HOJA DE PRODUCTO 2 de agosto de 2018 (Revisión de 16 de abril de 2018)

AMERLOCK® 2 / SIGMACOVER™ 2

DESCRIPCIÓN
Revestimiento epoxi de dos componentes, alto en sólidos

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Temperatura de curado por debajo de 0°C (32°F)
• Imprimación universal epoxi de altas prestaciones
• Altos sólidos, bajo COV
• Tolerante a baja preparación superficial y resistente a la abrasión
• Compatible con superficies preparadas húmedas
• Buena adherencia sobre la mayoría de las pinturas existentes
• Buena resistencia química a salpicaduras y derrames
• Cumple los estándares NSF 61 para tanques, tuberías, válvulas y accesorios (Sólo para fabricación en los Estados unidos)
• Probado como revestimiento de vagones de carga y revestimiento exterior DTM

COLORES Y BRILLO
• Colores standard y bajo pedido
• Semibrillante

Nota: Los revestimientos epoxi se caracterizan por calear y perder tono y brillo bajo la exposición a la luz solar. Los colores
claros tienen una tendendencia mayor a este efecto. Los colores obtenidos en máquina tintométrica no se recomiendan para
servicio en inmersión. Utilicese sólo productos con colores fabricados de serie para inmersión.

DATOS PRINCIPALES A 10°C (50°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 1,4 kg/l (11,7 lb/US gal)

Volumen de sólidos 85 ± 2%

COV (Suministrado) Directiva 1999/13/EC, SED: max. 114,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)
max. 163,0 g/l (aprox. 1,4 lb/gal)
1,5 lb/gal (180,0 g/ltr) (por EPA Method 24)
Resistencia a la temperatura (en Hasta 120°C (250°F)
continuo)
Resistencia a la temperatura Hasta 175°C (350°F)
(Intermitente)
Espesor de película seca 100 - 200 µm (4,0 - 8,0 mils)
recomendado
Rendimiento teórico 8,5 m²/l para 100 µm (341 ft²/US gal para 4,0 mils)

Seco al tacto 6 horas

Intervalo de repintado Ver tablas de repintado

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Datos para el producto mezclado

Estabilidad del envase Base: al menos 36 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado
- Para cumplir con aquellas legislaciones que exijan VOC menores de 100 g/L puede intercambiarse AMERLOCK 2 VOC en la
especificación
- AMERLOCK 2 VOC sólo está disponible en Estados Unidos y en Canada
- La resistencia a la temperatura de forma intermitente debería ser menos de un 5% del tiempo y como máximo 24 horas
- La resistencia a la temperatura se entiende en condiciones atmosféricas Por favor contacte con su representante de PPG para
conocer la resistencia a la temperatura en inmersión

CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

• Las prestaciones del revestimiento están en relación directa con el grado de preparación superficial . Eliminar la pintura
mal adherida, la calamina y el óxido. La superficie a pintar debe estar seca, limpia y libre de grasa, aceite y cualquier otra
sustancia extraña. Cuando no es posible hacer una preparación superficial por chorro abrasivo, las superficies serán
tratadas mediante herramientas mecánicas hasta dejar el acero limpio y expuesto.

Acero al carbono
• Para servicio en inmersión: acero; chorro abrasivo a grado ISO-Sa2½ (SSPC SP-10)
• Para exposición atmosférica, chorro abrasivo a grado ISO-Sa2½ ó mínimo SSPC SP-6, limpieza con herramienta
mecánica a grado ISO-St3 (SSPC SP-3) o limpieza con herramienta manual a grado ISO-St2 (SSPC SP-2), también es
admitido el lavado con agua a ultra alta presión a grado SSPC SP WJ-2(L) / NACE WJ-2(L)

