UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA,

MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

METALURGICA

TEMA: LABORATORIO N°7

COBREADO Y NIQUELADO BRILLANTE

CARRERA PROFESIONAL: INGENIERÍA METALURGICA.

DOCENTE: MGT. ING MILNER SEGOVIA

ASIGNATURA: CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE METALES

ALUMNOS:
SAYHUA OVIEDO ADAN 124661
LEON ORUE DIK ABEL 124646
HUAMAN TTITO FRANS 124639
ALOSILLA RODRIGUEZ YORMAN 110216

SEMESTRE 2016-II
 PRESENTACIÓN

Estimado docente nos dirigimos hacia su persona, con el más

cordial saludo, para poner a su disposición el presente informe
de laboratorio N° 7: “COBREADO Y NIQUELADO BRILLANTE”.

Cuyo contenido es presentado ante usted con el objetivo de

contribuir en la enseñanza impartida en cada sesión de práctica
de laboratorio, a cargo de su persona, que ha hecho posible
para nosotros sus alumnos, la adquisición y ampliación de
nuevos conocimientos así como el desarrollo de nuestras
habilidades, las cuales sin duda alguna serán de suma utilidad
en nuestro futuro desempeño profesional.

Finalmente manifestarle nuestro agradecimiento por su

excelente desempeño académico docente, esperando del
mismo modo mediante la elaboración de este presente informe
de laboratorio, cumplir con sus expectativas; y alcanzar por
medio de sus críticas y recomendaciones la firme decisión de
mejora, en la elaboración de futuros informes de laboratorio.

Atentamente

Sus alumnos.
 PRACTICA N° 7
COBREADO Y NIQUELADO BRILLANTE
1. OBJETIVOS
 Obtener una capa de metal sobre una superficie base de otro metal y en un no
metal utilizando diferentes tipos de baños electrolíticos superficiales.
 Obtener un recubrimiento cobre – níquel, sobre una superficie base de metal de
acero, utilizando diferentes tipos de baños electrolíticos.
 Observar y analizar de manera práctica los efectos producidos por esta capa de
recubrimiento sobre la probeta base de acero.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO
INTRODUCCIÓN
El principio de los métodos de recubrimiento electrolítico o químicos, también denominados
galvánicos, consiste en depositar por vía electroquímica, finas capas de metal sobre la superficie
de una pieza sumergida en una solución de agua con iones metálicos o electrolito, al conectar
una fuente externa de corriente directa. Las capas formadas generalmente son de un espesor
entre 1 y 100 µm. El metal que constituye la capa se encuentra en el electrolito en forma de
iones. También  existen métodos de recubrimiento sin corriente externa, basados en procesos de
oxidación o reducción que, sin embargo, son de menor importancia. Las capas de recubrimiento
se depositan sobre una superficie metálica o no metálica con ciertas propiedades, para darle
características que ésta por sí misma no tiene, o bien, para fabricar ciertas piezas con
determinada presentación en el acabado. Si el objeto no es conductor, se le hace conductivo, por
ejemplo, en la galvanización de plásticos.

Recubrimientos electrolíticos
Un baño de recubrimiento electrolítico consiste de un ánodo y un cátodo en un electrolito, que
normalmente es una solución de la sal del metal que se pretende aplicar. En el electrolito, el
metal está presente en forma de iones, el flujo de electrones es proporcionado por una fuente
externa de corriente directa. La pieza a recubrir se convierte en cátodo donde se lleva a cabo la
reducción de los iones a metal. El ánodo consiste en una barra del metal que se recubrirá. La
oxidación se lleva a cabo en el ánodo; cuando fluye la corriente, el ánodo se disuelve. El espesor
de la capa del recubrimiento depende del tiempo de permanencia en el baño electrolítico. La
capa puede alcanzar un espesor de hasta100 µm, sin embargo, son mucho más frecuentes las
capas más delgadas Los baños de recubrimiento electrolítico se dividen en baños ácidos y
alcalinos. Los baños ácidos contienen sulfatos, cloruros, fluoroboratos y/o sulfamatos de los
metales a depositar. Los baños alcalinos se componen sobre la base de complejos de hidróxidos
o cianuros. Generalmente, la composición exacta de los baños y químicos comerciales es
secreta, pero las funciones generales de las diferentes componentes se conocen bien. Previo a
que se deposite la capa metálica, la superficie a cubrir debe estar libre de impurezas, tales como
grasa y óxidos. Para ello, se aplican procedimientos de preparación como el pre tratamiento
mecánico de las superficies como lo es el pulido y los métodos químicos de pre tratamiento de
superficies: el desengrasado mediante limpiadores alcalinos, hidrocarburos clorados, o por vía
electrolítica; así como el decapado. Antes de que una pieza se incorpore al proceso de pulido,
desengrasado y recubrimiento, debe realizarse una inspección previa para asegurar que la pieza
no presente defectos inaceptables que no se puedan corregir durante el recubrimiento. Estos
defectos pueden ser rebabas, bordes, hoyos, moho y otras imperfecciones en la pieza.

