Secado en Vapor Del Arroz Granza PDF

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
DISEÑO DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE

DE VAPOR PARA ARROZ EN GRANZA
David Alfredo Pineda Alfaro

Asesorado por el Ing. Carlos Gerardo Hurtado Recinos
Guatemala, noviembre de 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DISEÑO DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE

DE VAPOR PARA ARROZ EN GRANZA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
DAVID ALFREDO PINEDA ALFARO

ASESORADO POR EL ING. CARLOS GERARDO HURTADO RECINOS
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. César Ernesto Urquizú Rodas
EXAMINADOR Ing. Marco Vinicio Monzón Arriola
EXAMINADOR Ing. Esdras Feliciano Miranda Orozco
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por bendecir e iluminar mi vida, por brindarme

la sabiduría para alcanzar esta meta y vivir este
momento.
Mis padres Alfredo Pineda y Consuelo Alfaro de Pineda.

Por regalarme la vida, su comprensión, sabios
consejos y apoyo incondicional que me han
llevado a ser la persona que soy.
Mi esposa Catherine Marín de Pineda, por ser mi ayuda

idónea, compartir mis logros y mis fracasos, y
sobre todo por su paciencia y amor verdadero.
Mis hermanos Ingrid, Giovanni y Eliezer Pineda Alfaro. Por

estar siempre a mi lado y cuyo apoyo
incondicional me motivó a seguir adelante.
Mis amigos Especialmente aquellos a quienes tuve el

privilegio de compartir agradables e inolvidables
experiencias de vida durante mi estancia en la
universidad.
AGRADECIMIENTOS A:
La Universidad de San Alma máter, por abrirme sus puertas y ser mi

Carlos de Guatemala segundo hogar durante mi formación como
profesional para poder hacer realidad el
mandato que tenemos como profesionales “Id y
enseñad a todos”.
Facultad de Ingeniería Por brindarme los conocimientos que

permitieron poder desarrollarme como
profesional.
Mis catedráticos Por su esfuerzo y profesionalismo en transmitir

sus conocimientos y por ser un ejemplo para mi
vida profesional.
Mis compañeros de Profesionales que de una u otra forma me han

trabajo transmitido conocimientos y experiencias que
han sido una importante influencia en mi
carrera, entre otras cosas.
Todos Los que lean este trabajo; por este simple

hecho, ya forman parte de él.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ......................................................................... VII

LISTA DE SÍMBOLOS ...................................................................................... XI
GLOSARIO ..................................................................................................... XIII
RESUMEN....................................................................................................... XV
OBJETIVOS .................................................................................................. XVII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XIX
1. ANTECEDENTES Y CONCEPTOS GENERALES ...................................1

1.1. La empresa................................................................................1
1.1.1. Ubicación ..................................................................1
1.1.2. Historia......................................................................1
1.1.3. Misión, visión y valores corporativos .........................2
1.1.4. Política de calidad .....................................................3
1.2. El problema de la humedad .......................................................3
1.2.1. Humedad de los granos ............................................3
1.2.2. Análisis de calidad aplicables a granza .....................4
1.3. Secadoras ...............................................................................11
1.3.1. Eficiencia de secadora ............................................15
1.3.1.1. Pérdida de energía ...............................17
1.3.1.2. Capacidad de secado ...........................18
1.3.2. Energía y combustión ............................................18
1.3.2.1. Tipos de combustibles para secadora .19
1.3.2.2. Medición de consumo de combustible .22
1.3.2.3. Combustión y quemadores...................24
I
1.4. Red de distribución de vapor ................................................... 25
1.4.1. Uso del vapor ......................................................... 25
1.4.2. Elementos de red de distribución de vapor ............. 26
1.4.2.1. Calderas .............................................. 26
1.4.2.2. Turbina de vapor.................................. 26
1.4.2.3. Juntas de dilatación ............................. 27
1.4.2.4. Consumidores de vapor ....................... 28
1.4.2.5. Intercambiadores de calor ................... 28
1.4.2.6. Válvulas ............................................... 30
1.4.2.7. Filtros ................................................... 31
1.4.2.8. Trampas de vapor ................................ 32
1.4.3. Aspectos prácticos para la instalación de tuberías
de distribución de vapor.......................................... 32
1.4.3.1. Dimensiones de colectores .................. 33
1.4.3.2. Pendiente de tuberías .......................... 34
1.4.3.3. Instalación de purgadores .................... 34
1.4.3.4. Protección de tuberías ......................... 35
1.5. Desarrollo de la productividad de las empresas ...................... 36
1.5.1. Tipos de productividad ........................................... 37
1.5.2. Factores que influyen en la productividad ............... 37
1.5.3. Mejora de la productividad...................................... 38
1.5.4. Análisis costo-beneficio .......................................... 38
2. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE SECADO DE GRANZA ... 41

2.1. Operación de secado de granza ............................................. 41
2.1.1. Procedimiento de secado ....................................... 41
2.1.2. Control necesario durante el secado ...................... 42
2.1.2.1. Variables que se controlan .................. 43
II
2.1.3. Personal con el que se cuenta ................................43
2.1.4. Jornadas de trabajo ................................................44
2.2. Análisis del sistema actual de secado......................................44
2.2.1. Descripción del equipo actual .................................44
2.2.1.1. Tipo de secado .....................................46
2.2.2. Eficiencia del equipo actual .....................................46
2.2.2.1. Tiempo de utilización del equipo .........47
2.2.3. Productividad del equipo actual ..............................48
2.2.3.1. Cálculo de consumo de combustible. ...49
2.3. Calidad de granza secada con el sistema actual .....................49
2.3.1. Análisis de rendimiento de masa blanca .................50
2.3.2. Análisis de rendimiento de granos enteros..............50
2.3.3. Análisis de blancura ................................................53
3. PROPUESTA DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE DE VAPOR ......55

3.1. Diseño del sistema de secado propuesto ................................55
3.1.1. Descripción del diseño propuesto ...........................55
3.1.1.1. Ubicación .............................................55
3.1.1.2. Diagrama de distribución de vapor .......58
3.1.2. Especificaciones del proceso ..................................58
3.1.2.1. Capacidad de generación de
vapor para el sistema propuesto ..........59
3.1.2.2. Temperatura de operación de
secadora ..............................................59
3.1.3. Especificaciones técnicas de los equipos a utilizar .59
3.1.3.1. Tipo de tubería .....................................60
3.1.3.2. Manifold de distribución de vapor .........65
3.1.3.3. Válvulas ...............................................69
III
3.1.3.4. Intercambiadores de calor ................... 69
3.1.3.5. Trampas de vapor ................................ 70
3.1.3.6. Filtros ................................................... 71
3.2. Modificaciones requeridas para adaptar la secadora
al sistema propuesto ............................................................... 72
3.2.1. Descripción de modificaciones necesarias del
equipo actual .......................................................... 72
3.2.2. Materiales a utilizar ................................................. 73
3.2.2.1. Campana de inducción ........................ 73
3.3. Adiestramiento de personal ..................................................... 73
3.3.1. Operación del sistema propuesto ........................... 73
3.3.2. Controles requeridos .............................................. 77
3.3.2.1. Variables a controlar ............................ 78
3.3.3. Formatos propuestos para recopilar información .... 78
3.3.4. Medidas de seguridad necesarias para la
operación del sistema propuesto ............................ 79
3.3.4.1. Señalización industrial del equipo ........ 80
3.3.4.2. Señalización ........................................ 80
3.3.4.3. Aislamiento térmico ............................. 81
3.3.4.4. Equipo de protección requerido para
la operación ......................................... 81
4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO ............................... 85

4.1. Ejecución del diseño ............................................................... 85
4.1.1. Ejecución de modificaciones a secadora ................ 87
4.1.1.1. Fabricación de campana de inducción
de aire ................................................. 87
4.1.1.2. Instalación de intercambiadores
de calor ................................................ 90
IV
4.1.2. Instalación de diseño de distribución de vapor ........90
4.2. Pruebas de funcionamiento del sistema ..................................94
4.2.1. Verificación de especificaciones del proceso ..........94
4.2.1.1. Temperatura de operación
de secado ..........................................94
4.2.2. Eficiencia del equipo con el sistema propuesto .......95
4.2.2.1. Tiempo de utilización del equipo ..........96
4.2.3. Productividad del equipo con el sistema
propuesto ................................................................97
4.2.3.1. Consumo de vapor de la secadora .......99
4.3. Calidad de granza secada con el sistema propuesto ............. 100
4.3.1. Análisis de rendimiento de masa blanca ............... 101
4.3.2. Análisis de rendimiento de granos enteros............ 102
4.3.3. Análisis de blancura .............................................. 105
5. ESTRATEGIA DE SEGUIMIENTO ....................................................... 107

5.1. Comparación entre los dos sitemas ....................................... 107
5.1.1. Eficiencia .............................................................. 107
5.1.2. Productividad ........................................................ 108
5.1.3. Calidad del grano seco ......................................... 109
5.2. Ventajas y desventajas del sistema propuesto ...................... 111
5.3. Costo-beneficio ...................................................................... 112
5.3.1. Análisis de costo-beneficio de los dos sistemas
de secado ............................................................. 113
5.3.2. Proyección de costo-beneficio considerando el
total de secadoras ................................................. 116
5.4. Comparación de resultados ................................................... 121
5.5. Plan de implementación del sistema propuesto ..................... 123
V
CONCLUSIONES .......................................................................................... 125
RECOMENDACIONES .................................................................................. 127
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 129
ANEXOS ........................................................................................................ 131
VI
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Medidor de humedad HD 1021 marca Delver ........................................4

2. Medidor de humedad Mini GAC marca Dickey John ..............................5
3. Aspirador de impurezas G12 GranEl ......................................................6
4. Medidor de blancura MBZ-1 marca Zaccaria ..........................................7
5. Molino de laboratorio para granos de arroz CI100 marca GranEl ...........8
6. Molino de laboratorio para granos de arroz JNMS 15 marca Satake ......9
7. Separador de granos CA100 marca GranEl ...........................................9
8. Separador de granos CRZ2 marca Zaccaria. .......................................10
9. Corte de una cámara de secado de caballete ......................................11
10. Secadora de flujo continuo, de caballetes ............................................12
11. Secadora de columna de forma circular ...............................................13
12. Cuerpo principal de secadora de persianas .........................................14
13. Juntas de dilatación .............................................................................27
14. Intercambiador de calor ........................................................................29
15. Válvula de compuerta...........................................................................30
16. Filtros para vapor .................................................................................31
17. Pendiente de línea de vapor ................................................................34
18. Tipos de purgadores ............................................................................35
19. Sistema de aire de secado de granza utilizando diésel ........................45
20. Sistema de aire de secado de granza utilizando vapor ........................56
21. Diagrama de distribución de vapor para la alimentación de las
secadoras ............................................................................................57
VII
22. Cálculo de diámetro de tubería que alimenta los intercambiadores
de calor ................................................................................................ 63
23. Cálculo de diámetro de tubería que alimenta los intercambiadores
de calor ................................................................................................ 64
24. Manifold que recibe vapor de la caldera y lo distribuye a la secadora .. 67
25. Sistema alimentación de vapor de los intercambiadores de calor ....... 68
26. Tubería y componentes del retorno de condensado en la salida de
cada radiador ....................................................................................... 70
27. Diagrama de flujo del proceso con el sistema de secado propuesto .... 74
28. Operador de secado de granza con todo el equipo de protección
personal de trabajo .............................................................................. 83
29. Secadora con quemador de diésel ...................................................... 88
30. Campana de inducción ........................................................................ 89
31. Instalación de intercambiadores de calor ............................................. 91
32. Instalación de tubería para distribución de vapor a secadoras ............. 92
33. Instalación de tubería para alimentación de vapor en
intercambiadores y tubería del retorno de condensado ....................... 93
34. Cálculo de TIR ................................................................................... 115
TABLAS
I. Análisis de humedad en el tiempo de secado de granza utilizando

diésel ................................................................................................. 47
II. Rendimientos de masa blanca de las muestras de granza secada,
utilizando diésel ................................................................................. 51
III. Rendimientos de granos enteros de las muestras de granza
secada, utilizando diésel .................................................................... 52
IV. Rendimientos de granos quebrados de las muestras de granza
secada, utilizando diésel .................................................................... 53
VIII
V. Blancura de las muestras de granza secada, utilizando diésel ...........54
VI. Diámetros nominales de tubería y presión de prueba ........................ 61
VII. Descripción del equipo requerido .......................................................85
VIII. Medición de temperatura del aire de secado de granza secada,
utilizando vapor .................................................................................. 95
IX. Análisis de humedad en el tiempo de secado de granza secada,
utilizando vapor ..................................................................................97
X. Rendimientos de masa blanca de las muestras de granza secada,
utilizando vapor ................................................................................ 102
XI. Rendimientos de granos enteros de las muestras de granza
secada, utilizando vapor................................................................... 103
XII. Rendimientos de granos quebrados de las muestras de granza
secada, utilizando vapor................................................................... 104
XIII. Blancura de las muestras de granza secada utilizando vapor .......... 105
XIV. Resumen de resultados de análisis a muestras de granza secada
utilizando diésel ............................................................................... 109
XV. Resumen de resultados de análisis a muestras de granza secada
utilizando vapor ................................................................................ 110
XVI. Ventajas y desventajas de cada sistema de secado ........................ 111
XVII. Flujo de efectivo al implementar el sistema propuesto en un
equipo .............................................................................................. 114
XVIII. Flujo de efectivo de la proyección A ................................................. 117
XIX. Flujo de efectivo de la proyección B ................................................. 119
XX. Beneficios anuales proyectados ....................................................... 120
XXI. Comparación de resultados ............................................................. 121
IX
X
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
ef Eficiencia
°Kett Grado de blancura del arroz
°C Grados centígrados
°F Grados Fahrenheit
g Gramos
Hf Humedad final del grano
Hi Humedad inicial del grano
kcal Kilocalorías
kg/l Kilogramo por litro
PSI Libras fuerza por pulgada cuadrada
m3 Metro cúbico
% Porcentaje
" Pulgada
Q Quetzal, moneda guatemalteca
Qq Quintal
qq/h Quintales por hora
Taa Temperatura de aire ambiente
Tas Temperatura de aire de secado
Tau Temperatura de aire usado
XI
XII
GLOSARIO
ACB Análisis costo-beneficio, proporciona la medida de

rentabilidad de un proyecto.
ARROZGUA Asociación Guatemalteca del Arroz.
B/C Relación beneficio-costo, medida del grado de

desarrollo y bienestar de un proyecto.
Combustibles fósiles Son recursos no renovables, ya que no se reponen

por procesos biológicos. Se dividen en tres grupos:
petróleo, carbón mineral, y gas natural cada una
con sus variedades.
Cuello de botella Actividades que disminuyen la velocidad de los

procesos, incrementan los tiempos de espera y
reducen la productividad, trayendo como
consecuencia final el aumento en los costos.
Eficacia El grado en que se alcanzan las metas y objetivos.
Eficiencia Es cuando se utilizan menos recursos para lograr

un mismo objetivo; o cuando se logran más
objetivos con los mismos o menos recursos.
XIII
FAO Siglas en inglés de Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura y la Alimentación (Food
and Agriculture Organization).
Granza Denominación utilizada para referirse al arroz con

cáscara.
Poder calorífico Es la cantidad de energía que la unidad de masa de

materia puede desprender al producirse una
reacción química de oxidación
Productividad Relación entre la cantidad de productos obtenidos

por un sistema productivo y los recursos utilizados
para obtener dicha producción.
Tecnología ambiental Es la que se utiliza sin dañar el medio ambiente; es

la aplicación de la ciencia ambiental para conservar
el ambiente natural y los recursos, y frenar los
impactos negativos de las actividades humanas.
También llamada tecnología verde o tecnología
limpia.
TIR Tasa Interna de Retorno.
VAN Valor Actual Neto.
XIV
RESUMEN
La razón de ser de una empresa es obtener utilidades, y mientras más

utilidades se obtengan es mejor; esto se logra optimizando los recursos de los
que se dispone en cada uno de los procesos, ya sea reduciendo los recursos
utilizados en un proceso (entradas) o incrementando el resultado (las salidas)
del proceso, hacer más con menos, o en otras palabras siendo productivos.
Para las empresas que compran arroz en granza de cosecha nacional

existe un proceso crítico debido a que la humedad adecuada para el
almacenaje de la granza es de 11,5 ± 5 % de humedad en base húmeda. Por la
naturaleza y el proceso inherente a la cosecha de la granza se presentan
variaciones en la humedad que van de 14 hasta 32 % al momento de la
recepción de la granza, este es uno de los muchos factores que hace que el
proceso de secado de granza sea crítico.
Actualmente la dependencia directa de un derivado del petróleo hace que

el proceso de secado de granza sea muy costoso, y debido a que es un
proceso crítico es necesario estudiar y diseñar un sistema de secado de granza
que ayude a incrementar la productividad, sin dejar por un lado la calidad de la
granza seca, la eficacia y eficiencia del proceso.
XV
En la empresa existen ocho secadoras de las cuales se pretende utilizar
una de las ocho como modelo para proponer la implementación del diseño de
un sistema de secado de granza a base de vapor, que permita replicar el mismo
sistema en cinco equipos más; además, ante los constantes cambios en el
ambiente, es necesario que las empresas se responsabilicen en el uso de sus
recursos, desarrollando estrategias para reducir el impacto causado en el
ambiente derivado de los procesos productivos y no depender de combustibles
derivados del petróleo.
Es por esto que el trabajo de graduación busca como objetivo principal

disminuir el consumo de combustibles derivados del petróleo y mediante el
sistema de secado de vapor incrementar la productividad del proceso.
XVI
OBJETIVOS
General
Proponer el diseño y la implementación de un sistema de secado a

