08 - 0462 - MT Uso de Almidón de Yuca PDF

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Sanitaria y
Recursos Hidráulico (ERIS)
USO DE ALMIDÓN DE YUCA COMO SUSTITUTO DEL SULFATO DE

ALUMINIO EN EL PROCESO DE COAGULACIÓN-FLOCULACIÓN EN
SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA POTABILIZACIÓN
Ing. Luis Roberto Moscozo Barrios

Asesorado por el MSc. Ing. Felix Alan Douglas Aguilar Carrera
Guatemala, febrero de 2015

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
USO DE ALMIDÓN DE YUCA COMO SUSTITUTO DEL SULFATO DE

ALUMINIO EN EL PROCESO DE COAGULACIÓN-FLOCULACIÓN EN
SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA POTABILIZACIÓN
ESTUDIO ESPECIAL
PRESENTADO A LA ESCUELA DE INGENIERÍA SANITARIA Y RECURSOS

HIDRÁULICOS (ERIS) POR:
INGENIERO LUIS ROBERTO MOSCOZO BARRIOS
ASESORADO POR EL MSc. ING. FELIX DOUGLAS AGUILAR CARRERA
COMO REQUISITO PREVIO A OBTAR AL GRADO ACADÉMICO DE:
MAESTRO (MAGISTER SCIENTIFICAE) EN INGENIERÍA SANITARIA
GUATEMALA, FEBRERO DE 2015

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
DIRECTOR DE LA ESCUELA REGIONAL DE INGENIERÍA SANITARIA Y

RECURSOS HIDRÁULICOS
M.Sc. Ing. Pedro Cipriano Saravia Celis
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
EXAMINADOR M.Sc. Ing. Félix Alan Douglas Aguilar Carrera

EXAMINADOR M.Sc. Ing. Zenon Much Santos
EXAMINADOR M.Sc. Ing. Adán Pocasangre Collazos
AGRADECIMIENTOS A:
Dios
Mis padres Eldin Leonidas Moscozo Xitumul y Alba Lizeth Barrios

Sánchez de Moscozo.
Mi hermana Edlin Martha Beatriz Moscozo Barrios.

ÍNDICE GENERAL
GLOSARIO ....................................................................................................... VII

RESUMEN ......................................................................................................... IX
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... XI
OBJETIVOS ..................................................................................................... XIII
HIPÓTESIS ...................................................................................................... XIII
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... XV
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. XIX
ALCANCES Y LIMITACIONES ........................................................................ XXI
1. MARCO TEÓRICO ............................................................................ 1
1.1 Proceso de coagulación-floculación del agua .................................... 1
1.1.1 La necesidad de la coagulación-floculación ...................... 1

1.1.2 Partículas en suspensión .................................................. 3
1.1.2.1 Tamaño de las partículas en suspensión ............ 3

1.1.3 Afinidad de las partículas coloidales por el agua .............. 5
1.1.4 Carga eléctrica y doble capa ............................................. 5
1.2 Coagulación ....................................................................................... 6

1.3 Floculación ......................................................................................... 7
1.4 Relación entre coagulación y floculación ........................................... 8
1.4.1 Factores que influyen en la coagulación ........................... 9
1.4.1.1 Gradiente de velocidad ....................................... 9

1.4.1.2 Influencia del pH ................................................. 9
1.4.1.3 Influencia de la temperatura del agua ............... 10
1.5 Influencia de la dosis del coagulante ............................................... 10
I
1.5.1 Influencia de mezcla ........................................................ 11
1.5.2 Influencia de la turbiedad ................................................. 12
1.5.3 Fases de la coagulación .................................................. 13
1.6 Definición y estructura del polímero.................................................. 14

1.7 Clasificación de los polímeros .......................................................... 14
1.7.1 De acuerdo a su carga eléctrica ...................................... 14

1.7.2 De acuerdo a su origen.................................................... 15
1.7.2.1 Polímeros naturales ........................................... 15

1.7.2.2 Polímeros sintéticos .......................................... 16
1.8 Composición de los almidones ......................................................... 17
1.8.1 Amilosa ............................................................................ 19

1.8.2 Amilopectina .................................................................... 20
1.9 Propiedades fisicoquímicas del almidón ........................................... 21
2 METODOLOGÍA ............................................................................... 23
2.1 Materiales ......................................................................................... 23
2.1.1 Agua empleada en el estudio .......................................... 23
2.1.1.1 Determinación de la dosis de caolín .................. 24

2.1.2 Almidón de yuca .............................................................. 26
2.1.2.1 Aislamiento del almidón de yuca ....................... 26

2.2 Método.............................................................................................. 27
2.2.1 Preparación de la prueba de jarras .................................. 27
2.3 Fase experimental ............................................................................ 29
2.3.1 Número de pruebas ......................................................... 29

2.3.2 Determinación de la dosis óptima con sulfato de
aluminio ........................................................................... 31
2.3.3 Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca .. 32
II
RESULTADOS.................................................................................................. 35
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ....................................................................... 55
CONCLUSIONES ............................................................................................. 59
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 61
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 63
III
IV
ÍNDICE DE FIGURAS
Doble capa de una partícula coloidal .................................................................. 6

Proceso de coagulación ...................................................................................... 7
Fases de la coagulación ................................................................................... 13
Estructura de un polímero natural ..................................................................... 16
Estructura de segmentos de amilosa ................................................................ 18
Estructura de segmentos de la amilopectina .................................................... 18
Diferencia esquemática entre amilosa y amilopectina ...................................... 19
TABLAS
Separación de partículas .................................................................................... 3

Tiempos de decantación según el tipo de particula ............................................ 4
Características de los gránulos de almidón ...................................................... 22
Gramos de caolín según turbiedad requerida ................................................... 25
Combinaciones de sustitución de sulfato de aluminio....................................... 33
Sustitución del 100 % de sulfato de aluminio .................................................... 56
GRAFICAS
Método 1060B , Determinación del número de pruebas ................................... 30

Dosis optima sulfato de aluminio ...................................................................... 32
Sustitución para turbiedad de 0 a 100 NTU ...................................................... 36
Sustitución para turbiedad de 100 a 200 NTU .................................................. 37
V
Sustitución para turbiedad de 400 a 500 NTU ................................................... 40
Sustitución para turbiedad de 900 a 1000 NTU ................................................. 45
VI
GLOSARIO
Almidón Polisacárido de reserva alimenticia predominante en

las plantas, construido por glucosa en sus dos
formas poliméricas: amilosa y amilopectina.
Glucosa Monosacárido con fórmula molecular C6H12O6. Es

una hexosa, es decir contiene 6 átomos de carbono.
Es una forma de azúcar que se encuentra libre en las
frutas y en la miel. Su rendimiento energético es de
3,75 kilocalorías por cada gramo en condiciones
estándar.
Método
colorimétrico Método por el cual se basa en la identificación de un
determinado elemento o compuesto a través de
reacciones químicas que generan un color
específico.
Muestra Es una parte extraída de un universo o conjunto, por

métodos que permiten considerarla representativa
del mismo.
NTU Unidades Nefelométricas de Turbiedad.
Floc Conglomerado de partículas solidas que se generan

por el proceso de coagulación-floculación.
VII
VIII
RESUMEN
El uso de polímeros como ayudantes de coagulación y floculación está

bastante extendido y es práctica corriente en muchas plantas de tratamiento de
agua. Desde el punto de vista ambiental, hay reportes que en el análisis
realizado a muestras de aguas potabilizadoras se han encontrado trazas de
sulfato de aluminio (Arboleda et al, (1975)), de esto la investigación es orientada
a encontrar qué porcentaje del sulfato de aluminio puede ser sustituido por
almidón de yuca, en el proceso de coagulación- floculación para la
potabilización de agua.
Lo anterior se logra a través del aislamiento del almidón de yuca donde se

emplea la metodología de Aparicio (2003), este se utiliza yuca común para el
consumo humano; donde de una serie de pasos se logra aislar el almidón de
yuca. Los diferentes niveles de turbiedad se lograron empleando arcilla llamada
caolín, para establecer turbiedades que van de 0 a 1000 NTU. Luego de
determinar la dosis óptima de 70 miligramos por litro de sulfato de aluminio a
través de la prueba de jarras su fue sustituyendo el sulfato de aluminio por
almidón de yuca en proporciones del 20 %. De esto, y luego de realizar 60
pruebas para determinar si es posible sustituir el sulfato de aluminio hasta un
40 % por almidón de yuca para lograr valores inferiores a 5 NTU, se determinó
que sí es posible para ciertos valores de turbiedad iníciales.
A pesar que los valores de sustitución resultan ser elevados para el

empleo de un producto natural, el análisis económico del empleo del almidón de
yuca en el proceso indica que no reduce los costos, al contrario, incrementaría
los costos de operación de una planta potabilizadora.
IX
X
INTRODUCCIÓN
Uno de los más grandes desafíos que enfrenta la humanidad es el

abastecimiento de agua con propiedades fisicoquímicas y microbiológicas
adecuadas para el consumo. En el proceso de potabilización se emplean
sustancias químicas como coagulantes y ayudantes de coagulación. Desde el
punto de vista ambiental, se ha reportado que en análisis realizado a muestras
de aguas potabilizadas se han encontrado trazas de sulfato de aluminio,
representando así un riesgo potencial para la salud humana (Arboleda et al,
(1975)).
De lo anterior el presente trabajo, plantea el uso del almidón de yuca como

ayudante en el proceso de floculación-coagulación, el cual se analiza hasta qué
porcentaje puede sustituir este al sulfato de aluminio en la dosis óptima para
diferentes valores de turbiedad y también se realiza el análisis de la factibilidad
técnica y económica del uso del amidon.
En el primer capítulo se presentan las diferentes definiciones y conceptos,

