máquina (HMl)

del proceso de pasteurización.
PantaHa de
Presentación
Pantalla de Registro de
Usuarios
Pantalla Principal de Monitoreo

(PROCESO)
Pantalla de
Alarmas
Figura 4.1 Diagrama de funcionamiento de la HMl
Se cuenta con dos pantallas de advertencia que se activan solo cuando se cumple
una determinada condición, la pantalla "PROTECCIONES" se muestra cuando existe
una falla en los motores; mientras que la pantalla "FIN DE PROCESO" aparece
cuando se termina un ciclo de trabajo.
150
4.3 DESCRIPCIÓN DE LAS VENTANAS DE LA HMI
A continuación se muestra la descripción de cada una de las ventanas del interfaz

hombre - máquina (HMI) para monitorear el proceso de pasteurización desde el
computador.
El Script desarrollado para la programación de ia interfaz (HMI) se encuentra en el

Anexo 7.
4.3.1 PRESENTACIÓN
La primera pantalla en mostrarse se llama "PRESENTACIÓN" (figura 4.2), esta

pantalla índica la información acerca de! proyecto de titulación.
* crts.'io Y co::3TCücc:c'J 02 v:¡ p?:c-rc7¡?c 02 PAan:y;;izAC3.'i

A PZGUSÜA E 3CALA "
PROYECTO PFJsVlOA Lfl CD7E"CÍCÍI C2L TÍTULO C-2 CÍGZXIEP.Q E?J

ELECTíiC,'í;cfl V CO'iTíXC—
COISOH PSWAMDO MAAVAEZ SALVADOR

VtCTOR HUGO NARVAEZ VEGA
Figura 4.2 Pantalla "PRESENTACIÓN"
En esta pantalla esta ubicado el botón "CONTINUAR" el cual permite mostrar una
segunda ventana el momento en que es presionado.
151
4.3.2 REGISTRO DE USUARIOS
La figura 4.3 muestra el acceso a las demás ventanas dependiendo de! usuario,
clave y nive! de acceso que posea.
Al inicio se deberá llenar los campos según las necesidades requeridas. Además
esta ventana muestra la hora y fecha actuales al momento de ingresar un usuario.
Figura 4.3 Ventana "REGISTRO DE USUARIOS"
Al momento de presionar el botón "CONFIGURAR USUARIOS", aparece la figura

4.4, donde se van a llenarlos siguientes campos;
152
Conliyutü Uséis
administrador'
Adnwiislratoí
invitado
Nonc
operador
AccewLevefc J9999
Figura 4.4 Botón "CONFIGURAR USUARIOS"
User Ñame: En este campo se llena el nombre de un usuario.

Password: Aquí se coloca una contraseña porcada usuario.
Access Level: El nivel de acceso depende de las atribuciones que tiene cada
usuario para ingresar al sistema. Así el nivel de acceso máximo
es 9999 y puede ingresar a todas y cada una de las ventanas.
En la siguiente tabla (Tabla 4.1) se representa un ejemplo de los usuarios creados

inícialmente:
User Ñame Password Access Level Descripción

Administrador adm 9999 Puede acceder a todos los recursos
del sistema y modificarlos.
Operador opera 8000 Puede acceder a ciertos componentes
del proceso.
Invitado invi 5000 Únicamente puede visualizar el
proceso
Tabla 4.1 Nombres, contraseña y nivel de acceso de los usuarios
A continuación se tiene el botón "CAMBIAR CONTRASEÑA" como se índica en la

figura 4.5 y de ser necesario se la utiliza para hacer los cambios respectivos.
153
Ofoffiajíí (fe^jasní) i!)

[5
Ofd£«scwttct j| | Ot'
Mew Pascword: J ¡ Cancel

VerifyNewPassword J j
Figura 4.5 Botón "CAMBIAR CONTRASEÑA"
Finalmente se llena la información pedida en los botones "USUARIO" y

"CONTRASEÑA" para acceder a la ventana "PROCESO".
4.3.3 PROCESO
La ventana representada en la figura 4.6 es la más importante, puesto que se

visualiza en forma global todo el proceso de pasteurización de leche.
Figura 4.6 Proceso de Pasteurización de leche

154
Aquí se muestran las distintas etapas del proceso con sus respectivos valores de
temperatura y caudal. Además indica los niveles del líquido en el tanque del
calentador, el vaciado y llenado de los tanques de leche; si esta funcionando alguna
etapa del proceso, esta parpadea indicando que los actuadores están funcionando.
Los botones que se encuentran en esta ventana (gráficas, históricos, alarmas, datos
sensores) estarán habilitados para el usuario y nivel de acceso asignados-
Los botones e'Start"y "Stop" podrán activar y apagar el proceso desde el computador
única y exclusivamente por el Administrador y el Operador.
4.3.3.1 Gráficas
Las gráficas que se muestran en esta pantalla (figura 4.7) corresponden a la

variación de la temperatura en el tiempo.
e^
Figura 4.7 Ventana "GRÁFICAS DE PROCESO"

155
Las temperaturas que se registran corresponden a las diferentes etapas de! proceso,
tal y como se indica en la figura 4.7.
4.3.3,2 Históricos
Ei histórico refleja acontecimientos pasados, ía ventana (figura 4.8) muestra e!

funcionamiento del proceso en una fecha y hora indicadas.
'E*
* jjy|>^
Figura 4.8 Ventana "HISTÓRICOS DE PROCESO"
Al dar doble ciic sobre el fondo del histórico se puede setear ia fecha y hora
deseadas para conocer que sucedió en ei proceso. Las líneas de distintos colores
corresponden a las temperaturas registradas en ese lapso de tiempo.
4.3.3,3 Alarmas
Las alarmas son condiciones de proceso, para indicar ausencia o tener precaución
con cierta o ciertas variables. Los mensajes del evento alarmas son en forma de
texto como se despliega en la figura 4.9.
156
torre 11:19:9 CTT en tt«»i)n » en
n r*Litstmi
ica «•
s HDE
VtTX» 1HSDIIJ tVT CT3 Man Kagíetf
atfta ifiMiit m ets ROB tccccw
i*1;-) ii^n:±» rrr srs KXKsntsa* tiazm
*ry*W-.
Figura 4.9 Ventana "ALARMAS DE PROCESO"
4.3.3.4 Datos Sensores
Esta ventana despliega una tabla donde se indica el valor de la temperatura y el

caudal en las unidades respectivas (figura 4,10).
^^Ûffijggffill^^
S^^
Figura 4.10 Ventana "DATOS DE SENSORES"

157
4.3.4 PROTECCIONES
La pantalla "PROTECCIONES" (figura 4.11) indica que se ha producido alguna falla

en los motores. Esta señal viene de los relés térmicos de cada motor al PLC y luego
envta el dato al computador para ser mostrada. Si una de las protecciones se activa
el proceso se detiene inmediatamente.
Figura 4.11 Ventana "PROTECCIONES"
4.3.5 FIN DE PROCESO
Esta pantalla se despliega cuando un ciclo de trabajo ha concluido, es decir que se

ha procesado la leche almacenada en el tanque de recolección de leche cruda (figura
4.12). El indicador que provoca esta acción es la señal enviada al PLC por el sensor
de nivel mínimo del tanque de recolección de leche cruda
158
Figura 4.12 Ventana TIN DE PROCESO"
4.4 COMUNICACIÓN PLC - INTOUCH
La comunicación entre el PLC y el Intouch, utiliza un programa que permite recibir o

enviar datos y se conoce como !/O Server, para los PLCs Siemens de la familia
S7-200 se utiliza el i/O Server S7200 PPI (point to poiní interface).
El S7200 PPI es un software que trabaja bajo Windows y utiliza el protocolo DDE
(Dynamic Data Exchange) para la comunicación interna con el Intouch.
El PLC se comunica con el I/O Server mediante el puerto serial RS - 232 del
computador y mediante un servidor de protocolo S7200 PPI DDE Server. El enlace
físico es con un cable multimaestro RS -232/PPI, este nos sirve tanto para programar
como para hacer ¡a interfaz (HMl) con el PLC y el computador.
Primeramente lo que debemos hacer es instalar este software en el computador,

para luego configurarlo para su correcto funcionamiento.
Los requisitos de instalación de este paquete son:

159
1. Microsoft Windows 95, Windows 98 o Windows NT 4.0

2. 1.5 MB de espacio en el disco duro.
3. Disponer de un puerto serial RS 232.
4.4.1 CONFIGURACIÓN DEL I/O SERVER
Una vez instalado el software se procede a su configuración como se describe a

continuación:
Figura 4.13 Ventana de! programa S7200PPI
4.4.1.1 Configuración del Puerto de Comunicaciones
La figura 4.14 muestra la ventana de configuración del puerto de comunicaciones,

para ello se da click en Configure, se selecciona Com Ports Settings.
Cómimintpatfon Pwi Sautons
£paPott Done
Reply Ijmeout: 3 sect Sttye
Dofautt*
Batid Rale —
C IIO e 3&> <~ 600 C ¡ 2GO' ^ 2430
C.4ÜOO €9600 C J44ÍIÍ) C19200 C 3B4JJÜ
-Stop
OEven C Í3tíd t3! Ñor» <>i4aik C Spa
Figura 4.14 Ventana de configuración del puerto de comunicaciones

160
En esta ventana se selecciona el puerto serial a utilizarse (COM1), tiempo de

respuesta Reply Timeouí, velocidad, bits de datos, bits de parada y paridad, a
continuación se guarda (Save) y se acepta con un clic en Done.
4.4.1.2 Configuración del Topic
Para la configuración del Topic se accede a la siguiente ventana como se muestra en

la figura 4.15
lonic ítclmihnn
Topic»
%7DFMO
AodBy.,.
Beldé
Figura 4.15 Ventana de configuración del Topic
Se despliegan cinco campos de diálogo, los cuales se describen en la siguiente tabla

4.2.
Campos del topic Descripción

Topics Selección de tópicos.
Done Salir de! diálogo de definición del tópico.
New Despliega ventana de definición de! tópico PPL
Modify Despliega ventana de definición del tópico PPI seleccionado
para modificarlo
Delete Borra e! tópico seleccionado.
Tabla 4.2 Campos del Topic Definition

$ 161
Para crear un tópico damos cüc en New, a continuación se despliega la pantalla

indicada en la figura 4.16
Figura 4.16 Ventana de creación de un nuevo topic
Topic Ñame Nombre asignado ai Topic

PLC Address Dirección del PLC
Com Port Puerto de comunicación del PLC
Max Message Size Máximo tamaño del paquete de bytes
Update Interval Tiempo de actualización
4.4.1.3 Configuración del Servidor de Datos
Finalmente se debe configurar el DDE Server Settings tal y como se indica en la

figura 4.17
Eíotocol T»« Tick: ¡M m»ec

I" H*«DD£ bnífifl Canccf
Fue Dir ectocy:
|C:V>7200ppi\a 4.17 Ventana de configuración del servidor de datos.
162
El contador de tiempo de protocolo (Protocol Timer Tick) esta por defecto en 50 mS

este tiempo puede ser menor o mayor haciendo que la comunicación sea muy rápida
o muy lenta en el intercambio de datos. El casillero NetDDE es para activar la red de
Wonderware automáticamente en este caso no se selecciona. En el casillero inferior
* se escribe la ruta donde esta instalado el l/O Server.
fc
4.4.2 CONFIGURACIÓN DE ÍTEMS EN INTOUCH
Para poder leer o escribir datos en el PLC desde Intouch, es necesario que el dato
sea definido como un tagname tipo l/O (discreto, entero, real, etc.).
Además se debe crear un Access Ñame el cual esta asociado a cada uno de los I/O
~ tagnames del Intouch. Access Ñame es aquel que contiene la información del
nombre de la aplicación (Application Ñame), y el nombre del tópico (Topic Ñame).
El Application Ñame corresponde al nombre de la aplicación con la que se va a

comunicar el Intouch, en este caso el nombre es S7200PPI.
Ei Topic Ñame es el nombre genérico de la aplicación, para este caso S7DEMO.
Como se puede ver en la figura 4.18 es igual al /Access Ñame del cuadro de diálogo
y también debe ser igual al definido en el Topic Defínition de configuración en el l/O
*" Server.
Luego se selecciona el protocolo a utilizarse en este caso DDE (Dynamic Data

Exchange), y se acepta.
163
AcceisNaawjSTDEMO
¿ppicaBofiNamK
JS7200PPI
r- WWchfifoíoed to ttte-
I **" DDE SutcLWt
C..- Aáfín ai fams Aiívisa on^ «ctwo tenw
Figura 4.18 Ventana de configuración del Access Ñame
Para indicar la dirección de memoria del dato que va a ser leído o escrito en el PLC
se coloca en el casillero ítem de la siguiente ventana que aparece en la figura 4.19
CMañ ffg55ü CAIatn» C DetabtAinms C -,--,
Cfcie
|T5 lypr ,. |l/0i«eg«
F LaQgvtrttPáoity: f^~.: f"-fletBnüveVak*T RítoriliwP»«)rta«
JO ¡ MbEU: JO M«EU: J50

| HhR«c JcT M«flj«|50~~
~ Comunión-
STpEMO
Itere píí^
l~! ü*« Topwne «ttam Ñame LoflOeaebanttjO
Figura 4.19 Ventana del !/O Tagname T5 utilizado para ver el dato temperatura en el Intouch
E! tagname definido como T5 es tipo l/O Entero de sólo lectura, el Access Ñame
S7DEMO como se indicó anteriormente y el ítem VW20 que es la dirección donde se
encuentra almacenado el dato en el PLC. Cabe indicar que el formato de la dirección
corresponde a un formato establecido en el direccíonamiento de datos a las distintas
áreas de memoria del PLC.
CAPITULO 5
164
CAPITULO 5
PUESTA EN MARCHA Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL

El funcionamiento correcto del pasteurizador prototipo requiere de una secuencia

de operaciones para la puesta en marcha de cada uno de sus componentes.
Por tal motivo se presenta una descripción detallada de los pasos a seguir, tal y
como se muestra en la figura 5.1.
INICIO
GA DEL
PROGRAMA DE
APLICACIÓN EN EL PLC PRSPAftACíÚNDEL
SOFTWARE DE
COMUNICACIÓN PLC-PC APÜCACÍÓN
(HM!)
PUESTA EN MARCHA
DESDE EL PC O PANEL DE
CONTROL
PUESTA EN
MARCHA
OPERACIÓN Y MANEJO
1 Figura 5.1 Pasos a seguir para !a puesta en marcha del pasteurizador prototipo
5.1 PREPARACIÓN DEL SOFTWARE DE APLICACIÓN
Previamente a la puesta en marcha del pasteurizador prototipo se debe descargar

el programa de aplicación en la CPU del PLC y habilitar la comunicación
PC - PLC para monitorear el proceso desde la HMI.
165
5.1.1 DESCARGA DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN EN EL PLC SIEMENS

S7-200 CPÜ224
Antes de descargar el programa de aplicación correspondiente al pasteurizador

prototipo se debe instalar el programa STEP 7-MicroWin 32 que se encuentra en
la carpeta "STEP 7" del CD "TESIS PASTEURIZADOR PROTOTIPO V1". Luego
se siguen los pasos que se indican en la figura 5.2.
INICIAR EL PROGRAMA
ST£P7-MfcroWIN32
CONECTAR U FUENTE
DEL PLC
•C15RÉCTAR Él CABLE
DE COMUNICACIÓN
(PC/PPI)
DESCARGAR EL
PROGRAMA DEL PC A
LA CPU DEL PLC
Figura 5.2 Pasos a seguir para la descarga del programa de aplicación en el PLC
Para iniciar el programa STEP7-MicroWIN 32 se da doble clic en ei icono del

escritorio y se despliega ia ventana que se muestra en la figura 5.3.
i e. jg
c.fjfW^»icruz»flit.iiJpi 1t_'f
KMnb
HwtowLp
UAJ)[E»M|
HUlJNia
fe
^
CU^
0» •"'"••
—«
.
i- id Int«m*m6i
tí aa OP"« —*
—#
Figura 5.3 Ventana principal del programa STEP7 MicroWIN 32

166
t
A través del breaker F11-1, instalado dentro del panel de control, se alimenta al
PLC con 11OV de comente alterna y se indica en la parte frontal por medio de un
ied amarillo sí esta energizado.
Se debe conectar el cable de comunicación (PC/PPI) desde el puerto serial del

computador a la terminal de comunicación (PORT 0) del PLC, como se indica en
ía figura 5.4.
^ Unidad cié crcgra-
-«BD1
Figura 5.4 Comunicación por medio del cable PC/PPI
Para descargar el programa desde el computador (PC) a la CPU del PLC se

realiza lo siguiente:
Abrir el archivo "PASTEURIZADOR", ubicado en la carpeta "Programa de

Aplicación PLC" del CD "TESIS PASTEURIZADOR PROTOTIPO V1",
desde el STEP7-MicroWlN 32.
Verificar que el selector de modo RUN/STOP se encuentre en la posición
TERM en la tapa frontal del PLC.
Verificar los parámetros: Velocidad de transferencia (9.6Kbps), Modo (11
bits) y establecer la comunicación con el S7200 dando doble clic en
"actualizar" en la ventana mostrada en la figura 5.5. Esta ventana se
despliega al dar doble clic en e! icono "comunicación" de la pantalla
principal.
167
Ha» dobte de
paca actuaba.
J7 Ouwdw aposte con d proyecto
PC/FPIcabfe[COM1l
PPf
Mcxto libio
Drecdón mu '«"(USA); 31
[~ B Weríace soporta varios maestros
-Velocidad de turaÍBfweta-
ferencte
Aceptar j Concstar
Figura 5.5 Ventana para establecer ía comunicación con el PLC S7200
• En la barra de herramientas, se hace clic en el botón "cargar" y se

despliega ia ventana indicada en la figura 5,6.
¡; Dkección remota 2
i! Tipo de CPU remota CPU 212REL0.31
i;
Bkx)üM a carpar en la PG
F?T"
R; Bbqus de datos
R; Bloque de «stema
Aceptar CanceJv
Figura 5.6 Carga deí programa en CPU del PLC
• Se hace clic en ei botón "Aceptar" para cargar los elementos de! programa
en el CPU deí PLC.
5.1.2 COMUNICACIÓN PLC - PC (BDVD)
Continuando con los pasos para la puesta en marcha del prototipo según la figura
5.1, la comunicación entre el PLC y el PC (HMI) debe seguir la siguiente
secuencia:
168
• Prender ei computador PC y el PLC.

• Instalar el programa S7200PPI ubicado en ia carpeta "I/O Server del CD
"TESIS PASTEURIZADOR PROTOTIPO V1JÍ.
• Iniciar ei programa S7200PPI desde la barra de "inicio/programas" como se
ve en la figura 5.7.
Sim*tic
£j MiooioítVbud StwSo fXO
.-rl NTEQUlCXDnts
.-3 Sóndete an Une*

.¿í Siena
S72DOPP(Ooo
Wondewcfe FactafySutc
» . Adobe Read«6LO
fioeunwio» E Hptoi»*x do Windows
Internet Etfferet
MicrotoñAcee»
v.:?] Micro «o
:-"•• Míoosoíl Outíook
E Mtorovcfl Ptoiwt
Cao* «wjto TOOCESOS- íjv Mjeroroíi'Wtb
55 MS-DOS
0 OuÜoek Expm«
Figura 5.7 Ruta para abrir I/O Server S7200PPI
* instalar e! programa INTOUCH ubicado en la carpeta "INTOUCH" dei CD

"TESIS PASTEURIZADOR PROTOTIPO V1".
• Iniciar el programa Intouch (Application Manager) y seleccionar la
aplicación "Pasteurización de leche", ver figura 5.8.
3313
n n
n n
I R¿^Gón ~ I Vacon i 'M«fer
cVsidityoj do prog(ama\íadttj'íi¿e^lDuch\evrtd8mo 1024x768 7.x Windort
toOenoAff)ScaÍÍon 1024X768 c\dtdiivmd9piogiéma\/EctaysufeVHciuch\dEmag3pHl024 1024x768 7.x Window
1024x768 7.x Window
1024x769 7.K Wirefew
Figura 5.8 Ventana para abrirla aplicación desarrollada en INTOUCH
Seleccionar el casillero "PRESENTACIÓN" y dar clic en OK en ia figura 5.9.

