08 0740 M

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA RECONSTRUCCIÓN DEL MOTOR DE

COMBUSTIÓN INTERNA DE UN CAMIÓN CATERPILLAR 777D PARA MINERÍA CON
CAPACIDAD DE 100 TONELADAS EN LOS TALLERES DE GENTRAC
Andres Rodolfo Monzon Guevara

Asesorado por el Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda
Guatemala, abril de 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA RECONSTRUCCIÓN DEL MOTOR DE

COMBUSTIÓN INTERNA DE UN CAMIÓN CATERPILLAR 777D PARA MINERÍA CON
CAPACIDAD DE 100 TONELADAS EN LOS TALLERES DE GENTRAC
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
ANDRES RODOLFO MONZON GUEVARA

ASESORADO POR EL ING. EDWIN ESTUARDO SARCEÑO ZEPEDA
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
GUATEMALA, ABRIL DE 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Julio César Campos Paiz
EXAMINADOR Ing. Carlos Anibal Chicojay Coloma
EXAMINADOR Ing. Edwin Estuardo Sarceño Zepeda
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por su infinita voluntad de permitirme culminar

esta etapa tan importante de mi vida.
Mi madre Mayra Guevara, por regalarme la vida y

brindarme su amor y apoyo incondicional
durante cada etapa de mi vida.
Mi padre Danilo Monzon, por sus consejos, orientación y

por trazar un ejemplo a seguir en mi vida.
Mi abuela Josefina, por sus infinitas muestras de amor y

sacrificio para convertirme en un hombre de
bien y temeroso de Dios.
Mi esposa Johanna Morán, por amarme, motivarme y

apoyarme sin descanso en cada etapa de mi
carrera y de mi vida.
Mis hijos Pablo Andres Monzon Molina y Marcos Eduardo

Monzon Morán, por ser mi más grande
motivación y permitirme dejarles un ejemplo en
sus vidas.
Mis hermanos Lourdes Monzon Guevara, Héctor Monzon
Guevara, Ariel Monzon Rivas, Hansel Monzon
Rivas y Marcos Monzon Rivas, por creer en mí
y apoyarme incondicionalmente. Gracias por
compartir conmigo este triunfo.
Mis tíos Eduardo Guevara, Mynor Monzon y Eduardo

Monzon, porque con sus consejos y ejemplo
han influenciado mi vida positivamente.
Mi primo Juan Pablo Monzon, por haber creído en mí

como persona y haberme brindado siempre su
valioso apoyo.
Mis amigos Juan Pablo Molina, Manlio Corado, Leonel

Caravantes, Alfonso Portillo, Héctor Chicas,
Néstor Aguirre, Andrés Marroquín, Uriel Gil y
Jonatan Ixcot, por ser parte importante de mi
vida, por estar conmigo en los momentos
buenos y malos y por haberme brindado su
amistad, apoyo y respeto.
AGRADECIMIENTOS A:
La Universidad de San Por haberme brindado la oportunidad de

Carlos de Guatemala superación y crecimiento personal y profesional
en beneficio de la sociedad.
Facultad de Ingeniería Por brindarme conocimientos y experiencias

profesionales que me han permitido desarrollar
mi carrera.
Sergio Vaides Por brindarme su amistad y apoyo durante esta

etapa importante de mi carrera y por ser un
ejemplo de vida.
Gentrac Por haber depositado en mí su confianza,

permitiéndome la oportunidad de desarrollarme
personal y profesionalmente.
Mi asesor Ing. Edwin Sarceño, por guiarme y apoyarme

durante mi ejercicio profesional supervisado.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

GLOSARIO ........................................................................................................ IX
RESUMEN ................................................................................................... XXVII
OBJETIVOS .................................................................................................. XXXI
INTRODUCCIÓN ........................................................................................ XXXIII
1. GENERALIDADES ................................................................................... 1
1.1. Historia de Corporación General de Tractores .......................... 1
1.2. Proyección de Corporación General de Tractores
como distribuidor de equipos Caterpillar.................................... 2
1.2.1. Misión y visión .......................................................... 2
1.2.2. Organización interna del Departamento ....................
de Servicio ................................................................ 3
1.3. Descripción de las diferentes áreas del Departamento
de Servicio ................................................................................. 4
1.3.1. Taller central ............................................................. 5
1.3.2. Taller de componentes de rodaje y soldadura .......... 6
1.3.3. Taller de reconstrucción de componentes ................ 7
1.3.4. Laboratorio de análisis periódico de aceite ............... 8
1.3.5. Área de lavado de maquinaria ................................ 10
1.4. Cronología de la historia de los productos Caterpillar ............. 11
1.5. Clasificación de productos Caterpillar ..................................... 19
1.5.1. Tractores de cadena ............................................... 19
1.5.2. Cargadores de cadenas ......................................... 24
I
1.5.3. Cargadores de ruedas y portaherramientas
integrales ................................................................. 26
1.5.4. Retroexcavadoras cargadoras ................................ 27
1.5.5. Excavadoras............................................................ 28
1.5.6. Camiones articulados .............................................. 30
1.5.7. Camiones de bastidor rígido.................................... 32
1.5.8. Motoniveladoras ...................................................... 33
1.5.9. Equipo de pavimentación ........................................ 35
1.5.10. Compactadores ....................................................... 36
1.6. Historia de la minería ............................................................... 37
1.7. Clasificación de la minería ....................................................... 39
1.7.1. Minería a cielo abierto ............................................. 39
1.7.2. Minería subterránea ................................................ 40
1.8. Minería en Guatemala .............................................................. 41
2. FASE DE INVESTIGACIÓN.................................................................... 47
2.1. Análisis de riesgo ..................................................................... 47
2.1.1. Identificación de riesgos .......................................... 47
2.1.1.1. Riesgos químicos ................................. 48
2.1.1.2. Riesgos mecánicos .............................. 49
2.1.1.3. Riesgos físicos ..................................... 51
2.1.1.4. Riesgos ergonómicos ........................... 52
2.1.1.5. Riesgos eléctricos ................................ 54
2.1.2. Evaluación de riesgos ............................................. 55
2.1.3. Matriz de riesgos en actividades de talleres ............ 61
2.1.4. Normas de seguridad en el taller............................. 68
2.1.5. Control de contaminación en las prácticas
del taller ................................................................... 73
2.1.6. Utilización de equipo de protección personal .......... 76
II
3. FASE TÉCNICO – PROFESIONAL ....................................................... 87
3.1. Conceptos básicos .................................................................. 87
3.1.1. Trabajo ................................................................... 87
3.1.2. Potencia .................................................................. 89
3.1.3. Energía ................................................................... 92
3.1.3.1. Energía cinética ................................... 95
3.1.3.2. Energía potencial ................................. 96
3.2. Operación de los sistemas del motor diésel del
camión 777D ........................................................................... 98
3.2.1. Motor básico ........................................................... 98
3.2.2. Sistema de combustible ........................................ 109
3.2.3. Sistema de admisión y escape ............................. 116
3.2.4. Sistema de lubricación .......................................... 120
3.2.5. Sistema de enfriamiento ....................................... 124
3.3. Tipos de mantenimiento para motores diésel ........................ 128
3.3.1. Mantenimiento preventivo ..................................... 130
3.3.2. Mantenimiento correctivo ...................................... 132
3.3.3. Mantenimiento predictivo ...................................... 134
3.4. Diagnóstico del motor de diésel............................................. 136
3.4.1. Medición de parámetros de funcionamiento
del motor diésel .................................................... 136
3.4.2. Análisis periódico de aceite .................................. 138
3.4.3. Consideraciones para reconstrucción de
motores Caterpillar ............................................... 152
3.5. Evaluación de los componentes del motor diésel .................. 156
3.5.1. Componentes de remplazo ................................... 158
3.5.2. Reparación de componentes del motor ................ 159
3.5.3. Componentes de reutilización............................... 161
3.6. Pruebas de desempeño del motor diésel reconstruido .......... 166
III
3.6.1. Realización de pruebas en dinamómetro .............. 168
3.6.2. Medición de parámetros de funcionamiento
del motor reconstruido ........................................... 172
3.6.3. Elaboración de una rutina de mantenimiento
para el motor diésel del camión 777D basada en
las recomendaciones del fabricante ...................... 173
CONCLUSIONES ............................................................................................ 177

RECOMENDACIONES ................................................................................... 181
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 185
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Taller central ......................................................................................... 5

2. Taller de rodaje ..................................................................................... 6
3. Taller de reconstrucción de componentes ............................................. 8
4. Laboratorio de análisis de aceite ........................................................... 9
5. Área de lavado de máquinas ............................................................... 10
6. Primera máquina cizañadora .............................................................. 12
7. Primera cosechadora de vapor Best .................................................... 12
8. Primera locomotora experimental ........................................................ 14
9. Primer tractor de cadenas Holt ............................................................. 15
10. Primer tractor de cadenas Best ............................................................ 16
11. Tanque de guerra Holt ......................................................................... 17
12. Tractor de cadenas Best modelo 30 .................................................... 18
13. Tractor Caterpillar D11R ...................................................................... 20
14. Cargador de cadenas ........................................................................... 25
15. Cargador de ruedas 994F .................................................................... 26
16. Retroexcavadora Caterpillar 416E ....................................................... 28
17. Excavadora Caterpillar modelo 320D ................................................... 29
18. Camión articulado modelo 730............................................................. 31
19. Camión rígido Caterpillar 797............................................................... 33
20. Motoniveladora Caterpillar modelo 120H ............................................. 34
21. Asfaltadora Caterpillar modelo AP1000E ............................................. 36
22. Vibro compactador Caterpillar modelo CS533E ................................... 37
23. Antigua maquinaria utilizada en minería .............................................. 39
V
24. Vista aérea del proyecto Marlin en San Marcos ................................... 46
25. Ilustración de riesgos químicos ............................................................. 49
26. Ilustración de riesgos mecánicos .......................................................... 51
27. Ilustración de riesgos físicos ................................................................. 52
28. Ilustración de riesgos ergonómicos....................................................... 53
29. Ilustración de riesgos eléctricos ............................................................ 55
30. Verificación de primeros auxilios........................................................... 73
31. Tolerancias en sistemas hidráulicos ..................................................... 74
32. Contaminantes del aceite ..................................................................... 75
33. Equipo de protección visual .................................................................. 78
34. Equipo de protección para la cabeza .................................................... 79
35. Equipo de protección auditiva ............................................................... 81
36. Equipo de protección para manos ........................................................ 83
37. Equipo de protección para el torso ....................................................... 84
38. Equipo de protección respiratoria ......................................................... 85
39. Calzado de protección para los pies ..................................................... 86
40. Ilustración de energía potencial ............................................................ 97
41. Corte a sección de un motor Caterpillar 3508B .................................... 99
42. Bloque de cilindros de motor 3508B ................................................... 101
43. Culata de motor 3508B ....................................................................... 102
44. Cigüeñal de motor 3508B ................................................................... 103
45. Conjunto de pistón y biela de motor 3508B ........................................ 105
46. Camisa de cilindro de motor 3508B .................................................... 106
47. Conjunto de válvulas del motor 3508B ............................................... 107
48. Eje de levas de motor 3508B .............................................................. 108
49. Distribución del sistema de combustible en el motor .......................... 109
50. Componentes del sistema de combustible del motor 3508B .............. 110
51. Inyector unitario en fase de preinyección............................................ 112
52. Inyector unitario en fase de inyección ................................................. 113
VI
53. Inyector unitario en fase final de inyección......................................... 114
54. Inyector unitario en fase de llenado de combustible .......................... 115
55. Turbocompresor de motor 3508B ...................................................... 117
56. Componentes del sistema de admisión y escape .............................. 118
57. Componentes del sistema de lubricación ........................................... 121
58. Válvula de alivio del sistema de lubricación ....................................... 122
59. Cantidad de calor proporcional disipado por el motor ........................ 125
60. Rutina de mantenimiento preventivo .................................................. 131
61. Vehículo de mantenimiento dedicado a equipo de minería ................ 133
62. Rutinas de mantenimiento predictivo ................................................. 136
63. Motor 3508B removido del camión 777D previo a reparación............ 157
64. Tejas de biela del motor 3508B .......................................................... 159
65. Culatas individuales del motor 3508B ................................................ 160
66. Balancines de válvulas ....................................................................... 161
67. Pistón de motor 3508B con daño en la corona .................................. 163
68. Falda de pistón de motor 3508B ........................................................ 163
69. Inyectores de combustible.................................................................. 164
70. Bielas de pistón completas................................................................. 164
71. Espaciadores de culatas de motor 3508B .......................................... 165
72. Dinamómetro del taller de componentes ............................................ 168
TABLAS
I. Organigrama del Departamento de Servicio .......................................... 4

II. Modelos de tractores pequeños Caterpillar .......................................... 21
III. Modelos de tractores medianos Caterpillar .......................................... 22
IV. Modelos de tractores grandes Caterpillar............................................. 23
V. Localización de minas durante la época colonial en Guatemala .......... 43
VI. Cuadro de estimación de niveles de riesgo.......................................... 64
VII
VII. Matriz de identificación de riesgos del taller de componentes .............. 66
VIII. Rutas de evacuación en instalaciones de Gentrac ............................... 69
IX. Ubicación de extintores en instalaciones de Gentrac ........................... 70
X. Instrucciones en caso de sismos .......................................................... 72
XI. Ilustración vectorial de trabajo .............................................................. 88
XII. Equivalencia en Julios de otras unidades de energía ........................... 94
XIII. Gráfico presión-temperatura ............................................................... 128
XIV. Medición de parámetros de funcionamiento de motor 3508B ............. 137
XV. Resultados de análisis de aceites del motor 3508B ........................... 139
XVI. Gráfica de desgaste de hierro ............................................................. 141
XVII. Gráfica de presencia de hollín ............................................................ 142
XVIII. Gráfica de desgaste de cobre ............................................................. 143
XIX. Gráfica de desgaste de aluminio......................................................... 144
XX. Gráfica de desgaste de zinc ............................................................... 145
XXI. Gráfica de desgaste de cromo ............................................................ 146
XXII. Gráfica de desgaste de plomo ............................................................ 147
XXIII. Gráfica de presencia de oxidación ...................................................... 148
XXIV. Gráfica de presencia de sodio ............................................................ 149
XXV. Gráfica de desgaste de molibdeno ..................................................... 150
XXVI. Gráfica de presencia de magnesio ..................................................... 151
XXVII. Gráfica costo de reparación-tiempo .................................................... 154
XXVIII. Diagrama de flujo de la reconstrucción del motor 3508B.................... 166
XXIX. Pruebas de dinamómetro en baja en vacío ........................................ 169
XXX. Pruebas de dinamómetro en alta en vacío ......................................... 170
XXXI. Pruebas de dinamómetro en alta a plena carga ................................. 171
XXXII. Parámetros obtenidos de la prueba de dinamómetro ......................... 173
XXXIII. Rutina de mantenimiento preventivo para motores 3508B ................. 174
VIII
GLOSARIO
Acero al carbono Tipo de acero compuesto de hierro y carbono, el cual

generalmente no supera el 1 % de la composición. El
aumento de contenido de carbono en el acero eleva
su resistencia a la tracción e incrementa el índice de
fragilidad en frío.
Acoplador rápido Tipo de acoplamiento utilizado para sujetar el

implemento de trabajo en los cargadores frontales y
portaherramientas, el cual permite intercambiar el
mismo sin necesidad del uso de herramientas.
Aditivo Es una sustancia que se añade a otra, por ejemplo,

al aceite lubricante de motores, con el fin de
impartirle propiedades adicionales. Ciertos productos
químicos pueden ser adicionados a un lubricante
para reducir su tendencia a la congelación por baja
temperatura.
Aire Mezcla de gases que constituye la atmósfera

terrestre y contiene aproximadamente 79 % de
nitrógeno, 20 % de oxígeno y 1 % de otros
componentes.
IX
Análisis de falla Conjunto de técnicas utilizadas para analizar piezas
o componentes que han presentado falla, con el fin
de determinar el origen de la misma.
Anillos de pistón Anillos de cierre expansibles alojados en las ranuras

de un pistón para impedir fugas de gases de
compresión y evitar la entrada de aceite a la cámara
de combustión.
Bastidor Estructura principal compuesta por largueros y

travesaños que unidos forman el chasis de un
automóvil o maquinaria.
Biela Elemento de conexión entre el pistón y el eje

cigüeñal.
Bloque de cilindros Componente rígido de metal en el que se forma o

coloca el cilindro o cilindros de un motor.
Bomba de agua Bomba encargada de generar flujo para hacer

circular el agua o refrigerante en un sistema de
enfriamiento de un motor.
Bomba de cebado de Bomba utilizada para extraer el aire atrapado en el

combustible sistema de combustible.
X
Bomba de Bombas que se caracterizan por entregar la misma
desplazamiento fijo cantidad de flujo en cada ciclo. El volumen de salida
puede ser cambiado únicamente variando la
velocidad de rotación.
Bomba de inyección Tiene como función inyectar la cantidad exacta de

de combustible combustible a cada cilindro en el momento de la
combustión interna de manera dosificada.
Bomba hidráulica Componente que transforma la energía mecánica

con la que es accionada, en energía hidráulica del
fluido incompresible que mueve.
Camellón Es un surco de tierra generalmente ancho y alto cuya

función es evitar el contacto de los cultivos con el
agua de riego.
Camión de obra Camiones tipo volquete que se utilizan para

transportar material suelto en proyectos de
construcción o minería, están diseñados para
transitar en lugares fuera de carretera.
Camisas de cilindro Revestimiento metálico tubular que se coloca

entre el pistón y la pared de un cilindro para
proporcionar una superficie de desgaste que pueda
ser remplazada.
XI
Cantera Explotación minera, generalmente a cielo abierto, en
la que se obtienen rocas industriales, ornamentales o
áridas.
Cárter de motor Parte del motor que encierra o envuelve al eje

cigüeñal y sirve como depósito para el aceite del
motor.
Cilindrada Volumen de aire desalojado o desplazado por un

pistón cuando se mueve desde su punto muerto
inferior hasta su punto muerto superior.
Cilindro hidráulico Actuadores mecánicos utilizados para ejercer una

fuerza a través de un recorrido lineal. Obtienen la
energía de un fluido hidráulico presurizado.
Cizañadora Máquina utilizada para recoger la cizaña de los

cultivos.
Cojinete Pieza o conjunto de piezas sobre las que se soporta

y gira el árbol transmisor de momento giratorio de
una máquina.
Combustión Reacción química de oxidación, en la cual

generalmente se desprende una gran cantidad de
energía, en forma de calor y luz, manifestándose
visualmente como fuego.
XII
Control de Conjunto de procedimientos, prácticas y controles
contaminación utilizados para mantener los índices de
contaminación en los niveles más bajos permisibles
en los procedimientos de reparaciones de
componentes y maquinaria.
Cosechadora Máquina dedicada a realizar labores de recolección

de productos agrícolas, tales como cereales, arroz,
maíz, trigo, cebada y otros.
Cucharón Herramienta o implemento utilizado en las

excavadoras o cargadoras para movimiento y
excavación de materiales. Está dispuesto en el
extremo de un brazo móvil y soportado por una
pluma, también móvil.
Culata de cilindros Parte metálica atornillada a la parte superior del

bloque de cilindros. Cierra el extremo superior de los
cilindros y forma parte principal de la cámara de
combustión.
Decibel (db) Unidad relativa utilizada en acústica, electricidad,

telecomunicaciones y otras especialidades para
expresar la relación entre dos magnitudes.
Desgaste Es la erosión de material sufrida por una superficie

sólida por la acción de otra superficie.
Dina Es la unidad de fuerza en el sistema inglés (CGS).
XIII
Dinamómetro Equipo utilizado para medir la potencia efectiva o
potencia de salida de un motor. Para medir la
potencia de salida del cigüeñal se utiliza un
dinamómetro de motor y para medir la fuerza de las
ruedas motrices se utiliza un dinamómetro de chasis.
Dureza Oposición que ofrecen los materiales a la

penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las
deformaciones permanentes y otros.
Eclogita Roca metamórfica de grano grueso, de composición

basáltica que tiene un especial interés en geología.
Eje cigüeñal Árbol o eje principal de un motor en donde van

conectadas las bielas de los pistones, para convertir
el movimiento recíproco de estos en movimiento
circular.
Eje de balancines Eje que agrupa los balancines del motor, que a su
vez, convierten el movimiento ascendente de la
varilla de empuje en movimiento descendente sobre
el vástago de la válvula para abrir la lumbrera de un
cilindro.
XIV
Eje de levas Es el componente del motor que regula el
movimiento de las válvulas de admisión y escape. Es
un eje dotado de movimiento rotativo sobre el cual se
encuentran protuberancias llamadas levas, que al
girar activan en el momento preciso las varillas de
empuje que accionan los balancines del motor.
Energía Capacidad que tiene un cuerpo para efectuar un

trabajo.
Energía cinética Capacidad que poseen los cuerpos en movimiento

para efectuar un trabajo.
Energía mecánica Es la forma de energía asociada a los cambios en el

estado mecánico de un cuerpo o de una partícula
material, a la vez, es la suma de energía cinética y
energía potencial.
Energía potencial Es la capacidad que tienen los cuerpos de producir

un trabajo en virtud de su forma o de la posición que
ocupan.
Energía potencial También llamada energía de deformación, es el

elástica aumento de energía interna acumulada en el interior
de un sólido deformable, como resultado del trabajo
realizado por las fuerzas que provocan la
deformación.
XV
Energía química Es uno de los aspectos de la energía interna de un
cuerpo y, aunque se encuentra siempre en la
materia, sólo se nos muestra cuando se muestra una
alteración íntima de esta.
Enganche central Mecanismo que se utiliza para conectar la cabina con

el cuerpo de un camión articulado. El nombre se
debe a que está situado en la parte central del
vehículo.
Equipo de protección Cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado

personal por el trabajador para que le proteja de uno o varios
riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud
en el trabajo.
Ergio Unidad fundamental de trabajo en el sistema inglés

(CGS). Se define como la cantidad de trabajo que
realiza la fuerza de una dina al desplazarse un
centímetro.
Escalar Magnitud física que puede representarse con un

único número invariable en cualquier sistema de
referencia.
Etileno de glicol Es un líquido transparente, incoloro, ligeramente

espeso como el almíbar y con ligero sabor dulce. Se
fabrica a partir de la hidratación del óxido de etileno.
Se utiliza como anticongelante en los circuitos de
refrigeración de motores de combustión interna.
XVI
Filtro de aire Dispositivo utilizado para separar partículas sólidas
de una corriente de aire, como la entrada de un
carburador, admisión de aire de un motor diésel o un
compresor de aire.
Fosa de decantación Fosa que utiliza un método mecánico de separación

de mezclas heterogéneas, las cuales pueden ser
formadas por un líquido y un sólido, o por dos
líquidos.
Gas natural Es una de las varias fuentes de energía no

renovables, formada por una mezcla de gases ligeros
que se encuentran en yacimientos de petróleo,
disuelto o asociado con el petróleo, o en depósitos
de carbón.
Gobernador de Mecanismo encargado de mantener

combustible automáticamente el régimen de velocidad o
revoluciones de un motor diésel de manera
independiente de la carga.
Hematita Mineral compuesto de óxido férrico y constituye una

importante mena de hierro ya que en estado puro
contiene un 70 % de este metal. Puede poseer
además trazas de titanio, de aluminio, de magnesio y
de agua.
XVII
Hoja topadora Cuchilla horizontal colocada perpendicularmente al
eje principal de los tractores, que dispone de
movimiento vertical de corto recorrido. Es utilizada
para realizar cortes de material sobre el terreno y a la
vez, para empujar material suelto hacia un lugar
determinado.
Hollín Partículas sólidas de tamaño muy pequeño, en su

mayoría compuestas de carbono impuro, pulverizado
y generalmente de colores oscuros resultantes de la
combustión incompleta de un material.
Inyector unitario Es una unidad que agrupa la generación de presión

con la inyección del combustible dentro de la cámara
de combustión. En este tipo de sistema, cada cilindro
está equipado con su propio inyector unitario.
Julio (Joule) Es la unidad derivada del sistema internacional

utilizada para medir energía, trabajo y calor.
Mando final Mecanismo que proporciona la última reducción de

velocidad y aumento de par en un tren de mando.
Motoniveladora Máquina de construcción que cuenta con una hoja

larga metálica, utilizada para nivelar terrenos y refinar
taludes con distintas inclinaciones.
XVIII
Motor de combustión Sistema de elementos y mecanismos que transforma
interna en movimiento la energía que se genera cuando se
expanden los gases producidos por la combustión de
una mezcla carburante.
Motor diésel Motor de combustión interna que funciona con un

principio de compresión de aire en el cilindro, el cual
aumenta su temperatura por la compresión y una
inyección de combustible posterior.
Motor hidráulico Actuador mecánico que convierte presión hidráulica y

flujo en un par de torsión y un desplazamiento
angular, es decir, en una rotación o giro.
Múltiple de escape Componente que interconecta las lumbreras de

escape con el tubo de escape en los motores de
varios cilindros, por donde escapan los gases
quemados o residuos de la combustión.
Newton Es la unidad de fuerza en el sistema internacional de

unidades, nombrada así en reconocimiento a Isaac
Newton por su trabajo y su extraordinaria aportación
a la física.
Par Fuerza que es capaz de ejercer un motor en cada

giro.
XIX
Pavimentadora Máquina que distribuye y da forma al asfalto, la
combinación de agregado y un agente aglutinante
que se utiliza en la pavimentación de caminos.
Perfiladora Máquinas utilizadas para eliminar el pavimento

desgastado o deteriorado para proporcionar una
pendiente y una rasante especificadas, y dejar una
superficie con una textura que permita su apertura
inmediata al tránsito o el inicio de los trabajos de
recubrimiento con asfalto nuevo.
Pistón Pieza cilíndrica que se mueve en el interior de un

cilindro y transmite la presión de un fluido contenido
en este. En un motor de combustión interna, está
abierto o ahuecado en uno de sus extremos, por
donde se conecta mediante un pasador a la biela que
transmite su movimiento al cigüeñal.
Portaherramientas Máquinas de la industria de la construcción que

integral están equipadas con acopladores rápidos que
permiten el intercambio de herramientas de trabajo,
tales como cucharones, horquillas, barredoras y
otros, en tiempos verdaderamente cortos.
Regularmente se utilizan en bastidores de
cargadores frontales.
XX
Posenfriador de aire Componente utilizado para enfriar el aire que va
hacia los cilindros para incrementar su densidad. De
esta manera se puede inyectar mayor cantidad de
combustible ya que hay más aire disponible para la
mezcla. De esa manera se incrementa la potencia
del motor y se reducen las emisiones contaminantes.
Potencia Es la rapidez con se efectúa un trabajo.
Potencia al freno Valor de la potencia efectiva entregada por el eje

principal de un motor. Se determina por medio de un
dinamómetro.
Primeros auxilios Técnicas y procedimientos de carácter inmediato,