base de vapor para arroz en granza.
Específicos
1. Proponer diagrama de sistema de secado a base de vapor de caldera.
2. Determinar los ajustes mecánicos necesarios que van a aplicarse al

sistema de secado actual, para implementar el sistema de secado
propuesto.
3. Determinar las especificaciones técnicas de los equipos que van a

utilizarse en el sistema propuesto.
4. Comparar la productividad y eficiencia del sistema de secado

propuesto, versus la productividad y eficiencia del sistema de secado
actual.
5. Evaluar la calidad de la granza secada con el sistema propuesto contra

la calidad de la granza secada el sistema actual.
6. Identificar las medidas de seguridad necesarias para la operación del

diseño propuesto.
XVII
7. Proyectar los resultados de implementar el sistema de secado
propuesto en el resto de secadoras.
XVIII
INTRODUCCIÓN
El diseño a proponer considera el aprovechamiento del vapor que genera

una caldera trabaja con cascarilla de arroz, un subproducto del proceso de
transformación de arroz granza (con cáscara) en arroz para consumo humano,
con lo cual se pretende reducir el consumo de diésel para garantizar el
aprovechamiento de los recursos disponibles de una mejor forma.
La mejor utilización de los recursos impacta directamente en la

productividad del proceso, por el ahorro significativo en los costos que se
pretenden obtener de la implementación del diseño, adicionalmente ayuda a no
depender del “diésel” que al día de hoy es la base para que el proceso de
secado se pueda llevar a cabo.
La implementación de un sistema de secado de granza a base de vapor,

permite que la empresa piense en términos estratégicos, ya que derivado de los
resultados en las cuales se encamine el presente trabajo de graduación; este
podría ser aplicado en las demás secadoras de granza, incrementando la
competitividad a nivel de industria. Adicionalmente, se podrían tener algunos
beneficios en la eficiencia de secado, sin dejar por un lado la colaboración con
el impacto ambiental que la empresa tendrá como parte de la responsabilidad
social empresarial, evitando quemar combustibles fósiles que es uno de los
recursos que cada día se vuelve más escaso a nivel mundial.
XIX
En el capítulo uno se presentan aspectos generales de la empresa
enfocados en determinar el funcionamiento y las bases de las directrices del
negocio; también se desarrollan los conceptos generales relacionados con la
importancia de la humedad de los granos y el impacto que tienen en la calidad
de secado, los tipos de secadoras utilizadas en la industria arrocera, las redes
de distribución de vapor y los elementos de los cuales se puede componer y por
último se definen algunos conceptos clave para la medición de la productividad.
En el capítulo dos se define el entorno del proceso de secado actual,

iniciando con definir el procedimiento que incluye el personal necesario para
ejecutar la operación y las actividades que se deben realizar durante el secado.
En el capítulo tres se plantea la propuesta del nuevo diseño de secado de

granza; se presenta a través de una descripción y del diagrama del diseño
propuesto; para facilitar la descripción del sistema se utilizará un diagrama de la
distribución de vapor.
En el capítulo cuatro se realiza la implementación del diseño, que es un

proceso en el cual se ejecutan las modificaciones requeridas para que la
secadora funcione con alimentación de vapor y la instalación de los equipos,
con base en las especificaciones requeridas para la distribución de vapor.
En el capítulo cinco, a través de análisis de comparación de resultados de

eficiencia, productividad y calidad entre ambos sistemas, se pretende concluir si
la propuesta representa beneficio para la empresa y si es factible implementar o
ampliar este sistema al resto de las secadoras a través de una comparación del
costo-beneficio que se obtendría al hacer esta implementación.
XX
1. ANTECEDENTES Y CONCEPTOS GENERALES
1.1. La empresa
Arrocera Los Corrales S. A. (ALCSA) fue fundada en 1970, es una

empresa líder en el mercado de arroz y pionera en productos alimenticios.
1.1.1. Ubicación
ALCSA está ubicada en la 5ta avenida final, municipio de Villas Nueva,

departamento de Guatemala.
1.1.2. Historia
En 1999 inicia la ampliación de sus productos, contando con una variedad

de marcas de arroz, avenas y harinas.
En 2003 inicia la línea de productos de valor agregado, creando así el

propio departamento de innovación y desarrollo que ha facilitado la adaptación
a las necesidades del mercado, participando en las categorías de sopas
instantáneas, avenas instantáneas, arroces saborizados instantáneos, refrescos
de avena y trabajando para seguir expandiendo sus líneas de productos para
satisfacer las necesidades de sus clientes. Actualmente exporta productos al
mercado centroamericano, Panamá y República Dominicana.
1
1.1.3. Misión, visión y valores corporativos
La misión de la empresa es satisfacer las necesidades de alimentación de

los consumidores a través del desarrollo, procesamiento y comercialización de
arroz y productos alimenticios de calidad, con excelente servicio y buscando la
mejora continua de sus procesos.
La visión de la empresa se resume en lograr una cultura empresarial que

propicia el liderazgo, el trabajo en equipo y el servicio, buscando la excelencia y
bienestar del recurso humano.
También busca ser reconocida como una empresa socialmente

responsable, siendo líder en la comercialización en el mercado latinoamericano
de productos alimenticios, logrando el reconocimiento y preferencia de marcas
por calidad y servicio, en innovación, desarrollo y elaboración de productos
alimenticios para consumidores latinoamericanos.
Busca la optimización de los procesos productivos y administrativos y ser

una empresa certificada con normas internacionales de calidad y medio
ambiente.
Los valores corporativos se resumen en: satisfacer las necesidades de

alimentación de los consumidores a través del desarrollo y procesamiento de
alimentos.
2
1.1.4. Política de calidad
“En ALCSA, procesamos y comercializamos productos alimenticios,

estamos comprometidos con la calidad y la mejora continua; basados en
nuestro sistema de gestión de calidad, fomentamos la participación y
competencia de nuestros colaboradores, para garantizar la satisfacción de
nuestros clientes”.
1.2. El problema de la humedad
El secado, ya sea natural o artificial de los granos es un proceso crítico

para las empresas que trabajan con granos, debido a los diversos
inconvenientes que originan, afectando los costos y la calidad de los productos.
En el arroz no es la excepción; el secado constituye el “cuello de botella”

para la mayoría de molinos, debido a los costos elevados por la inversión que
representa la secadora, los equipos auxiliares, los combustibles y energía
eléctrica utilizada para su funcionamiento.
1.2.1. Humedad de los granos
Los granos de granza, al igual que la mayoría de granos, no pueden

almacenarse si no están secos; la interrogante es determinar cuándo el grano
se considera seco, porque depende de muchos factores.
Para una región del país con clima frío, un grano se puede almacenar a
13 %, pero en una región del país de clima cálido, la humedad recomendada de
almacenamiento es 11 – 12 %.
3
1.2.2. Análisis de calidad aplicables a granza
La correcta medición de la humedad (porcentaje) es muy importante para

reducir los costos, garantizar la calidad y preservación de los granos
almacenados; en la recepción de la granza el porcentaje de humedad va
directamente relacionado con el precio a pagar por el producto recibido y el
proceso de secado a utilizar (tiempo, costos, etc.).
Para la medición de humedad se utiliza un higrómetro especial para

granos, el cual debe estar debidamente calibrado para garantizar el resultado
de la medición y reducir los errores.
Algunos equipos utilizados para medir la humedad del grano son los de la
figura 1 y 2.
Figura 1. Medidor de humedad HD 1021 marca Delver
Fuente: www.delver.com.ar. Consulta: 05 de enero de 2013.
4
Figura 2. Medidor de humedad Mini GAC marca Dickey John
Fuente: www.ediagro.com. Consulta: 05 de enero de 2013.
La ventaja que tienen estos equipos para la medición de humedad del

grano es que es rápido, fácil y exacto.
Según Arrozgua (2004) la humedad que debe tener un producto para ser
aceptado es de 12 a 32 %.
El porcentaje de impurezas es el otro factor que se debe considerar para

el producto recibido en el molino; porque es un porcentaje de mermas que debe
ser contemplado en el precio de premios o descuentos aplicables a los
productores y para cálculos de ajustes al inventario.
El equipo utilizado para medir el porcentaje de impurezas del grano se

puede apreciar en la figura 3.
5
Figura 3. Aspirador de impurezas G12 marca GranEl
Según Arrozgua (2004) la cantidad de impurezas que debe contener una

muestra para no generar penalización en el precio del producto debe ser menor
de 7 %. El porcentaje de impurezas se calcula con la siguiente fórmula.
La blancura de un grano es el grado de pulido que se obtienen en el arroz

blanco, y se mide a través de un medidor electrónico que compara una muestra
del arroz blanco, con un estándar, emitiendo una lectura denominada grados
Kett (Arrozgua, 2004).
6
El grado de blancura también es un criterio para determinar la calidad del
grano, por ejemplo: se tienen dos lotes de granza, A y B, cuyos resultados de
laboratorio son 38 y 41 kett respectivamente, y el estándar de blancura para
una determinada marca de arroz es 40 kett, el lote A tendrá que ser sometido a
un esfuerzo de pulido mucho mayor que el lote B, para lograr obtener la misma
blancura requerida por el proceso.
Esa diferencia de esfuerzos a los que tienen que ser sometidos los dos
lotes tienen efectos secundarios, diferentes en ambos lotes; en el lote A debido
a que los granos reciben un mayor impacto, se debilitan y generan mayor
porcentaje de granos quebrados y harina del pulido; caso contrario sucede con
el lote B debido a que la fuerza de pulido es menor se protege más el grano y
se obtienen menos porcentajes de quebrados y harina del pulido.
El equipo utilizado para medir el grado de blancura del grano se puede

apreciar en la figura 4.
Figura 4. Medidor de blancura MBZ-1 marca Zaccaria
Fuente: www.zaccaria.com.br. Consulta: 05 de enero de 2013.
7
La ventaja que tienen estos equipos para la medición del grado de
blancura del grano es que es rápido, fácil y exacto.
Según Arrozgua (2004) el grado de blancura que debe contener para no

generar penalización en el precio del producto debe ser mayor de 32 %.
Se llama rendimiento de masa blanca a la cantidad de arroz pelado entero

y quebrado que se obtiene a partir de una muestra de ensayo de arroz en
granza sin impurezas y se expresa en porcentaje (Arrozgua, 2004). Algunos de
los equipos que se utilizan para pelar el arroz en granza y obtener arroz blanco,
se pueden apreciar en las figura 5 y 6.
Figura 5. Molino de laboratorio para granos de arroz CI100 marca

GranEl
8
Figura 6. Molino de laboratorio para granos de arroz JNMS 15 marca
Satake
Fuente: www.satake-usa.com. Consulta: 05 de enero de 2013.
Los equipos de laboratorio utilizados para clasificar (separar) el arroz

entero del arroz quebrado se pueden apreciar en la figura 7 y 8.
Figura 7. Separador de granos CA100 marca Granel
9
Figura 8. Separador de granos CRZ2 marca Zaccaria
Fuente: www.zaccaria.com.br. Consulta: 05 de enero de 2013.
Según Arrozgua (2004) los rendimientos aceptados que deben contener

para no generar penalización en el precio del producto, deben ser mayores al
68 % para rendimiento de masa blanca y 54 % para rendimiento de granos
enteros.
Para el cálculo de rendimientos por lo regular se utiliza una muestra inicial

de 200 g de granza limpia y el rendimiento de masa blanca se calcula con la
siguiente fórmula:
El rendimiento de granos enteros se calcula con la siguiente fórmula:
10
El rendimiento de granos quebrados se calcula de la siguiente manera:
1.3. Secadoras
A nivel de pequeño productor, existe una amplia gama de diversos

equipos de secado, la mayoría de los cuales son de reducida capacidad y de
diseño simple, que utilizan en lugares en donde todavía no ha llegado una
tecnología avanzada.
En este caso únicamente se definirán las secadoras de verticales, también

llamadas “tipo torre”, se caracterizan por el recorrido del grano desde arriba
hacia abajo, y pueden ser clasificadas en varios grupos de acuerdo con el tipo
de flujo: mixto, cruzado, de persianas y contra corriente.
Figura 9. Corte de una cámara de secado de caballetes
Fuente: http://www.fao.org/docrep/X5028S/X5028S00.htm. Consulta: 04 de agosto de 2012.
11
De flujo mixto, tiene como elemento principal, en las zonas de secado y
enfriamiento, un conjunto de conductos en forma de V invertida (ver figura 9),
por donde circula el aire caliente o frío. También llamadas de “caballetes” (ver
figura 10).
Figura 10. Secadora de flujo continuo, de caballetes
12
Las de flujo cruzado, también llamadas "de columnas" poseen columnas o
venas rectas por donde circula por gravedad el grano; las columnas están
formadas por paredes de chapas perforadas, las que atraviesa el aire caliente
(o frío) en forma cruzada o perpendicular al espesor de la columna. Se conocen
también secadoras de columnas de forma circular (ver figura 11).
Figura 11. Secadora de columna de forma circular
13
Estos dos tipos son los modelos comerciales más empleados en la
actualidad. Las secadoras de persianas tienen su cuerpo principal formado por
tres tabiques verticales, como lo muestra la figura 10, siendo los dos exteriores
abiertos en las dos caras, y el tabique medio en zig-zag con grandes
perforaciones.
Figura 12. Cuerpo principal de secadora de persianas
14
Este sistema permite que el grano situado en el costado por donde ingresa
el aire caliente descienda más rápidamente que el grano situado en el costado
opuesto, con el fin de asegurar un secado más homogéneo. El espesor de la
columna es alrededor de 40 cm.
Las de flujo contracorriente y de flujos concurrentes se conocen como de

flujos paralelos (de aire y de grano). Las de flujo contracorriente son aquellas en
las que el aire y el grano marchan en la misma dirección, pero en sentido
contrario. Las de flujo concurrente son las que el aire y el grano marchan en la
misma dirección y en el mismo sentido.
1.3.1. Eficiencia de secadora
De Dios (1996) define la eficiencia de secado a “la relación entre las kcal
mínimas necesarias para evaporar el agua de una masa determinada de granos
y la cantidad de kcal realmente consumidas”.
Y se interpreta así:
ef =
En donde:
 El calor latente del agua es: 600 kcal /kg

 El poder calorífico del diésel es: 10,200 kcal/kg
 kg de agua evaporada = % de agua evaporada x cantidad de granos
 porcentaje de agua evaporada = ( ) x 100
15
Hi = Humedad inicial del grano
Hf = Humedad final del grano
Por ejemplo: 22 700 kilos de granza de con una humedad inicial de 18 % y

humedad final de 11,5 %, con una secadora de 22 700 kilos de capacidad, y se
han consumido 50 galones de diésel (160 kilogramos de diésel), aplicando las
fórmulas anteriormente mencionadas, se calcula los kg de agua evaporada:
% agua evaporada = ( ) x 100 = ( ) x 100 = 7,34 %
Cantidad de agua evaporada = 22 700 kg x 7,34 = 1 667,23 kg de agua.
Aplicando la fórmula de eficiencia de secado:
ef =
ef = = 61,30 %
Esto significa que un 38,70 % de energía consumida del combustible se

pierde en este proceso de secado.
Según De Dios (1996) “una secadora moderna con un diseño racional,

puede aumentar su eficiencia a 70 % o más”; sin embargo como todo equipo
esto se logra con equipos, que se encuentren funcionando en óptimas
condiciones y con equipos nuevos, los cuales con el tiempo van perdiendo
eficiencia.
16
Otra forma de medir la eficiencia con que está trabajando una secadora
(Aguilar, Boyce, 1996) es midiendo las temperaturas del aire de secado, del aire
usado y del aire ambiente, aplicando la siguiente fórmula:
( )x 100 = Eficiencia (%)
En donde:
 Tas: temperatura del aire de secado