169
ALARMAS DE PROCESO
: DATOS DE SENSORES
'FIN DE PROCESO
•. GRÁFICAS DE PROCESO
i HISTÓRICOS DE PROCESO
PRESE HADON
'PROCESO
; PRODUCCIÓN
' PROTECCIONES
; REGISTRO DE USUARIOS
! RE1NIQO DE PROCESO
:TAPA
ielectAI
J Canogi
Figura 5.9 Ventanas desarrolladas en intouch Window Maker
En la opción Runtine ubicada en la parte superior derecha del Intouch

Window Viewer de la figura 5.10, dar un clic para empezar a correr la
aplicación.
ESCUELA POUTECNiCA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERÍA
INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
.iiTRL-oC'C.] CE '.ÍÍJ P¡<OTGTÍi"¡í C¡? P¿GT2'JTU2M.Cí3"J 03 L
TO pneno A LA ctrrnnnxj oru nruLO 02 c:ES-cn

IJ
CDICON PEHNANOO NARVAEZ SALVADOR

VÍCTOR HUGO NARVACZ VEGA
Figura 5.10 Ventana "PRESENTACIÓN" en Window Maker

170
5.2 PUESTA EN MARCHA DEL PROTOTIPO
5.2.1 PUESTA EN MARCHA DEL PROTOTIPO DESDE EL PC O PANEL DE

CONTROL
Para poner en marcha al pasíeurizador prototipo primero se conecta el switch

A
general trifásico desde la red loca! de 220VAC 60Hz con neutro hacia la hornera
principa! de distribución. A continuación se encienden cada uno de los breakers
ubicados en la parte superior interna del panel de control.
Luego se llena con agua fría hasta el nivel máximo indicado en cada uno de los
siguientes tanques;
^ • Tanque del intercambiador de calor de la etapa de regeneración E10

• Tanque del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento E4
• Tanque de recolección de agua de la torre de enfriamiento E2
Poner al PLC en modo RUN por medio del selector de modo RUN/STOP ubicado
en la tapa frontal del mismo. Si se colocó correctamente el led indicador se
enciende.
5.2.2 OPERACIÓN Y MANEJO
&
El último paso a seguir para la puesta en marcha del pasteurizador prototipo,
como se indicó en la figura 5.1, es operación y manejo que se detalla a
continuación.
El sistema se puede operar desde el panel de control o desde el HMI

implementado en el computador.
171
PANEL DE CONTROL
Desde el panel de control el operador puede arrancar, detener o parar al proceso

mediante los pulsadores de MARCHA/PARO instalados en la parte frontal.
Aquí también se visualiza el estado de sensores y actuadores mediante luces

piloto, el valor de ias variables temperatura y cauda! de las etapas del proceso se
indican en ios displays de 7 segmentos y se seleccionan mediante el pulsador
SELECCIÓN.
Pulsador
Pulsador PARO DE SELECCIÓN
EMERGENCIA
Displays de 7
segmentos
Pulsador
MARCHA/PARO
Luces piloto
Figura 5.11 Componentes para el manejo del prototipo desde el Panei de Control
COMPUTADOR (HMI)
Para operar el sistema desde el computador previamente el PLC debe estar

conectado físicamente con el PC mediante un cable de comunicación PC/PPI
como se indicó anteriormente. Además se debe ejecutar primero el programa que
enlaza los datos del PLC al computador conocido como I/O SERVER (S7200PPI).
173
En la pantalla principal de monitoreo denominada "PROCESO", ver figura 5.14, se

visualiza el funcionamiento del proceso de pasteurización de leche. Cabe indicar
si el nivel de acceso es el máximo permitido, se puede arrancar y detener el
proceso desde el computador caso contrario solo se lo puede monitorear.
Figura 5.14 Pantalla Principal de Monitoreo del Proceso
5.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
Para comprobar el correcto funcionamiento de !a técnica de pasteurización HTST

(Alta Temperatura Corto Tiempo), se realizaron las siguientes pruebas en cada
una de las etapas del proceso de pasteurización de leche.
En la figura 5.15 se indican ios límites de especificaciones establecidos por la

técnica de pasteurización HTST para cada una de las etapas del proceso.
AT = 72-78-0 AT - 72 - 78 °C AT=10-12°C
LECHE LECHE
CRUDA *" CALENTAMIENTO RETENCIÓN ENFRIAMIENTO
~*">ASTEUIRZADA
At=15-20seg
Figura 5.15 Límites de especificaciones de las Etapas del Proceso de Pasteurización HT.ST
17-'
Antes de iniciar el proceso de pasteurización se deben llegar a condiciones

óptimas de temperatura, para ello se registraron valores de temperatura cada 5
minutos.
Los valores de temperatura y caudal en las etapas del proceso de pasteurización

en funcionamiento normal se tomaron cada 1 minuto.
53.1 CONDICIONES INICIALES BE TEMPERATURA
Los datos recogidos en la medición de temperatura en el calentador a través de la

tenmocupla T4 para tres pruebas se indican en la tabla 5.1 al igual que los datos
calculados de promedio, varianza y desviación estándar.
El agua utilizada en el calentador parte desde una temperatura de 22°C

aproximadamente para cada prueba.
TERMOCUPLAT4
TIEMPO PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBA 3 PROMEDIO VARIANZA DESV STD

(mín) TC) (°C) (°C) (°C) Í°C)
P 24 20 22 22 4,00 2,00
5 25 29 26 27 4,33 2,08
10 29 34 30 31 7,00 2,65
15 32 36 34 34 4,00 2,00
20 37 40 38 38 2,33 1,53
25 40 44 41 42 4,33 2,08
. 30 44 46 44 45 1,33 1,15
35 48 50 47 48 2,33 1,53
40 52 54 51 52 2,33 1,53
45 56 57 55 56 1,00 1,00
50 L 59 59 58 59 0,33 0,58
55 64 63 62 63 1,00 1,00
60 68 66 66 67 1,33 1,15
65 70 68 69 69 1,00 1,00
70 74 73 73 73 0,33 0,58
75 78 76 76 77 1,33 1,15
80 80 79 80 SO 0,33 0,58
85 82 81 82 82 2,33 1,53
90 84 84 84 83 1,33 1.15
95 85 86 86 86 0,33 0,58
Tabla 5.1 Pruebas y resultados de la Temperatura del CalentadorT4

175
De los resultados obtenidos en las tres pruebas realizadas se determina que el

tiempo necesario para que el calentador llegue a la temperatura de 85°C es de
aproximadamente 95 minutos.
A continuación se gráfica la Temperatura en función del Tiempo de ios datos

tabulados en la tabla 5.1 para cada prueba realizada.
RUEBA
TEMPERATURA DEL CALENTADOR
1
5°C
i i i i i i
»—r»
?j 8 °-
t-—*
2 fin .
.j f—'
"*4 ^
f—
r-^
4U
-j r^ ^
UJ on -
%
Jj ' o '
Zü
—i r"~^
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
TIEMPO (min)
Figura 5.16 Gráfica Temperatura de! Calentador vs Tiempo Prueba 1
TEMPERATURA DEL CALENTADOR RUEBA2

«
5°C
90 , i
80 • •—*
^4 r—'r^
* 60- Y ""i
_-J . "^n ^
í
g Mi
3 50 i
» H
. —,^-•' 1*-" ^
8 20, S
^
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 00 65 70 75 00 95 00 85
TIEMPO (nJnJ
t'\
176
t
—»— PRUEBAS
TEMPERATURA DEL CALENTADOR
M -i
I I \ j
.—^ p~—•H
^-< ^-<
^
+~~*
^á
f f*
r~*
4
r^ ^
j , *
r-^
r"-
jS» ^
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 B0 65 90 65
TIEMPO (mln)
De las gráficas se aprecia que la variación de la temperatura con respecto al

tiempo presenta un crecimiento lineal y que para los tres casos se llega en 95
minutos aproximadamente a los 85 °C necesarios para empezar el proceso de
pasteurización.
Los datos obtenidos en ia medición de temperatura en el enfriador por medio de la

termocupla T5 para tres pruebas se indican en ia tabla 5.2 y los datos calculados
de promedio, varianza y desviación estándar.
El agua empleada para el enfriador se bombea desde el tanque de recolección de

la torre de enfriamiento E2 hacia el tanque del intercambiador de calor de la etapa
de enfriamiento E4.
TERMOCUPLA T5
(min) <°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
0 18 16 16 17 1,33 1,15
5 18 17 16 17 1,00 1,00
10 18 17 16 17 1,00 1,00
15 18 17 17 17 0,33 0,58
20 18 17 17 17 0,33 0,58
25 18 17 17 17 0,33 0,58
30 18 17 17 17 0,33 0,58
35 18 17 17 17 0,33 0,58
40 18 17 16 17 1,00 1,00
continua.
177
viene...
(min) (°C) <°C) <°C) <°C) (°C)
45 18 17 17 17 0,33 0,58
50 18 17 17 17 0,33 0,58
55 18 17 17 17 0,33 0,58
60 18 17 17 17 0,33 0,58
65 18 18 17 18 0,33 0,58
70 18 17 17 17 0,33 0,58
75 18 17 17 17 0,33 0,58
80 18 18 17 18 0,33 0,58
85 18 18 17 18 0,33 0,58
90 18 18 17 18 0,33 0,58
95 18 18 17 18 0,33 0,58
Tabla 5.2 Pruebas y resultados de la Temperatura del Enfriador T5
Los resultados entregados por las tres pruebas realizadas indican que el
refrigerador enfría y mantiene al agua a una temperatura promedio de 17°C,
durante el tiempo de 95 minutos (tiempo que necesita el calentador para llegar a
condiciones iniciales de temperatura).
Las gráficas que se indican a continuación muestran la Temperatura en función

del Tiempo de los datos tabulados en ia tabla 5.2 para cada prueba realizada.
«^_p RUEBA 1
TEMPERATURA DEL ENFRIADOR 7°C
o 19
2 17 -
^ 1¡-
É 5-
£ i-*
P •n .
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
TIEMPO (min)

178
TEMPERATURA DEL ENFRIADOR -•— PH UEBA2

•C
20 *
o" 16 '
v IB -
217 -
^ 1¡|
-x>
S s ^
á 15
£ lo
(L 1-5 •
S
m -10
12 '
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
TIEMPO (mln)
PRUEBAS
*
TEMPERATURA DEL ENFRIADOR 17°C
ü 1Q -
f '**
*•" 1R -
*Z
<
17 -
''
4*1
'-> -
f* s.^
w n.
Q. U
l¿ •
Ul 11 .
C TT
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
TIEMPO (min)
Figura 5,21 Gráfica Temperatura del Enfriador vs Tiempo Prueba 3
Las gráficas correspondientes a la temperatura del enfriador en función del tiempo

nos dan a conocer que el sistema trata de mantener una temperatura constante
de 17 °C, en todo el volumen de agua contenida en el tanque de recolección de ia
torre de enfriamiento E4.
5.3.2 TEMPERATURA EN LA ETAPA DE CALENTAMIENTO
Para verificar el funcionamiento de esta etapa se registran los datos de

temperatura de las termocuplas T1 y T4 ubicadas en el intercambiador de
calentamiento y el calentador respectivamente (Tablas 5.3 y 5.4). De igual forma
179
se consideran tres pruebas y se calcula el promedio, varianza y desviación

estándar.
TERMOCUPLAT1
(min) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
95 80 79 78 79 1,00 1,00
96 78 77 76 77 1,00 1,00
97 77 75 75 76 1,33 1,15
98 76 75 74 75 1,00 1,00
99 75 74 73 74 1,00 1,00
100 74 73 72 73 1,00 1,00
101 73 72 72 72 0,33 0,58
102 72 71 71 71 0,33 0,58
PROMEDIO 75,6 74,5 73,9 75 0,88 0,91
ERROR(%) 0,8 0,7 1,5 0,0
i TERMOCUPLAT4

(min) (°C) (°C) (°C) (°C) Í°C)
95 89 88 87 88 1,00 1,00
96 88 87 86 87 ; 1 ,00 1,00
97 86 85 84 85 •1,00 1,00
98 82 81 80 81 1,00 1,00
90 81 80 78 80 2,33 1,53
100 79 78 76 78 2,33 1,53
101 77 76 75 76 1,00 1,00
102 76 75 74 75 1,00 1,00
De acuerdo a la desviación estándar calculada en la tabla anterior y tomando e!

promedio como error tenemos:
Temperatura de Calentamiento - 75 ± 0.91 °C
De donde los 0.91 °C representan el 1.21 % de error. Para !a etapa de

calentamiento el error máximo obtenido es del 1.5% que equivale a una banda de
tolerancia desde LIC = 73.88°C (Límite Inferior de Control) hasta LSC = 76.13°C
(Límite Superior de Control)
180
Seguidamente se procede a graficar estos valores de temperatura en función del

tiempo.
TEMPERATURA ETAPA DE CALENTAMIENTO (PRUEBA 1)
•T1
•T4
60
95 96 97 98 99 100 102
TIEMPO (mln)
-T1
-T4
95 96 97 96 99 100 102
TIEMPO (min)
-T4
98 99 102
TIEMPO (mln)

181
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
79 0
78 0 -
£ 77,0 - —*— PRUEBA 1

-•— PRUEBA2
á 76,0 -
? PRUEBAS
*
£ 75,0 - LSE
£ 74,0- ,„. LE
ff. g 73,0 -
72 0 -
LSC
LIC
71,0 - i i i
0 1 2 3 4
NÚMERO DE PRUEBA
Figura 5.25 Diagrama de Dispersión Etapa de Calentamiento
De las gráficas Temperatura vs Tiempo se determina que el tiempo de operación

Top para un ciclo de trabajo es de 7 minutos. La figura 5.25 muestra el diagrama
de dispersión de cada prueba realizada, como se puede observar las mediciones
están dentro de la banda de tolerancia (LSC y LIC). Así mismo se comprueba que
la banda de tolerancia esta dentro de la banda de especificaciones dada por
LSE = 78 °C (Límite Superior de Especificación) y LIE = 72 °C (Límite Inferior de
Especificación) de la técnica de pasteurización HTST.
Debido a !a transferencia de calor durante este intervalo de tiempo, la

temperatura del agua del calentador pierde 10 °C aproximadamente.
5.3.3 TEMPERATURA EN LA ETAPA DE RETENCIÓN
En esta etapa se utilizan las termocuplas T1 y T2, ubicadas a la salida del

intercambiador de calentamiento y del retenedor de calor respectivamente, para
comprobar que se mantiene la temperatura con que !a leche sale del serpentín de
calentamiento, dentro del rango establecido por la técnica de pasteurización
HTST (Alta Temperatura Corto Tiempo).
182
Los datos tomados se indican en las tablas 5.5 y 5.6 para ías termocuplas T1 y T2
respectivamente, así mismo se calcula el valor promedio, varianza y la desviación
estándar.
TERMOCUPLAT1
(min) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
95 80 79 78 79 1,00 1,00
96 78 77 76 77 1,00 1,00
97 77 75 75 76 1,33 1,15
98 76 75 74 75 1,00 1,00
99 75 74 73 74 1,00 1,00
100 74 73 72 73 1,00 1,00
101 73 72 72 72 0,33 0,58
102 72 71 71 71 0,33 0,58
PROMEDIO 75,6 74,5 73,9 75 0,88 0,91
ERROR(%) 0,8 0,7 1,5 0,0
TERMOCUPLAT2

(mín) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
95 78 77 76 77 1,00 1,00
96 76 75 74 75 1,00 1,00
97 75 74 74 74 0,33 0,58
98 74 73 73 73 0,33 0,58
99 74 73 72 73 1,00 1,00
100 73 72 72 72 0,33 0,58
101 72 71 71 71 0,33 0,58
102 72 71 71 71 0,33 0,58
PROMEDIO 74,3 73,25 72,9 73,5 0,58 0,74
ERROR% 1,0 2,3 2,8 2,1
Tabla 5.6 Pruebas y resudados de la Temperatura T2 de la Etapa de Retención
De acuerdo a la desviación estándar calculada en la tabla anterior y tomando el

promedio como error tenemos:
Temperatura de Retención = 75± 0.74

183
De donde los 0.74°C representan el 0.99% de error. Para la etapa de retención el

error máximo obtenido es del 2.8% que equivale a una banda de tolerancia desde
LIC = 72.9°C (Límite Inferior de Control) hasta LSC = 77.1°C (Límite Superior de
Control)
A continuación se grafican los datos tabulados en las tablas anteriores.
f
TEMPERATURA ETAPA DE RETENCIÓN (PRUEBA 1)
-T2
99 102
TIEMPO (min)
-T2
96 97 96 99 100 101 102

TIEMPO (min)

184
-T2
96 98 99 100 101 102

TIEMPO (min)
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
-78,0- —*— PRUEBA 1

—•—PRUEBA 2
^ (I,(J -
- PRUEBAS
| 76,0-
— LSE
| 75,0 -
g 74,0- » —LIE
LSC
z 73,0 -
LU '
^~ 72 0 -
71 0 -1
/ I,U i i i
0 1 2 3 4
NÚMERO DE PRUEBA
Figura 5.29 Diagrama de Dispersión Etapa de Retención
La figura 5.29 muestra el diagrama de dispersión de cada prueba realizada, como

se puede observar las mediciones están dentro de la banda de tolerancia (LSC y
LIC). Así mismo se comprueba que la banda de tolerancia esta dentro de la banda
de especificaciones dada por LSE = 78 °C (Límite Superior de Especificación) y
LIE = 72 °C (Límite Inferior de Especificación) de la técnica de pasteurización
HTST.
Para estimar el tiempo de retención tret se van a considerar los siguientes

parámetros:
V- Volumen a lo largo del serpentín retenedor

185
Q - Caudal con que circula la leche (2 l/min)

D = Diámetro interno de la tubería (0.01 05m)
L = Longitud del serpentín Retenedor de calor (6.12m)
V D: (0.0105)2 X7TX6.12
Ec5.1
tfec o 4Q 4(2x10'3)
*„, =0.26min=15.9se£
15 tóg 13,9 scg 20 ses
Figura 5.30 Rango de tiempo de retención para la técnica de pasteurización HTST
De la figura anterior se determina que el tiempo de retención estimado es de 15.9

segundos y se encuentra dentro del rango requerido por [a técnica de
pasteurización HTST (Alta Temperatura Corto Tiempo).
53.4 TEMPERATURA EN LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO

F.
Para la etapa de enfriamiento se dispone de las termocuplas T3 ubicada a la

salida del serpentín de enfriamiento y de fa termocupla T5 ubicada en el tanque
E4. Los valores de temperatura se registran en las tablas 5.7 y 5.8
respectivamente, además se calcula el valor promedio, ia varianza y la desviación
estándar.
TERMOCUPLAT3
(mín) (°C) (°c> (°c> <°C) (°C)
95 18 17 17 17 0,33 0,58
96 19 17 17 18 1,33 1,15
97 19 18 18 18 0,33 0,58
98 19 20 18 19 1,00 1,00
99 22 20 19 20 2,33 1,53
100 24 22 22 23 1,33 1.15
101 24 24 22 23 1,33 1,15
102 24 24 22 23 1,33 1.15

186
TERMOCUPLA T5
(min) <°C) <°C) (°C) <°C) <°C)
95 18 18 17 18 0,33 0,58
96 22 20 20 21 1,33 1,15
97 24 20 20 21 5,33 2,31
98 24 22 21 22 2,33 1,53
99 26 22 23 24 4,33 2,08
100 26 23 24 24 2,33 1,53
101 26 25 24 25 1,00 1,00
102 26 26 25 26 0,33 0,58
El comportamiento en la etapa de enfriamiento se indica a continuación.
TEMPERATURA ETAPA ENFRIAMIENTO (PRUEBA 1)
V ¿0
£, 9<5- ^**
r**^
^ ^-i****^
>• r^ k^
3
t 71 -
^ —•— T 5
S' 1 ^s^
£ 1»;
s
m 17 -
'
1*5 -
95 96 97 98 99 100 101 102

TIEMPO (min)
-T3
-T5
96 97 96 99 •loo 101 102

TIEMPO (min)

187
-T3
•T5
95 96 97 98 99 100 101
TIEMPO (mln)
Al observar el comportamiento en las gráficas anteriores de la etapa de

enfriamiento notamos que la temperatura de la leche (T3) parte de 17 °C y llega a
un máximo de 24 °C aproximadamente durante el tiempo de operación
establecido para un ciclo de trabajo (7 minutos). Este rango de temperatura
obtenido no corresponde a! rango requerido por la técnica de pasteurización
HTST (Alta Temperatura Corto Tiempo) para la etapa de enfriamiento que va de
10a 12 °C.
Esto es debido a que el volumen de la masa de agua utilizada como medio de

intercambio de calor en la etapa de enfriamiento no llega al valor de 4°C,
temperatura establecida como dato para el cálculo del intercambiador de calor de
dicha etapa.
Con el equipo disponible en el laboratorio no es posible alcanzar el rango de

temperatura/Por tai razón es necesario tener un equipo de mayor capacidad de
enfriamiento.
5.3.5 CAUDAL DEL PRODUCTO
Para verificar si existe variación del caudal con el que la leche circula por todo el
sistema se mide el voltaje obtenido a la salida de la etapa de acondicionamiento
188
del sensor Q1, luego se encuentra el caudal correspondiente a estos valores con
la ayuda de la gráfica del sensor indicada en el Anexo 3.
Para la prueba realizada, ios datos obtenidos se tomaron cada 1 minuto durante
el tiempo de operación Top del proceso y se indican en la tabla 5.9,
Cabe señalar que al arrancar el proceso de pasteurización el caudal inicial es

O l/min y llega rápidamente al valor necesario de 2 I/min (antes de 1 minuto).
SENSOR DE CAUDAL Q1
TIEMPO Voltaje Acondicionado CAUDAL
(min) (V) (l/mín)
95 0 0,0
96 0,83 2,1
97 0,8 2,0
98 0,77 1,9
99 0,82 2,0
100 0,79 2,0
101 0,76 1.9
102 0,8 2,0
PROMEDIO 0,80 1,97
DESV STD 0,025 0,072
ERROR % 1,276 1,615
Tabla 5.9 Pruebas y resultados del caudal de producto Q1
De acuerdo a la desviación estándar calculada en la tabla anterior y tomando el

promedio, como error tenemos;
Caudal =2± 0.072 (l/min)
De donde los 0.072 l/min representan el 3.6 % de error.
La gráfica del caudal en función de! tiempo se muestra en la figura 5.33.