limitado, temporal, profesional o de personas
capacitadas o con conocimiento técnico, que es
brindado a quien lo necesite, ya sea victima de un
accidente o enfermedad repentina.
Protección auditiva Equipo de protección individual que reduce los

efectos del ruido en la audición, evitando así
cualquier daño en el oído.
Protección respiratoria Equipos utilizados para proteger las vías respiratorias

del trabajador. La protección respiratoria puede tener
distintas formas, debiendo siempre cubrir la boca y
nariz, para proteger de posibles agentes tóxicos.
XXI
Protección visual Equipos que tienen como función principal proteger
el órgano visual contra impactos peligrosos y/o
partículas en el aire, así como polvo, chispas y
resplandor.
Regulador de Válvula que controla el flujo del refrigerante en un

temperatura de motor motor, está colocada en la salida de refrigerante en
el conducto hacia el radiador. Su función es controlar
el paso del refrigerante hacia el radiador en
dependencia de la temperatura del motor, para
mantenerlo en el rango adecuado.
Relación de aire Relación o razón del peso del aire al peso del
combustible combustible en una mezcla de ambos materiales.
Rodillo Cilindro con un diámetro relativamente ancho y que

suele girar. Los trenes de rodaje de tractores de
oruga los utilizan para servir de guía y soporte al
rodamiento de la cadena.
RPM Revoluciones por minuto.
Rueda motriz Rueda que pertenece al eje que recibe directamente

la fuerza que proviene del motor.
XXII
Rueda guía Elemento giratorio, dotado o no de movimiento y que
está destinado a servir de guía y soporte en el
mecanismo donde es utilizado. Es utilizada en los
rodajes de tractores de orugas ya que proporcionan
mayor superficie de contacto de la cadena con el
suelo y proporciona mayor estabilidad.
Silex Mineral perteneciente a las anhidras amorfas dentro

del grupo de la sílice, todas ellas de la subclase de
los tectosilicatos. Debido a su gran dureza fue
utilizada en la edad de piedra para la elaboración de
herramientas cortantes, por su capacidad de
romperse en lascas.
Sistema de Sistema de inyección unitaria controlada

combustible EUI electrónicamente, está formado por un conjunto de
inyectores bomba ubicados en la culata del motor,
los que inyectan combustible a cada una de las
cámaras de combustión que se encuentran en la
cabeza del pistón. Son accionados por un
mecanismo de balancín, impulsado por el eje de
levas del motor.
Solenoide Dispositivo físico capaz de crear una zona de campo

magnético uniforme. Un ejemplo teórico es el de una
bobina de hilo conductor y enrollado helicoidalmente,
de longitud infinita. En hidráulica son utilizados para
accionar válvulas de control de flujo.
XXIII
Solvente Sustancia que permite la dispersión de otra sustancia
en esta a nivel molecular o iónico. Es el medio
dispersante de la disolución. Forman parte de
múltiples aplicaciones como adhesivos, componentes
de pinturas, productos farmacéuticos, etc.
Tacómetro Dispositivo que mide la velocidad de giro de un eje,

normalmente la velocidad de giro de un motor. Se
mide en revoluciones por minuto.
Temperatura de Temperatura en la cual la materia cambia de estado

ebullición líquido a estado gaseoso, es decir, hierve. Expresado
de otra manera, en un líquido, el punto de ebullición
es la temperatura a la cual la presión de vapor del
líquido es igual a la presión del medio que rodea al
líquido.
Tractor de cadenas Tractor utilizado principalmente en construcción y

minería que utiliza un conjunto de eslabones
modulares que le permiten un desplazamiento
estable aún en terrenos irregulares. Regularmente
están equipados con una hoja topadora en la parte
frontal.
Transmisión hidráulica Transmisión de automóvil u otro tipo de vehículo que

funciona hidráulicamente, utilizando un acoplamiento
de fluido o convertidor de par y un conjunto de
engranajes planetarios para proporcionar una
multiplicación del par.
XXIV
Tren de rodaje Conjunto de componentes sobre los cuales se
deslizan diferentes tipos de máquinas, tales como
tractores de hoja topadora, palas cargadores,
excavadoras hidráulicas, etc. Ofrecen especial
versatilidad en terrenos difíciles en donde las
máquinas de ruedas no son capaces de movilizarse.
Trilladora Máquina utilizada para desmenuzar la espiga o vaina

para separar de ella el grano a base de revoluciones.
Turbina Nombre genérico que se le da a la mayoría de las

turbo máquinas motoras. Estas son máquinas de
fluido, a través de las cuales pasa un fluido en forma
continua y este le entrega su energía a través de un
rodete con paletas o álabes.
Turbocompresor Sistema de sobrealimentación que utiliza una turbina

centrífuga, para accionar mediante un eje coaxial con
ella, un compresor centrífugo para comprimir gases.
Este tipo de sistemas se suele utilizar en motores de
combustión interna, especialmente en motores
diésel.
Turquesa Mineral de la clase de los fosfatos de color azul

verdoso. Es un fosfato de aluminio y cobre, escaso y
valioso por su calidad. Ha sido muy apreciado como
piedra preciosa y ornamental durante miles de años
debido a su color inigualable.
XXV
Válvula de alivio Válvula diseñada para liberar un fluido cuando la
presión interna de un sistema que lo contiene supere
el límite establecido. Su principal función es evitar
una explosión, el fallo de un equipo o tubería por
exceso de presión.
Válvulas de admisión Válvulas cuyo objetivo es poner a los cilindros en

y escape contacto con el exterior, gracias a los orificios de
admisión destinados al ingreso de la mezcla o a los
orificios de escape destinados a la expulsión de los
gases residuales.
Vector geométrico Herramienta geométrica utilizada para representar

una magnitud física definida por su módulo (o
longitud), su dirección (u orientación) y su sentido.
Velocidad en vacío También llamada marcha en vacío, se refiere al

tiempo en que el motor está girando sin arrastrar
ninguna carga ni realizar ninguna fuerza.
Yacimiento Concentración significativa de materiales geológicos,

tales como minerales, gases, petróleo, etc. Que en
algún caso pueden ser objeto de explotación
humana.
Zapatas Constituyen la superficie de contacto de una máquina

de cadenas con el suelo. Van atornilladas a los
eslabones de la cadena.
XXVI
RESUMEN
El uso de los materiales mineros en Guatemala data desde los tiempos de

la civilización maya, teniendo un amplio uso en la fabricación de herramientas,
esculturas, edificación, armamento, entre otras. Durante la época colonial, la
explotación de minerales de plomo, plata y oro fue bastante considerable, auge
debido al interés de los españoles en la industria. Luego del término del dominio
español, la industria minera quedó reducida a explotación en pequeña escala
de minas existentes. A partir de la firma de la independencia de Guatemala se
han desarrollado varios proyectos importantes de minería en el país.
Los camiones rígidos, comúnmente llamados volquetes o camiones fuera

de carretera, son utilizados para el transporte de material suelto, tal como
arena, grava o tierra, en la industria de la construcción o minería. Este tipo de
camiones son utilizados estrictamente en caminos adaptados especialmente
para ellos, es decir, fuera de las carreteras.
Normalmente están equipados con una cama o caja abierta operada

hidráulicamente, la cual posee una articulación en la parte trasera, permitiendo
que la parte frontal de dicha cama sea levantada para permitir que el contenido
sea depositado en el suelo detrás del camión en el sitio de entrega.
Los camiones rígidos Caterpillar 777D son utilizados en la industria de la

minería para el acarreo de material en distancias relativamente largas.
Típicamente son utilizados en minas de cielo abierto. La capacidad de acarreo
de este camión rígido es de 100 toneladas de material, aunque existen
camiones rígidos con capacidad de carga de hasta 400 toneladas de material.
XXVII
Estos camiones utilizan grandes motores de combustión interna operados con
combustible diésel para poder producir la energía mecánica que, a través de
una transmisión hidráulica, es conducida hacia las ruedas traseras.
Caterpillar diseña y construye gran variedad de motores diésel de cuatro

tiempos para satisfacer las exigencias de las máquinas de construcción y
minería, así como una amplia variedad de equipos de otros fabricantes
alrededor de todo el mundo. Uno de ellos es el motor 3508B EUI, utilizado por
el camión de minería 777D, el cual es el objeto de nuestro estudio.
Para poder realizar de forma eficaz el diagnóstico, evaluación, reparación

y mantenimiento del motor 3508B es necesario tener un conocimiento completo
de los principios de operación de los diferentes sistemas que lo componen y de
la construcción de los motores diésel. El motor 3508B es un motor diésel de
cuatro tiempos para servicio pesado con un diseño de ocho cilindros en V que
utiliza carreras de potencia largas y efectivas para obtener una combustión más
completa y una mayor eficiencia.
Las condiciones severas de operación de los motores diésel pueden

acelerar el desgaste de sus componentes internos, por tal razón, los motores
que operan bajo condiciones severas pueden requerir intervalos de
mantenimiento más frecuentes para poder alcanzar la vida útil para la que fue
diseñado y obtener el máximo rendimiento. Es por esta razón que se hace
estrictamente necesario establecer rutinas de mantenimiento para los equipos y
motores diésel, basándose en las recomendaciones del fabricante pero sin
dejar por un lado las condiciones a las que es sometido durante su operación
de rutina.
XXVIII
Las condiciones anteriores influirán en la decisión correcta acerca del
momento oportuno en el que se debe realizar la reconstrucción de un motor, ya
que la operación extendida en ambientes severos puede ocasionar daños
prematuros en algunos componentes.
XXIX
XXX
OBJETIVOS
General
Realizar un estudio completo acerca del funcionamiento de los

componentes y de los diferentes sistemas que conforman un motor de
combustión interna de un camión Caterpillar 777D.
Específicos
1. Proveer las herramientas necesarias para poder realizar análisis de

riesgo en las diferentes actividades que componen una reconstrucción de
un motor diésel, a través de la elaboración de una matriz de riesgos.
2. Conocer y poner en práctica las normas de seguridad industrial

requeridas para las actividades de un taller de reconstrucción de
componentes de maquinaria y equipo de construcción y el uso correcto
del equipo de protección personal requerido.
3. Estudiar y comprender los diferentes tipos de mantenimiento existentes

para motores diésel y la importancia de cada uno de ellos en la
disponibilidad y tiempo de vida de los motores.
4. Proveer los criterios de evaluación necesarios para poder determinar el

momento correcto, para realizar una reparación mayor en un motor
diésel, considerando los diferentes aspectos y condiciones de operación
de los motores.
XXXI
5. Determinar el alcance y los pasos a seguir para la reconstrucción del
motor diésel de un camión de aplicación minera, así como los criterios
que deben considerarse al momento de realizar una reconstrucción.
6. Analizar los beneficios de realizar una reconstrucción del motor diésel de

una forma programada antes de la falla y las desventajas de realizar
reparaciones prolongadas hasta que ocurra una falla.
7. Estudiar los procedimientos y criterios involucrados en la evaluación,

reparación y remplazo de los diferentes componentes de un motor diésel.
8. Comprobar el funcionamiento del motor diésel reconstruido utilizando

pruebas de desempeño con un dinamómetro.
9. Realizar medición de los principales parámetros de funcionamiento del

motor diésel del camión 777D, antes y después de la reconstrucción.
10. Elaborar una rutina de mantenimiento preventivo para un motor diésel del
camión 777D a través de intervalos establecidos de tiempos en horas de
servicio.
11. Instruir a los técnicos de servicio sobre los pasos para la reconstrucción
de dicho motor.
XXXII
INTRODUCCIÓN
El principal producto que entrega cualquier organización de mantenimiento

de equipos de minería son las horas de equipo disponibles que el
Departamento de Operaciones puede utilizar para cumplir sus metas de
producción.
Comúnmente, el desempeño en estas áreas es reportado en términos de

esa disponibilidad de horas de los equipos, ya que la disponibilidad es una
medición clave a través de la cual los gerentes de minas cuantifican el
desempeño de su flota de maquinaria, a la vez que provee las bases para poder
identificar necesidades de adquisición de nuevos equipos.
Existen tres factores críticos que afectan la disponibilidad de los motores

y equipos de minería: el diseño del producto, la aplicación u operación en la
cual es utilizado y el mantenimiento que este recibe durante su vida de servicio.
De los tres anteriores, el último es el que ofrece la mayor oportunidad de
mejora, ya que puede ser directamente influenciado por los equipos de
mantenimiento de las organizaciones mineras.
Por lo anterior y tomando en cuenta que uno de los principios

fundamentales que determina la vida de un equipo son las buenas prácticas de
mantenimiento, es necesario un estricto cumplimiento de las rutinas y pasos de
mantenimiento recomendados por el fabricante y establecidos por cada
organización individual. Además de las rutinas de mantenimiento preventivas,
las organizaciones de mantenimiento de minas exitosas, también incorporan
XXXIII
procedimientos predictivos y correctivos para lograr ser completamente
efectivos.
El mantenimiento preventivo de motores para aplicaciones de minería está

compuesto por diferentes grupos de rutinas que se programan en intervalos
predefinidos de horas de operación, para garantizar su buen funcionamiento y
confiabilidad.
Estas rutinas incluyen inspecciones de seguridad, y de funcionamiento;

cambio y selección de lubricante apropiado, filtros, ajustes, calibraciones,
limpieza y remplazo de algunos componentes debido a desgaste normal o
tiempo de uso. El objetivo primordial es prevenir fallas inesperadas y desgastes
acelerados en los componentes de los motores, así como detectar fallas en su
etapa inicial y poder realizar reparaciones programadas que no interfieran en
las operaciones productivas de la mina.
Tomando en cuenta lo anterior es recomendable realizar mediciones

comparativas de desempeño en los procesos de mantenimiento, para poder
identificar las buenas prácticas y poder monitorear el progreso hacia un
conjunto de objetivos específicos. El proceso de mediciones comparativas
ayuda a identificar áreas con debilidades, prácticas deficientes y oportunidades
de mejora, ya que es un proceso de mejora continua, sistemático y sobre la
marcha, que requiere un compromiso a largo plazo por parte de los
involucrados.
XXXIV
1. GENERALIDADES
1.1. Historia de Corporación General de Tractores
Gentrac es el distribuidor exclusivo de la marca Caterpillar para

Guatemala. Está ubicada en la ciudad de Guatemala, al final de la Calzada
Aguilar Batres, zona 12. Cuenta además, con una sucursal en el departamento
de Quetzaltenango.
El 15 de agosto de 1964, Mayatrac, empresa antecesora de Gentrac toma

la representación de la marca Caterpillar en Guatemala. Esta representación es
mantenida hasta el 28 de febrero de 1998, cuando Compañía General de
Equipos, S. A. (COGESA) de El Salvador, con 70 años de ser distribuidor
exclusivo de los productos Caterpillar compra toda la operación a Mayatrac y
así se constituye Gentrac en Guatemala y Gentrac en Belice.
El 01 de marzo del 1998, Gentrac inicia operaciones en la ciudad de

Guatemala, dirigida por un grupo dinámico de hombres de negocios, con el
objetivo principal de contribuir con el desarrollo de Guatemala.
El 01 de enero del 2010, Gentrac Guatemala, Gentrac Belice y COGESA

se convierten en subsidiaras de Ferreyros, empresa líder en el Perú en
importaciones de bienes de capital, con 87 años de reputación de alta calidad,
integridad y compromiso con sus clientes. Esta decisión da una fortaleza
financiera a Gentrac Guatemala, ya que Ferreyros es una empresa que
actualmente cuenta con ingresos superiores a los US$ 1 000 000 000,00
anuales.
1
1.2. Proyección de Corporación General de Tractores como distribuidor
de equipos Caterpillar
Como distribuidor exclusivo de Caterpillar, Gentrac es una empresa

altamente calificada para satisfacer las necesidades de sus clientes y ayudarlos
en el éxito de sus negocios.
Está dedicada a la venta y arrendamiento de maquinaria pesada y liviana

para la construcción de carreteras, movimientos de tierra, desarrollos
inmobiliarios, etc., así como la más completa línea de plantas eléctricas,
motores marinos, motores industriales, motores vehiculares y montacargas.
Además de lo anterior, Gentrac ofrece un respaldo completo en repuestos

y servicios para todos los productos Caterpillar que ofrecen a sus clientes.
Proveen los productos de la más alta calidad y brindan un excelente servicio al
cliente, lo que les ha dado una historia llena de éxitos y crecimiento continuo.
Gentrac forma parte de un grupo de empresas que son los distribuidores

exclusivos de Caterpillar para Guatemala, El Salvador y Belice. La cobertura y
soporte que le brinda a sus clientes debido a su presencia en estos 3 países,
constituye una de sus más grandes fortalezas.
1.2.1. Misión y visión
• Misión
“Ser la mejor solución en equipos, respaldo al producto y opciones

financieras, trabajando en conjunto con nuestros clientes.”
2
• Visión
“Ser los mejores en proporcionar soluciones a nuestros clientes y

satisfacción a nuestros empleados, con solidez financiera.”
• Valores
Los valores institucionales de Gentrac se describen a continuación:
o El cliente es primero
o Integridad y honradez
o Respeto por otros y el ambiente
o Profesionalismo
o Trabajo en equipo
o Innovación y creatividad
1.2.2. Organización interna del Departamento de Servicio
El Departamento de Servicio de Gentrac es una de las áreas más

importantes del distribuidor, ya que ayuda a fortalecer las actividades de
soporte a los productos que Gentrac proporciona a sus clientes, brindando
servicios de mantenimiento: preventivos, correctivos y predictivos en los
equipos Caterpillar.
Además, brinda opciones de convenios parciales y totales de

mantenimiento y de reparación para equipos de movimiento de tierras, equipos
de construcción, equipos de minería y grupos electrógenos.
3
Actualmente, el Departamento de Servicio de Gentrac cuenta con 144
colaboradores, de los cuales 103 son técnicos de servicio. A continuación se
detalla el organigrama del departamento.
Tabla I. Organigrama del Departamento de Servicio
GENTRAC
Organigrama de servicio
Gerente de
Servicio
Secretaria de
Servicio
Supervisor de
Coordinador 02 Supervisor de Supervisor Jefe de Supervisor de Seguridad
Administrador de Supervisor Contabilidad
de Comunicadores Proyecto de Convenios Talleres Reconstrucciones Industrial &
garantías Administrativo Servicios
Entrenamiento Técnicos Minería De Mantto. Certificadas CC Champion
2 7 Presupuestos, 5 Auxiliares de
02
Asistente de Coordinadores Supervisores Tarifas fijas, Contabilidad
Instructores
Garantías de convenios de Talleres y Tool Room y De
De Mantto operaciones Gasolinera Servicios
Encargado de
3 Técnicos de 6 Técnicos de 90 Técnicos 4 Técnicos de
Cuarto de
Servicio Servicio de Servicio Servicio
Diálisis
Fuente: Departamento de Servicio Gentrac.
1.3. Descripción de las diferentes áreas del Departamento de Servicio
El Departamento de Servicio, de acuerdo a su especialidad, está

compuesto por diferentes áreas y talleres, los cuales se nombran a
continuación.
4
1.3.1. Taller central
El taller central es el más grande de los que forma parte del Departamento
de Servicio. Es un área que se dedica a realizar pruebas de diagnóstico de
fallas, mantenimiento y reparación de máquinas que permite acoger un
promedio de 40 máquinas en estacionamientos adecuados y equipados para
los procedimientos de reparación. Esta área está destinada principalmente al
procedimiento de remoción e instalación de componentes principales de las
máquinas.
En esta área trabajan técnicos especializados en diferentes tipos de

maquinaria, los cuales están equipados con modernos equipos electrónicos de
diagnóstico y literatura de servicio.
Figura 1. Taller central de Gentrac
Fuente: taller central de Gentrac.
5
1.3.2. Taller de componentes de rodaje y soldadura
Como complemento al taller de maquinaria, en este se repara todo el

sistema de rodaje y sus componentes, tales como: cadenas, bastidores de
rodos, ruedas guía, rodillos y zapatas, además de trabajos de recuperación con
soldadura en componentes diversos como cucharones, hojas topadoras y otros
accesorios.
Cuenta además, con un área de torno y herramientas que es utilizada para

reconstrucción o fabricación de piezas metálicas como soporte a las
reparaciones que se realizan en los otros departamentos.
Figura 2. Área de cadenas del taller de rodaje
Fuente: taller de rodaje de Gentrac.
6
1.3.3. Taller de reconstrucción de componentes
Este es un taller especializado en la reparación y reconstrucción de los

componentes internos de las máquinas Caterpillar, es aquí donde se
reconstruyen los componentes que son removidos en el taller central, tales
como: motores de combustión interna, transmisiones hidráulicas, bombas
hidráulicas, cilindros hidráulicos, motores hidráulicos, turbocompresores,
bombas de agua, bombas de inyección de combustible, culatas, entre otros.
En el área de reconstrucción de motores, mostrada en la figura 3, se

cuenta con bancos de trabajo especializados para poder soportar los distintos
tipos y tamaños de motores que se utilizan en la industria. Además cuenta con
un dinamómetro con sistema de monitoreo electrónico para garantizar que los
motores que han sido reconstruidos puedan ofrecer un óptimo rendimiento de
trabajo, a través de pruebas de esfuerzo y desempeño que se le realizan.
En el área de transmisiones hidráulicas se cuenta también, con un banco

de pruebas para simular en un ambiente controlado, el trabajo que estas
transmisiones realizan en los equipos Caterpillar. A través de estas pruebas se
puede monitorear el funcionamiento de cada uno de sus componentes internos,
para asegurarse del buen funcionamiento de una transmisión reconstruida, o
bien, para poder localizar una falla interna de funcionamiento.
Se cuenta además, con un área especializada en cilindros hidráulicos en

donde se pueden realizar mediciones de dureza y torcionamiento de los
mismos con una alta precisión, para posteriormente realizar la reconstrucción y
control de calidad en los mismos.
7
En el laboratorio de bombas de inyección de combustible se cuenta con
tres bancos de pruebas de bombas de inyección, un banco para pruebas de
gobernadores y un banco para pruebas de inyectores unitarios.
Figura 3. Área de motores del taller de componentes
Fuente: taller de reconstrucción de componentes de Gentrac.
1.3.4. Laboratorio de análisis periódico de aceite
El laboratorio para análisis periódico de aceite es una herramienta de

mantenimiento predictivo que permite reducir el tiempo de paro y el costo de
operación de los equipos de construcción, minería y otros.
Este programa se utiliza para determinar la condición de los componentes

de los equipos, tales como: motor, transmisión, mandos finales, sistemas
8
hidráulicos y otros, con base en la tendencia de desgastes de los diferentes
materiales y la cantidad de contaminantes encontrada en las muestras de
aceite. Gentrac cuenta con su propio laboratorio de análisis de aceite, el cual, a
través de moderna tecnología, como se aprecia en la figura 4, y personal
altamente calificado, realiza las pruebas de diagnóstico y provee la
interpretación de los resultados. Dichos resultados pueden ser monitoreados
por los clientes a través de un sitio web, en el cual se almacenan los resultados
obtenidos y el historial de cada componente.
Figura 4. Laboratorio de análisis de aceite
Fuente: área de procesamiento de muestras del laboratorio de Gentrac.
9
1.3.5. Área de lavado de maquinaria
Como parte de los estándares de control de contaminación que se

mantienen en Gentrac, se cuenta con un área aproximada de 1 500 mt²
destinada para el lavado de maquinaria y equipos. Este procedimiento de
lavado permite el ingreso a los diferentes talleres de máquinas libres de
contaminantes como tierra y aceites, controlando así la limpieza de los mismos.
Esta área cuenta con un moderno sistema implementado en una fosa de

decantación mostrada en la figura 5, que permite la separación de tierra, aceite
y sedimentos del agua, con un posterior tratamiento del agua antes de su
evacuación.
Figura 5. Área de lavado de máquinas
Fuente: área de lavado de Gentrac.
10
1.4. Cronología de la historia de los productos Caterpillar
Caterpillar Inc. es una corporación de Estados Unidos de América que

tiene su sede central en la ciudad de Peoria, Illinois. Actualmente es el
fabricante más grande del mundo de maquinaria para la construcción, equipos
de pavimentación, equipos de minería, motores diésel y turbinas industriales de
gas. A continuación se detalla de forma cronológica la historia del surgimiento
de esta gran industria.
• 1859: Daniel Best de 21 años partió de su granja en Iowa para buscar

oro en el oeste. Trabajando en la granja de su hermano se da cuenta del
enorme esfuerzo humano que se requería en ese entonces para
transportar y cosechar cereales.
• 1863: Charles Holt abandonó su tierra en la Nueva Inglaterra y encaminó

sus pasos hacia California para fundar la C.H. Holt & Company como:
importadores de maderas duras, que pronto se llamaría la Holt Brothers,
debido a que sus hermanos participaban del negocio (William, Frank y
Benjamin Holt).
• 1871: Best patenta la primera cizañadora Best, la cual se muestra a

continuación en la figura 6, utilizada para limpiar grano, siendo esta un
rotundo éxito.
11
Figura 6. Primera máquina cizañadora
Fuente: Departamento de Entrenamiento, Gentrac.
• 1880: Best estableció la primera sucursal en Oakland California, más

adelante compró una fábrica en las cercanías, en San Leandro,
California.
• 1883: la Holt Brothers formó la Stockton Whell Company, con el joven

Ben Holt como presidente.
• 1885: se vende la primera cosechadora trilladora, que incorporaba la

popular cizañadora de Best.
• 1886: se vende la primera cosechadora combinada de Holt Brothers de

accionamiento por cadenas con importantes mejoras.
12
• 1889: Daniel Best presenta su primera locomotora de tracción y de
inmediato le acopló una cosechadora trilladora, con la cual patentó la
cosechadora de vapor Best, mostrada en la figura 7.
Figura 7. Primera cosechadora de vapor Best
• 1890: se fabrica la primera locomotora experimental de la Holt Brothers,

mostrada en la figura 8.
13
Figura 8. Primera locomotora experimental
• 1892: la Stockton Wheel Company se convirtió en la sociedad anónima

Holt Manufacturing Co. Con más de 300 empleados y una nómina de
pagos de US$ 20 000,00 mensuales.
• 1906: se lanza en línea de producción un tractor de cadenas bajo la

marca Caterpillar.
• 1908: Daniel Best decide vender su compañía a Holt, el hijo de Daniel, C.

L. Best fue contratado como superintendente en la compañía de Holt.
Ingenieros de acueductos de Los Ángeles compraron el primer tractor de
cadenas Holt con motor a gasolina y luego ordenaron 3 tractores más y
80 vagones especialmente diseñados, por un total de US$ 140 000,00 lo
que consolidó el éxito comercial del nuevo producto Holt.
14
Figura 9. Primer tractor de cadenas Holt
• 1909: la Holt compra la Colean Manufacturing Company de East Peoria.