 Tau: temperatura del aire usado
 Taa: temperatura del aire ambiente
Un ejemplo permitirá entender este cálculo. Una secadora trabaja con aire
de secado a 120 °C, el aire usado sale de la cámara de secado a 40 °C, y el
aire ambiente está a 18 °C. Si el aire se calienta a 120 °C y estaba a 18 °C,
quiere decir que hay 102 °C (120 - 18) que la secadora puede utilizar; pero si el
aire se calentó a 120 °C y sale a 40 °C, significa que la secadora solo
aprovechó 80°C (120 - 40). Si podía utilizar 102 °C y solo aprovechó 80 °C, la
eficiencia es:
0,78 o sea el 78 %
1.3.1.1. Pérdida de energía
Las pérdidas de energía o de calor en una secadora son de diversos tipos;

las más importantes de ellas son las que se producen por el calor sensible que
va con el aire usado. Aun cuando el aire usado salga saturado, siempre una
pérdida de calor se origina por el calor sensible que conduce.
17
Se ha identificado que las condiciones más favorables para el secado se
presentan cuando mayor es la diferencia entre la temperatura del aire de
secado que entra en contacto con los granos y la del aire usado (Marques;
Sinicio; y Oliveira, 1991). Se deduce entonces que será favorable el balance
cuando la temperatura del aire de secado sea más elevada.
1.3.1.2. Capacidad de secado
En general, la capacidad de secado se expresa en unidades comunes

como toneladas o quintales ya sea de grano seco o de grano húmedo; es un
parámetro, quizás el más utilizado en el desempeño de las secadoras.
Interviene en casi todos los cálculos, para proyectos y en los costos de secado
de granos.
La capacidad de secado va relacionada con el diseño y tamaño de la

secadora; es la cantidad de quintales que puede secar una secadora durante un
periodo de tiempo.
Para determinar la capacidad de secado es necesario determinar las

dimensiones de la secadora para hacer una estimación de la cantidad de
quintales o kilos que puede contener; también se puede consultar el manual del
equipo.
1.3.2. Energía y combustión
De Dios (1996) indica que una secadora convencional, correctamente

construida, utilizada y mantenida, tiene un consumo energético de poco más de
1 000 kcal por kg de agua evaporada, de los cuales 600 kcal es el calor
necesario para evaporar 1 kg de agua.
18
Para aprovechar de mejor forma la energía de los combustibles utilizados
en el proceso de secado, es necesario analizar cuáles son las maneras más
racionales de reducir el consumo de los diferentes combustibles, así como los
tipos de combustibles y la correcta combustión.
1.3.2.1. Tipos de combustibles para secadora
Dependiendo del estado físico en el que se encuentra el combustible a

utilizar, De Dios (1996) define que los combustibles más usados en el proceso
de secado de granos pueden ser: gasoil, diésel oíl, diluyente para fueloil, fueloil
y kerosene, que son combustibles líquidos.
El gasoil es el más caro y el fueloil el más barato, pero por razones

operativas y de mantenimiento no se aconseja el uso de este último, ya que es
un combustible sucio. El kerosene es un buen combustible, pero suele producir
olores objetables y su costo es algo mayor. En cuanto al diluyente, si bien tiene
un buen poder calórico y otras propiedades, presenta ciertos inconvenientes,
como degradarse en almacenamientos prolongados, y tapar con más frecuencia
los filtros y los picos.
Estos combustibles líquidos producen compuestos químicos en la

combustión que se consideran contaminantes de los granos, siendo mayor esta
contaminación cuanto más pesados sean. Sin embargo, un gasoil limpio, con
un quemador bien regulado y mantenido, origina muy poco benzopireno, un
contaminante.
La diferencia de precios de los combustibles mencionados es el motivo

principal de la elección de su uso, lo cual no suele estar de acuerdo con los
factores de calidad del grano.
19
Cuando se adquieran combustibles más baratos, como diésel oíl, diluyente
y fueloil, hay que tener muy en cuenta la elección del proveedor, para evitar
mezclas, adulteraciones y otras maniobras que perjudican la calidad de los
productos.
Entre los combustibles gaseosos, hay dos tipos principales de gas que
pueden emplearse: gas licuado (propano y/o butano), que es provisto en
tanques o cisternas. Es un producto líquido, que se gasifica rápidamente al abrir
las válvulas, por la alta presión a que está sometido el gas natural que circula a
baja presión, y su precio es inferior al primero.
El gas licuado requiere, además de la provisión regular del mismo por las
empresas abastecedoras, de un sistema de combustible que contiene válvulas,
manómetros, llaves, elementos de seguridad y conductos, además de los
tanques o depósitos de gas.
El gas natural, si bien es más barato y más simple su manejo, necesita

contar con la línea que conecte la secadora con la red general; en la mayoría de
los casos la red está alejada, y el propietario de la planta debe hacerse cargo
del costo de la misma. Sin embargo, el gas natural tiene la ventaja de no tener
la necesidad de un depósito o tanque y de la seguridad de su
aprovisionamiento.
La equivalencia entre el consumo de gasoil y de gas envasado (propano)

se establece sobre el poder calórico de ambos combustibles y los pesos
específicos respectivos.
20
Entre los combustibles sólidos, la leña es lo más usado y muy económico
para zonas donde abundan bosques y montes, tiene un aceptable poder
calórico y es de fácil combustión. Su manejo no exige mano de obra calificada y
tiene bajo tenor de cenizas y azufre.
En Brasil está prohibido desde 1981 el empleo de combustibles derivados

del petróleo para el secado de granos, lo que obligó a la utilización de leña y de
residuos agrícolas.
Para su empleo se necesita un horno grande especial, provisto de una

grilla de hierro fundido y revestido de material refractario. En algunos hornos la
leña sufre un presecado y los gases desprendidos son totalmente quemados
cuando pasan por la grilla, y se separan hacia una cámara de mezcla. Se
producen altas temperaturas, del orden de 1 000 °C, y luego de la mezcla
pueden llegar a 250 °C. La combustión es buena con gases libres de partículas
incandescentes. Luego se mezcla con aire frío para reducir la temperatura a 80
o 100 °C.
Otros hornos deben trabajar con fuego o combustión indirecta, para

impedir que el aire quede impregnado de hollín, que transmite a los granos olor
y gusto desagradables.
El consumo de leña, para una secadora de 30 - 40 t/h puede ser de unos 2

m³ por hora. Los inconvenientes que presenta la leña son: el gran volumen de
espacio que ocupa y su correspondiente acarreo. Requiere además, un
operario para la carga del horno y el control de temperatura. Además, el
abastecimiento puede ser irregular, considerando las grandes cantidades
necesarias. Si bien su poder calórico es aceptable, resulta inferior al de los
combustibles líquidos.
21
Por otra parte, pueden existir prohibiciones de explotar bosques naturales,
por lo cual se necesita disponer de un programa de reforestación bien encarado
y continuo.
1.3.2.2. Medición de consumo de combustible
En los manuales de los fabricantes de secadoras y dependiendo del uso

que se le quiera dar a la información, el consumo de combustible se puede
expresar como unidades de kg, litro o en m3 por quintal de grano secado o por
hora de trabajo.
Esta forma de expresarlos es útil para esos cálculos, pero no totalmente

exacta, porque el consumo varía de un combustible a otro, porque es diferente
según muchos factores que influyen en el proceso de secado: el tipo y variedad
de grano a secar, el tipo de combustible a utilizar y las condiciones de
temperatura y humedad que poseen cada uno, así como condiciones
ambientales, etc.
Muchas veces casi el 50 % del calor producido por el combustible se

puede perder. Las calorías necesarias para el secado las suministra, entonces,
el combustible.
A continuación se presenta el cálculo para conocer cuál es el consumo de

combustible de una secadora; por ejemplo: una secadora que debe secar
granza de 21 a 14 % de humedad y que tiene una capacidad de fábrica de
30 t/h, se supone que el consumo específico de energía de 1 200 kcal/kg de
agua evaporada.
22
Secar de 21 a 14 % significa una merma de 7 %, 30 t/h es la capacidad de
grano seco, pero debe calcularse la cantidad de grano húmedo que ingresó en
1 hora. Para ello se aplica la fórmula:
X 30 t/h 32,65 t/h
32,65 - 30 = 2 658 t/h = 2 658 kg de agua/h
2 658 kg/h x 1 200 kcal/kg = 3 189 600 kcal/h
Si cada kg de gasoil libera 10 100 kcal/kg, resulta un consumo de:
3 189 600 / 10 100 = 316 kg gasoil/hora
o sea 316 kg/h / 32,65 t/h = 9,67 kg/t = 0,97 kg/quintal
Que serán iguales a 1,18 l/quintal, o a 385 l/hora
Otra forma de expresar el consumo de combustible es en litros por

tonelada y por punto de humedad. En el ejemplo anterior sería:
11,8 l/t / 7p = 1 ,69 l/ t.p
Sin embargo la práctica más común y sencilla para determinar el consumo

de combustible es medir la cantidad directamente la cantidad utilizada (kg, litro,
galones, etc.)
23
1.3.2.3. Combustión y quemadores
Según De Dios (1996) “para quemar completamente 1 kg de gasoil se

requiere un mínimo de 15 kg de aire, o sea unos 12 m3”.
Lasseran citado por De Diós (1996), indica que “como en un quemador no

se puede mezclar bien el aire con el combustible, es necesario aumentar la
cantidad de aire. Esto aumenta el volumen de gases de la combustión, los
cuales, por estar a una temperatura determinada, aumentan las pérdidas de
calor, proporcionales al exceso de aire”.
Cuando la combustión es incompleta, el combustible no está

correctamente pulverizado, o el quemador está mal regulado, pueden aparecer
también granos con olor a combustible o tiznados, y hasta mojados con
combustible. Hay que verificar, entonces, el estado y funcionamiento del
quemador, o ver si el combustible está mezclado con suciedades o agua.
En cuanto a las boquillas o picos del quemador, citando Frola (1982),

“están diseñadas para un rango específico de viscosidad, ya que variaciones de
esas viscosidades resultarán en una pobre atomización. La atomización expone
una gran parte de la superficie de las partículas de combustibles para entrar en
contacto con el aire de combustión, contribuyendo así a una pronta ignición y
una rápida y completa combustión”.
Debido a que la viscosidad puede variar de partida a partida, dependiendo

del origen del crudo, será necesario realizar ajustes en el atomizador hasta
encontrar el punto óptimo, o lo que es más práctico, teniendo un juego para
cada tipo de combustible.
24
En el tipo mecánico de quemador de gasoil la pulverización del
combustible requiere una presión de 8-12 bar; en cambio, al emplear fueloil, se
necesita una presión mayor, y en muchos casos se podría calentar el fluido
para disminuir su densidad.
1.4. Red de distribución de vapor
Para lograr obtener una adecuada red de distribución de vapor es

necesario considerar que el diseño ayude a solucionar los inconvenientes y de
ser posible considerar la mayor cantidad de equipos estándar para facilitar la
operación y que los repuestos sean genéricos.
Para mejorar un proceso ya existente se debe considerar todo el sistema y

no solamente los componentes individualmente, así como verificar el impacto
que se puede tener en otros procesos.
1.4.1. Uso del vapor
En la industria, los sistemas más populares utilizan vapor: energía,

petroquímica, farmacéutica, textil, papel, alimentos, servicios, etc. y se han
observado algunas ventajas en común: no tóxico, barato, alta conductividad
térmica (20 °C, líquido, 0,7 W/mK), alto calor específico (20 °C, líquido:
4,18 kJ/kg; 70 °C: 4,10 kJ/kg K), gran calor de vaporización (20 °C, 2 453 kJ/kg)
y por supuesto tiene también algunas limitaciones: presión máxima de
instalaciones, presión crítica (pc = 220 bar, Tc = 372 °C).
25
1.4.2. Elementos de red de distribución de vapor
Una red de distribución de vapor, en principio está compuesta, al igual que

cualquier red de distribución de un fluido, por tuberías y accesorios de tubería.
En la actualidad existe un sinfín de elementos o piezas que pueden ser parte de
la red de distribución de vapor; a continuación se explicarán las funciones de
elementos básicos que componen una red de distribución.
1.4.2.1. Calderas
Diseñadas para generar vapor normalmente sobrecalentado de alta

presión (21-50… 110 bar), con una eficiencia típica: 80-90 % y pueden ser
pirotubulares o aquatubulares.
1.4.2.2. Turbina de vapor
Es una turbomáquina motora que transforma la energía de flujo de vapor

en energía mecánica, a través de un intercambiador de cantidad de movimiento.
Comúnmente se pueden encontrar de dos tipos: contrapresión y condensación,
con o sin extracción lateral.
Las turbinas de extracción se encuentran en todo tipo de aplicaciones. En

una turbina de extracción, el vapor es liberado en diversas etapas y
aprovechado en distintos procesos industriales, también puede ser enviado a
calentadores de agua para mejorar la eficiencia del ciclo.
26
1.4.2.3. Juntas de dilatación
Según Trujillo (2007) en la red de distribución de vapor “la dilatación es un

fenómeno que no se debe de olvidar, ya que la tubería que conforma esta red
se encuentra expuesta a elevadas temperaturas por lo cual esta se dilata”, una
solución que puede ayudar a solucionar este inconveniente es la instalación de
juntas de dilatación entre la red de vapor, para que estas puedan absorber
movimientos.
Adicionalmente, también contribuyen a liberar la deformación en el

sistema causada por los cambios térmicos, esfuerzos de carga, choque de
bombeo, desgaste o asentamiento. También reduce ruidos mecánicos, aísla la
vibración mecánica y compensa el mal alineamiento de la tubería.
Figura 13. Juntas de dilatación
Fuente: www.acordintl.com Consulta: 25 de agosto de 2012.
27
1.4.2.4. Consumidores de vapor
La razón fundamental de la aplicación del vapor de agua en la industria

es la necesidad que se tiene de emplear fuentes de calor a muy diversos
niveles de temperatura. Este requisito lo cumple el vapor a la perfección, pues
su rango de trabajo se encuentra entre 1,13 bar y 70 bar, que equivalen a una
banda térmica entre 103 °C y 287 °C, como vapor saturado seco.
Su elevado calor latente y su baja densidad hacen que el vapor de agua

sea especialmente efectivo en las operaciones de calentamiento. En la práctica,
se tiene un número muy elevado de procesos industriales en los que se puede
aplicar, y en la agroindustria se utiliza específicamente en el secado de granos,
en equipos de secado industrial.
1.4.2.5. Intercambiadores de calor
Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios que

están separados por una barrera o que se encuentran en contacto.
Un intercambiador permite la transferencia de calor de un fluido a otro sin

que se mezclen los dos fluidos. En la figura 14 se muestra un intercambiador
que se compone de un conjunto de tubos; por lo general hechos de un buen
conductor térmico, como el cobre, encerrado en un casco de acero.
28
Figura 14. Intercambiador de calor
Fuente: http://termoweb.comyr.com/primeraley.html Consulta: 25 de agosto de 2012.
En la entrada del lado de los tubos (lado izquierdo), el líquido entra por el
colector ubicado en un extremo del intercambiador, fluye a través de los tubos,
y sale por el colector del extremo opuesto.
En el lado casco, el líquido fluye en zig-zag y en sentido contrario a la

dirección del fluido que contienen los tubos; si el fluido que viaja por el casco es
más caliente que el líquido del interior de los tubos, el calor será transferido a
través de las paredes del tubo al líquido en su interior.
29
1.4.2.6. Válvulas
Una válvula es uno de los instrumentos de control más esenciales en la

industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.
Conectan colectores de vapor, compensan automáticamente fallas de

vapor en un colector y son accionados mediante control de presión del colector
del nivel inferior. En la figura 15 se detalla una válvula de compuerta.
Figura 15. Válvula de compuerta
Fuente: www.valvias.com. Consulta: 25 de agosto de 2012.
30
1.4.2.7. Filtros
Como el mismo nombre indica, un filtro ayuda eliminar determinadas

materias de un sistema de tuberías. Aunque los purgadores de vapor se llevan
la mayor parte del éxito, los filtros también tienen un papel muy importante en el
buen funcionamiento de un sistema. Están fabricados con un cuerpo de acero,
hierro fundido, bronce y acero inoxidable.
Tienen en su interior una malla, la cual puede ser de acero “o” acero
inoxidable. Su funcionamiento consiste en el paso del flujo a través de un
cedazo, el cual está enrollado rígidamente en forma cilíndrica; no permite el
paso de partículas extrañas en el flujo, se especifica para el material que se
requiere, la presión y temperatura, el tipo de fluido y el tamaño de la tubería a la
cual son conectados.
Figura 16. Filtros para vapor
Fuente: Spirax sarco. Manual de filtros. p. 28.
31
1.4.2.8. Trampas de vapor
Citando a Trujillo (2007) “las trampas de vapor se pueden considerar como

un drenaje de todo el condensado que resulta del enfriamiento del vapor al ser
utilizado”.
La principal función de la trampa es descargar el condensado del vapor en

una forma automática y segura hacia el drenaje o tubería de condensado, y sus
otras funciones son:
 Permitir el paso del condensado que es generado por el calor latente

del vapor en una tubería o proceso, del sistema de vapor a un sistema
de menor presión.
 Impedir el paso del vapor, asegurando así que se aproveche su calor

latente en el sistema o proceso.
 Remover aire y otros gases no condensables del sistema de vapor para

mantener la temperatura y reducir la corrosión en el sistema.
1.4.3. Aspectos prácticos para la instalación de tuberías de

distribución de vapor
Las tuberías y accesorios, como elementos conductores de fluidos de gran

responsabilidad, están normalizados internacionalmente para garantizar unos
valores exactos de resistencia, así como de garantizar su conexión sin tener
que reinventarlos cada día en cada proyecto.
32
1.4.3.1. Dimensiones de colectores
Las dimensiones de los colectores deben ser apropiadas para su empleo

en conducciones de suministro de vapor y recogida de condensado de líneas de
distribución y otras aplicaciones similares. Algunas ventajas de la instalación de
colectores en la industria son:
 Reducen el coste de diseño y montaje: la instalación de un colector en

el suministro de vapor o la recogida de condensado reduce a menudo el
coste, tanto del diseño como del montaje.
 Optimizan la gestión de válvulas y purgadores: montando en un

conjunto válvulas y purgadores se optimiza la gestión de unos y otras:
la inspección y el mantenimiento se facilitan y abaratan.
 Óptima selección de válvulas y purgadores: los colectores para

recogida de condensado pueden montar distintos tipos de purgador y
formar un conjunto con las válvulas o pueden incluir solo los
purgadores, en una opción más simple.
 Amplia gama de productos: amplia gama de colectores con distinto

número de ramas, incluyendo modelos de 4, 8 y 12 ramas.
 Pueden realizarse diseños a medida para ajustarse a las necesidades

específicas de la aplicación.
33
1.4.3.2. Pendiente de tuberías
Debido a que las tuberías de vapor transportan en esencia agua, esta

tiende a condensarse dentro de las tuberías. Para contribuir a que el
condensado fluya hacia el próximo purgador y no se acumule en su interior, las
tuberías siempre deben tener cierto ángulo de inclinación.
Según SEDITSA (sin fecha) la pendiente que debe tener una línea de
vapor es de alrededor de 3 % en la dirección de avance del vapor (ver figura
17).
Figura 17. Pendiente de línea de vapor
Fuente: SEDITESA. Hoja técnica No. 7. p. 1.
1.4.3.3. Instalación de purgadores
El purgador es una parte esencial en cualquier sistema de vapor. Mantiene

la conexión entre el equipo que utiliza el vapor y el retorno del condensado;
retiene el vapor pero elimina el condensado, así como el aire y otros gases.
Los tipos de purgadores más comunes se muestran en la figura 18.
34
Figura 18. Tipos de purgadores
Fuente: Spirax sarco. Manual de distribución de vapor. p. 30.
1.4.3.4. Protección de tuberías
El aislamiento en las tuberías se utiliza para reducir la pérdida de calor

sobre consideraciones de tipo económico. Una conductividad térmica baja es la
propiedad que distingue a un aislamiento térmico.
Dependiendo del uso, otras propiedades pueden ser consideradas como

la resistencia, dureza, densidad, compresibilidad, calor específico y la
resistencia a las bajas y altas temperaturas.
Existen muchos materiales aislantes para tubería como: el de 85 % de

magnesia (ligada con fibra de vidrio), la fibra de vidrio, el silicato de calcio y
varias formas de tierras diatomáceas.
35
1.5. Desarrollo de la productividad de las empresas
Se sostiene que la productividad es la relación entre la producción

obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha
producción. También puede ser definida como la relación entre los resultados y
el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve
obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema.
En realidad “la productividad debe ser definida como el indicador de

eficiencia que relaciona la cantidad de producto utilizado con la cantidad de
producción obtenida”. (Casanova, 2002).
El término de productividad global es un concepto que se utiliza en las

grandes empresas y organizaciones para contribuir a la mejora de la
productividad mediante el estudio y discusión de los factores determinantes de
la productividad y de los elementos que intervienen en la misma.
A título de ejemplo se indica lo que establece el convenio colectivo de la

empresa SEAT, S. A., para definir lo que ellos entienden por productividad total.
 Estudio de los ciclos y cargas de trabajo, así como su distribución