189
CAUDAL{Q1)
90- 5 h— . , ^j ^_
—i P^-—
~7 *~ -——<K1—" """
/ —•— CAUDAL (Q1)
o /
0,0 4
95
/ 96 97 9Q 99 ^QQ 101
1
102
TIEMPO min)
Figura 5.34 Gráfica del caudal del producto
Como se puede ver la variación del caudal es muy pequeña en todo el tiempo que
dura el ciclo de trabajo (7 minutos).
53.6 TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE TEMPERATURA
El tiempo de recuperación de temperatura 7m, es el tiempo necesario para que el

sistema alcance nuevamente los. valores de temperatura requeridos para iniciar
otro ciclo de trabajo.
La siguiente tabla recoge los datos obtenidos para encontrar el tiempo de

recuperación de temperatura.
f
TERMOCUPLAT4
TIEMPO PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBAS PROMEDIO VARÍANZA DESV STD
(min) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
102 76 75 74 75 1,00 1,00
107 78 77 77 77 0,33 0,58
112 80 79 79 79 0,33 0,58
117 82 81 82 82 0,33 0,58
122 84 84 84 84 0,00 0,00
127 85 86 86 86 0,33 0,58
Tabla 5.10 Pruebas y resultados dei Tiempo de Recuperación de Temperatura
4;
190
El tiempo de recuperación se determina a partir de las siguientes gráficas.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN
-T4
102 107 112 117 122 127

TIEMPO (mín)
TIEMPO DE RECUPERACIÓN (Tm)
2 ^
3 í& -
¿ «
^ —«— T4
^~*~*
y~ " ^
s P*— "^
£76-
•7 A J
p=—^
102 107 112 117 122 127
TIEMPO (min)
Figura 5.36 Gráfica Temperatura de! Calentador vs Tiempo de Recuperación Prueba 2
TIEMPO DE RECUPARACION (Tm)
-T4
102 112 117 122 127

TIEMPO (min)

191
E! tiempo de recuperación de temperatura Tm es de aproximadamente 25 minutos

como se puede observar en las figuras anteriores.
53.7 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN
La Producción es un parámetro que define la eficiencia o rentabilidad de un

proceso. Para este caso se calcula con la siguiente fórmula:
. ., élitros TTrr, _ _ _
producción = x60xHT Ec 5.2
T
•*• PT
# litros ~ Son los litros producidos en un ciclo de trabajo

HT= Horas de trabajo
TPT= Tiempo de proceso total, es la suma del tiempo de operación T^ y el tiempo de
recuperación de temperatura Tm, expresado en minutos.
T PT ——-*•TOn 4-T
' -*• m Fr^S
—*-< vJ.O
En este pasteurizador prototipo el tiempo de proceso total;TPT es igual a;
Tff =7min+25min Ec 5.4
T^ =32min Ec 5.5
Aplicando la ecuación Ec 5.2 para una hora de trabajo la producción es;
, ., 14litros ^ ,, - -«
producción = * > « • • > " x 60x1/7 Ec 5.6
32min
producción — 26,25 litros Ec 5.7
El siguiente gráfico muestra un estimado de producción para una hora, un día (8

horas), una semana (5 días) y un mes (4 semanas) de trabajo.
192
ESTIMADO DE PRODUCCIÓN
LITROS
jijinn
¿onn .
¿nnn -
fiar\(\
ojann ..
o/inn -
oonn -
onnn -
oo/in -
ofinn _
O4nn - H 1 HORA
oonn -
• 1 DÍA
ormn -
•\nC\r\ D1 SEMANA
iRnn . D1 MES
*\A(\r\
•tofin .
1000 -
ftfin -
RAO -
dnn -
*?nn -
0 -
1 TIEMPO
Figura 5.38 Gráfica de barras para el Estimado de Producción
TIEMPO LITROS
1 HORA 26.25
1 DÍA 210
1 SEMANA 1050
1 MES 4200
Tabla 5,11 Datos de producción
Para el estimado de producción indicado anteriormente no se considera el tiempo

que toma el pasteurizador prototipo en llegar a las condiciones iniciales de
temperatura ya que estas se ejecutan una sola vez ai arrancar el proceso.
53.8 ESTIMADO DE COSTOS BE PRODUCCIÓN
En el estimado de costos de producción Ecp para la pasteurización de la leche con

este prototipo en una hora de trabajo se consideran los siguientes aspectos
importantes:
# LITROS Número de litros producidos

x Costo por litro producido
y Costo de la energía eléctrica
L/op Costo del operador
CAG Costo agregado
Tabla 5.12 Parámetros para el Estimado de Costos de Producción
El costo agregado CAG es el costo considerado para recuperar la inversión

realizada en la construcción del pasteurizador prototipo y el mantenimiento de las
partes del mismo.
Con los parámetros citados anteriormente se emplea la siguiente ecuación:
= élitros x x + y + Copov -f C Ec5.8
donde:
Ec5.9
Cf= Costos fijos.
Entonces:
= élitros x x + C f Ec5.10
Con lo expuesto se puede concluir que el costo de producción depende

mayormente de la cantidad de líquido que se pasteuriza y en menor proporción de
los otros costos.
CAPITULO 6
f
194
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
• Se ha disenado y construido el prototipo de pasteurización de leche que

proporciona una visión adecuada y práctica de las distintas etapas que
constituyen el proceso de pasteurización con la técnica HTST (Alta
Temperatura Corto Tiempo). Además brinda al estudiante la posibilidad de
trabajar en el área de Control de Procesos Industriales de una manera
didáctica.
• Los conocimientos empleados para el desarrollo del control y monitoreo del

proceso de pasteurización de leche corresponden a las áreas académicas
de Control de Procesos Industriales, Control Industrial, Instrumentación,
Control con Microprocesadores e interfases de Comunicación Industrial.
• El prototipo de pasteurización de leche esta formado por tres módulos que

pueden separarse para facilitar su movilización y mantenimiento, además
pueden acoplarse con otros módulos complementarios en otro sistema.
I
• En la etapa de calentamiento la temperatura de la leche fluctúa dentro del
rango pedido por la técnica de pasteurización de 72°C a 78°C. El
comportamiento del sistema durante el tiempo de operación en esta etapa
' es estable como indican las pruebas realizadas.
• En la etapa de retención se comprueba que la temperatura de la leche se

mantiene dentro del rango de 72°C a 78°C durante el tiempo de 15.9
segundos, demostrando que la construcción del retenedor de calor es
U' efectiva.
195
* El rango de temperatura alcanzado en la etapa de enfriamiento es de 17°C

a 24°C con el equipo disponible en el laboratorio de Control de Procesos
Industriales, este rango no alcanza e! requerimiento de la técnica HTST
(Alta Temperatura Corto Tiempo) de 10°C a 12°C. El límite alcanzado con
^ el módulo enfriador de manera automática hace que la leche baje su
temperatura rápidamente, consecuentemente al no llegar a ese rango de
*
temperatura el tiempo de consumo de la leche va a disminuir, pero sus
propiedades nutricionales así como el tratamiento de la pasteurización no
se pierden.
* El tiempo que se demora él prototipo en llegar a condiciones iniciales de

temperatura es de 95 minutos. Así mismo, el tiempo de proceso total que
^ comprende los tiempos de operación y de recuperación de temperatura
^F'
suman 32 minutos, donde el primero es de 7 minutos y el segundo de
25 minutos.
* Para manejar el programa STEP 7 MicroWlN 32 correspondiente a la

familia de los PLCs SIEMENS S7-200 fue necesario investigar y estudiar el
manual del sistema dado por el fabricante. Posteriormente se utilizaron las
operaciones y herramientas que posee el software para la realización de
este proyecto.
i * La maniobra para los dispositivos de control o actuadores del prototipo es

del tipo ON/OFF y se ¡mplementa en el Controlador Lógico Programable
PLC, Los resultados obtenidos satisfacen plenamente el funcionamiento
del prototipo.
* El conjunto formado por los circuitos de acondicionamiento de señales

analógicas y el microprocesador PIC 16F877 como conversor A/D, son una
solución alternativa y económica cuando no se dispone de entradas
^ análogas en el PLC.
196
El monitoreo de las variables del proceso se realiza mediante una ¡nterfaz

gráfica (HMI) en el computador con el programa intouch. Este paquete es
muy versátil y de fácil manejo, además permite crear ambientes
industriales animados, registrar eventos, alarmas, históricos, etc.
6.2 RECOMENDACIONES
• Después de utilizar el prototipo se recomienda vaciar los tanques de

recolección de agua y leche, así como también desfogar el producto
residual contenido en la tubería de acero inoxidable a través de las
válvulas de drenaje colocadas en las distintas partes del prototipo.
• Para la limpieza de los tanques de recolección, tubería y bomba para

leche M1, utilizar y recircular agua con detergente tantas veces hasta
que se limpien completamente.
• En el futuro emplear tanques de acero inoxidable parala recolección de

leche cruda y pasteurizada, en lugar de los tanques de polietileno
actuales.
• Se recomienda mejorar el sistema de refrigeración en la etapa de

enfriamiento. Esto puede ser instalando un sistema de mayor capacidad
de enfriamiento o colocando otro sistema en serie al que se encuentra
instalado actualmente.
• Para disminuir el tiempo que se demora en llegar a condiciones iniciales

de temperatura, se propone reemplazar las resistencias de
calentamiento instaladas en el calentador por unas de mayor potencia.
• Se propone como continuación del proyecto realizar el control del

caudal por medio de una servoválvula instalada en la tubería de acero
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
INCROPERA, Frank; DE WITTE, David; "Fundamentos de ia

Transferencia de calor". Editorial Printice Hall, 4 a edición, México,
1999.
• SAVANT, C.; REDEN, Martin; CARPENTER, Gordon; "Diseño

jfifc electrónico circuitos y sistemas". Editorial Addison Wesley, 2 a
edición, USA, 1991.
• BYLUND, Gósta; "Dairy Processing Handbook". Editorial Tetra Pak

Processing Systems AB. Sweden 1995.
• AMIOT, Jean; "Ciencia y tecnología de la leche. Principios y

aplicaciones", Editora! Acribia, España, 1991.
-&, • SIEMENS SIMATIC; "Sistema de automatización S7-200. Manual

de Sistema". 2 a edición. Alemania 2000.
ÁNGULO, José; ÁNGULO, Ignacio; "Microcontroíadores PIC:

Diseño Práctico de 'Aplicaciones", Editorial McGraw Hill, 2 a
• edición, España, 1999
WONDERWARE CORPORATION, "Intouch: Guía de! Usuario",

Revisión B, Irvine CA,USA,1997
Direcciones Electrónicas;
• http://www.codexalimentarius.com/glosario.htm
• http://www.geocities.com/grupoindustnalaisa/pasteuri.html
• http://members.tripod.com.ve/tecnologia/microteo.htm
• http://www.microchip.com
• http://www.swagelok.com
i
ANEXOS
ANEXO 1
DATOS TÉCNICOS DEL PLC SIEMENS SIMATIC S7-200 CPU224
Manual del sistema de automatización S7-200
Datos técnicos de las CPUs

Tabla A-2 Números de referencia de [as CPUs
_ " -::-: ... .,. . ........_ „ _.. _ .
•,:-.•-. .-n^:~t:..\ -~J4 ' '-;.'-"- Bloouerde"-^
i
N* de referencia " Ü t.*J Modeto deCPU' "
í.--.. Aumentación
Í- .. .vrJ -_ triominal): -.-
Í/Entradas déla CPU ••-' Salidas'efe la CPU. •• ^ terminales-'^
-^r^'-^'- '' -•;- "^ ".i^r-.:;. ":'!?^^X^^'V"'j3ii!í-¿^-^í«^«toie-''^j
6ES7 211-OAA22-OXBO . CPU 221 24 V c.c. 6 x 24 Vc.c. , 4 x 24 V c.o. No

6ES7 211-OBA22-QXBO ' CPU 221 120 a 240 V c.a. 6 x 24 V c.c. 4 salidas de reté Ha
5ES7 212-1AS22-OX80 CPU 222 24 V c.c. . 8 x 24 V c.c. 6 x 24 Vc.c. No
6ES7212-1B822-OX80 CPU 222 120 a 240 V c.a. 8 x 24 V c.c. 6 salidas de fdé No
6ÉS7214.1AD22-OXBO CPU 224 24Vc!c. 14x24Vc.c.~ ÍOX24VC.C.' "sí
6ES7 214-18022-0X80 CPU 224 120 a 240 V c.a. 14x24Vc.c. 10 saldas de relé Sf
6ES7 21 6-2AD22-OXBO CFU226 24Vc.c. ' 24 x 24 V c.c. 16 x 24 V c.c. SI :
6ES7 216-28O22-OX80 ¡ CPU 225 120a240Vc,a. : 24 X 24 Vc.c. 16saHdasdereló SI
6ES7 21 6-2AF22-OXEC ; CPU 226XW 24 V c.c. 24x24Vc.c. 16 x 24 V c.c. ~"si
6ES7 216-28F22-OXBO \U 22SXM 120 a 240 V c.a. 24 x 24 V c.c. 16 saSdas de relé SI
Tabla A-3 Datos técnicos generales de las CPUs

Tensión cx^...
Dimensiones en
referencia Nombre y deacñpotón de la CPU; Peso
f SES7 211-OAA22-OXBO i CPU 221 DC/DC/DC 6 entradas/4 salidas 90 x 80 x 62 ,270g 3W • OmA jISOmA '•
i 6ES72l1-06A22-OXBa ; CPJ 221 ACvOC/refé 6 entradas/4 salidas de relé 90 X 80 X 62
, 31 ° 9
6W
\ 270 g • 'QmA ; 180 mA i
1
Í6ES7212-1A822-QXBO ' CPU 222 DC/DC/DC 8 entradas/6 salidas 90 X 80 x 62 5W i 340 mA !l80mA |
Í6ES7212-1B822-OXBO . CPU 222 AGOC/reíé 8 entracas/6 salidas ce relé 90 X 80 X 62 ; 310g ; 7W Í 340 mA |l80mA ',
! 6ES7214-1AD22-OXBO : CPU 224 DC/DC/DC 1 4 entradas/10 salidas 120,5X80X62 • 360 g r 7W t 660 mA ; 280 mA i
: 6ES7214-1BO22-OXBO CPU 224 AC/DC/relé I4entradas/10 salidas de relé 120,5x80x62 410 g 10 W . 660 mA . 280 mA '
í 6ES721G-2AD22-OXBO : CPU 226 DGDC/DC 24 entradas/1 6 salidas 196x80x62 '55Qg 11 W ; 1000 mA i *íQOmA :
j 6eS7216-2BD22-OXEO • CPU 226 AC/DC/reíé 24 entradas/16 salidas de relé 196X80X62 . 660 g i 17 W ôoomA ; 4QQ mA •
j 6ES721&-2AF22-OXBO . CPU 226XM DC/DC/DC 24 entradas/16 salidas 196x80x62 ;550g' ¡ 11 W í 1000 mA 't OOrnA ;
j 6HS7 216-2BF22-OXBQ . CPU 226XM AGDC/refé 24 entradas/16 salidas de retó 196 X 80 x 62 ; 660 g , 17W :iOOOmA : 400 mA t
'
Tabla A-4 Datos técnicos de tas CPUs

[ " Í CPU2Z1 CPU 222 CPUZ24 CPU 226 XM^
M«moria
^ n , ^ .Ta mafV? del programa de 4096b/tes 8192 bytes 8192 byíes | 16384 bytes
i
^^^M^^^fetos de usuario (EEPROM) 2Q-i8 bytes (remanentes) 5120 byíes 5120 tytes j 10240 bytes
! (remanentes) (remanentes) ¡ (remanentes)
Retpatóo (condensador de ato Tfp. 50 h (mfn. TIp. 100 h (mía ; Tfp. 190 h
; rendmientQ) 8 h a 40* C) • 70 h a 40° C) j (min. 120 h a 40*C)
i (pila opcional) TTp. 200 días . Típ. 200 días jTIp. 200 días
«r-.-- ..--„,'..: r, . - - , - = - • = .5- .- -i..",-..:-,.--,-.*- -T -
ÍMEntradas y-safldas (E/S) : ~
"tifi \S digitales incorporadas 6 E/4 S 8 E/6 S 1 14 E/10 S . 24S16S
" : Tamaño ce la írnaoen de E/S 256 (128 E/128 S)

: digitales
1 Tamarío de la imagen de E/S Ninguno 32 (16 E/16 S) 64 (32 E/32 S)

; analógicas
N° max. de módulos de Ninguna 2 módulos1 7 módulos1
ampliación
N* má*. demódüos btefigertefl Ninguno 2 módulos1 7 módulos1
Entradas de captura de 6 B . 14
rmpufsos
Contadores ráp'dos 4 contadores en total 6 contadores en total
Fase simple : 4a30kHz 6a30kHz
2 fases 2 a 2 0 kHz 4 a 20 kHz
Salidas de impúteos 2 a 20 kHz (sólo en salidas c.c.)
Dntoi.ganarates •; ;.; , _r5™_jt,£M^«3írjrû_ _
_ - £4-— — __ _ «. ^-^v+JiZmSB&r ~*
Temporizadores 256 temporizadores en total: 4 temporizado res de 1 ms, 16 íemporizadores de 10 ms y 236 temporizado res
delOOms
. Contadores 256 (respalda por condensador de arto rendimiento o pite) ,
352
Dalos técnicos Anexo
. , CPUZn ;: . CPU222 CPU 224 . CPU 228 CPU 226XM . Tj

. . 1 ; £ '. i "_i. : •__-. j
' Marcas internas ' 256 (respaldo por condensador de alto rendimiento o pite)
• almacenadas aJ desconectar te Ml2(almacenamienta en EEPROM) :
• CPU Í !
| Interrupciones temporizadas ¡ 2 con resolución de 1 ms '.
'• Iníerrugcones de flanco ¡ & flancos positoVos y/o 4 flancos negativos ;
J Potenciómetros analógcos ' 1 con resolución de 8 bits • 2 can resolución de 8 bits :•
.; Velocidad de ejecución \7 |¿s por operación •
booleana ¡
1 Reloj de tiempo real ¡ Cartucho opcional Incorporado
; Cartuchos opcionales i Memoria, pila y reloj de tiempo real : Memoria y pía :
; Cofnunfc»cfófi integrada*-; - • -• - -'-^ • - • _ ; ; • " . "" "'•;•"'""":.' ..'-." ~": • " • : • ' " ' • • " . ; ; . •" • - • . . - - • ; - _ • - - . ' '.••-•" " ; - ; •
i Puertos j 1 puerto RS-435' 2 puertos RS-485 :
.: \i2tocldades de transferencia ! 9,6,19,2 y 187,5 kbit/s

• FPUÍP/T Í _ l
Velocidades de transferencia ' 1,2 kbit/s a 115.2 kbit/s

: Freeport ¡
Longitud máx. del cable por ' Con repetidor aislado: 1COO m hasta 187,5 kbit/s, 12CQ m hasta 38,4 kbit/s
; segmento ; Sin repetidor aislado: 50 m
N° máximo de estaciones j 32 por segmento, 126 por red
N° máximo de maestros ! 32
Punta a punto (moda maestro [ Sí (NÉrR/NETVV)
j PPl) j ;
• Enlaces MPI j 4 en iota!, 2 reservados (1 para una PG y 1 para un OP)
1 £3 preciso calcular la corriente necesaria para determinar cuánta energía puede suministrar la CPU S7-2QOa la configuración deseada. Sise exceda la comenta necesaria p
la CPU, es posltía que po se pueda conectar el núr-ero máximo óe módulos. Consulta el Anexo A para ofcrter>er infarmadón acerca de tea (equis¡lew de alimentación de b C
y de tos módulos do ampliación, asi como el Anexo B para calentar la comente necesaria.
Tabía A-5 Daíos de alimentación de ías CPUs

. " " ' . . ' '. '''."—'. . ' : "....' .i.." ".." • J : ."- •- • .". QC' .. "- -. ' . -:. " '.'. . ' -'-'". ' ' • - - AC '-" • •"--
. Potenci* de entrada . .- .. • .•--. ......... ..r_.-. „-...;-....-. . ,.....-;_..-:. . . „-, . ' . . . . . . .. .-.._.. - . : .- ,-. - . , - . • - . .-,.---:-
: Tensión de ertrada 20,4 a 28.3 V c.c. 85 V a 264 V c.a.. 47 a 63 Hz
Inteoftid^d de entrada CPU ¿üo a . Carga máx. a 24 V c.c. soto CPU ; Carga máx.
24VC.C. ;450mA ¡
CPU 221 80 mA 5OO mA 30H5 mA a 120V240 V c.a. ! 12O>60 mAa 120^240 V c,a
CPU 222 85 mA 700 mA 40/20 mA a 120V240 Vc.a. • 14ÍVTO mA a 120/240 V c.a
CPU 224 110 mA : i050mA . 50/30 mA a 120/240 Vc,a. . 200/100 mA a 12C/24Q V c.a
: CPU 226/CPU 226XW 150 mA : 80/40 mA a 120/240 V c.a. | 320/160 mA a 1207240 Vc
; Corriente de ffn^clón : 10 Aa2S.8 V c.c. 20Aa264Vc.a,
I Aístemterto [campo a drcufto (ogixi) SÜi ahíámtento i 1500 Vc.a.

i Tiempo de retardo (desde la pérdda 10 ms a 24 V c.c. • '. 20/80 ms a 120¿40 V c.a.
> de corriente) ' '
Í Fusbte (no reempiazafale) ' 3 A 250 V, cié acción tenia ' 2 A. 250 V. de acción lenta
U,,..,--' .-VT... ',. ; . - . . .._...,_,„.,.. . - , . y . , . . , ,,- . ... ... - - , . _ _ , .,,,:,- -
. Atímentacióo <*e«naore»24 V í^c..: . . . . .v--:.,:^....-.. .... . v..: , -¿^-:'- • •_• :.- •-:-'-;;:;•-'• - " ." • - • • . -
: Tensión da sensor** L-f merxwo V 20,4 a 28,8 V c.c.
; Intensidad límñe 1,5 A píco, limite t*fm¡co no destructivo (v, tab(a A-3. carga romhat)
• Rizado/corñerte parásita Derivado de potencia de ertrada . Menos de 1 V pico a píco
; AWamíento (»er«or a circuito lógico) : Sin alslafnlento
Tabla A-G Dates de entrada de las CPUs

-;í!'-::--:::.~' •.• . Dato» gefwrates ••; '••-'• ¡: -' ••-•-" -- --'^~'- '--- - • ' - - ' - - •• .-• - ; . - •-. ; • - - • • ' ÉnOada-Z^Vc.cL- • •-
, Tipo de datos Sumidefo de corrtente/tuente (tipo 1 IEC con sumidero de corriente)
; Ten&loñ nomrol ^"tip, 24 V c.c. a 4 mA
; Tensión contigua máx. adn-isifc*e : 30 V c.c.
["Sobretensión "3J5'Vc~cT~0.3 i " ""
j Señal l " " " ~ ~ ~
;"s5Qo"
', Retardo de ¿rrtradá Seteccionable (0.2 a 12.8 ms)
! ; CPU 226, CPU 226XM: las entradas 11.6 a (2.7 tienen un retardo fijo (4.5 ms)
[ Cooextóñ de sensor de proxiniáad de
| 2 Nlos (Befo) •
! Corriente de fuga : 1 mA
í admísibíe (méx.)
353
Manual del sistema de automatización 37-200
Tabla A-6 Datos de entrada de las CPUs, contínued

Entrada 2-4 V ac.
Aistarrieoto (campo a circuito lógico) SI
Separación garváníca 500 Vc,a., 1 minuto
Grupos de akbmiento Consulte el diagrama de cableado
Entrada rápida nominal (máx.) Fase sJmple : Dos fases
Lógica 1 « 15 a 30 V c.c. '20 kHz 10 kHz
Lógica 1 = 15 a 26 V c.c. 30 kHz 20 kHz
Entradas ON simunáneamente Tocias a 55" C
Longitud dei cable (rráx.)
Apantallado 500 m para la* entradas normales. 50 m para tas entrada rápidas
No apantallado 300 m para las entradas normales
Tabla A-7 Datos de salida de las CPUs

— (.- :....::'., - - - - - . . • . . - - - -. t
•« ¿ ~ J Datos "-ganerates-"-'-:-^-^^- ^; ., -_,.:.-.7v:-^_:7:.:_.,-; -. S*fidas 24 Vce. ' -,;, •-.--
Tipo de datos Estado sóHdo-MOSFETi Contacto de baja potencia
Tensión nominal 24 V c.c. 24 V c.c. ó 250 V c.a.
Margen de tensión 20,4 a 28.8 V c.c. 5 a 30 V c.c. ó 5 a 250 V c.a.
Soíxetrrtensidad momentánea (máx.) . 8 A.100ms 7 A al estar corrados fos contactos
Serial 1 lógica (mín.) 20 V c.c. a Intensidad máx. ;- ;
Serta! 0 lógica (máx.) 0,1 V c.c. con 10 K £2 de carga :
Intensidad nominal por salida (máx.) . 0.75 A ZOA
Intensidad nominal por neutro (máx.) 6A . 10 A
Corriente de fuga (máx.) 10ji A -

Carga de lámparas (máx.) sw 30Wc.c./2OOWc.a.
Tensión de bloqueo tnductwa L-f menos 48 V c.c.. cfisipactón de 1 W -
31 Resistencia en estado ON (contactos) Tlp. 0.3 Ü 0,2 Q (máx. si son nuevas)

