UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

Facultad de Ingeniera Industrial

Escuela Profesional de
Ingeniería Mecatrónica

TESIS
“DISEÑO DE CÁMARA FRIGORÍFICA DE 1500 TONELADAS DE

CAPACIDAD PARA CONSERVAR PRODUCTOS

HIDROBIOLOGICOS CONGELADOS A UNA TEMPERATURA

DE -20 º C EN LA EMPRESA ARCOPA S.A - PAITA”

Presentado por:
Bch: VÁSQUEZ PARRILLA, DAVID

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECATRÓNICO

Línea de investigación:
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE MECANISMOS Y MÁQUINAS

Piura, Perú
2018

i
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v
vi
 DEDICATORIA

A MIS PADRES
Eugenio Vásquez y Reyes Parrilla;
con mucho afecto dedico esta
investigación por su sacrificio y
esfuerzo en darme una carrera para mi
futuro y por creer en mi capacidad
aunque hemos pasados momentos
difíciles siempre han estado
brindándome su comprensión a Dios por
bendecirme siempre, a mis hermanos
gracias por su apoyo y por estar en los
momentos más importantes de mi vida.
Este logro también es de ustedes
también. A las generaciones futuras que
han de profundizar en este tema.

vii
 AGRADECIMIENTO

El agradecimiento en primer lugar a Dios por darme la vida y la oportunidad de culminar

este trabajo de investigación.

El agradecimiento a mis asesores Msc.Ing Mannolio Huacchillo Calle y Msc. Ing

Fernando Madrid Guevara, por el apoyo y guía a la presente tesis.

Agradezco a todo el personal técnico del área de mantenimiento de la empresa ARCOPA

S.A, por el apoyo otorgado para hacer posible la realización de este proyecto y de manera
especial a Esteban Machuca Abanto, jefe del área de mantenimiento de ARCOPA SA, por
darme la oportunidad de realizar mi tesis en esta prestigiosa empresa.

También el agradecimiento a todos los catedráticos de la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad Nacional de Piura por la formación profesional que me ha otorgado en mis
años de estudio de pregrado.

viii
 ÍNDICE

DEDICATORIA ............................................................................................................... vii

AGRADECIMIENTO...................................................................................................... viii

INDICE DE FIGURAS .................................................................................................... xiii

INDICE DE CUADROS .................................................................................................. xiv

RESUMEN ........................................................................................................................ xv

ABSTRACT ..................................................................................................................... xvi

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1

I. CONSIDERACIONES GENERALES ............................................................................ 2

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA ......................................... 2

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN. ........................... 2

1.2.1 Pregunta General. ............................................................................................................ 2

1.2.2 Preguntas Específicas...................................................................................................... 2

1.3. JUSTIFICACIÓN. ....................................................................................................... 3

1.4. IMPORTANCIA. ......................................................................................................... 3

1.5. OBJETIVOS. ............................................................................................................... 4

1.5.1 Objetivo general. ............................................................................................................. 4

1.5.2 Objetivos específicos. ..................................................................................................... 4

1.6. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. ........................................................... 4

II. MARCO TEÓRICO. ...................................................................................................... 5

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN. .......................................................... 5

2.2 BASES TEÓRICAS CONCEPTUALES. ..................................................................... 6

2.2.1 Propiedades de los materiales. ....................................................................................... 6

2.2.1.1 Resistencia a la tensión ( 𝑺𝒖). ...................................................................... 6

2.2.1.2 Resistencia de fluencia (𝑺𝒚). ........................................................................ 7

2.2.1.3 Límite elástico. .............................................................................................. 7

2.2.1.4 Módulo de elasticidad en tensión (E). ........................................................... 8

ix
 2.2.1.5 Ductilidad y porcentaje de elongación. ......................................................... 8

2.2.1.6 Resistencia al corte ( 𝑺𝒚𝒔 y 𝑺𝒖𝒔). ................................................................. 8

2.2.1.7 Módulo de elasticidad en cortante, G. ........................................................... 9

2.2.2 Esfuerzos. ........................................................................................................................ 9