 Conjugación productividad- calidad
 Alternativas de los apoyos de la producción a fin de mejorar la eficiencia
 Estudio de la falta de eficiencia tanto proveniente de los paros técnicos
como de los rechazos
 Estudio de los materiales y obra en curso
 Asesoramiento y participación
36
1.5.1. Tipos de productividad
Aunque el término productividad tiene distintos tipos de conceptos,

básicamente se consideran dos: productividad laboral y productividad total de
los factores (PTF).
La productividad laboral se define como el aumento o disminución de los

rendimientos, originado en la variación de cualquiera de los factores que
intervienen en la producción: trabajo, capital o técnica, entre otros.
Se relaciona con el rendimiento del proceso económico medido en

unidades físicas o monetarias, por relación entre factores empleados y
productos obtenidos.
Es uno de los términos que define el objetivo del subsistema técnico de la

organización. La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte
de sus características técnicas.
1.5.2. Factores que influyen en la productividad
Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la

productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como:
 Calidad: la calidad del producto y del proceso se refiere a que un

producto se debe fabricar con la mejor calidad posible según su precio y
se debe fabricar bien a la primera, o sea, sin reprocesos.
 Productividad = salida/entradas: es la relación de eficiencia del sistema,

ya sea de la mano de obra o de los materiales.
37
 Entradas: mano de obra, materia prima, maquinaria, energía, capital,
capacidad técnica.
 Salidas: productos o servicios, esperados.
Para esto pueden darse varios escenarios:
 Misma entrada, salida más grande

 Entrada más pequeña, misma salida
 Incrementar salida, disminuir entrada
 Incrementar salida en mayor proporción que la entrada
 Disminuir la salida en forma menor que la entrada
1.5.3. Mejora de la productividad
La mejora de la productividad se obtiene innovando en: tecnología,

organización, recursos humanos, relaciones laborales, condiciones de trabajo,
calidad, eficiencia, reducción de costos, entre otros, con el fin de incrementar
las salidas y reducir las entradas, al mismo tiempo o por individual.
1.5.4. Análisis costo-beneficio
Es una técnica usada para evaluar programas o proyectos de inversión,

que consiste en comparar costos con beneficios asociados a la realización del
programa o proyecto. Los beneficios pueden ser de tipo monetario o social,
directo o indirecto.
38
Los métodos que se utilizan con mayor frecuencia son: tasa interna de
rendimiento, valor actual neto y relación costo-beneficio; estos indicadores
deben ofrecer información concisa sobre los resultados del proyecto.
El valor actual neto (VAN): se trata de un indicador de resultados de

inversión, podría ser un criterio de evaluación de una inversión muy simple y
precisa: VAN > 0 significa que el proyecto genera un beneficio neto y es en
general deseable. En otras palabras, puede ser una buena medida del valor
añadido que un proyecto tiene, en términos monetarios. (Tracogna, et al, 2003).
La fórmula para calcular el VAN es:
En donde:
 Vt = flujos de caja en cada periodo t
 Io = valor del desembolso inicial de la inversión
 n = número de periodos considerado
 k = tipo de interés
La tasa interna de retorno (TIR): se define como el tipo de interés que

anula el valor actual neto de la inversión. También es la tasa de descuento
requerida para que el VAN sea igual a cero. (Tracogna et al, 2003).
La fórmula para calcular la TIR es:
39
La técnica de análisis de costo-beneficio (B/C): tiene como objetivo
fundamental hacer evidente la rentabilidad de un proyecto, por medio de la
comparación de los costos previstos con los beneficios esperados en la
realización del mismo. Un análisis costo/beneficio por sí solo puede ser una
guía clara para tomar una buena decisión.
La relación costo-beneficio (B/C), también conocida como índice neto de

rentabilidad, es un cociente que se obtiene al dividir el valor actual de los
ingresos totales netos o beneficios netos (VAI) entre el valor actual de los
costos de inversión o costos totales (VAC) de un proyecto. (Tracogna et al,
2003).
La fórmula para calcular la B/C es:
Citando a Tracogna et al. (2003) siendo I las entradas y O las salidas. Si

B/C > 1, el proyecto es apropiado, ya que los beneficios calculados según el
valor actual de las entradas totales, son mayores que los costos, calculados
según el valor actual de las salidas totales.
Resumiendo, un proyecto o negocio será rentable cuando la relación

costo-beneficio es mayor que la unidad.
Se trata de una cifra, como la TIR, y es independiente de la cantidad de

inversión. A veces es más fácil de utilizar porque no se presta para
ambigüedades como sucede con la TIR, por tal motivo, en algunos casos la
relación B/C resulta mucho más apropiada para calificar los proyectos de
inversión.
40
2. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE SECADO DE
GRANZA
El diagnóstico se basa en analizar los recursos que se utilizan e

intervienen en el proceso de secado de granza, los procedimientos de trabajo y
todas las variables relacionadas con el proceso actual de secado de granza.
El sistema de secado de granos se puede definir como un proceso en el

que hay un intercambio simultáneo de calor y producto (masa), entre el aire
caliente y los granos; en este caso de granza.
2.1. Operación de secado de granza
La operación de secado de granza se realiza posterior a la descarga y

limpieza de la granza, y puede durar entre 5 a 15 horas efectivas de secado,
dependiendo del porcentaje de humedad que contenga la granza, más el
tiempo de carga, descarga y transporte de la granza a secar.
2.1.1. Procedimiento de secado
El procedimiento actual de secado inicia cuando se ponen a funcionar el

sistema de alimentación de las limpiadoras (compuestos por mecanismos de
transportadores y elevadores), el ciclón de la limpiadora y la limpiadora en sí.
Al mismo tiempo se encienden los transportadores y elevadores que

alimentan las secadoras, para tener un flujo continuo de llenado de la secadora.
41
Se acumula la granza que ingresa a la secadora y después de acumular lo
suficiente (la mitad de su capacidad) se enciende el mecanismo interior de la
secadora que sirve para distribuir la granza de forma uniforme. Con esto
también se aprovecha el total de la capacidad de la secadora; en otras
palabras, este mecanismo interno sirve para reacomodar la granza, hasta que
quede llena.
En el momento que la secadora se encuentra llena, se ponen en marcha

los siguientes equipos: elevador, rotor, ventilador y de la secadora, y quemador
a base de diésel.
Al iniciar el proceso de secado, el operador responsable del turno de las

secadoras, toma la primera muestra para determinar el porcentaje de humedad
desde el inicio del secado; se busca llevar la granza a un porcentaje de
humedad de 11,5 ± 0,5 % (porque es la humedad óptima de almacenaje), por lo
que se hacen los muestreos para analizar la humedad durante el proceso de
secado, hasta llegar a la humedad requerida.
Cuando el arroz llega a la humedad requerida, se apagan el quemador a

base de diésel y se deja recirculando la granza dos horas; al finalizar este
proceso se traslada la granza al silo de almacenamiento asignado.
2.1.2. Control necesario durante el secado
Durante el proceso de secado se controlan los mecanismos de

alimentación, transporte y descarga de granza que están funcionando para no
tener sobrecargas, y que esto pueda ocasionar derrames o rebalses de los
equipos.
42
Otro control indispensable es la humedad inicial de la granza, para saber
cuántas horas aproximadamente, se tendrá que secar la granza para que llegue
a su punto óptimo de humedad.
Un control sumamente importante e indispensable es la alimentación de

combustible que tiene el sistema de secado a base de diésel, porque si es
mucho el flujo de combustible, puede haber sobrecalentamiento y dañar el
grano o peor aún, puede haber un derrame y esto puede terminar en accidentes
lamentables, y si el flujo de combustible es escaso, se pierde eficiencia; en
ambos casos se elevan los costos del proceso.
2.1.2.1. Variables que se controlan
Durante el proceso de secado se controla únicamente la temperatura del

aíre caliente que ingresa a la cámara de la secadora, debido a que la velocidad
de los rotores no es ajustable.
Como ya se ha mencionado con anterioridad, la variable que indica el

punto de secado de la granza es la humedad del grano.
2.1.3. Personal con el que se cuenta
Para el proceso de secado de granza se cuenta con dos turnos, debido a

que es un proceso de lotes continuos y existe el riesgo de que el producto sufra
daños si se deja húmedo o a medio secado; actualmente se tienen 4
operadores de secado para todo el proceso.
43
2.1.4. Jornadas de trabajo
Cada turno de trabajo se establece en doce horas; por lo regular si el

primer turno inicia el proceso de secado, el segundo turno finaliza el proceso;
tomando en cuenta desde que se inicia la limpieza de la granza hasta que se
descarga todo el producto hacia el silo de almacenamiento.
2.2. Análisis del sistema actual de secado
El sistema de secado consta de ventiladores para mover el aire caliente

generado por el quemador de diésel hacia la cámara de secado, para que este
pueda atravesar el grano que desciende en forma de cortina, en la figura 19 se
aprecian los sistemas que constituyen el sistema de secado actual.
El grano húmedo ingresa permanentemente en un extremo, tiene contacto

con el aire caliente, y el grano un poco más seco, es transportado para que
ingrese nuevamente a la cámara de secado.
2.2.1. Descripción del equipo actual
Mecánicamente, el sistema de secado cuenta con muchos componentes;

sin embargo se pueden evidenciar tres grandes mecanismos: quemador de
diésel, ventilador y sistema de recirculación (elevador y paletas de caída libre
dentro de la cámara de secado).
44
Figura 19. Sistema de aire de secado de granza utilizando diésel
Fuente: elaboración propia, con programa Microsoft Excel 2007.
45
2.2.1.1. Tipo de secado
El tipo de secado utilizado es un proceso de lotes de flujo continuos en

donde se alcanza la capacidad de la secadora y se inicia el proceso de secado.
También se puede decir que es un secado tipo artificial y que produce la
principal transformación del grano en la postcosecha y a su vez es el
procedimiento que más atención requiere para no afectar la calidad.
2.2.2. Eficiencia del equipo actual
La eficiencia se calcula con la fórmula siguiente:
ef =
La humedad inicial (Hi) de un lote de 22 700 kilos, es 20 % y la humedad

final (Hf) es 11,5 %, para lo cual, el porcentaje de agua evaporada es:
Cantidad de agua evaporada = 22 700 kg x 9,60 % = 2 180,23 kg de agua.
ef =
46
Para secar los 22 700 kilos se han utilizado 85 galones de diésel; lo que
equivale a 272 kg de diésel (siendo su densidad 0,850 kg/l)
ef = = 47,15 %
2.2.2.1. Tiempo de utilización del equipo
El tiempo de secado depende de la humedad inicial que contenga el

grano, debido a que la temperatura y el caudal de aire caliente para secado es
contante. Se tomaron muestras de humedad cada cierto tiempo, según indica el
cuadro siguiente (tabla I):
Tabla I. Análisis de humedad en el tiempo de secado de granza

utilizando diésel
Hora de Humedad de Tiempo

muestreo muestra (%) transcurrido (min)
08:15 20,0 --
09:30 17,4 75
10:50 15,6 80
12:10 15,0 80
13:30 14,1 80
14:35 13,0 65
15:45 12,2 70
17:10 11,5 85
Tiempo total de secado 535 min
Fuente: elaboración propia.
47
El tiempo utilizado en llevar a 11,5 % de humedad 22 700 kilos de granza
que contiene una humedad inicial de 20,0 %, es de 8 horas y 55 minutos.
Una secadora tiene capacidad de secar en promedio 22 700 kilos de

granza (500quintales).
2.2.3. Productividad del equipo actual
Para el cálculo de la productividad se utilizará el tiempo utilizado para

secar la cantidad de granza, tomando en cuenta la evaporación de agua.
Ingresaron 22 700 kg de granza a una humedad del 20,0 %; en el proceso

se evaporaron 2 180,23 kg de agua; esto deja un total de 20 519,77 kg (451,98
quintales) de granza seca. Si para realizar esta operación se utilizaron 8,92
horas, aplicando el siguiente principio, se puede calcular la productividad:
Productividad en relación con el tiempo utilizado:
La productividad de la secadora en relación con el tiempo de secado de

granza es 50,67 quintales/h (2 300,44 Kg/h); por cada hora de operación la
secadora se produce 50,67 quintales de granza seca.
48
Productividad en relación al combustible utilizado:
La productividad de la secadora en relación con el combustible utilizado

para secar la granza es 1,66 quintales/kg; por cada kg de diésel utilizado en el
secado se obtiene 1,66 quintales de granza seca.
2.2.3.1. Cálculo de consumo de combustible
El cálculo para el consumo de combustible se realiza con base en pesar

la cantidad de diésel consumido durante el tiempo (8,92 horas) que se tarda la
secadora en secar un lote de 22 700 kilos de granza, con una humedad inicial
de 20,0 % y la humedad final es 11,5 %.
La cantidad de diésel utilizada es 272 kg (85 galones).
2.3. Calidad de granza secada con el sistema actual
Para determinar la calidad de la granza secada a base de diésel, se

establece tomar muestras cada 10 minutos durante el proceso de traslado de la
secadora al silo de almacenamiento. En total se lograron tomar 12 muestras de
2 kg cada una, para los respectivos análisis.
Cada muestra es sometida a los análisis de rendimiento de masa blanca,

rendimiento de granos enteros y blancura para comparar con las
especificaciones establecidas en el manual de convenio de arroz Arrozgua
(2004) y determinar si cumplen con la calidad esperada.
49
Las especificaciones de los parámetros de rendimientos y blancura que
debe cumplir cada una de las muestras son las siguientes:
 Rendimiento de masa blanca mayor a 68 %