La venta se concretó el 25 de octubre. Ese mismo año se hizo la primera
exportación de un tractor de cadenas. Además se pone a trabajar la
primera niveladora autopropulsada (máquina de los buenos caminos, de
las primeras en el mundo).
• 1910: C. L. Best forma su propia compañía en Elmhurst, California. La C.

L. Best Gas Traction Company comenzó a fabricar tractores de ruedas
con motores de gasolina.
• 1911: la fábrica de Stockton no se daba abasto, por lo que fue necesario

agregar un tercer turno y para finales del año la fábrica contaba con 625
empleados. East Peoria y Stockton eran los únicos sitios de manufactura
importantes.
15
• 1913: último año en que la Holt fabricó productos bajo la marca Best. Ese
mismo año el modelo 75 fue el primer tractor de la C. L. Best en ostentar
la marca registrada Tracklayer.
• 1915: en la primera guerra mundial los tractores de cadenas de Holt

tuvieron una gran demanda de los aliados, ya que estos fueron utilizados
para halar artillería y vagones de suministro a través de los lodosos y
difíciles terrenos del campo de batalla. Best deja de fabricar tractores de
rueda y comienza a producir tractores de cadena. En la fotografía se
muestra la publicidad del cambio.
Figura 10. Primer tractor de cadenas Best
• 1916: Best compró la antigua fábrica de su padre en San Leandro y tenia

una nómina de pagos mensual que ascendía a US$ 25 000,00.
16
• 1918: la falta de mano de obra durante la guerra trajo grandes números
de mujeres a la Holt quienes sacaron el trabajo adelante. El oficial inglés
Ernest Swinton declaró que fueron los tractores de cadena Caterpillar los
que inspiraron su idea del tanque de guerra y ayudaron a cambiar el
curso de la guerra, cerca de 10 000 tractores Holt apoyaron a los aliados
en el fragor de la guerra.
Figura 11. Tanque de guerra Holt
• 1921: Best introduce varios modelos de tractores con avances

representativos, el Best 30 se convirtió en la norma de la industria.
17
Figura 12. Tractor de cadenas Best modelo 30
• 1925: se fusiona la C. L. Best Tractor Co., y la Holt Manufacturing Co.,

para formar Caterpillar Tractor Co. El primer presidente del directorio de
esta compañía fue C. L. Best. La planta de Best se convirtió en la primera
casa matriz comenzando con la fabricación de cinco modelos de
tractores: el Tirthy, el Sixty, el 2-Ton, el 5-Ton el 10-Ton y algunas
cosechadoras trilladoras.
Durante más de 80 años, Caterpillar Inc., ha estado construyendo

infraestructuras en todo el mundo y, junto con su amplia red de distribuidores,
ha impulsado cambios positivos y sostenibles en todos los continentes.
Actualmente, los motores y sistemas de motores Caterpillar dan potencia a

todo el mundo, ya que los motores mueven barcos, embarcaciones, y
camiones, así como a sus propias máquinas de construcción y minería y
18
muchos más. Los sistemas generadores de energía eléctrica suministran
energía primaria y de reserva para diferentes usos, como: explotaciones
petrolíferas en alta mar, grandes minas en desiertos y montañas remotas,
comunidades enteras en áreas que no reciben el suministro eléctrico de la red
pública, hospitales, escuelas, fábricas, aeropuertos y edificios de oficinas.
1.5. Clasificación de productos Caterpillar
Según su diseño, función y aplicación, las máquinas Caterpillar se

agrupan en distintas familias de productos, los cuales estaremos describiendo
brevemente en este capítulo.
1.5.1. Tractores de cadena
Los tractores de cadena siguen siendo las máquinas más usadas para
muchas aplicaciones de movimiento de tierra. Resultan adecuados para
satisfacer requerimientos de alta producción en distancias cortas. Sus
posibilidades de tracción les permiten operar en lugares frecuentemente
inaccesibles a otros tipos de equipo. Es una selección popular para esparcir
material, preparar sitios, construir caminos de acarreo, tumbar árboles, entre
otros.
Los factores más importantes que se deben tomar en cuenta a la hora de

seleccionar o clasificar un tractor de cadenas son el peso, la potencia y el
tamaño de la hoja topadora. La configuración del tren de rodaje, también es un
factor importante al considerar la aplicación de un tractor de cadenas, ya que
los hay de diferentes configuraciones como extra larga (XL) y de baja presión
sobre el suelo (LGP). En la figura 13 se observa uno de los modelos de
tractores de cadena más grandes que produce Caterpillar.
19
Figura 13. Tractor Caterpillar D11R
Fuente: Manual de línea de productos Caterpillar. Gentrac.
Los tractores de cadena más pequeños que fabrica Caterpillar en la

actualidad van del D3K al D5K, estas máquinas son sumamente versátiles y
necesitan serlo para los tipos de trabajo que realizan. Todos los tractores de
cadena pequeños están equipados con el motor Caterpillar 3046 que les
proporciona mejor rendimiento, durabilidad, facilidad de servicio y excelente
economía de combustible.
Las principales aplicaciones en la industria son detalladas a continuación:
• 27 % se utilizan en la industria de construcción de edificios

• 19 % se utilizan en la industria de máquinas agrícolas
• 18 % para la eliminación de residuos y manejo de chatarra
• 16 % en construcción de caminos, represas y aeropuertos
20
• 09 % en aplicaciones forestales
• 06 % en industria de minería
• 05 % en oleoductos y otras aplicaciones de la industria petrolera
No hay substituto para el papel principal del topador pequeño en la obra

de construcción de edificios. Pocas máquinas pueden igualar la capacidad del
tractor de cadenas de rellenar zanjas, trabajar en pendientes empinadas y
hacer nivelaciones de acabado, especialmente en lugares de poco espacio y de
suelo blando.
Tabla II. Modelos de tractores pequeños Caterpillar
POTENCIA PESO OPERATIVO

MODELO
HP KW Lb Kg
D3K 80 59,7 17 544 7 859
D4K 92 68,8 18 080 8 201
D5K 104 77,6 20 534 9 314
Fuente: elaboración propia, basada en el Manual de línea de productos Caterpillar.
Los tractores medianos que fabrica Caterpillar en la actualidad van desde

el D6K hasta el D7R, estos tractores tienen la rueda motriz elevada a excepción
del D7E, el cual tiene una rueda motriz baja y no tiene sistema de monitoreo
electrónico. Los tractores de cadena medianos son extremadamente versátiles
y sirven para una amplia serie de aplicaciones en la industria como se describe
a continuación:
• El 31 % se utiliza en la industria de construcción de edificios.

• El 23 % se utiliza en la industria de la construcción pesada.
21
• El 13 % en el mercado industrial, principalmente a la industria de
eliminación de basuras.
• El 13 % a la industria forestal, principalmente para el arrastre de troncos.
• El 10 % se utiliza para aplicaciones de excavación de estanques, lo que
se considera una aplicación agrícola.
• El 5 % se vende a la industria de minería.
• El 5 % se vende a la industria petrolera.
Tabla III. Modelos de tractores medianos Caterpillar

MODELO
HP KW Lb Kg
D6K XL 125 93 28 409 12 886
D6K LGP 125 93 29 690 13 467
D6N XL 150 112 36 497 16 555
D6N LGP 150 112 39 112 17 741
D7R 240 179 55 040 24 960
D7R XL 240 179 56 095 25 441
D7R LGP 240 179 59 760 27 100
D6T STD 185 138 41 298 18 737
D6T XL 200 149 44 420 20 148
D6T LGP 200 149 50 968 23 119
D7E STD 235 175 57 441 26 055
D7E LGP 235 175 62 886 28 525
Los tractores de cadena grandes, a diferencia de los tractores pequeños y

medianos, no son máquinas de precisión. Son los verdaderos caballos fuertes
de la línea de tractores. Su misión es mover grandes volúmenes de material, y
están equipados para hacer justamente eso.
22
Los tractores de cadena grandes fabricados por Caterpillar en la
actualidad van desde el D8T al D11T. En la tabla IV se muestran datos de peso
y potencia para los distintos modelos de esta categoría. La mayoría de estos se
venden a la industria de la minería y de la construcción pesada, otras posibles
aplicaciones incluyen la construcción de edificios y aplicaciones de petróleo e
industriales.
Los tractores de cadena grandes a menudo juegan un papel principal en la

industria minera, a continuación se mencionan algunas aplicaciones comunes:
• Empuje de traíllas.
• Trabajos en paredes altas.
• Servir como herramienta principal de eliminación de capas en minas más
pequeñas.
• Empuje confinado para ayudar al cargador.
• Empuje en descargas de camiones.
• Tumbar pilas de material.
Tabla IV. Modelos de tractores grandes Caterpillar

MODELO
HP KW Lb Kg
D8T STD 310 231 84 850 38 488
D8T LGP 310 231 86 328 39 158
D9T 410 306 110 447 50 098
D10T 580 433 146 499 66 451
D11T 850 634 248 456 112 698
23
1.5.2. Cargadores de cadenas
El cargador de cadenas tiene la capacidad de volverse una de las

máquinas más versátiles en el inventario de un contratista, debido a su
habilidad de excavar, empujar con la hoja, levantar y acarrear. Un cargador de
cadenas puede ser a menudo la primera máquina en llegar a la obra y la última
en salir de ella.
Todos los cargadores de cadenas Caterpillar tienen controles automáticos

para el cucharón que permiten que este se levante a determinadas alturas de
descarga y que regrese a los ángulos preajustados de excavación para ciclos
más rápidos.
El diseño de motor en la parte posterior de estos cargadores de cadena

grandes (el 953C, el 963B y 973) permite que el motor funcione de manera
natural como un contrapeso de trabajo ofreciendo una estabilidad y visibilidad
mejoradas y una buena relación de peso y fuerza. Ya que estos equipos
ofrecen aplicaciones a nivel mundial con diferentes requerimientos, se
construyen diferentes configuraciones de cargadores de cadenas.
En la figura 14 se muestra un cargador de cadenas Caterpillar modelo

953C durante una operación de acarreo de material.
24
Figura 14. Cargador de cadenas
Las configuraciones para rellenos sanitarios están diseñadas

específicamente, para la industria de manipulación de desperdicios. Ciertos
modelos se encuentran disponibles en áreas específicas únicamente.
La industria de construcción de edificios monopoliza la mayor parte de la

utilización de estos equipos:
• 56 % se utiliza en la industria de la construcción

• 21 % para usos industriales
• 17 % se venden a la industria de la construcción pesada
• 06 % para la industria minera, petróleo, agricultura y productos forestales
25
1.5.3. Cargadores de ruedas y portaherramientas integrales
A medida que aumentan las distancias de explanación y acarreo, los

cargadores de ruedas pueden mover material eficientemente en operaciones de
carga y acarreo. Su versatilidad y movilidad les permite realizar una variedad de
tareas, tanto en la pila como fuera de ella. Generalmente, los cargadores de
ruedas son más eficientes que los de cadenas en distancias de 400 pies o más.
La diferencia entre los cargadores de ruedas y los portaherramientas

integrales es la adaptabilidad. Los dos tienen la capacidad de manejar trabajos
una vez limitados a máquinas más grandes.
Figura 15. Cargador de ruedas 994F
Los cargadores de ruedas y portaherramientas integrales no están

limitados a ninguna aplicación en especial ni a ninguna industria específica.
26
Frecuentemente, estas máquinas se ponen en un área de trabajo para ser
usadas en una variedad de tareas. Los portaherramientas integrales en
particular, se usan en aplicaciones donde la máxima versatilidad es importante.
En estas situaciones, el acoplador rápido tiene la capacidad de aceptar una
amplia gama de accesorios disponibles, desde los brazos de manejo de
materiales hasta cortadores de pavimento.
Caterpillar fabrica una línea completa de cargadores de ruedas,

incluyendo el cargador de ruedas más grande del mundo, el Cat 994G,
mostrado en la figura 15. El Cat 994G fue el primero de la serie G de
cargadores de ruedas. Estos nuevos modelos son más versátiles, trabajan
mejor y con mayor eficiencia, son más fáciles de dar servicio y son más
cómodos.
1.5.4. Retroexcavadoras cargadoras
Las retroexcavadoras cargadoras, como la mostrada en la figura 16, les

permiten a los operadores excavar zanjas, cargar camiones y extenderse sobre
obstrucciones, todo con poco o ningún derrame. Las retroexcavadoras
cargadoras Caterpillar alcanzan lejos, excavan rápidamente y levantan grandes
volúmenes de materiales, mientras brindan el tipo de control suave y preciso
que necesitan los operadores para hacer más trabajos en menos tiempo.
Muchos contratistas han iniciado sus negocios con una retroexcavadora

cargadora porque pueden mover material en una variedad de maneras, es
maniobrable, puede transportarse en un remolque pequeño y tiene bajos costos
de posesión y operación.
27
Figura 16. Retroexcavadora Caterpillar 416E
Todas las retroexcavadoras cargadoras Caterpillar pueden equiparse con

un acoplador rápido trasero que permite la remoción e instalación rápida de
cucharones de tamaños diferentes.
1.5.5. Excavadoras
Actualmente, las excavadoras hidráulicas son unas de las máquinas más

vendidas por Caterpillar. Esto es debido a que las excavadoras satisfacen
varias aplicaciones debido a la flexibilidad de su configuración de varillaje
delantero. Existen excavadoras de varios tipos y tamaños, así como
excavadoras de gran volumen y palas frontales.
28
Figura 17. Excavadora Caterpillar modelo 320D
Los modelos clasificados como excavadoras pequeñas son la 307, 311,

312 y 315, que van desde las 7 hasta las 15 toneladas de peso operativo. Las
principales aplicaciones en la industria son:
• 43 % se vende a aplicaciones de construcción de edificios

• 34 % se vende a aplicaciones de construcción pesada
• 12 % para aplicaciones industriales
• 06 % para aplicaciones de agricultura
• 03 % para aplicaciones de explotación forestal
• 01 % para aplicaciones de minería
29
Los modelos clasificados como excavadoras medianas son la 320,
mostrada en la figura 17, 322, 325 y 330, las cuales oscilan entre 20 y 30
toneladas de peso operativo. Las principales aplicaciones en la industria son:

• 28 % se vende a la industria de la construcción pesada
• 07 % para aplicaciones de agricultura
• 05 % para aplicaciones forestales
• 01 % para la industria del petróleo
Los modelos clasificados como grandes excavadoras son la 345, 365, 375
y 385, las cuales oscilan entre 45 y 85 toneladas de peso operativo. Las
principales aplicaciones en la industria son:

• 21 % se vende a la industria de la construcción pesada
• 01 % para aplicaciones forestales y para la industria del petróleo
1.5.6. Camiones articulados
Los camiones articulados Caterpillar están diseñados para viajar

dondequiera que se necesiten. Uno de los cambios más importantes en
camiones fuera de carretera fue el desarrollo de un enganche central articulado
oscilante. Esto produjo dos beneficios importantes: se permitió que el tractor y
el remolque articularan (movimiento en una conexión montado sobre un eje
30
pivote) usando dirección hidráulica simplificada. Y la oscilación redujo los
esfuerzos sobre el bastidor.
Con estos nuevos desarrollos, los camiones pueden entrar en donde los
de bastidor rígido normalmente no podían entrar. Las principales aplicaciones
en la industria son las siguientes:
• 41 % utilizados en aplicaciones de construcción de edificios

• 20 % empleados en la construcción pesada
• 17 % utilizados en aplicaciones de minería
• 01 % en el mercado agrícola y aplicación forestal
Figura 18. Camión articulado modelo 730
31
1.5.7. Camiones de bastidor rígido
Los camiones de bastidor rígido Caterpillar, como el que se muestra en la

figura 19, tienen adaptación de pasadas con los cargadores de ruedas
Caterpillar, para ayudar a los clientes a lograr tiempos de ciclos más rápidos y
máxima productividad.
Los camiones de bastidor rígido o camiones de obra se diseñan

específicamente, para trabajar en canteras, viajando por caminos más lisos y
descargando en trituradoras y tolvas. Los camiones de construcción minera
Caterpillar son acarreadores de servicio pesado construidos para trechos más
largos y pendientes más empinadas.
El sistema Caterpillar de administración de la producción (VIMS) del

camión está disponible en todos los modelos de camiones de bastidor rígido,
incluso los modelos 769, 771D, 773D y 775D. Este sistema mide, exhibe y
registra los tiempos de carga, descarga, viajes y distancias de acarreo y de
retorno y cargas útiles de la máquina. El operador consigue información de la
carga útil mediante una visualización en la cabina, y el operador del cargador
recibe señales de un sistema de iluminación a cada lado del camión. Pueden
transmitir datos almacenados a una computadora personal para analizarlos.
Los camiones rígidos Caterpillar se pueden dividir en dos categorías: los

de construcción-minería y los de cantera. Los nombres de la categoría indican
el lugar en donde opera la inmensa mayoría de camiones Caterpillar en minería,
canteras y aplicaciones de construcción.
32
Figura 19. Camión rígido Caterpillar 797
1.5.8. Motoniveladoras
Desde la nivelación de acabos o nivelación de pasadas largas a la

limpieza de zanjas o trabajos en laderas es seguro que se encontrará una
aplicación de motoniveladoras que corresponda a cada necesidad. Caterpillar
presentó la serie de motoniveladoras H en 1994, la cual se puede apreciar en la
figura 20, que remplaza a las legendarias motoniveladoras de la serie G
introducidas 22 años antes.
Las motoniveladoras son responsables de preparar la tierra para nuevos

caminos, despejando nieve y hielo para los viajeros, proporcionando apoyo en
aplicaciones de eliminación de basuras, para nombrar apenas unos pocos.
33
Figura 20. Motoniveladora Caterpillar modelo 120H
Construidas para resistir aplicaciones duras, las motoniveladoras

Caterpillar ofrecen el control preciso de la hoja y maniobrabilidad excepcional
para la producción general. Las principales aplicaciones en la industria son las
siguientes:
• 63 % se venden en la industria de la construcción pesada, principalmente

en la construcción de caminos.
• 15 % es para uso en la industria de la construcción de edificios.
• 12 % para usos industriales.
• 04 % para uso de la industria de la minería.
• 03 % se utiliza en la agricultura.
• 02 % para uso en productos forestales.
• 01 % en la industria del petróleo.
34
1.5.9. Equipo de pavimentación
Caterpillar ofrece una amplia gama de equipo de pavimentación de asfalto

que compite en los mercados de pavimentadoras de neumáticos de caucho, de
cadenas de acero y de bandas de caucho. Las pavimentadoras, los elevadores
de camellones y los ensanchadores de camino proporcionan soluciones
versátiles y fiables para las más exigentes aplicaciones de pavimentación.
Las pavimentadoras con neumáticos de caucho, como la que se muestra a

continuación en la figura 21, proporcionan movimiento rápido y desplazamiento
suave. Las pavimentadoras de cadenas de acero ofrecen la ventaja de esfuerzo
de tracción y flotación.
El exclusivo sistema Mobil-Trac (MTS) provee lo mejor de ambos mundos

al combinar alto esfuerzo de tracción con movilidad rápida. Caterpillar desarrolló
el sistema MTS en los 80’s para aplicaciones agrícolas. Esta tecnología pionera
ha sido aplicada a una variedad de aplicaciones de máquinas que se benefician
de la movilidad rápida, la baja presión de contacto con el suelo y el alto
esfuerzo de tracción, incluyendo los tractores agrícolas Challenger, los
remolques agrícolas y algunos equipos militares.
Las perfiladoras de pavimento en frío Caterpillar levantan el pavimento

desgastado o deteriorado a una pendiente y rasante especificadas, eliminan los
baches, las rodadas y otras imperfecciones y dejan una superficie con textura
que se puede abrir inmediatamente al tránsito o sobre la que se puede
depositar una nueva capa de asfalto. Se dispone de dos anchos de corte para
satisfacer los requisitos de productividad.
35
Figura 21. Asfaltadora Caterpillar modelo AP1000E
1.5.10. Compactadores
Un compactador es una máquina pesada que consta de un tractor y de un

cilindro de gran peso que va delante, como el mostrado en la figura 22, y
funciona a modo de rueda delantera, aunque también es posible encontrar
compactadores con doble cilindro.
Estos equipos se utilizan en construcción para compactar materiales. Son

imprescindibles durante la construcción de carreteras, tanto en la subbase
como en las mezclas asfálticas, siendo utilizadas también, para alisar
superficies u otro tipo de tareas en obras diversas. Para la compactación de
36
materiales tales como arcilla se utilizan apisonadoras con elementos salientes
en la superficie del cilindro, siendo usual denominarlas: pata de cabra.
Actualmente es normal que la compactación se logre mediante un

elemento vibratorio situado dentro del cilindro, incrementando la capacidad de
compactar o reduciendo el peso necesario. Esta disposición permite, además,
la fabricación de equipos livianos y capaces de operar en áreas reducidas.
Figura 22. Vibro compactador Caterpillar modelo CS533E
1.6. Historia de la minería
Una mina es el conjunto de labores necesarias para explotar un

yacimiento, y en algunos casos, las plantas de tratamiento del mineral extraído.
37
Las minas también reciben el nombre de explotaciones mineras o, simplemente
explotaciones.
La mina más antigua conocida en los registros arqueológicos es Lion Cave

(Cueva Del León), en Suazilandia. En ese lugar, datado hace 43 000 años, los
hombres del período paleolítico excavaban en busca del mineral compuesto de
hierro, la hematita, que extraían para producir un pigmento ocre. Otros sitios de
similar antigüedad son donde los neandertales habrían extraído el sílex para
fabricar armas y herramientas que fueron encontradas en Hungría.
Otra operación minera antigua fue la de obtención de turquesa, por los

egipcios (3000 A. C.) en Uadi Maghara, península de Sinaí. La turquesa
también fue extraída en la América precolombina, en el distrito minero de
Cerillos en Nuevo México, en donde una masa de roca de 60 metros de
profundidad y 90 metros de ancho fue removida con herramientas de piedra. El
contenido de la mina cubre 80 000 metros cuadrados.
La pólvora negra fue usada por primera vez en minería en un pozo de

Banská Stiavnica, Eslovaquia, en 1627. En este mismo pueblo se estableció la
primera academia de minería del mundo en 1792. La primera escuela de
estudios de minería de España se creó en 1777 en Almadén, Ciudad Real,
trasladándose y desarrollándose los estudios de ingenieros de minas en Madrid
en 1835 y manteniendo en Almadén la escuela de capataces de minas.
En la figura 23 se muestra una antigua máquina utilizada para excavación

en yacimientos de minería.
38
Figura 23. Antigua maquinaria utilizada en minería
Fuente: mina. es.wikipedia.org/wiki/Mina_(miner%C3%ADa). Consulta: febrero de 2012.
1.7. Clasificación de la minería
Las minas pueden ser divididas utilizando varios criterios. El más amplio
tiene en cuenta si las labores se desarrollan por encima o por debajo de la
superficie de la tierra, dividiéndolas, respectivamente, en minas a cielo abierto o
tajo abierto y minas subterráneas.
1.7.1. Minería a cielo abierto
Las minas a cielo abierto o a tajo abierto son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie del terreno. Una de sus características es
que se utilizan máquinas de minería de gran tamaño.
39
Para la explotación de una mina a cielo abierto, a veces, es necesario
excavar con medios mecánicos o con explosivos, los terrenos que recubren o
rodean la formación geológica que forma el yacimiento. Estos materiales se
denominan, genéricamente, estéril, mientras que a la formación a explotar se le
llama mineral. El estéril excavado es necesario apilarlo en escombreras fuera
del área final que ocupará la explotación, con vistas a su utilización en la
restauración de la mina una vez terminada su explotación.
Las minas a cielo abierto son económicamente rentables cuando los

yacimientos afloran en superficie, se encuentran cerca de la superficie, con un
recubrimiento pequeño o la competencia del terreno no es estructuralmente
adecuada para trabajos subterráneos (como ocurre con la arena o la grava).
Cuando la profundidad del yacimiento aumenta, la ventaja económica del cielo
abierto disminuye en favor de la explotación mediante minería subterránea.
La mina a cielo abierto más grande del mundo es El Cerrejón, en

Colombia, con una extensión de 69 000 hectáreas y capacidad de producción
de carbón de 31,1 millones de toneladas métricas.
1.7.2. Minería subterránea
La minería subterránea o de socavón desarrolla su actividad por debajo de

la superficie de la tierra a través de labores subterráneas. En términos
comparativos, la maquinaria que se utiliza en minería subterránea es mucho
más pequeña que la que se utiliza en minas a cielo abierto, debido a las
limitaciones que impone el tamaño de las galerías y demás labores.
Las labores características de este sistema de explotación son los túneles,

cavernas, bocamina o emboquille, cuarteles, galerías, pozos, chimeneas, etc.
40
Existen distintos métodos de exploración que se dividen en soportados por
pilares, soportados por relleno y de hundimiento. La mina subterránea más
grande del mundo es la de cobre El Teniente, en Chile, la cual se compone de
casi 2 400 kilómetros de galerías subterráneas.
Las minas subterráneas se dividen en dos tipos, principalmente, según la

posición de las mismas con respecto al nivel del fondo del valle.
Las que se encuentra por encima se denominan minas de montaña. En

ellas el acceso es más fácil, al poder realizarse mediante galerías horizontales
excavadas en las laderas del valle. Asimismo, el desagüe de las mismas se
realiza por gravedad, a través de las labores de acceso.
En las minas que se encuentran por debajo del nivel del fondo del valle es
necesario excavar pozos (verticales o inclinados), labores de acceso que
desciendan al nivel del yacimiento. En este caso el desagüe tiene que
realizarse mediante bombas que impulsen el agua desde el interior de la mina
hacia la superficie. Algunas de estas minas se encuentran debajo del mar,
como es el caso de la mina de carbón Lota, en Chile.
1.8. Minería en Guatemala
El uso de los materiales mineros en Guatemala data desde los tiempos de

la civilización maya, teniendo un amplio uso en la fabricación de herramientas,
esculturas, edificación, armamento, entre otras.
La roca volcánica con mayor difusión fue la obsidiana, con la cual se

fabricaron todo tipo de herramientas cortantes, como cuchillos y puntas de
flecha. La comercialización de esta roca vítrea permitió establecer rutas de
41
contacto a distintos lugares como los países centroamericanos, las costas y el
altiplano mexicano, incluso se han recuperado artefactos de este material (de
fuentes guatemaltecas) en las islas caribeñas y en Sudamérica.
Posiblemente, el mineral con mayor importancia en la industria

prehispánica fue el jade. Tanto los mayas como los aztecas veneraban el jade,
pero después de la conquista española su extracción o utilización cesó
totalmente y su belleza se está revalorizando hasta los tiempos actuales. Se ha
logrado determinar con toda claridad que en toda Latinoamérica solo hay jade
en Guatemala, de hecho, en el mundo sólo existen cuatro regiones con
depósitos de jade: Myanmar (antes Birmania), un depósito en California, un
pequeño depósito en Japón y en Guatemala.
El caso de la eclogita, también fue importante para establecer contactos

regionales, debido a que de este material se han encontrado artefactos en la
isla de Cozumel (México), y a la fecha, los únicos yacimientos de este material
reportados para Mesoamérica se encuentran en la región del río Motagua.
Durante la época colonial, la explotación de minerales de plomo, plata y

oro fue bastante considerable, auge debido al interés de los españoles en la
industria. Luego del término del dominio español, la industria minera quedó
reducida a explotación en pequeña escala de minas existentes. Se tiene
conocimiento que durante la época colonial existió explotación minera en los
lugares que se muestran en la tabla a continuación:
42
Tabla V. Localización de minas durante la época colonial en Guatemala
Fuente: caracterización de la minería en Guatemala. www.scribd.com/doc/62928951/JGC-

