1.

MAPA DE LA CADENA DE VALOR (VSM)

El mapa de la cadena de valor (VSM) es una técnica para representar gráficamente

las operaciones de una empresa.

Se representan los procesos necesarios para la transformación de materias

primas (o semielaborados) en producto terminado (flujo de materiales) y el modo
en que se transmite la información entre estos procesos para indicar qué cantidad
de producto se debe producir o suministrar y cuándo debe empezar a fabricarse o
solicitarse a los proveedores internos o externos (flujo de información).
Algunos de estos procesos aportan valor añadido y otros no. El mapa de la
cadena de valor nos muestra la proporción de unos y de otros. También nos
proporciona datos de los indicadores clave de cada proceso.
De este modo, el mapa de la cadena de valor puede utilizarse como una
herramienta de planificación y control de la empresa, o como una herramienta de
diagnóstico, o de comunicación que facilita la gestión del cambio en la empresa
a través de estrategias de mejora continua.

Ejemplo:

2. DIBUJAR

Flujo de materiales
Para dibujar el estado actual (diagnóstico de cómo estamos fabricando), deberíamos
basarnos en la información que se recoge directamente en planta. Aunque la empresa
disponga de datos almacenados relacionados con lo que nos interesa, es recomendable
recoger los datos directamente y contrastarlos con la información almacenada.
Como nuestra empresa puede estar fabricando productos muy diferentes, debemos
tener en cuenta que cada “familia de productos” debería tener su propio mapa.
Por lo tanto, antes de empezar, es necesario que elijamos la familia de productos que
queremos representar en primer lugar (probablemente aquella que sea más crítica en
función del volumen de producción, o coste, o beneficios que reporta, o problemas que
está originando).

Para simplificar la recogida de información, una vez seleccionada la familia de

productos, elegiremos una pieza de control representativa de la familia de productos. La
pieza de control recomendada es aquel componente del producto final que pase por el
mayor número de operaciones que constituyen el proceso de fabricación del producto
final.
Por ejemplo, en el proceso de fabricación de un motor, la pieza de control sería el bloque
motor porque es la que pasaría por todas las operaciones que comprende la elaboración
de los motores. Es decir, fundición , mecanizado y distintos niveles de montaje.

En el mapa deberemos anotar: fecha, familia de producto, cuál es la pieza de control y,

si es estable, qué
demanda tiene la familia de productos y con qué frecuencia es demandada por nuestros
clientes.

Para recoger la información necesaria de los procesos de fabricación, recorreremos la

planta siguiendo la “ruta de operaciones” de la pieza de control. Empezaremos por el
almacén de materias primas o componentes y terminaremos en el almacén de
productos acabados.

Los procesos de fabricación se pueden identificar como el conjunto de operaciones que

están situadas entre dos almacenamientos de productos en curso. En general,
consideraremos los procesos por categorías como por ejemplo “montaje” o “inyección”,
en lugar de anotar cada una de las etapas que comprenda el proceso.
Durante el recorrido, anotaremos los datos relevantes tales como cantidades de
materiales, mano de obra directa e indirecta, metros recorridos, etc. Esta fase es clave
en la realización del mapa.

Para dibujar el mapa utilizaremos una serie de símbolos estándar para representar y
definir los procesos y los flujos. Una vez se ha realizado el análisis de flujo de proceso y
la recogida de la información, comienza el trazado del mapa.
Podemos empezar por representar la planta de nuestros clientes mediante la figura
de una factoría situada en la parte superior derecha del mapa.

Datos:
• demanda
• turnos trabajo
• capacidad embalaje
• otros relevantes que nos den información de la empresa
•
Del mismo modo, pero en la parte superior izquierda representaremos a los
proveedores:

Datos:
• tamaño lote
•

El siguiente paso será dibujar los procesos básicos de fabricación. Para indicar un
proceso utilizaremos una caja rectangular. Los procesos básicos representarán
áreas de flujo de material que, idealmente, serán un flujo continuo.

Una forma para identificar un proceso básico es saber que estará delimitado por la
existencia de paradas en el flujo de material: situados entre almacenes de productos en
curso.