 Rendimiento de granos enteros mayor a 54 %
 Grados de blancura mayor a 32 °Kett.
2.3.1. Análisis de rendimiento de masa blanca
La fórmula utilizada para determinar el rendimiento de masa blanca es la

siguiente:
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla II, en

donde se puede apreciar que todas las muestras analizadas cumplen con la
especificación.
2.3.2. Análisis de rendimiento de granos enteros
La fórmula utilizada para determinar el rendimiento de granos enteros es

la siguiente:
50
Tabla II. Rendimientos de masa blanca de las muestras de granza
secada, utilizando diésel
Rendimiento Mayor a
Muestra
masa blanca (%) 68 %
1 69,40 Cumple
2 68,55 Cumple
3 68,80 Cumple
4 69,40 Cumple
5 68,80 Cumple
6 69,02 Cumple
7 69,23 Cumple
8 68,60 Cumple
9 68,47 Cumple
10 69,41 Cumple
11 68,30 Cumple
12 68,79 Cumple
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla III, en

especificación.
51
Tabla III. Rendimientos de granos enteros de las muestras de granza
secada, utilizando diésel
Rendimiento Mayor a
Muestra
granos enteros (%) 54 %
1 57,70 Cumple
2 57,00 Cumple
3 57.90 Cumple
4 57,90 Cumple
5 57,70 Cumple
6 56,40 Cumple
7 56,90 Cumple
8 56,90 Cumple
9 57,00 Cumple
10 57,80 Cumple
11 55,90 Cumple
12 57,40 Cumple

la siguiente:
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla IV, en

especificación.
52
Tabla IV. Rendimientos de granos quebrados de las muestras de
granza secada, utilizando diésel
Rendimiento
Muestra
granos quebrados (%)
1 11,70
2 11,55
3 10,90
4 11,50
5 11,10
6 12,62
7 12,33
8 11,70
9 11,47
10 11,61
11 12,40
12 11,39
Estos datos son únicamente de referencia para la comparación de los

análisis realizados a las muestras de la granza secada con el sistema
propuesto.
2.3.3. Análisis de blancura
Los resultados obtenidos directamente del equipo para este análisis se

muestran en la tabla V, en donde se puede apreciar que todas las muestras
analizadas cumplen con la especificación.
53
Tabla V. Blancura de las muestras de granza secada, utilizando diésel
Muestra Blancura (°Kett) Mayor a 32 °Kett
1 38,5 Cumple
2 40,8 Cumple
3 38,3 Cumple
4 40,7 Cumple
5 40,6 Cumple
6 38,6 Cumple
7 40,3 Cumple
8 39,8 Cumple
9 40,2 Cumple
10 39,7 Cumple
11 40,3 Cumple
12 39,9 Cumple
54
3. PROPUESTA DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE DE
VAPOR
3.1. Diseño del sistema de secado propuesto
El sistema de secado propuesto consta del mismo ventilador para mover

el aire caliente hacia la cámara de secado, para que este pueda atravesar el
grano que desciende en forma de cortina, el cambio radica en la forma en que
se genera el aire caliente; en la figura 20 se pueden apreciar los bloques que
constituyen el sistema propuesto.
3.1.1. Descripción del diseño propuesto
Mecánicamente, al igual que el sistema actual, el sistema de secado

propuesto cuenta con muchos componentes; sin embargo se pueden evidenciar
tres grandes mecanismos: Intercambiador de calor (radiadores), ventilador y
sistema de recirculación (elevador y paletas de caída libre dentro de la cámara
de secado).
3.1.1.1. Ubicación
El intercambiador de calor es el equipo propuesto para la generación del

aire caliente que permite el secado del grano; este dispositivo será ubicado en
ingreso del aire para que el ventilador pueda distribuir el aire en la cámara de
secado.
55
Figura 20. Sistema de aire de secado de granza utilizando vapor
56
Figura 21. Diagrama de distribución de vapor para la alimentación de
las secadoras
57
3.1.1.2. Diagrama de distribución de vapor
El vapor es distribuido desde el manifold de la caldera hacia un manifold

ubicado cerca de las secadoras, el cual distribuye el vapor a los radiadores
ubicados en el ingreso del flujo de aire, ingresa a la cámara de secado. En la
figura 21 se pueden observar los elementos principales de distribución del
sistema propuesto.
En el diagrama anterior se pueden observar dos líneas de tuberías de

diferente color, la línea de color gris representa la tubería que distribuye el
vapor y la línea de color azul representan el retorno del condensado de los
puntos necesarios.
3.1.2. Especificaciones del proceso
El proceso de secado propuesto debe ser controlado en relación con dos

variables para que como mínimo se mantengan los rendimientos del proceso
actual y que las variaciones en la calidad del producto secado no sean
significativas.
La primera variable que se debe controlar para este proceso es la

capacidad de generación de vapor, porque al no tener la cantidad suficiente de
vapor, puede verse afectado el tiempo de utilización del equipo y por ende la
productividad. Esta variable debe ser controlada con un manómetro de presión
instalado en el manifold que recibe el vapor proveniente de la caldera y lo
distribuye a las secadoras (ver figura 24).
58
La segunda variable es la temperatura de operación para que el poder
calorífico del vapor sea aprovechado y que no afecte a las variables de calidad
del producto. Estas variables deben ser controladas con un termómetro de
espiga instalado en el ingreso del aire caliente a la cámara de secado, después
del intercambiador de calor (ver figura 25).
3.1.2.1. Capacidad de generación de vapor para el

sistema propuesto
Actualmente el vapor proviene de la caldera, cuya capacidad es suficiente

para la demanda solicitada por el sistema propuesto que son 150 PSI.
La cantidad de vapor requerida por el sistema propuesto para secar

22 700 kg de granza debe ser la que genera 1 062 kg de cascarilla que tiene un
poder calorífico de 3 105 kcal/kg. En otras palabras, deben consumirse 118 Kg
de cascarilla por hora efectiva de trabajo.
3.1.2.2. Temperatura de operación de secadora
La temperatura de operación de la secadora debe ser de 60 a 70 °

centígrados, la cual es medida en el ingreso del aire a la cámara de secado;
esta temperatura es la óptima recomendada en el proceso de secado para que
los granos no sufran fisuras o daños.
3.1.3. Especificaciones técnicas de los equipos a utilizar
Uno de los requerimientos específicos en relación con los materiales a

utilizar es que sean de alta presión; a continuación se detallan los distintos
criterios específicos para cada pieza de los equipos a utilizar.
59
3.1.3.1. Tipo de tubería
Las tuberías utilizadas deben ser de acero al carbón sin costura, cédula
40; el acero al carbón es uno de los materiales que mejor se adaptan al tipo de
fluido, proceso que se requiere y el presupuesto para este proyecto.
La tubería sin costura se refiere a que no tiene ningún proceso de soldado

en toda su longitud y por sus características se considera que tiene algunas
ventajas que pueden ser aprovechadas en la implementación del sistema
propuesto, por ejemplo: mayor resistencia que la tubería con costura; se
pueden fabricar de gran longitud y la posibilidad de cortar y soldar en los puntos
específicos que se necesite, mayor seguridad contra la rotura a causas de
fuerzas exteriores, escaso peso para el transporte e instalación, lo cual
repercute en los costos del proyecto.
La cédula es el espesor de pared de tubería, las tuberías de cédula 40 y

80 son las que tienen mayor gama de medidas; para el diseño propuesto se han
seleccionado las de cédula 40, porque cubren el rango de presión requerido en
el sistema (150 PSI), para lo cual las tuberías de cédula 80 estarían
sobredimensionadas, ya que se utilizan en sistemas de mayor presión.
En la actualidad existen programas para realizar cálculos de todo tipo, y

en lo que se refiere a distribución de vapor no es la excepción. Para calcular el
diámetro de las tuberías a utilizar en el sistema propuesto se utilizará el
software spirax sarco, diseñado generalmente para el dimensionamiento de las
tuberías principales de distribución de vapor, a través de dos métodos: de
velocidades máximas y el de caídas de presión.
60
En la tabla VI se resumen algunas especificaciones para los distintos
diámetros nominales de los tubos cédula 40.
Tabla VI. Diámetros nominales de tubería y presión de prueba
Fuente: www.dipacmanta.com. Consulta: 11 de mayo de 2013.
El cálculo del diámetro de la tubería para el diseño propuesto se realizará

con el método de caída de presión requerida; el software solicita que se
conozcan las siguientes variables:
 Presión aguas arriba (upstream pressure): es que proporciona el

sistema que la genera, en este caso la presión de salida de la caldera
150 PSI.
61
 Presión aguas abajo (downstream pressure): es la presión mínima que
se requiere en el punto de uso, para este caso se requiere cómo
mínimo 145 PSI.
 Caudal másico (mass flow rate): según el fabricante de los

intercambiadores de calor, cada uno consume 750 kg/hora; se utilizan
dos en el punto de uso.
 Longitud equivalente de la tubería: esta varía dependiendo de la

ubicación de cada dispositivo, la distancia del manifold principal y el
manifold de distribución de vapor en las secadoras es de 65 metros; del
manifold de distribución a los intercambiadores de calor hay 27 metros.
El cálculo realizado en el software spirax sarco para el diámetro de la

tubería que alimenta los intercambiadores de calor se puede apreciar en la
figura 22; esta tubería debe ser prevista para alimentar cuatro intercambiadores
de calor (dos secadoras), un flujo másico de 3 000 kg/h.
La medida sugerida para el diámetro de la tubería en la distribución del

vapor del manifold hacia las secadoras es de 4”.
El cálculo realizado en el software spirax sarco para el diámetro de la

tubería que alimenta los manifold que distribuye el vapor a las secadoras, se
puede apreciar en la figura 23; esta tubería debe ser prevista para alimentar
doce intercambiadores de calor (seis secadoras), un flujo másico de 9 000 kg/h.
62
Figura 22. Cálculo de diámetro de tubería que alimenta los
intercambiadores de calor
Fuente: http://www.spiraxsarco.com/resources/calculators/pipes/sizing-new-pipes.asp.
Consulta: 11 de mayo de 2013.
63
Figura 23. Cálculo de diámetro de tubería que alimenta los
intercambiadores de calor
Fuente: http://www.spiraxsarco.com/resources/calculators/pipes/sizing-new-pipes.asp.
Consulta: 11 de mayo de 2013.
La medida sugerida para el diámetro de la tubería en la distribución del

vapor de la caldera hacia el manifold es de 6”.
64
3.1.3.2. Manifold de distribución de vapor
El manifold es la parte esencial del diseño propuesto, en donde se

encuentran las ramas y uniones de conductos de recolección y tuberías de
distribución de vapor. Adecuado para cuando un gran número de conducciones
de vapor salen de un conducto principal o en recolección, cuando un gran
número de líneas convergen en un único conducto de retorno del condensado.
Para todo el sistema propuesto instalarán tres manifold; el primero es el

encargado de la recolección del vapor que proviene de la caldera y distribución
hacia la secadora (ver figura 24), el cual ha sido diseñado para implementación
de el sistema propuesto en el resto de los equipos.
Para calcular el diámetro del manifold se toma en cuenta el diámetro de

las tuberías conectadas al mismo y se utiliza la siguiente fórmula:
√∑
Los tubos conectados al manifold tiene las siguientes medidas uno de 6”,
cuatro de 4” y uno de 3”; al incorporar estos valores en la fórmula anterior y
realizar las operaciones respectivas se obtiene:
√ = 10,45 ≅ 10,5”
65
El segundo es el que se encuentra al ingreso de los intercambiadores de
calor que recolectan el vapor y lo distribuyen en cada uno de los que sean
necesarios (ver figura 25), y el último está ubicado en la parte inferior de los
intercambiadores de calor encargados de recolectar el condensado de cada uno
y unificarlo para la tubería de retorno de condensado (ver figura 26).
Los tubos conectados a este manifold tienen las siguientes medidas: uno
de 4” y dos de 2”; al incorporar estos valores en la fórmula anterior y realizar las
operaciones respectivas se obtiene:
√ = 4,90 ≅ 5,0”
El manifold colector de vapor debe ser elaborado de acero forjado, con

válvulas de fuelle previstamente incorporadas en cada uno de los posibles
ramales de distribución de vapor a utilizar en la implementación en el resto de
equipos; también debe tener una válvula colectora de vapor, un manómetro
para el control de la presión de vapor y un purgador conectado a la tubería de
retorno de condensado.
Los tubos conectados a este manifold tienen las siguientes medidas: uno
de dos de 2” y una tubería de 3”; al incorporar estos valores en la fórmula
anterior y realizar las operaciones respectivas se obtiene:
√ = 4,12 ≅ 4,0”
66
Figura 24. Manifold que recibe vapor de la caldera y lo distribuye a la
secadora
67
Figura 25. Sistema alimentación de vapor de los intercambiadores de
calor
68
3.1.3.3. Válvulas
La tubería junto con las válvulas (reguladoras de presión y temperatura),

constituyen la parte central para transportar el vapor; son encargadas
precisamente de conducir el vapor generado en la caldera hacia la secadora.
Por tal motivo, las tuberías y las válvulas deben ser del mismo material, para
evitar corrosión en los puntos de contacto entre ambos.
Las válvulas utilizadas deben ser de acero al carbón y se ubican en el

manifold que recolecta el vapor de la caldera y los distribuye en las secadoras
que se requieran.
La válvula de ingreso al manifold debe ser de 150 PSI y 6”, para que
coincida con la tubería actual. Las válvulas de distribución ubicadas en el
mismo manifold deben ser de 150 PSI, pero de 4” para poder tener un flujo de
vapor adecuado (ver figura 26).
3.1.3.4. Intercambiadores de calor
Los intercambiadores de calor son los radiadores ubicados en el ingreso

del aíre de la secadora; estos pueden ser de varios materiales, aluminio, hierro,
acero, cobre, etc. sin embargo por el tiempo efectivo de trabajo y la eficiencia
requerida para el proceso, se ha determinado que el más adecuado es de tubos
de cobre, porque son los que generan mayor eficiencia, alcanzando la
temperatura requerida en el menor tiempo y que tienen una vida útil mayor.
El vapor fluye a través de los tubos y su función es calentar el aire del

ambiente que es succionado por el ventilador y distribuido al interior de la
cámara de secado.
69
3.1.3.5. Trampas de vapor
Las trampas de vapor están ubicadas en la salida de los intercambiadores

de calor (ver figura 26) y la función principal de este dispositivo en el sistema
propuesto es descargar el condensado de vapor en forma automática en la
tubería de retorno de condensado, e impedir el paso de vapor, aprovechando el
calor latente en el intercambiador de calor.
Figura 26. Tubería y componentes del retorno de condensado en la

salida de cada radiador
70
Existen varios tipos de trampas para vapor; se pueden clasificar en tres
principales categorías: mecánicas, termostáticas y termodinámicas. Elegir la
trampa adecuada depende del proceso en donde se aplicará, para el diseño
propuesto; se utilizará una trampa de termodinámica convencional.
Las trampas mecánicas, aunque son más compactas y baratas, requieren

la instalación de controles adicionales (de temperatura y presión); las trampas
termostáticas ocupan más espacio de instalación y muchas veces son más
caras debido a los materiales de sus componentes.
Las trampas termodinámicas, al igual que las mecánicas, son muy

compactas; sin embargo debido a su construcción, es muy robusta y soporta
golpe de ariete; debido a que son intermitentes, su aplicación se limita a
sistemas en donde no se requiere un control estricto de la temperatura.
3.1.3.6. Filtros
Frecuentemente se olvidan en los sistemas de vapor, a menudo, para

reducir costos de instalación; sin embargo son esenciales y generan muchos
más beneficios a través de la vida de la instalación, retienen la suciedad y
reducen el mantenimiento de todo el sistema y demás componentes.
En el diseño propuesto se utilizará un filtro tipo Y, son los más

comúnmente utilizados porque son de un diseño simple, construcción robusta y
muy eficiente; sus partes internas son fácilmente accesibles y el área de filtrado
también es un depósito con una conexión de purga.
71
Los filtros deben ubicarse en el retorno de condensado que sale de cada
uno de los intercambiadores de calor, después de la llave de paso y antes de la
trampa de vapor, con el fin de protegerla y asegurar su correcto funcionamiento;
en la figura 26 se pueden apreciar la ubicación del filtro.
3.2. Modificaciones requeridas para adaptar la secadora al sistema

propuesto
Las modificaciones requeridas al equipo actual son mecánicas, y están

relacionadas con el desmontaje del quemador y el montaje del intercambiador
de calor.
3.2.1. Descripción de modificaciones necesarias del equipo

actual
Básicamente la modificación consiste en desmontar la tubería de diésel

actual y quitar el quemador.
Para la instalación del intercambiador de calor es necesario hacer una

base que al mismo tiempo sirva para instalar el retorno de condensado y una
estructura de soporte para el intercambiador.
La modificación adicional es la instalación de una especie de campana de

inducción, para que el airé ingrese a través del ventilador.
72
3.2.2. Materiales a utilizar
El tipo de material de la tubería y los implementos (llaves de paso, filtros,

válvulas, etc.), son de acero al carbón; los radiadores son de tubos de cobre y
el insulado es de fibra de vidrio y asbesto, con un recubrimiento de lámina
galvanizada.
3.2.2.1. Campana de inducción
En el sistema propuesto se denomina campana de inducción a una pieza

que une los radiadores con el ventilador, cuya función principal es inducir el aire
recién calentado por los radiadores hacia el ventilador que se encuentra
succionándolo (ver figura 25).
3.3. Adiestramiento de personal
La operación de este equipo requiere de un cuidado especial por el tipo de

riesgos que el uso de vapor conlleva. Es necesario que a continuación se
describan ciertas operaciones, controles y medidas de seguridad, para poder
controlar el sistema propuesto y reducir los riesgos de falla o accidentes por
causas atribuibles al personal.
3.3.1. Operación del sistema propuesto
Para comprender cada una de las operaciones del proceso, en la figura 27

se describe un diagrama de flujo con el sistema de secado propuesto, con el fin
de que se pueda comprender mejor por los operadores asignados al mismo.
Las operaciones se dividieron en 6 grupos, cada uno con sus respectivas
actividades.
73
Figura 27. Diagrama de flujo del proceso con el sistema de secado
propuesto
Área física de realización de la tarea

Descripción de actividades Manifold de Manifold de
Secadora Laboratorio
caldera secadora
INICIA Inicia
1 Carga de granza la secadora

Verifica que la secadora se
1.1 1.1
encuentre vacía.
Enciende el rotor e inicia a cargar

1.2 1.2
de producto la secadora.
Espera a que la secadora complete
1.3
su capacidad (500 qq) y deja que 1.3
recircule el producto.
2 Carga de vapor al sistema de secado
Abre la válvula del manifold de la
2.1 2.1
caldera hacia el manifold de
secadoras.
Abre la válvula del manifold que
2.2 2.2
recibe el vapor de la caldera.
Abre la válvula del manifold que

2.3 2.3
distribuye el vapor hacia las
secadoras.
Verifica que la presión en el
2.4 2.4
manifold de secadoras alcance los
140 PSI.
2.5 Enciende ventilador. 2.5
2.6
74
3.1 3.1
Continuación de la figura 27.

caldera secadora
Abre gradualmente llave de paso

que ingresa vapor a los radiadores,
2.6
hasta que la temperatura sea de 35° 2.6
C.
3 Proceso de secado
Toma la primera muestra para 3.1 3.1
3.1 análisis de humedad en el
laboratorio.
Realiza el análisis de humedad y
llena el formato de control de 3.2
3.2
secado, con las condiciones iniciales
del proceso.
Toma una muestra de granza

máximo cada hora y media, para
realizar análisis de humedad y 3.3 3.3
3.3
verificar que la presión y
temperatura de operación se
encuentren entre lo permitido.
Realiza el análisis de humedad y

3.4 llena el formato de control de 3.4
secado con las condiciones del
proceso.
Cuando la granza llegue a 11,5 de
3.5
3.5 humedad, se detiene el proceso de
secado.
4.1
4.2
2.2
75
4.3

caldera secadora
B
4 Paro de alimentación de vapor
Cierra la llave de paso que alimenta