-i»-—
Separación gaVanica
Separación gaK/ánica (campo a '. 500 Vc,a., 1 minuto
circuito (ógíco)
Circuito lógico a contacto 1500 Vc.a., i rrinuto
Resistencia (circuito lógico a 10OMQ
contacto)
Grupos de aislamiento Consurte el diagrama de cableado Consurte el cíagrama de cableado
Retardo CFF a ON/ON a OFF (máx.) 2/10 u£ (OX3.0 y Q0.1)
15flOO ps (todas las demás)
Conmutación (máx.) 10 ms
Frecuencia de impúteos (máx.) de OO.O y CQ.1 ; 20 kHz ; iHz
^^JS51
VWa útil mecánica : 10.000.000 (sin carga)
¡g&f^L&s.
Vida útil de le* contactos ; 100.0OO (carga nominal)
íggjig&gjá
Sattda* ON simultáneamente Todas a 55* C . Todas a 55* C ;
Conexión de dos salidas en páratelo Sf ' No
Longitud del cabía (máx.)
Apantanado 500m 500m
1 1
No apantanado 150 m 150m
Cuando uncorrtactQ mecánico apJica teraióna una CPU S7-200, o bien a un módulo de ampliación digital, en^'a una aeí\a("1'a las salidas dkjftales durante aproximada mente
50 ítiícrosegundog. Considere ésto especialmente sí desea utitfzaraparatos que reaccionen a impulsos de breve dbractón.
354
Manual del sistema de automatización S7-20G
CPU2Z2DC/DOOC ^mentación
(6ES7 212-1AB22-OXBO) 24V c.c. (KS7 Z1Z-1BB22-OXBO) 120^40 V e a
Ní-í NÍ-) D-f

t C
U-r) U+)
GGQGGGGG0GGG
u I* 0.0 0.1 0,2 D.3 0.4 Q.S] 1L 0-Q 0.1 0.2 _ * tL 0.3
| 1U Q.O Q.1 0,2 0.3 ZM 0.4 0.5 O.S 0.7 J (M_'_L^ _
000000000000 000000000000
(IR Aumentación
de seraofes
~ 24 V c.c. i-
Alimertacíón efe
sensores
24 V c.c.
CPU 224 DC/OC/DC

(5ES7 214-1AD22-OXBO)
Alimentación
BIT
1M 1t> 0.0 0-1 0.2 0-3 Q>
Q.1 0.2 OJ O.A 0-5 0.6 0.7 2*l 1.0_1.1 1-2 1.3 1.4 T5] fu U
000000000000000000
T.ÍMÍÍÍ/ÍÍÍÍ Aumentación de
sensores
24 V c.c.
CPU 224 AC/OC/reW Alimentación

(SES7 214-18022-OXBO) 120/240 V c.a.
NÍ-) N(.) ^-> D-

( <
U^) LH 4*}
I 11 0,0 Q.1 0.2 0.3 • 3. Q.4 0.5 0.6 • 3L 0.7 1.0 -l.linT"N U ACI
Q.O O.-l O.; Q.3 0> 0.5 O.g 0.7 J4 1.0 1.1 1.2 Í.3 1.A 1-51 [ » I I . *
000000000000000000
Alimentación de
sensores 24 V c.c.
Rgura A-4 Diagramas de cableado de las CPUs 222 y 224
356
Manual del sistema de automatización S7-2OO
Reglas relativas a los circuitos de supresión

Las cargas inductivas deberán equiparse con circuitos de supresión destinados a limitar el incremento de tensión
producido al desactivarse las salidas. Los circuitos de supresión protegen las salidas contra fallos prematuros
debidos a elevadas corrientes de conmutación inductivas. Además, estos circuitos limitan las interferencias
generadas al conmutar cargas inductivas.
ê^ -
para cada casopartkxiter:yígile sfernpr& que \o&componentes utilizados:en-aicircuito de supresión se ade-
Salidas c.c. y relés que controlan cargas c.c.

Las salidas c.c. tienen una protección interna adecuada para la mayoría de [as aplicaciones. Puesto que los relés
se pueden utilizar para cargas tanto c.c. como c.a., no proporcionan una protección interna.
La figura 3-3 muestra un circuito de supresión de ejem- B (opcional)

plo para una carga de corriente continua. En la mayoría DkxJo 1N-M>01 o «quívabnw
de las aplicaciones es suficiente preveradicionalmente
- Z*fwrd-» BJ2V para «aídat c.c.
un diodo (A) en la carga inductiva. No obstante, si la Zorwí do 36 V para «afóa» de [o
aplicación requiere tiempos de desconexión más rápi-
dos, se recomienda utilizar un diodo Zener(B). Vigile Carga inductiva c.c.
que el diodo Zener tenga suficiente capacidad para la
cantidad de corriente en el circuito de salida. Rgura3-3 Circuito de supresión para una carga de cor-
riente continua
Salidas de comente alterna y relés que controlan cargas de corriente alterna

Las salidas de corriente alterna tienen una protección interna adecuada para la mayoría de las aplicaciones.
Puesto que los relés se pueden utilizar para cargas de corriente tanto continua como alterna, no proporcionan
una protección interna.
La figura 3-4 muestra un circuito de supresión de ejem- 100 a 120 Q
plo para una carga de corriente alterna. Sí utiliza un relé
o una salida de corriente alterna para conmutar cargas
de 115 V/230 V c.a., disponga redes de resistores/ca-
pacitores a lo largo de la carga de corriente alterna
como se ilustra en la figura. También puede utilizar un
varistorde óxido metálico (MOV) para limita la tensión
de pico. Vigile que la tensión de trabajo del varistor MOV
Carga inductiva c.a.
sea como mínimo un 20% superior a la tensión nominal
de fase. Rgura3-4 Circuito de supresión para una carga de cor-
riente alterna
|j||j||ji^^ysj|iii;^ .i
SÍ UtiUza, rno^úio^de/anJip^cibVt para conmutaír cargas inciuctiva&detZSO,VFcîieiicircufto; extefna de.: supre^üLrj

síón de: irtorferencias se-deberá;dísponera;16.largo dé lacaJoîde-coímntfrátema/conwrmjesíraila^
20
f
f
ANEXO 2
DATOS TÉCNICOS DEL PIC 16F877
MlCROCHIP PIC16F87X
28/40-pin 8-Bit CMOS FLASH Microcontrollers
Microcontroüer Core Features: Pin Diagram
• High-períbrmanee RISC CPU PDIP
• Only 35 single word instrucb'ons to leam
• AI I single cyde instructions except for program MCLR/VPP/THV f—
1 V-x jo —i
RB7ÍPGO
RAO/ANO _ r- —i ^
~" 1_ 2 39 RB&PGC
branches which are two cycle RA1MW _ r 3 38 D --—- RB5
• Operab'ng speed: DC - 20 MHz dock input RA2/AN2/VREF- _i r- -i 37 ~i ^, Rfri
_^ r"
DC - 200 ns ¡nstruction cycle RA3/AN3/VRI-F+ 5 36 3-—— RS3.-PGM
RA-l/rOCKI _j ^_ r 3 35 -] R82
• Up to 8K x 14 words of FLASH Program Memory, RAS/AWd/SS" _, ^_ r 7 —t _^ ._ RB1
-« M
Up to 368 x 8 bytes of Data Memory (RAM)
Up to 256 x 8 bytes of EEPROM data memory
ReafíD/ANS
RE1JWR/AN6
^
-.—^C
P 8
9
3 »
2 32
RBOfNT
VDO
FtEZ/C&ANT j a r 10 2 3t Vss
• Pinout compatible to the PIC16C73/74/76/77 Vbo B r~
TI -i j K
11 00 30 RO7/PSP7
• Interrupt capability (up to 14 inte mal/externa I Vss ^_ r 12 •*4
•*!
-M ~i OÍVSítXICllí
interrupt sources) OSC1/CUCJM 13 aS ^ ~~\ *- ROSfpSPS
• Eight level deep hardware síack

OSC2/CUOOUT -—, r~c 2 H -• f
OT ~\.
RCUJPSPJ
Rcornoso/Tiaa M 15 26 HC7/RX/OT
• Dírect, indirect, and relative addressíng modes Rcirnosi/ccp2 -—^C 16 25 I] -—— RCaT«7CK
RC2/CCP1 -«—^c 17 24. n j , RCS^DO
• Power-on Reset (POR) -i
RC3/SCK/SCL _, ^. r" 18 23 RCiÔIÔA
• Power-up Timer (PWRT) and RCOfSPO -—— C 19 22 -i ^ ^ RO3íPSP3
Oscillator Start-up Timer (OST) RO1ÍPSP1 20 21
• Watchdog Timer (WDT) with ¡ts own on-chip RC

oscillator for reíiable operatíon
• Programmable code-protection Peripheral Features:
• Power saving SLEEP mode • TimerO: 8-b¡t timer/counter wíth 8-bit prescaler
• Selecíable oscillator optíons • Timer1;16-bit timer/counter with prescaler,
• Low-power, high-speed CMOS FLASH/EEPROM can be incremented during steep vía extamal
technology crys tal/dock
• Fully síatic design • *nmer2: 8-bit timer/counter with 8-bit period
• In-Circuít Serial Programming^ vía two pins register, prescaler and postscaler
• Only single 5V source needed for programming • Two Capture, Compare, PWM modules
• In-Circuit Debuggíng vía íwo pins • Capture ís 16-bít, max. resdutíon is 12.5 ns,
• Processor reaoVwrite access to program memory Compare is 16-bit, max. resolution is 200 ns,
PWM max, resolution Ís 10-bít
• Wide operatíng voltage range: 2.0V to 5.5V
• 10-bitmulti-drtannel Analog-to-Digital converter
• High Sínk/Source Current: 25 mA ir • Synchronous Serial Port(SSP) with SPf (Masíer
• Commerdal and Industrial temperatura ranges
Mode) and I2C1U (Master/Slave)
• Low-power consumption:
• Universal Synchronous Asynchronous Receíver
- < 2 mA typical @ 5V. 4 MHz Transmitter (USAFÍT/SCI) with 9-fait address
- 20 [iA typical @ 3V, 32 kHz detection
- < 1 jiA typical standby current • ParalleJ Slave Port (PSP) 8-bits wide, with
externa! ~&B, WTÍ and C^ controís (40/44-ptn onfy)
• Brown-out detection circuitry fbr
Brown-out Reset (BOR)
1998 Microchtp TachfToiogy tnc. Preüminary DS30292A-page

P1C16F87X
TABLE1-2 PIC16F874 AND PIC16F877 PINOUT DESCRIPTION
DtP PLCC QFP 1/O/P Buffer
Pin Ñame Descriptlon
Pin* Pín# Pintf Typ« Type
OSC1/CLK1N 13 14 30 1 ST/CMOSW Oscillator crysíal Input/external dock source Input.
OSC2/CLKOUT 14 15 31 O Oscíüator crystal oulpuí. Connecís to crystal or resonaior rn
crystal oscillator mode. In RC mode, OSC2 pin outputs
CLKOUT whích has 1/4 the frequency of OSC1, and
denotes the ínstructlon cyde rata.
MCLR/Vpp/THV 1 2 18 I/P ST Masterctear {reset} ínptJtorpfogramming voltage ínputor
hígh voltage test mode control. This pin "s an actfve low
reset to the device.
PORTA is a bl-directional I/O port.
RAO/ANO 2 3 19 1/0 TTL RAO can also be analog inputO
RA1/AN1 3 4 20 1/0 TTL RA1 can also be analog inputl
RA2MN2A/REF- 4 5 21 I/O TTL RA2 can also be analog input2 or negative analog ref-
erence voitage
RA3/AN3/VREF+ 5 6 22 1/0 TTL RA3 can aíso fae analog Input3 or positive analog refer-
ence vottage
RA4/TOCKI 6 7 23 I/O ST RA4 can aJso be íha ctock ¡nput to Lha TírnerO tímer/
counter. Output is open draln type.
RA5/SS/AN4 7 a 24 t/o TTL RAS can ateo be analog tnput4 or the slave select for
the synchronous serial port.
PORTB Is a bí-directíonaJ I/O port. PORTB can be software
programmed for ¡nternal weak pull-up on all Inputs.
RBO/INT 33 36 8 I/O TTUST^ RBO can ateo be the external Interrupt pin.
RB1 34 37 9 I/O TTL
RB2 35 38 10 I/O TTL
RB3/PGM 36 39 11 1/0 TTL RB3 can also be the low voltage programming input
RB4 37 41 14 I/O TTL Interrupt on change pin.
RB5 38 42 15 1/0 TTL ínterrupt on change pin.
RB6/PGC 39 43 16 I/O TTUSTW Interrupt on chaoge pin or In-CírcuH Debugger pín.
Serial programming clock.
R87/PGD 40 44 17 I/O TTL/ST®. Interrupt on change pin or In-CIrcijit Debogger pin.
Serial programming data.
Legend: I = input O = output I/O = Input/output P = power
— = N oí used TTL = TTL input ST = SchmittTrigger ínput
Note 1: This buffer is a SchmitíTrigger Input when conflgured as an external Ínterrupt.
2: Thls buffer is a SchmittTrlgger Input when used in serial programming mode.
3: Thls buffer isa SchmittTrfggerinputwhen conflgured as general purpose I/O and aTTLInputwhen used ¡n the Parallel
Slave Port mode {íorinteríacing to a mlcroprocessor bus).
4: Thls buffer isa SchmíttTriggerinput when conflgured in RC oscillator mctde and a CMOS fnput otherwise.
DS30292A-page 8 Preliminary ) 1998 Mlcrochip Technology Inc,

TABLE1-2 PIC16F874AND P1C16F877 PINOUTDESCRIPTION (Cont.'d)
DIP PLCC QFP I/O/P Buffer

Pin Ñame Description
Pin* Pin* Finí* Type Type
PORTC Es a bi-directtonal l/O port.
RCOíTIOSO/TICKl 15 16 32 l/O ST RCO can also be the Tímerl oscillaíor oulpuí. or a
Tirnerl clock Ínput.
RC1/T10SI/CCP2 16 18 35 l/O ST RC1 can also be the Tímer! oscillator Ínput or
Capture2 input/Compare2 output/PWM2 output.
RC2/CCP1 17 19 36 l/O ST RC2 can aíso be the Capturel input/Comparel output/
1 RC3/SCK/SCL 18 20 37 l/O ST
PWM1 output.
RC3 can also be the synchronous serial clock inpuU
output fbr both SPI and l^ modes.
RC4/SDI/SOA 23 25 42 I/O ST RC4 can also be the SPI Data In (SPI mode) or
data l/O (I2C mode).
RC5/SDO 24 26 43 l/O ST RC5 can also be the SPI Data Out
(SPI mode).
RC6/TX/CK 25 27 44 l/O ST RC6 can also be the (JSART AsynchronousTransmHor
Synchronous Clock.
RC7/RX/DT 26 29 1 l/O ST RC7 can also be (he USART Asynchronous Receíve or
Synchronous Data.
PORTD is a bi-directional l/O port or paraltel slave port
when Interfacing to a mlcroprocessor bus.
RDO/PSPO 19 21 35 l/O ST/TTÜ3*
RD1/PSP1 20 22 39 l/O ST/TTL13'
RD2/PSP2 21 23 40 l/O ST/TTLm
STnTl_[3)
RD3/PSP3 22 24 41 l/O
RD4/PSP4 27 30 2 I/O STflTL*31
RDS/PSP5 28 31 3 l/O STHTL(3)
RD6/PSP6 29 32 4 l/O ST/TTLf3'
RD7/PSP7 30 33 5 l/O ST/TTLP)
PORTE is a bi-directional l/O port.

8 9 25 l/O ST/TTLP> REO can also be read control for the paralle! slave port,
REO/RD/AN5
oranalog InputS.
RE1/WTOAN6 9 10 26 l/O sTrrrü3' RE1 can also be wriíe control for the paraRel slave port.
or anatog inputS.
RE2/ÜS/AN7 10 11 27 l/O ST/TTLÍ31 RE2 can atso be select control fbr Ihe paraHei alave
port, or analog input?.
V5S 12,31 13,34 6,29 p — Ground reference br logic and l/O pins.
VDO 11,32 12,35 7,28 p — Posttíve suppíy for loqíc and l/O pins.
NC — 1,17,28, 12,13, ~ Theae píns are not internally connected.These pins should
40 33.34 be left unconnected.
Legend; I = input O = output l/O = ¡nput/output P = power
— = Not used TTL = TTL Ínput ST = Schmítt Trtgger input
Note 1: This buffer !s a SchmittTrlgger Inputwhen configured as an externaf Interrupt.
2: This buffer Is a SchmittTriggar input when used in serial programming mode.
3: Thte buffer (s a Schmitt Trtgger Input when configured as general purpose l/O and a TTL Inputwhen used In trie Parallel
Slave Port mode (for ínterfeclng to a mfcroprocessor bus).
This buffer !s a SchmittTrigger Input when configured 'm RC osciHatormode and a CMOS input otherwlse.
1998 Mícrochip TechnoJogy Inc. Preliminary DS30292A-page 9

P1C16F87X
11.0 AN ALOG-TO-DIGITAL The A/D module has four registers. These registers
are:
CONVERTER (A/D) MODULE
• A/D Result High Register (ADRESH)
The analog-ío-digitai (A/D) converter module has Eive
inputs for the 28-pin devices, and elght for the other • A/D Result Low Register (ADRESL)
devices. • A/D Control RegisterO (ADCONO)
• A/D Control Regísterl (ADCON1)
The analog ¡npuí charges a sample and hold capacitor.
The output of the sample and hold capacitor is the input The ADCONO register, shown in Figure 11-1, coníroís
into the converter. The converter then generates a dig- the operation of the A/D module. The ADCON1 regis-
ital result of this analog level vía successíve approxíma- ter, shown in Figure 11-2, configures the functions of
üon. This A/D conversión, of the analog input sígnal, the port pins.The port pins can be configurad as ana-
resulís in a corresponding 10-bit digital number. log inputs (RAS can also be the volíage reference) or as
The A/D converíer has a uníque feature of being able digital I/O.
to opérate while the device ís in SLEEP mode.To opér-
ate ¡n sleep, the A/D dock must be derived from the
A/D's internal RC oscillator.
FIGURE 11-1: ADCONO REGISTER (ADDRESS: 1Fh)
R/W-0 R/W-0 R/W-0 R/W-0 R/W-0 R/W-0 U-0 R/W-0

ADCS1 ADCSO CHS2 CH,31 CHSO GO/DONE •"•v^: ^ \N R = Readable bit
bit7 bitO W = Writable bit
U =Unimpíemented brt,
read as '0'
- n = Valué at POR reset
bit 7-6: ADCS1:ADCSO: A/D Conversión Clock Selectbits
00 = Fosc/2
01 = Fosc/8
10 = Fose/32
ll= FRC (dock derived from an RC oscillation)
bit 5-3: CHS2:CHSO:Analog Channel Selectbits
000 = channel O, (RAO/ANO)
001 = channel 1, (RA1/AN1)
Olí = channef 3, (RA3/AN3)
101 = channel 5, (REO/AN5)(1>
110 = channel 6, (RE1/AN6)W
111 = channel 7, (RE2/AN7/1'
bit 2: GO/DONE: A/D Conversión Status bit
IfADON = 1
1 = A/D conversión in progress {settíng this bit starts the A/D conversión)
0 = A/D conversión not in progress (This bit is automatically deared by hardware when the A/D conver-
sión Is complete)
bitl: Unimplemerrted: Read as 'O'
bitO: ADON: A/D On bit
1 = A/D converter module is operating
O = A/D converter module is shuíoffand consumes no opera b'ng current
N o t e l : These channels are not avaílable on the 28-pin devices.
'£> 1998 Mtcrochip Technology Inc. Preliminary DS30292A-page 121

PIC16F87X
FIGURE 11-2: ADCON1 REGISTER {ADDRESS 9Fh)
u-o U-O R/W-0 U-O R/W-0 R/W-0 R/W-0 R/W-0

ADFM :.; --_i. ' - • - • _ ;--__•;";;- .::. ; — v ' PCFG3 PCFG2 PCFG1 PCFGO R =Readablebít
b t7 bítO W = Writable bit
U = Unimplemented
bit, read as '0'
- n - Valué at POR reset
b t7: ADFM: A/D Result fonnat select
1 = Right Justified.6 most significan t bits of ADRESH are readas '0'.
0 = Leñ Justrfied. 6 least sígnifícant bits of ADRESLare read as'O'.
b it6-4: Unimplemented: Read as '0'
b 13-0: PCFG3:PCFGO: A/D Porí Configuratíon Control bits
PCFG3: AN7<1> ANef1) ANSN AfU AN3 AH2 AN1 ANO CHAN/
VREF-H VREF-
PCFGO RE2 RE1 REO RAS RA3 RA2 RA1 RAO REFS
0000 A A A A A A A A VDO Vss 8/0
0001 A A A A VREP+ A A A RA3 Vss 7/1
0010 D D D A A A A A VDD Vss 5/0
0011 D D D A VREF+ A A A RA3 Vss 4/1
0100 D D D D A D A A VDO Vss 3/0
0101 D D D D VRHF+ D A A RA3 Vss 2/1
Ollx D D D D D D D D VDO Vss O/O
1000 A A A A VREF+ VRZF- A A RA3 RA2 6/2
1001 D D A A A A A A Voo Vss 6/0
1010 . D D A A VREF-Í- A A A RA3 Vss 5/1
1011 D D A A VREF+ VREF- A A RA3 RA2 4/2
1100 D D D A VREF+ VREF- A A ' RA3 . RA2 3/2
1101 D D D D VREF+ VREF- A A RA3 - RA2 2/2
1110 0 D D D D D D A VOO Vss 1/0
1111 D D D D VRHF+ VR£F- D A RA3 RA2 1/2
A = Anatog ínput
D = Digital I/O
Note 1 : These channets are not avaüabíe on the 28-pin devíces.
DS30292A-page 122 Preliminary 1998 Microchip Technology Inc,

P1C16F87X
TABLE 13-2 PIC16CXXX INSTRUCTION SET
Mnemonlc, Oescription Cycles 14-Bit Opcode Status Notos
O pe randa MSb LSb
Arícete d
BYTE-ORIENTED FILE REGISTER OPERATIONS
ADOWF r, d Add W and f 1 00 0111 dfff £ £ £ fC.DC.Z 1.2