2.2.2.1 Esfuerzo y deformación axial. ....................................................................... 9

2.2.2.2 Esfuerzo cortante vertical. ........................................................................... 10

2.2.2.3 Esfuerzo debido a la flexión ........................................................................ 11

2.2.2.4 Deflexión en vigas ....................................................................................... 12

2.2.2.5 Pandeo de columnas. ................................................................................... 14

2.2.2.6 Carga crítica................................................................................................. 14

2.2.2.7 Columna ideal con soportes articulados. ..................................................... 15

2.2.2. Longitud efectiva. ........................................................................................................ 19

2.2.3 Principios de refrigeración. ........................................................................................... 21

2.2.3.1. Maquinaria frigorífica. ............................................................................... 21

2.2.3.2. Partes de un Sistema de Refrigeración ...................................................... 21

2.2.4. Válvulas para control de flujo refrigerante. ................................................................. 25

2.2.5. Carga térmica de refrigeración. .................................................................................... 25

2.2.6. Bases para el cálculo térmico de refrigeración. ........................................................... 25

2.2.6.1 Partidas de calor. ......................................................................................... 26

2.2.6.2. Flujo de calor a través de los cerramientos. ............................................... 27

2.2.6.3. Calor aportado por las personas. ................................................................ 28

2.2.6.4. Calor liberado por la iluminación. .............................................................. 28

2.2.6.5. Conservación de la mercancía. ................................................................... 29

2.2.6.6. Refrigeración del alimento en las diferentes etapas. .................................. 29

2.2.7. Diagrama de Mollier. ................................................................................................... 31

2.2.8. Diagrama presión entalpia en sistemas de refrigeración. ............................................. 33

2.3. GLOSARIO DE TÉRMINOS. ................................................................................... 34

2.4 MARCO REFERENCIAL. ......................................................................................... 36

x
 2.4.1. De la empresa. .............................................................................................................. 36

2.4.1. Ubicación. .................................................................................................................... 36

2.4.2. Normatividad. .............................................................................................................. 37

2.5 HIPÓTESIS. ................................................................................................................ 37

2.5.1 Hipótesis general. .......................................................................................................... 37

2.5.2 Hipótesis específicas. .................................................................................................... 37

2.5.3 Operacionalización de las variables. ............................................................................. 38

III. MARCO METODOLÓGICO ..................................................................................... 39

3.1. ENFOQUE Y DISEÑO.............................................................................................. 39

3.1.1. Enfoque. ....................................................................................................................... 39

3.1.2. Diseño. ......................................................................................................................... 39

3.2. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN. ..................................................................... 39

3.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS. ......................................................................... 39

3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS. ............................................................................. 40

3.5 ASPECTOS ÉTICOS. ................................................................................................. 40

IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................ 41

4.1 BALANCE TÉRMICO PARA CALCULAR LAS PÉRDIDAS DE FRIO DE LA

CÁMARA. ........................................................................................................................ 41

4.1.1 Cálculo del aislamiento térmico.................................................................................... 41

4.1.2. Cálculo de cargas por paredes, techo y piso (𝑸𝟏) ....................................................... 42

4.1.3. Carga por radiación solar. ............................................................................................ 44

4.1.4. Cargas por cambio de aire. ........................................................................................... 45

4.1.5. Cargas por producto. .................................................................................................... 47

4.1.6 Cargas diversas. ............................................................................................................ 47

4.1.6.1 Carga total. .................................................................................................. 52

4.2. SISTEMA FRIGORÍFICO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES......................... 53

4.2.1. Elaboración del diagrama de Mollier. .......................................................................... 53

4.2.2. Selecciones de compresor. ........................................................................................... 57

4.2.3. Selección de evaporador. ............................................................................................. 61

xi
 4.2.4. Selección del condensador. .......................................................................................... 63

4.1.2.5. Selección de válvula de expansión. ............................................................ 66

4.3 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA. .................... 67

4.3.1. Cálculo del área de la cámara frigorífica. .................................................................... 67

4.3.2. Especificaciones para el montaje de la cámara. ........................................................... 70

4.3.3 Especificaciones aislamiento piso. ................................................................................ 71

4.3.4. Especificaciones del techo. .......................................................................................... 73

4.3.5. Techo que cubrirá la cámara. ....................................................................................... 74