Caracterizacion-de-La-Mineria-en-Guatemala. Consulta: febrero de 2012.
A partir de la firma de la independencia de Guatemala se han desarrollado

varios proyectos importantes de minería en el país, siendo estos los más
destacados:
• Entre 1860 y 1870 la empresa Potts, Knight y Co. dio principio a la

extracción de oro en Las Quebradas, Izabal.
• Entre 1883 a 1893 se emprendieron trabajos en el antiguo mineral

abandonado del Sacramento en jurisdicción de Mataquescuintla,
departamento de Jalapa.
• En 1898 y 1899 se iniciaron los trabajos de exploración en la zona de

Concepción y Alotepeque, dando por resultado el descubrimiento de
interesantes vetas de zinc, plomo argentífero y cobre.
43
• Alrededor de 1917 operaban las compañías explotadoras Guatemarmol
Mining and Development Co., The Quebradas Co., Mataquescuintla
Mining Co., Rosario Co., entre otras.
• La compañía guatemalteca Guatemarmol fue constituida en 1958. Esta

compañía ha desarrollado los depósitos de Zacapa y considerablemente
incrementó el mercado para esta roca de construcción.
• En 1958 M. A. Hanna Company of Cleveland adquirió derechos de

exploración de 350 Km cuadrados en el norte del lago de Izabal en busca
de depósitos lateríticos de níquel. En 1960, los derechos de exploración
fueron transferidos a la International Nickel Company of Canada (INCO).
• En agosto de 1960 fue formada la compañía Exploraciones y

Explotaciones Mineras Izabal, S. A. (EXMIBAL), con el propósito de
investigar el potencial de níquel y cobalto en lateritas de Izabal. La
compañía era propiedad en 20 % de Hanna y 80 % de INCO, con alguna
menor propiedad guatemalteca.
• De 1960 hasta 1965, EXMIBAL desarrolló un extensivo programa de

exploración en su concesión en Izabal, especialmente en el área cercana
a El Estor, donde fueron perforados pozos en secciones cercanas y
aproximadamente 2 000 toneladas de mineral fueron enviadas a Canadá,
para análisis y estudios metalúrgicos.
44
• El 25 de agosto de 1965 fue otorgada la concesión de explotación
conocida como NIQUEGUA. Estas licencias se dieron para la extracción
de níquel, cobalto, hierro y cromo en las áreas que incluían parte de
Cahabón, Panzós y Senahú (Alta Verapaz), y El Estor, Livingston, Los
Amates y Morales (Izabal). La concesión de NIQUEGUA fue de 385,38
kilómetros cuadrados.
• En 1970, la empresa EXMIBAL instaló una gran planta de extracción de

níquel en Izabal y estuvo en operaciones hasta finales de 1980, cuando
tuvo que cerrar por el incremento en los precios del petróleo y la
disminución de los precios del níquel.
• En la época actual operan 11 empresas extranjeras en Guatemala, de las

cuales cinco empresas explotan minerales metálicos. En el caso de los
minerales no metálicos, es Cementos Progreso la empresa que más
explota este recurso.
• En 1996 se otorgó licencia de exploración a la empresa Montana

Exploradora de Guatemala, S. A. En el 2003 se otorgó licencia de
explotación para oro y plata, la cual extrae estos minerales en los
municipios de San Miguel Ixtahuacán y Sipacapa en el departamento de
San Marcos. Dicho proyecto minero se muestra en la figura 24.
Actualmente, Guatemala cuenta con un Ministerio de Energía y Minas, el

cual es un ministerio del gobierno de Guatemala encargado de atender lo
relativo al régimen jurídico aplicable a la producción, distribución y
comercialización de la energía y de los hidrocarburos, y a la explotación de los
recursos mineros.
45
Figura 24. Vista aérea del proyecto Marlin en San Marcos
Fuente: Área de Procesos de mina Marlin, San Miguel Ixtahuacán, San Marcos.
46
2. FASE DE INVESTIGACIÓN
2.1. Análisis de riesgo
Los talleres de reparación de maquinaria de construcción y minería se

caracterizan por ser instalaciones amplias que proveen capacidad y comodidad
para los procedimientos de mantenimiento en dichos equipos. Las citadas
infraestructuras y el trabajo que se realiza en ellas dan lugar a la aparición de
algunos riesgos laborales característicos que es preciso identificar y prevenir,
en aras de conservar la salud de las personas que realizan actividades en este
campo.
Con el presente análisis se pretende identificar y analizar los riesgos

laborales asociados a las distintas operaciones que se llevan a cabo
habitualmente en los talleres de reparación de componentes de maquinaria de
construcción y minería, así como describir las medidas que deben
implementarse para su prevención y control.
2.1.1. Identificación de riesgos
El riesgo en el trabajo es la probabilidad de que suceda un evento,

impacto o consecuencia adversos. Se entiende también, como la medida de la
posibilidad y magnitud de los impactos adversos, siendo la consecuencia del
peligro, y está en relación con la frecuencia con que se presente el evento.
47
Es además, una medida de potencial de pérdida económica o lesión en
términos de la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado junto con la
magnitud de las consecuencias.
2.1.1.1. Riesgos químicos
En el taller de reparación de componentes de Gentrac se identificaron los

siguientes riesgos químicos:
• Inhalación de gases provenientes de solventes utilizados para limpieza

de piezas de los componentes previos a su evaluación y armado.
• Inhalación de polvo depositado en componentes con mucho tiempo de

almacenamiento.
• Absorción cutánea de componentes químicos contenidos en solventes

utilizados para la limpieza de piezas de componentes previos al armado.
48
Figura 25. Ilustración de riesgos químicos
Fuente: símbolo de riesgo químico. profmokeur.ca/quimica/riesgoquimico.htm. Consulta: marzo

de 2012.
2.1.1.2. Riesgos mecánicos
Los agentes mecánicos se enmarcan dentro del denominado: ambiente

mecánico de trabajo, es decir, los lugares o espacios de trabajo, las máquinas,
herramientas y demás objetos presentes durante el trabajo que puede producir
caídas, aplastamientos, cortes, atasco o proyecciones de partículas.
Entre los riesgos mecánicos que se identificaron en el taller de

reconstrucción de componentes están:
• El cuerpo de una persona o alguna de sus partes puede quedar atrapada

por piezas que engranan objetos móviles e inmóviles.
49
• El colaborador puede quedar atrapado por vuelco de carretillas,
vehículos o máquinas.
• Caídas desde diferentes alturas desde andamios, plataformas, escaleras

fijas o portátiles, materiales apilados, estructuras o máquinas, tal como
se ilustra en la figura 26.
• Caída en lugar de paso o una superficie de trabajo.
• Desplome de objetos, herramientas o materiales apilados.
• Posibilidad de recibir un golpe por partes móviles que pudieran presentar

la maquinaria fija o por objetos y materiales empleados en manipulación
o transporte.
• Golpes, cortes y punzadas que el trabajador puede recibir por acción de

un objeto o herramientas sobre las cuales actúen otras fuerzas distintas a
la gravedad.
• Proyección de partículas que se pueden manifestar en lesiones

producidas por piezas, fragmentos o pequeñas partículas de material
proyectadas por alguna máquina, herramienta o procedimiento.
50
Figura 26. Ilustración de riesgos mecánicos
Fuente: tipos de accidentes de trabajo. puentedeheimdall.blogspot.com/2012/06/tipos-de-

accidentes-de-trabajo.html. Consulta: marzo de 2012.
2.1.1.3. Riesgos físicos
Representan un intercambio brusco de energía entre el individuo y el

ambiente, en una proporción mayor a la que el organismo es capaz de soportar.
Entre los más importantes se citan el ruido, la vibración, temperatura, humedad,
ventilación, presión e iluminación. Todos estos aspectos representan de una o
de otra forma riesgos para los técnicos de servicio que intervienen en el taller
de reconstrucción de componentes. Entre los que destacan en el taller de
componentes están:
• Riesgo de contacto térmico producido cuando el técnico entra en

contacto con objetos o substancias calientes o muy frías.
51
• Según el tipo de trabajo a realizar se necesita un determinado nivel de
iluminación. Un bajo nivel de iluminación, además de causar daño a la
visión, contribuye a aumentar el riesgo de accidentes.
• Ruidos fuertes generados por motores eléctricos o de combustión

interna, escape de aire comprimido y herramientas de percusión.
Figura 27. Ilustración de riesgos físicos
Fuente: factores de riesgo. www.emagister.com/curso-prevencion-riesgos-laborales-factores-

riesgo/factores-riesgo-ruido-perdida-permanente-audicion. Consulta: marzo de 2012.
2.1.1.4. Riesgos ergonómicos
Los factores de riesgo ergonómico dependen de las cargas de trabajo, que

a su vez dependen de las características personales y del grado de esfuerzo
físico e intelectual.
Los riesgos ergonómicos que se destacan en el taller de reconstrucción de

componentes son los siguientes:
52
• Fatiga muscular por la realización de trabajos en posiciones
inadecuadas, ya sea que se realicen de pie, sentado o de forma
alternativa.
• Fatiga muscular por manipulación de cargas, levantamiento de cargas o

movimientos repetitivos.
• Fatiga muscular y aumento de riesgos de accidente por realización de

tareas de alta demanda física o posturas sostenidas.
Figura 28. Ilustración de riesgos ergonómicos
Fuente: posturas forzadas.

ergonomia.lineaprevencion.com/pages/riesgos.php?riesgo=1&vista=0. Consulta: marzo de
2012.
53
2.1.1.5. Riesgos eléctricos
Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la energía eléctrica.

Se llama contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales con
conductores activos de una instalación eléctrica. Un contacto eléctrico indirecto
es un contacto de personas o animales puesto accidentalmente en tensión o en
contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor.
Los riesgos eléctricos detectados son los siguientes:
• Contacto eléctrico directo: incluye los accidentes por contacto con la

energía eléctrica del técnico de servicio con una parte activa de la
instalación, que en condiciones normales puede tener tensión.
• Contacto eléctrico indirecto: incluye los accidentes en los que el técnico

entra en contacto con algún elemento que no forma parte del circuito
eléctrico y que, en condiciones normales no debería tener tensión, por lo
que la ha adquirido accidentalmente.
54
Figura 29. Ilustración de riesgos eléctricos
Fuente: riesgos eléctricos más comunes.

www.eduardono.com/site/Energ%C3%ADa/Riesgosel%C3%A9ctricosmascomunescontactoindir
ecto/tabid/1215/Default.aspx. Consulta: marzo de 2012.
2.1.2. Evaluación de riesgos
Los métodos para la identificación, análisis y evaluación de riesgos son

una herramienta muy valiosa para abordar con decisión su detección, causas y
consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los
propios riesgos, así como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder
eliminarlos.
A continuación se detallan los aspectos a ser evaluados en el taller de

reconstrucción de componentes de Gentrac, antes de realizar cualquier trabajo
de reparación:
55
• Seguridad estructural
o Revisar la solidez adecuada del edificio o local de trabajo para el

tipo de utilización previsto.
o Verificar que no existan elementos de tensión eléctrica accesibles

a los trabajadores.
o Verificar la existencia de cables o extensiones sueltas en paredes

o pisos del taller.
o Existencia de bloqueadores en sistemas eléctricos y señalización

informativa en los tableros de desconexión eléctricos.
o Revisar si existe señalización del límite de carga.
o Revisar circulación de personas sobre techos, cubiertas o

plataformas estables.
o Que exista señalización de advertencias, prohibiciones,

obligaciones y rutas de evacuación visibles en las áreas de
trabajo.
• Espacios de trabajo
o Evaluar superficie libre por técnico, debe ser mayor a 2 mt².
o Separación suficiente entre materiales o repuestos y el puesto de

trabajo, para poder realizar trabajos en condiciones seguras.
56
o Asegurarse el tipo de suelo que sea estable o antideslizante.
o Verificar la diferenciación entre los pasillos definidos para el

tránsito de personas y los destinados al paso de vehículos o
maquinaria. Los pasillos deben de tener un ancho mínimo de 1 mt.
o Áreas de trabajo delimitadas, señalizadas y con visibilidad

suficiente.
o Verificar orden y limpieza en la bahía de trabajo.
o Verificar resistencia de estanterías y estructuras de apoyo para

almacenamiento.
o Verificar estabilidad de los apilamientos de materiales.
o Iluminación del puesto de trabajo adecuada a las características

de trabajo y operación.
• Escaleras manuales
o Revisar que las escaleras de mano tengan resistencia suficiente

con elementos de apoyo y sujeción seguros.
o Si se utiliza escaleras de tijera verificar elementos de fijación que

eviten la abertura total.
57
o Asegurarse que el uso de las escaleras sea de forma eficiente y
segura, verificando estabilidad en el suelo, inclinación adecuada y
la participación de dos personas al momento de su utilización.
o El uso de escaleras de mano mayores a 5 metros de longitud

deben de contar con certificado de garantía de resistencia.
• Servicios higiénicos y de seguridad
o Verificar que exista agua suficiente para los servicios básicos.
o Verificar que los puestos de trabajo tengan acceso a servicios

higiénicos adecuados al número de técnicos del área de trabajo.
o Los uniformes de trabajo deben permitir movilidad adecuada al

técnico de servicios.
o Disponer de un botiquín portátil de primeros auxilios en las bahías

de trabajo.
• Herramienta y equipos
o Asegurarse de que existan dispositivos de parada de emergencia

al utilizar equipos y herramienta eléctricos.
o Verificar el acceso al manual de operación, mantenimiento y de

servicio de Caterpillar para la reparación o procedimiento
específico a realizar y que sea comprendido por el técnico de
servicio.
58
o Verificar existencia de procedimientos de limpieza de las áreas y
preparación de los equipos de trabajo.
o Utilización de la herramienta adecuada y específica para el

procedimiento o tarea a realizar.
o Utilización del equipo de protección personal básico y equipo de

seguridad específico para la tarea o procedimiento a realizar.
o Asegurarse que los equipos de levante (grúas, polipastos,

montacargas) se encuentren en óptimo estado de funcionamiento.
o Asegurarse de que cualquier equipo a utilizar no cuente con partes

en movimiento, como poleas, ejes, transmisiones, cardanes,
engranajes y tomas de fuerza que estén al descubierto o
accesibles para el cuerpo o cualquier parte del mismo.
o Verificar la desconexión de cualquier suministro de energía

eléctrica en los equipos a utilizar o bien en los equipos en los que
se va a intervenir con algún tipo de reparación o mantenimiento,
utilizando el método de bloqueo y etiquetado.
o Verificar que las herramientas manuales no estén en mal estado o

que presenten desgastes o rupturas.
o Asegurarse de utilizar las herramientas adecuadas para cada

tarea y que se almacenen en el lugar adecuado para tal fin.
59
• Productos y substancias
o Los productos químicos utilizados en los procedimientos y tareas

de reparación deben contar con hojas de información de seguridad
y estar al alcance de los técnicos de servicio.
o Los recipientes y contenedores de productos químicos deben

estar etiquetados en forma clara.
o Los recipientes con productos peligrosos deben tener garantizada

la resistencia a la rotura o a la degradación.
o Disponer de los medios específicos para limpiar o neutralizar los

derrames o fugas de substancias químicas.
o Asegurarse de la existencia de duchas y lava ojos suficientes en

las áreas de taller donde puedan producirse proyecciones o
derramamientos de substancias.
o El uso obligatorio del equipo de protección personal está

documentado en las normas y procedimientos.
o Asegurarse que el almacenamiento de productos o substancias

inflamables se realiza en áreas sin riesgo de fuego y en armarios
protegidos.
60
2.1.3. Matriz de riesgos en actividades de talleres
Para garantizar un ambiente de trabajo seguro en el área de

reconstrucción de componentes de los talleres de Gentrac se ha elaborado una
matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos. Para ello se han
tomado los siguientes criterios de ponderación de cada uno de los riesgos
detectados, con el fin de poderlos clasificar según su probabilidad o
importancia.
• Grado de severidad
Indica el daño que se puede producir en el colaborador o en las

instalaciones si el riesgo se materializa, se clasificará de la siguiente forma:
• Levemente dañino (LD)
o A la seguridad: ocasiona lesiones menores sin incapacidad como

cortes y magulladuras pequeñas, irritación en ojos por presencia
de polvo.
o A la salud: no causa efectos agudos en la salud, sin incapacidad ni

secuelas, se limitan a molestias e irritación, por ejemplo, dolor de
cabeza o incomodidad.
o A las instalaciones: genera pérdidas económicas imperceptibles y

no interfiere en ninguna actividad del proceso productivo.
61
• Dañino (D)
o A la seguridad: causa lesiones con incapacidad temporal sin

secuelas ni invalidez, por ejemplo, laceraciones, conmociones,
quemaduras, torceduras importantes y fracturas menores.
o A la salud: causa efectos agudos o crónicos en la salud, con

incapacidad temporal, sin secuelas, sin invalidez. Por ejemplo, las
dermatitis, afecciones respiratorias y trastornos músculo-
esqueléticos.
o A las instalaciones: genera pérdidas económicas menores y

pueden interferir temporalmente en una o más actividades del
proceso productivo.
• Extremadamente dañino (ED)
o A la seguridad: puede generar muerte o incapacidad permanente

con secuelas y/o invalidez tales como: amputaciones, fracturas
mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales o
muerte.
o A la salud: se refiere a sospechosos o confirmados efectos

cancerígenos, mutagénicos, generador de muerte o secuelas e
incapacidad permanente con o sin invalidez.
o A las instalaciones: generador de grandes pérdidas económicas,

puede comprometerse el funcionamiento del proceso productivo.
62
• Nivel de probabilidad
Indica que tan probable es que el riesgo se materialice en las condiciones

existentes. Se puede clasificar de la siguiente manera:
o Probabilidad baja (B)
A la seguridad: el riesgo es ocasional, no se repite a diario y

ocurre pocas veces a la semana. Nunca ha sucedido, sería
una coincidencia que se diera.
A la salud: la evaluación del peligro está en menos de un

90 % del valor límite umbral existente.
o Probabilidad media (M)
A la seguridad: el riesgo se presenta frecuentemente, es

completamente posible y ya se ha materializado en el lugar
o en condiciones similares al peligro.
A la salud: la evaluación del peligro se encuentre entre el

90 % y el 100 % del valor límite umbral existente.
o Probabilidad alta (A)
A la seguridad: el riesgo se presenta permanentemente, su

ocurrencia es el resultado más probable y esperado. Es
evidente y detectable.
63
A la salud: la evaluación del peligro supera el valor del
límite umbral existente.
El cuadro descrito en la tabla VI presenta un método simple para estimar

los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad y severidad estimada. Los
niveles de riesgos establecidos forman la base para decidir si se requiere
mejorar los controles existentes o implementar nuevos controles, así como la
temporización de las acciones.
Tabla VI. Cuadro de estimación de niveles de riesgo
Severidad
Ligeramente Extremadamente
Dañino
dañino dañino
D
LD ED
Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado

B T TO MO
Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante

Probabilidad M TO MO I
Alta Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable

A MO I IN
Fuente: Departamento de Seguridad Industrial, Gentrac.
Con base en la tabla VI se han definido los siguientes criterios para la

toma de decisiones acerca de los actos o condiciones inseguras que puedan
presentarse en cualquier condición, tarea o procedimiento en el taller de
reparación de componentes.
64
• Riesgo trivial (T): no se requiere ninguna acción específica.
• Riesgo tolerable (TO): no se necesita mejorar la acción preventiva, sin

embargo, se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que
no supongan una carga económica importante. Se requieren además,
comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de
las medidas de control.
• Riesgo moderado (MO): se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,

determinando las inversiones precisas e implantarse en un período
determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con
consecuencias extremadamente dañinas, se establecerá una acción
posterior para establecer, con más precisión la probabilidad de daño
como base, para determinar la necesidad de mejora de las medidas de
control.
• Riesgo importante (I): no se debe iniciar el trabajo o procedimiento hasta

que se haya reducido el riesgo. Es posible que se necesiten recursos
considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a
un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un
tiempo inferior al de los riesgos moderados.
• Riesgo intolerable (IN): no debe iniciar ni continuar el trabajo hasta que

se reduzca el riesgo. Si no es posible reducirse, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
A continuación se muestra la matriz de identificación de peligros y

evaluación de riesgos que se utilizará para analizar los procedimientos y
reparaciones en el taller de reconstrucción de componentes de Gentrac.
65
Tabla VII. Matriz de identificación de riesgos del taller de componentes
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS VALORACIÓN DE MEDIDA DE

ESTIMACIÓN DE RIESGO RIESGO CONTROL
Riesgo Corrección
Puestos Condición Seve ridad P robabilidad Nivel de riesgo
Actividad Peligro
involucrados operación LD D ED B M A T TO MO I IN
Remplazar / Limpiar
Equipo de Usar mascarilla,
filtro de aire, ante Técnicos de Proyección de
Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección tapones auditivos y
filtro, respiraderos servicio partículas
personal lentes
de motor y tubos
Contacto o Equipo de
Engrase general de Técnicos de exposición a Usar guantes y
Rutinaria Químico 1 1 1 protección
máquina servicio líquidos o sólidos lentes
personal
peligrosos
Contacto o Seguir las
Toma de muestras Técnicos de exposición a Procedimiento instrucciones del
Rutinaria Químico 1 1 1
de aceite servicio líquidos o sólidos administrativo manual de
peligrosos mantenimiento.
Contacto o
Limpieza de Equipo de
Lavadores de exposición a Uso de guantes y
componentes Rutinaria Químico 1 1 1 protección
componentes líquidos o sólidos personal lentes
previa al armado
peligrosos
Desarmado y Seguir las
armado de motor o Técnicos de Procedimiento instrucciones del
Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1
componentes de servicio administrativo manual de
motor mantenimiento.
Utilización de Contacto o
Equipo de
solventes para Técnicos de exposición a Usar casco, lentes y
aflojar tornillos en servicio líquidos o sólidos guantes
personal
procedimientos de peligrosos
Seguir las
Revisar / remplazar instrucciones del
alternador, Técnicos de Atrapamiento por o Procedimiento manual de
Rutinaria Mecánico 1 1 1
compresor de A/C y servicio entre objetos administrativo mantenimiento y
grupo de fajas uso de guantes y
lentes
Equipo de Usar careta para
Lavar máquina y Lavadores de Proyección de
Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección lavado, guantes,
componentes componentes partículas
personal capa impermeable
Cambio y nivelación Seguir las
de aceites, Técnicos de Contacto Procedimiento instrucciones del
Rutinaria Físico 1 1 1
refrigerante y servicio térmico administrativo manual de
combustible mantenimiento.
Utilización de aire Lavadores de
Equipo de Usar careta para
comprimido para componentes / Proyección de
Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección lavado, guantes,
secado de Técnicos de partículas
personal capa impermeable
componentes Servicio
Seguir las
Calibrar válvulas de instrucciones del
admisión y escape, Técnicos de Procedimiento manual de
revisar varillas y servicio administrativo mantenimiento y
rotadores uso de guantes y
lentes
Seguir las
instrucciones del
Prueba de motores
Técnicos de Atrapamiento por o Procedimiento manual de
en área de Rutinaria Mecánico 1 1 1
servicio entre objetos administrativo mantenimiento y
dinamómetro
uso de guantes y
lentes
Seguir las
Evaluación y instrucciones del
reparación de Técnicos de Contacto eléctrico Procedimiento manual de
Rutinaria Eléctrico 1 1 1
componentes servicio directo administrativo mantenimiento y
sistema eléctrico uso de guantes y
lentes
Contacto o Seguir las
Revisar, recargar
Técnicos de exposición a Procedimiento instrucciones del
cilindros de Rutinaria Químico 1 1 1
servicio líquidos o sólidos administrativo manual de
suspensión
peligrosos mantenimiento.
Manipulación y Equipo de
Técnicos de Atrapamiento por o Uso de guantes y
traslado de Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección
servicio entre objetos lentes
componentes personal
Reacondicionamien Equipo de
Técnicos de Uso de guantes y
to de culatas de Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1 protección
servicio lentes
motor personal
Equipo de Usar guantes,
Remover e instalar Técnicos de
Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1 protección lentes y tapones
guardas servicio
personal auditivos
Señalizar y
Remover e instalar Técnicos de Atrapamiento por o Procedimiento restringir el área de
Rutinaria Mecánico 1 1 1
llantas servicio entre objetos administrativo trabajo, uso de
Guantes y lentes
66
Continuación de la tabla VII.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS VALORACIÓN DE MEDIDA DE

ESTIM ACIÓN DE RIESGO RIESGO CONTROL
Riesgo Corrección
Puestos Condición Severidad P robabilidad Nivel de riesgo
Actividad Peligro
involucrados operación LD D ED B M A T TO MO I IN
Suspender máquina Técnicos de Atrapamiento por Procedimiento

Rutinaria Mecánico 1 1 1 Verificar AST
sobre torres servicio vuelco de máquina administrativo
Almacenamiento de Equipo de Uso de guantes ,

Técnicos de
repuestos y Rutinaria Mecánico Desplome 1 1 1 protección lentes y casco todo
servicio
herramientas en personal el tiempo.
Remover e instalar Verificar el estado
componentes de la grúa y seguir
Técnicos de Atrapamiento por o Procedimiento
(motor, cabina, Rutinaria Mecánico 1 1 1 las instrucciones
servicio entre objetos administrativo
servo transmisión y del manual de
convertidor) mantenimiento
Seguir las
Remover, reparar e
Técnicos de Procedimiento instrucciones del
instalar cilindros Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1
servicio administrativo manual de
hidráulicos
mantenimiento.
Usar careta,
gabacha, guantes,
Equipo de mangas, polainas,
Realizar trabajos de Técnicos de Radiaciones no
Rutinaria Físico 1 1 1 protección mascarilla e
soldadura servicio ionizantes
personal instalar protección
para personal
externo
Verificar el estado
Remover reparar e de la grúa y seguir
Técnicos de Atrapamiento por o Procedimiento
instalar Rutinaria Mecánico 1 1 1 las instrucciones
servicio entre objetos administrativo
implementos del manual de
mantenimiento
Remover, limpiar e Seguir las

instalar depósitos Técnicos de Procedimiento instrucciones del
de aceite, servicio administrativo manual de
refrigerante y mantenimiento.
Utilización de grúas
Equipo de Verificar el estado
giratorias para Técnicos de Atrapamiento por o
Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección de la grúa, Uso de
manipulación de servicio entre objetos
personal lentes y Guantes.
componentes
Seguir las
instrucciones del
Remplazar
Técnicos de Contacto Procedimiento manual de
mangueras y Rutinaria Físico 1 1 1
servicio térmico administrativo mantenimiento.
corregir fugas
Uso de guantes y
lentes
Seguir las
Contacto o instrucciones del
Medir y ajustar
Técnicos de exposición a Procedimiento manual de
presiones Rutinaria Químico 1 1 1
servicio líquidos o sólidos administrativo mantenimiento.
hidráulicas
peligrosos Uso de guantes y
lentes
Seguir las
Remover, reparar e
instrucciones del
instalar motores
Técnicos de Procedimiento manual de
hidráulicos de Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1
servicio administrativo mantenimiento.
tracción, giro,
Uso de guantes y
swivel y swing
lentes
Realizar trabajos de
Equipo de
cortar, esmerilar, Técnicos de Usar guantes y
Rutinaria Mecánico Golpes-Cortes 1 1 1 protección
pulir y barrenar servicio tapones auditivos
personal
piezas
Realizar trabajos de
Equipo de
cortar, esmerilar, Técnicos de Proyección de Usar careta y
Rutinaria Mecánico 1 1 1 protección
pulir y barrenar servicio partículas gabacha
personal
piezas
Usar gafas para