COBREADO
CONCEPTO
El Cobreado es un recubrimiento metálico de cobre, realizado mediante baño electrolítico, que se
da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para aumentar su
resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, mejorar la conductividad y soldabilidad, y
para mejorar su aspecto en elementos ornamentales. Electro metal dispone de 6 líneas de
cobreado, que suman un total de 7.400 litros de baño, lo que garantiza una enorme capacidad
productiva de todo tipo de piezas.
TRATAMIENTOS PREVIOS
Incluyen principalmente el esmerilado y pulido. Estos pasos de trabajo eliminan asperezas o
deformaciones superficiales y ensuciamientos gruesos.
A) DESENGRASE.
Se lleva a cabo para eliminar los restos de
grasa y aceite de la superficie de la pieza.
Los limpiadores con solventes permiten un
mejor humedecimiento de la superficie que
aquellos a base de agua. El método
clásico para eliminar el aceite y la grasa de
una superficie es el desengrasado a vapor.
Consiste en calentar un solvente limpiador,
generalmente hidrocarburos clorados, para
obtener una fase de vapor caliente, en la
que se introducen las piezas.
DESENGRASES PREVIOS
De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depósito metálico.
La eliminación de todo rastro de grasitud es vital si los artículos están destinados a recibir
un depósito electrolítico. La eliminación defectuosa de la grasitud superficial del artículo a
procesar, conduce la formación de ampollas y/o depósitos poco adherentes que se
 desprenden operan. El proceso de desengrase previo consiste en quitar la grasa y aceite,
ya sea del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la pieza. Se puede
realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar mediante el cepillado con
cal de Viena. También se puede usar un cepillo de bronce (grata) y cepillar mojando la
pieza en una solución jabonosa (tensioactiva). Se suelen utilizar solventes para realizar la
limpieza previa, pero resultan tóxicos y volátiles. Estos actúan de tres maneras diferentes:
1) Por emulsión
2) Peptización
3) Saponificación
DENGRASANTES EN CALIENTE
Por lo general, el desengrase en caliente es el método más difundido y común delos
normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminación de gruesas capas de
aceite mineral. En ciertos casos se adoptan métodos adicionales de acuerdo con el metal
de base del que se trate. Todavía se practica, proveniente de la más vieja escuela de
plateros, el uso de la potasa cáustica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades
determinativas excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para
algunos materiales puede resultar muy agresiva. El estaño, el plomo, el metal inglés y el
peltre tienden a disolverse en la solución de potasa, y el latón es manchado por ella si se
deja en contacto demasiado tiempo. También es muy frecuente trabajar las soluciones
desengrasantes con temperatura y con electricidad, aumentando de esta forma
considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal debe trabajarse
con distinta concentración en distintas condiciones, ya que los procesos que funcionan bien
para ciertos metales, no lo hacen con otros. Para la preparación de las soluciones de
desengrase, deben usarse siempre aguas blandas, ya que las aguas duras poseen
hexametafosfato de sodio, cuya sal incorporada a las formulas detalladas hará que el
comportamiento cambie desfavorablemente. 
La solución desengrasante se puede usar caliente o fría, según el caso, en un tanque de
hierro soldado, que deberá tener algún tipo de recubrimiento interno de ebonita, flexi-glass,
etc., el cual no deberá ser atacado por los productos químicos de la formulación elegida. El
calentamiento puede realizarse mediante baño María, con calentadores de inmersión
eléctricos, con serpentinas de vapor o bien con intercambiadores de calor. Los artículos se
cuelgan en la barra catódica o anódica, según el tipo de tratamiento especificado
anteriormente. Con una tensión de 6 voltios a una temperatura de 82a 93°C, se obtendrá
una densidad de corriente catódica de 2 a 5 A/dm .En estas condiciones se produce un
burbujeo de la pieza en forma continua. Normalmente, para realizar un correcto desengrase,
son necesarios 2 a 3 minutos de inmersión. Para evitar problemas con las soluciones
desengrasantes, se recomienda retirar la materia grasa en suspensión, ya que de no
hacerlo, puede volver a adherirse a nivel superficial sobre las piezas al retirarlas del mismo.
DESENGRASADO ELECTROLÍTICO
Resulta más conveniente que los artículos de latón, cobre y alpaca, después del
desengrasante caliente usual sean tratados en un baño de desengrase electrolítico en frío. Se
emplea una tensión de 4 a 12 voltios y una densidad de corriente, según la formulación
 elegida, de 1 a 43 A/dm. Los artículos quedarán desengrasados con un proceso de 2 a 3
minutos de duración. Luego del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fría,
agitando enérgicamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen
llenarse de líquido, habiendo transporte de solución y pudiendo causar ello la contaminación
de los baños subsiguientes. Después de realizado el enjuague, se sumergen en agua ácida,
la cual se prepara diluyendo ácido sulfúrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua corriente, y
entonces, la pieza quedará preparada para continuar el proceso. La inmersión en ácido
sulfúrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte de residuos alcalinos otros baños, y es
imprescindible su realización para obtener un neutralizado perfecto. Esta operación, además,
actúa como proceso superficial de activación, especialmente cuando debe depositarse algún
metal sobre una base de níquel o niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la
gran mayoría de los metales de base. Si los artículos deben recibir algún tratamiento en un
baño cianuro o de pH superior a 7 (cobre al cianuro, latón, cadmio alcalino, etc.), entonces, es
muy aconsejable una inmersión en alguna solución alcalina (tales como cianuro, hidróxido,
carbonato, etc.) inmediatamente después del enjuague en agua y antes de sumergirlos en el
baño galvánico. La función de este enjuague alcalino previo es eliminar restos posibles del
enjuague ácido anterior. Se debe ser cuidadoso de no transportar restos de ácido a los baños
alcalinos, ya que estos se estropearán irreversiblemente, debido a la formación de sales
como sulfocianuros. Los artículos a desengrasar se cuelgan de la barra catódica o anódica,
según el tipo de tratamiento especificado. Debe tenerse en cuenta si el proceso es anódico o
catódico, ya que de aplicar la polaridad inadecuada, la pieza se estropeará irreversiblemente.