Hormigón / Mamposteria
• Eliminar la grasa, aceite y cualquier otro contaminante que pueda penetrar tal y como se indica en la ASTM D4258
• Lijar la superficie como se recomienda en ASTM D4259 para eliminar cualquier presencia de contaminante sólido
incluida las eflorescencias de color. Perfil de rugosidad- ICRI CSP 3 a 5
• Rellenar las coqueras del substrato con el producto epoxi AMERCOAT 114 A
• La transmisión máxima recomendada de humedad es 3 lbs / 1,000 ft2 / 24 horas medido según el test de transmisión de
humedad (ASTM F1869, test de cloruro cálcico o por la ASTM D4263, test de la hoja de plástico)
• También se puede usar el método, ASTM D4944 (método del gas de carburo cálcico) , el contenido en humedad no
excederá de 4%

Acero galvanizado
• Eliminar cualquier resto de aceite ó jabón con detergente ó emulsión limpiadora
• Chorro abrasivo ligero con abrasivo fino según la guía SSPC SP-16 y perfil de rugosidad 40 - 75 µm (1.5 - 3.0 mils).
Cuando no se puede hacer un chorro abrasivo ligero, el galvanizado puede ser tratado con convertidores de fosfato de
zinc.
• El galvanizado que ha tenido al menos 12 meses de exposición ambiental deberá, como mínimo, ser lavado con agua a
presión para eliminar los contaminantes y los depósitos de sales, antes del pintado.

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Metales no ferrosos y acero inoxidable

• Eliminar de la superficie la corrosión, suciedad, humedad, grasa y cualquier otro contaminante
• Chorro abrasivo con grano fino según SSPC SP-16 y perfil de rugosidad 40 - 100 µm (1.5 - 4.0 mils)

Revestimientos antiguos y reparaciones

• Cuando el revestimiento envejecido sea compatible debe de estar seco y libre de cualquier contaminación
• Para revestimientos monocomponentes, hay que tomar precauciones adicionales

Temperatura del substrato

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado estará entre 0°C (32°F) y 50°C (122°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío

ESPECIFICACIÓN DE SISTEMA
• Imprimaciones: directas al substrato ; DIMETCOTE Series, AMERCOAT 68 Series, AMERLOCK 2 / 400 Series,
SIGMAZINC Series, epoxis de AMERCOAT y epoxis de SIGMA
• Acabados: AMERCOAT 450 Series, SIGMADUR Series, SIGMACOVER Epoxies, AMERCOAT Epoxies, AMERSHIELD y
PSX 700

Nota: Por favor contacte con su representante de PPG para utilizar otra imprimación

INSTRUCCIONES DE USO
Ratio de mezcla en volumen: base y endurecedor 50:50 (1:1)
• La pintura debe agitarse bien antes de aplicar, preferentemente mediante mezclador mecánico, para asegurar
homogeneidad
• Añadir el endurecedor a la base con agitación continua hasta homogenización

Tiempo de inducción
Tiempo de inducción tras la mezcla del producto

Temperatura del Tiempo de inducción

producto mezclado
0 °C (32°F) 45 minutos
10 °C (50°F) 30 minutos
15 °C (59°F) 20 minutos
20 °C (68°F) 10 minutos
Por encima de 23°C (73°F) No tiene tiempo de
inducción

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Vida de la mezcla
2 horas a 10°C (50°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

PISTOLA CON AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 91-92 PARA EL MERCADO GLOBAL, THINNER 21-06 (AMERCOAT 65) PARA NSF/ANSI 61, THINNER 91-82
(AMERCOAT T10) cuando no es requerido NSF/ANSI 61 y \< 90°F (32°C), THINNER 21-25 (AMERCOAT 101) cuando no es
requerido NSF/ANSI 61 y > 90°F (32°C)

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

PISTOLA SIN AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 91-92 PARA EL MERCADO GLOBAL, THINNER 21-06 (AMERCOAT 65) PARA NSF/ANSI 61, THINNER 91-82
(AMERCOAT T10) cuando no es requerido NSF/ANSI 61 y \< 90°F (32°C), THINNER 21-25 (AMERCOAT 101) cuando no es
requerido NSF/ANSI 61 y > 90°F (32°C)

Volumen de disolvente
0 - 5%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
Aprox. 0.48 mm (0.019 pulgadas)

Presión en boquilla
15,0 - 18,0 MPa (approx. 150 - 180 bar; 2176 - 2611 p.s.i.)