los cuales ayudarán a comprender el proceso de floculación-coagulación y
todos aquellos elementos y parámetros que toman relevancia en dicho proceso.
El segundo capítulo trata sobre el método de experimentación utilizado,

en el cual se describe las características del agua a emplear en el proceso de
experimentación, así como la descripción del aislamiento del almidón de yuca
donde se emplea la metodoligía de Aparcio (2003), el uso de caolín como
elemento para fijar las turbiedades que se desean trabajar y la descripción de la
prueba de jarras.
XI
En los capítulos tercero y cuarto, se hace la presentación de los resultados
encontrados de la fase experimental, así como su interpretación y análisis de
los mismos, en este capítulo se toma el tema del análisis de factibilidad técnica
y económica del uso del almidón de yuca como ayudante en el proceso de
floculación-coagulación para la potabilización de agua cruda.
XII
OBJETIVOS
Objetivo general
Determinar si es posible sustituir hasta un 40 % de sulfato de aluminio por

almidón de yuca en el proceso de coagulación-floculación para la
potabilización de agua y lograr turbiedades menores a las 5 NTU
Objetivos específicos
Realizar la sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca para

valores de turbiedad en rangos proporcionales de 0 a 1 000 NTU.
Realizar un análisis comparativo para determinar en qué valor de

turbiedad se obtienen mejores resultados al sustituir el sulfato de aluminio
como coagulante por almidón de yuca.
Establecer la factibilidad técnica y económica del uso del almidón de yuca

en el proceso de coagulación-floculación.
HIPÓTESIS
Es posible sustituir el 40 % de sulfato de aluminio por almidón de yuca en

el proceso de coagulación-floculación, logrando los mismos valores de
turbiedad al finalizar el proceso.
XIII
XIV
JUSTIFICACIÓN
Actualmente el coagulante más utilizado es el sulfato de aluminio

multihidratado (generalmente Al2(SO4)3x18H2O). En análisis realizados a
muestras de aguas potabilizadas se han encontrado trazas de sulfato de
aluminio (Arboleda et al, (1975))). Lo que indica que el control en cuanto a la
adición de esta sustancia no es apropiado, representando así un riesgo
potencial para la salud humana (Martínez, 2003). Debido a esto se plantea el
empleo de polímeros de origen natural como el almidón de yuca, el cual podría
disminuir la presencia de trazas de productos químicos.
XV
XVI
ANTECEDENTES
En la actualidad, el uso de polímeros como ayudantes de coagulación y

floculación está bastante extendido y es práctica corriente en muchas plantas
de tratamiento de agua; en Guatemala. Una de las plantas que emplea este tipo
de químicos es la planta de potabilizacón de Lo de Coy, ubicada en el municipio
de Mixco, Guatemala, a cargo de EMPAGUA1.
El uso de los polímeros no únicamente aborda el uso de estos de forma

química, sino también se contempla el uso de polímeros naturales, que a
diferencia de los químicos, estos se encuentran en menores concentraciones en
la naturaleza, pero ofrecen la ventaja que luego del proceso no se determinan
trazas de estos (Suarez, 1984).
Dichos polímetros se obtienen de una variedad de plantas nativas.

Generalmente estas son utilizadas con diferentes propósitos, pero podrían
servir en muchos casos como excelentes ayudantes en el proceso de
coagulación-floculación.
1
Empresa Municipal de Agua de la Ciudad de Guatemala
XVII
En 1986, el ingeniero Juan Manuel Mejía Guillen, realizó el estudio de la
utilización de la semilla de moringa oleifera2 como coagulante natural,
obteniendo como resultado un mejor comportamiento al compararse con el
sulfato de aluminio. El mismo estudio determinó que pueden ser utilizados como
ayudantes de coagulación las siguientes plantas: garbanzo, soya, yuca, maíz y
avena.
En 1975, el Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del

Ambiente (CEPIS)3 realizó pruebas con almidones para su uso como ayudantes
de coagulación, en los cuales determinó que los almidones pueden ser
obtenidos de una gran variedad de productos vegetales como la papa, el maíz,
la yuca y el trigo.
El ingeniero Eddy Morán (1987), presentó un estudio sobre el uso de la

fécula de maíz como una alternativa de ayuda en el proceso de coagulación del
agua cuando se emplea el sulfato de aluminio 4, en el cual concluye que es
factible el uso de fécula (almidón) de maíz como polielectrolito natural para
sustituir hasta un 25% el sulfato de aluminio en el proceso de tratamiento de
agua, como también convierte al maíz en un polímero económicamente factible
para su uso en el tratamiento de agua en pequeñas plantas.
2
Mejía Guillen, Juan Manuel. (1986). La utilización de la Moringa Oleifera como coagulante
natural. Guatemala: Estudio Especial, ERIS-USAC-
3
Arboleda V.; et al (1975). Polimeros naturales y su aplicación como ayudantes de
floculación.Lima, Peru: Centro Panamericano de Ingenieria Sanitaria y Ciencias del Ambiente
(CEPIS) 89 p.
4
Morán, Eddy René Martínez. (1987). El uso de fécula de maíz como una alternativa de ayuda
en el proceso de coagulación del agua cuando se emplea el sulfato de aluminio. Guatemala:
Estudio Especial, ERIS-USAC.
XVIII
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el proceso de potabilización de las aguas, la clarificación es una de

las etapas más importantes ya que permite la remoción de materiales de
naturaleza coloidal en suspensión, tales como arcilla, limo y lodos. Para lograr
la clarificación del agua, es necesaria la utilización de agentes coagulantes así
como coadyuvantes de coagulación, que permiten eliminar un porcentaje
significativo de las partículas en suspensión (típicamente entre 80 y 90 %); este
proceso es conocido como coagulación-floculación. Los agentes
convencionales utilizados en la coagulación-floculación son sales metálicas,
tales como el sulfato de aluminio, el cloruro férrico y el sulfato ferroso.
Actualmente el coagulante más utilizado es el sulfato de aluminio multihidratado
(generalmente Al2(SO4)3x18H2O) (Arboleda et al, (1975)).
Hoy reportes indican o que en análisis realizados a muestras de aguas

potabilizadas se han encontrado trazas de sulfato de aluminio, ya que este es el
agente comúnmente más utilizado (Arboleda et al, (1975)), esto indica que el
control en cuanto a la adición de esta sustancia no es apropiado, representando
así un riesgo potencial para la salud humana (Martínez 2003). Bratby (2006) y
Colbert (2007) mencionan que existe una preocupación creciente de la relación
entre el aluminio residual y efectos neurológicos adversos, principalmente
manifestado en la enfermedad del Alzheimer.
El desarrollo de nuevas alternativas para el empleo de polímeros de

origen natural en el proceso coagulación-floculación podrán ayudar a disminuir
las presencia de trazas de productos químicos. Los polímeros de origen natural
presentan por lo general una mínima o nula toxicidad, los cuales en muchos
casos se utilizan como comestibles.
XIX
Dentro de algunos coagulantes alternativos empleados en América
Latina, están las semillas de la planta moringa oleífera (Guillen, (1986)), y la
fécula de maíz (Morán, 1987), los cuales presentan como componente principal
almidón, el cual debido a su estructura molecular genera segmentos de amilosa
y amilopectina que ayudan dentro del proceso de coagulación floculación.
De lo anterior y debido a los problemas encontrados por el uso de

sulfato de aluminio en el proceso de coagulación-floculación, genera la
siguiente pregunta de investigación, ¿es posible sustituir de la dosis óptima de
sulfato de aluminio por almidón de yuca?, ¿hasta qué porcentaje de la dosis
optima puede ser sustituido, para cumplir los parámetros de turbiedad de la
norma Coguanor NTG 29,001? Al dar respuesta a estas interrogantes se podrá
disminuir las trazas de sulfato de aluminio, porque se daría el empleo de un
polímero natural.
XX
ALCANCES Y LIMITACIONES
Alcance
El estudio se encuentra enfocado en determinar el porcentaje máximo en

que puede ser sustituido el sulfato de aluminio por almidón de yuca de la dosis
óptima, y logar cumplir con el requerimiento de límite máximo admisible
establecido en la Norma NTG Coguanor 29,001, referente a turbiedad del agua
al finalizar el proceso de floculación.
Limitaciones
Con el fin de lograr los objetivos de la investigación se establecen las

siguientes limitaciones al estudio:
Para realizar la prueba de jarras se emplea el sulfato de aluminio a una

concentración del 1 %. Debido a que en pruebas anteriores se ha
determinado que dicha concentración logra buenos resultados en la
reducción de la turbiedad, hasta valores aceptables por la Norma NTG
Coguanor 29,0015.
La turbiedad del agua será establecida a nivel de laboratorio por medio de

la arcilla caolín, con la cual se definirán las siguientes turbiedades:
I. 0 - 100 NTU,
II. 101 - 200 NTU,
III. 201 – 300 NTU,
5
Pruebas realizadas en la clase de Procesos de Tratamiento de Agua Potable, ERIS 2011
XXI
IV. 301 - 400 NTU,
V. 401 – 500 NTU,
VI. 501 – 600 NTU,
VII. 601 – 700 NTU,
VIII. 701 – 800 NTU,
IX. 801 – 900 NTU,
X. 901 – 1000 NTU.
Se establecerá la temperatura del agua en el siguiente rango: 18 - 25 ºC
Se establecerá un potencial de hidrógeno (pH) entre un rango de: 6,0 -8,0

pH. Estos valores corresponde a que debido a que la disociación del
agente coagulante produce una serie de reacciones en equilibrio químico,
su desempeño depende del pH. En el caso del sulfato de aluminio, la
formación optima de flóculos (Schulz et al, 2005) ocurre en el intervalo
establecido.
XXII
XXIII
1. MARCO TEÓRICO
1.1 Proceso de coagulación-floculación del agua