4.1
de vapor los radiadores. 4.1
Cierra la válvula del manifold que

4.2 4.2
2.2
recibe el vapor de la caldera.
Cierra la válvula del manifold que
4.3 distribuye el vapor hacia las
4.3
secadoras.
Cierra la válvula del manifold de la
4.4 caldera hacia el manifold de
4.4
secadoras.
5 Traslado de granza a silo
Dejar rotar el producto durante dos
horas con el ventilador encendido 5.1
5.1
para que se estabilice la
temperatura del grano.
A las dos horas, trasegar la granza al 5.2

5.2
silo de almacenamiento.
Tomar las muestras necesarias cada

5.3 10 minutos, durante el proceso de 5.3
traslado de la secadora al silo.
6.1
6.2
76

caldera secadora
6 Análisis de laboratorio
6.1 Trasladar muestras a laboratorio. 6.1
Realizar los análisis de calidad

respectivos: rendimiento de masa 6.2
6.2
blanca, granos enteros, de granos
quebrados y blancura.
Registra los resultados de los 6.3

6.3 2.2
análisis en el formato respectivo.
Almacenar en bolsas las muestras

6.4
6.4 testigo de los análisis, sellar la bolsa
y colocar etiqueta de identificación.
FINALIZA Finaliza
3.3.2. Controles requeridos
Antes de iniciar la operación de secado, se debe verificar que los equipos

funcionan correctamente; en el caso de los mecanismos (rotor, fajas, cadenas,
poleas, etc.), y que el vapor alcance cómo mínimo 145 PSI y el aire caliente
alcance como mínimo 35 °C.
77
3.3.2.1. Variables a controlar
Durante el proceso de secado propuesto, las variables a controlar se

incrementan, es necesario verificar constantemente la presión del vapor en el
manifold, así como la temperatura del vapor que ingresa a la cámara de
secado.
La presión de vapor es una variable crítica tanto para que el proceso se

lleve a cabo eficientemente, como para la seguridad del personal operativo. La
presión de trabajo en el manifold debe permanecer en el rango de 140 a 150
PSI, para un adecuado funcionamiento de los equipos.
La temperatura del aire caliente que ingresa a la cámara de secado es

crítica para que el proceso de secado sea adecuado, ya que de esta depende la
eficiencia del secado. La temperatura de trabajo debe estar en el rango de 33 a
37 °C.
Una variable que debe medirse constantemente (cómo mínimo cada hora
o como tiempo máximo cada hora y media después de iniciado el proceso de
secado) y que está relacionada con el producto secado, es la humedad del
grano para determinar el punto en donde debe finalizar el proceso de secado,
que es cuando el grano alcance una humedad de 11,5 ± 0,5 %.
3.3.3. Formatos propuestos para recopilar información
La información recolectada durante el proceso de secado se debe registrar

en formatos (ver anexos), para dejar registros de lo sucedido durante el proceso
de secado; dichos formatos deben de contener como mínimo la siguiente
información:
78
 Número de secadora
 Fecha
 Hora de inicio
 Humedad de inicio
 Operador responsable
 Número de muestra
 Hora de muestra
 Presión de vapor
 Temperatura de aire de secado
 Porcentaje de humedad del grano
 Hora final
 Humedad final
Esta información servirá para el análisis posterior de datos.
3.3.4. Medidas de seguridad necesarias para la operación del

sistema propuesto
Es necesario establecer ciertas normas o medidas de seguridad

necesarias para reducir los riesgos de incidentes o accidentes que se puedan
generar en el proceso de secado.
Las normas básicas van relacionadas con hábitos y comportamientos

enfocados dentro de la planta; se citan las siguientes:
 Uniforme limpio, completo y en buen estado
79
 No ingresar joyas, relojes, celulares u objetos personales a las áreas
del proceso
 No ingresar alimentos, chicles, o comida
 No ingresar objetos ajenos al proceso (vidrio, plástico, metal o madera)
 No presentar indicios de consumo de estupefacientes
 No ingresar con señales de enfermedad o heridas
 Respetar las señales de seguridad
 Utilizar las áreas de paso peatonal
3.3.4.1. Señalización industrial del equipo
La señalización específica del equipo, debe ser relacionada con el sistema

de vapor utilizado, se deben pintar las tuberías de acuerdo con el tipo de fluido
(vapor, agua, etc.) que trasladen e identificar la dirección del mismo; en el caso
del vapor se pintarán de verde las partes de las tubería que sea posible debido
a que el insulado es plateado y el retorno del condensado de azul.
De igual forma es necesario colocar guardas de prevención en los

intercambiadores de calor y mecanismos que puedan estar expuestos a la
operación, por ejemplo todas las cadenas deben tener guardacadenas.
3.3.4.2. Señalización
La señalización del área de secado debe tener áreas específicas de

caminamiento, rutas de evacuación, ubicación de extintores, el equipo de
protección personal necesario para laborar en esta área, indicación de alto
voltaje en paneles eléctricos e indicación de peligro por equipo que trabaja a
altas temperaturas.
80
3.3.4.3. Aislamiento térmico
Por las altas temperaturas a las que trabaja el vapor se deben tomar las
medidas necesarias; en este caso un aislamiento térmico para imponer una
temperatura de protección, de forma que los contactos involuntarios al momento
de operar no produzcan lesiones.
El aislamiento térmico utilizado para estas tuberías es el insulado; este

también aporta mayor eficiencia en el transporte de vapor debido a que
mantiene las temperaturas internas de operación, lo que evita el condensado
por las variaciones de temperatura y humedad de ambiente.
El tipo de insulado a utilizar es de fibra de vidrio y asbesto, con un

recubrimiento de lámina galvanizada.
3.3.4.4. Equipo de protección requerido para la

operación
El equipo de protección personal requerido para el proceso de secado es

el siguiente:
 Calzado Industrial: botas con punta de acero y suela antideslizante.
 Protección para la cabeza: casco que cumpla con la protección vertical

horizontal y frontal de la cabeza.
 Protección visual: por el tipo de partículas que se encuentran en el

ambiente (cascarillas de arroz) es necesaria la utilización de gafas
protectoras.
81
 Protección respiratoria: únicamente cuando se abran las compuertas de
traslado de la granza a silos debido a la cantidad de partículas que
genera esta operación.
 Protección auditiva: el nivel de ruido al que está expuesto un operador

es mayor a los 80 db, pudieran usarse únicamente tapones; sin
embargo debido al tiempo de exposición que se tiene en este proceso
es necesario utilizar orejeras que reducen el ruido en 30 db.
 Protección de manos: es necesario utilizar guantes resistentes a altas

temperaturas cuando se manipulen las válvulas y tuberías, o se
verifique el funcionamiento del intercambiador de calor.
 Arnés: en el caso de ser necesario, se utilizará arnés para prevención

de caída cuando se realicen trabajos en altura.
En la figura 28 se muestra un operador con todo el equipo de protección

personal descrito, para trabajar en la operación de secado de granza.
82
Figura 28. Operador de secado de granza con todo el equipo de
protección personal de trabajo
Fuente: empresa ALCSA.
83
84
4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO
4.1. Ejecución del diseño
La ejecución del proyecto inicia con la cotización de los materiales

requeridos para la fabricación de la tubería y los elementos como los tonillos,
etc. El detalle del equipo necesario para la instalación del sistema de
distribución de vapor es el que se presenta en la tabla VII.
Tabla VII. Descripción del equipo requerido
Tipo Descripción del equipo Cantidad

Brida A.C. Soldable Slip-on de 3” 2
Brida A.C. Soldadle Slip-on de 2” 4
Codo A.C. de ½” cédula 40 a 90 ° 8
Codo A.C. de 1” cédula 40 a 90 ° 4
Cheque Tipo “Y” de 1” BR red white Toyo 1
Cheque Tipo “Y” de 2” BR red white Toyo 1
Empaque De Grafito para piloto de presión y temperatura 2
Filtro Tipo “Y” de 1” NTP clase 250 1
Flange A.C. de 6” cédula 0, 300 2
85
Continuación de la tabla VII.

Hierro Angular de 2 x 3 x 16” 10
Hierro Angular de 2 x 3/16 “ 3
Hierro Plano de 1 ½ x 3/16” 3
Hierro Angular de 3/16 x ½ ” 4
Lámina Negra de 4´ x 8´ x 3/16” 1
Lámina Negra de 4´ x 8´ x 3/8” 2
Manómetro 2.5” de rango de 0 a 150 PSI de ¼” 1
Niple A.C. de ¾ x 3” 4
Niple A.C. de 3 x 10” 2
Niple A.C. de 2 x 8” 2
Niple A.C. de 1 x ¼” 4
Reducidor De 3” a 1” cédula 40 1
Reducidor Concéntrico HN 4” a 2” soldable 1
Reducidor Concéntrico HN de 2” a 1” saldable 1
Sifón Para manómetro de ¼ hierro 1
Tapón A.C. SCH-40 150SWP ASTM-A234-WPB 4" 5
Tee HG 2” 1
Trampa Termodinámica TDC 1” SS 1
Tubería A.C. cédula 40 sin costura de 6” 10
Unión Unión universal HG 150 PSI de 2” 1
86
Continuación de la tabla VII.
Válvula De globo de 6” 150 PSI 2

Válvula De globo de 4” 150 PSI 1
Válvula De bola de AC 2” 1
Termómetro C,3 V,4 50/400 F;10/200 C 1
Fuente: elaboración propia
4.1.1. Ejecución de modificaciones a secadora
Como se ha mencionado anteriormente, al sistema de secado actual

únicamente se le tiene que modificar la forma en que se alimenta de aire
caliente, para distribuirlo en la cámara de secado.
En la figura 29 se puede observar el quemador de diésel con el cual

cuentan las secadoras actualmente.
4.1.1.1. Fabricación de campana de inducción de

aire
En la figura 27 se puede observar que la generación de calor actual no

cuenta con un sistema en donde se pueda controlar o aprovechar al máximo la
generación de calor o aire caliente que genera el quemador, por lo cual en el
sistema propuesto se ha evidenciado la necesidad de crear un mecanismo que
ayude a que el aire caliente generado se pueda aprovechar al máximo.
87
Figura 29. Secadora con quemador de diesel
La unión entre los intercambiadores de calor propuestos y el ventilador

que ingresará el aire caliente a la cámara de secado, se ha definido como
campana de inducción en la figura 25; para comprender con mayor claridad la
forma que debe tener la campana de inducción se puede ver la figura 30.
88
Figura 30. Campana de inducción
Vista frontal Vista lateral
El material utilizado para la fabricación de la campana de inducción es

hierro colado de 3/16”; en la vista lateral de la figura 28 se puede observar que
tiene una forma de rombo, sin embargo es una combinación de formas.
En el frente es cuadrado y es la que tiene contacto con los

intercambiadores de calor, pero al fondo converge en una forma redonda, en
donde tiene contacto con el ventilador que ingresa el aire caliente a la cámara
de secado. En resumen podría decirse que es un cono truncado con base
rectangular.
89
4.1.1.2. Instalación de intercambiadores de calor
En la instalación de los intercambiadores de calor se debe tomar en

cuenta la hermeticidad de las uniones de cada una de las piezas, para evitar
que existan fugas que afecten el rendimiento del equipo.
Para que la hermeticidad sea lo mejor posible, se debe aplicar un aditivo

que ayude a que no existan fugas, que sea funcional para los diferentes
materiales y a la vez que resista las altas temperaturas de operación de los
equipo. El sikaflex 1A blanco cumple estas funciones, porque es un sellador
elástico de alto desempeño a base de poliuretano.
En la figura 31 se muestra la instalación de los intercambiadores de calor,

y como se ha determinado con anterioridad los más adecuados son de tubos de
cobre porque son los que generan mayor eficiencia, alcanzando la temperatura
requerida en el menor tiempo y que tienen una vida útil mayor.
4.1.2. Instalación de diseño de distribución de vapor
Las consideraciones para la instalación de la red de distribución de vapor

del diseño propuesto es contar con los recursos necesarios para que el trabajo
a realizar cumpla con lo requerido. El diseño se instaló según la figura 23.
90
Figura 31. Instalación de intercambiadores de calor
91
Figura 32. Instalación de tubería para distribución de vapor a secadoras
Los materiales utilizados en la instalación del diseño de distribución de

vapor deben ser los detallados en la tabla VII.
Los recursos necesarios también involucran mano de obra calificada, con

experiencia en instalaciones similares o aplicaciones de soldadura requerida
para los tipos de materiales que se utilizarán.
En la figura 32 se muestra el manifold que distribuye el vapor a las

secadoras, el cual tiene una forma específica, con soldadura especial y con el
recubrimiento especial como aislante térmico, para que la operación se realice
de forma segura.
92
Así también en la figura 33 se pueden ver las instalaciones realizadas, los
intercambiadores de vapor que reciben el vapor y la tubería de retorno de
condensado. En ambos casos también es indispensable que el personal que
realiza estas instalaciones tenga el conocimiento especializado en la instalación
de estos equipos.
Figura 33. Instalación de tuberías para alimentación de vapor en

intercambiadores y tubería del retorno de condensado
93
4.2. Pruebas de funcionamiento del sistema
Para verificar que los equipos funcionan correctamente se inicia la

operación de secado según el diagrama de flujo del proceso, con el sistema de
secado propuesto (ver figura 27).
4.2.1. Verificación de especificaciones del proceso
Al iniciar la operación de secado se ha verificado que los equipos

funcionan correctamente, en el caso de los mecanismos (rotor, fajas, cadenas,
poleas, etc.), y que el vapor alcance como mínimo 145 PSI y el aire caliente
35 °C.
Adicionalmente, se ha verificado que el personal asignado al proceso de

secado cumpla con las normas de seguridad básicas requeridas para la
operación de secado.
4.2.1.1. Temperatura de operación de secado
Durante el proceso de secado se tomaron nueve muestras de la

temperatura de operación, al mismo tiempo que se seleccionaron las muestras
de granza para verificar la humedad.
Las horas y los resultados de la temperatura de operación de secado se

muestran en la tabla VIII, en donde se puede observar que durante el proceso
de secado, la temperatura del aire caliente utilizado en el secado se encuentra
dentro de los límites de operación (33 a 37 °C).
94
Tabla VIII. Medición de temperatura del aire de secado de granza
secada, utilizando vapor
Hora de Temperatura de
muestreo operación (°C)
09:00 35
10:10 36
11:20 36
12:40 35
14:00 34
15:05 36
16:15 37
17:25 36
18:30 35
4.2.2. Eficiencia del equipo con el sistema propuesto
La eficiencia se calcula con la fórmula siguiente:
ef =
Se ha seleccionado un lote de 22 700 kilos, con una humedad inicial de

20,0 %, para que sean los mismos parámetros utilizados en otro sistema de
secado y la humedad final debe ser 11,5 %; para lo cual, el porcentaje de agua
evaporada es:
95
La cantidad de agua evaporada sigue siendo la misma= 22 700 Kg x 9,6 %
= 2 180,23 Kg de agua.
ef =
Para secar los 22 700 kilos se han utilizado 1 032 kilos de cascarilla para
generar el vapor suficiente para realizar el secado (siendo el poder calorífico la
cascarilla 3 105 kcal/kg).
ef = = 40,82 %
4.2.2.1. Tiempo de utilización del equipo
Para determinar el tiempo de secado en el sistema propuesto se tomaron

muestras de humedad cada cierto tiempo, según indica la tabla IX; en donde se
puede observar que el tiempo utilizado en llevar a 11,5 % de humedad 22 700
kilos de granza que contiene una humedad inicial de 20,0 % es de 9 horas y 30
minutos.
96
Tabla IX. Análisis de humedad en el tiempo de secado de granza
Hora de Humedad de Tiempo transcurrido

muestreo muestra (%) (min)
09:00 20,0 --
10:10 18,3 70
11:20 16.9 70
12:40 15,3 80
14:00 14.5 80
15:05 13.8 65
16:15 12.7 70
17:25 12,0 70
18:30 11,5 65
Tiempo total de secado 570 min
La capacidad de la secadora no se ha modificado; es 22 700 kilos de

granza (500 quintales).
4.2.3. Productividad del equipo con el sistema propuesto
Para el cálculo de la productividad se utilizará el tiempo utilizado para

secar la cantidad de granza, tomando en cuenta la evaporación de agua.
97
Ingresaron 22 700 kg de granza a una humedad del 20,0 %; en el proceso
se evaporaron 2 180,23 kg de agua; esto deja un total de 20 519,77 kg (451,98
quintales) de granza seca. Si para realizar esta operación se utilizaron 9,50
horas, aplicando el siguiente principio, se puede calcular la productividad:
Productividad en relación con el tiempo utilizado:
La productividad de la secadora en relación con el tiempo de secado de

granza es 47,58 quintales/h (2 159,98 kg/h); por cada hora de operación en la
secadora se producen 47,58 quintales de granza seca.
Productividad en relación con el combustible utilizado:
La productividad de la secadora en relación con la cantidad de cascarilla

utilizada para secar la granza, es 0,44 quintales/kg; por cada kg de cascarilla
utilizado; en el proceso de secado se producen 0,44 quintales de granza seca.
98
4.2.3.1. Consumo de vapor de la secadora
El consumo de vapor que tendrá cada secadora se puede hacer

determinar de dos formas, la primera es calculando con la siguiente fórmula:
En donde
 = flujo másico
 = densidad del fluido
 = velocidad del fluido
 = área del tubo corriente (3,1416 x r2)
Haciendo uso de algunos datos ya calculados anteriormente como la

velocidad de 17,771 m/s calculada en la tubería de 4” (0,1016 m) que distribuye
el vapor del manifold a los intercambiadores de vapor (ver figura 22), sabiendo
que la densidad del vapor de agua a la temperatura y presión de operación en
el sistema propuesto es 0,598 kg/m3.
Al incorporar estos valores en la fórmula anterior y realizar las operaciones

respectivas se obtiene:
m = 0,86 kg/s
Que al convertirlos a toneladas/hora equivale a 0,31 toneladas/hora.
99
La otra forma de determinar el consumo de vapor, es a través de la lectura
directa en la caldera, tomando la lectura de consumo normal de vapor y cuando
esté funcionando la secadora del sistema propuesto, tomando otra lectura y así
por diferencia determinar el consumo de vapor de una secadora.
Al realizar la medición se pudo determinar un incremento de