Por ejemplo, una línea de mecanizado de varias operaciones en secuencia como

taladrado, roscado, etc. conectada por un transfer entre cada operación, de modo que
las piezas se mecanizan siguiendo un flujo continuo, debería mostrarse como un único
proceso básico en el mapa. Pero si existieran procesos de mecanizado separados, con
inventarios entre ellos, donde las piezas se estancan y son transferidas por
lotes, entonces cada uno de esos procesos se representaría con su propia caja de
proceso básico (flujo no contínuo).
Dentro de cada caja de proceso incluiremos la información clave para controlarlo. Es
decir, los indicadores
productivos que consideremos necesarios para saber que el proceso está
funcionando adecuadamente.

Datos:
 Número de variantes que se fabrican dentro de la familia de productos.
 Tiempo ciclo (TC): tiempo que existe entre la obtención de una pieza y el
momento en que volvemos a obtener la pieza inmediatamente posterior
 Tiempo de cambio (C/O): tiempo desde que paramos de producir, para realizar
un cambio de molde ó herramienta, hasta que volvemos a sacar piezas buenas
 Tamaño de lote (L): el número de piezas que tenemos programado producir cada
vez que ejecutamos una orden de fabricación
 Número de operarios Directos e Indirectos (MODirecta, MOIndirecta).
 FTT%.
 OEE%.
 Otros datos que me permitan calcular los indicadores que nos interesen.

Representaremos los lotes estancados con el símbolo de la lápida, que llevará

asociada un número de
piezas en su interior: representan almacenamientos «incontrolados» donde no
se realiza ningun registro de material. Este es el tipo de acumulación de piezas por
defecto en una producción no regulada por flujo continuo. Se trata de las piezas
que denominamos «obra en curso» (WIP = work in progress).

Existirán 2 tipos más de acumulaciones de piezas que serán debidas a la

recepción de materias primas (MP) y a la preparación de envíos de producto
terminado (PT). Las epresentaremos con un triángulo que llevarán anotado en su
interior el número de piezas encontradas durante el estudio: son almacenamientos
«controlados», donde las entradas y salidas de material son registradas de alguna
forma.

También debemos identificar cómo se dirigen los movimientos de material.

Tenemos 2 posibilidades:
son empujados por los procesos proveedores (“Push”) o son estirados por la
demanda del cliente (“Pull”).
“Push” significa que un proceso produce independientemente de las necesidades
de los procesos que tiene a continuación. Si se fabrica más de lo necesario, el
exceso se acumula en los inventarios. Esto sucede cuando cada proceso tiene su
propio programa de fabricación que está operando como “una isla incomunicada”,
desconectada de clientes (interno o externo).

El símbolo para el movimiento de material tipo “Push” es una flecha rellenada de

barras verticales y para el “Pull” la misma flecha pero en blanco.
Entre cada proceso dibujaremos dichas flechas anotando, en la parte superior,
los metros recorridos durante dicho movimiento.

Para calificar como “Pull”, las piezas deben ser producidas o traspasadas al
siguiente proceso cuando el “cliente” lo demande y sólo la cantidad
demandada.
Cuando el mapa, esté casi completado, deberá quedarnos en la parte inferior un
flujo físico de productos de izquierda a derecha y en la parte superior, el flujo
de la información acerca de este producto de derecha a izquierda.

Dibujar, debajo de los procesos e inventarios, una línea de tiempo que

representará el tiempo que las piezas permanecen en dicha ubicación (tiempos
de ciclo y tiempos de inventario).

Los tiempos para cada inventario (materia prima, obra en curso, producto
terminado) se calculan:

• Dividiremos la cantidad de piezas por la demanda del producto (multiplicamos

número de piezas por el tiempo de takt).

• El “Takt time” es el tiempo en el que deberíamos producir una pieza o

producto para satisfacer el ritmo de
demanda del producto. Se calcula:
dividiendo el tiempo disponible de fabricación entre la demanda del cliente
durante ese tiempo (en uds).
El “Takt time” es utilizado para sincronizar el ritmo de producción con el ritmo de
las ventas y nos ayuda a identificar nuestra capacidad de fabricación.

• La suma de los valores de la línea de tiempo será el “dock to dock” (DTD),

tiempo de muelle a
muelle. El DTD representa el tiempo necesario para obtener un producto final
partiendo de las materias primas (desde descarga de materias primas hasta
embarque productos terminados).