ANDWF t, d ANDWwithf 1 00 01C1 d¿££ ££££ 2 1.2
CLRF i Clearf 1 00 CC01 !£££ tttt 2 2
CLRW Olear W 1 00 COGÍ GXXX XXXX 2
COMF í, d Complementf 1 oo icoi dfff tttt 2 1.2
OECF t, d Oecrementf 1 00 CGll df££ f£££ 2 1.2
DECFSZ t, d Oecrementf, Sklp tf 0 1(2) 00 1011 d£f£ £££C 1,2,3
INCF td Incrementf 1 00 1C1C d£¿£ cffí 2 1,2
INCFSZ t, d Increment f, Skip ¡f 0 1(2) 00 1111 d £ £ £ £¿¿£ 1,2,3
IORWF f, d Inclusiva O R W w i t h f 1 00 C10C d£ñ£ ££££ 2 1.2
MOVF t, d Move f 1 00 1CCC drrf tíit 2 1.2
MOVWF í Move W to f 1 00 DOGO L£££ tltt
NOP No Operatfon 1 00 CCCC CxxC CCOC
RUF (, d Bótate Laftf through Carry 1 00 1101 d £ £ £ £ £ £ £ C 1,2
RRF t. d Rotate Rtghtf through Carry 1 00 110C d£C£ Hit c 1,2
SUBWF t, d Subtract W from f 1 00 CG1C drrf £ £ £ £ C.DC.Z 1.2
SWAPF t, d Swap nlbbles ¡n f 1 00 1110 d£££ £ £ £ f 1,2
XORYVF 1d Exclusive ORWwithf 1 00 0110 útíf. ít¿¿ 2 1.2
BIT-ORIENTED FILE REGISTER OPERATIONS
BCF í, b Bit Clearf 1 01 CCob ¿j£f£ ££££ 1.2

BSF t, b BitSatf 1 01 Clbb óf£f ££££ 1.2
BTFSC 1, b Bit Test f, Skipif Clear 1 (2) 01 ICbb b£££ f ítí 3
BTFSS ÍT b Bit Test f, Skip'rf Set -1(2) 01 llbfc bzÉr £¿£¿ 3
LITERAL AND CONTROL OPERAT1ONS
ADOLW k Add literal and W 1 11 lllx kklclc kkkk C.DC.Z

ANDLW. k AND literal wfth W 1 11 icol kkkJc kkkk. 2
CALL k CaJI subroutine 2 10 Gkkk kkkk kkkk
CLRWDT Clear Watchdog TImer 1 00 COCC 0110 OIGO To.pcT
GOTO k Go to address 2 10 iJckic XkkJc kkkk
10RLW k Inclusive OR literal with W 1 11 icoc kkkk kkkk 2
MOVLW ' k Move literal to W 1 11 CCxx kkkk kkkk
RETFIE Retum from interrupt 2 00 COCC C O C O 10C1
RETLW k Return with literal In W 2 11 cixx kkkk kkkk
RETURN Return from Subroutfne 2 00 CCCC CCOC 1CCC
SLEEP Go ínto standby mode 1 00 CCCC C11C C011 TOT5"
SUBLW k Subtract W from literal 1 11 ilCx kkkk kkkk C,DC,2
XORLW k Exclusive OR literal with W 1 11 loic kkkk kkkk 2
Notel: When an I/O register ís modrfled asa function of itserf ( e.g., MOVF POR.TB, i), the valúa used wlll be that valué present
on the plns themsetves. For exampte. lí the data tatch IsTfora pin conflgured as Inputand Isürtven low by an extemal
devfce, the data wlll be wrftten bacJc with a 'O'.
If íhis instruction Is axacuted on the TMRO register (and, where applicable, d = 1), the prescalerwlll be cleared If assigned
to the TtmerO Module.
If Program Counter (PC) te modified or a conditlonal test is true, the instruction requires two cydes.The second cycle is
executed as a NOP.
DS30292A-page 152 Preliminary 1998 Mlcrochip Technology !nc,

PIC16F87X
15.0 ELECTRICAL CHARACTERISTICS
Absolute Máximum Ratings t

Ambient temperatura underbias .................55 to +125 C
Storage temperatura - - - -65"C to +150'C
Voltage on any pin wíth respect to Vss (except Voo, MCLR. and RA4) .....-0.3V to (tfdo + 0.3V)
Voftage on Voo with respecí to Vss •» - .<Q>4.3 to +7.5V
Voltage on facTO with respect to Vss (Note 2).. .,.. ^C^^...™^CXk) +14V
Voftage on RA4 with résped to Vss - .......^.í(^...^........0-tó +8.5V
Total power dtssipation (Note 1).......— ~ ~ _........- ^X^.....Y...^..-Xx. 1.0W
Máximum current out of Vss pin ^v- L.U^.-X^-Xx'- ...™....300 mA
Máximum currení into VDO pin - ,<^>^..\\.....\...^.^^,..... 250 mA
Input damp current IIK (V! < O or Vi > VDD) _„ ™¿^.\-$^x^..\..-L¿ - ,.± 20 mA
Output damp current IOK (Vo < O or Vo > VDO) ¿^...\A,.A»\...™^.. _ ± 20 mA
Máximum output current sunk by any I/O pin ,..^^-\-V.\...\-..\ - ...... -—25 mA
Máximum output currení sourced fay any I/O p<ri\....\..AX^.\\ 25 mA
Máximum current sunk by PORTA, PQKTB, and^PQffT€ (oowiotned) (Note 3) 200 rnA
Máximum current sourced by PQfUA\PG)RTB, aniiPQRTE (combined) (Note 3) 200 mA
Máximum currentsunk by PQGtf&and f^pHTmômbtned) (Note 3)..... 200 mA
Máximum current sptírosd bV PQKfcôVÓRTD (combined) (Note 3)... 200 mA
Note 1: PcM^rctésiâtbn kâlcpíaled as fotlows: Pdis = VDD x {loo -1 Ion} + X {(Voo - VOH) x Ion) + Z(Vol x IOL)
Note>rÂ^fta^spikésvbe^yw Vss atthe MCLR pin, ¡nducing currentsgreater than 80 mA, may cause íatdvup.Thus,
\f of 50-1OOQ should be used when applying a "ícw" level to the MCLR pin raíher tíian putKng
\r pín oiíwctfy to Vss,
Note 3\O and PORTE are not impJemented on the 28-pin devices.
iife^
extended
1998 Mlcrocrilp Technoíogy Inc Preümínany DS30292A-page 157

ANEXO 3
DATOS TÉCNICOS DE SENSORES
ANEXO 3.1
SENSOR DE CAUDAL
§ IEMENS
Site
Home | Products & Solutions | NewsCenter | e-commerce | Support

Personalíze [Ad
4- Products
-* Sonar-BERO
~> Opto-BERO
Inductive BERO 3RG4:
•* Inductive BERO
rugged, precise and reliable M
. Inductive BERO C40
Shorty •H
->CapacWve BBRO
. Application Storfes Inductive proximity
switches are used to
detect metal objects
contactiessly, e,g. ¡n
Industrial and printing
presses, conveyor sys-
tems, robots, lífts, ele-
vators, automatic wei-
ders, etc. A long service
lite, extremely precise
switchlng and epeed are the outstanding characteristics of inductive BERO. They
can also be used under hostite ambient conditions, for example in the presence
of splashwater, cleaníng emulsione, oil and lubri- cants,
Our product spectrum offers a large cholee of inductive BERO for many different
requirements.
BERO for normal requirements
Dth, cylindrícal type 3...S4 mm, DC;

drícal type with M5 „ M30 thread, DC/AC;
: type 5 x 5 mm .. 80 x 100 mm, DC/AC;
ating cfistances; 0.6 mm to 75 mm
BERO optimlzed for *olid-state inputs (PLC)
d operatíonal voltage 15 to 34 V
íate current and voltage drop to suít PLC inputs
H ís supplied from the PLC input
BERO for extra duty
d operational voltage UC 20 up to 320 V and DC 10 up to 65 V

adaptatíon to different rated operational voltages
iBítíve to voltage deviations
BERO for extreme environmental conditions
ee of protection IP 68/69K
ded-plastic or metal enclosure
se ín environments containlng oil or lubrícants, or where there is permanent
•hwater
BERO wlth greater rated operatlng distance
fiie:/¿D;VEDISOMtesis\PASTEU^ 21/10/200
DATOS EXPERIMENTALES Y ACONDICIONADOS
DEL SENSOR DE CAUDAL
Voltaje LM2917(V) Voltaje acondic ( V ) Caudal (It / min)

0,12 0 0
0,22 0,55 1,5
0,26 0,75 2
0,31 0,92 2,5
f 0,42 1,49 4
0,51 1,91 5
0,59 2,3 6
0,75 3,1 8
0,81 3,48 9
0,87 3,77 10
0,98 4,32 12
1,05 4,75 14
1,21 5 15
SENSOR DE CAUDAL
16
14
2 12
10
E 4
3
voltios
ANEXO 3.2
TERMOCUPLA TIPO J
DATOS EXPERIMENTALES Y ACONDICIONADOS
DE LAS TERMOCUPLAS TIPO J
Temperatura salida termocupla G1 = 100 G2 = 10 Voltaje acondic

°C mV mV mV mV
0 -0,59 -59 -590 0
1 -0,55 -55 -550 40
2 -0,51 -51 -510 80
3 -0,47 -47 -470 120
4 -0,43 -43 -430 160
t 5 -0,39 -39 -390 200
6 -0,35 -35 -350 240
7 -0,31 -31 -310 280
8 -0,27 -27 -270 320
9 -0,23 -23 -230 360
10 -0,19 -19 -190 400
11 -0,15 -15 -150 440
12 -0,11 -11 -110 480
14 -0,07 -7 -70 520
15 -0,04 -4 -40 550
17 0 0 0 590
18 0,04 4 40 630
19 0,08 8 80 670
20 0,12 12 120 710
22 0,25 25 250 840
25 0,37 37 370 960
26 0,41 41 410 1000
28 0,5 50 500 1090
30 0,57 57 570 1160
32 0,64 64 640 1230
34 0,72 72 720 1310
35 0,76 76 760 1350
36 0,81 81 810 1400
38 0,89 89 890 1480
40 0,96 96 960 1550
42 1,04 104 1040 1630
44 1,13 113 1130 1720
46 1,2 120 1200 1790
48 1,27 127 1270 1860
50 1,34 134 1340 1930
52 1,43 143 1430 2020
54 1,52 152 1520 2110
55 1,56 156 1560 2150
56 1,6 160 1600 2190
58 1,69 169 1690 2280
60 1,74 174 1740 2330
62 1,84 184 1840 2430
64 1,93 193 1930 2520
66 2,02 202 2020 2610
68 2,1 210 2100 2690
70 2,18 218 2180 2770
72 2,28 228 2280 2870
74 2,35 235 2350 2940
75 2,42 242 2420 3010
temperatura ( C )
6A
4* ro o co
í\
o
ro
\0 CO 00 -
OJ M fO M M
en co -vj O) en
o -P* -f^ ro -F».
co po M M ro ro
en oo ^j oí en -f».
o -^ *. ro -P». o)
o o o o oo
-t* co co co co co
a -t*- co ro ->. o
<o co co -». co en
o o o o oo
ANEXO 4
DATOS TÉCNICOS DE ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS
ANEXO 4.1
TRANSISTOR 2N3904
2N3904 / MMBT3904
BB990BBBB0
F=/V1R gHIjLT?
HHBBBH
eeMloo
2N3904 MMBT3904 PZT3904
^frf* CjrifflfÉ? °^^M^

"O
^^^ MJÍSFÍ ^ffim^^- N
^í^-^ff
TO-92 *^> g
CB-^ SOT-23 B SOT-223 O
Marte 1 A
NPN General Purpose Amplifier

Thís d*víc* » designad as a general pur pos* ampüfief and switch.
Th* us»fuf dynamic range extends to 100 nv\s a switeh and to
100 MHz as an amplífwr.
Absolute Máximum Ratings* rA-25ícum«5oc^%««noted

Symbol Parameter Vakre Uníts
VCED Cottectof-Emiíief Vottage 40 V
Veto Cc4ectof-aa*« Vofctge 60 V
Voo EnTtter-Basa Votege 6.0 V
le Coftoctof Current - ContixJous 200 mA
Tj.Trtg Op«rating and Síofag* Jynctkxi Tamperatufo Rango -55 to -USO °C
-*
Tl>»«* ratinga wa bnring valúes abov*wf»ch *»»ar»*c«ac*ty w*ny swoncooouctDfdBviccfnay bo ViâiíBa.
MOTES:
1 ) Th«»« n*«3« w* b»»»d oo » mwinân JuxtiGíitamporgara oí 150 <J*g»««« C.
2)Tt»***>9 jaudyapte itnte.Tt*tac»^«fto^b»conautedon*FyfcatiorM>VQîngpui>iedCT towclLJiycycteopaca^Qn».
Thermal Characteristics Tîrcuniw. <*•«*•. «**

Symbol Characteristic Max Uníts
2N3304 *MM BT3304- *"ff2TT39O4
PD Totaí D«vic* Díssipation 625 35O 1,000 rr»W
Córate above 25°C 5.0 2.3 8.0 mWrC
RaJC Th«rmaí Reslstance, Junction to Cai« 83.3 °CA/V
ROJA TSermal R»sisíanc«, Junction to Ambí« ni 2OO 357 125 °CAV
*Owlc« (TOUTted oo RM PC8 1.5* X 1.8" X O.OfJ/

*-*™ -
OwVICBdKX•"tedon FR-4 PC8 M fnm X IflmnnX U moi; mcw*i6ng padlof íhecoioOorteadmil. S cm~.
O 2001 Faírc'i'W Semtconóuctor 3N39ftt/UMBT3B(W^PZT39(M, Roy A

2N3904 / MMBT3904 / PZT3904
NPN General Purpose Amplífier
(continuad)
EJectrical Characteristícs T, -2s''cu^*(xfw-wi« notad
Symbol Parameter Test Condiííons Mtn Max Unte
OFF CHARACTERÍSTICS
V(en)ceo Co«ector-£mítter Breakdown le " 1 .0 mA. IB 3 0 40 V
Voftaga
V{8«)CBO CoB«ctor-Base Breakdown Voltag« lc*1QtiA, l e »0 60 V
V(B«}e&o Emittef-ñase Breakdovw Voltage l€»10|lA. le =0 6.0 V
lac Basa Cutoff Current Vce - 30 V, VCT = 3V 50 nA
IcEX CoUector Cutoíf Current Vce = 30 V, Ves = 3V 50 nA
ON CHARACTERÍSTICS*
hra OC CurrwntGain lc-0.1 rrA.Vce-1.OV
lc-1.0iM,VCE«1.0V 70
te- lQmA.Vcs-1.OV 100 300
ic«50mA. Vce=lJ3V 60
tc=100n^.Vce=1.0V 30
VcEí«f) Co4ectex-€míCef Satura&m Vottage lc=1QmA, ! B »1XímA 0.2 V
lo - 50 mA, I9 - 5.0 rrA 0,3 V
Vw-f-f) Bas*-ETTátt*f Saturador Voteg« lc-10mA. lo-LOrM 0.65 0,55 V
le w 50 mA. I? = 5.0 nv\0 0.95 V
SMALLSIGNALCHARACTERISTICS
ÍT Currení <3aln - Barxivrtdíh Producl íc=«10mA.VcH-20V, 300 MHz
f»100MHz
Cobo Output Capacitaoc* Ves =• 5J3 V, IE = 0, 4.0 PF
f = 1 .0 MHz
Qbo Input Capacítance VEB - 0.5 V. te - 0, 3.0 PF
f » 1 .0 MHz
NF Nois* Fígun Ic = 1 0O (¿A, Vce » 5.0 V, 5.0 dB
Re -1 .OKQ.f-1 0 Hz to 1 S.TkHz
SWTTCHING CHARACTERfSTICS
td DâyTirm Vcc-3.0V.V Be -O^V. 35 ns
tr Ris«TVne lc-10mA. ^«LOrrA 35 m
t» StorayoTm» Vcc-3.0V, t-10rM 200 n»
ti FalTln» t»t»lB2-1.0mA 50 ns
* Plifl* TOTC Rutan VSWn ¿300 (i* Off Cyci» ¿2.0%
Spice Model
NPN (ls-6.734f Xti-3 Ejr1.11 Vaf-74.03 Bf-416.4 N**1-2S9 ls«-6.734 tkf«66.7Sm Xtb-U Br=.7371 Nc-2
Isc-0 Hcr-0 R<^1 Cíc-3.S3fip Míc-^3O85 V)c-.75 Fc».5 C}e-4.493p M}e=J2S93 V}«-.75 Tr-239.5n Tf-3Q1.2p
(tf=.4 Vtf-4 Xíf-2 Rb-10)
ANEXO 4.2
OPTOAISLADOR 4N35
MOTOROLA Orderthís document
SEMICONDUCTOR TECHNICAL DATA by 4N35/D
CSA
4N35*
4N36
6-Pin DIP Optoisolators
Transistor Output 4N37
[CTR»100% Mln]
The 4N35, 4N36 and 4N37 devices consist of a galüum arsenide ¡nfrared
"Motorola Pr«f«rr»<l
emítt'ng diode opücally coupled to a monolithic silicon phototransistor detector.
• Current TransferRatío—• 100% Mínimum @ Specrfíed Conditions
• Guaraníeed Swítching Speeds
STYLE 1 PLÁSTIC
• Meets or Exceeds all JEDEC Registered Specrfications
• To arder duvícas thst aro tesfod and mariced per VOE 08&4 roquirements, th&
sisffíx "V muoí í» Incíuded at and of parí numbw. VDE OSS4 ¡s a íe*¿ optíon.
Applications
• General Purpose Switchíng Círcuits
• Interfacing and coupling systems of dífferent potentiaís and impedances
STANDARD THRU HOLE
• Regulatíon Feedback Circuits CASE 730A-04
• Monitor & Oetection Circuits

• Solid State Relays
MÁXIMUM RAT1NGS (TA = 25°C unl«ss otherwae notad) SCHEMATIC
Ratlng Symbol Valué Unit

1D-
INPUTLED
2O-
Reverse Voftage VR 6 Votts LK—°
rx
5
Q4
3O
Forward Current — Contínuous IF 60 mA
LED Power Dissipatkxi @ TA = 25°C PD 120 mW

whh Neg6gibí« Power in Output Detecttx PIN-L LB3 ANOOe
Derata above 25°C 1.41 mW/°C
Z LEDCATHOOe
OUTPUT TRANSISTOR 3. N.C.
4. EMfTTER
Coltector-Emitter Vottage VCEO 30 Vote 5. COLLECTOR
8. BASE
Emitter-Base Voítaga VESO 7 Volts
Collector-Base Vottage V CBO 70 Vofts
Cottector Current — Continuous 150 mA

"C
Detector Power Díssípatíon @ TA = 25°C PD 150 mW
wt(h Neglígibfe Power "m InputLED
Deraíe abcw« 25°C 1.76 mWr'C
TOTAL DEVICE
Isolatfon Source VoltageO) VISO 7500 Vac<pk}

(Peak ac Voftage, 60 Hz, 1 sac Duratíon)
TotaJ D«více POYW Díssípat'on @ TA - 25°C PD 250 mW

Derate above 25°C 2.94 mW/°C
Ambíent Operating Temperatura Rangeí^) TA -55 to +1 00 °C

Storage Temperatura Range(2) Tstg -55to+l50 °c
SokJedng Temperatura (10 sec, 1/16" from ca*e) TL 260 °c
1. Isofadon surge voltage te an Intemal devtce dtetectric breakdown ratíng.
For thls test Pins 1 and 2 are common, and Plns 4, 5 and 6 are common,
2. Refer to Quaifty and Reliabílity Section ín Opto Data Book for Information on test condltlons.
Preferred devices are Motorola recomroended choteas fbr futura use and bestowerall valué.
GlobalOptolsolatorís a trademaricof Motorola, Inc.
REV2
©Motoroia. Inc. 1995

fM)
4N35 4N36 4N37
ELECTRÍCAL CHARACTERÍSTÍCS (TA - 25°C unless otherv/ise noted/l)
C hará cteris tic Symbol M¡n Typ(l) Max Unít
INPUTLED
Forward Voltage (ip - 10 mA) TA = 25°C VF 0.8 1.15 1.5 V

TA = -55°C 0.9 1.3 1.7
TA = 100°C 0.7 1.05 1.4
Reverse Leakage Current (VR = 6 V) IR — — 10 HA
Capacitarle (V = 0 V, f=1 MHz) Cj — 18 — pF
OUTPUT TRANSISTOR
Coflector-Emitter Dar* Current (VCE = 10 V, TA * 25°C) ICEO 1 50 nA

(VCE = 30V,TA=100°C) — 500 ÍIA
Collectof-Base Dark Current (VCB = 10 V) TA = 25°C ICBO —. 0.2 20 nA
TA = 100°C 100
Coltector-Emitter Breakdown Voftage (le = 1 rnA) V(BRXÊO 30 45 — V
Collector-Base Breakdown Vottage ([Q - 100 îA) V(BR)CBO 70 100 — V

Emitter-Base Breakdown Vtilíage (Ig =100 uA) V(BR)EBO 7 7.8 — V
DC Current Galn (le = 2 mA, VCE = S V) hFE — 400 — __
Collector-emitter Capadtance (f = 1 MHz. VCE = 0) CCE — 7 — pF

Collector-Base Capacitance (f = 1 MHz, VQB = 0) CCB — 19 — PF
Emitter-Base Capacttance (f = 1 MHz, Vgg = 0) CEB — 9 — pF

COUPLED
Output Cotíoctof Current TA = 25°C IC (CTR)(2) 10(100) 30 (300) mA (%)

(|p = 10 mA, VCE = 10 V) TA = -55°C 4(40) —
T A = 100°C 4(40)
Collector-€mitter Saturatíon Vfeltage (Ir = 0.5 mA, lp= 10 mA) vCE(sat) — 0.1 d 0.3 V
Tum-On TTme ^n — 7.5 10 (IS
Turn-Ofí Time (lc = 2mA, Vcc = 10 V. toff — 5.7 10

R L =100Q)( 3 ) 3.2
Rlse Time V — —
Fall Time tf — 4.7 —
Isolatíon Voítage (f = 60 Hz, t = 1 sec) V|SO 7500 — — Vac(pk)

IsolaÜon Cun-entí4) (V|_o - 3550 Vpk) 4N35 'ISO 100 pA
(Vt_Q = 2500 Vpk) 4N36 — 100
(V ( _o= 1500 Vpk) 4N37 a 100
Isolatton Resístance (V = 500 V)í4) RISO 1011 — — Q
Isolatfon Capacrtance (V =0 V, f= 1 MHz)í4) CjSO — 0.2 2 pF

1. Afways desJgn to the specffled mínimum/máximum atectrical llmfts (where appücable).
2. Current Transfer Ratfo (CTR) - IC/IF x 100%.
3. Fortest clrcuit setup and waveforms, referió Figure 11.
4. Forthls test, Pins 1 and 2 are common, and Pins 4, 5 and 6 are common.
Motorola Optoe lee troníos Devíce Da