4.3.5.1. Cálculos de las fuerzas sobre el techo. ....................................................... 75

4.3.5.2 Velocidad del viento. ................................................................................... 76

4.3.5.3. Fuerza por el techo. .................................................................................... 78

4.3.5.4 Fuerza de sobrecarga. .................................................................................. 79

4.3.5.5 Fuerza del peso de los tijerales. ................................................................... 79

4.3.5.6 Fuerza del peso de los paneles..................................................................... 81

4.3.5.7 Fuerza de los evaporadores. ........................................................................ 81

4.3.6. Fuerza ejercida en las vigas. ........................................................................................ 81

4.3.7. Selección del perfil para las barras del tijeral. ............................................................. 95

4.3.7.1 Análisis a la tracción ................................................................................... 95

4.3.8. Diseño de las columnas soporte del techo.................................................................... 96

4.3.8.1 Análisis a través de la carga critica. ............................................................ 98

4.3.9 Diseño de la placa base para la columna....................................................................... 99

4.4. MATERIALES Y COSTOS. ................................................................................... 101

CONCLUSIONES. ......................................................................................................... 105

RECOMENDACIONES ................................................................................................. 106

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 107

ANEXOS......................................................................................................................... 109

xii
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1: Diagrama esfuerzo - deformación…………………………………………….,7

Figura 2.2: Viga recta en flexión positiva ….………………………………………………11
Figura 2.3: Esfuerzos en flexión…………………………….…………………….……….12
Figura 2.4: Deflexión en vigas. ……………………………….………………..….………13
Figura 2.5: Carga axial sobre una columna………………….…………..………….……..15
Figura 2.6: Flexión sobre una columna…..………………………………..………….…...16
Figura 2.7: Estudio de la ecuación de Euler………………………………….….………...19
Figura 2.8: Valores para el coeficiente de corrección de longitud………..….…….….…..20
Figura 2.9:Diagrama de Mollier………………………………………..………………….32
Figura 2.10:Diagrama presión vapor, titulo de vapor…………………..…………………33
Figura 2.11: Diagrama presión entalpia para sistema frigorífico………..………………...34
Figura 2.12. Ubicación de la empresa ARCOPE…………………………………………..36
Figura 4.1: Sobre techo que cubrirá la cámara frigorífica ………..…….………………...45
Figura 4.2: Distribución de luminarias……...………………………………..……………49
Figura 4.3: Peso del embalaje ………..………………………………………..…….…….51
Figura 4.4: Diagrama de Mollier para el refrigerante R 507…..…………………..………55
Figura 4.5: Ingreso de parámetros en el software de bitze…….……………………….….59
Figura 4.6: Resultado de ingresar los valores del software bitzer v6.5.0 rev160………….60
Figura 4.7: Datos técnicos del compresor seleccionado ………………………………….61
Figura 4.8. Datos técnicos del evaporador seleccionado ……………………….…………63
Figura 6.9: Datos técnicos del condensador seleccionado ………………………….……..65
Figura 4.10: Datos técnicos ingresados para seleccionar la válvula de expansión …..…….66
Figura 4.11: Pallet que utiliza la empresa......…………………………….……………….67
Figura 4.12: Distribución de pallet…….…………………………………….……….……68
Figura 4.13: Dimensión interior y exterior de la cámara frigorífica……..….…………….70
Figura 4.14: Montaje de panel frigorífico……………………..…………….…………….71
Figura 4.15: Detalle de aislamiento piso..…………………………………….…………...72
Figura 4.16: Detalle de acabado interior de la cámara frigorífica………………………....73
Figura 4.17: Distribución de paneles en techo ……………………………………………74
Figura 4.18: Techo que cobija a cámara ………………………………………….………75
Figura 4.19. Distribución del supertecho que cobija la cámara frigorífica.…………....…78

xiii
Figura 4.20: Peso de los tijerales ……………………………………………………...….80
Figura 4.21: Fuerzas distribuidas en el tijeral …………...………………………………..82
Figura 4.22: Medidas de barras del tijeral ………………………………………………...83
Figura 4.23: Aplicación del método de ritter en las barras IJ, I´J, I´J´……….……………83
Figura 4.24: Aplicación del método de ritter en las barras IJ, I´J, I´J´………….…………85
Figura 2.25: dimensiones para la placa base……………………..…………………….….99