Los tiempos de los procesos se calcularán directamente a partir del tiempo ciclo
de cada proceso, se medirán en segundos y serán despreciables frente a días
de inventarios.
Si dividimos el tiempo de valor añadido, que será la suma de los tiempos de los
procesos de fabricación, entre al tiempo de inventario e inspecciones,
obtendremos el ratio de valor añadido.
El tiempo de muelle a muelle (DTD) y el ratio de valor añadido (RVA) serán datos que
reflejaremos sobre el mapa para un análisis posterior entre la situación actual y la
situación deseada o futura.

Recomendaciones:
 Comenzar con un paseo rápido a través del proceso de fabricación del
producto escogido, para adquirir el sentido del flujo y la secuencia de los
procesos.
 Empezar en el muelle de recepción y continuar «aguas abajo» hasta el
muelle de envíos.
 Recoger la información sobre el estado actual mientras se recorre la planta
 siguiendo el camino que
recorren los productos.
 Desconfiar de tiempos estándar e informaciones que no obtengamos
personalmente, los números de los archivos raramente reflejan la realidad.
 Aunque varias personas estén involucradas en la elaboración del mapa, es mejor
que cada uno realice el estudio completo. La razón radica en que si se divide
el análisis en segmentos, entonces nadie podrá entender la totalidad del
proceso.
 Finalmente, dibujar el mapa a mano, pues dibujándolo a mano se realiza en el
mismo momento que se efectúa el análisis (que es la clave para entender
los flujos de información y materiales) y además, centraremos la atención en
el flujo (la finalidad del mapa de la cadena de valor no es obtener el mapa
sino entender el flujo de información y material).

INDICADORES

FTT (ratio de calidad): porcentaje de piezas que han salido bien a la primera (First
Time Through).

n¼p ie z a_es n tr a_en n_ p r o c e -s o(r e tr a b a -jor se p a r a c _i—fu ne r_al’n e -a c h a ta r) r a

F T T=
n¼p ie z a_es n tr a_en n_ p r o c e s o

PRODUCTIVIDAD: de la mano de obra: mide nº unidades producidas por hora de mano

de obra trabajada.

n¼uds _ producidas pieza

P.M.O = =
n¼horas _ M.O _ trabajada operario · horas

O.E.E: Eficiencia global del equipo (si no existen máquinas no hay O.E.E)

• Es una medida de la capacidad de una máquina para realizar una operación de

acuerdo con los estándares de calidad, en la frencencia deseada y sin interrupciones
• Mide: disponibilidad, eficiencia y ratio de calidad de un equipo

O.E.E = Disponibilidad · Eficiencia · FTT

- Disponibilidad:

tie m p_o
o p e r a tiv o
D is p o n ib ilid=a d
tie m p_od is p o n ib_len e to

- Tiempo disponible neto: horas disponibles por turno - paradas contempladas en contrato
(descanso, comidas...)
- Tiempo operativo: tiempo diponible neto menos paradas controladas (averías, puesta a
punto, ajustes, paradas menores documentadas, reuniones, mantenimiento programado..)

- Eficiencia: muestra si al menos el tiempo que está en marcha saca las piezas que
debería

t i e m _cp ioc _il od e ·au l d_es n t r a _en tn_e ps r o c e s o

E f=
t i e m _op op e r a t i v o

- Tiempo de ciclo ideal: es el menor de los tiempos: tiempo de ciclo diseño de máquina
 (pieza/s), el mejor tiempo de ciclo alcanzado y mantenido, una estimación basada en la
experiencia con equipos similares.

ejemplo: entre los siguientes tiempo de ciclo:

3 piezas/
4 piezas/s
5 piezas/s --> tiempo de ciclo ideal

B.T.S: fabricación según programa: mide la correlación con la que una planta ejecuta
los planos de producción para producir los volúmenes.