•f
ANEXO 4.3
CONVERTIDOR BCD A 7 SEGMENTOS 74LS47
o
t? National Semiconductor
July 1992
r*
co
DM54LS47/DM74LS47
BCD to 7-Segment Decoder/Driver o
with Open-Collector Outputs
General Description Featu res en
The 'LS47 accepts four ¡Inés of BCD (8421) Input data, gen- » Opervcollectof outputs -U
erales thelr complements "mtemalfy and decodes the data » Orive tndicator segmenta dlrectty
with seven AND/Ofl gatos having open-coHector outputs to • Cascadable zero-suppression capabilrty 03
drive Indcator segmenta directiy. Each segment output Is
guaranteed lo slnk 24 mA !n the ON (LOW) stale and WÍth-
i test Input O
stand 15V !n the OFF (HIGH) state with a máximum leakage
O
<"*
current of 250 ¡¿A, Auxiiary Inputs provided Wanklng, lamp
test and cascadatJe zero-suppresston functions.
o
•vi
05
Connection Diagram
(Q
DuaMrv-Une P»ckí*g«
9
AI- i
O
O
O.
9
CXO
TUF/9«17-1
Order Numbsr OMS4LS47J, DM54LS47W,
DM74LS47M or OM74LS47N
Se« HS Package Number J16A, M16A, H16Eor W16A
Pin Harrw* D«scríptíon
AO-A3 BCD fnputs O

fTST Ripple Blanklng Input (Active LOW) •o
LT Lamp Test Input (Active LOW)
«
si/nso Blankíng Input (Active LOW) or
Ó
RJppte Blankíng Oulput (Active LOW)
a-g •Segment Outputs (Active LOW)
o_
"OC—Opon Coitecwr 9~
O
O
c
Absoiute Máximum Ratings (Note)
lí M¡lrtary/Aero*pac« «pecified devjces are required, Note: 77» "Aí&ofute Máximum Ratings" are thoes vafit^s
ptease contact th« Natíonal Semiconductor Sales beyond Irtich the safety of th& devicG cannot ¿w guaran-
Office /Distributora íor avallabillty and specification*. teed. The dffvKW shotdd'not bo oper -atad at &>#$# /imfts, Tha
Suppty Voitage TV parzm&tric ya/uas defrwd in ttv "EJeciricaJ Cfoaracfoñstics"
tabfe aro not guarvntoed at tf» absoivte iruornum raünye.
InputVoltage 7V 77>ff "ftec&rvn&Kted Operatíng COTKÍRKKTS" tabíe wtíl defino
Opsrating Free Aír Temperatura Range tfw conditions for ac&tai d&*ic9 op^rytíon.
DM54LS -55-Cto-í-125'C
DW74LS CTC to -h7CrC
Storaga Temperatura Range ~65"C to -f-150*C
Recommended Operating Conditions

DM5^_S47 MÍ74LS47
Symbol Ptratrmt»f Unit»
Mki Nom Max Itin Nom Uax
VCG Süppty Voitage 4.5 5 5,5 4.75 5 5^5 V
VIH Hígh Lave) Input Voitag* 2 2 V
VIL Low Leve) Input Votíage 0,7 0.8 V
'OH H!gh Lave! Output Cufrsnt ? — g"

e i 5 V = VOH-
-50 -250 M
IOH Htgh Leve) OutputCutrentST/RBÜ -50 jiA
IOL Low Lav«^ Output Currwnt 12 24 mA
TA Free AlrOperating Tempera tum -55 125 0 70 •c

•OFF staia *< 7-3.
EJectrical Characteristics
Ovar recommended operatíng free air tBrnperatLirB range (uniess otherwise noted)
Typ
Symbol Paraitrater Condttlona Min Max Unlti
(Notal)
V| Input Oamp Vortage Vcc- **n.l| 18 mA -1.5 V
VOH High LsveJ VCG - MM, IOH - Max, ' OM54 2.4
v
Output VoHage VH_ - Max. 5T/?Í53 DM74 2.7 3.4
'OFF Output Híffh Curren! VCG -5.5V.V0 -15VI-9

250 íiA
Segment OutpUts
VOL Low Lev ei Vcc - Min. loe - Ma^- DM54 0.4
Output Vol (age Vw — Min, a — g DM74 0.35 0.5
IOL- 3^mA,ST/R^Ü DM74 0.5 V
IOL" 12rnA,á'-g' DM74 0.25 0.4
IOL* 1.6mA.5T/RÜÜ DM74 0.4
"i loput Curent it Max Vcc - M«. V, - TV DM74

100 Â
Input Vottage Vcc- Max Vj -10V DM54
IIH High Levef Input Current Vcc - Max. V, - 2.7V 20 Â
lu- Low Lev*J Input Corant Vcc - Wa*- V| - 0.4V -0.4 mA

tos Short Ocuít Vcc- M«t DM54 -0.3 -2.0
Ootput Cunenl (Nota 2), IQS «1 BI/RBO DM74. -0.3 -2.Q
"ce Suppíy Current Vcc- Max 13 mA

Not» lí All typtaila ara at Vcc - 5V. TA - aS^C.
No!» 2: Not moto tti«n ooo output a(KX)lfl tía ahofWd al a 9me, antí mo üwation aíiodd noi axcaetl ona sacood.
ANEXO 4.4
AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTACIÓN AD627
ANALOG Micropower, Single and Dual Supp
DEVICES Rail-to-Rail Instrumentation Amplií
FE ATURES FUNCTIONAL BLOCK DIAGRAM

Mfcropower, 85 ftAMax Suppiy Current S-L«ad Plástic DtP (N) and SOIC (R)
Wid« Poww Supply Rano* [+2^ V to ±18 V)
Easy to ^**
Gaín S«t with On« Ext»mal Resistor
GaJn Rang» 5 IN° R*»i*tort to 1,000
Hfgh*f P»rformanc* than CHscr«t« D««on»
RalI-to-Rall Output Swing
Hlgh A ce u rae y DC P«rform*oc«
0.10% Gain AccuracY (G = 5} (AD627A)
10 ppm Gain Drfft (G = S)
125 M-V Max Input Off*«t VoJtag« ÍAD627B} Wíde supply volrage tange (+2.2 V to ± 18 V), and nñcropo
200 (iV Max Input Off**t Vottag» (AD627A) curreoc consumption make the AD627 a perfect fin foc a wí
1 (tW"C Max Input Off»»t Voftage Drtft (AD627B) rangc of applicaaotts. Single suppty opcratíoo3 low power c
3 ftV/*C Max Inpirt Off»«t Vottag» Drift (AD627AÍ surnpñoa and rafl-to-cail output swing make che AD627 ide
10 nA Max Input BU» Curr*nt fot bartery poweccd appiicanoas. les rail-to-tail outpur stag
Noim«: 38 nV/VRz RTI Noi*« @ 1 kHz (G = 100} mairimizes dynamic range whcn operating frorn low stippíy
Exc«H«nt AC Sp«cif (catión* volrages. Dual supply operatíon (±15 V) and íow power co
77 d8 Mln CMRB ÍG =: 5) [AD627A) sumptíoo naake the AD627 Ideal for industrial applicañans
83 dB Min CMRfl (G = 5} (AD627B) including 4 mA-to-20 mA [oop-powered systems.
80 kHz Bandwidth (G r 5) The AD627 does aoc compromíse performance, iinhlcf- oth
135 pus Sattfing Time to 0.01% (G = 5, 5 V Stepl
micropower instrumentación amplincrs. Low voltage offset
APPUCATK3NS ofifeet drift, gain erroTj and gain drift keep de errots co a mí
4 mA-to-20 mA Loop Pow«r*d Apptications mum in tibe users system. The AD627 also iioíds errors ove
Low Pow«f Medical lnstrum«ntatíon—ECG, EEG frequency to a mmimum by providing excellcnt CMRR ov
Trarwducar Interfadt>g firequency. Une noíse, as weü as une harraotncs, wül be rejec
Th*rmocoupJ« Ampfífiers since me CMKR remains high up to 200 Hz.
f
Industrial Proc««s Controls The AD627 pcovides superioc performance, uses less circu
Low Powvr Data Acquisrtíon board arca and does k for a lower cost chan micropower di
Portable Battery Powwed Instruments designs.
PUODUCT DESCRIPTION 1 1 Mt
AO627
The AD627 is an integrated, micropowcr, insccximentarioa 00 "^
amplifíer that delivers raÜ-<o-ra3 outpuc swing on single and ^k
8O •
dual (+2.2 V to ±18 V) suppHes. The AD627 provides me user ''. s
70
with excellent ac and de specificarions whíle operaring ac only X S
V
85 jJAmax. 60 s
S
The AD627 offers superior user flexibiKiy by allowing che user Xs
to set: die gain of me device widí a single eaxemai resistor, and UJW POWER
by conforming to me 8-íead industry standard pínouc configura- DtSCHETE O€atO» •,
30
tíoo, With no extemal resistor, me AD627 ís configured for a "X
gain of 5- With an extemal resistor, ít can be programmcd for 20
gains of up to 1000. "V
10
10 100 10k
FREQUENCY-Hx
Figuro 7, CMfíff vs. Frequency, ±5 V$, Gain - 5
REV. A
Information furníshed by Analog Devíces is belleved to be accurate and
reliable. However, no responsibílity is assumed by Analog Devices for rts
use, ñor for any infringements of patents or other rights of third paríies One Technology Way, P.O. Box 9106, Norwood, MA 02062-9106,
whích may resuh from its use. No llcense is granted by ímplication or Tal: 781/329-4-700 World Wíde Web Site: http://www.analo
otherwíse under any patent or patent righis of Analog Devices. Fax: 781/326-3703 C Analog D«vlce», Inc.
AD
DUAL SUPPLY (typical @ +25-C Dual Supply, Vs = ±5 V and ±15 V and R1= 20 kfi, unless othenvise noted}
Mo<lcJ AO627A ADÍ27B

Sp«cificatkni Cooditíocw Min Typ Max Min Typ Max U
GAIN G = 5 + (200 Víl/Rc)
Gaín Rangc 5 1000 5 1000 v/
Gara Error1 Vo^^C-VjJ+O.l tD(+Vs)-0.15
G=5 0.03 0.10 0.01 0.06 %
G = 10 0.15 0.35 0.10 0.25 %
G = 100 0.15 0.35 0.10 0.25 %
G= 1000 0.50 0.70 0.25 0.35 %
Nonlincanty
G=5 Vs = ±5 V&15 V 10/25 100 10/25 100 pp
G = 100 Vs = ±5 V/t 1 5 V 10/15 100 10/15 100 pp
Galo vs. Tcmpeature1
G=5 10 20 10 20 po
G>5 -75 -75 pp
VOLTAGE OFFSET Total RTl Errof = V^ + Voso<;
Input Offret, Voal2 25 200 25 125 \lV
Ovcr Tcmperature VCM ~ vwo-' = 0 V 395 190 ]iV
Avcrage TC 0.1 3 0.1 1 jlV
Output Offset, VOSQ 1000 500 UV
Over Tempera ture 1700 1100 jíV
AvcragcTC 2.5 10 2.5 10 jiV
Offset RcfcTTcd to cfac Input
v*. Supply CPSRU.)
G =5 86 100 86 100 dB
G = 10 100 120 100 120 dB
G = 100 110 125 110 125 dB
G=1000 110 125 110 125 dB
INPUT CLTRRENT
Input Bías Current 2 10 2 10 nA
Over Tetnperaturc 15 15 nA
Avcrage TC 20 20 pA
Input Offset Currrot 0.3 1 0.3 1 nA
Ovcr Temperarurc 5 5 nA
Avcrage TC 5 5 pA
INPUT -
Inpuc Impcdancc
Differenoal 20$2 20j(2 G
Co ramón- Mude 20¡¡2 20¡¡2 G
Input Voltage Ranpr1 V s = ± l . l Vto±18 V (-Vs)-0.1 (+V S )-1 C-Ys)-0.1 C+vs)-i V
Comroon-Modc Rcjecootr
Ritió DC co 60 Hz wíth
I kQ Source Imbalancc
G = 5-1000 Vs =±5 V, VCM. = ^ V to +3.0 V 77 90 83 96 dB
G= 5-1000 Vs =±15 V, Vcx=-12 Vio +10.9 V 77 90 83 96 dB
OUTPUT
Output Swing Ri, = 20kÜ (-Vs) + 25 C4"VO-70 C-Vs)+25 C+VO-70 tn
RÍ.= lOOkQ (-VJ+7 C+VJ-25 (-Vj) +7 C+V s )-25 m
Sbort-Círcuít Current Short Circuí c w Ground ±25 ±25 m
DYNAMIC RESPONSE
Stnflll Sígnal -3 dB Bandwíddi
G =5 30 80 kf
G= 100 3 3 Ic
G= JOOO 0.4 0,4 W
SIcwRatc +0.05/-0.06 +0.05/-0.06 V
Sctrü'ng Time to 0.0 1 % Vs = + 5 V, +5 V Output Step
G=5 135 135 •is
G=100 350 350 M
Sctiiing Time to 0.01% V3 = ± 15 V, + 15 V Ourput Step
G=5 330 330 Lü
G = 100 560 560 JIS
Overload Rccovery 5O% Input Overload 3 3 |1S
NOTES
T>oes oot tnchuJc cSccu o/ cxtmiaJ rcwuoir R^.
1SccTabtc m forioul RTI «ron.
^Sec Apptícaíioo* uxóon £ór ínpiK rxanc, g>in tange *mi cooimoa-fDodc mige.
SpcdSariocí robjcct to cfunRc «ídxnu noticc.
REV. A -3-
AD627
THEORY OF OPERATION Láser tríms are performed on Rl through R4 co ensure chat
The AD627 ís a true "instrumentación amplifíer" built using their valúes are as cióse as possibíe co che absohice valúes in che
cwo feedback loops. les general properties are similar co those of gain equarion. Thís ensures low gain error and hígh commoo-
che classíc "two op amp" mstrurnenta.áon arnpHfíer configura- mode rejectíon ar all pracrical gains.
ción, and can be regarded as such., buc internaÜy the detaíls are
somewhar different. The AD627 uses a modified "current feed- USING THE AIW27
back" scheme whích, coupled with interstage feedforward Basic Coanections
frequency compensatíon, resufts ín a much better CMRR Figure 33 shows the basic connecrion cirorit for the AD627.
(Common-Mode Refección Rano) at frequencies above de (no- The + Vs and —Vs termináis are connectcd co the power supply.
tabíy che Une frequency of 50 Hz-60 Hz) chan míght omerwise The suppty can eicher be bipolar (Vs = ± 1.1 Vto±18 V) or
| be expected of a low power instrumentariofi amplifier. single supply (-Vs = O V3 +V S = +2.2 V co +36 V). Tne power
Referring co che diagram, (Figure 32), Al completes a íeedbacfc suppiies should be capacirívety decoupled dose co che devices
loop which, ín coojuncñoo witfa. Vi and R5, forccs a constant power pins. For bese resulcs? use surface mount 0. 1 JiF ceramic
collector current ín Ql. Assurrte that che gain-setring resistor chip capacicocs.
(Re) is noc present for the moment. Resistors R2 and Rl com- Tlie ínput voltage, which. can be either single ended (¿e eíríier
plete che loop and forcé me output of Al co be equal co che — IN or +IN to ground) or differentiaL The difference becween
voltage on che ínverting terminal with a gain of (almost exactíy) che voltage on me Ínverting and noninverting pins ís amplified
1.25. A nearly idéntica! feedback loop completed by A2 forces a by che programrned gain. The programmed gaín ís ser by the
current in Q2 which ís substantially idenrical co chac in Ql, and gaín resistor (see below). The output signal appears as che volt-
A2 also provídcs che outpuc voltage. When both loops are bal- age difference between che oucput pín and the extcmally applíed
anced, che gain from che noninverang cerminai co VQOT í£ equal voltage on che REF pin (see below).
to 5j whereas me gain from the output of Al to VQÜT ** equal co Settin£ tfac Gain.
—4. The inverung cerminai gain of A13 (1.25) ames che gaín of The AD627s gain ís resistor programmed by RQ, or more pce-
A2, (—4) makes che gaín from che ínverting and noninverting cisely, by whatever impedancc appears between Pins 1 and 8.
termináis equal. The gain ís set according co che
EXTERNAL GAJN RESÍSTOR
Gain = 5 + (200
Rl
lOOkíl
RG - 200 kOJ(Cain - 5)
It foüows mat the rrtimrnum achievable gain is 5 (for RG= °°)-
With an interna! gain accuracy of between 0.05% and 0.7%
depending on gain and grade, a 0.1% extcmal gain resistor
would seem appropaate co prevent significant degradatíon of ch
overall gain error. Howcvcr, 0.1% resistors are not available ín a
wide range of vahies and are quite eypensíve. Table I shows
recommended gain resistor valúes using 1 % resisTocs. For ali
gains, the size of che gaio resistor is conservarivety choserí as the
o-vs
dosesr valué from the standard resistor cable mat is Hgher dian
Figure 32. Simpfrfied Schem&tic the ideal VHÍUC. This results ín a gain mat is always slightíy íess
chan che desired gain, This prevenrs dipping of the signal at the
The differentíal modc gain Ís equal to 1 + R4/R3, nominally five output due to resistor tolerance.
aod is tacrory trímmed co 0.01% final accuracy. Adding an cxtemal
gaín setríng resiscor (RG) íncrcases the gain by au amotine equal The intcrnal resistors on the AD627 have a negarive tempcra-
co (R4 + RiyRo. The ourpur vokage of che AD627ÍS given by the ture coefBcient of — 75 pptn/'C max for gatos > 5. Using a gaín
following equarion. resistor chat also has a negative cernperature coeflBcient of
—75 ppm/°C or less wül ccnd to reduce che overaÜ circuit's gain
x (5 + 200
drift
O R£F(tWPVT)
-Vs GAIN = 5
Figure 33. Basic Connections for Single and Ouaí Suppiies
-10- REV. A
AD627
Figure 34. Ampiifying DifferentiaI Signáis whh a Common-Mode Compon&nt

T tibie L Rccoaiin«idcd Valúe* of Gain Resistor» Inpoc Rangc LXmitations in Single Sirpply Appücariona
In general, me máximum achíevafale gaín is detcrmined by
Dcsired 1% Std Tabie ResnJñng available oucput signal rangc. However, in single suppty ap
Gain ValneofRâ Gaín áons whcre the input commoa roode voltage is cióse co or
5 oo 5 to zero, some tímitarions on the gaín can be set. Whüe the
6 200 k 6 puc, Outpuc and Reference Pins have ranges that are nomin
7 lOOk 7 dcfined on me specíficatíon pages, mere is a murual ínterd
8 68.1 le 7.93 dencc berween me voltage ranges on mese pins. figure 34 sho
9 51.1 fc 8.91 che simptífied schematic of die AD627, drivcn by a differen
LO 40.2 k 9.98 voltage VDIFF whích has a common mode componen^ VCM
15 20 k 15 voltage oa the ourput of op amp Al Ís a fíincrion of VDÍFFJ
20 13.7 k 19.6 the voltage oa che REF pin and the programmed gaín. Thi
25 lOk 25 voltage Ís gjven by die equation;
30 8.06 k 29.81
40 5.76 k 39.72 ^, = 1.25 (Vcu+ 0-5 V) - 0.25 V^- /unv (25 AQ/J^-0
30 4.53 k 49.15 We can also ccpress me voltage on Al as a funcrion of die
60 3.65 k 59.79 tual voltagcs on the -4N and -HN píns (V— and Vi-)
70 3.09 k 69.73 VM - 1.25 (V-+ 0.5 V) -0.25 VM,P-(V+-V-) 25 ¿O
80 2.67 k 79.9
90 2.37 k 89.39 Al's ourpuc Ís capable of swinging co wídiin 50 mV of the
100 2.1 k 99.24 óvc rail and to within 200 mV of the poíiáVe rail. From eii
200 1.05fc 195.48 the above equarions3 ít is dear that an mcreasing VRER, (wh
500 412 489.44 acts as a posidve offeec ac me outpur of the AD627), cends
1000 205 980.61 decrease the voltage on Al. Figures 35 and 36 show the m
mum volCages that can be applíed to the REF pin, for a gai
Rcference Terminal fíve for bodi the single and dual suppíy cases. Raísing the í
The rcference terminal potencial defines me zero ourput voltage common-mode voitage will increase me voltage on the out
and ís especiaUy useful when me load does noc share a precise AI. Howevcr, in single suppíy applicarions where the com
ground with the rest of me system. k provides a direct means of mode voltage is low, a differennal input voitage or a yoltag
íniectíng a- precise offset to me output. The reference cennraal is REF that is too high can drive me ourput of Al into me gr
alio useful when bipolar sígruds are being amplified as ít can be rail. Some low side headroom is added by virtue of bodi in
used to provide a virtual ground volcagc. fcxnng shiftcd upwards by about 0.5 V (Le,, by the Vae of
Sínce the AD627 outpoc volrage Ís devdoped wídi cespect to ihe and Q2), The abovc eo,uatioas can be used co chcck that th
potenáal oo the reference terminal, ít can soive many grounding Toltage on ampiifier Al is within hs operaring range.
problems by simpíy rying me REF pin to die approptiate "local Table n gives valúes fbr die máximum g^íns foc various sin
ground." The REF pin should however be rkd to a low imped- suppíy Ínpuc condirions. The cesulting output swings show
ance poínt for optimaJ CMR. cefer to O V. The voftages on me REF píos has bcen ser co
Tablc H. Majimiim Gain fbr Low Commoa-Modf Single Supply Applications
REF Supply RG (1% Rcsulting Output S