Equipo de
Realizar trabajos de Técnicos de Contacto oxicorte, gabacha,
Rutinaria Físico 1 1 1 protección
oxiacetileno servicio térmico guantes, mangas,
personal
polainas
Equipo de
Técnicos de Proyección de Usar mascarilla y
Limpieza de taller Rutinaria Químico 1 1 1 protección
servicio partículas lentes
personal
Contacto o
Equipo de
Despacho de Técnicos de exposición a Usar mascarilla,
productos químicos servicio líquidos o sólidos lentes y guantes
personal
peligrosos
Contacto o
Equipo de
Despacho Técnicos de exposición a Usar lentes y
repuestos servicio líquidos o sólidos guantes
personal
peligrosos
67
2.1.4. Normas de seguridad en el taller
Una emergencia puede suceder en cualquier momento, con el potencial

de causar graves consecuencias sobre la salud y la vida de las personas, por
tal razón la planificación de la respuesta para controlar la enfermedad por parte
de las empresas y la industria es esencial, para minimizar el impacto de una
pandemia.
Las empresas que proporcionan servicios críticos, como la energía y las

telecomunicaciones, tienen una responsabilidad especial para planificar la
continuación de la operación en una crisis. En consecuencia, como sucede en
cualquier catástrofe, tener un plan de contingencia es esencial.
A continuación se expone brevemente sobre la reacción que se espera de

cada uno de los colaboradores del taller de reconstrucción de componentes de
Gentrac ante emergencias tales como sismos, incendios, emanación de gases y
lesiones personales.
• Practicas de evacuación
o Al momento de sonar la alarma, todo el personal debe dirigirse

inmediatamente hacia la zona de seguridad que le corresponda.
o El colaborador que está más cerca de la puerta de salida

procederá a abrirla lo más rápido posible.
68
o Los colaboradores dejarán de inmediato la actividad que estén
realizando y saldrán ordenadamente hacia las zonas de
seguridad, siguiendo el trayecto indicado por las rutas de
evacuación mostradas en la tabla VIII.
o Por ningún motivo los colaboradores deben retroceder en busca

de algún objeto u otra cosa que hayan olvidado.
o El trayecto del colaborador hacia la zona de seguridad lo deberá

realizar sin hablar, correr ni gritar, manteniendo un paso rápido.
o Todo el personal y las visitas que se encuentren en las

instalaciones de Gentrac deberán dirigirse a las zonas de
seguridad hasta el momento en que se indique la retirada.
Tabla VIII. Rutas de evacuación en instalaciones de Gentrac
69
• Emergencias en caso de incendio
Al producirse un conato de incendio debe darse la alarma interna,

procediéndose a evacuar rápidamente las dependencias de la empresa en
donde ocurre el siniestro. Junto con la alarma interna de incendio, se procede a
llamar a la brigada industrial y de ser necesario, llamar inmediatamente a los
bomberos (Tel. 122 y 123).
El principio de incendio debe ser atacado con la máxima rapidez y

decisión utilizando los extintores de los que se dispone, como se muestra en la
tabla IX.
Tabla IX. Ubicación de extintores en instalaciones de Gentrac
70
En caso de no ser posible controlar el siniestro, todo el personal que
presta ayuda en el control del incendio debe dirigirse a la zona de seguridad y
esperar por la ayuda. Se recomienda no abrir más puertas y ventanas que las
necesarias para evitar un avivamiento del fuego por la entrada de aire.
• Emergencia en caso de sismo
o Los colaboradores deben mantener la calma y alertar a los demás.
o Las puertas de salida, pasillos y oficinas deben abrirse.
o Si el colaborador se encuentra dentro de un edificio debe

permanecer dentro del mismo, seguir en forma ordenada y
calmada las rutas de evacuación.
o Buscar un lugar seguro como dinteles, columnas o esquinas de

paredes.
o No encender llamas o aparatos eléctricos.
o No intentar regresar a un área cerrada.
o Prestar ayuda si esta es solicitada, de lo contrario retirarse y

buscar ayuda.
o Los empleados que realizan actividades en los talleres, deberán

desenergizar los equipos o máquinas, cortar suministros de gas,
calefactores, mecheros, etc.
71
o Durante el sismo no se debe evacuar o salir corriendo, ya que esto
constituye la mayor tasa de accidentes y lesiones.
o Después del sismo se debe proceder a la evacuación total del

edificio hacia las zonas de seguridad, manteniendo la calma y el
orden, el personal responsable evaluará las condiciones del
edificio y tomará la decisión de volver a las actividades.
Tabla X. Instrucciones en caso de sismos
• Ante una lesión o accidente
o Avisar inmediatamente al jefe del área o al supervisor de

seguridad industrial.
72
o No se debe mover a la víctima.
o Verificar que la víctima esté consciente y respirando.
o Prestar ayuda si esta es solicitada.
o Llamar a los bomberos.
Figura 30. Verificación de primeros auxilios
Fuente: parada cardio respiratoria. www.cruzrojaayamonte.org/manual/manual4.htm. Consulta:

marzo de 2012.
2.1.5. Control de contaminación en las prácticas del taller
La constante demanda de los clientes de obtener equipos que

incrementen su productividad, ha creado en la industria tendencias a
transformar los antiguos sistemas hidráulicos en sistemas electro-hidráulicos,
con sistemas con rangos más altos de presión hidráulica y por lo tanto,
73
tolerancias internas más reducidas en los componentes de control de los
sistemas, como se muestra en la figura 31.
Figura 31. Tolerancias en sistemas hidráulicos
Fuente: control de contaminación, una iniciativa de confiabilidad permanente. Gentrac.
Como resultado de estas tendencias, los sistemas de fluidos que se

utilizan ahora, tales como sistemas hidráulicos, transmisiones, mandos finales,
motores, etc., no son capaces de tolerar los mismos niveles de polvo y otros
contaminantes que eran anteriormente aceptables. Es por ello que los
contaminantes de los fluidos son una amenaza para la confiabilidad del ciclo de
vida de las máquinas y motores de la actualidad.
Se denomina contaminación de un fluido a cualquier cosa o partícula que

no le pertenece. La mayor parte de las partículas contaminantes son comunes y
controlables. Estas incluyen cosas tales como: tierra, metales, salpicaduras de
soldadura, residuos de pintura, fibras de tela y materiales de sellado (empaques
y pegamentos). Estos contaminantes pueden ser componentes incorporados,
que ingresan desde el exterior o bien, generados internamente en el fluido.
74
El calor, el agua y el aire, también son considerados contaminantes de un
fluido, ya que estos pueden combinarse para degradar la composición química
de los aceites dando lugar a la oxidación del mismo y a la generación de ácidos.
Figura 32. Contaminantes del aceite
Fuente: control de contaminación, una iniciativa de confiabilidad permanente. Gentrac.
Los sistemas con fluidos contaminados reducen la eficiencia y los tiempos

de ciclos de la máquina, acortan la vida útil del componente y del fluido, además
de conducir a fallas catastróficas y costosos tiempos improductivos y
reparaciones.
Por lo anterior, el objetivo de Caterpillar es crear un cambio de cultura a

través de educación y entrenamiento de sus plantas de producción, de su red
mundial de distribuidores y de sus clientes para convertirse en líderes en el
control de la contaminación.
75
Dirigiendo esfuerzos hacia este aspecto tan importante de la operación de
la máquina y del ciclo de vida, se puede conseguir:
• Mejoras en el tiempo de vida del componente y productividad de la

máquina.
• Costos más bajos para los clientes y una mayor satisfacción de los
mismos.
• Alargar la vida de los componentes y de la máquina.
• Incrementar el valor de la flota de renta.
• Reducir la generación de desechos peligrosos.
• Reducir las reparaciones por garantías.
La iniciativa del control de contaminación de los fluidos comenzó a tomar

un rol activo a finales de 2002. El objetivo principal era mejorar las prácticas de
taller de sus distribuidores, para reducir la contaminación en los sistemas
hidráulicos de los equipos Caterpillar.
2.1.6. Utilización de equipo de protección personal
Los técnicos de servicio que deben trabajar en lugares donde los peligros
no se pueden eliminar ni controlar en su origen, y cuando las ropas comunes de
trabajo no brinden una protección personal, deberán protegerse desde la
cabeza hasta los pies utilizando el equipo de protección personal asignado por
76
el área de seguridad industrial de la empresa. La utilización del mismo está
limitada al tipo de actividad que se realiza.
• Protección visual
Tanto el trabajador que utiliza una herramienta como cualquier otro que
esté expuesto a partículas despedidas con fuerza, ruedas abrasivas, sustancias
corrosivas, rayos nocivos producidos por luz o calor, salpicadura de metales,
emanaciones irritantes o gases venenosos deberá usar equipo de protección
visual.
Aunque el trabajador use lentes recetados (por oftalmólogo y

optometrista), cuando realice trabajos donde exista cualquiera de los riesgos
antes descritos, deberá utilizar cubre gafas, ya que sus lentes ordinarios no han
sido tratados térmica o químicamente y podrían romperse con facilidad.
Se deberá utilizar gafas protectoras en cualquiera de las siguientes

condiciones:
o Cuando se realice cualquier trabajo que produzca cualquier

partícula despedida frente a su rostro.
o Cuando se realicen trabajos con sustancias químicas se deberá

utilizar gafas contra químicos, que protejan a los ojos contra
salpicaduras corrosivas y polvos finos o niebla.
77
o Cuando el empleado necesite hacer trabajos de soldadura con
acetileno y oxígeno o cortes con soplete; deberá usar máscara de
soldar para evitar salpicaduras de metal fundido y las radiaciones
producidas por un arco voltaico.
o Cuando se está puliendo un metal, lijando o efectuando una

amoladura pequeña o manejando sustancias químicas, se deberá
usar careta protectora de plástico transparente que protege contra
partículas hacia el rostro.
o El equipo de protección visual será distribuido de acuerdo a la

comodidad del trabajador, por lo que la incomodidad no es
pretexto para no usar protección visual.
Figura 33. Equipo de protección visual
Fuente: protección visual y facial. fumitienda.com/index.php?cPath=22. Consulta: marzo de

2012.
78
• Protección para la cabeza
Es obligatorio utilizar cascos protectores en los trabajos donde la cabeza

de una persona corre peligro debido a la caída o voladura de objetos o de
chocar contra algo. Estos protegen a la persona contra caída de objetos romos
con energía máxima de impacto de 4,5 Kg (9,92 lb) y caída de objetos
puntiagudos con energía máxima de impacto de hasta 1 Kg (2,20 lb).
Figura 34. Equipo de protección para la cabeza
Fuente: cascos de seguridad Caterpillar. articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-400909039-cascos-

de-seguridad-caterpillar-_JM. Consulta: marzo de 2012.
El uso de casco protector es obligatorio en las siguientes condiciones:
o Cuando cualquier trabajador o persona visitante ingrese a las

áreas de talleres, bodega de repuestos, patio de flota de renta y
cualquier otra área donde se realicen trabajos con maquinaria.
79
o Cuando se opere cualquier maquinaria, incluyendo los
montacargas.
o Al realizar trabajos eléctricos.
o No se permite hacer agujeros a los cascos para mejorar su

ventilación.
o Si el casco sufrió un golpe muy duro, pero no se rompió, se

deberá cambiar por uno nuevo.
• Protección auditiva
Es importante utilizar equipo de protección auditiva, consistente en

tapones auditivos y orejeras, en los lugares de trabajo donde se sobrepase el
ruido de 90 dB, por espacios de tiempo superiores a 30 minutos y en las
siguientes condiciones:
o Área de máquinas (compresores, planta eléctrica).
o Al estar trabajando cerca de buses, maquinaria, camiones o

equipo de generación que emitan ruido excesivo.
o Al estar trabajando con equipo y herramientas que emiten mucho

ruido.
80
Figura 35. Equipo de protección auditiva
Fuente: charlas de seguridad. charlasdeseguridad.com.ar/2011/08/proteccion-auditiva/.

Consulta: marzo de 2012.
• Protección de dedos, palmas y manos
Los dedos y las manos están expuestos a cortaduras, escoriaciones,

contusiones y quemaduras, por lo que ciertas tareas requieren el uso de
protección especial como guantes de tela, guantes de cuero u otros.
o Para cualquier actividad de trabajo donde exista riesgo de sufrir

una lesión o accidente en las manos, utilizar guantes.
o Utilizar guantes de cuero resistentes a las chispas donde se

realice cualquier trabajo de soldadura o cortes con sopletes.
o Tener guantes de cuero con tela en la parte superior, en cualquier

actividad donde se pueda sufrir de quemaduras.
81
o Emplear guantes de malla metálica en los trabajos donde se
manipulen constantemente cuchillos o herramientas filosas o
ásperas.
o Cuando se manipulen sustancias químicas, se deben utilizar

guantes de tela revestidos con nitrilo, siempre y cuando sean los
adecuados para los diferentes tipos de químicos.
o Si se manipulan ácidos o sustancias corrosivas, se debe utilizar

guantes de caucho (como ácidos de batería).
o Si se manipulan productos derivados del petróleo, se deberá

utilizar guantes de neopreno o vinilo.
o Guantes de caucho debajo de guantes de cuero, para trabajos con

energía eléctrica.
o Si se trabaja cerca de máquinas o equipos que contengan partes

en movimiento, no debe usarse ningún tipo de guante, porque
puede convertirse en un peligro.
82
Figura 36. Equipo de protección para manos
Fuente: guantes de seguridad. pewmafe.blogspot.com/2010/11/blog-post.html. Consulta: marzo

de 2012.
• Protección del torso
La protección más común para el abdomen y el tronco es el delantal

completo. Los trabajadores que tienen actividades cerca de lugares donde hay
metales calientes y otras fuentes elevadas de calor conductivo, deberán usar
delantales de cuero.
o Utilizar delantal cuando exista riesgo de impactos suaves o

cortaduras por uso de objetos cortantes.
o A los soldadores que realicen soldaduras por sobre la cabeza,

deberán usar chalecos o capas y mangas de cuero para evitar
chispas y gotas de metales fundidos, sobre sus hombros y
espalda.
83
o No se debe utilizar delantal o chalecos, cuando se está trabajando
con maquinaria o piezas en movimiento que puedan causar
atrapamientos.
Figura 37. Equipo de protección para el torso
Fuente: equipo de seguridad. esmasa.com/?page=mandil-y-manga-de-carnaza. Consulta:

marzo de 2012.
• Equipo de protección respiratoria
Los contaminantes aéreos van desde una sustancia relativamente

inofensiva hasta vapores, polvos, nieblas, emanaciones irritantes y gases
tóxicos que pueden ser extremadamente perjudiciales. En situaciones en donde
el trabajador se ve expuesto a estos riesgos es obligatorio el uso de equipo de
protección respiratoria.
Entre los polvos molestos a la respiración están: aserrín de madera, polvo

de tierra, polvos metálicos, cemento, harina, carbón, y yeso entre otros. Será
obligatorio el uso de mascarilla para polvos en las siguientes situaciones:
84
o Utilizar mascarilla de polvos cuando la actividad de trabajo genere
molestias a la respiración, como estornudos frecuentes, tos e
irritación de la garganta y nariz.
o Tener mascarilla para polvos los trabajadores que realicen

actividades de limpieza donde se levante polvo.
o También deberán utilizar mascarillas las personas que realicen

actividades de cambio de tóner en fotocopiadoras e impresoras,
para evitar la respiración de los polvos de la tinta.
Cuando se realicen actividades relacionadas con químicos irritantes,

inflamables y tóxicos (como pintura, solventes, gasolina, diésel, vapores
asfixiantes, etc.) se deberá utilizar respiradores de filtro mecánico debidamente
escogidos para el tipo de material que se manipula.
Figura 38. Equipo de protección respiratoria
Fuente: protectores para las vías respiratorias.

wikis.educared.org/certameninternacional/index.php/Protectores_para_la_v%C3%ADas_respira
torias?w=82. Consulta: marzo de 2012.
85
• Protección de los pies
Para la protección de los pies en los trabajos de talleres de maquinaria

pesada se debe utilizar siempre un calzado de seguridad. Existen situaciones
especiales en donde, además de la protección contra golpes, se requiere
protección adicional, los cuales se mencionan a continuación:
o Si se trata de actividades eléctricas, usar zapatos aislantes para

evitar una descarga eléctrica.
o Si el riesgo en los pies es por aplastamiento, usar zapatos con

puntera de acero.
o Cuando el trabajo requiera caminar sobre material puntiagudo o

filoso, usar zapatos con refuerzos en la suela.
Figura 39. Calzado de protección para los pies
Fuente: protección del pie y la pierna. www.suministrospadilla.com/205/calzado-de-

seguridad.html. Consulta: abril de 2012.
86
3. FASE TÉCNICO – PROFESIONAL
3.1. Conceptos básicos
Para poder comprender los principios básicos y realizar el análisis en

motores de combustión interna, es necesario familiarizarse con algunos
conceptos básicos que deben ser dominados por cualquier profesional de la
física y la mecánica. Así también, conocer las unidades de medición para cada
uno de los conceptos involucrados en este estudio. A continuación se muestra
una explicación de los conceptos de trabajo, fuerza y energía.
3.1.1. Trabajo
Una definición cotidiana se refiere a una actividad propia del ser humano
que se puede definir como cualquier actividad que transforma la naturaleza a
partir de cierta materia dada. El término trabajo es además utilizado como
sinónimo de esfuerzo, es decir, que se utiliza esta palabra para referirse a algo
que es difícil, pero no obstante hay que luchar para conseguirlo.
En mecánica clásica, el trabajo que realiza una fuerza sobre un cuerpo

equivale a la energía necesaria para desplazar este cuerpo. El trabajo es una
magnitud física escalar que se representa con la letra W (del inglés Work) y se
expresa en unidades de energía.
Matemáticamente se expresa de la siguiente manera:
W = F · d = Fd cos α
87
Donde:
F = módulo de la fuerza
d = desplazamiento
α = el ángulo que forman entre sí el vector fuerza y el vector desplazamiento
Lo anterior es representado a continuación en la tabla XI.
Tabla XI. Ilustración vectorial de trabajo
Trabajo (W)
Fuente: trabajo. es.wikipedia.org/wiki/Trabajo_(f%C3%ADsica). Consulta: abril de 2012.
Cuando el vector fuerza es perpendicular al vector desplazamiento del

cuerpo sobre el que se aplica, dicha fuerza no realiza trabajo alguno, asimismo,
si no hay desplazamiento, el trabajo también será nulo. Si la fuerza y el
desplazamiento tienen el mismo sentido, el trabajo es positivo. Si la fuerza y el
desplazamiento tienen sentidos contrarios, entonces el trabajo es negativo.
88
La unidad de medida del trabajo en el sistema internacional (MKS) es el
Julio o Joule, el cual se define como el trabajo efectuado por la fuerza de un
Newton cuando el punto material al que se aplica se desplaza un metro.
1 Joule = 1 N * m
La unidad de medida del trabajo en el sistema inglés (CGS) es el Ergio,

que se trata de una unidad de medida utilizada, principalmente en los Estados
Unidos de América y en algunos campos de ingeniería. El Ergio se define como
el trabajo efectuado por la fuerza de una Dina cuando el punto material al que
se aplica se desplaza un centímetro.
1 Ergio = 1 dyn * cm
3.1.2. Potencia
En términos cotidianos se designa como potencia, aquella capacidad para

ejecutar algo o producir un efecto, generalmente se utiliza en situaciones en las
que se quiere dar una noción de fuerza y poder. Sin embargo, en la física y en
la mecánica clásica el término potencia, también tiene una definición exacta.
Para la física, la potencia es la cantidad de trabajo efectuado por unidad

de tiempo, es decir, potencia es equivalente a decir la velocidad de cambio de
energía en un sistema o al tiempo que se emplea en desarrollar determinado
trabajo. En este concepto se ha incluido un factor importante: el tiempo. Un
trabajo puede ser desarrollado en determinado tiempo o en el doble de este
tiempo, pero esto no quiere decir que se hizo menos o más trabajo. El trabajo
realizado será siempre el mismo, no importando cuánto tiempo se haya
demorado.
89
Para evaluar el desempeño de los motores de combustión interna será
necesario conocer la medida del tiempo en que los mismos se tardan en
realizar un trabajo. El concepto que incorpora el elemento es la potencia.
Si ∆W es la cantidad de trabajo realizado durante un intervalo de tiempo

de duración ∆t, la potencia media durante ese intervalo está dada por la
relación:
Donde:
P = potencia
W = trabajo
t = tiempo
La potencia instantánea es el valor límite de la potencia media cuando el

intervalo de tiempo ∆t se aproxima a cero:
En el trabajo mecánico realizado por un hombre o por una máquina, el

factor tiempo no tiene ninguna influencia, o sea que el trabajo es independiente
del tiempo empleado para efectuarlo. Así por ejemplo, para elevar 50
kilogramos a una altura de 2 mts, el trabajo que se realiza no cambia de valor,
así se emplee en la mencionada operación dos horas, dos días o dos meses.
90
Sin embargo, en la actividad industrial no sólo es necesario realizar cierta
clase de trabajos, sino que es indispensable tener en cuenta el tiempo durante
el cual el trabajo debe o puede ser realizado. A quien construye una casa o
eleva agua con una bomba, no solo le interesa realizar el trabajo propiamente
dicho, sino que es indispensable tener en cuenta el tiempo durante el cual el
trabajo puede ser completado.
Si dos personas o máquinas realizan el mismo trabajo empleando cada

una de ellas diferente tiempo, físicamente se califica diciendo que hicieron el
mismo trabajo, pero si la primera persona realiza el trabajo en menor tiempo
que la segunda, se dice que la primera tiene mayor potencia que la segunda.
Por lo tanto, se puede decir que la potencia es directamente proporcional al
trabajo realizado e inversamente proporcional al tiempo invertido para realizar
dicho trabajo.
La unidad de medida de la potencia en el sistema internacional (MKS.) es

el vatio (Watt en inglés) y su símbolo es W. Este se define como el equivalente
a 1 Julio sobre segundo y es una de las medidas derivadas. Expresado en
unidades de electricidad, un vatio es la potencia eléctrica producida por una
diferencia de potencial de 1 voltio y una corriente de 1 amperio.
1 Watt = 1 Joule / seg
La unidad de medida de la potencia en el sistema inglés (CGS) es el

caballo de fuerza (Hp por sus siglas en inglés). Se define como la potencia
necesaria para elevar verticalmente a la velocidad de un pie por minuto un peso
de 33 000 libras y es equivalente a 745 699 watts.
1 Hp = 33 000 lb* pie / min
91
O su equivalente:
1 Hp = 550 lb* pie / seg
Durante este estudio se utilizará la medida de potencia Bhp (Brake

Horsepower) que se puede traducir al español como potencia al freno; Este se
define como la medida de potencia de un motor de combustión interna sin la
pérdida de potencia provocada por la caja de cambios, el generador, el
diferencial, la bomba de agua y otros componentes auxiliares como el
alternador, la bomba de dirección hidráulica entre otros. Brake se refiere a un
dispositivo utilizado para cargar un motor y mantenerlo a un régimen de
revoluciones (RPM) deseado. Durante el ensayo, la salida del par y la velocidad
de rotación se miden para determinar el Bhp.
3.1.3. Energía
El término energía tiene diversas aceptaciones y definiciones,

relacionadas con la idea de una capacidad para obrar, transformar o poner algo
en movimiento. Al mirar alrededor se observa que las plantas crecen, los
animales se trasladan y que las máquinas y herramientas realizan las más
variadas tareas. Todas estas actividades tienen en común que precisan del
recurso de la energía.
La energía es una propiedad asociada a los objetos y sustancias y que se

manifiestan en las transformaciones que ocurren en la naturaleza. Esta se
manifiesta en los cambios físicos, por ejemplo, al elevar un objeto, transportarlo,
deformarlo o calentarlo.
92
La energía, también está presente en los cambios químicos, como al
quemar un trozo de madera o en la descomposición de agua mediante corriente
eléctrica.
En física se define a la energía como la capacidad para realizar un trabajo.