1.1.1 La necesidad de la coagulación-floculación
Los tratamientos para la purificación de agua superficial son de suma

importancia para la sociedad, porque de estos depende la calidad del agua para
consumo humano, doméstico y usos de diferente índole.
Si los tratamientos se aplican de manera correcta, cada comunidad podría

satisfacer un requerimiento esencial para la vida. Las grandes ciudades
dependen de abastecimiento superficial y en la mayoría de los casos sus
fuentes son corrientes, lagos o embalses (Guerrero, 1979). En el proceso de
potabilización de las aguas, la clarificación es una de las etapas más
importantes, ya que permite la remoción de materiales de naturaleza coloidal en
suspensión, tales como arcilla, limo y lodos. Para lograr la clarificación del agua,
es necesaria la utilización de agentes coagulantes, así como coadyuvantes de
coagulación que permiten eliminar un porcentaje significativo de las partículas
en suspensión (típicamente entre 80 y 90 %). (Mezclas con potencial
coagulante para clarificar aguas superficiales, 2012)
La turbiedad y el color son principalmente causados por partículas muy

pequeñas, llamadas partículas coloidales. Estas partículas permanecen en
suspensión en el agua por tiempo prolongado.
1
Para eliminar estas partículas se recurre a los procesos de coagulación y
floculación, la primera tiene por objeto desestabilizar las partículas en
suspensión, es decir facilitar su aglomeración. En la práctica este procedimiento
es caracterizado por la inyección y dispersión rápida de productos químicos. La
floculación tiene por objeto favorecer con la ayuda de la mezcla lenta el
contacto entre las partículas desestabilizadas. Estas partículas se aglutinan
para formar un floc que pueda ser fácilmente eliminado por lo procedimientos
de decantación y filtración.
Es muy importante que los procedimientos de coagulación y floculación

sean utilizados correctamente, ya que la producción de un floc muy pequeño o
muy ligero produce una decantación insuficiente; mientras que el agua que llega
a los filtros contienen una gran cantidad de partículas de floc que rápidamente
ensucian los filtros y necesitan lavados frecuentes. Por otro lado cuando, el floc
es frágil, este se rompe en pequeñas partículas que pueden atravesar el filtro y
alterar la cantidad del agua producida.
Las aguas superficiales pueden contener una gran variedad de materias,

el tamaño de las partículas de estas materias y su naturaleza determinan los
tipos de tratamiento dentro de las plantas de agua. Las partículas de tamaño
muy grande como los detritus orgánicos, protozoarios, gravas, arena, limo, etc.
los bichos en la materia en suspensión del tamaño de 10 micrometros a 10
milímetros y más, pueden ser eliminados por los tratamientos de separación
física que conlleva aproximadamente los siguientes:
2
Tabla I. Separación de partículas
Tamaño de la partícula Tipo de proceso
Separados por medio de los sistemas de

10 a 100 mm
rejillas
Separados por desarenación,

0.2 a 10 mm
sedimentación, decantación y flotación
Separados por filtración (macro y

0.01 a 0.1 mm
microtamizado)
Fuentes: Andía, Yolanda Tratamiento de agua coagulación y floculación. p. 5.
1.1.2 Partículas en suspensión
Las partículas en suspensión de una fuente de agua superficial provienen

de la erosión de suelos, de la disolución de sustancias minerales y de la
descomposición de sustancias orgánicas. A este aporte natural se debe
adicionar las descargas de desagües domésticos, industriales y agrícolas. En
general la turbiedad del agua es causada por las partículas de materias
inorgánicas (arcillas, limos, etc.), en tanto que el color está formado por las
partículas de materias orgánicas e hidróxidos de metal (hierro por ejemplo).
1.1.2.1 Tamaño de las partículas en suspensión
Las partículas se clasifican de acuerdo a su tamaño; así estas con

diámetro inferior a 1 micrómetro que corresponden a partículas de materias
orgánicas o inorgánicas, se depositan muy lentamente.
3
La tabla siguiente indica los tiempos de decantación de las diferentes
partículas en función de: sus diámetros, densidad y de la temperatura del agua.
Tabla II. Tiempos de decantación según el tipo de partícula

Tiempo de caída
Tipo de partículas Diámetro (mm)
Densidad 2.65 Densidad 1.1
Grava 10 0.013 s. 0.2 s.
Arena Gruesa 1.0 1.266 s. 20.9 s.
Arena Fina 0.1 126.66 s. 34.83 min.
Lodo fino 0.01 3.52 h. 58 h.
Bacterias 0.001 14.65 d. 249.1 d.
Coloides 0.0001 4.12 a. 66.59 d.
Fuentes: Andía, Yolanda. Tratamiento de agua coagulación y floculación.p 7.
Se observa fácilmente que a la misma densidad, las partículas más

pequeñas tienen un tiempo de duración de caída más grande, esto imposibilita
la decantación sin la adición de un factor externo.
Los Coloides: son suspensiones estables, por lo que es imposible su

sedimentación natural, son sustancias responsables de la turbiedad y del
color del agua.
Los sistemas coloidales presentan una superficie de contacto inmensa

entre la fase sólida y la fase líquida, por ejemplo 1 cubo de 1 centímetros
cúbicos, tiene una superficie total de 6 centímetros cuadrados.
4
1.1.3 Afinidad de las partículas coloidales por el agua
Las partículas coloidales se caracterizan por se hidrofílicos (tiene afinidad

por el agua) e hidrófobos (es decir que rechazan al agua), los primeros se
dispersan espontáneamente dentro del agua y son rodeados de moléculas de
agua que provienen todo contacto posterior entre estas partículas; las partículas
hidrofóbicas no son rodeados de moléculas de agua, su dispersión dentro del
agua no es espontáneo por lo que requiere de la ayuda de medios químicos y
físicos.
Las partículas hidrófobas son en general partículas de materias

inorgánicas mientras que las hidrofílicas son materias orgánicas; en realidad
solo un poco son las partículas que son exclusivamente hidrofílicas o
hidrofóbicas; se obtienen mas bien partículas hidratadas a los diferentes
grados.
La carga eléctrica y la capa de agua que rodea las partículas hidrófilas

tienden a desplazar las partículas unas de otras y, en consecuencia los
estabiliza dentro de la solución.
1.1.4 Carga eléctrica y doble capa
Dentro del agua superficial, las partículas colídales, son las causantes de
la turbiedad y del color, por lo que el tratamiento del agua está orientado a la
remoción de estas partículas; estas poseen normalmente una carga eléctrica
negativa situado sobre su superficie. Estas cargas llamadas cargas primarias,
atraen los iones positivos del agua, los cuales se adhieren fuertemente a las
partículas y atraen a su alrededor iones negativos acompañados de una débil
cantidad de iones positivos.
5
Figura 1. Doble capa de una partícula coloidal
Fuente: Tema 5, Manual de Laboratorio –Coagulación-Floculación–. Universidad de

Castilla, La Mancha.
Los iones que se adhieren fuertemente a la partícula y se desplazan con

ella, forman la capa adherida o comprimida, mientras que los iones que se
adhieren débilmente constituyen la capa difusa, por lo tanto hay un gradiente o
potencial electrostático entre la superficie de la partícula y la solución, llamado
Potencial Zeta.
1.2 Coagulación
Es un proceso de desestabilización química de las partículas coloidales

que se producen al neutralizar las fuerzas que los mantienen separados, por
medio de la adición de los coagulantes químicos y la aplicación de la energía de
mezclado.
6
En la siguiente Figura 2 se muestra como las sustancias químicas anulan
las cargas eléctricas de la superficie del coloide permitiendo que las partículas
coloidales se aglomeren formando flóculos.
Figura 2: Proceso de coagulación
Fuente: Tema 5, Manual de Laboratorio –Coagulación-Floculación– Universidad de

1.3 Floculación
Proceso químico mediante el cual, con la adición de sustancias

denominadas floculantes, se aglutinan las sustancias coloidales presentes en
el agua, facilitando de esta forma su decantación y posterior filtrado. Es un paso
del proceso de potabilización de aguas de origen superficial y del tratamiento
de aguas servidas.
7
Los compuestos que pueden estar presentes en el agua pueden ser:
Sólidos en suspensión
Partículas coloidales (menos de 1 micra), gobernadas por
el movimiento browniano
Sustancias disueltas (menos que varios nanómetros).
1.4 Relación entre coagulación y floculación
El proceso de floculación es precedido por la coagulación, por eso se

suele hablar de los procesos de coagulación-floculación. Estos facilitan la
retirada de las sustancias en suspensión y de las partículas coloidales:
La coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales

causadas por la adición de un reactivo químico llamado coagulante, el cual
neutralizando sus cargas electrostáticas, hace que las partículas tiendan a
unirse entre sí.
La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadas en

microflóculos y después en los flóculos más grandes que tienden a
depositarse en el fondo de los recipientes construidos para este fin,
denominados sedimentadores.
Los factores que pueden promover la coagulación-floculación son el

gradiente de la velocidad, el tiempo y el pH. El tiempo y el gradiente de
velocidad son importantes al aumentar la probabilidad de que las partículas se
unan y da más tiempo para que estas desciendan, por efecto de la gravedad, y
así se acumulen en el fondo. Por otra parte el pH es un factor prominente en la
acción desestabilizadora de las sustancias coagulantes y floculantes.
8
El proceso conjunto de coagulación-floculación busca la conseguir aguas
decantadas limpias y la formación de lodos espesos.
1.4.1 Factores que influyen en la coagulación
Dentro del proceso de coagulación existen factores externos que afectan

el proceso, de esto es importante hacer mención de estos, sobre todo de
aquellos que deben de ser controlados en la prueba de jarras.
1.4.1.1 Gradiente de velocidad
Al dispersarse el coagulante en la masa de agua y desestabilizarse las

partículas, se precisa de la floculación pericinética para que las partículas
coloidales de tamaño menor a un micrómetro empiecen a aglutinarse. El
movimiento browniano actúa dentro de este rango de tamaño de partículas y
forma el microflóculo inicial.
La velocidad en las colisiones esta definida por el gradiente de velocidad6,