BROCHA/RODILLO
• Aplicar a brocha o rodillo bien cargados
• Aplicación a brocha o rodillo dará un espesor seco aprox. de 80 micras en una sola mano

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
THNNER 90-53, THINNER 90-58 (AMERCOAT 12) ó THINNER 21-06 (AMERCOAT 65)

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DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

100 µm (4,0 mils) 8,5 m²/l (341 ft²/US gal)

125 µm (5,0 mils) 6,8 m²/l (273 ft²/US gal)
200 µm (8,0 mils) 4,3 m²/l (170 ft²/US gal)

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 200 µm (8.0 mils)

Repintado con ... Intervalo 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)

Con el mismo y varios Mínimo 24 horas 12 horas 6 horas 3 horas

revestimientos epoxi de Máximo 1 mes 1 mes 1 mes 1 mes
dos componentes
Con uretanos y PSX Mínimo 24 horas 12 horas 6 horas 3 horas
Máximo 14 días 14 días 7 días 4 días

Notas:
- La superficie debe estar seca y sin contaminación
- Después de 30 dias de exposición y antes de aplicar el acabado se deberá lavar la superficie con PREP 88, SIGMARITE 88 o un
detergente equivalente.
- Si se sobrepasa el tiempo máximo de repintado, se debe proceder a rugosar la superficie
- Los revestimientos alquídicos y acrílicos base agua deberán de ser aplicados después que la pelicula este seca para manejo y no
transcurran más de tres veces el tiempo de secado para manejo .
- El tiempo máximo de repintado tiene una alta dependencia de la temperatura de la superficie, no simplemente de la temperatura del
aire. Cuando la superficie se expone al sol, al calentarse reducirá el tiempo máximo de repintado.

Tiempo de curado para espesor seco hasta 200 µm (8.0 mils)

Temperatura del Seco para manipular Curado total

substrato
0°C (32°F) 38 horas 21 días
10°C (50°F) 14 horas 7 días
20°C (68°F) 5 horas 4 días
30°C (86°F) 3 horas 3 días

Nota: Se debe de mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las HOJAS DE
INFORMACIÓN 1433 y 1434)

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Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
0°C (32°F) 4 horas
10°C (50°F) 2 horas
20°C (68°F) 1 hora
30°C (86°F) 30 minutos

Certificaciones del producto

• NORSOK M501 Rev. 5, System 7 Subsea surfaces
• Cumple los requerimientos de USDA para contactos esporádicos con alimentos
• NFPA Clase A para propagación de llama y desarrollo de humos.
• Certificado para ANSI/NSF Standard 61 (Agua potable). Para intrucciones de aplicación de NSF, por favor visite el
siguiente sitio web: http://www.nsf.org/certified-products-systems/
• AWWA D102-06 ICS #1, #2, #3, #5
• Servicio en Nucleares nivel 2 (ANSI N 5.12 y ASTM D5144)
• Cumple norma LEED en la categoría de pintura anticorrosiva.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para las pinturas y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de seguridad de los
productos
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos

DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de
protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas
circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMACION 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Seguridad para la salud en espacios reducidos – Peligros de exposición y toxicidad HOJA DE INFORMACION 1431
• Seguridad del trabajo en espacios reducidos HOJA DE INFORMACION 1433
• Directrices para el uso de la ventilación HOJA DE INFORMACION 1434
• Preparación de las superficies HOJA DE INFORMACION 1490
• Especificación para abrasivos minerales HOJA DE INFORMACION 1491
• Preparación de superficie de concreto (pisos) HOJA DE INFORMACION 1496
• Humedad relativa – temperatura del substrato – temperatura del aire HOJA DE INFORMACION 1650

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GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings
OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER
GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante
comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar
desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el
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