B.T.S = R en d_ vo l· R end_ m ix· R en d_secuen cia

Rendimiento volumen: independientemente del volúmen que deberíamos haber
fabricado.
es el único indicador que puede ser < 100%, y cuando así sea se pondrá que es = 100%.
ya que, no es bueno producir más del 100% (almacén llenos = desperdicio)

n¼u d s_ p r o d u c id a s
R en d_v o l=
n¼u d s_ p r o g r a m a d a s

Rendimiento mix: nunca puede ser > 100%

n¼uds _ para _ mix

Re nd _ mix =
n¼uds _ producidas

- nº unidades para mix = nº piezas producidas – sobreproducción

Rendimiento de la secuencia: respeta el orden de producción establecido

n¼u d s_ p a r a_ se cu e n c ia
R en d_s e c=
n¼u d s_ p r o d u c id_apsa r a_ m ix
- nº unidades para secuencia = nº unidades producidas – retrasos en secuencia
(los adelantos si que los cuento no los penalizo)
Línea del tiempo:

h o r _a ds ’ _a t r a b a j a d a s
Tack time: T a c_kt i m =e
n¼u d _s p r o d u c_i pd ra es v i s t a s
Dock to dock: tiempo que pasa una pieza en fábrica : desde descarga materia prima
hasta embarque productos terminados.
D.T.D= t i e m _ip no v e n _t aM.rPi+ot i e m _ip no v e n _ot a br i_e
roa n_c u r s o

LÍNEA:

FTT l’nea = FTT inyecci—n · FTT p int ura · FTT picking ...

piezas / d’a _ previstas piezas

Pr oductividad l’nea = =
operarios · horas / d’a operario ×hora

FLUJO DE INFORMACIÓN (no examen)

Pero, ¿cómo sabe cada proceso en la planta cuánto producto debe fabricar y
cuándo?.
Por la información que le llega desde diferentes centros de decisión. Para
representar el flujo de información, utilizaremos diversos símbolos: líneas con
punta de flecha para flujos con intervención del personal (teléfono, fax) y líneas
quebradas con punta de flecha para el caso de que el flujo sea electrónico (EDI,
pedidos directamente sobre páginas web de acceso a datos). Distinguiremos los
diferentes centros de decisión mediante pequeñas cajas o nodos.

INDICADORES

Objetivo principal empresas: generar valor.

Para lograr la supervivencia de la empresa este valor debe repartirse
equilibradamente entre: clientes, propietarios y trabajadores.
Si una empresa realiza cambios para mejorar su producción, debe conseguir que
las «prestaciones» de sus productos/servicios aumenten en mayor medida de lo
que aumentan los costes en los que incurre para lograr las modificaciones.
Esto será posible en la medida en que la conducta de los trabajadores (indicadores
de Recursos humanos) favorezca las mejoras en los procesos y productos
(Indicadores productivos) que son necesarias para que la empresa sea rentable
(indicadores financieros).
Los indicadores productivos más comunes y más útiles:
• Calidad-FTT : Bien a la Primera (First-Time-Through Capability).
• OEE: Eficiencia Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness).
• DTD: Tiempo de muelle a muelle (Dock-to-Dock Time).
• BTS: Fabricación según programa (Build-to-Schedule).
• Productividad de la mano de obra.

1. CALIDAD-FTT.
Representa el porcentaje de unidades que completan un proceso de producción y
cumplen
las especificaciones de calidad bien a la primera; sin ser reprocesadas, retesteadas,
reparadas fuera de la línea, devueltas o desechadas como chatarra.

N¼u n i_bd i_a_l a e dn_a pe sr i m e r a

F =T T (1)

N¼u n i_bd i_ea e dn et _ers _ean _pnl tr e o s c e s o

n¼p ie z a_es n tr a_en n_ p r o c e -s o(r e tr a b a -jor se p a r a c _i—fu ne r_al’n e -a c h a ta r) r a
F T T= (2)
n¼p ie z a_es n tr a_en n_ p r o c e s o

• Chatarra (desecho - scrap):

– Nº piezas han entrado en proceso y han tenido que desecharse debido a defectos

• Retrabajo:
– Nº piezas han entrado en proceso y han tenido que volver a procesarse debido a
defectos
• Interno: en proceso
• Externo: fuera proceso

• Total de piezas buenas:

– Las piezas entran en proceso menos: desechadas y retrabajadas.