VM Pin Voitage Tolerancc) Max Gain WKTOV
±LOOraV 3 Vcu=0 V 2V +5 Veo +15 V 28.7 kfí 12.0 0.8 V to 3
+50 mV, VCM = 0 V 2V +5 Veo +15 V 10.7 kQ 23.7 0.8 Veo 3
±.10 mV^VCM= 0 V . 2V +5 V to +15 V 1.74 fcí2 119.9 0.8 V to 3.
V-= O V , V + = O V t o l V 1V +10 Vco+15 V 78.7 k£l 7.5 1 V to 8.5
V-= 0 V, V+ = 0 mV co 100 mV 1V +5 V to +15 V 7.87 kO 31 1 V e o 4.1
y- = 0 V, V+ = 0 mV to 10 mV IV +5 Vto+15 V 7.87 Q 259.1 1 Veo 3.6
$5 REV. A -11-
AD627
+5V +5V
—•
0.1 ^LP
t*^ •
i ,, n —II—
4-20mA
i n •4- ^ \
TRAHSDÜCCR «ogfxx ?**+J *M1: G-5 ADGZ7
v ^ — -
/'"I
./$£.
V
Ulero Conv*rtw b a h-adrfTOirk of AneJog D*vtcv». Inc.
t Figure 46. A 4 mA-to-20 mA fleca/Ver Circuit
A 4 mA-to-20 mA Single Strppiy Recervrr a cemperacure cange from -200°C to -f-200°C, che J-cype
Figure 46 shows how a sígnal from a 4 mA-to-20 mA craasducer chermocouple delivers a volcage rangíng from -7.890 mV to
can be ínterfaced to the ADUCS12, a 12-bitADC wirh an em- 10.777 mV. A programmed gaín OQ che AD627 of 100 (Ko =
bedded microcontroLler, The signa! fixím a 4 mA-to-20 mA 2.1 k£Í) and a voltage on che AD627 REF pín of 2 V, results in
transducer is single ended. This infcially suggescs che need for che AD62T& outpuc volcage ranging frora 1.110 V to 3.077 V
a simple shunt resistor, co convert che currenc co a voliage at che relarive co ground. For a dÜfercm Ínpuc range or different volt-
high ímpedance analog input of the converter. Howeverj any age on che REF pin, ir. is ímportant co check rhar che voltage on
líne resístance in che recum paili (co thc transducer) wÜl add a incernal node Al (see Figure 34) is noc drivrn bdow ground).
current dependenc ofíset error. So che current muse be sensed This can be checked using che equarions ¡n the sectíon enricled
difieren áallf. Inpur Range Límitatioas in Single Suppty Appiications.
In chis cxample, a 24.9 O shunc resistor generares a máximum
dífFcrenaal inpuc volcage co che AD627 of berween 100 mV (for
4 mA in) and 500 mV (for 20 mA in). Wíni no g^m resistor
• presenr, che AD627 amplifies thc 500 mV input voltage by a
factor of 5, co 2.5 V, thc full-scak input voltage of the ADC. J-TYFE
TMCRMOCCXJPLC
The zero current of 4 mA correspoods co a code of 819 and che
LSB síze i» 4.9 mA.
A Tb«rmí>coupte AmpHficr
Because che commoo-mode input range of the AD627 exiends
Figure 47. Amplifying Bipolar Signáis wirh Low Common-
0.1 V below ground, ít is possibie to measure small ctífíerendal
Mods Vo/tag«
signáis which have low, or no, common mode component. Fig-
ure 47 shows a thermocoupte applícanon woere one side of che
J-cype cfaennocouple is grotmded.
OXJTLINE DIMENSIONS
Dünensiof» shown in roches and (mm).
S-L«ad Píasele DIP 5-LeadSOIC

(N-S) (SO-S)
j0^flgBffi.OO)
x «•
0.0096(0^3) j^
0.015(0.381} ...-, fT
o.oo4a (o.io) T, "-wV '^'y •• -«ÍT*-
0.009(0^04} SEATÍG "-"g^ 00098(0^5) * 0-WQOn-^}
PLAÑE O JM34 (0.35) 0.0075(0.19} <W1»|fl.41)
-16- REV.
ANEXO 4.5
DATOS TÉCNICOS ELEMENTOS ELÉCTRICOS
Add; NQ.2588 SNHAIRQAD, PUDQNG, SHANGHAI, CHOTA
Td; 0086-21-50219970 50219971
Fax: 0086-21-50210119
3S91-53N M!MÍ CíRCü'T EREAKER
3SB1-63N series circuit breaker is used in lighting disíribution system

or motor distribution system for proíecting overioad and short-circuit in
the systsm.The producíis neoteric in structure, líght in weighi, reiiable
•,r -*,-
?'-
and excellent in performance. lis frame and parís adopt plastics of
high fire-resistant and shockproof. The producí. wrth long life. is
mainly used in AC 50Hz/60Hz single-pole 240V or íwo, íhree, four-pole
415V circuiífor overioad and short-circuit proíecüon an well as for
unfrequenton-and-offswitching electric equipmentand lighting circuit
in normal case. The products cornply with IEC 60898.
3SC8 series AC Contactor is sultable for usíng in the circutts up to the

rated voltage 660V A.C 50Hz or SQHz, rated cunrent up to 95A, for
making, breaking.frequently starting & controlling the AC motor.
Combinad with the auxilian/ contad block, íimer delay & machine -
interiocking device etc, it becomes the delay contactor, mechanical
interiocking contactor, star- delta starter. Wíth the íhermal relay, lí is
combined into the electromagnetic starter. The Contactor is produced
according to IEC947-4, VDE0880 & Bs5452.
3SR7 thermal relay is surtabie tbr usmg tn power system with AC

SOHz, rated operation voitage up to 660V and 1 0OOV, in main circuit,
currentfrom 0.1 Ato 630A Itis usedto proíecíACthree- phase
asynchronous motor
againsl overioad and open-phase. The current setíing valué can be
reguíated and íhe setíing currentvalues of manylhermal elements are
iníercrossing overiepping arrangement, for easy selecting bythe

customers from (é-2G?? to -«-55?? air temperatura as the products
have temperatura compensating. The relays have tie test push-button
for breaking NC coníacts, the operadng indicaíion and free trip
characteristics. The ítems conform to 1EC292-1. IEC337-1 &
VDE0660.
LETRAS CLAVE DE IDENTIFICACIÓN EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Letra clave KVA de arranque Protección de circuito de derivación

NEMA por caballo en porcentaje de coriente de motor-plena carga
de fuerza Arranque a pleno voltaje Arranque con autotransformador
Capacidad máxima del fusible Ajuste maxdel breaker Capacidad máxima del fusible Ajuste max del breaker
A 0,00-3,14 150 150 150 150
B 3,15-3,54 250 200 200 200
C 3,55-3,99 250 200 200 200
D 4,00-4,49 250 200 200 200
E 4,50-4,99 250 200 200 200
F 5,00-5,59 300 250 250 200
G 5,60-6,29 300 250 250 250
H 6,30-7,09 300 250 250 200
J 7,10-7,99 300 250 250 200
K 8,00-8,99 300 250 250 200
L 9,00-9,99 300 250 250 200
M 10,00-11,19 300 250 250 200
N 11,20-12,49 300 250 250 200
P 12,50-13,99 300 250 250 200
R 14,00-15,99 300 250 250 200
S 16,00-17,99 300 250 250 200
T 18,00-19,99 300 250 250 200
U 20,00-22,39 300 250 250 200
V 22,40- 300 250 250 200
Motor rotor *
bobinado 150 150
* No tiene letra ciave
Arranque
KVA por HP = (Watts x Amp. rotor cerrado / HP) x 1 para monofásico
2para bifásico
1 ,732 para trifásico
Letra clave aplicadas a la clasificación de motores que normalmente arrancan con voltaje pleno
t
ANEXOS
TABLA DE PROPIEDADES TERMOFÍSICAS DEL AGUA
f TABLA DE PROPIEDADES TERMOFÍSIC AS DEL AGUA
r— r— oc oc se •^r v-, «£ ^ o r ^ r ^ r — =c=c
v; -5- -ÍT
r-l o fj O <—> ^v —
" '
rs r~. f. ~ -r -=•
r- r- r-
— — oi >-i -r- o c o —
OC 3C -OC 3C SC
C O O O O
z. - a c o í - ¿ : —' r-_ ~T —: 3C
r>i O ac r-
u~. iO — -o-
se -sé' ac se :> C\*
c; TT r'J o so «¿ f, c^ ac- ^ c n c — -3-r- c ^ Q — r-, tn

S?vírt:r'~r^ f^^^^S^
oi CJx c?- c^ Oí ~.
~ O OJ T ^C »O
oc ce DC: ac ce -aó
O PJ rj i¿-, o
o-, v-, r-j r-j oc ., ^
V1 , _
^^£Z5^3 C^MP^^Í;
-^- v-, 3O — -TT u~, m — C 3 O — - - s e . - — . -^ r- o- -o f— o

u-, l/~, w~, v^ O CTiO — r ^ r ^ TT «~. -o ce C> — oí r% «-i se
OC CC iC OC OC
_j —r _: _J — _ ' _ ; — —'_; c-j c-í rví <-J c^J
se -o r-i i^ a c - r a c - c — •<: r- r-
r- , r- -T -r
lis
>; X S X ^ í-j ri oí rt rí r^. ^" ~ T= H" *£•
— o\
—
r ^ oc
^ r—
- f ^ -—
r ^r-,- — r*J — r*
— OJ r". r~. — crv r- f- r-J r~. O S
_
~=f i^ cr^ t—i
\£ o C* r*; C^ O »J~. r- oí — u-, v-, — <; — r~- o O O — — si; m
w C Í — — C4r--rr-CCO O rn r- — r- r-. — — rjv-, =c oc r-J
O O O O O O O O O O —— — pí *~J r*« ~ ""• *^ ^ O f-J «O
ocJooo c5ocíoo coooc; o o o o c
ví-i O *^". C */".

c\ o — —
' r^J r-^ ro <~^ r^t
f
ANEXO 6
PROGRAMA DEL PIC 16F877 PARA EL PASTEURIZADOR
PROTOTIPO
PROGRAMA BEL PIC 16FS77 PARA EL PROTOTIPO BE
PASTEimiZACIÓN DE LECHE
LIST P=16F877
INCLUDE <P16F877.INO
:***"***~ASIGNACIÓN DE FUNCIONES A REGISTROS AUXILIARES*******
SELECCIÓN EQU 0X20 ;SELECCIONDEL SENSOR DESDE PULSADOR (Ps)

DISPLAYI EQU 0X21 ¡UNIDADES A MOSTRAR EN LOS DISPLAYS
DISPLAY2 EQU 0X22 ;DECENAS AMOSTRAREN OS DISPLAYS
SENSOR EQU 0X23 ¡NUMERAL DEL SENSOR A MOSTRAR EN LOS DISPLAYS
DIGITU EQU 0X24 ;UNIDADES BCD DE TI
DIGIT12 EQU 0X25 PECEÑAS BCD DE TI
DIGIT21 EQU 0X26 ¡UNIDADES BCD DE T2
DIGIT22 EQU 0X27 ;DECENAS BCD DE T2
DIGIT31 EQU 0X28 ;UNIDADES BCD DE T3
DIGIT32 EQU 0X29 ;DECENASBCDDET3
DIGIT41 EQU OX2A ;UNIDADESBCDDET4
DIGIT42 EQU OX2B DECENAS BCD DE T4
DIGIT51 EQU OX2C ;UNIDADES BCD DE T5
DIGIT52 EQU OX2D ;DECENAS BCD DE T5
DIGIQU EQU OX2E ¡UNIDADES BCD DE Ql
DIGIQ12 EQU OX2F ;DECENAS BCD DE Ql
DIGIL11 EQU 0X30 ¡UNIDADES BCD DE Ll
DIGIL12 EQU 0X31 DECENAS BCD DE Ll
CONVERSOR EQU 0X32 ¡INDICA EL CANAL EN QUE SE REALIZA LA CONVER A/D
CONVER1 EQU 0X33 ;8 BITS RESULTANTES DE LACONV A/D JUSTIZQ
CONVER2 EQU 0X34 ¡2 BITS RESULTANTES DE LA CONV A/D JUST IZQ
TRANSF1 EQU 0X35 ;AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
TRANSF2 EQU 0X36 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
RETAR1 EQU 0X37 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA RETARDOAD
RETAR2 EQU 0X38 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA RETARDO AD
RETAR3 EQU 0X39 ;AUXILIAR PARA SUBRUTINA RETARDOP
RETAR4 EQU OX3A ; AUXILIAR PARA SUBRUTTNA RETARDO?
ESP EQU OX3B ¡BANDERA SE PRODUIO LA INTERRUPCIÓN POR CONV A/D
TERMO 1 EQU 0X3 C ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE TI EN 7 BITS
TERMO2 EQU OX3D ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE T2 EN 7 BITS
TERMOS EQU OX3E ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE T3 EN 7 BITS
TERMO4 EQU OX3F ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE T4 EN 7 BITS
TERMO5 EQU 0X40 ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE T5 EN 7 BITS
CAUDALQ1 EQU 0X41 ¡ALMACENA LA CONVERSIÓN DE Ql EN 7 BITS
SELPLC EQU 0X42 ¡ALMACENA LA SELECCIÓN DEL SENSOR DESDE PLC (Pq)
NUMERO EQU 0X43 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
AUX1 EQU 0X44 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
AUX2 EQU 0X45 ¡AUXILIAR PARA SUBRUnNA DE TRANSFORMACIÓN BCD
AYUDA1 EQU 0X46 ¡AUXILIARPARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
AYUDA2 EQU 0X47 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
UNIDAD EQU 0X48 ¡ALMACENA LA UNIDAD DE LA TRANSFORMACIÓN BCD
DECENA EQU 0X49 ¡ALMACENA LA DECENA DE LA TRANSFORMACIÓN BCD
DIVTL EQU OX4A ¡LSB DEL NUMERO A TRANSFORMAR A BCD
DIVHi EQU OX4B ¡MSB DEL NUMERO A TRANSFORMAR A BCD
HOLA1 EQU OX4C ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
HOLA2 EQU OX4D ¡AUXILIARPARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
RIEL EQU OX4E ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE TRANSFORMACIÓN BCD
RETAR5 EQU 0X50 ¡AUXILIARPARA SUBRUTINA DE RETARDOTO
RETAR6 EQU 0X51 ¡AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE RETARDOTO
RETAR7 EQU 0X52 ¡AUXILIARPARA SUBRUTINA DE RETARDOT1
RETAR8 EQU 0X53 •AUXILIAR PARA SUBRUTINA DE RETARDOT1
i ORG 0X00
GOTO INICIO
ORG 0X04
BANKSEL pnu
BTFSS PIR1,ADIF
GOTO INTER1
GOTO CONVER :INTERRUPCION POR CONVERSIÓN A/D COMPLETA
INTER1
BTFSS INTCON,INTF
GOTO IOTER2
GOTO INTEREXT ¡INTERRUPCIÓN EXTERNA (SELEC DE SENSOR
DESDE PLC)
INTER2
BTFSS INTCON,TOTF
BTFSS PBR.1.TMR1IF
GOTO TTMERO ¡INTERRUPCIÓN POR TMRO (SELEC SENSOR DESDE
PULSA)
GOTO SELECCIONAR ¡INTERRUPCIÓN POR TMRl (BASE DE TIEMPO
DISPLAYS)
.******** ***DEFINICION BE REGISTROS ESPECIALES***************
INICIO
BANKSEL PORTA
CLRF PORTA
i CLRF PORTB
CLRF PORTC
CLRF PORTO
BANKSEL TRISA ¡PORT A COMO IN (CANALES DEL CONV Y RA4 IN DIGITAL)
MOVLW B'OOliUU'
MOVWF TRISA
MOVLW B'OOOOllll 1 ¡RB4 RB5 RB6 RB7 SALIDAS (DISPLAYNUM SENSOR)
MOVWF TRISB ¡RBO IN (SELEC SENSORPLC (Pq)) RB1 ARB3 ^SENSOR
CLRF TRISC ¡PORT C OUT (DISPLAY UNID ADES Y DISPLAY DECENAS)
CLRF TRISD ¡PORT D OUT (PALABRA DE 7 BITS DE LA CONVER AL PLC)
MOVLW B'OOOOOHl'
MOVWF TRISE ¡PORTECOMOIN(REO-CA/DREl-LcalRE2-Pq)
BANKSEL OPTION_REG
MOVLW B'll 100000'
MOVWF OPTION_REG ¡INT EXT FLANCO ASCENDENTE, TMRO: CONTADOR
MOVLW B'llllOOOO'
MOVWF INTCON ¡HÁBIL .INT: GLOBAL-PERIF-EXTER-TMRO
MOVLW B'OIOOOOOÜ' ¡*****CONF1CURACION DEL CONV A/D*************
MOVWF PEÍ ¡HABILITADA INTERRUPCIÓN POR CONVER A/D
MOVLW B'OOOOIOOI1
MOVWF ADCON1 ;JUST IZQ, PORT A Y REO ANALO REÍ Y RE2 DIG
BANKSEL ADCONO ¡CONTROLA LA OPERACIÓN DEL CONV A/D
MOVLW B'01000000' ;Tad: 8*Tosc, CONVER DES ACTIVADO
MOVWF ADCONO
BANKSEL PD31 ¡TMRl (BASE DE TIEMPO DE DISPLAYS)
BSF PIE1,TMR1IE iHABILITAD A INTERRUPCIÓN POR TMRl
BANKSEL T1CON
MOVLW B'OOllOOOl1
MOVWF T1CON ¡TMRl: OSCILADOR INTERNO, DIVFREC=i/8
CLRF TMR1H
CLRF TMR1L
BANKSEL TMRO
MOVLW D'255'
MOVWF TMRO
BANKSEL SELECCIÓN
MOVLW .16 ;VALORES PARA LA SUBRUTINA DE TRANSFOR BCD
MOVWF NUMERO
MOVLW .246
MOVWF AYUDA1
MOVLW .255
MOVWF AYUDA2
MOVLW .3
MOVWF RIEL
CLRF UNIDAD
CLRF DECENA '
CLRF SELECCIÓN
CLRF DISPLAY1
CLRF DISPLAY2
CLRF SENSOR
CLRF CONVERSOR
GOTO TERMOCUPLA1
*ppQ^DAjyrA PRTN"(~1TP A T
****** * * * * * * * * * * *
TERMOCUPLA1 GOTO LAZ02

BANKSEL ADCONO BCF ESP,0
CLRF CONVERSOR BCF ADCONO,ADON
BCF ADCONO,CHS2 BANKSEL CONVERI
BCF ADCONO, CHS 1 MOVF CONVER1AV
BCF ADCONO,CHSO MOVWF TERMO2
BSF ADCONO,ADON MOVWF DIVIL
CALL RETARDO AD CLRF DIVIH
BSF ADCONO,GO CALL TRANSFORMA
LAZ01 BANKSEL UNIDAD
BANKSEL ESP MOVF UNIDAD,W
BTFSS ESP,0 MOVWF DIGIT21
GOTO LAZ01 MOVF DECENA,W
BCF ESP.O MOVWF DIGIT22
BCF ADCONO,ADON
BANKSEL CONVERI TERMOCUPLÁ3
MOVF CONVER1,W BANKSEL ADCONO
MOVWF TERMO 1 INCF CONVERSOR
MOVWF DIVTL BCF ADCONO,CHS2
CLRF DIVIH BSF ADCONO, CHS 1
CALL TRANSFORMA BCF ADCONO, CHSO
BANKSEL UNIDAD BSF ADCON03ADON
MOVF UNIDAD,W CALL RETARDOAD
MOVWF DIGITU BSF ADCONO,GO
MOVF DECENA,W LAZO3
MOVWF DIGH12 BANKSEL ESP
BTFSS ESP,0
TERMOCUPLA2 GOTO LA203
BANKSEL ADCONO BCF ESP,0
INCF CONVERSOR BCF ADCONO,ADON
BCF ADCONO,CHS2 BANKSEL CONVERI
BCF ADCONO,CHS1 MOVF CONVER1,W
BSF ADCONO,CHSO MOVWF TERMO3
BSF ADCONO,ADON MOVWF DIVIL
"CALL ' RETARDO AD . CLRF DIVIH
BSF ADCONO, GO CALL TRANSFORMA
LAZO2 BANKSEL UNIDAD
BANKSEL ESP MOVF UNIDAD,W
BTFSS ESP,0 MOVWF DIGIT31
MOVF DECENA,W BSF ADCONO,CHS2
MOVWF DIGIT32 BCF ADCONO,CHS1
BSF ADCONO,CHSO
TERMOCXJPLA4 BSF ADCONO,ADON
BANKSEL ADCONO CALL RETARDOAD
INCF CONVERSOR BSF ADCONO,GO
BCF AIX:ONOJCHS2 LA2O6
BSF ADCON03CHS1 BANKSEL ESP
BSF ADCONO, CHSO BTTSS ESP,0
BSF ADCONO.ADON GOTO LAZO6
CALL RETARDO AD BCF ESP,Q
BSF ADCONO,GO BCF ADCONO,ADON
LAZO4 BANKSEL CONVER1
BANKSEL ESP BCF STATUS,0
BTFSS ESP,0 RRF CONVER1
GOTO LAZO4 BCF CONVER1.7
- BCF ESP30 BCF STATUS,0
BCF ADCONO?ADON RRF CONVER1
BANKSEL CONVER1 BCF CONVER1,?
MOVF CONVER1,W BCF STATUS;0
MOVWF TERMO4 RRF CONVERI
MOVWF DIVIL BCF CONVER1/7
CLRF DIVCH BCF STATUS,0
CALL TRANSFORMA MOYF CONVER1;W
BANKSEL UNIDAD MOVWF CAUDALQ1
MOVF UNIDAD.W MOVWF DIVIL
MOVWF DIGIT41 CLRF DF/rH
MOVF DECENA, W CALL TRANSFORMA
MOVWF DIGIT42 BANKSEL UNIDAD
MOVF UNIDAD,W
TERMOCUPLA5 MOVWF DIGIQ11
BANKSEL ADCONO MOVF DECENA, W
INCF CONVERSOR MOVWF DIGIQ12
BSF ADCONO,CHS2
BCF ADCONO,CHS1 GOTO TERMOCUPLA1
BCF ADCONO, CHSO
BSF ADCONOJADON
CALL RETARDOAD ; ******SUBRUTINA DE RETARDO PARA
BSF ADCONO,GO ADQUIRIR EL VALOR ANÁLOGO*******
LA2O5
BANKSEL ESP RETARDOAD (T = 0.065seg)
BTFSS ESP,0 MOVLW OXFF
GOTO LAZO5 MOVWF RETAR1
BCF ESP,0 DRECO
BCF ADCONO,ADON MOVLW OXFF
BANKSEL CONVER1 MOVWF RETAR2
MOVF CONVER1,W DREC1
MOVWF TERMOS DECFSZ RETÁR2J
MOVWF DIVIL GOTO DREC1
CLRF DW1H DECFSZ RETAR1,F
CALL TRANSFORJVÍA GOTO DRECO
BANKSEL UNIDAD RETURN
MOVF UNIDAD^W
MOVWF DIGIT51
MOVF DECENA,W
MOVWF DIGIT52
CAUDAL1
BANKSEL ADCONO
INCF CONVERSOR
; ************SXJBRTJTINA
DE mTERRUPCION EX
**** (SEUECCION DE SENSOR. DESDE JPLG)
INTEREXT MOVWF PORTD