0,28 toneladas/hora cuando se utilizó el sistema de secado propuesto, lo cual
está muy cerca del dato calculado; para efectos de cálculos posteriores se
tomará este dato como el consumo de vapor por cada secadora, debido a que
es el dato real del proceso.
El proceso de secado duró 9,5 horas; se puede decir que la demanda total
de vapor para secar 22 700 kilos (500 quintales) de granza es 2,66 toneladas
de vapor, el cual es generado por 1 032 kilos de cascarilla, con un poder
calorífico de 3 105 kcal/kg.
Con base en estos datos y si se instala el sistema propuesto en las demás

secadoras, la demanda de vapor generada por el total de equipos no excedería
la capacidad de la caldera actual para generar vapor, así también la cantidad de
cascarilla que demandaría el proceso de secado al instalarse en todos los
equipos actuales no tendría ningún inconveniente.
4.3. Calidad de granza secada con el sistema propuesto
Para determinar la calidad de la granza secada con la secadora a base de

vapor, se establece tomar muestras cada 10 minutos durante el proceso de
traslado de la secadora al silo de almacenamiento. En total se lograron tomar
12 muestras de 2 kg cada una, para los respectivos análisis.
100
Al igual que las muestras obtenidas en el secado a base de diésel, cada
muestra es sometida a los análisis de rendimiento de masa blanca, rendimiento
de granos enteros y blancura, para comparar con las especificaciones
establecidas en el Arrozgua (2004), y determinar si cumplen con la calidad
esperada.
Las especificaciones de los parámetros de rendimientos y blancura que

debe cumplir cada una de las muestras son las siguientes:
 Rendimiento de masa blanca mayor a 68 %

 Rendimiento de granos enteros mayor a 54 %
 Grados de blancura mayor a 32 °Kett
4.3.1. Análisis de rendimiento de masa blanca
La fórmula utilizada para determinar el rendimiento de masa blanca es la

siguiente:
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla X; en

especificación.
101
Tabla X. Rendimientos de masa blanca de las muestras de granza
Rendimiento Mayor al
Muestra
masa blanca (%) 68 %
1 68,35 Cumple
2 68,95 Cumple
3 69,15 Cumple
4 69,23 Cumple
5 68,92 Cumple
6 69,14 Cumple
7 68,98 Cumple
8 69,02 Cumple
9 68,50 Cumple
10 69,23 Cumple
11 69,29 Cumple
12 68,55 Cumple
4.3.2. Análisis de rendimiento de granos enteros

la siguiente:
102
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla XI; en
especificación.
Tabla XI. Rendimientos de granos enteros de las muestras de granza

Rendimiento Mayor al
Muestra
granos enteros (%) 54 %
1 56,20 Cumple
2 56,00 Cumple
3 56,90 Cumple
4 57,20 Cumple
5 56,60 Cumple
6 57,20 Cumple
7 57,30 Cumple
8 57,10 Cumple
9 56,25 Cumple
10 57,65 Cumple
11 57,00 Cumple
12 56,35 Cumple

la siguiente:
103
Los resultados obtenidos de este análisis se muestran en la tabla XI; en
especificación.
Tabla XII. Rendimientos de granos quebrados de las muestras de

granza secada, utilizando vapor
Rendimiento
Muestra
granos quebrados (%)
1 12,15
2 12,95
3 12,25
4 12,03
5 12,32
6 11,78
7 11,84
8 11,92
9 12,25
10 11,58
11 12,29
12 12,20
Estos datos son únicamente de referencia para la comparación de los

análisis realizados a las muestras de la granza secada con el sistema que
utiliza diésel.
104
4.3.3. Análisis de blancura
Los resultados obtenidos directamente del equipo para este análisis se

muestran en la tabla XIII; en donde se puede apreciar que todas las muestras
analizadas cumplen con la especificación.
Tabla XIII. Blancura de las muestras de granza secada utilizando vapor
Muestra Blancura (°Kett) Mayor a 32 °Kett
1 40,0 Cumple
2 39,6 Cumple
3 38,9 Cumple
4 40,0 Cumple
5 40,0 Cumple
6 39,2 Cumple
7 38,9 Cumple
8 40,0 Cumple
9 38,9 Cumple
10 40,2 Cumple
11 39,1 Cumple
12 38,6 Cumple
105
106
5. ESTRATEGIA DE SEGUIMIENTO
5.1. Comparaciones entre los dos sistemas
Para determinar si es aconsejable replicar el sistema de secado

propuesto al resto de equipos de secado, es necesario comparar la eficiencia,
productividad y calidad del grano seco en ambos sistemas.
Se han determinado estas variables como puntos de comparación, debido

a que los resultados dependen del tipo de aire que ingresa a la cámara de
secado y la forma en que se genera: el quemador a base de diésel o los
intercambiadores de calor; siendo esta la única diferencia de los sistemas.
Para determinar la mejor decisión en la implementación del sistema

propuesto también es necesario analizar las ventajas y desventajas del sistema
propuesto, así como el costo y beneficio de los resultados proyectados.
5.1.1. Eficiencia
En ambos casos, la cantidad de kilos secados son 22 700 a una humedad

inicial de 20,0 % y la humedad final es 11,5 % (2 180,23 Kg de agua
evaporada).
La eficiencia de la secadora con generación de aire caliente a base de

diésel es: 47,15 %; y la eficiencia de la secadora con generación de aire
caliente a base de vapor es: 40,82 %.
107
Según los resultados de las pruebas realizadas, la eficiencia de la
secadora a base de diésel es 6,33 %, mejor que la eficiencia de la secadora a
base de vapor. Esta diferencia básicamente se debe al poder calorífico de cada
uno de los elementos utilizados para el secado.
5.1.2. Productividad
El tiempo utilizado en llevar a 11,5 % de humedad 22 700 kilos de granza

que contiene una humedad inicial de 20,0 %, con el secado a base de diésel es
de 8 horas y 55 minutos, y con el secado a base de vapor es de 9 horas y 30
minutos. El tiempo de secado es de 35 minutos menos con la secadora a base
de diésel.
Al realizar el cálculo de la productividad de la secadora quintales/h

(quintales de granza seca por hora efectiva de secado) en base a diésel, se
obtienen 50,67 quintales/h y con la secadora en base a vapor se obtienen
47,58 quintales/h.
La productividad en relación con el tiempo de secado es 3,09 quintales/h

más con la secadora a base de diésel. Debido a que la cantidad final de
quintales secados es la misma en ambos casos, la variación en el tiempo de
secado genera una variación en la productividad calculada en relación con el
tiempo de secado.
En relación con el combustible utilizado, el cálculo de la productividad

quintales/kg (quintales de granza seca por kilogramos de combustible utilizado)
de la secadora en base a diésel es 1,66 quintales/kg y la secadora en base a
vapor es 0,44 quintales/kg.
108
La productividad en relación con el combustible utilizado es de 1,22
quintales/kg más con la secadora a base de diésel. Debido a que la cantidad
final de quintales secados es la misma en ambos casos y la cantidad de
combustible utilizado es mayor en el secado a base de vapor, por el poder
calorífico que tiene la cascarilla de arroz.
5.1.3. Calidad del grano seco
Los resultados de los análisis realizados a las muestra de granza secada

con el sistema a base de diésel, se resumen en la tabla XIV.
Tabla XIV. Resumen de resultados de análisis a muestras de granza

secada utilizando diésel
Muestra Rendimiento Rendimiento Rendimiento Blancura

masa blanca granos enteros granos (°Kett)
(%) (%) quebrados
(%)
1 69,40 57,70 11,70 38,5
2 68,55 57,00 11,55 40,8
3 68,80 57,90 10,90 38,3
4 69,40 57,90 11,50 40,7
5 68,80 57,70 11,10 40,6
6 69,02 56,40 12,62 38,6
7 69,23 56,90 12,33 40,3
8 68,60 56,90 11,70 39,8
9 68,47 57,00 11,47 40,2
10 69,41 57,80 11,61 39,7
11 68,30 55,90 12,40 40,3
12 68,79 57,40 11,39 39,9
Promedio 68,90 57,21 11,69 39,8
109
Los resultados de los análisis realizados a las muestra de granza secada
con el sistema a base de vapor se resumen en la tabla XV.
Tabla XV. Resumen de resultados de análisis a muestras de granza

secada utilizando vapor
Rendimiento
Rendimiento Rendimiento
granos Blancura
Muestra masa blanca granos enteros
quebrados (°Kett)
(%) (%)
(%)
1 68,35 56,20 12,15 40,0
2 68,95 56,00 12,95 39,6
3 69,15 56,90 12,25 38,9
4 69,23 57,20 12,03 40,0
5 68,92 56,60 12,32 40,0
6 69,14 57,20 11,78 39,2
7 68,98 57,30 11,84 38,9
8 69,02 57,10 11,92 40,0
9 68,50 56,25 12,25 38,9
10 69,23 57,65 11,58 40,2
11 69,29 57,00 12,29 39,1
12 68,55 56,35 12,20 38,6
Promedio 68,94 56,81 12,13 39,4
Tanto en el sistema de secado a base de diésel como en el sistema de

secado a base de vapor, cada uno de los análisis realizados a las muestras
cumple con las especificaciones de los parámetros de rendimientos y blancura
establecidos.
La aplicación del sistema de secado a base de vapor no genera ninguna

variación en la calidad de los granos de granza seca.
110
5.2. Ventajas y desventajas del sistema propuesto
Para determinar las ventajas y desventajas que se obtienen en la

aplicación de cada uno de los sistemas de secado, se ha elaborado un cuadro
comparativo, ver tabla XVI; en donde se resumen aspectos cualitativos.
Tabla XVI. Ventajas y desventajas de cada sistema de secado
Secado a base de diésel Secado a base de vapor
 Dependencia de la compra de  Utilización de un subproducto

un combustible derivado del como combustible para
petróleo. generación de vapor.
 Contaminación del medio  Sistema amigable con el
ambiente al quemar diésel. ambiente (tecnología ambiental).
 Alto riesgo de explosividad y/o  Reutilización de desperdicios de
flamabilidad. procesos internos.
 Mejor eficiencia de secado.  Aprovechamiento de la
 Mayor productividad en tiempo y capacidad instalada en
consumo de combustible. generación de vapor.
 Alto costo de operación debido  Mayor control en el proceso de
al valor del diésel e incremento secado.
de precios.  Incremento en el tiempo de
 Bajo costo de mantenimiento de secado.
equipos (quemadores).  Menor productividad en tiempo y
 Daño de producto por manchas consumo de combustible.
u olores a humos.  Bajo costo de operación.
 Daño interno de secadoras por  Costo medio de mantenimiento
hollín. de equipos (radiadores).
 Mejor poder calorífico.  Se mantiene la calidad del grano.
 Los equipos se mantienen más
limpios porque no se genera
humo.
111
5.3. Costo-beneficio
Para el análisis de costos se tomarán en cuenta los costos de la inversión

a realizar en el equipo (ver tabla VII), la mano de obra de fabricación e
instalación y los insumos necesarios para la instalación del sistema de
distribución de vapor asciende a Q. 135 157,88 (inversión inicial).
La inversión inicial incluye la estructura para distribución de vapor y las

modificaciones de una secadora; si se requiere modificar una secadora
adicional el costo es menor (Q. 62 832,38) porque ya se tiene instalada la
distribución de vapor hasta el manifold que distribuye vapor a secadoras (ver
figuras 21 y 22).
Para secar 22 700 kilos, de granza se necesitan 1 032 kilos de cascarilla

de arroz o 85 galones de diésel, si el costo de 1 galón de diésel es de Q. 31,00
y el costo de un kilo de cascarilla es de Q. 0,60 entonces se obtiene.
Para el secado con diésel:
= 0,1161 Q/kg de granza
Lo que equivale a 5,27 Q/quintales.
Para el secado con vapor:
= 0,0273 Q/kg de granza
Lo que equivale a 1,24 Q/quintales.
112
Tomando en cuenta idealmente como factor determinante en los costos
del proceso de secado únicamente el combustible utilizado, debido a que los
costos de mano de obra, maquinaría, materia prima, etc. son los mismos en
ambos procesos, la cosecha de granza nacional dura alrededor de 5 meses, y
en total se reciben aproximadamente 180 000 quintales de granza; la cantidad
mensual varía debido a que es un cultivo que depende de las condiciones
climáticas para poder ser cosechado, para este caso se asume que el proceso
de recepción es contante por lo cual se estima que se recibe un promedio
mensual de 36 000 quintales.
Con los datos anteriores se obtiene el costo total de la cosecha; con el

proceso actual asciende a los Q. 948 600,00 y mensualmente Q. 189 720,00.
5.3.1. Análisis de costo-beneficio de los dos sistemas de

secado
Para el análisis de costo-beneficio y comparación del sistema actual con el

sistema propuesto, se asume que las 6 secadoras tienen la misma carga de
trabajo todos los días que dura la cosecha, por lo cual se obtiene que cada
secadora, independientemente del sistema con el que cuente (diésel o vapor),
deba secar 6 000 quintales de granza mensualmente.
Si la inversión inicial es de Q. 135 157,88, el costo por quintal de granza

secado con el sistema a base de diésel es de Q. 5,27; el costo por quintal de
granza secado con el sistema a base de vapor es Q. 1,24; si se compara con el
proceso costo mensual del proceso actual, se obtiene la tabla XVII.
113
Tabla XVII. Flujo de efectivo al implementar el sistema propuesto en un
equipo
MES 0 1 2 3 4 5
Ci 135 157,88
Ca 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00
Cp 165 540,00 165 540,00 165 540,00 165 540,00 165 540,00
Flujo -135 157,88 24 180,00 24 180,00 24 180,00 24 180,00 24 180,00
En donde:
 Ci: costo inversión, en este caso únicamente la inversión inicial del

sistema propuesto a instalar en una secadora.
 Ca: costo actual, es el costo mensual del proceso de secado actual con
las seis secadoras con el sistema actual.
 Cp: costo propuesto, es el costo mensual del proceso de secado con

cinco secadoras con el sistema actual y una secadora con el sistema
propuesto.
 Flujo: es la diferencia del costo actual y el costo propuesto; también se

considera como el flujo de efectivo o beneficios.
Con estos datos se puede calcular el VAN, tomando como referencia una
tasa de interés mensual de 7 % (rentabilidad mínima requerida).
114
Al calcular la TIR del flujo de efectivo de la tabla XVII e igualar a 0, el VAN
se obtiene la siguiente fórmula:
O bien se puede realizar en Excel, como se muestra en la figura 34, con el

comando TIR en el flujo de efectivo; de donde se obtiene una tasa interna de
retorno .
Figura 34. Cálculo de TIR
Otro aspecto a evaluar es el análisis de costo-beneficio en donde se tiene

como costo las inversiones realizadas, y como beneficios el ahorro al
implementar el sistema; según la tabla XVII se tiene de costos Q. 135 157,88 y
de beneficios mensuales Q. 24 180,00, durante los cinco meses de cosecha.
115
Al realizar el cálculo del valor actual de los costos y beneficios se obtiene
como VA(O) Q. 135 157,88 y como VA (I) Q. 99 142,77; al aplicar la fórmula se
obtiene:
5.3.2. Proyección de costo-beneficio considerando el total de

secadoras
Para poder determinar la viabilidad y rentabilidad del proyecto se

realizarán dos proyecciones en donde se determinarán los flujos de caja en
cada uno de los casos. Cabe recordar que modificar una secadora adicional
requiere una inversión de Q. 62 832,38 y que el interés mensual es 7 %
(rentabilidad mínima requerida).
La proyección del caso A se realiza con la inversión inicial y

adicionalmente en el primer mes se invierte en la modificación de una secadora
adicional; es decir que se utilizarán 4 secadoras con el sistema de secado
actual y 2 secadoras con el sistema de secado propuesto.
El flujo de efectivo del caso A se puede ver en la tabla XVIII.
116
Tabla XVIII. Flujo de efectivo de la proyección A
MES 0 1 2 3 4 5
Ci 135 157,88 62 832,38
Ca 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00
Cp 141 360,00 141 360,00 141 360,00 141 360,00 141 360,00
Flujo -135 157,88 - 14 472,38 48 360,00 48 360,00 48 360,00 48 360,00
En donde:

 Cp: costo propuesto, es el costo mensual del proceso de secado con

cuatro secadoras con el sistema actual y dos secadoras con el sistema
propuesto.

Con los datos anteriores se obtiene:
117
Al calcular la TIR del flujo de efectivo de la tabla XVIII en Excel, se obtiene
la tasa interna de retorno .
El costo-beneficio según el flujo de efectivo de la tabla XVIII se tiene como

costo inicial Q. 135 157,88, costo de modificar otra secadora Q. 62 832,38 y
como beneficios mensuales, Q. 48 360,00 durante los cinco meses de cosecha.
El cálculo del valor actual los costos VA(O) es Q. 193 879,73 y el valor
actual de los beneficios es VA (I) Q. 198 285,55; al aplicar la fórmula se obtiene:
La proyección del caso B se realiza con la inversión inicial y

adicionalmente en el primer mes se invierte en la modificación de dos
secadoras; los tres meses siguientes se invierte en una secadora más,
respectivamente. Es decir que se inicia con 3 secadoras; el segundo mes son 4,
en el tercer mes son 5 y en los meses cuarto y quinto, son 6 secadoras las que
estarán instaladas en el sistema de secado propuesto.
Por lógica, se inicia con 3 secadoras, el segundo mes son 2, el tercer mes
solo una y el cuarto y quinto mes ninguna secadora con el sistema de secado
propuesto. El flujo de efectivo del caso B se puede ver en la tabla XIX.
118
Tabla XIX. Flujo de efectivo de la proyección B
MES 0 1 2 3 4 5
Ci 135 157,88 125 664,76 62 832,38 62 832,38 62 832,38
Ca 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00 189 720,00
Cp 117 180,00 93 000,00 68 820,00 44 640,00 44 640,00
Flujo -135 157,88 - 53 124,76 33 887,62 58 067,62 82 247,62 145 080,00
En donde:

 Cp: costo propuesto, es el costo mensual del proceso de secado, el

cual varía dependiendo de la inversión de la modificación de los nuevos
equipos con el sistema propuesto.