2. OEE, EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO.

Es una medida de la capacidad de una máquina para realizar una operación de

acuerdo con los estándares de calidad, en frecuencia deseada y sin
interrupciones.
Mide la disponibilidad, eficiencia y ratio de calidad de un equipo para un
producto dado.

La Disponibilidad está afectada por: averías, ajustes, encendidos, arranques y paradas

de
máquina.
En la eficiencia influyen: pérdidas de velocidad y ritmo de trabajo de la máquina;
mientras que el ratio de calidad depende del número de unidades defectuosas.

OEE = Disponibilidad • ficiencia • Ratio de calidad (3)

Donde:
Tiempo Operativo
Disponibilidad = (4)
Tiempo Disponible Neto

Tiempo disponible neto: horas disponibles por turno menos las paradas contempladas
en el contrato (descansos, comidas…).

Tiempo operativo: tiempo disponible neto menos las paradas controladas (averías,
puesta a punto y ajustes, paradas menores documentadas, reuniones, mantenimiento
programado)

T i e m _C
p o i c _l oI d e a¥Ul n i d a _dEe ns t r a n_ tael_s p r o c e s o
E f i c i e n=c i a (5)
T i e m _O
p o p e r a tiv o

Tiempo de ciclo ideal:el menor de los tiempos siguientes: tiempo de ciclo de diseño
de la
máquina (segundos/pieza), el mejor tiempo de ciclo alcanzado y mantenido, una
estimación
basada en la experiencia con equipo similares.

U n i d a_ dE ens t r a _a
n t el_ sp r o c e- Ts oo t _D
a l e fe c to s
R a t_d
i o e_ C a l i d(Fa Td)T= (6)
U n i d a_ dE ens t r a _a n t el_ sp r o c e s o

3. DTD, TIEMPO DE MUELLE A MUELLE.

Es el tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta el

embarque de
productos terminados para su envío.

DTD = Inventario_ MP + Inventario_ Obra_ en _ curso+

(7)
Tiempo_ de _ Producci—n+Inventario+ Producto_ Terminado

• Tiempo producción es la suma de los tiempo de operación realizados sobre la

pieza en
todas las estaciones de trabajo que ha atravesado. Una buena estimación es hacer
la suma del tiempo de ciclo de cada una de las operaciones realizadas sobre la pieza.
• Piezas de materias primas: piezas que está esperando antes de pasar al
proceso productivo
(no ha sido procesado por ninguna máquina ni línea de ensamblado)
• Piezas en proceso: unidades de la pieza de control que están siendo
transformadas en algún
proceso del sistema de producción (por lo menos ha entrado en uno de los procesos y
todavía
no ha salido del último)
• Piezas de productos terminados: han completado todos procesos y están
esperando a ser
despachadas a los clientes.
• El inventario de Materia Prima, obra en curso (WIP) y Producto Terminado es
la cantidad de
inventario en días de producción.
Para pasar del nº de piezas a días de producción, multiplicamos el nº de piezas por el
tiempo de Takt:
 T ie m p_oD is p o n ib(tule rn ,om e ,sd ’a)
T A K T=
U n id a d _e ds e m a n d a d_apso r_c lie n te(esn.tu rn ,om e ,sd ’a)

4. BTS, FABRICACIÓN SEGÚN PROGRAMA.

Mide la corrección con la que una planta ejecuta los planes de producción para
producir los
volúmenes correctos de producto, en el día correcto y en el mix o secuencia
correctos.

BTS = Rend. Volumen • Rend.Mix • Rend. Secuencia (10)

Donde:

N ¼unidades_ producidas
Ren dimiento.Volumen= (11)
N ¼unidades_ programadas

•Unidades producidas: nº de piezas del producto de referencia que salen de la

última operación de un proceso en un turno (si es superior a las programadas,
el rendimiento en volumen se mantiene en 100%).
•Producción programada: nº de piezas que, según los programas, deben salir de
la última operación del proceso en un turno

N¼u n id a d es
_ p ro d u cid a_ sM ix
R end imien to.M ix= (12)
N¼u n id a d es
_ p ro d u cid a s
•Número de piezas conforme a mix programado: nº de piezas producidas que se
corresponden con el programa de producción (no se incluye la
sobreproducción).