En física clásica, la ley universal de conservación de la energía, que es el
fundamento del primer principio de la termodinámica, indica que la energía
ligada a un sistema aislado permanece constante en el tiempo. Eso significa
que para multitud de sistemas físicos clásicos la suma de la energía mecánica,
la energía calorífica, la energía electromagnética, y otros tipos de energía
potencial es un número constante. Por ejemplo, la energía cinética se cuantifica
en función del movimiento de la materia, la energía potencial según
propiedades como el estado de deformación o a la posición de la materia en
relación con las fuerzas que actúan sobre ella, la energía térmica según el
estado termodinámico, y la energía química según la composición química.
La energía, también es una magnitud física que se presenta bajo diversas

formas, está involucrada en todos los procesos de cambio de estado físico, se
transforma y se transmite, depende del sistema de referencia, y fijado este se
conserva. Por lo tanto, todo cuerpo es capaz de poseer energía en función de
su movimiento, posición, temperatura, masa, composición química, y otras
propiedades. En las diversas disciplinas de la física y la ciencia, se dan varias
definiciones de energía, todas coherentes y complementarias entre sí, y todas
ellas siempre relacionadas con el concepto de trabajo.
El análisis de la energía ha sido uno de los temas más importantes en la

evolución de la ciencia, ya que ningún problema de la física puede desligarse
de ella. En el estudio de la física, que es el tema a analizar, se encuentran los
siguientes tipos de energía:
93
• Energía cinética: relativa al movimiento.
• Energía potencial: asociada a la posición dentro de un campo de fuerzas

conservativo.
• Energía mecánica: que es la suma o combinación de los dos tipos

anteriores.
La unidad de energía definida por el Sistema Internacional de Unidades es

el Julio (Joule), que se define como el trabajo realizado por una fuerza de un
Newton en un desplazamiento de un metro en la dirección de la fuerza, es decir,
equivale a multiplicar un Newton por un metro. Existen muchas otras unidades
de energía, como se muestra en la tabla XII, algunas de ellas en desuso.
Tabla XII. Equivalencia en Julios de otras unidades de energía
Nombre Abreviatura Equivalencia en julios

Caloría cal 41,855
Frigoría fg 4185,5
Termia th 4 185 500
Kilovatio hora kWh 3 600 000
Caloría grande Cal 4185,5
Tonelada equivalente de petróleo Tep 41 840 000 000
Tonelada equivalente de carbón Tec 29 300 000 000
Tonelada de refrigeración TR 3,517/h
Electronvoltio eV 1,602176462 × 10-19
British Thermal Unit BTU o BTu 105,505,585
Caballo de vapor por hora CVh 3,777154675 × 10-7
Ergio erg 1 × 10-7
Pie por libra (Foot pound) ft × lb 135,581,795
Foot-poundal ft × pdl 4,214011001 × 10-11
Fuente: energía. es.wikipedia.org/wiki/Energia. Consulta: abril de 2012.
94
3.1.3.1. Energía cinética
En física, la energía cinética de un cuerpo es aquella que posee debido a

su movimiento. Se define como el trabajo necesario para acelerar un cuerpo de
una masa determinada desde el reposo hasta la velocidad indicada.
Una vez conseguida esta energía durante la aceleración, el cuerpo

mantiene su energía cinética salvo que cambie su velocidad. Para que el
cuerpo regrese a su estado de reposo se requiere un trabajo negativo de la
misma magnitud que su energía cinética. Suele abreviarse con letra Ec o Ek.
La energía cinética puede ser entendida mejor con ejemplos que

demuestren cómo esta se transforma de otros tipos de energía y a otros tipos
de energía. Por ejemplo: un ciclista quiere usar la energía química que le
proporcionó su comida para acelerar su bicicleta a una velocidad elegida. Su
velocidad puede mantenerse sin mucho trabajo, excepto por la resistencia del
aire y la fricción. La energía química fue convertida en una energía de
movimiento, conocida como energía cinética, pero el proceso no es
completamente eficiente y el ciclista también produce calor.
La energía cinética en movimiento de la bicicleta y el ciclista pueden

convertirse en otras formas. Por ejemplo: el ciclista puede encontrar una cuesta
lo suficientemente alta para subir, así que debe cargar la bicicleta hasta la cima.
La energía cinética hasta ahora usada se habrá convertido en energía potencial
gravitatoria que puede liberarse lanzándose cuesta abajo por el otro lado de la
colina. Alternativamente, el ciclista puede conectar una dínamo a una de sus
ruedas y así generar energía eléctrica en el descenso. La bicicleta podría estar
viajando más despacio en el final de la colina porque mucha de esa energía ha
sido desviada en hacer energía eléctrica. Otra posibilidad podría ser que el
95
ciclista aplique sus frenos y en ese caso la energía cinética se estaría disipando
a través de la fricción en energía calórica.
Como cualquier magnitud física que sea función de la velocidad, la

energía cinética de un objeto no sólo depende de la naturaleza interna de ese
objeto, también depende de la relación entre el objeto y el observador.
3.1.3.2. Energía potencial
Se conoce como energía potencial a la capacidad que tiene un cuerpo

para realizar un trabajo de acuerdo a la configuración que tenga en el sistema
de cuerpos que ejercen fuerzas entre sí. En otras palabras, la energía potencial
es la que es capaz de generar un trabajo como consecuencia de la posición del
cuerpo.
El concepto supone que, cuando un cuerpo se moviliza con relación a un

cierto nivel de referencia, está en condiciones de acumular energía. Por
ejemplo: cuando un cuerpo es levantado a una determinada altura, como se
muestra en la figura 40, adquiere energía potencial gravitacional. Al dejar caer
dicho cuerpo, la energía potencial se convierte en energía cinética.
96
Figura 40. Ilustración de energía potencial
Fuente: energía potencia. definicion.de/energia-potencial/. Consulta: abril de 2012.
La energía potencial es, en definitiva, una magnitud escalar que está

asociada a un campo de fuerzas. La diferencia entre los valores de campo de
un punto A respecto a un punto B es igual al trabajo que realiza la fuerza para
realizar un recorrido entre A y B. Otro tipo de energía potencial es la energía
potencial elástica, que se produce cuando aumenta la energía interna
acumulada en un sólido deformable por el trabajo que ejercen las fuerzas que
causan la deformación. Los alimentos, por su lado, cuentan con energía
potencial en forma de energía química, que se libera cuando son procesados
por el organismo.
Para efectos del presente estudio, el enfoque será la energía potencial

química, que es aquella que se transforma en energía cinética a partir de un
proceso de combustión interna. Los automóviles impulsados por gasolina, gas
natural o diésel aprovechan la energía potencial química de esta, que al entrar
en combustión, genera la energía suficiente para mover al vehículo.
97
3.2. Operación de los sistemas del motor diésel del camión 777D
Caterpillar diseña y construye una gran variedad de motores diésel de

cuatro tiempos para satisfacer las exigencias de las máquinas de construcción y
minería Caterpillar, así como una amplia variedad de equipos de otros
fabricantes alrededor de todo el mundo.
Para realizar de forma eficaz el diagnóstico, la evaluación, análisis de falla,

la reparación y el servicio de los motores diésel Caterpillar, es necesario tener
un conocimiento completo de los principios de operación de los diferentes
sistemas y de la construcción de los motores diésel.
El camión Caterpillar, para aplicación de minería 777D es impulsado por

un motor diésel modelo 3508B EUI (Electronic Unit Injector por sus siglas en
inglés), el cual será el objeto del presente estudio.
3.2.1. Motor básico
Caterpillar siempre se ha caracterizado por fabricar motores diésel de alta

resistencia y calidad, y esta característica está presente también en el motor
3508B, el cual es un motor diésel para servicio pesado que se caracteriza por
tener un diseño de dos turbo cargadores y un posenfriador de aire, que entrega
alta potencia y confiabilidad en equipos de aplicaciones de mayor demanda en
el mundo.
El 3508B es un motor de cuatro tiempos con un diseño de ocho cilindros

en V que utiliza carreras de potencia largas y efectivas para obtener una
combustión más completa y una mayor eficiencia. Además, cumple con las
98
normas de control de emisiones de la agencia de protección ambiental del
gobierno de Estados Unidos de América TIER II.
Con una potencia de 1 000 Hp, el motor 3508B posee 8 cilindros con un
calibre de 170 mm (6,7"), una carrera de 190 mm (7,5") y un desplazamiento
total o cilindrada de 35 litros (2 105 pulgadas cúbicas). En la figura 41 se
muestra un corte a sección de dicho motor.
Figura 41. Corte a sección de un motor Caterpillar 3508B
Fuente: Caterpillar. 777D off-highway truck. p 4.
99
Los principales componentes del motor básico utilizado por un camión de
minería 777D y su funcionamiento se describirán en detalle.
• Bloque de motor
El bloque de motor es uno de los componentes principales del motor

diésel 3508B, el cual requiere de máxima resistencia. Para suministrar esta
resistencia, el bloque se funde a precisión usando una combinación de
aleaciones especiales.
Los cilindros en el lado izquierdo del bloque forman un ángulo de 60° con
respecto a los cilindros del lado derecho, tal como se muestra en la figura 41.
Las tapaderas de las bancadas principales están sujetas al bloque de cilindros
con cuatro pernos cada una.
100
Figura 42. Bloque de cilindros de motor 3508B
Fuente: Caterpillar. 777D off-highway truck, powered by 3508B engine. p. 86.
Las camisas de cilindro pueden ser removidas para su remplazo. La parte

superior del bloque sirve de asiento para las pestañas de las camisas de
cilindro. El refrigerante del motor fluye alrededor de las camisas de cilindro para
mantenerlas a la temperatura indicada. Tres sellos tipo o-ring sellan alrededor
de la parte inferior de las camisas para hacer un sello entre ellas y el bloque de
cilindros.
• Culata o cabeza de cilindros
El diseño de la culata le brinda una excelente resistencia estructural y

rigidez. Pruebas rigurosas de choque de ciclo térmico profundo aseguran larga
duración y proveen culatas con mayor resistencia a las fisuras.
101
El diseño del motor 3508B tiene culatas separadas por cada uno de los
cilindros, cada una consta de dos válvulas de admisión y dos válvulas de
escape, las cuales son controladas por un sistema de varillas de empuje. Como
se muestra en la figura 43, cada culata utiliza cuatro guías de válvulas
insertadas en donde se deslizan las válvulas de admisión y escape. La apertura
para la instalación de los inyectores unitarios está localizada en medio de las
cuatro válvulas. Un lóbulo en el eje de levas hace accionar la varilla de empuje
que opera el inyector unitario, permitiendo que el combustible sea inyectado
directamente dentro del cilindro.
Existe un plato espaciador de aluminio entre cada una de las culatas y el

bloque de cilindros, la cual elimina la necesidad de abocardados profundos en
el bloque, que de otro modo reduciría la integridad estructural del bloque y lo
haría propenso a fisuras.
Figura 43. Culata de motor 3508B
102
• Cigüeñal del motor
El eje cigüeñal es el encargado de transformar la fuerza de la combustión

en el movimiento rotacional que es útil en un motor de combustión interna.
Utiliza un amortiguador de vibraciones en la parte frontal del cigüeñal para
reducir vibraciones torsionales que pudieran hacer daño en el motor.
El cigüeñal es una pieza forjada de acero al carbón, templada en su

totalidad. Algunos otros fabricantes de motores diésel hacen únicamente el
templado de los muñones y ángulos del cigüeñal utilizando el método de
inducción. Este proceso puede dejar tensiones inadecuadas en el límite entre
las áreas templadas y las áreas no templadas. El proceso de templado total de
la superficie del cigüeñal que posee el motor 3508B provee un cigüeñal
resistente y de mayor duración y se reduce el riesgo de que el cigüeñal se
fisure.
Figura 44. Cigüeñal de motor 3508B
Fuente: Caterpillar. Diesel engine componentes. p 4.
103
El cigüeñal impulsa un tren de engranajes en la parte frontal y trasera del
motor, los cuales sirven para impulsar en la parte delantera la bomba de aceite
de lubricación, la bomba del sistema de enfriamiento, la bomba de transferencia
de combustible y otros accesorios. En la parte trasera impulsa al eje de levas y
otros accesorios. Está instalado al bloque del motor a través de cinco cojinetes
o tejas principales.
• Bielas, pistones y anillos
Las bielas del motor 3508B son fabricadas de una aleación de acero y
boro forjados, templadas y sometidas a un proceso de tratamiento de disparo
granallado, lo cual les permite brindar un mayor alivio a las tensiones de
esfuerzo. El diseño de bordes biselados provee una mayor área de contacto
entre el pasador y el cilindro durante la carrera de potencia. El resultado es
mayor resistencia y duración del pistón y del conjunto de la biela.
El diseño del pistón del motor 3508B consiste en una corona de acero
forjado y una falda de aleación de aluminio. Ambas piezas del conjunto de
pistón están unidas a través del pasador del pistón y pivotean alrededor del
mismo.
Como se muestra en la figura 45, la corona de acero aloja los tres anillos
que hacen la función de sellado entre el pistón y la camisa del cilindro, este
diseño suministra una excelente compresión y control de aceite, reduciendo la
fricción y generación de calor. Los anillos del pistón se fabrican de hierro
nodular e incluyen dos anillos de compresión y un anillo de lubricación.
104
Figura 45. Conjunto de pistón y biela de motor 3508B
• Camisas de cilindro
Las camisas de cilindro del motor 3508B se fabrican con una aleación de
hierro y molibdeno forjado, que las proveen de un margen extra de dureza. En
la superficie interna de la camisa, templada por inducción, se imprime un diseño
de patrón transversal que ayuda al control de aceite. Los sellos anulares sellan
la camisa con la cavidad del refrigerante del bloque de cilindros. Debido a que
el motor es rígido, estos sellos permanecen en su ubicación y brindan un
excelente sellado a la camisa.
105
Figura 46. Camisa de cilindro de motor 3508B
• Válvulas de admisión y escape
Las válvulas de admisión y escape del motor 3508B son de alta

resistencia para permitir una larga vida útil. Para su fabricación intervienen tres
tipos de materiales: el vástago se fabrica de acero inoxidable templado. Una
aleación especial es utilizada en las cabezas de las válvulas para proveer
resistencia a altas temperaturas. Las caras de los asientos se fabrican de
estelita para dar resistencia al desgaste por alta temperatura. Las cabezas y los
vástagos de las válvulas de admisión se fabrican de acero inoxidable templado
para proveer mayor resistencia al desgaste.
Como se observa en la figura 47, cada válvula posee un rotador que gira
la cara de la válvula tres grados con relación a su asiento durante un ciclo
106
completo del motor. Esto asegura un desgaste uniforme que permite una vida
más larga de la válvula y ayuda a evitar que las mismas se quemen.
Figura 47. Conjunto de válvulas del motor 3508B
• Eje de levas o árbol de levas
El diseño del motor 3508B utiliza dos ejes de levas que están ubicadas a
cada lado del bloque del motor, los cuales están soportados por cinco cojinetes
de desgaste, comúnmente denominados tejas.
107
La función del eje de levas es coordinar la sincronización de los
mecanismos de varillas de empuje, que a su vez accionan los mecanismos que
permiten la apertura y cierre de las válvulas de escape en la culata. Esto se
logra gracias a circunferencias excéntricas situadas a lo largo del eje a las que
se les denomina lóbulos o levas.
El eje de levas se fabrica de una aleación especial de acero, el cual es

forjado y templado para dar mayor seguridad y duración. El eje de levas es
accionado mediante un engranaje que va sujeto a presión en uno de sus
extremos y a la vez sincronizado con el movimiento rotativo del eje cigüeñal.
Figura 48. Eje de levas de motor 3508B
108
3.2.2. Sistema de combustible
El motor 3508B utiliza un sistema de combustible denominado EUI, el cual

emplea inyectores de combustible unitarios y electrónicos, razón por la cual se
denomina su nombre. Este sistema utiliza un circuito de suministro de
combustible con un diseño convencional para motores que utilizan inyectores
de combustible, como se muestra en la figura 49.
Figura 49. Distribución del sistema de combustible en el motor
Fuente: Caterpillar. Sistemas y componentes del motor. p 24.
Este circuito de suministro utiliza una bomba de transferencia que

succiona el combustible del tanque y lo entrega directamente hacia los
inyectores manteniendo el sistema a una presión entre 60 y 125 PSI. La bomba
de transferencia utilizada es una bomba de engranajes de desplazamiento fijo.
109
El combustible fluye desde la bomba de transferencia a través de los
pasajes centrales del módulo de control electrónico del motor (ECM por sus
siglas en inglés) el cual es aprovechado con propósitos de enfriamiento de
dicho módulo. Como se muestra en la figura 50, el flujo continúa a través del
filtro de combustible antes de ingresar al múltiple de suministro de combustible.
Una bomba de cebado de combustible está localizada en la base del filtro para
poder purgar el sistema de combustible, es decir, extraer el aire que pudiese
estar atrapado dentro de las tuberías del sistema.
Figura 50. Componentes del sistema de combustible del motor 3508B
El combustible fluirá constantemente desde el múltiple de suministro de

combustible hacia los inyectores de combustible. Este flujo continuará cuando el
110
suministro o el puerto de llenado del inyector no estén cerrados por el émbolo
del conjunto del cuerpo de inyector. El combustible que no es inyectado hacia
adentro del cilindro es desplazado por el émbolo y es enviado de regreso al
tanque de combustible a través de un múltiple de retorno.
Los inyectores de combustible del sistema EUI son actuados por medio
de un balancín que es controlado por un mecanismo de varilla de empuje, y a la
vez, el suministro de combustible es controlado electrónicamente. Este tipo de
inyectores tienen cuatro etapas o ciclos de trabajo que se describen de la
siguiente manera:
• La preinyección inicia con el impulsor y el émbolo en la parte superior de

la carrera. Como se muestra en la figura 51, la cavidad del cilindro está
llena de combustible, la válvula del solenoide está abierta y la tobera está
cerrada. El combustible que se encuentra dentro del inyector comienza a
salir a los pasajes de suministros de la culata. El inyector está en fase
preinyección cuando el motor está funcionando y está en sus ciclos de
encendido.
111
Figura 51. Inyector unitario en fase de preinyección
• En la etapa de inyección, el módulo de control electrónico (ECM) envía

una corriente de control que activa al solenoide del inyector y este cierra
la válvula. Con la válvula cerrada, como se muestra en la figura 52, la
presión se incrementa aproximadamente a 5 000 PSI, esta vence la
resistencia del resorte de la tobera y se inicia la inyección. La presión
continúa incrementándose hasta llegar sobre las 30 000 PSI. Con esta
presión y el combustible saliendo por los agujeros de la tobera el
combustible se pulveriza.
112
Figura 52. Inyector unitario en fase de inyección
• El final de la inyección comienza cuando el ECM desactiva la corriente

de control del solenoide. La válvula del solenoide se abre por medio de
su resorte, la presión de combustible baja rápidamente y la tobera se
cierra por medio de su resorte. Esta fase de la inyección está
representada en la figura 53.
113
Figura 53. Inyector unitario en fase final de inyección
• El ciclo de llenado de combustible hacia el inyector comienza cuando el

solenoide es des energizado y el émbolo regresa a su posición de
reposo, como se aprecia en la figura 54, abriendo la apertura hacia la
galería de combustible.
114
Figura 54. Inyector unitario en fase de llenado de combustible
El sistema de inyector de combustible mecánicamente actuado y

electrónicamente controlado provee un control electrónico total del tiempo de
inyección. El tiempo de inyección es variado para optimizar el rendimiento del
motor de acuerdo a las condiciones de operación del motor.
La velocidad del motor es controlada ajustando la duración de la

inyección. El anillo de tiempo es parte del grupo de engranaje trasero, el cual es
monitoreado por el sensor de velocidad y tiempo del motor. Este sensor provee
115
información al módulo de control electrónico (ECM). El ECM utiliza esta
información para determinar la posición del eje cigüeñal y la velocidad actual del
motor.
Esta información permite al ECM enviar correctamente las señales a los

solenoides de los inyectores.
3.2.3. Sistema de admisión y escape
Los componentes del sistema de admisión de aire y escape del motor

3508B controlan la calidad y la cantidad de aire que estará disponible para la
combustión. Este diseño consta de dos múltiples de escape y dos
turbocompresores separados y colocados uno en cada lado del motor, que
tienen como finalidad mejorar el rendimiento y la eficiencia del motor. Se
utiliza, además un posenfriador que está localizado en la parte central del
motor, en medio de las culatas de cilindros.
El aire ingresa al motor a través del filtro de aire, el cual contiene un

elemento filtrante que retiene el material extraño del aire antes que este ingrese
en el motor. El turbocompresor recibe el aire limpio del filtro de aire, la rotación
de la rueda compresora del turbocompresor succiona el aire, que luego es
comprimido y enviado con presión a los cilindros.
116
Figura 55. Turbocompresor de motor 3508B
Cuando el turbocompresor comprime el aire de admisión, aumenta la

temperatura del aire. El aire caliente tiene menor densidad y por lo tanto menor
cantidad de oxígeno. Si este aire caliente y comprimido se envía a los cilindros,
se perdería parte de la eficiencia ganada en la compresión. Es aquí en donde
interviene el posenfriador, que actúa bajando la temperatura del aire
comprimido antes que ingrese a los cilindros. Esto hace que el aire sea más
denso, es decir, que contenga más oxígeno por unidad de volumen.
El aire comprimido y enfriado llena las cámaras de admisión en las culatas

de cilindro. Como se observa en la figura 56, el flujo de aire de las cámaras de
admisión hacia los cilindros es controlado por las válvulas de admisión del
motor.
117
Figura 56. Componentes del sistema de admisión y escape
Cada culata utiliza dos válvulas de admisión y dos válvulas de escape. Las
válvulas de admisión se abren cuando el pistón se mueve hacia abajo en la
carrera de admisión. En este momento, el aire comprimido y enfriado es
empujado hacia adentro del cilindro desde la cámara de admisión. Las válvulas
de admisión se cierran y el pistón empieza a moverse hacia arriba en la carrera
de compresión. Cuando el pistón está cerca del final de la carrera de
compresión, el combustible es inyectado dentro del cilindro, este se mezcla con
el aire y la combustión empieza.
118
La fuerza de la combustión empuja el pistón hacia abajo en la carrera de
potencia y al finalizar su recorrido, el pistón inicia a moverse hacia arriba en la
carrera de escape. Las válvulas de escape se abren y los gases son empujados
al puerto de salida en el múltiple de escape. Una vez el pistón termina su
recorrido, las válvulas de escape se cierran y el ciclo empieza nuevamente.
Los gases de escape que escapan del cilindro pasan por el múltiple de
escape al turbocompresor. Los gases calientes que salen de los cilindros
contienen alta energía calorífica sin usar, la cual es aprovechada para hacer
girar la turbina del turbocompresor.
La rueda de la turbina está conectada por un eje a la rueda compresora.

Estos gases hacen que la turbina y la rueda del compresor giren a velocidades
entre 80 000 a 130 000 RPM, comprimiendo el aire de la admisión.
Cuando la carga del motor aumenta, mayor cantidad de combustible es

inyectada a los cilindros, este aumento produce mayor cantidad de gases de
escape, haciendo que la turbina y la rueda del compresor giren más rápido.
Mientras más rápido gira la rueda del compresor, más aire ingresa a los
cilindros. Las RPM máximas del turbocompresor dependen del ajuste de
inyección de combustible, del ajuste de la velocidad alta en vacío y de la altitud.
Desde el turbocompresor, los gases pasan por la tubería de escape, el

silenciador y finalmente por el tubo de escape.
119
3.2.4. Sistema de lubricación
La demanda actual de los motores diésel de alto rendimiento y emisiones

bajas, confieren hoy más que nunca gran importancia a la operación correcta
del sistema de lubricación. Este no solo debe proveer aceite lubricante limpio a
las piezas del motor, sino que además, el lubricante debe resistir altas
temperaturas y permitir altos intervalos de cambio para proveer máxima
economía en el consumo de aceite.
El aceite de motor es además responsable de mantener el motor libre de

óxido y corrosión, actúa como un refrigerante y como un sellador, proveyendo
una película de aceite de amortiguación que mantiene el contacto mínimo entre
metal y metal, reduciendo de esta manera la fricción y el desgaste.
El motor Caterpillar 3508B está diseñado para trabajar en aplicaciones

que pueden requerir que el motor esté en una pendiente muy empinada. Para
asegurar que todo el aceite del motor no se vaya para el lado del colector de
aceite, lejos de la campana de succión, estos motores tienen también, una
bomba de barrido de aceite. Esta no es más que una bomba de aceite que
asegura que haya siempre aceite en el sumidero principal. Esto permite que
nunca falte aceite en el sistema de lubricación cuando el camión 777D esté
trabajando en cuestas empinadas.
En la figura 57 se muestra la distribución de los componentes del sistema

de lubricación para este modelo de motor.
120
Figura 57. Componentes del sistema de lubricación
Este sistema de lubricación utiliza una bomba de aceite de motor con tres
engranajes de bomba. Estos son impulsados por el tren de engranajes frontales
del motor. El flujo del sistema de lubricación comienza cuando la bomba de
aceite succiona aceite del colector del cárter. El tubo recogedor de la bomba de
aceite tiene una campana de succión en el extremo abierto ubicado dentro del
colector, esta campana cuenta con una rejilla para prevenir la entrada de
material extraño a la bomba.
121
Una válvula de alivio de presión, integrada en la bomba de aceite controla
la presión máxima de operación del sistema, reduciendo las fugas y
aumentando la vida útil de los sellos. La válvula permanece cerrada hasta que
la presión de aceite en la bomba es mayor a la presión ejercida por el resorte en
la válvula. A medida que el sistema alcanza la presión máxima, la presión abre
la válvula y permite que parte del aceite pase al lado de baja presión de la
bomba. Si la presión del sistema continúa aumentando, el vástago de la válvula
se mueve al extremo inferior, como se muestra en la figura 58, y permite que el
flujo de derivación aumente.
Figura 58. Válvula de alivio del sistema de lubricación
Fuente: Caterpillar. Lubrication system and oil. p 9.
La bomba de aceite de motor impulsa el aceite a través del enfriador de

aceite y los filtros hacia la galería de aceite principal y hacia la galería de aceite
del eje de levas en el bloque de cilindros. El enfriador de aceite de motor es el
encargado de bajar la temperatura del aceite antes de que este sea enviado a
los filtros.
122
El enfriador de aceite está equipado con una válvula de derivación que
permite al aceite fluir directamente hacia los filtros de aceite de motor si el
enfriador de aceite estuviera restringido o tapado, o si el aceite de motor llegara
a ser lo suficientemente grueso para incrementar la presión diferencial a 26 ± 3
psi (180 ± 20 Kpa).
El aceite limpio proveniente de los filtros viaja por la línea de aceite e

ingresa al bloque de cilindros a través de un adaptador. Parte del aceite se va
hacia las galerías de aceite de los ejes de levas en la parte izquierda del bloque
y el restante se va hacia la galería de lubricación principal. Las galerías de
aceite de los ejes de levas están conectadas hacia cada uno de los cojinetes de
los ejes de levas, a través de agujeros perforados en el bloque, viajando
alrededor de todas las chumaceras.
El aceite de motor, entonces viaja a través de la culata de cilindros hacia

los ejes de balancines. Agujeros perforados conectan los agujeros de los
levantadores de válvulas hacia los agujeros de los ejes de balancines. Los
levantadores de válvulas son lubricados en la parte superior de cada carrera.
La galería de aceite principal está conectada a través de agujeros

perforados con los cojinetes principales del eje cigüeñal, los cuales conectan el
suministro de aceite de los cojinetes hacia los cojinetes de bielas. Dos válvulas
de secuencia permiten al aceite de la galería principal fluir hacia la galería de
las boquillas de enfriamiento de los pistones. Estas válvulas de secuencia
únicamente permitirán flujo de aceite en las boquillas de enfriamiento hasta que
exista presión suficiente en la galería de aceite principal. Esto disminuye la
cantidad de tiempo necesario para que la presión se incremente durante los
arranques del motor, además de ayudar a mantener la presión de aceite
durante la operación en ralentí.
123
Hay una boquilla de enfriamiento ubicada debajo de cada pistón, cada una
de las cuales está equipada con dos aberturas, una de las cuales apunta en
dirección de un pasaje en la parte inferior del pistón, el cual envía el aceite a un
múltiple detrás de las bandas de los anillos. La otra abertura apunta en
dirección de la parte central del pistón, lo cual contribuye a la lubricación del
pasador del pistón y al enfriamiento del pistón mismo.
La tubería de suministro de aceite del turbocompresor está conectada a la