B) El DECAPADO. 
El contacto entre la atmósfera y las piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido,
que tienen que ser eliminadas antes del recubrimiento electrolítico. El decapado con ácido se
utiliza para eliminar impurezas y óxidos a través de un ataque químico, el cual
frecuentemente se aplica después de un lavado alcalino. Se utilizan diferentes ácidos, solos o
mezclados, entre ellos se encuentran el ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido
fluorhídrico y ácido fosfórico con concentraciones de aproximadamente 2 % en volumen. En
el decapado de los metales ferrosos se considera, en general, que el óxido formado al
calentar el hierro está constituido por tres capas distintas:
a) La capa más externa, que es relativamente delgada; contiene la mayor proporción de
oxígeno y consiste en óxido férrico, Fe203.
b) Una capa intermedia, que es más bien gruesa; está compuesta de óxidoferrosoférrico,
Fe304
c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado; contiene la mayor
proporción de este elemento, y su composición corresponde aproximadamente a la fórmula
FeO. Es probable que esta capa no consista en el compuesto FeO, sino que sea una solución
sólida denominada "wustite" que se descompone por debajo de 570° C en un eutectoide de
hierro y óxido ferrosoférrico.En el caso del herrín formado por debajo de esta temperatura de
transición, la capa más interna del mismo contiene Fe203ó Fe304, o una mezcla de ambos.
ÁCIDOS USADOS.
La eliminación del herrín de los metales ferrosos se lleva a efecto decapando en una solución de
ácido sulfúrico o clorhídrico. La eliminación del herrín se produce como resultado de: a) la
disolución química dela capa de herrín; y b) el desprendimiento del gas originado al reaccionar el
ácido con el metal base. Con ácido sulfúrico, las reacciones que tienen lugar están en gran parte
limitadas a los dos óxidos, ferroso y férrico, y al hierro metálico:
Fe203+ 3 H2S04= Fe2 (S04)3+ 3 H20
FeO + H2S04= FeS04+ H20
Fe + H2S04= FeS04+ H2
La reducción del sulfato férrico a sulfato ferroso se realiza a causa de la presencia del hidrógeno
naciente: la velocidad de decapado se incrementa más con elevadas concentraciones de ácido
que con una elevación de la temperatura. Las concentraciones tienen poca influencia, y el
principal método para incrementarlas velocidades de decapado consiste en una elevación de la
temperatura. La escasa volatilidad del ácido sulfúrico y su bajo precio hacen de él el ácido más
empleado para el decapado. A veces se practica la adición de ácido clorhídrico al ácido sulfúrico.
Con tales adiciones se acelera el decapado, y la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace
posible usar la solución mucho más tiempo.
FORMACIÓN DE LODO:
Después del decapado, queda sobre la superficie del
metal una capa de lodo adherente; mucho de este lodo
se acumula también en la parte superior del depósito.
En el decapado con ácido sulfúrico, el depósito contiene
hasta un 0,6 % del hierro disuelto en el ácido; con ácido
clorhídrico, la cantidad de lodo producida es menor.
Este lodo contiene también una alta proporción de los
metales nobles contenidos como trazas en el metal que
se decapa, los cuales se precipitan sobre la superficie
del acero. El uso del ácido clorhídrico tiende, de esta
manera, a dar una superficie más blanca y pulida que la
producida por el ácido sulfúrico y es por ello preferido en algunas operaciones de estañado a
pesar de su elevado coste y de su acción más lenta. Es importante el lavado cuidadoso del metal
decapado para quitar estos depósitos.
AGENTES HUMECTANTES EN EL DECAPADO:
Hay una gran cantidad de materiales capaces de provocar una considerable reducción de la
tensión superficial de las soluciones acuosas, aun cuando se añadan a éstas en cantidades muy
pequeñas. Ejemplos típicos de compuestos de esta clase son los alkil-naftalen-sulfonatos, los
compuestos de amonio cuaternario con largas cadenas laterales de hidrocarburos y los
sulfonatos alifáticos (como los ésteres del ácido sulfosuccínico).Los agentes humectantes para
decapado deben ser estables en medio ácido y no deben resultar excesivamente espumantes.
Disminuyendo la tensión superficial del ácido de decapado se consigue una mejor penetración
de éste en la capa de herrín, y las burbujas de hidrógeno se desprenden más fácilmente; con ello
se consigue que el ácido alcance la superficie del metal de un modo más rápido y uniforme y, por
otra parte, se reduce la tendencia de los barros a adherirse. Finalmente, se pierde menos ácido
por arrastre, con lo que se logra una reducción en el consumo total de ácido.
LAVADO DESPUÉS DEL DECAPADO:
Es esencial un lavado cuidadoso después del decapado, pues cuando se retira el metal de la
solución, se adhieren al mismo considerables cantidades de sales de hierro conteniendo ácido
interpuesto. Si se efectúa un lavado imperfecto, estas sales provocan la corrosión, y contaminan
los depósitos con substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes (baños de
galvanizado, soluciones para recubrimientos, etc.). Las sales residuales pueden acumularse
también en los poros del metal y exudar después, perjudicando a cualquier recubrimiento que se
aplique ulteriormente El metal decapado deberá lavarse primero en una corriente de agua fría,
preferentemente en chorros pulverizados a alta presión. Deberá lavarse luego en otro depósito
de agua corriente; este segundo depósito se mantendrá prácticamente aislado de la llegada de
residuos ácidos. El metal será después sumergido en agua muy caliente para disolver las sales
residuales, permaneciendo en el depósito el tiempo suficiente para que adquiera la temperatura
del agua. Esto tiene por efecto quitar de los poros del metal la mayor parte del ácido. El metal
retendrá también suficiente calor para secarse espontáneamente cuando se le saque del baño, a
menos que tenga muy escasa sección. Al sacarlo del agua, el acero decapado está expuesto a
oxidarse muy fácilmente; generalmente se reduce esta tendencia adicionando cal al agua
caliente del lavado final. Incluso se puede obtener una mayor protección temporal adicionando
cerca de un 1 % de ácido fosfórico al agua, lo que da por resultado la formación de una delgada
capa de fosfato sobre la superficie del acero.
El ácido fosfórico puede usarse solo como ácido de decapado para el acero; en este caso se
emplea con una concentración aproximada del 15 % y a una temperatura cercana a los 71° C,
pero el elevado coste del mismo se opone a la generalización de su empleo. Tiene la ventaja de
que cualquier traza de ácido que pueda quedaren el material no provocará, en general, la