Con los datos anteriores se obtiene:
119
Al calcular la TIR del flujo de efectivo de la tabla XVIII en Excel, se obtiene
la tasa interna de retorno (el doble del caso A).
Según el flujo de efectivo de la tabla XVIII, el cálculo del valor actual de los
costos, VA(O) es Q. 406 706,28 y el valor actual de los beneficios es VA (I) Q.
465 084,67 al aplicar la fórmula se obtiene:
Para ayudar a tomar la mejor decisión, en la tabla XX se proyectan los

costos y beneficios anuales después de la implementación del sistema
propuesto en cada una de las opciones. Tomando en cuenta que el costo del
mantenimiento anual por secadora a es Q. 15 000,00.
Tabla XX. Beneficios anuales proyectados
COSTO Opción 1 Opción A Opción B

Costo de mantenimiento Q 15 000,00 Q 30 000,00 Q 90 000,00
Costo actual Q 948 600,00 Q 948 600,00 Q 948 600,00
Costo propuesto Q 827 700,00 Q 706 800,00 Q 223 200,00
Ahorro (actual – propuesto) Q 120 900,00 Q 241 800,00 Q 725 400,00
Beneficio neto esperado Q 105 900,00 Q 211 800,00 Q 635 400,00
120
5.4. Comparación de resultados
Para comparar y analizar cada una de las posibles opciones, detalladas en

los incisos anteriores, de implementación del diseño propuesto, se plantea la
tabla XXI en donde se comparan VAN, TIR y B/C de cada una de las opciones,
para determinar cuál sería la mejor alternativa para la implementación del
sistema propuesto.
Tabla XXI. Comparación de resultados
Cantidad
Opción Inversión VAN TIR B/C
secadoras
Opción 1 1 Q 135 157,88 Q -36 015,11 - 3,60 % 0,73
Opción A 2 Q 197 990,26 Q 4 405,82 7,95 % 1,02
Opción B 6 Q 449 319,78 Q 58 378,40 15,28 % 1,14
Al comparar los resultados se obtiene que la opción 1:
 Genera un VAN negativo, lo que refleja que la inversión a realizar

produciría pérdidas por debajo de la rentabilidad exigida en el periodo
de tiempo analizado. Posiblemente al extender el periodo de análisis
más allá de los 5 meses se hubieran generados resultados positivos,
pero esto no es viable debido a la naturaleza del proceso.
 La TIR es negativa, lo que indica que no es aconsejable realizar el

proyecto de inversión porque el proyecto da una rentabilidad menor que
la rentabilidad mínima requerida.
121
 La relación beneficio-costo (B/C) es menor que 1; el proyecto no es
apropiado porque los beneficios calculados son menores que los costos
calculados.
 No es recomendable implementar el sistema propuesto según la opción

1 (únicamente en una secadora).
Al comparar los resultados se obtiene que la opción A:
 Genera un VAN positivo, lo cual refleja que la inversión producirá

ganancias por encima de la rentabilidad exigida para el periodo de
tiempo analizado.
 La TIR es positiva, por lo que es aconsejable realizar el proyecto de

inversión porque el proyecto da una rentabilidad mayor que la
rentabilidad mínima requerida (7 %); sin embargo únicamente la supera
en 0,95 %.
 La relación beneficio-costo (B/C) es mayor que 1; el proyecto es

apropiado porque los beneficios calculados son mayores que los costos
calculados.
 Es recomendable implementar el sistema propuesto según la opción A

(en dos secadoras).
122
Al comparar los resultados se obtiene que la opción B:
 Genera un VAN positivo mucho mayor que en la opción A; esto refleja

que la inversión producirá ganancias por encima de la rentabilidad
exigida para el periodo de tiempo determinado.
 La TIR es positiva, incluso el doble de la opción A; por lo que es

aconsejable realizar el proyecto de inversión porque el proyecto da una
rentabilidad mayor que la rentabilidad mínima requerida.
 La relación beneficio-costo (B/C) es mayor que 1 (incluso mayor que la

opción A); el proyecto es apropiado porque los beneficios calculados
son mayores que los costos calculados.
 Es recomendable implementar el sistema propuesto según la opción B

(en seis secadoras), porque a pesar de que requiere una mayor
inversión, el tiempo de recuperación de la inversión es menor y los
beneficios a largo plazo serán mayores.
5.5. Plan de implementación del sistema propuesto
Al analizar los datos y comparando los costos de implementación del

sistema propuesto con los costos actuales del proceso, la recomendación es
implementar dicha propuesta en un total de seis de las secadoras. En el anexo
4 se presenta el plan de implementación propuesto en el cual se detallan las
actividades a realizar, los responsables, materiales a utilizar, fechas estimadas
de realización, porcentaje de avance de cada actividad, etc, datos importantes
para el seguimiento respectivo en la implementación del sistema propuesto, en
el resto de secadoras.
123
124
CONCLUSIONES
1. El secado de granos provenientes del campo es el proceso vital en toda

industria arrocera, porque del proceso de secado depende la calidad del
grano y la preservación en su almacenamiento, para que los procesos de
molienda sean más eficientes.
2. El diseño del sistema de secado propuesto considera el aprovechamiento

de los recursos de los que actualmente se disponen, teniendo que sustituir
en las secadoras el quemador del equipo actual por un intercambiador de
calor e instalar la tubería necesaria para el transporte de dicho vapor.
3. La capacitación técnica del personal involucrado en cada una de las

etapas del proceso de secado es fundamental para la realización de un
buen secado, siempre y cuando se le brinden todos los recursos
necesarios (herramientas, insumos, equipo, etc.) para que puedan realizar
correctamente el trabajo asignado, tomando en cuenta las medidas de
seguridad en todo momento.
4. La implementación del sistema propuesto genera muchos beneficios

cualitativos (no cuantificados en este trabajo) relacionados con la
reducción del impacto ambiental al sustituir un combustible derivado del
petróleo, como el diésel, por vapor proveniente de la reutilización de la
cascarilla de arroz.
125
5. Al comparar la productividad y eficiencia de ambos sistemas, se evidencia
cierta ventaja a favor del sistema actual, sin embargo estas diferencias no
son significativas para determinar o encaminar las decisiones de la
implementación o no del sistema propuesto.
6. Contar con el equipo de laboratorio adecuado y específico para cada uno

de los análisis realizados es indispensable para generar la certeza de que
los resultados obtenidos en cada análisis son confiables, y evitar
ambigüedades que puedan generar conflictos con los productores.
7. Cada uno de los parámetros de calidad del grano analizado, en ambos

sistemas, cumplen las especificaciones definidas por parte de Arrozgua.
En otras palabras la aplicación del sistema de secado a base de vapor no
genera ninguna variación en la calidad de los granos de granza seca.
8. Resultados del análisis de costo beneficios indican que la implementación

del sistema propuesto es rentable a corto plazo si se realiza por lo menos
en dos secadoras y obtendrá mayores beneficios a mediano plazo si se
implementa según la opción B, aunque esta requiera una mayor inversión
inicial.
126
RECOMENDACIONES
1. Programar capacitaciones específicas en temas de secado de granos para

elevar el nivel técnico del personal y que puedan aportar soluciones a
situaciones que se presenten en el proceso e implementar mejoras.
2. Realizar calibraciones periódicas a los equipos de laboratorio, como

mínimo una vez al año con una empresa especializada que extienda
certificados de calibración, para tener la certeza de que las mediciones
realizadas con estos equipos son confiables.
3. Los costos de los mantenimientos requeridos por los equipos instalados

deben ser presupuestados cada año, para que se ejecuten sin tener que
incurrir en costos adicionales durante la época de cosecha.
4. La implementación del sistema propuesto es viable y tiene muchos más

beneficios si se implementa en seis de las secadoras según la proyección
B; no se han considerado el total de secadoras para tener un alternativas
de secado, con secado a base de diésel, en caso de llegarse a requerir.
5. Implementar fumigaciones del producto previo a ser almacenado en el silo,

con fungicidas y plaguicidas que tengan capacidad residual, para que el
producto pueda ser almacenado durante un tiempo prudente y que
presente los menores riesgos de contaminación o descomposición.
6. Calcular los costos de los beneficios relacionados con la reducción del

impacto ambiental a obtener en la implementación del sistema propuesto.
127
128
BIBLIOGRAFÍA
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Guatemala: ARROZGUA, 2004. 70 p.
2. CASANOVA, Francisco. Formación profesional, productividad y trabajo

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ubl/boletin/153/pdf/casanov.pdf>. [Consulta: 14 de septiembre de
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octubre, 1982.
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FILHO, Delly. Secado de granos a altas temperaturas. Chile:
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7. SEDITESA. Cómo prevenir los golpes de ariete en las tuberías de
vapor. Hoja técnica No. 7. Paris: LLOBREGAT, DE
L´HOSPITALET. Servicios y distribuciones Técnicas, S.A. 5 p.
8. SPIRAX SARCO. Distribución de vapor. Guía de referencia técnica TR-

GCM-11. Argentina: 1999. 64 p.
9. SPIRAX SARCO. Puga de vapor y eliminación de aire. Guía de

referencia técnica TR-GCM-03. Argentina: 1999. 118 p.
10. TRACOGNA, Alessandra; et al. Guía del análisis costes-beneficios de

los proyectos de inversión. Paris: FEDER, Fondo de Cohesión e
ISPA, 2003. 114 p.
11. TRUJILLO ESTRADA, Hert. Diseño de manual de mantenimiento

preventivo de la red de distribución de vapor del hospital general
San Juan De Dios. Trabajo de graduación de Ing. Mecánica
Industrial, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de
Ingeniería, 2007. 233 p.
130
ANEXOS
Anexo 1. Formato de identificación de muestras de secado
131
Anexo 2. Formato de control de secado de granza
Responsable Inicio: Secadora No.
Fecha: Hora: Humedad: Código operadores:
Muestra Vapor Granza

Comentarios
No. Hora P T %H T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Responsable final: Producto fumigado: SÍ NO
Fecha: Hora: Humedad: Código operadores:
Rendimientos:
I R %E %Q B
Almacenado en silo:
132
Anexo 3. Formato cumplimiento de normas del personal de secado
a Cumple
x No cumple
Nombre
Á re a :
S u p e r v is o r :
Fecha:
Hora
1. Cumple higiene del personal
1.1 Verificar el proceso de lavado de manos
1.2 Uñas limpias y cortas
1.3 Cabello corto y barba afeitada
2. Cumple habitos dentro de la planta
2.1 Uniforme completo, limpio y en buen estado
2.2 Uso de redecilla correctamente
2.3 No ingresa cualquier objeto personal
2.4 No Ingresa alimentos, chicles o comida
2.5 No ingresa vidrio, plástico, metal o madera
2.8 No Presenta Indicios de consumo de alcohol
2.9 No Presenta Indicios de consumo de cigarro
3. Cumple seguridad industrial
3.1 Zapatos industriales
3.2 Casco
3.3 Equipo especial para la tarea a realizar
4. Salud del personal
4.1 No presenta señales de enfermedad o heridas
4.2 Heridas cubiertas con vendas
Estas casillas aplican en 4.3 Fiebre, gripe o tos
caso que el 4.1 no 4.5 Diarrea
cumple
4.6 Dolor de cabeza, mareos
4.7 Otro
Acciones a tomar:
(En caso de que no cumpla cualquier aspecto anterior se
tendrá que llenar la casilla de acciones a tomar)
Fuente: empresa ALCA.
133
Anexo 4. Plan de implementación del sistema propuesto
TITULO DEL PROYECTO: Sistema de generación de vapor para secado de granza nacional
ÁREA: Secado de granza nacional
% Avance
# Actividad Responsable Materiales / Referencia Observaciones
Fecha 25 50 75 100
1 Diseño de sistema de secado Jefe de calidad Computadora feb-13 x Completo
Fabricación e instalación de Lámina adecuada para el

2 manifold, que distribuye el Jefe de taller proceso, ver capítulo 3 y mar-13 x Completo
vapor a las secadoras figura 24
Fabricación e instalación de
Capítulo 4 y figuras 25 y
3 campana de inducción Jefe de taller abr-13 x Completo
30
generadora de flujo de aire
Instalación de tubería que Tubería y equipo de

4 alimenta el vapor a la Jefe de taller distribución de vapor may-13 x Completo
secadora de prueba (Ver tabla VII)
Instalación de Intercambiador
Intercambiador de calor
5 de calor en secadora de Jefe de taller may-13 x Completo
Capítulo 4 y figura 31
prueba
Tubería y equipo de
Instalación de tubería de
6 Jefe de taller distribución y control de may-13 x Completo
condensado
condensado
Personal responsable
Capacitación de personal en Computadora, capital
con capacidad de
7 el uso y cuidados del sistema Jefe de calidad humano competente, may-13 x
operar equipos que
propuesto capítulo 3
utilicen vapor
Capacidad de la
Prueba de funcionamiento de 500 quintales de granza
8 Jefe de calidad jun-13 x secadora es la misma
secadora con vapor para secar.
en ambos procesos
La calidad de la granza
Análisis de características de Granza limpia y seca,
9 Jefe de calidad jun-13 x es la misma en ambos
calidad de secado con vapor capítulos 4
procesos
El tiempo de secado
Comparación de tiempos de FO-AR-005 Control de
10 Jefe de calidad jun-13 x similar en ambos
secado secado de granza nacional
procesos
Análisis de costos y Q1,24 por qq secado con

cascarilla y Q5,25 por qq
comparación de costo- FO-AR-005 Control de
11 Jefe de calidad jun-13 x con diésel.
beneficio entre los dos secado de granza nacional
Ahorro de Q2 005,00 en
sistemas secar 500 quintales
12 campana de inducción, Jefe de taller jul-13
30
secadoras 2 y 3
134
Continuación del anexo 4.
TITULO DEL PROYECTO: Sistema de generación de vapor para secado de granza nacional
ÁREA: Secado de granza nacional
% Avance
# Actividad Responsable Materiales / Referencia Observaciones
Fecha 25 50 75 100
Instalación de tubería que Tubería y equipo de
13 alimenta el vapor a la Jefe de taller distribución de vapor jul-13
secadoras 2 y 3 (Ver tabla VII)
Instalación de intercambiador Intercambiador de calor,

14 Jefe de taller jul-13
de calor en secadora 2 y 3 Capítulo 4 y figura 31
15 Jefe de taller distribución y control de jul-13
condensado en secadora 2 y 3
condensado (Ver tabla VII)
16 campana de inducción Jefe de taller ago-13
30
secadoras 4 y 5
Instalación de tubería que
17 alimenta el vapor a la Jefe de taller ago-13
secadoras 4 y 5
Instalación de intercambiador Intercambiador de calor.

18 Jefe de taller ago-13
de calor en secadora 4 y 5 Capítulo 4 y figura 31
19 Jefe de taller distribución y control de ago-13
condensado en secadora 4 y 5
condensado
20 campana de inducción Jefe de taller sep-13
30
secadoras 6
Instalación de tubería que
21 alimenta el vapor a la Jefe de taller sep-13
secadoras 6
Intercambiador de
Instalación de intercambiador
22 Jefe de taller calor,capítulo 4 y figura sep-13
de calor en secadora 6
31
23 Jefe de taller distribución y control de sep-13
condensado en secadora 6
condensado
Reportar al final de la
26 Reporte real de costos Jefe de calidad Computadora, FO-AR-005 nov-13 cosecha (Diciembre
totales de toda la cosecha. 2013)
f: f:
Responsable de seguimiento Gerente de área
Fuente: elaboración propia
135

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Universidad de San Carlos de Guatemala

DISEÑO DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE

David Alfredo Pineda Alfaro

Guatemala, noviembre de 2013

DISEÑO DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

DAVID ALFREDO PINEDA ALFARO

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2013

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios Por bendecir e iluminar mi vida, por brindarme

Mis padres Alfredo Pineda y Consuelo Alfaro de Pineda.

Mi esposa Catherine Marín de Pineda, por ser mi ayuda

Mis hermanos Ingrid, Giovanni y Eliezer Pineda Alfaro. Por

Mis amigos Especialmente aquellos a quienes tuve el

La Universidad de San Alma máter, por abrirme sus puertas y ser mi

Facultad de Ingeniería Por brindarme los conocimientos que

Mis catedráticos Por su esfuerzo y profesionalismo en transmitir

Mis compañeros de Profesionales que de una u otra forma me han

Todos Los que lean este trabajo; por este simple

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ......................................................................... VII

1. ANTECEDENTES Y CONCEPTOS GENERALES ...................................1

2. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE SECADO DE GRANZA ... 41

3. PROPUESTA DE UN SISTEMA DE SECADO A BASE DE VAPOR ......55

4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO ............................... 85

5. ESTRATEGIA DE SEGUIMIENTO ....................................................... 107

1. Medidor de humedad HD 1021 marca Delver ........................................4

I. Análisis de humedad en el tiempo de secado de granza utilizando

ACB Análisis costo-beneficio, proporciona la medida de

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