el cual es la expresión del efecto del espectro de turbulencia para un
mecanismo de agitación (Vargas, 2003). La eficiencia en las colisiones se
incrementa en forma casi lineal con el gradiente de velocidad hasta que este
alcanza un valor máximo, más allá del cual cualquier incremento adicional
resulta en una disminución de la eficiencia, debido a que el proceso destruye el
floculo formado.
1.4.1.2 Influencia del pH
El pH es una medida de la actividad del ion hidrógeno en una solución, y

es igual a: pH = -log{H+}
6
Para ampliar los conceptos se recomienda leer: (Vargas, 2003)
9
El pH es la variable más importante a tener en cuenta al momento de la
coagulación, para cada agua existe un rango de pH óptimo para la cual la
coagulación tiene lugar rápidamente, ello depende de la naturaleza de los iones
y de la alcalinidad del agua.
El rango de pH es función del tipo de coagulante a ser utilizado y de la

naturaleza del agua a tratar; si la coagulación se realiza fuera del rango de pH
óptimo entonces se debe aumentar la cantidad del coagulante; por lo tanto la
dosis requerida es alta.
1.4.1.3 Influencia de la temperatura del agua
La variación de 1°C en la temperatura del agua conduce a la formación de

corrientes de densidad (variación de la densidad del agua) de diferentes grados
que afectan a la energía cinética de las partículas en suspensión, por lo que la
coagulación se hace más lenta; temperaturas muy elevadas desfavorecen
igualmente a la coagulación.
Una disminución de la temperatura del agua en una unidad de

decantación conlleva a un aumento de su viscosidad; esto explica las
dificultades de la sedimentación de un floc.
1.5 Influencia de la dosis del coagulante
La cantidad del coagulante a utilizar tiene influencia directa en la eficiencia

de la coagulación, así:
10
Poca cantidad del coagulante, no neutraliza totalmente la carga de la
partícula, la formación de los microflóculos es muy escaso, por lo tanto la
turbiedad residual es elevada,
Alta cantidad de coagulante produce la inversión de la carga de la

partícula, conduce a la formación de gran cantidad de microflóculos con
tamaños muy pequeños cuyas velocidades de sedimentación son muy
bajas, por lo tanto la turbiedad residual es igualmente elevada
La selección del coagulante y la cantidad óptima de aplicación; se

determina mediante los ensayos de pruebas de jarras.
1.5.1 Influencia de mezcla
El grado de agitación que se da a la masa de agua durante la adición del

coagulante, determina si la coagulación es completa; turbulencias desiguales
hacen que cierta porción de agua tenga mayor concentración de coagulantes y
la otra parte tenga poco o casi nada; la agitación debe ser uniforme e intensa en
toda la masa de agua, para asegurar que la mezcla entre el agua y el
coagulante haya sido bien hecho y que se haya producido la reacción química
de neutralización de cargas correspondiente.
En el transcurso de la coagulación y floculación, se procede a la mezcla

de productos químicos en dos etapas. En la primera etapa, la mezcla es
enérgica y de corta duración (60 segundos maximo) llamado mezcla rápida;
esta mezcla tiene por objeto dispersar la totalidad del coagulante dentro del
volumen del agua a tratar, y en la segunda etapa la mezcla es lenta y tiene por
objeto desarrollar los microflóculos.
11
1.5.2 Influencia de la turbiedad
La turbiedad es una forma indirecta de medir la concentración de las

partículas suspendidas en un líquido; mide el efecto de la dispersión que estas
presentan al paso de la luz y es función del número, tamaño y forma de
partículas.
La turbiedad del agua superficial es gran parte debido a partículas de

lodos de sílice de diámetros que varían entre 0,2 a 5 micrómetros. La
coagulación de estas partículas es muy fácil de realizar cuando el pH se
mantiene dentro del rango óptimo. La variación de la concentración de las
partículas permiten hacer las siguientes predicciones:
Para cada turbiedad existe una cantidad de coagulante, con el que se

obtiene la turbiedad residual más baja, que corresponde a la dosis
óptima.
Cuando la turbiedad aumenta se debe adicionar la cantidad de

coagulante, no es mucho, debido a que la probabilidad de colisión entre
las partículas es muy elevada; por lo que la coagulación se realiza con
facilidad; por el contrario, cuando la turbiedad es baja la coagulación se
realiza muy difícilmente, y la cantidad del coagulante es igual o mayor
que si la turbiedad fuese alta.
Cuando la turbiedad es muy alta, conviene realizar una presedimentación

natural o forzada, en este caso con el empleo de un polímero aniónico.
12
Es siempre más fácil coagular las aguas de baja turbiedad y aquellas
contaminadas por desagües domésticos industriales, porque requieren
mayor cantidad de coagulante que los no contaminados.
1.5.3 Fases de la coagulación
Las fases de coagulación se encuentran definidas en cuatro fases siendo

estas: 1era. Fase de Hidrólisis, 2da Fase Adición de polímero, 3era. Fase
Adsorción y 4ta. Fase de sedimentación, en la Figura 3, se logra apreciar el
proceso de forma esquematica.
Figura 3: Fases de la coagulación
Fuente: Tema 5. Manual de laboratorio –Coagulación-Floculación–. Universidad de

13
1.6 Definición y estructura del polímero
Un polímero puede definirse como una sustancia química compuesta de

una cierta cantidad de unidades básicas que se repiten (Llamadas monómeros)
unidas consecutivamente por enlaces covalentes. El grado de polimerización
está dado por el número de monómeros que conforman la cadena polimérica, y
puede variar en un amplio rango hasta llegar a 10 4 o 106 unidades en su
estructura molecular. Un compuesto polimérico puede contener diversos tipos
de unidades monoméricas en su cadena.
La policondensación en la formación de los polímeros depende de la

naturaleza de los grupos funcionales de las moléculas que interaccionan entre
sí. Todos los monómeros capaces de forma polímeros deben tener, por lo
menos, dos núcleos activos para que la nueva molécula formada conserve su
configuración activa semejante a la original. Cuando las cadenas poliméricas
tienen múltiples grupos funcionales iónicos, sean libres o esterificados, se les
denomina polielectrolitos.
1.7 Clasificación de los polímeros
Los polímeros de importancia en el tratamiento del agua pueden

clasificarse, según su carga, en polímeros aniónicos, catiónicos o no iónicos; y
según su origen, en naturales o sintéticos.
1.7.1 De acuerdo a su carga eléctrica
Los polímeros pueden o no tener carga eléctrica. Los que no la tienen se

denominan no iónicos. Los demás pueden ser catiónicos (carga positiva) o
aniónicos (carga negativa).
14
1.7.2 De acuerdo a su origen
De acuerdo a su origen los polímeros pueden ser naturales o sintéticos

poseyendo características que los diferencian unos a otros, las cuales se
explican a continuación.
1.7.2.1 Polímeros naturales
Son aquellos que se producen debido a las reacciones bioquímicas

naturales en animales y plantas. Son polímeros que muchas veces no tienen
una sola composición química bien definida, pues están constituidos
principalmente por varios tipos de polisacáridos (almidón, celulosa, glucósidos,
etc.) y proteínas (caseína, olieratina, gelatina, etc.).
Algunos de ellos tienen propiedades coagulantes o floculantes y en

muchos lugares son usados en forma empírica por los nativos para aclarar el
agua turbia con resultados satisfactorios, como en el caso del mucílago de la
penca de la tuna (que se emplea en México y en la sierra del Perú) o de las
semillas de nirmalí (que se emplean en la India). Para el aprovechamiento de
estos polímeros es necesario extraerlos o prepararlos del resto de la materia
prima.
La toxicidad de estos polímeros naturales es, por lo general, mínima o

nula, pues se les usa en muchos casos como comestibles o aditivos en diversos
productos alimenticios.
15
Figura 4: Estructura de un polímero natural
POLIMERO NATURAL
a) Almidón
CH2OH CH2OH
O O
H H H H
H H
OH H OH H
O O O
H OH H OH
Fuente: Arboleda V.; et al. (1975). Polímeros naturales y su aplicación como

ayudantes de floculación. p 14.
1.7.2.2 Polímeros sintéticos
Son los compuestos orgánicos producidos mediante la transformación

química del carbón y del petróleo e incluyen a la mayoría de los polímeros de
manufactura industrial, que comúnmente se expenden en el comercio. Muchos
se encuentran en forma de polvo seco, generalmente constituidos por
poliacrilamida (no iónicos) y poliacrilamida hidrolizada (aniónicos). Los
polímeros catiónicos son derivados de bases de amonio cuaternario o de imina
de polietileno que generalmente, se expenden en solución acuosa, en
concentraciones del 10 al 60 % (Sasso, 1972).
16
La toxicidad de los polielectrolitos sintéticos debe investigarse y someterse
a un exigente control de calidad, pues a veces los monómeros utilizados en la
producción de polímeros son tóxicos. Debido a esto, algunos polímeros
sintéticos no pueden usarse en el tratamiento de agua potable.
La Organización Mundial de la Salud también ha publicado el informe de

un grupo de consultores sobre aspectos de salud relacionados con el uso de
polielectrolitos en el tratamiento del agua potable, en el que se destaca la
necesidad de controlar la toxicidad de los monómeros usados en la preparación
de los polímeros.
1.8 Composición de los almidones
El almidón (C6H10O5)x (v Figura 1), se forma en los cloroplastos de las

plantas verdes por influencia de la luz solar, a expensas de dioxido de carbono
(CO2) y el agua (H2O), y está formado por una mezcla molecular de polímeros
de glucosa anhidra, unidos al anillo en 1.4 y 1.6. Básicamente, consta de dos
fracciones: la amilopetina, que es menos soluble en agua y contiene ésteres de
ácido fosfórico, y la amilasa, que es más soluble en agua y contiene fósforo y
no produce engrudo.
En los polímeros lineales de amilasa las unidades de anhidroglucosa

están ligadas por la configuración alfa a través de las posiciones 1,4.
Los polímeros complejos de amilopectina difieren de la amilasa en que,

además de uniones 1,4, tiene uniones 1,6 cada 26 o más unidades representan
cerca del 5 % de todas las uniones de los polímeros.
17
Figura 5: Estructura de segmentos de amilosa
CH2OH CH2OH CH2OH