corrosión, dada la insolubilidad y falta de higroscopicidad de los fosfatos de los metales pesados.
CALEFACCIÓN:
El caldeo de los tanques de decapado se efectúa corrientemente por inyección de vapor directo
dentro de los tanques. El choque del vapor con el fondo de los tanques es perjudicial y debe, a
ser posible, evitarse. Con este fin, se han desarrollado distintos tipos de inyectores fijos y
rotatorios que hacen posible la introducción más uniforme del vapor dentro de la solución. Como
la introducción de considerables cantidades de vapor, diluye la solución, se hace necesario el
uso de serpentines; éstos pueden construirse de acero recubierto de plomo. Se han empleado
con éxito calentadores eléctricos construidos de un metal o aleación apropiados o de sílice
fundida. A pesar de sus deficientes cualidades para la transmisión del calor, se han instalado
serpentines de vapor de acero recubierto de ebonita. Se afirma que cierto tipo de recubrimiento
de ebonita de 1,6 milímetros de espesor posee un coeficiente retransmisión del calor de más de
73,5 Cal/hora. Existen, también, instalaciones calentadas por gas. El calentamiento directo con
llama desnuda debajo de los tanques no es satisfactorio, pero los gases quemados pueden
inyectarse desde el lado del tanque en tubos que se extienden alrededor del mismo, cerca del
fondo, y conectados todos ellos a un tubo vertical de humos para su evacuación.
AGITACIÓN DE LA SOLUCIÓN:
Es conveniente disponer de alguna forma de agitación del baño de decapado, puesto que ello
ayuda a eliminar el hidrógeno de la superficie del metal y favorece que nuevas cantidades de
ácido alcancen constantemente dicha superficie. Puede obtenerse la agitación en las soluciones
calientes mediante el inyector de vapor; cuando se usan serpentines, puede obtenerse cierto
movimiento de la solución mediante las corrientes de convección. Las soluciones frías de ácido
clorhídrico son propensas a estratificarse, a menos que recurra a alguna forma de agitación: ésta
es recomendable, incluso tratándose de soluciones calientes. Una de las razones del mejor
comportamiento práctico delas soluciones de ácido sulfúrico caliente, comparadas con las de
ácido clorhídrico a baja temperatura, se relaciona probablemente con el mejor grado de
circulación del ácido como resultado del calentamiento. El movimiento de la solución puede
obtenerse por un método mecánico apropiado, balanceando los cestos de decapado en una
dirección vertical, mediante el empleo de roscas o paletas movidas eléctricamente en la solución,
o por aire comprimido. El primer método es el más corrientemente usado, pero muchas de las
instalaciones pequeñas trabajan sin estos mecanismos.
C) El ACTIVADO.
Este proceso también llamado neutralizado e inclusive decapado suave, se utiliza para eliminar
la pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la
superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la
superficie sea pasiva y por lo tanto mal conductora. Las soluciones empleadas son por lo general
ácidos muy diluidos. Los activados permiten asimismo eliminar manchas generadas por
compuestos orgánicos y/o inorgánicos.
PROCESO DE RECUBRIMIENTO DE COBRE
El cobreado electrolítico es un proceso que permite aplicar un recubrimiento de cobre sobre
materiales como el acero, hierro y latón. Con un espesor variable según las necesidades, tiene
como objetivo mejorar las propiedades del material base gracias a su elevada maleabilidad,
ductilidad y conducción de la electricidad. Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un
sistema decapas de recubrimiento, puesto que es fácil de
depositar en metales y plásticos, ya que presenta una elevada
conductividad; además, la capa de cobre es muy resistente,
económica de aplicar y forma una buena base adhesiva para
otros metales. El cobrizado puede aplicarse a partir de baños
alcalinos cianuros y baños ácidos con ácido sulfúrico. El
cobrizado ácido con sulfatos, generalmente requiere un control
más estricto del baño a fin de mantener los parámetros en el
rango óptimo, sin embargo, se evita el uso de cianuro. El baño
ácido, también puede utilizarse como primer revestimiento
metalizado en plásticos, por su gran ductilidad. En un baño
ácido, el sulfato de cobre CuSO4 representa la fuente de iones de cobre que se deposita en la
superficie a recubrir. Para este proceso se recomienda sulfato de cobre químicamente puro. El
baño de cobre típico contiene sulfato de cobre, ácido sulfúrico, iones de cloruro y aditivos de
brillo. Sólo dos son los tipos de solución que se utilizan en gran escala, esto es, las soluciones
de cianuro y las soluciones ácidas. El primer tipo consiste esencialmente en una solución de
cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin varios agentes de adición. Las
soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetración; no obstante, en general, son
inapropiadas para la obtención de depósitos de un espesor apreciable, pero tienen la ventaja de
poder ser aplicadas directamente a los metales ferrosos. Las soluciones ácidas consisten en una
solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, y se utilizan principalmente para recubrir aquellos
metales que no son atacados químicamente por la solución, y especialmente cuando se requiere
un espesor apreciable, como en galvanoplastia. 
Las reacciones involucradas en este tipo de recubrimiento para el cobre acido son
básicamente de óxido-reducción y se muestran a continuación, pero primero el sulfato de
cobre se disocia en el baño:
31.2log 2424−=+→ −+ K SOCuCuSO
 En la siguiente figura se muestran los tipos de complejos que se pueden formar en los
baños de Cobre ácido, además se observa que la concentración de iones Cu2+ va
disminuyendo conforme aumenta el pH; es por ello que este tipo de baños se opera pH de
4.5 en donde la concentración de iones Cu2+ es casi constante. Los otros tipos de
complejos formados, que se pueden afectar en cierta medida el recubrimiento, se hacen
reaccionar en algunos casos con los compuesto que constituyen los aditivos para lograr de
esta forma darle brillo y uniformidad al recubrimiento
VENTAJAS DE UN RECUBRIMIENTO DE COBRE.
Las principales ventajas para realizar el cobreado de piezas son:
o Adherencia La adherencia entre el material base y el material aportado se realiza nivel
molecular, evitando el desprendimiento de la capa aportada.
o Tenacidad El cobre electrolítico no presenta problemas de fragilidad, por lo que no se
producen saltos de material aportado.
o Conducción eléctrica Ayuda a la conducción de la electricidad debido a sus
características.
o Ductilidad Mejora la ductilidad del material al aplicar el tratamiento electrolítico

