Durabilidad de Los Agregados

DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS A LA ACCION DEL SULFATO
DE SODIO O SULFATO DE MAGNESIO.
Norma ASTM: C-88
ALCANCE
Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de agregados

para determinar su resistencia a la desintegración por saturación en soluciones
de sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Provee información que ayuda a
juzgar la resistencia de los agregados sujetos a la acción climática,
particularmente si es que no existe información estadística de los materiales
sujetos a las actuales condiciones climáticas.
Se llama la atención al factor que resulta del ensayo de las sales que difieren
considerablemente y se debe tener mucho cuidado en fijar limites apropiados
en cualquier especificación, la cual puede incluir requerimientos para estos
ensayos.
EQUIPO A UTILIZAR EN EL ENSAYO
4
2
1
1. Tamices (de acuerdo al tipo de agregado)
2. Cesta cilíndrica de alambre (para sumergir el agregado en las

soluciones)
3. Horno (temperatura uniforme 105 + 5°C)
4. Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra)
PREPARACIÓN DE LAS SOLUCIONES
1. SOLUCIÓN DE SULFATO DE SODIO
1.1. La Solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal

anhidra químicamente pura a un litro de agua
1.2. La temperatura de la solución no debe pasar de 22°C ni bajar de

20° C.
1.3. Antes de su empleo la solución recién mezclada debe mantenerse

a temperatura constante durante 48 horas; para permitir la
saturación, durante este período debe agitarse con frecuencia.
1.4. Es esencial que en el fondo del recipiente haya una cantidad

considerable de cristales en exceso en todo momento para
asegurar la completa saturación de la solución.
1.5. La solución debe tener una densidad relativa no menos a 1.151 ni

mayor a 1.174; se recomienda no emplear cada preparación de
sulfato de socio para más de 10 ciclos de ensayo.
2. SOLUCION DE SULFATO DE MAGNESIO
2.1. La solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal

anhidra químicamente pura a un litro de agua.
2.2. Se realizan los pasos que se indican en 1.2; 1.3; y 1.4.
2.3. La solución debe tener una densidad relativa no menor a 1,295 ni

mayor a 1.308; se recomienda no emplear cada preparación de
sulfato de magnesio para más de 10 ciclos de ensayo.
PREPARACION DE LA MUESTRA
1. AGREGADO FINO
1.1. Se considera agregado fino para el ensayo, a todo el material que

pasa el tamiz 3/8” (9.51 mm.)
1.2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una

temperatura uniforme de 105 + 5°C.
1.3. Se fracciona el material, y de cada fracción se toma 100 g. de

masa; los tamices que se utilizan para el fraccionamiento se
detallan en la siguiente tabla.
FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO FINO
NUMERO DEL TAMIZ

FRACCION PASA RETIENE
Pulg. mm. Pulg. mm.
1 3/8 9.51 No. 4 4.76
2 No. 4 4.76 No. 8 2.38
3 No. 8 2.38 No. 16 1.19
4 No. 16 1.19 No. 30 0.595
5 No. 30 0.595 No. 30 0.297
2. AGREGADO GRUESO
2.1. Se considera agregado grueso para el ensayo, todo el material

que se retenga en el tamiz No. 4 (4.76 mm.)
2.2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una

temperatura uniforme de 105 + 5°C.
2.3. Se fracciona el material, y de cada material se deben tomar las

cantidades que se indican en la Tabla.
2.4. En caso de que alguna fracción tenga un % retenido parcial

menor a 5%, no es necesario realizar el ensayo para esa fracción
y se tomará como desgaste el valor más desfavorable de la
fracción más próxima; esta consideración es aplicable tanto para
agregado grueso como para agregado fino.
2.5. En el caso de las fracciones de ¾” a 3/8”; 1 ½” a ¾”; 2 ½” a 1 ½”;

las muestras no pueden prepararse en ausencia de uno de las
dos partes especificadas para el ensayo.
FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO GRUESO
NUMERO DEL TAMIZ MASA MINIMA DE

LA MUESTRA g.
FRACCION PASA RETIENE
Pulg. mm. Pulg. mm.
1 3/8 9.51 No. 4 4.76 300
2 ¾ 19.0 3/8 9.51 1.000