O O O
H H H H H H
H H H
1 4
OH H OH H OH H
O O O
Enlace 1.4
H OH H OH H OH

Figura 6: Estructura de segmentos de la amilopectina
CH2OH
O
H H
H
1
Enlace 1.6
OH H
O O
H OH 6
CH2OH CH2OH
O O
H H H H
H H
OH H OH H
O O
H OH H OH

18
La diferencia entre amilasa y amilopectina se muestra esquemáticamente
en la Figura 7.
Figura 7: Diferencia esquemática entre amilosa y amilopectina
Enlace 1.6
Enlace 1.4
Punto de ramificación
1.6
1.8.1 Amilosa
Es un polímero lineal que consta de moléculas de glucosa unidas por

enlaces glucosídicos α-D-(1→4), el número de unidades varia entre los
diferentes tipos de almidones, pero generalmente entre 1 000 unidades de
glucosa por molécula de amilosa y tiene forma de espiral. En un extremo de la
macromolécula la unidad de glucosa contiene el hidroxilo de carbono anomérico
libre, por lo cual se llama extremo reductor (Aspinal, 1983). En el extremo
opuesto, o no reductor, el hidroxilo del carbono anomérico forma parte del
enlace glucosídico (Figura 5).
19
La abundancia de hidroxilos otorga propiedades hidrofílicas al polímero,
impartiéndole afinidad por el agua. Sin embargo, debido a su linealidad, los
polímero de la amilosa tienden a agruparse muy estrechamente en forma
paralela, mediante la formación de puentes de hidrógeno entre los hidroxilos de
los polímeros adyacentes reduciendo así su afinidad por el agua.
1.8.2 Amilopectina
Es un polímero ramificado formado por cadenas lineales constituidas por

15-35 moléculas de glucosa unidas por enlaces α-D-(1→4). Estas cadenas
están unidades entre ellas por enlaces α-D-(1→6) que forman los puntos de
ramificación (Figura 6 y 7). La amilopectina tiene 5-6 por ciento de enlaces α-D-
(1→6) y está constituida de alrededor de 100 000 moléculas de glucosa
(Duprat, y otros, 1980).
El gran tamaño y naturaleza ramificada de la amilopectina reduce la

movilidad de los polímeros e interfiere su tendencia a orientarse muy
estrechamente para permitir niveles significantes de enlaces de hidrógeno.
Como resultado, los soles o soluciones acuosas de amilopectina se

caracterizan por su claridad y estabilidad como medida de la resistencia a
gelificarse durante el almacenamiento.
La amilopectina en sus estructuras linealies puede formar también

complejos; pero como estas partes lineales son cortas, las hélices que se
forman son cortas y solo se pueden introducir moléculas pequeñas dentro de
ellas.
20
El nivel de amilosa encontrado en el almidón varía dependiendo del
origen. Muchos almidones tales como del maíz común, trigo, papa y yuca
contienen alrededor de 18-28 por ciento de amilosa; el maíz y el trigo están en
el extremo alto del rango, mientras la papa y la yuca están en el extremo más
bajo.
1.9 Propiedades fisicoquímicas del almidón
Las propiedades fisicoquímicas son las que determinan el uso del almidón
de yuca. Entre las propiedades fisicoquímicas más importantes seencuentra la
composición primal (contenido de proteína, cruda, extracto etéreo, fibra cruda,
cenizas y humedad), las características del gránulo (tamaño, color y forma,
naturaleza cristalina), el peso molecular y contenido de amilosa. (Teresa; et
al.2007).
Los componentes principales de la yuca son: almidón (70-75 %), agua (14
%) y proteínas (10-12 %), además de polisacáridos no de almidón (2-3 %)
particularmente arabinoxilianos y lípidos (2 %). (De la Vega, 2009).
21
Tabla III. Características de los gránulos de almidón
Contenido Temperatura Temperatura

Diametro de de de Propiedades
Almidón Tipo Morfología
(ϻ m) amilosa gelatinización gelificación de cocción
(%) (ºC) (ºC)
Redondo
Trigo Cereal 1-45 25 58-78 77 Gel opaco
lenticular
Redondo
Maìz Cereal 5-30 25 62-72 80 Gel opaco
poligonal
Maíz Redondo Claro
Cereal 5-30 <1 63-72 74
cereso poligonal cohesivo
Claro
Ovalado cohesivo a
Yuca Raíz 4-35 17 62.73 63
truncado tendencia a
gelificar
Claro
Ovalado cohesivo a
Papa Tubérculo 5-100 20 59-68 64
esférico tendencia a
gelificar
Esférico
Arroz Cereal 3-8 19 68-78 81 Gel opaco
poligonal
Ovalado
Sago Tronco 15-65 26 69-74 74 Gel opaco
truncado
Fuente: Taggart Peter, Starch as an ingrediente: manufacture and applications. In.

Eliasson, A-C. Starch in food. Structure, function and applications, 254p.
En agua caliente, los almidones se separan en sus dos fracciones

principales: la soluble (10 -20 %) que es amilasa y la insoluble (80-90 %) que es
amilopectina. El peso molecular de la amilasa es del orden de 10 000 a 50 000
(60 a 300 unidades de glucosa). El de la amilopectina es del orden de 50 000 a
1 000 000 (300 a 600 unidades de glucosa), pero la longitud de la cadena varia
solamente de 24 a 30 unidades de glucosa.
Los granos de almidón se hinchan en presencia de agua caliente y forman

una masa gelatinosa llamada engrudo. La temperatura de formación de
engrudos varía, según el caso, entre 55 y 80 ºC. Estas son polisacáridos de
menor peso molecular que los almidones. La posterior hidrólisis del almidón
produce maltosa y finalmente glucosa.
22
2 METODOLOGÍA
2.1 Materiales
A continuación se describen las características técnicas de los materiales

empleados en la fase experimental.
2.1.1 Agua empleada en el estudio
Para desarrollar el estudio se utiliza agua del grifo, a la cual se le aplicó

caolín como elemento para lograr la turbiedad requerida en el estudio.
En el procedimiento para aplicar el caolín se realizó una prueba de

control, en la cual se determinó si existía una correlación proporcional entre la
cantidad de gramos de caolín y la turbiedad que esta generaba, de esto se
determinó que alrededor de 0,20 gramos de caolín empleado se puede variar la
turbiedad en 100 NTU.
A la muestra de agua proveniente del grifo se tomaron parámetros

iníciales: turbiedad, color, pH y temperatura. Al finalizar el proceso de definición
de turbiedad se repitió la toma de parámetros, esto con el fin de determinar si
se presentaba alguna variación con los valores iníciales o si bien estos debían
ser modificados esto para lograr los rangos definidos en el estudio.
23
2.1.1.1 Determinación de la dosis de caolín
Al iniciar el proceso de definición de las dosis de caolín se precedió a

realizar varias pruebas aleatorias, las cuales tenían como objetivo final definir si
existía una correlación entre la cantidad de gramos de caolín que se le aplicaba
a la muestra de agua y la turbiedad que esta lograba.
Para determinar el número de muestras que se deben de realizar con el fin

de decidir si la dosis de caolín seleccionada corresponde a la turbiedad, se
realizará de acuerdo con el Método 1060B, indicado en Métodos Normalizados
para el Análisis de Aguas Potables y Residuales de la Editorial Díaz de Santos.
(Ver 2.3.1).
De lo anterior se determinó que es necesario realizar 6 pruebas, con el fin

de poder asegurar que la cantidad de gramos de caolín corresponde
exactamente a la turbiedad requerida. De esto se presentan lo resultados.
Descripción del proceso: en 1 000 centímetros cúbicos de agua de grifo se

disolvió la cantidad definida de caolín, repitiendo 6 veces el proceso por cada
turbiedad que se requería.
24
Tabla IV. Gramos de caolín según turbiedad requerida
La tabla a continuación detalla las 6 pruebas realizadas con el fin de determinar los gramos de
caolín que deberán de ser empleados al momento de fijar las turbiedades de 0 a 1000 NTU
TURBIEDAD DE 000-100 NTU TURBIEDAD DE 100-200 NTU TURBIEDAD DE 200-300 NTU
Gramos
Gramos dede Caolin
caolín 0.300 g Gramosde
Gramos
Gramos decaolín
de caolín
Caolin 0.500 g Gramosde
Gramos decaolín
Caolin 0.750 g
Concentración
Concentración 00.30 g/lts Concentración
Concentración 00.75 g/lts
1 81.6 1 146.1 1 264.2
2 81.9 2 148.0 2 262.3
3 82.4 3 147.5 3 261.2
4 81.9 4 150.3 4 263.4
5 82.9 5 148.2 5 262.1
6 82.8 6 143.1 6 261.2
Promedio
Promedio 82.3 Promedio
Promedio 262.4
Desviación
Desviación estandar:
estándar 0.5 Desviación
estándar 2.4 Desviación estándar
Desviación estandar: 1.2
Gramosde
Gramos decaolín
Gramos decaolín
Gramos decaolín
Caolin 1.400 g
Concentración
1 285.4 1 457.9 1 563.5