APLICACIONES:
El cobre se emplea como protector de los metales y como pre capa para diferentes
tratamientos posteriores. Su aplicación se ha extendido a todo tipo de sectores como
descolletare, ferretería, material eléctrico, estampación metálica, material de saneamiento y
grifería

NIQUELADO
CONCEPTO:
El niquelado consiste en la aplicación de una capa de níquel en la
superficie de un objeto. La finalidad, generalmente, es mejorar la
resistencia a la corrosión, o por cuestiones decorativas o como base
para otros revestimientos galvanoplásticos.
Debido a su características especiales el níquel está particularmente
bien adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento. El níquel es
resistente al aire, el agua, los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido
nítrico, ni al ácido clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son
resistentes a la oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El
níquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico
color amarillento pálido.
Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de
recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a
la corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos. El níquel se suele
emplear más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero se consigue
mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa intermedia
para mejorar adherencia del acero y el níquel. A continuación, una capa más delgada de
níquel. En los recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve como capa base para
una capa de cromo.
EXISTEN DOS MÉTODOS PARA APLICAR LA CAPA DE NÍQUEL:
 Electrolítico, se emplea electricidad para la transferencia del níquel, generalmente puro.
 Químico o No Electrolítico, se emplea reacciones químicas para formar la película de
níquel, generalmente aleado.
NIQUELADO ELECTROLÍTICO.
El Ni es un metal muy parecido al hierro, de hecho químicamente se estudian juntos y
forman un grupo. Junto con el cobalto, los tres son "ferromagnéticos". Es dúctil y maleable,
suficientemente duro, maleable y resiste bastante bien a la corrosión pero que el acero
inoxidable y peor que el cromo. Es de color parecido al hierro pero un poco más amarillento
y menos gris. Cuando se aplica cromo con objeto decorativo se suele hacer siempre sobre
una capa de níquel más gruesa. Pretendo incluir en este apartado tres diferentes baños de
níquel conforme los vaya probando. El primero es el baño de níquel mate, el segundo el de
níquel brillante y el tercero en baño de níquel con baja concentración y ánodo inactivo.