salida de la base del filtro. Es esencial el suministro adecuado de aceite limpio y
frío para obtener una larga vida del turbocompresor, por esta razón, el
turbocompresor recibe el flujo de aceite antes que cualquier otro componente
del motor. El aceite regresa entonces hacia el cárter del motor después de
haber desempeñado las funciones de lubricación y enfriamiento.
3.2.5. Sistema de enfriamiento
Los fabricantes de motores diésel en el mundo han incrementado las

temperaturas de operación de los motores para aumentar la eficiencia de los
mismos. Este incremento en la temperatura significa que un apropiado
mantenimiento en el sistema de enfriamiento es especialmente importante en la
vida del motor.
La temperatura de explosión del combustible en los motores Caterpillar

puede alcanzar 1 927°C (3 500°F), sin embargo, como se aprecia en la figura
59, únicamente alrededor del 33 % del calor total es convertido en potencia por
el cigüeñal. Aproximadamente un 30 % es expelido a través del escape,
mientras que otro 7 % es irradiado directamente hacia la atmósfera por las
superficies del motor. El 30 % del calor restante deberá ser disipado a través de
un sistema de enfriamiento cuidadosamente diseñado.
124
Figura 59. Cantidad de calor proporcional disipado por el motor
Fuente: Caterpillar. Know your cooling system. p 2.
El sistema de enfriamiento regula la temperatura del motor a través de

transferencia de calor entre el motor hacia el refrigerante y finalmente hacia el
aire en el ambiente. La velocidad con que el sistema transfiera el calor del
refrigerante hacia el aire afecta directamente la temperatura del sistema. Esta
tasa de transferencia de calor hacia el radiador depende de muchos factores
diferentes.
Uno de los factores que más inciden en la transferencia de calor es la

diferencia entre la temperatura del refrigerante dentro del radiador y la
temperatura del aire alrededor del sistema. Cuando esta diferencia de
temperatura se incrementa, también se incrementa la tasa de transferencia.
Alternativamente, cuando este diferencial de temperatura disminuye, la tasa de
transferencia de calor también disminuye.
Los siguientes tres factores pueden cambiar la temperatura de ebullición

del refrigerante en el sistema de enfriamiento:
125
• La cantidad y tipo de refrigerante
• La presión en el sistema de enfriamiento
• La altitud o presión barométrica
La tabla XIII muestra la relación entre la altitud y la presión con el punto de

ebullición del sistema de enfriamiento. Este cuadro contiene valores para agua
sin refrigerante.
Tabla XIII. Gráfico presión-temperatura
Fuente: Caterpillar. Know your cooling system. p 7.
Los componentes principales del sistema de enfriamiento del motor 3508B

son los siguientes:
126
• Bomba de refrigerante
• Camisas de agua
• Reguladores de temperatura
• Tapón de presión
• Radiador
• Mangueras
La bomba hace posible que el refrigerante fluya en el sistema de

enfriamiento. Dentro del motor están los conductos de enfriamiento por los que
pasa el refrigerante. Estos conductos incluyen la llamada camisa de agua. La
camisa de agua es una cavidad grande en el bloque de cilindros que envuelve
los cilindros del motor. Esta cavidad, normalmente está llena de refrigerante y
permite mantener el motor a una temperatura uniforme.
El diseño del sistema de enfriamiento del motor 3508B utiliza 4

reguladores de temperatura. Los reguladores de temperatura del refrigerante, o
termostatos, regulan el flujo de refrigerante que pasa al radiador. Cuando el
motor está frío los reguladores de temperatura se cierran y se bloquea el paso
de refrigerante al radiador. El refrigerante, entonces recircula a través de la
bomba de refrigerante, de vuelta al motor. Esto contribuye a que el motor
alcance la temperatura de operación más rápidamente. Cuando el motor está
caliente, los reguladores de temperatura permiten el paso de refrigerante hacia
el radiador para ser enfriado, antes de pasar al motor. El regulador de
temperatura de refrigerante no está completamente abierto ni cerrado. Este
127
regulador modula entre abierto y cerrado para mantener una temperatura
constante en el motor.
El radiador es el componente del sistema de enfriamiento que transfiere el

calor del refrigerante al aire del ambiente. El radiador tiene tubos por los que
fluye el refrigerante de arriba hacia abajo. En la parte de abajo del radiador hay
una manguera que lleva el refrigerante de nuevo a la bomba. Los tubos tienen
aletas unidas a ellos, que ayudan a transferir el calor al aire que se mueve a
través del enfriador del radiador.
La tapa de presión tiene una válvula de alivio que no permite que la

presión del sistema de enfriamiento exceda la presión máxima del sistema de
12 psi (83 Kpa), manteniendo una presión controlada en todo el sistema. Esto
permite que el refrigerante funcione a una temperatura más alta sin que entre
en ebullición.
El refrigerante fluye además, desde la parte superior de la caja de

reguladores de temperatura, hacia la carcaza de los cojinetes del
turbocompresor, realizando función de enfriamiento del mismo y regresando
nuevamente hacia el radiador.
3.3. Tipos de mantenimiento para motores diésel
El principal producto que entrega cualquier organización de mantenimiento

de equipos de minería son las horas de equipo disponibles que el
Departamento de Operaciones puede utilizar para cumplir sus metas de
producción. El desempeño en estas áreas es reportado en términos de
disponibilidad. La disponibilidad es una medición clave a través de la cual los
gerentes de minas cuantifican el desempeño de su flota de maquinaria, a la vez
128
que provee las bases para poder identificar necesidades de adquisición de
nuevos equipos.
Existen tres factores críticos que afectan la disponibilidad de los motores y

equipos de minería: el diseño del producto, la aplicación u operación en la cual
es utilizado y el mantenimiento que este recibe durante su vida de servicio. De
los tres anteriores, el mantenimiento ofrece la mayor oportunidad de mejora.
Por lo anterior, se definirá mantenimiento como cualquier actividad, tal

como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y reparaciones que
sean necesarios para mantener o reparar una unidad funcional de forma que
esta pueda cumplir sus funciones para el propósito para el cual fue creado.
En motores diésel se puede aplicar tres tipos diferentes de mantenimiento,

los cuales son determinantes para la durabilidad, confiabilidad y productividad
de los mismos. Estos tipos de mantenimiento se pueden nombrar de la
siguiente forma:
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento predictivo
Además de las rutinas preventivas, las organizaciones de mantenimiento

de minas exitosas, también incorporan procedimientos predictivos y correctivos
para lograr ser completamente efectivos.
129
3.3.1. Mantenimiento preventivo
Las paradas no programadas (tiempos muertos) de los equipos de minería

son el mayor enemigo de los gerentes y operadores de minas. Estas paradas
no programadas pueden deberse a fallas en los equipos que pueden ser
resueltas con una solución técnica, de igual forma, las paradas no programadas
pueden también ser el resultado de deficiencias en la organización a cargo de
administrar los equipos, cuya responsabilidad es evitar fallas y problemas en la
maquinaria. Cualquiera de estas situaciones puede ser mejorada a través de
buenas prácticas de mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo de motores para aplicaciones de minería está

compuesto por diferentes grupos de rutinas que se programan en intervalos
predefinidos de horas de operación para garantizar su buen funcionamiento y
confiabilidad, como la que se muestra en la figura 60.
Estas rutinas incluyen inspecciones de seguridad, inspecciones de

funcionamiento, cambio y selección de lubricante apropiado, filtros, ajustes,
calibraciones, limpieza y remplazo de algunos componentes debido a desgaste
normal o tiempo de uso. El objetivo primordial es prevenir fallas inesperadas y
desgastes acelerados en los componentes de los motores, así como detectar
fallas en su etapa inicial y poder realizar reparaciones programadas que no
interfieran en las operaciones productivas de la mina.
130
Figura 60. Rutina de mantenimiento preventivo
Fuente: Caterpillar. Guía para la administración de motores. p 7.
Para poder establecer los intervalos adecuados de mantenimiento, según

las diferentes aplicaciones, se puede utilizar cualquiera de los siguientes
indicadores, o combinar varios de ellos utilizando la condición que ocurra
primero:
• Kilometraje o millaje
• Consumo acumulado de combustible
• Horas de servicio
131
• Tiempo calendario
Caterpillar recomienda realizar mediciones comparativas de desempeño

en los procesos de mantenimiento, para poder identificar las buenas prácticas y
monitorear el progreso hacia un conjunto de objetivos específicos. El proceso
de mediciones comparativas ayuda a identificar áreas con debilidades, prácticas
deficientes y oportunidades de mejora, ya que es un proceso de mejora
continua, sistemático y sobre la marcha, que requiere un compromiso a largo
plazo por parte de los involucrados.
3.3.2. Mantenimiento correctivo
Sin importar que tan buena sea una pieza o un componente de un motor,
que tan bueno sea el programa de mantenimiento que se lleva a cabo, o que
tan liviana sea la aplicación a la que está sometido, tarde o temprano las fallas
aparecerán.
Un mantenimiento correctivo es el conjunto de reparaciones destinadas a

corregir fallas que se presentan en los motores, ya sea por desgaste natural
debido al tiempo de uso, fallas ocasionadas por mala operación o abusos.
El mantenimiento correctivo de un motor puede tener una gran variedad

de tareas o procedimientos a realizar. Puede ir desde el remplazo de una
manguera que se observa con desgaste hasta la reparación general de un
motor. Este tipo de mantenimientos se pueden clasificar en dos tipos diferentes:
reparación antes de la falla y reparación después de la falla. Como su nombre
lo indica, la diferencia radica en el momento en que se realiza la reparación.
132
Los fabricantes de motores y equipo de minería recomiendan realizar las
reparaciones, cada vez que sea posible, antes de que la falla ocurra, evitando
así llegar a convertirse en una falla catastrófica. Este tipo de reparaciones son
generalmente, más económicas y no provocan fallas inesperadas del equipo,
que repercuten en pérdidas económicas de producción.
Lo que distingue una operación exitosa de las operaciones que no lo son,

es la organización que exista en cuanto a la administración de mantenimientos
y reparaciones de las flotas de maquinaria y cómo los gerentes enfrentan los
problemas cuando estos aparecen. Más allá de preguntar ¿cuánto tiempo
estará detenido el equipo?, hay que preguntar ¿qué provocó la falla? y ¿qué se
puede hacer para evitar que esto ocurra de nuevo?
Figura 61. Vehículo de mantenimiento dedicado a equipo de minería
Fuente: mina Marlin, San Miguel Ixtahuacán, San Marcos.
133
3.3.3. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo o monitoreo de condiciones de operación,

proporciona información valiosa y proactiva acerca de los equipos de minería,
permitiendo a los administradores de mantenimiento establecer programas de
mantenimiento y reparación completos y efectivos para los equipos de una
mina.
El análisis de la información de una combinación de elementos de

monitoreo de condiciones, que incluye inspecciones periódicas, análisis
regulares de aceites, seguimientos cuidadosos de la información electrónica de
los motores y análisis históricos de los equipos, ayuda a evaluar con precisión
la condición de los equipos críticos para cualquier tipo de operación.
Las prácticas de monitoreo regular de condiciones mejoran la capacidad

para identificar pequeños problemas antes de que se conviertan en averías
mayores y antes de que ocasionen una falla que ponga en riesgo equipos
vitales para la operación. En algunos casos, el monitoreo de condiciones puede
también, ser utilizado para proveer un mantenimiento preventivo basado en
condiciones, lo cual ayuda a reducir la utilización de filtros y lubricantes a lo
largo de la vida de funcionamiento del motor.
Así también, el mantenimiento de lubricación es imperativo para mantener

los motores diésel operando con alto desempeño. El mantenimiento de
lubricación incluye cambios de aceite programados y análisis periódicos de
aceite. El análisis de aceite es de suma importancia debido a que el desempeño
del aceite de motor se degrada lentamente con el tiempo. Esta degradación
tiene lugar cuando la cantidad de desgaste de metales y la contaminación se
incrementa.
134
Bajo condiciones severas de operación, el proceso de degradación puede
llegar a ser muy acelerado. Para los motores diésel, las condiciones severas se
definen como una o más de las siguientes condiciones: factores de alta carga,
ciclos excesivos, intervalos extensos de cambio de aceite, mayor altitud,
ambiente con alta contaminación de polvo, tiempos prolongados en marcha
lenta, combustibles con alto contenido de azufre y temperaturas del sistema de
enfriamiento por debajo de lo normal.
Sin importar si las condiciones de operación son normales o severas, los

aceites de motor eventualmente pierden la capacidad de lubricar
adecuadamente y proteger los componentes del motor de daños y desgastes
acelerados.
Por lo tanto, es importante analizar el aceite de motor en intervalos

regulares. Caterpillar ha desarrollado una herramienta de administración de
mantenimiento que evalúa la degradación de aceite y detecta las señales
tempranas de desgastes de componentes internos.
Esa herramienta divide los análisis de aceite en tres categorías básicas:

rangos de desgaste en el aceite, condición del aceite y pruebas adicionales.
Juntos, estos tres tipos de análisis son utilizados para evaluar la degradación
del aceite y poder detectar problemas potenciales en el motor. Un programa de
análisis de aceites apropiadamente administrado reducirá los costos de
reparación de los motores y el impacto de los tiempos muertos.
En la figura 63 se muestran dos procedimientos de mantenimiento

predictivo: monitoreo de información electrónica y muestreo periódico de aceite.
135
Figura 62. Rutinas de mantenimiento predictivo
Fuente: Caterpillar. Guía para la administración de motores. p 5.
3.4. Diagnóstico del motor de diésel
A continuación, se enumeran los diferentes métodos utilizados para

obtener el diagnóstico del motor diésel 3508B. Estos permiten tener un mejor
panorama de la situación actual del mismo, y son una herramienta de mucha
utilidad para la toma de decisiones.
3.4.1. Medición de parámetros de funcionamiento del motor

diésel
Para poder determinar las condiciones actuales del motor diésel 3508B,
que es objeto del presente estudio, será necesario hacer una serie de pruebas
de operación, hacer comparaciones de los diferentes parámetros de
funcionamiento, revisar datos históricos de reparaciones, revisar las horas
continuas de operación del mismo y a la vez, revisar las tendencias de
desgastes como resultado de los análisis de aceites.
136
En la tabla XIV se muestran a detalle las mediciones realizadas como
parte del diagnóstico en el motor 3508B y los resultados obtenidos.
Tabla XIV. Medición de parámetros de funcionamiento de motor 3508B
PRUEBA OPERACIONAL
MOTOR Y SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
SATISFACTORIO
PRUEBA DE PRESIONES LECTURA ESPECIFICACIÓN VARIANZA

REPARAR
AJUSTAR
x Temperatura de aire ambiental (grados F) 75 N/A

x Temperatura de agua del motor (grados F) 182 185 +/- 6 -2
x Caída de temperatura en radiador (grados F) 4 5 a 14 -1
x Presión de alivio de radiador (psi) 12 12 0
x Presión de aceite en bajas revoluciones (psi) 14 25 Min. -9
x Presión de aceite en altas revoluciones (psi) 67 52 Min. 15
x Presión de turboalimentador (in hg) 22 26 a 31 -4
x Presión de combustible (psi) 80 76 +/- 25 0
x Contrapresión en el cárter (in H2O) 2.5 2 Max. 0.5
x Marcha en baja (rpm) 700 700 +/- 10 0
x Marcha en alta (rpm) 1950 1937 +/- 20 13
COMPONENTES ELECTRÓNICOS COMENTARIOS

x Prueba de corte de cilindros Satisfactoria
Prueba de presión de actuación de inyectores Esta prueba no aplica
x Prueba de solenoides de inyectores Todos los solenoides se accionan
x Códigos activos No existe códigos activos
x Códigos grabados Evento grabado de baja presión de aceite
PRUEBA DE OPERACIÓN COMENTARIOS

x Ruido excesivo en inyectores Normal
x Ruido excesivo en válvulas Normal
x Golpeteo en motor Normal
x Ruido excesivo en turboalimentador Normal
x Aceleración del motor Normal
Fuente: elaboración propia, basada en las mediciones obtenidas del motor 3508B.
137
Para la obtención de los datos de las condiciones de funcionamiento se
utilizará la siguiente herramienta de diagnóstico:
• Computadora portátil con el software Caterpillar ET
• Tacómetro digital
• Termómetro digital o pistola de temperatura
• Medidor de contrapresión del cárter del motor
• Manómetro análogo y manómetro digital
Una vez obtenidos los datos, estos son analizados y evaluados para
determinar las reparaciones o ajustes requeridos por el motor. En el presente
caso en particular, fue utilizado para confirmar la necesitad de una
reconstrucción completa.
3.4.2. Análisis periódico de aceite
Como se ha mencionado antes, los análisis periódicos de aceite son bien

reconocidos por su habilidad de detectar problemas menores antes de que se
conviertan en fallas mayores, ya que permiten saber qué es lo que está
sucediendo dentro del motor. Esta herramienta, también ha sido utilizada
como parte del diagnóstico del motor para conocer la tendencia de desgastes
de los últimos períodos de mantenimiento. El laboratorio de análisis de aceite
utiliza las guías de análisis de desgastes proporcionados por Caterpillar para la
interpretación profesional de los datos, los cuales además son verificados por la
fábrica.
138
En la tabla XV se muestra el resultado de los análisis de aceite del motor
que es sujeto de estudio, mostrando, además las tendencias gráficas de
algunos de los elementos de desgaste.
Tabla XV. Resultados de análisis de aceites del motor 3508B
Fuente: laboratorio de análisis de aceites, Gentrac.
139
En el reporte de análisis de aceite anterior se puede observar la
recomendación del laboratorio de análisis de lubricantes de Gentrac, en donde
indica presencia de etileno de glicol en el aceite del motor del camión 777D, que
está siendo evaluado para reconstrucción.
Dicho componente se encuentra en el refrigerante utilizado en el sistema

de enfriamiento, lo que sugiere que está existiendo contaminación de
refrigerante en el aceite del motor. Además, se logra ver que esta condición ha
permanecido durante los últimos 5 muestreos y análisis de aceite del motor.
Esta contaminación de etileno de glicol ha ocasionado degradación

prematura en el aceite del motor que es objeto de esta evaluación, y esto a su
vez, ha acelerado los desgastes de algunos componentes.
Estos desgastes se ven reflejados en la muestra de aceite como una

tendencia creciente de presencia de minerales en el aceite, la cual se expresa
en PPM (partes por millón).
A continuación se muestran gráficamente las tendencias crecientes de

algunos de los minerales presentes en este análisis.
En la tabla XVI se logra observar que la tendencia de desgastes de hierro

ha sido creciente, a excepción de la muestra tomada a las 32 415 horas de
operación del motor, en donde la cantidad de PPM de hierro decreció hasta 11.
En la última muestra tomada a las 32 958 horas de operación, se logra observar
en la muestra 16 PPM de hierro.
140
El hierro se encuentra en el motor, principalmente, en camisas de
cilindros, pistones, anillos de pistón, engranajes del motor, tren de válvulas y eje
cigüeñal.
Tabla XVI. Gráfica de desgaste de hierro
Como se aprecia en la tabla XVII, la cantidad de hollín en la muestra,

también se observa una tendencia creciente en el motor durante los últimos
cinco análisis, llegando hasta 51 PPM de hollín en el último análisis.
El hollín es el residuo insoluble del combustible parcialmente quemado,

se mantiene en suspensión gracias al paquete de aditivos del aceite y es la
141
causa de que el aceite tome un color negro. Cuando el hollín se precipita de la
suspensión en el aceite, contribuye a la reducción de aditivos, y eventualmente,
aumenta la viscosidad del aceite.
Tabla XVII. Gráfica de presencia de hollín
La tendencia de desgastes de cobre, mostrada en la tabla XVIII, se ha

mantenido estable en alrededor de 200 PPM, a excepción de la muestra
tomada a las 32 010 horas, la cual presentaba un desgaste de 1 290 PPM, esto
podría deberse a las horas de utilización del aceite del motor. Aun así el
142
laboratorio continúa recomendando que se tomen acciones de revisión física
debido a la constante presencia de etileno de glicol en las últimas muestras.
Tabla XVIII. Gráfica de desgaste de cobre
La tendencia de desgastes de aluminio, mostrada en la tabla XIX, se

observa ligeramente decreciente, y en rangos normales de desgastes. Este
metal se puede encontrar en el motor de combustión interna, principalmente en
los pistones, camisas de cilindro y anillos de pistón, así como en los cojinetes
del cigüeñal.
143
En algunas ocasiones, la presencia de aluminio en cantidades anormales
en los motores, también puede ser indicador de ingreso de contaminantes de
tierra al motor, sobre todo en suelos arcillosos, ya que los constituyentes
principales de la tierra son minerales que contienen silicio y aluminio. Por eso,
es muy importante que los resultados del análisis de las muestras se interpreten
localmente.
Tabla XIX. Gráfica de desgaste de aluminio
144
El ditiofosfato de zinc es un aditivo utilizado en el aceite lubricante
empleado por los motores de combustión interna, ya que actúa como inhibidor
de la corrosión.
Los agentes antidesgaste reducen la fricción formando una pequeña capa

en las superficies metálicas y protegiendo las superficies de la corrosión. Los
principales tipos de agentes son detergentes alcalinos, ditiofosfatos de zinc y
ditiocarbamatos de zinc.
Tabla XX. Gráfica de desgaste de zinc
145
En la tabla XXI se muestra la tendencia de material de cromo presente en
la muestra de aceite. El cromo se puede encontrar en el motor, principalmente
en camisas de cilindros, pistones y el recubrimiento de los anillos de pistón.
Las principales causas de desgastes de cromo en el aceite de motor

puede deberse a ingreso de contaminación por tierra a través del sistema de
admisión, temperaturas anormales de operación y degradación del aceite.
Tabla XXI. Gráfica de desgaste de cromo
146
El plomo es un elemento utilizado en la construcción de cojinetes del
cigüeñal, bujes de desgaste del eje de levas y bujes de pasadores de biela. En
la tabla XXII se muestra la tendencia de desgaste de plomo en la muestra de
aceite.
Las fallas de cojinetes relacionadas con la lubricación son usualmente

atribuidas a dos causas: pérdida de lubricación o contaminación en el aceite
lubricante.
Tabla XXII. Gráfica de desgaste de plomo
147
En la tabla XXIII se muestra la gráfica de presencia de oxidación en la
muestra de aceite. La oxidación ocurre cuando las moléculas de oxígeno se
combinan químicamente con las moléculas del aceite. Esta reacción química se
acelera cuando el aceite está a alta temperatura, y está contaminado por glicol
del refrigerante del motor, también cuando existe presencia de cobre y los
intervalos entre cambios de aceite son demasiado prolongados.
Tabla XXIII. Gráfica de presencia de oxidación
La oxidación causa que el aceite se espese, forme ácidos y pierda

propiedades lubricantes, lo que amenaza reducir la vida de los componentes del
motor. Además, un aceite oxidado causa depósitos de hollín en las válvulas y
148
en los pistones del motor, atascamiento de los anillos y pulido de los orificios de
los cilindros.
La presencia de sodio en el aceite lubricante de los motores Caterpillar,

generalmente es indicación de presencia de agua o refrigerante en la muestra.
La presencia de sodio en el aceite acelera la degradación debido a su alto
potencial de oxidación. En la tabla XXIV se muestra la gráfica de presencia de
sodio en la muestra de aceite.
Tabla XXIV. Gráfica de presencia de sodio
149
La presencia de molibdeno en la muestra de aceite de motor, mostrada en
la tabla XXV, puede deberse a desgastes en pistones y anillos de pistón, lo cual
puede generar excesiva contrapresión en el cárter del motor, consumo de
aceite y degradación prematura del aceite lubricante.
Tabla XXV. Gráfica de desgaste molibdeno
El contenido de cenizas en el aceite de motor se debe a residuos no

combustibles del aceite. Los detergentes que se utilizan como aditivos en el
aceite lubricante contienen derivados metálicos, entre ellos los compuestos de
150
magnesio que son fuentes comunes de cenizas en el aceite. Un contenido
excesivo de cenizas causará que se produzcan depósitos de cenizas que
pueden reducir la eficiencia y la potencia del motor. En la tabla XXVI se observa
la tendencia de la cantidad de magnesio en la muestra de aceite.
Tabla XXVI. Gráfica de presencia de magnesio
151
3.4.3. Consideraciones para reconstrucción de motores
Caterpillar
Las condiciones severas de operación de los motores diésel pueden

acelerar el desgaste de los componentes internos del motor, por tal razón los
motores que operan bajo condiciones severas pueden requerir intervalos de
mantenimiento más frecuentes para poder alcanzar la vida útil para la que fue
diseñado y obtener máximo rendimiento.
Se puede definir como condiciones severas de operación cuando el motor

excede los parámetros para los que fue diseñado, estos parámetros pueden
ser:
• Potencia
• Rango de revoluciones por minuto
• Consumo de combustible
• Calidad del combustible
• Altitud
• Intervalos de mantenimiento no apropiados
• Selección correcta del aceite lubricante
• Procedimientos inapropiados de operación
152
Las condiciones anteriores influirán en la decisión correcta acerca del
momento correcto en el que se debe realizar una reconstrucción en el motor,
comúnmente llamada overhaul.
Por ejemplo, la operación extendida en ambientes que son

extremadamente fríos o calurosos puede ocasionar daños prematuros en
algunos componentes, los arranques y paros frecuentes en climas
extremadamente fríos pueden ocasionar daños en las válvulas por acumulación
de carbón.
Un overhaul es el remplazo de los principales componentes de desgaste

del motor, el cual debe ser realizado en intervalos planificados. El motor es
reconstruido con algunas partes reparadas o partes nuevas para remplazar las
partes que han sufrido desgaste.
Una reconstrucción de motor, también debe incluir los siguientes

mantenimientos:
• Inspección de todas las partes visibles durante la remoción y desarmado
• Remplazo de todos los sellos y empaques que sean removidos
• Limpieza de los pasajes internos del motor y el bloque de cilindros
• Inspección de la alineación de los componentes impulsados por el motor
La mayoría de las empresas ahorran dinero realizando reconstrucciones

de motor en los intervalos recomendados por los manuales del fabricante. A
continuación se presenta la gráfica comparativa:
153
Tabla XXVII. Gráfica costo de reparación-tiempo
Fuente: Caterpillar. Overhaul considerations. p 3.
En donde el eje Y representa los costos de reparación y el eje X el tiempo.
La línea continua (1) representa los costos de mantenimiento y reparación

de una empresa que ha seguido las recomendaciones del manual del fabricante
con respecto a las inspecciones, mantenimiento y reparaciones. Los picos
representan las reconstrucciones (overhaul) realizadas en el motor.
La línea punteada (2) representa los costos de mantenimiento y