2 284.2 2 461.0 2 564
3 282.3 3 455.2 3 560.0
4 283.1 4 452.1 4 561.9
5 284.6 5 461.2 5 563.2
6 283.2 6 458 6 563.9
Promedio
Promedio 562.8
Desviación estándar 1.1 Desviación estandar:
Desviación estándar 3.5 Desviación estándar
Gramos
Gramosdedecaolín
Caolin 1.600 g Gramos
Gramosdedecaolín
Caolin 1.700 g Gramos
Gramosdedecaolín
Caolin 1.800 g
Concentración
1 645.9 1 743.5 1 864.3

2 643.2 2 742.2 2 861.2
3 648.4 3 740.0 3 860.0
4 645.2 4 745 4 866.2
5 647.3 5 744.9 5 867.1
6 649.2 6 743.9 6 864.2
Promedio
Promedio 863.8
Desviación estándar
Desviación estandar: 2.2 Desviación estándar
Desviación estandar: 1.9 Desviación estándar
TURBIEDAD DE 900-1000 NTU
Gramos
Gramos dede Caolin
caolín 2.000 g
Concentración
1 975.2
2 979.0
3 973.2
4 975.1
5 973.1
6 971.2
Promedio
Promedio 974.5
Desviación estándar
Fuente: Elaboración Propia
25
Los gramos de caolín determinados en esta fase de las pruebas serán
empleados para realizar la sustitución de sulfato de aluminio por almidón de
yuca, ya en el proceso experimental.
2.1.2 Almidón de yuca
Se adquirieron 20 libras de yuca, la cual es utilizada principalmente para la

alimentación humada en un mercado público, también como alimento de
animales y la extracción de almidones. La yuca es empleada en la parte del
sureste mexicano y Centro América como ingrediente clave en la preparación
de alimentos cocidos, tales como caldos regionales, por lo que es un tubérculo
muy apreciado y de alta demanda (Cock, 1980)
2.1.2.1 Aislamiento del almidón de yuca
Para la obtención del almidón, se utilizó la metodología de Aparicio (2003).

Se pesaron y lavaron 20 libras de yuca. Los tubérculos ya pelados se picaron
en porciones de aproximadamente 2,0 x 1,2 centímetros. remojándose en un
recipiente que contenía un volumen de agua seis veces el peso de la muestra a
temperatura de 40 grados centígrados. La yuca picada se molió en una
licuadora, hasta su completa desintegración. Ya molida se lavó tres veces con
agua caliente (40 ºC), empleando tela tipo manta como tamiz. La fibra retenida
en el tamiz se eliminó.
El cernido fue recolectado en un recipiente donde se dejó sedimentar

durante 3 horas. El sobrante se separó por decantación y el sedimento se dejó
reposar en refrigeración durante la noche. La pasta resultante se secó en un
horno a 40 grados centígrados por 24 horas, pulverizándose finalmente.
26
2.2 Método
2.2.1 Preparación de la prueba de jarras
Para realizar la prueba de jarras como paso inicial consiste en la

preparación del aparato que será empleado:
Preparación del aparato
Con el objeto de poder normalizar los resultados obtenidos al comparar el

uso del polímero natural, almidón de yuca, se realizó el siguiente proceso, con
el fin de realizar la prueba de jarras. La presente prueba de jarras corresponde
a los establecido en la Norma ASTM D 2035-08 Standard Practice for
Coagulation-Flocculation Jar Test of Water.
a) Cada una de las jarras poseen su respectiva jeringa sin aguja.
b) La dosis de coagulante o mezcla de polímero natural y artificial, se

succionó con dichas jeringas y se colocó en el lugar correspondiente.
c) La aplicación se hizo bajando todos los émbolos manualmente en un lapso

de 5 segundos.
Se considera que este sistema de inyección tiene ventajas definitivas
sobre el sistema convencional, consistente en agregar el coagulante con
una pipeta graduada, por las siguientes razones:
27
o El añadir una sustancia química a la superficie del agua produce una
mezcla muy deficiente, no obstante la velocidad con que giren los
agitadores del aparato de prueba de jarras, pues la difusión del
compuesto agregado es relativamente lenta. En cambio, el chorro de
coagulante lanzado por la jeringa penetra profundamente dentro de
la masa de agua y produce una mezcla completa e instantánea.
Esto se puede apreciar claramente al utilizar colorantes para
comparar los distintos métodos de aplicación.
o La adición casi simultánea de los compuestos en todas las jarras

facilita el cómputo del tiempo inicial de formación de floc y evita
errores al juzgar la velocidad, con que se ha realizado la reacción en
cada caso.
o El tener un volumen fijo de coagulante medido previamente en cada

jeringa elimina la imprecisión que representa dosificar en el momento
con una pipeta.
Las muestras de turbiedad residual se tomaron con un sifón flotante, con

el objeto de conservar siempre la misma distancia (6 centimetros) desde la
superficie del agua a la cual se estaban extrayendo los sobrenadantes y
obtener una velocidad de extracción constante en todos los ensayos.
Procedimiento
La secuencia de los pasos seguidos para los ensayos de pruebas de

jarras fue:
a) Distribución del agua a las seis jarras de 2 000 centímetros cubico.
28
b) Ajuste de la velocidad de las paletas a 100 revoluciones por minuto para
efectuar la mezcla rápida.
c) Dosificación del sulfato de aluminio, con un tiempo de mezcla rápida de

1:00 minuto.
d) Dosificación del polímero, con un tiempo de mezcla rápida de 30

segundos. En todos los ensayos, el tiempo total de mezcla rápida fue de
un minuto,
e) Ajuste de velocidad de las paletas a 40 revoluciones por minuto para
efectuar la mezcla lenta de 12 a 15 minutos.
f) Sedimentación del floc en un tiempo de 15 minutos, previa colocación de
los sifones.
g) Toma de muestra y medida de la turbiedad residual. La turbiedad residual
fue medida con un turbidímetro y por lo tanto las unidades de turbiedad
han sido expresadas en unidades nefelométricas (UN).
2.3 Fase experimental
Con base a los puntos 2.1 y 2.2, se procede a la fase experimental donde
se refutara ó confirmara la hipótesis planteada al inicio.
2.3.1 Número de pruebas
Debido que el estudio pretende establecer cuál es la dosis de sulfato de

aluminio que puede ser sustituida por almidón de yuca en la dosis óptima en
intervalos del 20 %, en cada uno de los porcentajes la prueba se realizará de
acuerdo con el Método 1060B indicado en Métodos Normalizados para el
Análisis de Aguas Potables y Residuales de la Editorial Díaz de Santos.
29
Se utilizarán las curvas de confianza establecido a partir de la siguiente
formula.
Donde:
N = número de muestras
t = t de student para un nivel de confianza determinado
s = desviación estándar global
U = nivel de confianza aceptable
Para una desviación estándar, s, de 0,020 y un nivel de confianza, U, de 0,015,

se obtiene una valor de 1,33 para la relación s/U.
A partir de este resultado, se interpola en la figura siguiente para un nivel

de confianza del 90 % y se establece que se deben realizar 6 pruebas por cada
porcentaje.
1 Método 1060B , determinación del número de pruebas
Fuente: gráfica propia del Método 106B.
30
2.3.2 Determinación de la dosis óptima con sulfato de aluminio
El coagulante utilizado será el sulfato de aluminio Al2(SO4)3. El objetivo de

este ensayo es determinar la dosis óptima de coagulante, la cual se sabe que
ofrece buenos resultados en la formación de un flóculo pesado y compacto de
fácil sedimentación y que no se rompe al pasar por el filtro.
Para determinar la dosis óptima de sulfato de aluminio, se preparó una

solución madre de sulfato de aluminio al 1 %, esto quiere decir que en 1 000
centímetro cubico de agua destilada se disolvió 10 gramos de sulfato de
aluminio.
Como parte del procedimiento se prepararon varias muestras de agua con

una turbiedad media a todas las que se van a tratar en el proceso de
sustitución. De esto se inició el proceso de la prueba de jarras donde a cada
jarra se le aplicó diferente dosis de sulfato de aluminio, iniciándose en 50
miligramos sobre litro, hasta 75 miligramos sobre litro de esto se determinó que
la dosis óptima para el proceso experimental era de 70 mg/l, ya que al hacer el
análisis de los datos se denoto que es la que menos presenta variación en sus
datos, manteniéndose un turbiedad residual7 promedio de 1,20 NTU.
7
Turbiedad residual: turbiedad obtenida al finalizar el proceso de la prueba de jarras.
31
2: Dosis óptima sulfato de aluminio
Dosis
DosisSulfatos
sulfatos de
de aluminio mg/lt
aluminio mg/l 50 mg/lt 55 mg/lt 60 mg/lt 65 mg/lt 70 mg/lt 75 mg/lt
Turbiedad (532 NTU) 2.38 2.26 1.55 1.50 1.10 1.12
Turbiedad (501 NTU) 2.57 1.80 1.98 1.40 1.21 1.13
Turbiedad (501 NTU) 3.16 2.15 1.89 1.26 1.35 1.35
Turbiedad (501 NTU) 2.07 2.03 1.97 1.81 1.23 1.10
Turbiedad (452 NTU) 3.05 2.27 2.24 1.64 1.24 1.21
Turbiedad (502 NTU) 2.07 2.03 1.97 1.81 1.23 1.10
Promedio 2.55 2.09 1.93 1.57 1.23 1.17
Desviación estandar 0.47 0.18 0.22 0.22 0.08 0.10
Dosis Optima
3,50
3,00
2,50 Turbiedad (532 NTU)
Turbiedad