BAÑOS DE NÍQUEL MATE.

Este baño sirve para dar capas gruesas
de níquel sobre hierro, cobre, latón y
otros metales (el Al es un caso aparte)
es un baño muy concentrado que
permite trabajar con corrientes de 8 -
20 amperios por decímetro cuadrado,
con el cual se consiguen gruesos
capas de níquel en tiempos razonables.
Sulfato de níquel 200 gramos/l
Cloruro de níquel 60 gramos/l.
Acido borrico 10 gramos/l
Ajustar el pH para que este entre 4 y 5, si es bajo añadir un poco de ácido sulfúrico (1 o 2
cm3) si es alto añadir un poco de carbonato de níquel.
El pH se puede medir con las clásicas tiritas de papel que cambian de color. Se puede
emplear el caldo de repollo como se especifica en el artículo Medición de pH con un repollo
Por supuesto que se pueden emplear los medidores de pH digitales.
El baño opera mejor a una temperatura de 40 grados aunque trabaja bien a 20. Hay que
emplear un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme vamos niquelando cosas. El
ánodo debe estar sujeto al polo positivo con un alambre de níquel o de titanio para que no
contamine el baño.
Si se ha experimentado con los baños de cromo se puede observar que este baño burbujea
mucho menos y las tensiones empleadas son entre 1,5 y 3 voltios, mucho más bajas que
las equivalentes en el cromo. Esto se debe en que en el baño de cromado parte de la
energía eléctrica se emplea en la reducción del ácido crómico a cromo metal. Sin embargo
en este baño el efecto es casi únicamente de transporte entre el ánodo y el cátodo y
prácticamente solo es necesario vencer la resistencia óhmica del baño.
Precisamente como el burbujeo es mucho menor se corre el riesgo de que se queden
burbujas pegadas a la superficie a niquelar y estas burbujas interrumpan el proceso de
deposición de níquel en esos punto lo que se traduce en la aparición de cráteres y
rugosidades, por eso, para conseguir la mejor calidad es necesario agitar el baño para
desprender las burbujas A este baño es conveniente añadir un agente humectante para
facilitar el mojado de las superficies y evitar la formación de burbujas.
Tres laminas con níquel depositado electrolíticamente. La primera lamina es con níquel
brillante durante 10 minutos, la segunda con baño de níquel mate diluido, la tercera tiene un
depósito de 1 mm de espesor don baño de níquel mate sin agitación. Obsérvese los
cráteres que aparecen debido a las burbujas que quedaron adheridas a la superficie.
NIQUELADO BRILLANTE.
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador. Resulta por lo tanto la siguiente composición.
 Sulfato de níquel 200 g/l
 Cloruro de níquel 60 g/l
 Ácido bórico 10 g/l
 Sacarina 1,5 g/l
 Humectante 0,5 g/l
Tener en cuenta que si se pretende que el acabado sea de calidad espejo la placa base
debe estar pulido con esa calidad, una capa de níquel brillante es brillante y lisa si es muy
fina, si se pretende dar una capa gruesa no quedara brillante porque empezaran a surgir
imperfecciones conforme aumenta el grueso de la capa. Que es conveniente agitar para
evitar las burbujas y para que la capa de níquel sea uniforme.
La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la
temperatura ambiente. 