BANKSEL INTCON CALL RETARDOP
BCF INTCONJNTF GOTO PLC8
CALL RETARDOP
BANKSEL PORTB PLC5
MOVF PORTB,W MOVF SELPLQW
ANDLW B'00001110' BCF STATUS,Z
BANKSEL SELPLC XORLW B'00001010*
MOVWF SELPLC BTFSS STATUS,Z
PLC1 GOTO PLC6
MOVF SELPLC,W BANKSEL TERMO5
BCF STATÜS,Z MOVF TERMO5,W
XORLW B'000000101 BANKSEL PORTD
BTFSS STATUS,Z MOVWF PORTD
GOTO PLC2 CALL RETARDOP
BANKSEL TERMO 1 GOTO PLC8
MOVF TERMO1,W
BANKSEL PORTD PLC6
MOVWF PORTO MOVF SELPLQW
CALL RETARDOP BCF STATUS3Z
GOTO PLC8 XORLW B'00001100'
BTFSS STATUS,Z
PLC2 GOTO PLC7
SELPLC,W BANKSEL CAUDALQ1
STATUS^ MOVF CAÜDALQ1,W
B'00000100' BANKSEL PORTD
STATUS,Z MOVWF PORTD
PLC3 CALL RETARDOP
XERMO2 GOTO PLC3
TERMO2,W
RORTD
PORTD MOVF SELPLC.W
RETARDOP BCF STATUS.Z
PLC8 XORLW B'000011101
BTFSS STATUS,Z
PLC3 GOTO PLC8
MOVF SELPLC,W BTFSC PORTE, 1
BCF STATUS^ GOTO PLC71
XORLW B'OOOOOllü1 BANKSEL PORTD
BTFSS STATUS,Z CLRF PORTD
GOTO PLC4 CALL RETARDOP
BANKSEL TERMOS GOTO PLC8
MOVF TERMO3,W PLC71
BANKSEL PORTD PORTD
MOVWF PORTD B'OOOOOOOl'
CALL RETARDOP PORTD
GOTO PLC3 RETARDOP
PLC8
PLC4
MOVF SELPLC,W
BCF STATUS,Z ;********SUBRU17NA DE RETARDO PARA
XORLW B'ÜOOOlOOO' PULSO ENVIADO AL
BTFSS STATUS,Z
GOTO PLC5 RETARDOP (T=0.015seg)
BANKSEL TERMO4 MOVLW OX2F
MOVF TERMO43W MOVWF RETAR3
BANKSEL PORTD DREC2
MOVLW OXFF GOTO DREC2
MOVWF RETAR4 RETURN
RETAR4,F PLC8
DREC3
RETAR3.F
.******** SUBRUTINA DE INTERRUPCIÓN POR CONVERSIÓN A/D ********
CONVER MOVF ADRESH3W

BANKSEL PEU BANKSEL CONVER1
BCF PIR1;ADIF MOVWF CONVERJ.
BANKSEL - ESP BCF STATUS,0
BSF ESP,0 RRF CONVER1
BANKSEL ADRESL BCF CONVER1,?
MOVF ADRESL,W BCF STATUS,0
BANKSEL CONVER2
MOVWF CONVER2 RETFIE
BANKSEL ADRESH
;*********SUBRÜTTNADE INTERRUPCIÓN POR TMRO /CONTADOR/*********

«**«(SELECCION DE SENSORDESDE PANEL DE CONTROL)****
TIMERO RETFIE
BANKSEL INTCON
BCF INTCON,TOrF
CALL RETARDOTO ;********SUBRUTÜ v54 DE RETARDO PARA
CALL RETARDOTO REBOTES DEL PULÍ ÂDOR ***********
BANKSEL TMRO
MOVLW D'255' RETARDOTO
MOVWF TMRO MOVLW OXFF
BANKSEL SELECCIÓN MOVWF RETAR5
INCF SELECCIONA DREC4
BCF STATUS,Z MOVLW OXFF
MOVF SELECCION,W MOVWF RETAR6
XORLW D'7' DREC5
BTFSS STATUS,Z DECFSZ RETAR6,F
GOTO TIMERO 1 GOTO DREC5
BANKSEL SELECCIÓN DECFSZ RETAR5fF
CLRF SELECCIÓN GOTO DREC4
INCF SELECCIÓN RETURN
TIMERO 1
;**********SUBRUTINA DE INTERRUPCIÓN POR TMRI /TEMER/

****£BASE DE TIEMPO ACTUALIZARLOS
SELECCIONAR
BANKSEL pnu SELECC1
BCF PffU/TMRirF MOVF SELECCION;W
BANKSEL TI CON XORLW DT
BCF T1CON,TMR1ON BTFSS STATUS,Z
CLRF TMR1H GOTO SELECC2
CLRF TMR1L BANKSEL SENSOR
CALL RETARDOT1 MOVLW B'OOOOOOOl1
BANKSEL SELECCIÓN MOVWF SENSOR
BCF STATUS^ MOVF DlGmi,W
MOVWF DISPLAY1
MOVF DIGIT12,W SELECC6
MOVWF DISPLAY2 MOW SELECCIONA
GOTO MOSTRAR XORLW D'6'
BTFSS STATUS,Z
SELECC2 GOTO SELECC7
MOVF SELECCIÓN, W BANKSEL SENSOR
XORLW D'21 MOVLW B'000001101
BTFSS STATUS^ MOVWF SENSOR
GOTO SELECC3 MOW DIGIQ11,W
BANKSEL SENSOR MOVWF DISPLAY1
MOVLW B'00000010' MOW DIGIQ12,W
MOVWF SENSOR MOVWF DISPLAY2
MOW DIGIT21,W GOTO MOSTRAR
MOVWF DISPLAY1
MOVF DIGIT22,W SELECC7
MOVWF DISPLAY2 BANKSEL TICON
GOTO MOSTRAR BSF T1CON,TMR10N
RETFTE
SELECC3
MOVF SELECCIONA ; *********5C/B/?£/73?¿4 PARA MOSTRAR
XORLW D'3' LOS VALORES EN LOS DISPLAYS*********
BTFSS STATUS,Z
GOTO SELECC4 MOSTRAR
BANKSEL SENSOR BANKSEL PORTC
MOVLW B'OOOOOOll1 MOVLW B'HUOOOO'
t MOVWF
MOVF
SENSOR
DIGIT31,W
ANDWF
BANKSEL
PORTC,F
DISPLAY1
MOVWF DISPLAY1 MOVLW B'OOOOUH'
MOVF DIGIT32,W ANDWF DISPLAY1,F
MOVWF DISPLAY2 MOW DISPLAY1,W
GOTO MOSTRAR BANKSEL PORTC
XORWF PORTQF
SELECC4 MOVLW B'oooomr L
MOVF SELECCIONA ANDWF PORTCJ
XORLW D'41 BANKSEL DISPLAY2
BTFSS STATUS,Z SWAPF DISPLAY2,F
GOTO SELECC5 MOVLW B'111100001
BANKSEL SENSOR ANDWF DíSPLAY2,F
MOVLW B'OOOOOIOQ' MOW DISPLAY2,W
MOVWF SENSOR BANKSEL PORTC
MOVF DIGrT41,W XORWF PORTC,F
MOVWF DISPLAY1 BANKSEL SENSOR
MOW DIGrr42,W MOVLW B'OOOOllU'
MOVWF DISPLAY2 ANDWF SENSOR^
GOTO MOSTRAR SWAPF SENSOR^F
MOVF SENSOR,W
SELECC5 BANKSEL PORTB
MOVF SELECCIONA MOVWF PORTB
XORLW D'51 BANKSEL TICON
BTFSS STATUS^ BSF T1CON,TMR1ON
GOTO SELECC6 RETFIB
BANKSEL SENSOR
MOVLW B'00000101' RETARDOT1
MOVWF SENSOR MOVLW
MOVF DIG1T5I,W MOVWF
MOVWF DISPLAY1 DREC6
MOVF DIGIT52,W MOVLW OXFF
MOVWF DISPLAY2 MOVWF RETAR8
GOTO MOSTRAR 0REC7
DECFSZ
GOTO
DECFSZ
*******STJBRUTINA 0E TRANSFORMACIÓN JDK BITS ABCD*
TRANSFORMA MOVWF UNIDAD

MOVF DIVTL,W ;'UNIDAD DE LA TRANSFOR
MOVWF AUX1 GOTO PROG
MOVF DIWÍ,W
MOVWF AUX2 MOVF RTEL3W
PROG XORLW .1
CLRF BTFSS STATUS,Z
CLRF GOTO SALIDA
CLRF MOVF TRANSF13W
CLRF MOVWF DECENA
BCF ¡DECENA DE LA TRANSFOR
MOVLW .ji
DESPLAZA MOVWF RIEL
RLF AUX1,F
RLF AUX2,F SALIDA
RLF TRANSFIJF RETURN
RLF TRANSF2,F
MOVF TRANSF1,W
ADDWF AYUDA1;W END
MOVWF HOLA1
BTFSS STATUS,C
GOTO SUMAR
MOVLW .1
ADDWF TRANSF2,W
ADDWF AYUDA2,W
MOVWF HOLA2
GOTO CARRY i
SUMAR
MOVF TRANSF2,W
ADDWF AYUDA2,W
MOVWF HOLA2
CARRY
BTFSS STATUS, C
GOTO CONTINUA
MOVF HOLA2.W
MOVWF TRANSF2
MOVF HOLA13W
MOVWF TRANSF1
MOVLW .1
ADDWF
BCF STATUS,C
CONTINUA
DECFSZ NUMERO,F
GOTO DESPLAZA
MOVLW .16
MOVWF NUMERO
DECF
MOVF RJEL,W
XORLW .2
BTFSS STATUS,Z
GOTO DECE
MOVF TRANSF^W
ANEXO 7
SCRIPT DEL HMI DESARROLLADO EN EL PROGRAMA
INTOUCH
SCRIPT DEL HMI DESARROLLADO EN EL PROGRAMA INTOUCH
IF LHT1 == 1 THEN
VACEADO =500;
TIMER1 =0;
ENDIF;
IF BALIMENTOS == 1 THEN
VACEADO = VACEADO - 1;
TIMER1=TlMER1+5;
TIMER2 = TIMER2+1;
CAUDAL = Q1;
TIMER3 = TIMER2/60;
PRODUCCIÓN =CAUDAL * TIMER3;
PRODUCCIONF = PRODUCCIÓN;
IFTIMER1 >= 95 THEN

TIMER1 =0;
ENDIF;
IF BALIMENTOS == O THEN
VACEADO = 0;
TIMER1 =100;
TIMER2 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF SUB_C| == 1 AND NIVELJT1 =*= 1 THEN

Show" REiNICIO DE PROCESO";
ENDIF;
IF NIVEL_T1 == 1 AND SUB_CI == O THEN

Show "FIN DE PROCESO";
ENDIF;
IF GM1==1 ORGM2==1 OR GM3 ==1 THEN

Show "PROTECCIONES";
ENDIF;
IFT5 > 30 THEN

Show "CAMBIO";
ENDIF;
ANEXOS
DIAGRAMAS ESTRUCTURALES
VISTA FRONTAL
1.1 m 0.5 m
n n n nn n n n
0,7 m
0.6 m
O
1.5 m
0,5 m
0.8 m
0.2 m
0.5 m
0.04 m
0.04 m -,
* 0.5 m
O
nr
VISTA SUPERIOR

PROYECTO DE
ESTRUCTURA DEL MODULO CALENTADOR TITULACIÓN

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
0.5 m 0.5 m
0.1 m 0.02 m
0.4 m
0.3 m
0.9 m
0.33 m
0.5 m
0.22 m
0.8 m
0,46 m
o] 0.5 m
0.02 m
Co
0.02 m
VISTA SUPERIOR

PROYECTO
TITULACIÓ
ESTRUCTURA DEL MODULO ENFRIADOR

•i
0.04 m 0.04 m
0.4 m 0,4 m
0.8 m
0.4 m 0.04 m 0.4 m
1.6m
0.8 m
0.04 m
0.1 m
U U
1.2m
0.9 m
0.04 m
0.3 m 0.025 m
0.28 m
0.025 m 0.9 m
0.4 m
VISTA SUPERIOR

PROYECTO D
TITULACIÓN

0.4 m 0,27 m
0.08 m p E
O)
J ^ o
o-
PE
e
_
§
DISPLAYS O
ss
o
L- -X- •,
O IV XIV X
H1 ^ 0.07 m 0.08 m
o
o
O C—
H1
E
<q
o"
' ^*i
0.04 rr
o
H1
O)
1 CJ
o
-7
-o H1
0
MP
—_
H1
E
Ey O O)
E ? H1
°-$t- r^
o
E H1 ^
g w
o H1
0.09 m 0.04 m 0.08 m 0.05 m
E
(O
o SS- Selección
o H = Luz piloto O de sensor
II
o
E
O
O
II
Q
o PE = Paro de
emergencia
Displays
8
o
f
M P = Marcha - Pa
0.07 m 0.03 m

PROYECTO
TITULACIÓ
PANEL DE CONTROL

ANEXO 9
DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
MODULO CALENTADOR
CÓDIGO TAMAÑO CANTIDAD DESCRIPCIÓN MATERIAL

1 1" 2 Válvula de bola Hierro cromado
5 1/2" 1 Válvula check Bronce
6 1" X l/2" 3 Acople reducción HIDRO 3

*ij Acople bushin
7 1/2" X 1" HEDRO3
Pl '/r 6m Tubería Hidro 3 para agua HIDRO 3

caliente
M2 1 Bomba de la caldera
0.5 HP
E-l • 30 It 1 Tanque de la caldera Acero
Tcal
MODULO ENFRIADOR
CÓDIGO TAMAÑO CANTIDAD DESCJR3PCION MATERIAL

2 vs 2 Válvula de bola Acero
inoxidable
5 IÁ" 2 Válvula check Hierro cromado
3 3/4" 1 Válvula de bola Acero

inoxidable
P2 1/2" 12 m Tubería tubin para Acero
alimentos inoxidable
P3 1/2" 3m Tubería de cobre Cobre
inoxidable
P4 y-r 6m Manguera transparente Vinyl
M3 1 Refrigerador
E-2 90 lt 1 Tanque de almacenamiento Tol galvanizado

de agua
E-3 30 lt 1 Tanque de almacenamiento Plástico
de leche pasteurizada
E-4 10 lt 1 Tanque del Intercambiador Hierro con
de calor de enfriamiento aislamiento
E-5 Vi" 1 Serpentín tubin para Acero
alimentos inoxidable
E-6 y? 1 Serpentín del refrigerador Cobre
E-7 1 Torre de enfriamiento Hierro

galvanizado
'M4 1 Bomba de recirculación
0.5 HP
M5 1 Bomba de recirculación
0.5 HP
MODULO INTERC AMBLADOR DE CALOR
CÓDIGO TAMAÑO CANTIDAD DESCRIPCIÓN MATERIAL

2 '/2" Válvula de bola Acero
inoxidable
4 l/2" 1 Válvula check Acero
inoxidable
8 l/2" 1 Válvula de mariposa Acero
inoxidable
9 T x y2" o
Acople bushin HTDRO3
10 '/235 x2" 3 Acople reducción HIDRO 3
P-5 2" 6m Tubería Hidro 3 para agua HIDRO 3

caliente
P-6 1" 1.5 m Manguera transparente Vinyi
E-8 30 It 1 Tanque de almacenamiento Plástico

de leche cruda
E-9 1 Sensor de Caudal (Turbina) Acero
inoxidable
E-10 20 It 1 Tanque de regeneración Plástico
E-ll 10 m 1 Aislamiento térmico Lana de vidrio

y cañuela
MI 1 Bomba de alimentos
0.5 HP
ANEXO 10
DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS DE LOS CIRCUITOS
IMPLEMENTADOS
RCO/T10SO/T1CKM
SW1 C1
O.Oluf RCin"lOSI/CCP2
RESET
RAO/ANO
RC2/CCP1'
RA1/AN1
RC3/SCK/SCL-
.V RA2/AN2
"ermocupla 1 RA3/AN3/VREF RC4/SDI/SDA

Termocupla 2
fermocupla 3 RA4H"OCKl RC5/SDO
Tsrniocupla A
•s(puls panel RA5/AN4/SS RC6/TX/CK <
Termocupla 5
Q1 (caudal REO/RD/AN5 RC7/RX/DT
Leal (nivel)
RE1AVR/AN6
RB4
RE2/CS/AN7
RB5
ENTRADAS
VDD
VDD

rule
«1»
FUENTE DE ALIMENTACIÓN FUENTE DE ALIMENTACIÓN
5VDC 12VDC
i 1
F3 REF(t5V)
" REF(*-12V)
5VDC R3
U1 4N35 3.3K
1 S2 (Q0.6)
Pq (oídan)
S2 (bil2)
S1 (bilí)
SO (bltO)
Ps (puls panul)
SI (00.5)
SO (Q0.4)

74LS04 Selección de
sensor desde
panal de control
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
+21VDC +2-4 VDC

BO (RDO-PIC) B5 (RD5-PIC)
£ T
REFC+5V)
IQ.O (PLC) [0.5 (PLC)
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
+24VDC
Fl REF(+24V)
B6 (RD6-PIC)
VDC
B1 (RD1-PIC)
10.1 (PLC) I0.6 (PLC)
SW1 J3
B2 (RD2-PIC) MARCHA
I0.7 (PLC)
11.0 (PLC)
SW1
I0.2 (PLC) 11.1 (PLC)
11.2 (PLC)
PARO
11.3 (PLC)
11.1 (PLC)
SW2
11.5 (PLC)
GuafdamolorGMl
SW3 / CON8
GuardamotorGM2
B3 (RD3-PIC)
SW4
10.3 (PLC)
GuardatnolorGMS
SW5
LT1 alto
SW6
LT1 bajo
B4 (RD4-PIC)
I0.4 (PLC)
míe
+15 VDC -15 VDC
REF(+/-15V) REF(+/-15V)
Jl J2
+ 15VDC
02
O.luf
+15 VDC
TERMOCUELA J3
1 3
2 . 2 +J5VDC
Tí-) JL
CON2
U4C
TL084A/SO
J3
> fi r 1 —< ITERMOCUPLA (o - SVDC)

2
CON
R8
C 5.6K
-ítVDC
PROTOTIPO DS PASTEURI2ACIÓM DE LECHE

415VDC -15VDC
REF(+/-15V) REF(-t/-15V)
JT
-H6VDC
R3
C3 470
0.1 uf!
J P1
% 100K
£
12 P3
12 10K
U1
LM2917/DIP14 V +J5VDC
-I5VDC
tN o T tn
U2A
J3 TLOW R6 USD
1.5K TL084
PULSOS
i 'VV^ ^
REF
>
12
R8
CON2 V7 C1 C2 > R1 > R2 5.6K
0.02UÍ 1tlf > 100Í> 10K V- -1SVDC
C4
470uf -íTvoc
-TÍÍjVDC U4C
^7 TLOW
J^
Í15VDC
C IQ1 (O - 5VDC)
1G
-< IREF (GND)
COÑ2
\7 \
-tlS'VDC
R10
5.6K
-TTVOC
PROTOTIPO DB PASTKUPJÂCION DX I.BCHB
f FUENTE DE ALIMENTACIÓN FUENTE DE AUMENTACIÓN
-M5VDC +JHVDC
REF(+24V)
LUCES PILOTO (110 VAC)
<C ]FASE(nOVAC)
LUZ LH-T1
LUZ LL-T1
LUZ LL-Tcal
LL-Tcal (1)
LL-Tca|(2}
LL-Tcal
REF (GND)
PROTOTIPO DE PASTEURIZACIÓH DE LECHE

ANEXO 11
DIAGRAMAS DE RUTEADO DE LAS TARJETAS ELECTRÓNICAS
•«i
PLACA 1 (RC)
C—** xo-
21/10/2005 21:07:44 mirrored D:/EDISON/tes¡s/PASTEUR!ZACION/tesis escrita/anexos/anexo 11 (ruteado de placa

t
21/10/2005 21:08:57 mirrored D:/EDISON/tesis/PASTEURIZACION/tesis escrita/anexos/anexo 11 (ruteado de plac

t
lino/2005 21:09:50 mirrored D:/EDISON/tesis/PASTEURIZACION/tes¡s escrita/anexos/anexo 11 (ruteado de piac

T2478 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

T2478 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

T2478 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

161- / 7

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

EDISON FERNANDO NARVAEZ SALVADOR

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

Quito, Agosto 2005

Nosotros Edison Fernando Narváez Salvador y Víctor Hugo Narváez Vega,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

Edison Fernando Narváez Salvador Víctor Hugo Narváez Vega

ING. GERMÁN CAS/RO M.

A nuestras respectivas familias por brindarnos su apoyo y confianza para la

A nuestro Director de Tesis el Ing. Germán Castro Macanéela por e! apoyo y

A la Escuela Politécnica Nacional por habernos inculcado a través de sus

A nuestros amigos y todas las personas quienes aportaron directa e

Edison y Víctor J-tugo

Este trabajo se lo dedico principalmente a mis padres Manuel y

A mis hermanas Doris y Gaby por el cariño y apoyo que me

A mis amigos Vero y Paco por siempre estar conmigo en ios

A mi familia por tenerme presente como ejemplo de

A los verdaderos amigos con quienes compartí los buenos y malos

Y a todas las personas que hubiera querido que estén conmigo en

1.2.3.5 Intercambiadores compactos o de placas 25

2.3.2.4 Etapa de retención de calor 73

3.2.2 Lectura y Visualización de Sensores 119

4.3.3.1 Gráficas 154

5.3.7 Estimado de Producción 191

6.1 Conclusiones 194

LISTA DE FIGURAS Y TABLAS

En el presente proyecto se describe el diseño y construcción de un prototipo de

El prototipo de pasteurización construido consta de una estructura metálica

Para el tratamiento de las variables análogas, temperatura y caudal, se utiliza un

En el capítulo 1 se tratan aspectos básicos sobre la pasteurización de la leche de

En el capítulo 2 se detalla el diseño y la construcción de los sistemas de

En el capítulo 3 se describe el software y hardware del sistema de control

En el capítulo 4 se detalla la implementación de la interfaz gráfica HMI para el

En el capítulo 5 se describe los pasos a seguir para la puesta en marcha del

Finalmente en el capítulo 6 se presentan las conclusiones y recomendaciones que

El prototipo de pasteurización de leche a pequeña escala brinda una alternativa

Proporciona un excelente ejemplo de enseñanza sobre el criterio de "cadena de

La técnica de pasteurización implementada en este proyecto es la denominada

Las temperaturas en las diferentes etapas del proceso de pasteurización son

El caudal es medido a través de un sensor tipo turbina y el nivel supervisado por

Esta provisto de un sistema de monitoreo que muestra la animación y

Figura 1.1 Curva tiempoftemperatura de efecto letal para bacterias en la leche

Figura 2.1 Tratamiento de la leche

Figura 3.1 Lógica de Control del Proceso de Pasteurización

Figura 4.1 Diagrama de funcionamiento de la HM1

Tabla 1.1 Composición cuantitativa de la leche de vaca

Tabla 2.1 Número de Nusselt para flujo laminar

Tabla 3.1 Asignación de pines del Puerto A

Tabla 4.1 Nombre, contraseña y nivel de acceso de usuarios

Tabla 5.1 Pruebas y resultados de la Temperatura del Calentador T4

CONCEPTOS BÁSICOS DE LA PASTEURIZACIÓN

1.1 ASPECTOS BÁSICOS DE LA PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE

Las características nutn'cionales que hacen de la leche un alimento completo para la

En general se puede resumir la importancia del estudio microbiológico de la leche

La infección bacteriana de la leche es en gran parte provocada por el equipo de

Además para prolongar el tiempo de vida y destruir ciertos microorganismos que