2,07 2,03 1,97 1,81 1,23 1,10
Promedio
Sulfato de Aluminio mg/lt
2.3.3 Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca
Una vez determinada la dosis óptima de sulfato de aluminio, se corre otra

serie de prueba de jarras, sustituyendo en intervalos del 20 % el sulfato de
aluminio por almidón de yuca para las diferentes turbiedades.
32
Por lo tanto se tienen las siguientes combinaciones para determinar hasta
qué porcentaje puede ser sustituido el sulfato de aluminio por almidón de yuca,
cumpliendo con el requerimiento de límite máximo admisible establecido en la
Norma NTG Coguanor 29,001, referente a turbiedad del agua al finalizar el
proceso de floculación.
Tabla V. Combinaciones de sustitución de sulfato de aluminio
Diferentes turbiedades
Porcenaje de Porcentaje de
Prueba
Al2(SO4)3 almidón de yuca
0 100 % 0%
1 80 % 20 %
2 60 % 40 %
3 40 % 60 %
4 20 % 80 %
5 0% 100 %
33
34
3 RESULTADOS
A continuación se describen los resultados del proceso de sustitución del

sulfato de aluminio por almidón de yuca. Se desarrollaron un total de 60
pruebas de jarras, para obtener los resultados de las diferentes turbiedades
seleccionadas, las cuales van 0 a 1 000 NTU, en rangos de 100 NTU.
35
NTU
000 - 100 NT U 000 - 100 NTU
Parám etros Io Fo
05.00 NTU
Turbiedad
0.56 82.22 Prueba 1
(NTU) 04.00 NTU
Color (UC) - - Prueba 2
03.00 NTU
pH 6.36 6.35 Prueba 3
02.00 NTU
Tem peratura
TURBIEDAD
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 01.00 NTU
Prueba 5
Dos is optim a 70 m g/lt 14.00 m l 00.00 NTU
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 00.30 g/lts
Promedio
PORCENTAJE DE ALMIDÓN DE YUCA
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

ML Sulfato de aluminio 14.00 m l 11.20 m l 08.40 m l 05.60 m l 02.80 m l 00.00 m l
36
ML Almidón de yuca 00.00 m l 02.80 m l 05.60 m l 08.40 m l 11.20 m l 14.00 m l
Corrección por jeringa 14.00 m l 11.00 m l 08.00 m l 06.00 m l 03.00 m l 00.00 m l

00.00 m l 03.00 m l 06.00 m l 08.00 m l 11.00 m l 14.00 m l

0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%
Prueba 1 01.51 NTU 01.50 NTU 01.17 NTU 01.56 NTU 04.01 NTU 48.40 NTU
parámetros iníciales (Io) y finales (Fo) del agua luego de la aplicación de caolín.
Promedio 01.22 NTU 01.13 NTU 01.27 NTU 01.71 NTU 03.68 NTU 50.77 NTU
Desviación
00.18 NTU 00.19 NTU 00.08 NTU 00.11 NTU 00.35 NTU 02.20 NTU
estándar
una turbiedad entre 0 a 100 NTU, en la cual se denota las correcciones por jeringa realizadas y los
La gráfica presenta los resultados de la sustitución del sulfato de aluminio por almidón de yuca, para
3: Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca para turbiedad de 0 a 100
100 - 200 NTU 100 - 200 NTU
200 NTU
Parámetros Io Fo
06.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.56 148 05.00 NTU
Color (UC) XX XX 04.00 NTU Prueba 2
pH 6.36 6.58 03.00 NTU Prueba 3
Temperatura 02.00 NTU
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 01.00 NTU
Prueba 5
Dosis optima 70 mg/lt 14.00 ml 00.00 NTU
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 00.50 g/lts
PORCENTAJE DE ALMIDÓN DE YUCA Promedio
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

ML Sulfato de aluminio 14.00 ml 11.20 ml 08.40 ml 05.60 ml 02.80 ml 00.00 ml
37
ML Almidón de yuca 00.00 ml 02.80 ml 05.60 ml 08.40 ml 11.20 ml 14.00 ml
Corrección por jeringa 14.00 ml 11.00 ml 08.00 ml 06.00 ml 03.00 ml 00.00 ml

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml

0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%
Desviación
00.07 NTU 00.14 NTU 00.19 NTU 00.12 NTU 00.21 NTU 02.63 NTU
estándar
4: Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca para turbiedad de 100 a
200 - 300 NTU 200 - 300 NTU
300 NTU
Parámetros Io Fo
10.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.56 262 08.00 NTU
Color (UC) XX XX Prueba 2
06.00 NTU
pH 6.36 6.37 Prueba 3
04.00 NTU
Temperatura
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 00.75 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

38

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml

0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%
Desviación
realizadas y los parámetros iníciales (Io) y finales (Fo) del agua luego de la aplicación de caolín.
0.27 0.12 0.22 0.50 1.10 6.35

estándar
para una turbiedad entre 200 a 300 NTU, en la cual se denota las correcciones por jeringa
La gráfica presenta los resultados de la sustitución del sulfato de aluminio por almidón de yuca,
300 - 400 NTU 300 - 400 NTU
400 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.56 383 10.00 NTU
pH 6.36 6.56 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.00 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

39

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.15 0.08 0.23 0.14 0.62 1.52
estándar
400 - 500 NTU 400 - 500 NTU
500 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.57 451 10.00 NTU
pH 6.36 6.56 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.10 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%
40

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.13 0.09 0.26 0.12 0.62 2.28
estándar
7: Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca,para turbiedad de 400 a
500 - 600 NTU 500 - 600 NTU
600 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.55 561 10.00 NTU
pH 6.36 6.56 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.40 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

14.00 ml 11.20 ml 08.40 ml 05.60 ml 02.80 ml 00.00 ml
41
ML Sulfato de aluminio

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.14 0.11 0.28 0.12 0.55 3.41
estándar
8: Sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca, para turbiedad de 500 a
600 - 700 NTU 600 - 700 NTU
700 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.55 640 10.00 NTU
pH 6.36 6.56 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.60 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%
42

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.19 0.14 0.29 0.13 0.56 5.12
estándar
La gráfica presenta los resultados de la sustitución del sulfato de aluminio por almidón de yuca, para una
turbiedad entre 600 a 700 NTU, en la cual se denota las correcciones por jeringa realizadas y los
700 - 800 NTU 700 - 800 NTU
800 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.55 735 10.00 NTU
pH 6.36 6.56 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.70 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

14.00 ml 11.20 ml 08.40 ml 05.60 ml 02.80 ml 00.00 ml
43
ML Sulfato de aluminio

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.24 0.18 0.31 0.16 0.59 6.40
estándar
800 - 900 NTU 800 - 900 NTU
900 NTU
Parámetros Io Fo
12.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
(NTU)
0.55 855 10.00 NTU
pH 6.7 6.75 06.00 NTU Prueba 3
TURBIEDAD
22 22 Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 01.80 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%
44

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.21 0.19 0.31 0.20 0.58 7.47
estándar
900 - 1000 NTU 900 - 1000 NTU
Parámetros Io Fo
1 000 NTU
14.00 NTU
Turbiedad Prueba 1
0.55 975 12.00 NTU
(NTU)
10.00 NTU Prueba 2
Color (UC) XX XX 08.00 NTU
pH 6.71 6.8 06.00 NTU Prueba 3
Temperatura
TURBIEDAD
22 22 04.00 NTU Prueba 4
(ºC) 02.00 NTU
Prueba 5
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% Prueba 6
Caolín 02.00 g/lts
Mezclas 100% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%
45

00.00 ml 03.00 ml 06.00 ml 08.00 ml 11.00 ml 14.00 ml
0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0%

Desviación
0.21 0.19 0.31 0.20 0.58 8.40
estándar
una turbiedad entre 900 a 1 000 NTU, en la cual se denota las correcciones por jeringa realizadas y los
La grafica presenta los resultados de la sustitución del sulfato de aluminio por almidón de yuca, para
46
4 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
A través de las tablas y graficas expuestas anteriormente se puede determinar lo

siguiente:
En la grafica No. 3 se aprecia que se puede sustituir hasta un 80 % de sulfato de

aluminio por almidón de yuca, para que se cumpla el Límite Máximo Permisible,
según la Norma NTG Coguanor 29001, referente al parámetro de turbiedad, el cual
corresponde para una turbiedad entre 0 a 100 NTU.
A partir de la grafica No. 4 a la No. 11, equivalente a un rango de turbiedad de 100

a 900 NTU, se reduce la sustitución del sulfato de aluminio por almidón de yuca,
hasta un 60 %, para que la calidad del agua cumpla con el Límite Máximo
Permisible referente al parámetro de turbiedad, para la Norma NTG Coguanor
29001.
La grafica No. 12 demuestra que para un rango de turbiedad de 900 a 1 000, se

puede sustituir hasta un 40 % el sulfato de aluminio por almidón de yuca, para que
la calidad del agua cumpla con el Límite Máximo Permisible referente al parámetro
de turbiedad, para la Norma NTG Coguanor 29001.
Al análisis el comportamiento de la sustitución del 100 % de sulfato de aluminio por

almidón de yuca, se determinó que se obtienen mejores resultado en turbiedades
para rangos de 300 a 400 NTU, donde se logro remover el 58,56 %.
Al momento de sustituir el 100% del sulfato de aluminio únicamente se logra

disminuir el 32,67% de la turbiedad, por lo cual el almidón de yuca debe de ir
acompañado por el sulfato de aluminio para disminuir efectivamente la turbiedad.
55
4.1 Análisis de la sustitución del 100 % del sulfato de aluminio por almidón de
yuca
Como parte y alcances del estudio se realizo el análisis de la sustitución del 100 %
del sulfato de aluminio por almidón de yuca, obteniendo los siguientes resultados.
Tabla VI: Sustitución del 100% de sulfato de aluminio

0-100 NTU
900-1 000
100-200
200-300
300-400
400-500
500-600
600-700
700-800
800-900
NTU
NTU
NTU
NTU
NTU
NTU
NTU
NTU
NTU
Turbiedad inicial 82,22 148 262 383 451 561 640 735 855 975
Turbiedad final 100 %