N¼u n id a d _e sp ro d u c id_aSse c u e n c ia
R end imie n to. .S e c u e n c=ia (13)
N¼u n id a d _e sp ro d u c id_aMs ix

•Número de piezas que se corresponden a la secuencia programada: nº de piezas

que se
producen en el orden programado.
Son piezas que se fabrican antes que las piezas programadas para ser fabricadas
después (si en los programas de fabricación se asigna un número correlativo ascendente
a las piezas a fabricar, las piezas producidas en secuencia son aquellas que su número
de referencia es mayor que el de todas las piezas fabricadas anteriormente).

5. PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA.

Mide el número de unidades producidas por hora de mano de obra trabajada.

n ¼uds .producidas
Pr oductividad .M .O(Pr ocesos ) = (14)
n¼horas .M .O.trabajadas

6. CÓMO CORREGIR LOS ERRORES AL CALCULAR LOS INDICADORES:

• Varios indicadores:
o Si ponéis números sin ninguna explicación, si el número está mal no puedo poner
ningún punto pues carezco de información para saber si el error es conceptual o un
despiste. Si el número está bien tampoco voy a poneros todos los puntos posibles ya
que no me estáis demostrando que sabéis aplicar las fórmulas.
Pensad que el examen es la oportunidad para demostrarme lo que sabéis acerca de lo
que pregunto. Suministradme información suficiente para que no pueda dudar de que
merecéis una buena nota.
o Evitad hacer operaciones innecesarias cuando el enunciado aporta los datos que
permiten calcular los indicadores directamente.

• Productividad:
o La productividad de una línea con varios procesos en SERIE NO es la multiplicación de
las productividades de los procesos que la componen (eso sirve para la FTT pero no para
la productividad). ¿Os parecería lógico que una línea con dos procesos, cada uno con
una productividad de 10 piezas/operario.hora, tuviese una productividad global de 100
piezas/operario.hora? Eso sería un milagro económico. Cuando los procesos están en
serie, la productividad se calcula como la cantidad de piezas que han pasado por todos
los procesos de la línea dividido por el total de horas.opeario de la línea. Si los procesos
estuviesen en PARALELO, la productividad global sería el promedio de las
productividades.
o No os olvidéis de incluir el número de operarios en el denominador para calcular las
horas de trabajo.

• OEE
o En procesos MANUALES no se calcula la OEE. Se calcula sólo para máquinas (para
cada una de las máquinas)
o Si no dispones de datos para calcular alguno de los componentes del OEE, no puedes
suponer que será 100%. Simplemente no puedes calcular este indicador.
o El numerador “disponibilidad”(tpo operativo) es igual que el denominador “eficiencia”
(tpo operativo).
o El tiempo operativo o el disponible son de la máquina (y ese no aumenta por el
número de operarios que la manejen). Al contrario que en productividad, aquí no debéis
multiplicar por el número de operarios.

• BTS
o No se incluye nunca la sobreproducción. Ni en el denominador de “volumen” ni el
denominador de “mix”. La producción en exceso nunca es “ajuste a los programado”

• DTD
o El tiempo de producción es el correspondiente a UNA PIEZA. Es decir, es el sumatorio
de los tiempo de Ciclo de los procesos en serie. ¡No se multiplica por el número de
piezas procesadas!
o Para calcular el TAKT se usa el tiempo que la fábrica está “abierta”= Dias de trabajo
semanal (mensual o anual, si interesa cambiar el nivel de referencia) • nº de turnos/día
• horas/turno.
No multipliquéis por el nº de operarios de la planta (eso solo lo usas para el ratio de
productividad).
Tampoco consideres que el día son 24 horas si no trabajas a 3 turnos.
o Las piezas que se cuentan en DTD son SOLO las piezas en los almacenes (M.P, “work
in process” o producto terminado), no las que se han atravesado cado proceso.
o Si consideramos que los transportes son “procesos” (aunque no añadan valor), las
materias primas son solo las que están almacenadas en el almacén de materias primas.
Cuando son transportadas hasta el primer proceso, ya las podemos considera como
“obra en curso”. De manera análoga, solo consideraremos producto terminado las
piezas que estén en el almacén de producto terminado (no las que estén en almacenes
intermedios de la planta pendiente de un transporte).