NIQUELADOS DILUIDOS.
Los baños anteriores son baños muy concentrados empleados industrialmente, la alta
concentración de sales busca que el rendimiento en energía eléctrica sea muy alto, que la
velocidad de deposición sea muy alta y que se puedan trabajar con altas intensidades de
corriente para que la producción sea muy alta. A escala doméstica o de laboratorio se
pueden sin ningún problema diluir los baños añadiendo otro tanto de agua desgonzada. Eso
sí vigilar el pH para que este entre 4 y 5. El rendimiento de este baño es menor y burbujean
más porque no toda la corriente eléctrica se destina a la producción de níquel pero es
suficientemente bueno.
En todos los baños anteriores se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo
conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el
baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin
necesidad de añadirles sales.
Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se disuelva en el
baño (Pt, Pb...) las sales de níquel se convertirán por efecto de la electrólisis
 paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo que se producirán dos
fenómenos, una diminución del pH (aumento de la acidez) y una disminución de la
concentración de sales, esto llevara a la progresiva pérdida de eficiencia del baño.
Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en
disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas
se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.
Por ello, y aunque se pueden emplear, se recomienda que siempre se emplee ánodo de
níquel. El empleo de baños con ánodo inactivo solo es recomendable cuando el baño de Ni
se emplea pocas veces o se desaprovecha mucho baño. Conviene de todas maneras y a
pesar de su poca eficiencia emplear baños bastante diluidos.
Si se tiene dificultades en obtener níquel metálico para emplearlo como baño siempre se
puede acudir al desguace de una batería de níquel cadmio o de hidruro metálico como se
indica en el apartado de reciclado de baterías de metal hidruro 
3. MATERIALES Y EQUIPOS

 Dos probetas metálicas de acero.

 Una celda electrolítica.
 Baños electrolíticos.
 Multitester.
 Balanza analítica.
 Vernier.
  Lija.
 Pulidora.
 Pasta de pulir.
 Termómetro.
 pH metro.
 Agua destilada.
 Cables conductores.
 Soluciones de desengrase.
 Solución de decapado.
 Rectificador de corriente.

4. PROCEDIMIENTO

 Disponer de todos los materiales requeridos en

laboratorio.

 Preparar los electrodos (dos probetas de acero).

 Pulir y desengrasar las electrodos, uniformizando y

abrillantando sus superficies.

 Medir las dimensiones de las probetas.

 Una vez pulidas y medidas las probetas no

contaminar la superficie.

 Pesar las probetas.

 Instalar el circuito de celda

electrolítica y de rectificador de
corriente.

 Según el caso, previamente

cobrear ambos electrodos en una
solución de cobre alcalino y luego
niquelar en una solución de
níquel brillante.

 El tiempo de deposición es
variable según se presente el
caso (aproximadamente 10
minutos por baño).
 Luego proceder a realizar la toma
de datos respectivos de los baños electrolíticos, como: pH,
voltaje, amperaje y temperatura, para su posterior análisis.
 Una vez controlado el tiempo de deposición extraer el cátodo y
volver a pesarlo, para lo cual previamente después de extraer los
electrodos de cada baño, realizar el enjuague correspondiente.
  Si la pieza requiere de un pulido después de recibir el
abrillantado, solo emplear pasta de pulir, luego
desengrasarlo y secarlo.
 Finalmente lavar, limpiar y guardar todos los materiales
empleados en el trabajo realizado en laboratorio.