reparación de una empresa que decidió operar más allá de los intervalos
recomendados. Como se puede observar, el costo inicial de la filosofía de
154
realizar reparaciones después de la falla es menor. Aunque el primer overhaul
fue aplazado, los picos son significativamente mayores que los picos de la
empresa que optó por la filosofía de realizar reparaciones antes de la falla.
Los picos mayores resultan de dos factores claves:
• Aplazar un overhaul hasta que el motor falle, incrementa las posibilidades

de una falla catastrófica. Este tipo de fallas requiere la utilización de más
repuestos, más mano de obra y limpiezas más extensas.
• Desgastes excesivos significan que habrá menor cantidad de

componentes que puedan ser reutilizables.
Cuando se consideran todos los costos involucrados en una

reconstrucción de motor, la reparación antes de la falla resulta ser la alternativa
más económica. Esto también es aplicable a otros componentes.
La necesidad de una reparación mayor en motores puede ser determinada

por varios factores como:
• Incremento en el consumo de aceite
• Incremento en la contrapresión del cárter del motor
• La cantidad total de consumo de combustible
• Las horas de servicio del motor
• El análisis de desgaste de metales del aceite lubricante
155
• Incremento en los niveles de ruido y vibración en el motor
3.5. Evaluación de los componentes del motor diésel
Una vez removido y desarmado el motor, uno de los procesos más

importantes en la reconstrucción del motor de combustión interna es la
evaluación de cada uno de los componentes. El objetivo de la evaluación es
determinar cuáles componentes cumplen las condiciones para ser reutilizados y
poder también, determinar qué componentes, por sus condiciones de desgaste
o deterioro, no cumplen las condiciones y deben ser remplazados.
Para poder realizar una evaluación de calidad, es indispensable una

limpieza previa en los componentes a evaluar.
Los componentes evaluados deber ser comparados contra la guía de

reusabilidad de partes, para determinar si cada componente debe o no ser
remplazado, la cual es de uso exclusivo de los distribuidores Caterpillar. Esta
guía de reusabilidad contiene la información necesaria y confidencial para
permitir a Gentrac establecer un programa de reutilización, para poder trasladar
a los propietarios, beneficios en la reducción de costos de reparación.
En la figura 63 se muestran las dos vistas laterales del motor 3508B,

recién removido del camión 777D, que fue el objeto de este estudio.
156
Figura 63. Motor 3508B removido del camión 777D previo a reparación
Fuente: taller de maquinaria de mina Marlin, San Miguel Ixtahuacán, San Marcos.
Para la realización de overhaul de motores diésel existen ciertos

componentes que no pueden ser sujetos a evaluación, ya que son
componentes críticos para el funcionamiento del motor, o bien, son elementos
que están construidos para tener una función de desgaste. Estos componentes
157
deben siempre ser remplazados en este tipo de reparaciones. Algunos otros
componentes pueden ser reparados o reconstruidos y otros componentes
deberán ser evaluados para su reutilización o cambio, según sea la
recomendación del fabricante.
3.5.1. Componentes de remplazo
Los componentes que se mencionan a continuación deben considerarse

como elementos de remplazo en la reparación de nuestro motor diésel, estos
serán remplazados según la recomendación del fabricante.
• Todos los sellos, empaquetaduras y sellos tipo o-ring
• Líneas de combustible de baja presión
• Líneas de combustible no metálicas
• Bujes del eje de levas
• Sellos frontal y trasero del cigüeñal
• Bujes del tren de engranajes trasero y delantero
• Cojinetes y platos de desgaste del tren de engranajes delantero y trasero
• Tejas del cigüeñal o tejas centrales
• Tejas de bielas
158
• Platos de desgaste axial del cigüeñal
• Anillos de pistón
Figura 64. Tejas de biela del motor 3508B
Fuente: taller de reconstrucción de componentes, Gentrac.
3.5.2. Reparación de componentes del motor
Los elementos que se mencionan a continuación son componentes del

motor diésel que se componen de varias partes individuales y que pueden ser
objeto de reparaciones por separado e independientes de un overhaul.
Estos componentes deberán ser reparados, remplazando sus

componentes internos o remplazados en su totalidad. En el caso del motor en
estudio, se utilizaron componentes remanufacturados de fábrica. El programa
159
de componentes remanufacturados ofrece las ventajas de tener componentes
reparados en menos tiempo y con la garantía de calidad Caterpillar.
• Turbocompresores
• Bomba de refrigerante del sistema de enfriamiento
• Bomba de transferencia de combustible
• Culatas de cilindro
• Bomba de aceite
• Bomba de barrido de aceite del cárter
A continuación se muestra unas fotografías de las culatas individuales y

balancines del motor 3508B sujeto de la presente evaluación.
Figura 65. Culatas individuales del motor 3508B
160
Figura 66. Balancines de válvulas
3.5.3. Componentes de reutilización
A continuación se mencionan los componentes del motor, que fueron

sometidos a una evaluación para poder determinar si es factible su reutilización.
Estos fueron comparados contra las guías de reusabilidad de componentes de
motores diésel que Caterpillar brinda a sus distribuidores.
Lo anterior contribuyó a reducir los costos de la reconstrucción del motor a

través de la reutilización de los componentes que pasaron la prueba de
reusabilidad, garantizando su buen funcionamiento durante al menos el
intervalo en que el fabricante recomienda nuevamente realizar un overhaul.
• Posenfriador de aire (Aftercooler)
• Eje de levas
161
• Seguidores del eje de levas o buzos
• Bielas
• Eje cigüeñal
• Bloque de cilindros
• Camisas de cilindros
• Amortiguador de vibración o dámper
• Engranajes del tren de engranajes delantero y trasero
• Enfriador de aceite de motor
• Coronas de pistón
• Faldas de pistón
• Pasadores de los pistones
• Platos espaciadores de las culatas de cilindro
A continuación se muestran las figuras de algunos de los componentes

que fueron reutilizados en el presente estudio.
162
Figura 67. Pistón de motor 3508B con daño en la corona
Figura 68. Falda de pistón de motor 3508B
163
Figura 69. Inyectores de combustible
Figura 70. Bielas de pistón completas
164
Figura 71. Espaciadores de tapadera de válvulas de motor 3508B
Durante la evaluación del motor se logró observar que los cojinetes de las
bancadas del cigüeñal presentan pulido en la parte central. Estos cojinetes del
cigüeñal del motor desarrollaron pulido en el centro cuando la capa de
lubricación era demasiado fina para evitar que los cojinetes tocaran el cigüeñal.
Se produjo calor en el centro de los cojinetes y se dio el pulido de la superficie.
Al continuar la operación el desgaste adhesivo se hizo más amplio y

profundo, decolorando la superficie.
En la tabla XXVIII se describe el diagrama de flujo de las operaciones

realizadas durante la reconstrucción del motor 3508B.
165
Tabla XXVIII. Diagrama de flujo de la reconstrucción del motor 3508B
PROCEDIMIENTO UTILIZADO PARA LA RECONSTRUCCIÓN DEL MOTOR CATERPILLAR 3508 DURANTE LA PRÁCTICA
No. DESCRIPCIÓN DE TAREA DURACIÓN DIA 1 DIA 2 DIA 3 DIA 4 DIA 5 DIA 6 DIA 7 DIA 8 DIA 9 DIA 10 DIA 11 DIA 12 DIA 13
1 Overhaul de motor 3508 13 Días
2 Inspección de motor 2 Horas
3 Limpieza de motor con agua a presión 2 Horas
4 Desarmado de motor 16 Horas
5 Limpieza de componentes de motor 16 Horas
6 Reacondicionamiento del bloque de cilindros 12 horas
7 Reacondicionamiento del cigüeñal 8 Horas
8 Reacondicionamiento del eje de levas 8 Horas
9 Armado de Pistones y Bielas 16 Horas
10 Reacondicionamiento de culatas de cilindros 32 Horas
11 Reacondicionamiento de turbocompresores 8 Horas
12 Reacondicionamiento de bomba de aceite 8 Horas
13 Reacondicionamiento de enfriador de aceite 8 Horas
14 Reacondicionamiento de bomba de agua 8 Horas
15 Reacondicionamiento de tren de engranajes 24 Horas
16 Reacondicionamiento de inyectores 8 Horas
17 Reacondicionamiento de motor de arranque 8 Horas
18 Reacondicionamiento de alternador 8 Horas
19 Armado de motor 32 Horas
20 Prueba de motor en dinamómetro 16 Horas
21 Pintura de motor 4 Horas
Fuente: elaboración propia, basada en el cronograma de reparación del motor.
3.6. Pruebas de desempeño del motor diésel reconstruido
La potencia del motor 3508B recién reconstruido se mide en el cigüeñal

por medio de un banco de prueba, dotado de un freno mecánico, es por esta
razón que la potencia obtenida recibe el nombre de potencia al freno.
166
En el taller de reconstrucción de componentes de Gentrac se cuenta con
un dinamómetro de motores con un tipo de freno mecánico a base de agua.
Los dinamómetros de freno de agua, comúnmente llamadas

dinamómetros hidráulicos, se adaptan fácilmente a condiciones de pruebas
estacionarias y requerimientos variables de mediciones. Este equipo está
provisto además, de un sistema de recopilación de datos y parámetros de
funcionamiento del motor que está siendo sometido a esfuerzo, lo cual permite
al técnico de servicio estar al tanto de los indicadores críticos durante las
pruebas.
En el dinamómetro de freno de agua, el par de giro del motor principal es

absorbido por la turbulencia (viscosidad del agua e intercambio de momento)
del agua del dinamómetro. Esta acción de frenado o de carga es desarrollada
por un rotor que dirige el agua contra el estator. El estator, a su vez redirige de
vuelta el agua contra el rotor, por lo tanto, se opone al movimiento del rotor.
Cuanto mayor es el flujo del agua sobre el dinamómetro, mayor es la acción de
frenado o carga sobre el motor.
167
Figura 72. Dinamómetro del taller de componentes
3.6.1. Realización de pruebas en dinamómetro
A continuación se muestran los resultados de las pruebas realizadas al

motor reconstruido en el dinamómetro del taller de reconstrucciones de
Gentrac. En la tabla XXIX se observa el desempeño del motor corriendo en
bajas revoluciones y en vacío, es decir, sin ninguna carga aplicada. Se puede
notar que en este momento no está generando ninguna potencia y la presión
del turbo es completamente nula.
En este momento el control de aceleración se encuentra al 0 % de su

capacidad y la válvula de carga está completamente cerrada.
168
Tabla XXIX. Pruebas de dinamómetro en baja en vacío
Fuente: dinamómetro del taller de reconstrucción de componentes, Gentrac.
La tabla XXX muestra el desempeño del motor girando en altas

revoluciones en vacío. Aun no ha sido aplicada la carga. Se logra observar que
las lecturas de presión de combustible, presión de aceite y temperatura del
sistema de enfriamiento se muestran normales. La presión del turbo no alcanza
a elevarse aún, esto es debido a que no existen suficientes gases de escape
que hagan girar la turbina.
169
En este momento, el control de aceleración está al 100 % y la válvula de
carga está completamente cerrada.
Tabla XXX. Pruebas de dinamómetro en alta en vacío
A continuación, en la tabla XXI se muestran los datos del desempeño del

motor 3508B objeto del presente estudio, girando en altas revoluciones y con
carga aplicada. Se logra observar que las lecturas de presión de combustible,
presión de aceite y temperatura del sistema de enfriamiento se muestran
normales. La presión del turbo ya ha alcanzado una presión adecuada de 30
pulgadas de mercurio, debido a que al haber mayor combustión en los cilindros
170
se genera mayor cantidad de gases de escape que hacen trabajar el
turbocompresor.
En este momento, el control de aceleración está al 100 % de su capacidad

y la válvula de carga está completamente abierta. En esta gráfica se muestra la
potencia obtenida durante las pruebas. El resultado de la prueba se considera
satisfactorio.
Tabla XXXI. Pruebas de dinamómetro en alta a plena carga
171
3.6.2. Medición de parámetros de funcionamiento del motor
reconstruido
Para poder determinar si el desempeño del motor 3508B es satisfactorio,

se necesita realizar una comparación entre las mediciones obtenidas de los
diferentes parámetros y compararlas con el rango de especificación que
proporciona el manual de servicio.
En la tabla XXXII se muestran los datos obtenidos en las mediciones de

estos parámetros indicando si el dato obtenido es o no satisfactorio.
Se hace la observación que la potencia obtenida es la potencia máxima

que entrega el motor al aplicarle toda la carga del dinamómetro. Debido a la
capacidad de este último, no es posible obtener toda la potencia de 1 000 HP
que el motor es capaz de suministrar. Estas pruebas complementarias deben
realizarse en el campo con el motor ya instalado en el camión 777D.
172
Tabla XXXII. Parámetros obtenidos de la prueba de dinamómetro
UNIDAD DE MEDICIÓN
DESCRIPCIÓN DE PARÁMETRO RESULTADO
MEDIDA OBTENIDA
POTENCIA A PLENA CARGA HP 888 SATISFACTORIO

VELOCIDAD A PLENA CARGA RPM 1 800 SATISFACTORIO
TORQUE MÁXIMO LB/FT 1 904 SATISFACTORIO
VELOCIDAD DE MAXIMO TORQUE RPM 1 580 SATISFACTORIO
VELOCIDAD ALTA EN VACÍO RPM 1 950 SATISFACTORIO
VELOCIDAD BAJA EN VACÍO RPM 700 SATISFACTORIO
CONSUMO PROMEDIO DE COMBUSTIBLE GAL-HR 46,6 SATISFACTORIO
PRESIÓN DE TURBOCOMPRESOR IN-HG 32 SATISFACTORIO
TEMPERATURA DE REFRIGERANTE °F 180 SATISFACTORIO
DIFERENCIAL DE TEMP. (ENTRADA-SALIDA) °F 1 SATISFACTORIO
PRESIÓN DE ACEITE EN ALTA PSI 72 SATISFACTORIO
PRESIÓN DE ACEITE EN BAJA PSI 57 SATISFACTORIO
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE PSI 27 SATISFACTORIO
MODELO DE MÁQUINA 777D

MODELO DE MOTOR 3508B
Fuente: elaboración propia, basada en los resultados obtenidos durante las pruebas en el
dinamómetro.
3.6.3. Elaboración de una rutina de mantenimiento para el

motor diésel del camión 777D basada en las
recomendaciones del fabricante
Como se ha mencionado anteriormente, las buenas prácticas de

mantenimiento son determinantes en el éxito o fracaso de una operación que
involucra equipo de minería, ya que va de la mano con los costos de operación
y la disponibilidad oportuna de equipos críticos de producción. El mantenimiento
173
es un factor que ofrece a las compañías mineras la mejor oportunidad para
influir y controlar el desempeño y la disponibilidad de sus equipos.
A continuación se muestra un programa de mantenimiento preventivo para

un motor diésel 3508B, utilizando las horas de servicio como criterio para definir
los intervalos. Los equipos que operan en condiciones muy severas pueden
requerir mantenimientos más frecuentes.
Tabla XXXIII. Rutina de mantenimiento preventivo para motor 3508B
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MOTORES 3508B
CUANDO SEA REQUERIDO

BATERÍAS INSPECCIÓN/REMPLAZO
REFRIGERANTE DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REMPLAZO
VÁLVULA DE ALIVIO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO LIMPIEZA
FILTRO PRIMARIO DE AIRE DE MOTOR LIMPIEZA/REMPLAZO
FILTRO SECUNDARIO DE AIRE DE MOTOR LIMPIEZA/REMPLAZO
DEPURADOR DE AIRE DE ADMISIÓN LIMPIEZA
CADA 10 HORAS DE SERVICIO O DIARIAMENTE

INDICADOR DE OBSTRUCCIÓN DE FILTRO DE AIRE INSPECCIÓN
REFRIGERANTE DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REVISIÓN DE NIVEL
ACEITE DE MOTOR REVISIÓN DE NIVEL
ACEITE DE MOTOR REGISTRAR ADICIONES
TANQUE DE COMBUSTIBLE DRENE DE AGUA Y SEDIMENTOS
CADA 250 HORAS DE SERVICIO O MENSUALMENTE

ACEITE DE MOTOR OBTENER MUESTRA
FAJAS DE MOTOR INSPECCIÓN/AJUSTE/REMPLAZO
ACEITE DE MOTOR REMPLAZO
FILTRO DE ACEITE DE MOTOR REMPLAZO
COJINETE DEL IMPULSOR DEL VENTILADOR LUBRICACIÓN
POLEA TENSORA DE FAJAS LUBRICACIÓN
174
Continuación de la tabla XXXIII.
CADA 500 HORAS DE SERVICIO O CADA 3 MESES

RESPIRADERO DE TANQUE DE COMBUSTIBLE REMPLAZO
RESPIRADERO DE CÁRTER DE MOTOR LIMPIEZA
REFRIGERANTE DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO OBTENER MUESTRA
SISTEMA DE COMBUSTIBLE PURGAR
FILTRO PRIMARIO DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE LIMPIEZA/REMPLAZO
FILTRO SECUNDARIO DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE REMPLAZO
TAPÓN Y REJILLA DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE INSPECCIÓN/LIMPIEZA
CADA 3000 HORAS DE SERVICIO O CADA 2 AÑOS

TAPÓN DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO LIMPIEZA/REMPLAZO
VÁLVULA DE ALIVIO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO LIMPIEZA
VÁLVULAS DE ADMISION Y ESCAPE INSPECCIÓN/AJUSTE
ROTADORES DE VÁLVULAS DE MOTOR INSPECCIÓN
NÚCLEO DEL RADIADOR LIMPIEZA
Fuente: elaboración propia, basada en las recomendaciones del manual de operación y

mantenimiento del camión 777D.
De lo anterior, se deben realizar programas de capacitación continua para

que los técnicos de servicio estén familiarizados con este tipo de rutinas de
mantenimiento y poder garantizar el buen desempeño de programas exitosos
de mantenimiento.
175
176
CONCLUSIONES
1. Mediante la elaboración de una matriz de riesgos en el área de

reconstrucción de componentes de Gentrac se logró identificar cada uno
de los riesgos asociados a los diferentes procedimientos involucrados en
la reconstrucción de un motor diésel, permitiendo tomar las medidas
preventivas necesarias para minimizar y controlar los riesgos detectados.
2. La utilización de los resultados de análisis de aceite programados fue un

factor determinante para poder determinar las condiciones internas del
motor 3508B que fue reconstruido en esta práctica.
3. Mediante el monitoreo de los resultados de análisis de aceite del motor

3508B fue posible detectar, de forma oportuna, la presencia de etileno de
glicol en el compartimiento del motor, lo cual permitió tomar acciones
correctivas antes de que se presentara una falla mayor.
4. Con la realización de un diagnóstico previo a la reconstrucción del motor

se logró obtener la información de algunos parámetros que son claves en
el funcionamiento del motor y, que a su vez, brindan información
importante sobre su desempeño. Esta información, en conjunto con otros
indicadores, jugó un papel importante para la decisión de realizar una
reparación mayor en el motor.
5. Otro factor determinante, para la decisión de realizar una reconstrucción

en un motor 3508B es seguir las instrucciones que brinda el fabricante de
estos equipos, en la cual se recomienda realizar reparaciones mayores
177
en los componentes de las máquinas, incluyendo el motor diésel, en
intervalos prestablecidos que pueden ser medidos en kilometraje,
consumo acumulado de combustible, horas de servicio o tiempo
calendario.
6. El desarrollo de las rutinas de mantenimiento que se habían llevado a

cabo durante la vida de servicio del motor 3508B fue determinante, para
permitir la reutilización de algunos componentes internos del motor
reconstruido.
7. El desarrollo de un programa de buenas prácticas y de rutinas de

mantenimiento para los motores de camiones de minería 777D permitirá
estandarizar los procesos que actualmente llevan a cabo los técnicos de
servicio a cargo del mantenimiento de estos equipos, lo cual va de la
mano con los costos de operación e impacta directamente en la
disponibilidad de los equipos críticos para la producción.
8. Aplazar un overhaul hasta que ocurra una falla en el motor incrementa

las posibilidades de una falla catastrófica, durante el estudio se ha
comprobado que la reparación de estas fallas en motores requieren la
utilización de muchos más repuestos, más mano de obra y tiempos
excesivos de limpieza en comparación con una reparación realizada
antes de falla.
9. Cuando se presentan desgastes excesivos en motores 3508B, significa

que habrá menor cantidad de componentes que puedan ser reutilizables
durante la reconstrucción de los mismos.
178
10. Mediante la utilización de un dinamómetro fue posible realizar pruebas de
desempeño del motor reconstruido, además de obtener las lecturas de
los indicadores claves de operación del mismo.
11. Considerando todos los costos involucrados en una reconstrucción de

motor, la reparación antes de la falla resulta ser la alternativa más
económica. Esto también es aplicable a otros componentes de los
equipos de construcción y minería.
179
180
RECOMENDACIONES
Al supervisor de seguridad e higiene industrial:
1. Elaborar un plan de análisis de riesgos en las instalaciones de talleres

dedicados a reparación y reconstrucción de componentes de maquinaria
de minería con el fin de identificar y prevenir los riesgos laborales, para
garantizar la salud e integridad física de los trabajadores. Así también,
describir las medidas que deben implementarse para su prevención y
control.
2. Fomentar la utilización del equipo de protección personal requerido en

las instalaciones de talleres de equipo de minería, así como en los
procedimientos especiales que requieran equipo de protección adicional
para el trabajador con el objetivo de eliminar o disminuir las
probabilidades de ocurrencia de accidentes laborales.
3. Aplicar los principios de control de la contaminación en los procesos de

reconstrucción de motores diésel, para prevenir fallas ocasionadas por
contaminantes externos o bien, contaminantes propios del lubricante.
Al supervisor de mantenimiento de equipos de minería:
1. Establecer e implementar buenas prácticas de mantenimiento preventivo

y correctivo en los motores diésel utilizados en minería, ya que estos son
determinantes para la durabilidad, confiabilidad y productividad de los
mismos.
181
2. Incorporar procedimientos de mantenimiento predictivos y monitoreo de
condiciones, para lograr una completa efectividad en la detección de
problemas y fallas de los motores diésel, ya que estos proporcionan
información valiosa y proactiva acerca del estado actual de los equipos,
evitando así incurrir en paradas no programadas de los equipos.
3. Realizar constantemente mediciones comparativas de desempeño en los

procedimientos de mantenimiento, para poder identificar las buenas
prácticas y poder monitorear el progreso hacia los objetivos específicos
establecidos por la organización. Con esto se logra identificar áreas con
debilidades, prácticas deficientes y oportunidades de mejora.
4. Utilizar los manuales de mantenimiento proporcionados por el fabricante

de los motores diésel para la selección y utilización del lubricante
apropiado según las características y condiciones de operación de cada
motor.
5. Identificar condiciones severas en la operación propia de cada uno de los

equipos y motores diésel, para poder determinar si existe la necesidad
de llevar a cabo intervalos de mantenimiento más frecuentes para poder
alcanzar la vida útil para la que fue diseñado y obtener así el máximo
rendimiento.
6. Mantener un monitoreo de los indicadores de reparación, tales como

incremento en el consumo de aceite, contrapresión del cárter del motor,
horas de servicio y otros, esto ayudará a tomar la decisión correcta
acerca del momento en el que se debe realizar una reparación mayor en
motores diésel.
182
7. Realizar reparaciones programadas antes de que ocurra una falla, ya que
esto garantizará menores costos de reparación, además, no impacta la
producción con tiempos muertos debido a paradas no programadas en
los equipos.
Al personal de entrenamiento de servicio:
1. Brindar capacitación constante al personal de servicio para que puedan

realizar en forma eficaz las rutinas de mantenimiento establecidas por la
organización, como también las evaluaciones, análisis, diagnóstico y
reparaciones en los motores diésel.
2. Brindar capacitación periódica al personal de servicio sobre la correcta

utilización de los manuales de servicio, para asegurarse de que
entiendan los procedimientos que allí se detallan.
183
184
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Universidad de San Carlos de Guatemala

PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA RECONSTRUCCIÓN DEL MOTOR DE

Andres Rodolfo Monzon Guevara

Guatemala, abril de 2013

PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA RECONSTRUCCIÓN DEL MOTOR DE

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

ANDRES RODOLFO MONZON GUEVARA

GUATEMALA, ABRIL DE 2013

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios Por su infinita voluntad de permitirme culminar

Mi madre Mayra Guevara, por regalarme la vida y

Mi padre Danilo Monzon, por sus consejos, orientación y

Mi abuela Josefina, por sus infinitas muestras de amor y

Mi esposa Johanna Morán, por amarme, motivarme y

Mis hijos Pablo Andres Monzon Molina y Marcos Eduardo

Mis tíos Eduardo Guevara, Mynor Monzon y Eduardo

Mi primo Juan Pablo Monzon, por haber creído en mí

Mis amigos Juan Pablo Molina, Manlio Corado, Leonel

La Universidad de San Por haberme brindado la oportunidad de

Facultad de Ingeniería Por brindarme conocimientos y experiencias

Sergio Vaides Por brindarme su amistad y apoyo durante esta

Gentrac Por haber depositado en mí su confianza,

Mi asesor Ing. Edwin Sarceño, por guiarme y apoyarme

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

CONCLUSIONES ............................................................................................ 177

1. Taller central ......................................................................................... 5

I. Organigrama del Departamento de Servicio .......................................... 4

Acero al carbono Tipo de acero compuesto de hierro y carbono, el cual

Acoplador rápido Tipo de acoplamiento utilizado para sujetar el

Aditivo Es una sustancia que se añade a otra, por ejemplo,

Aire Mezcla de gases que constituye la atmósfera

Anillos de pistón Anillos de cierre expansibles alojados en las ranuras

Bastidor Estructura principal compuesta por largueros y

Biela Elemento de conexión entre el pistón y el eje

Bloque de cilindros Componente rígido de metal en el que se forma o

Bomba de agua Bomba encargada de generar flujo para hacer

Bomba de cebado de Bomba utilizada para extraer el aire atrapado en el

Bomba de inyección Tiene como función inyectar la cantidad exacta de

Bomba hidráulica Componente que transforma la energía mecánica

Camellón Es un surco de tierra generalmente ancho y alto cuya

Camión de obra Camiones tipo volquete que se utilizan para

Camisas de cilindro Revestimiento metálico tubular que se coloca

Cárter de motor Parte del motor que encierra o envuelve al eje

Cilindrada Volumen de aire desalojado o desplazado por un

Cilindro hidráulico Actuadores mecánicos utilizados para ejercer una

Cizañadora Máquina utilizada para recoger la cizaña de los

Cojinete Pieza o conjunto de piezas sobre las que se soporta

Combustión Reacción química de oxidación, en la cual

Cosechadora Máquina dedicada a realizar labores de recolección

Cucharón Herramienta o implemento utilizado en las

Culata de cilindros Parte metálica atornillada a la parte superior del

Decibel (db) Unidad relativa utilizada en acústica, electricidad,

Desgaste Es la erosión de material sufrida por una superficie

Dina Es la unidad de fuerza en el sistema inglés (CGS).

Dureza Oposición que ofrecen los materiales a la