50,77 82,72 118,51 157,55 236,33 354,50 531,74 664,68 775,46 872,39
almidón de yuca
Porcentaje de turbiedad
removida 100% almidón 38,26 % 44,11 % 54,77 % 58,86 % 47,60 % 36,81 % 16,92 % 9,57 % 9,30 % 10,52 %
de yuca
Porcentaje turbiedad
61.74 % 55,89% 45,23 % 41,14 % 52,40 % 63,19 % 83,08 % 90,43 % 90,70 % 89,48 %
residual
De lo anterior se observa que al sustituir el 100 % del sulfato de aluminio por

almidón de yuca, no se logra reducir a menos de 5 NTU la turbiedad, solo fue posible
reducir en la corrida total de pruebas un promedio del 32,67 %, por lo cual se puede
afirmar que no es posible sustituir el 100% de sulfato de aluminio por almidón de yuca.
56
4.2 Factibilidad técnica y economía del uso del almidón de yuca en el proceso
de coagulación-floculación
Para poder definir y comprender de mejor manera la factibilidad técnica y

económica de la utilización del almidón de yuca, como ayudante en el proceso
coagulación-floculación, a escala real, se realizan las siguientes anotaciones que se
consideran se deberán en tener en cuenta.
Durante la realización del presente estudio, se realizo la búsqueda de empresas

que se dedicaran al proceso de extracción de almidón de yuca en cantidades
industriales, obteniendo como resultado que en la región, países como México y
Colombia poseen industrias de este tipo, en Guatemala o Centro América no se
logró constar que contara con una industrial que se desarrolle en este ámbito.
De lo anterior se toma como base que el uso de productos naturales busca la

reducción de costos y por ende lograr la producción regional o nacional, con el fin
de reducir costos de importación y otros. La producción del almidón de yuca pasaría
a ser una actividad puramente artesanal, la cual reduciría el campo de acción de la
sustitución de sulfato de aluminio a almidón de yuca, en aquellos sistemas
pequeños, donde el manejo se dé a nivel comunitario donde, todos los beneficiarios
del proceso de potabilización tomarán parte en la extracción de almidón de yuca.
Antes de determinar y seleccionar al almidón de yuca como opción para el uso de

ayudante en el proceso coagulación-floculación, es necesario realizar una análisis a
fondo de la situación alimentaria de la región o lugar donde se empleará, ya que el
uso de la yuca como un agente para el proceso de potabilización de agua podría
poner en peligro la situación alimentaria.
57
La utilización del almidón de yuca en el proceso de potabilización, requiere la
capacitación del personal enrolado en el tema, enseñando para el uso del mismo,
almacenamiento, manejo y extracción. En referencia al almacenamiento es
importante mencionar que debido a que es un material orgánico, el mismo es
perecedero, lo cual indica que se deber de determinar el tiempo de uso del mismo,
porque es posible que al agregar persevantes al almidón el mismo pueda perder o
disminuir su propiedades.
Al realizar el análisis económico se determinó que el precio de un kilogramo de

sulfato de aluminio8 es de alrededor de Q. 3,75, lo cual indica que con referencia al
precio de un kilogramo de yuca este posee un precio de Q. 22.00, pero del
kilogramo de yuca se obtienen 0,20 kilogramos de almidón de yuca, esto indica que
para obtener 1 kilogramos de almidón de yuca se requiere una inversión de
Q.110,00, al cual habría que sumarle el costo de extracción del almidón, pasa a ser
poco viable desde el punto de vista económico la sustitución de este.
8
Precio consultado en el portal de Guatecompras.gt – Evento 5,000 toneladas métricas de sulfato de
aluminio, febrero 2014, EMPAGUA.
58
5 CONCLUSIONES
1. El almidón de yuca puede sustituir al sulfato de aluminio hasta un 60 % de la dosis

óptima, para lograr valores de turbiedad inferiores a 5 NTU, logrando así comprobar
y demostrar la hipótesis planteada
2. Se determinó que para turbiedades entre 0–100 NTU, se puede sustituir hasta un
80 % de sulfato de aluminio por almidón de yuca de la dosis óptima. Para
turbiedades que oscilan entre 100 NTU y 900 NTU es posible sustituir hasta un 60
% de la dosis óptima, y para turbiedades de 900–1 000 NTU es posible únicamente
sustituir hasta un 40 % el sulfato de aluminio por almidón de yuca.
3. Los mejores resultados en el uso del almidón de yuca como ayudante en el proceso
floculación-coagulación se da en turbiedades entre 300 a 400 NTU, ya que al
sustituir el 100 % del sulfato de aluminio por almidón de yuca, se obtuvo una
remoción del 58,56 % del valor de turbiedad.
4. Tanto técnica como económica, no es factible el uso del almidón de yuca como
ayudante en el proceso de coagulación- floculación, porque no existen en el país o
región centroamericana empresas que se dediquen a la extracción de almidón de
yuca en cantidades industriales, por lo cual el proceso pasa a ser artesanal, y desde
el punto de vista económico el costo del kilogramo de almidón de yuca es 29,33
veces más caro que el sulfato de aluminio, esto sin incluir el costo de la extracción
de almidón.
59
60
6 RECOMENDACIONES
1. No se recomienda el uso del almidón de yuca para uso a gran escala, debido a
que el manejo de este producto orgánico es más complejo, como también su vida
útil es más reducido, además presenta el inconveniente económico, que el valor
del kilogramo de sulfato de aluminio es 5,87 veces más bajo que el del almidón de
yuca y este no incluye el costo del proceso de extracción del almidón.
2. El uso de la yuca para la obtención de almidón compite con el de sustento

alimenticio, por lo cual se debe sopesar tal situación al momento de ser
seleccionado como tecnología para el proceso de coagulación-floculación para la
potabilización del agua.
3. Es factible el uso del almidón de yuca, como ayudante en el proceso floculación-

coagulación, en procesos de potabilización artesanales, ademas donde no se
ponga en peligro el sustento alimenticio y realizar la capacitación necesaria a los
usuarios para la obtención del almidón de yuca.
4. Realizar otros estudios donde se compare varios tipos de almidones naturales

para ser utilizados como ayudantes en el proceso de floculación-coagulación,
luego con los resultados obtenidos por este estudio y así determinar cuál es más
aconsejable y factible para utilizar en la región.
61
62
BIBLIOGRAFÍA
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65

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Universidad de San Carlos de Guatemala

USO DE ALMIDÓN DE YUCA COMO SUSTITUTO DEL SULFATO DE

Ing. Luis Roberto Moscozo Barrios

Guatemala, febrero de 2015

USO DE ALMIDÓN DE YUCA COMO SUSTITUTO DEL SULFATO DE

PRESENTADO A LA ESCUELA DE INGENIERÍA SANITARIA Y RECURSOS

INGENIERO LUIS ROBERTO MOSCOZO BARRIOS

ASESORADO POR EL MSc. ING. FELIX DOUGLAS AGUILAR CARRERA

COMO REQUISITO PREVIO A OBTAR AL GRADO ACADÉMICO DE:

MAESTRO (MAGISTER SCIENTIFICAE) EN INGENIERÍA SANITARIA

GUATEMALA, FEBRERO DE 2015

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

DIRECTOR DE LA ESCUELA REGIONAL DE INGENIERÍA SANITARIA Y

M.Sc. Ing. Pedro Cipriano Saravia Celis

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

EXAMINADOR M.Sc. Ing. Félix Alan Douglas Aguilar Carrera

Mis padres Eldin Leonidas Moscozo Xitumul y Alba Lizeth Barrios

Mi hermana Edlin Martha Beatriz Moscozo Barrios.

GLOSARIO ....................................................................................................... VII

1. MARCO TEÓRICO ............................................................................ 1

1.1 Proceso de coagulación-floculación del agua .................................... 1

1.1.1 La necesidad de la coagulación-floculación ...................... 1

1.1.2.1 Tamaño de las partículas en suspensión ............ 3

1.2 Coagulación ....................................................................................... 6

1.4.1 Factores que influyen en la coagulación ........................... 9

1.4.1.1 Gradiente de velocidad ....................................... 9

1.6 Definición y estructura del polímero.................................................. 14

1.7.1 De acuerdo a su carga eléctrica ...................................... 14

1.7.2.1 Polímeros naturales ........................................... 15

1.8.1 Amilosa ............................................................................ 19

1.9 Propiedades fisicoquímicas del almidón ........................................... 21

2.1 Materiales ......................................................................................... 23

2.1.1 Agua empleada en el estudio .......................................... 23

2.1.1.1 Determinación de la dosis de caolín .................. 24

2.1.2.1 Aislamiento del almidón de yuca ....................... 26

2.2.1 Preparación de la prueba de jarras .................................. 27

2.3 Fase experimental ............................................................................ 29

2.3.1 Número de pruebas ......................................................... 29

Doble capa de una partícula coloidal .................................................................. 6

Separación de partículas .................................................................................... 3

Método 1060B , Determinación del número de pruebas ................................... 30

Almidón Polisacárido de reserva alimenticia predominante en

Glucosa Monosacárido con fórmula molecular C6H12O6. Es

Muestra Es una parte extraída de un universo o conjunto, por

NTU Unidades Nefelométricas de Turbiedad.

Floc Conglomerado de partículas solidas que se generan

El uso de polímeros como ayudantes de coagulación y floculación está

Lo anterior se logra a través del aislamiento del almidón de yuca donde se

A pesar que los valores de sustitución resultan ser elevados para el

Uno de los más grandes desafíos que enfrenta la humanidad es el

De lo anterior el presente trabajo, plantea el uso del almidón de yuca como

En el primer capítulo se presentan las diferentes definiciones y conceptos,

El segundo capítulo trata sobre el método de experimentación utilizado,

Determinar si es posible sustituir hasta un 40 % de sulfato de aluminio por

Realizar la sustitución de sulfato de aluminio por almidón de yuca para

Realizar un análisis comparativo para determinar en qué valor de

Establecer la factibilidad técnica y económica del uso del almidón de yuca

Es posible sustituir el 40 % de sulfato de aluminio por almidón de yuca en