5. CALCULOS
El siguiente cuadro de cálculos fue producto de la introducción de los datos obtenidos en
laboratorio en Microsoft Excel.

El desarrollo de los cálculos efectuados en el presente informe, son el resultado de reemplazar

los datos correspondientes en las siguientes formulas:

Para calcular la densidad de corriente, por formula se tiene:

I
J=
A

Para calcular la velocidad, por formula se tiene:

e
Vd=
t

Para calcular el consumo de energía o la potencia, por formula se tiene:

P=I∗E

Seguidamente la potencia se multiplica por 24 horas y luego se divide con el peso depositado:
I∗E∗24 Hrs Kw−h
P= =
w Kg Kg

Para calcular la eficiencia de corriente se aplica la siguiente formula:

 w∗N∗F
n=
PM∗I∗t
6. RESULTADOS

A continuación se presentan los resultados obtenidos en el laboratorio: COBREADO Y

NIQUELADO BRILLANTE, plasmados analíticamente en el siguiente cuadro de resultados:

7. CUESTIONARIO

1.- Describir la practica

8. CONCLUSIONES

 En la presente práctica de laboratorio, se obtuvo de manera práctica recubrimientos de

cobreado, niquelado y cobreado – niquelado, sobre superficies bases de dos probetas
de acero, utilizando para ello diferentes tipos de baños electrolíticos.
 Se observaron y analizaron de manera práctica los efectos producidos por estos
recubrimientos electrolíticos sobre los dos electrodos base de acero, (principalmente
incremento de masa y abrillantamiento).
 Este efecto protector dependió principalmente de la preparación superficial catódica de
los electrodos empleados en el proceso, porque de esta depende en gran manera el
brillo del depósito obtenido. Una buena preparación superficial antes del recubrimiento
favorece considerablemente su posterior abrillantado, evitando la contaminación del
baño, esto hace que la capa protectora sea la más adecuada para contrarrestar el efecto
corrosivo al que es sometida la pieza.
 Donde un estudio detallado de las reacciones oxido-reducción implicadas en el proceso,
nos sirven de base para determinar la densidad de carga que se le debe suministrar al
sistema, para de esta forma obtener un recubrimiento óptimo.
 Concluyéndose además, que la variación del voltaje, la intensidad de corriente, los iones
y los complejos presentes en el baño electrolítico y el tiempo, influyen en el espesor de
la capa de recubrimiento.

9. SUGERENCIAS

 Debe ser de suma importancia el uso obligatorio de EPPs para cada estudiante, en la
realización de cada práctica de laboratorio, dado que se trabaja en condiciones que
pueden provocar lesiones en partes expuestas del cuerpo.
  En el trabajo de COBREADO Y NIQUELADO BRILLANTE, realizado en laboratorio, han
de evitarse el desorden, los alimentos y las bebidas.
 Se recomienda preparar bien la superficie catódica, porque de esta depende en gran
manera el brillo del depósito obtenido. Una buena preparación de dicha superficie antes
del recubrimiento favorece considerablemente su posterior abrillantado y además
evitamos la contaminación del baño.
 Se recomienda realizar un buen decapado para obtener un recubrimiento con buena
adherencia.
Se recomienda para futuros trabajos en laboratorio, analizar el comportamiento de tipos
de purificadores de baño, ya que este nos puede brindar un baño libre de impurezas
después de varias operaciones de cobreado.

10. BIBLIOGRAFIA

 http://docencia/cobreado_niquelado/electrodepositos_de_cu_y_ni.doc
 http://www.midsouthroller.com/msr_s_chrome2.htm
 http://www.monografias.com/trabajos33/cobreado-niqueladoelectrolitico/cromado-
electrolitico.shtml
 http://www.cobreado.com.pe/blog/intro/niquelado/electrolitico
 http://john-henry.com/cobreado_electrolitico-pmf/
 http://www.upv.es/cobreado/niquelado/Fcm/Fcm12/pfcm1_4_2.html
 www.textoscientificos.com/quimica/cobreado_electrolitico.html
 http://cobreado_niquelado_brillante.gov/corr_metal.htm
 http://recubrimiento_cobreado_alcalino.ksc.nasa.gov/corr_metal.htm
 http://proteccion.com.ar/cobreado/niquelado/electomaslim.html
 http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/cobreadoelectrolitico.html
 http.//www.cobreado_niquelado.com