¾ 19.0 ½ 12.7 670
½ 12.7 3/8 9.51 330
3 1½ 38.1 ¾ 19.0 1.500
1½ 38.1 1 25.4 1000
1 25.4 ¾ 19.0 500
4 2½ 64.0 1½ 38.1 5 000
2½ 64.0 2 50.8 3 000
2 50.8 1 1/2 38.1 2 000
PROCEDIMIENTO
1. Se sumergen las muestras de agregado en la solución de sulfato

de sodio o sulfato de magnesio por un período de tiempo no
menor de 16 horas ni mayor de 18 horas
2. Se deben tapar los recipientes que contienen la solución con el
objeto de evitar la evaporación y/o la adición accidental de
substancias extrañas
3. Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura

a 21° + 1°C.
4. Se sacan las muestras de la solución y se secan al horno que

mantengan la masa constante. La temperatura de secado debe
ser uniforme (105 + 5°C); en este paso se debe cuidar que las
muestras no permanezcan en el horno más tiempo que el
necesario pues pueden producirse fuerzas excesivas de
quebrantamiento a consecuencia del exceso de secado.
5. Se debe continuar con las inmersiones y secados alternativos,
hasta completar cinco ciclos de ensayo.
6. Se sacar las muestras de la solución y se lavan cuidadosamente,

hasta que no queden restos de la solución de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio.
7. Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.
8. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.
9. Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más

fino de las mismas; en el caso del agregado fino, para el grueso,
la fracción 1 por el tamiz # 5, la 2 por el 5/16, la 3 por el 5/8, y la 4
por el 1 1/4.
10. Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada

fracción.
CÁLCULOS Y RESULTADOS
1. Se calcula el porcentaje retenido parcial con respecto a la

granulometría original del agregado, el cálculo se realiza para
cada fracción y con la siguiente relación:
% Retenido Parcial = Masa retenida parcial x 100
Masa total de muestra
2. Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz más fino después del

ensayo; este valor se calcula para cada fracción, con la siguiente
fórmula:
% que pasa = Masa inicial – Masa retenida después del ensayo x 100
Masa inicial
3. Se calcula el porcentaje de desgaste parcial, con la siguiente

relación:
% desgaste parcial = Porcentaje retenido parcial x % que pasa
100
4. El porcentaje de desgaste total del agregado a la acción de los

sulfatos, es igual a la suma de los porcentajes de desgaste
parcial.

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DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS A LA ACCION DEL SULFATO

DE SODIO O SULFATO DE MAGNESIO.

Norma ASTM: C-88

Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de agregados

EQUIPO A UTILIZAR EN EL ENSAYO

2. Cesta cilíndrica de alambre (para sumergir el agregado en las

3. Horno (temperatura uniforme 105 + 5°C)

4. Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra)

PREPARACIÓN DE LAS SOLUCIONES

1. SOLUCIÓN DE SULFATO DE SODIO

1.1. La Solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal

1.2. La temperatura de la solución no debe pasar de 22°C ni bajar de

1.3. Antes de su empleo la solución recién mezclada debe mantenerse

1.4. Es esencial que en el fondo del recipiente haya una cantidad

1.5. La solución debe tener una densidad relativa no menos a 1.151 ni

2. SOLUCION DE SULFATO DE MAGNESIO

2.1. La solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal

2.2. Se realizan los pasos que se indican en 1.2; 1.3; y 1.4.

2.3. La solución debe tener una densidad relativa no menor a 1,295 ni

1.1. Se considera agregado fino para el ensayo, a todo el material que

1.2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una

1.3. Se fracciona el material, y de cada fracción se toma 100 g. de

FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO FINO

NUMERO DEL TAMIZ

2.1. Se considera agregado grueso para el ensayo, todo el material

2.2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una

2.3. Se fracciona el material, y de cada material se deben tomar las

2.4. En caso de que alguna fracción tenga un % retenido parcial

2.5. En el caso de las fracciones de ¾” a 3/8”; 1 ½” a ¾”; 2 ½” a 1 ½”;

FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO GRUESO

NUMERO DEL TAMIZ MASA MINIMA DE

2 ¾ 19.0 3/8 9.51 1.000

1. Se sumergen las muestras de agregado en la solución de sulfato

3. Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura

4. Se sacan las muestras de la solución y se secan al horno que

6. Se sacar las muestras de la solución y se lavan cuidadosamente,

7. Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.

8. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.

9. Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más

10. Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada

1. Se calcula el porcentaje retenido parcial con respecto a la

% Retenido Parcial = Masa retenida parcial x 100

Masa total de muestra

2. Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz más fino después del

3. Se calcula el porcentaje de desgaste parcial, con la siguiente

% desgaste parcial = Porcentaje retenido parcial x % que pasa

4. El porcentaje de desgaste total del agregado a la acción de los

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