INDICE DE CUADROS

Cuadro 2.1: Operacionalización de las variables….………………………………..……...38

Cuadro 4.1: Espesor para el panel según la temperatura ……………………………….…42
Cuadro 4.2 :Ganancia por paredes (btu/diaxpie2)…………..……………………..………43
Cuadro 4.3: Cambios de aire para temperatura menor de 32°F ……………………....…...46
Cuadro 4.4: Calor introducido a la cámara ……………….……………………....……….46
Cuadro 4.5: Calor liberado por personas ………………….………………………………48
Cuadro 4.6: Factor de respiración de algunos productos…….…………………….………50
Cuadro 4.7: Propiedades de algunos materiales……….………………………….……….52
Cuadro 4.8: Propiedades de algunos materiales…………………….……………………..57
Cuadro 4.9: Datos técnicos del evaporador………………………….…………………….62
Cuadro 4.10: comparación de tipos de condensadores…………………………………….64
Cuadro 4.11: Datos técnicos del condensador………………………..…………….……...64
Cuadro 6.12: Características técnicas de válvula de expansión…….….………………….67
Cuadro 4.13: Factores de forma …………..………………………………………………77
Cuadro 4.14: Propiedades de plancha supertecho………..……………………….……….78
Cuadro 4.15: Resume de las fuerzas de la viga……………………………………………94
Cuadro 4.16: Materiales requeridos para la estructura del techo……………………...…..102
Cuadro 4.17: Accesorios para la soldadura y pintura………………………….…….……103
Cuadro 4.18: Equipos de refrigeración, paneles y accesorios para el montaje…….….…..103

xiv
 RESUMEN

La empresa ARCOPA S.A., en su mejora continua elaboró el diseño de una cámara

frigorífica de 1500 toneladas de capacidad para la conservación de productos
hidrobiológicos congelados a una temperatura de -20 º C, para lo cual se realizó un balance
térmico para calcular las pérdidas de frio de la cámara, por paredes, puertas, calor de
luminarias y motores y así determinar las pérdidas de frio y la selección de los equipos
adecuados del sistema de refrigeración para la conservación de productos hidrobiológicos
congelados. Se inició con la obtención de datos para la capacidad de la cámara, luego se
procede al cálculo del área para dicha capacidad. Después de realizar el balance térmico para
calcular las pérdidas de frio de la cámara, por paredes, puertas, calor de luminarias y motores
y así determinar las pérdidas de frio en la conservación de productos hidrobiológicos se
obtuvo una carga de refrigeración total 236249.575 Btu, obtenido de la sumatoria de las
pérdidas de calor aportado por personas; el calor aportado por iluminación; el flujo de
calor por cerramientos, la entrada de aire exterior a la cámara; el calor de producto.
Además el área de la cámara frigorífica considerando techo, paredes y piso resulto
2237.76 m2 donde entraran 1250 pallets distribuidas 417 pilas de 3 pallets cada una como
se muestra en el plano 1, además para el aislamiento térmico de la cámara será con panel
prefabricado y para la obtención del espesor adecuado es en función de las temperaturas,
se seleccionó la placa de 200mm, con este espesor de placa se garantiza que el flujo de
calor estará por debajo de 6W/m2 máximo recomendado para nuestro tipo de instalación

Palabras clave: Capacidad, Almacenamiento, Refrigeración, Pérdidas, Frio, Pallets.

xv
 ABSTRACT

The company ARCOPA SA, in its continuous improvement, designed the design of a
cold storage chamber with 1500 tons of capacity for the preservation of frozen
hydrobiological products at a temperature of -20 ºC, for which a thermal balance was
calculated to calculate the cold losses Of the chamber, walls, doors, heat of luminaires and
motors and thus determine the losses of cold and the selection of the appropriate equipment
of the refrigeration system for the conservation of frozen hydrobiological products. It started
with obtaining data for the capacity of the chamber, then proceed to the calculation of the
area for that capacity. After realizing the thermal balance to calculate the losses of cold of
the chamber, for walls, doors, heat of luminarias and motors and to determine the losses of
cold in the conservation of hydrobiological products a total cooling load 236249.575 btu
obtained Of the sum of the losses of heat contributed by people; The heat provided by
illumination; The flow of heat through enclosures, the entrance of external air to the
chamber; The heat of product. In addition the area of the cold room resulted 2237.76 m2
where 1250 pallets distributed 417 stacks of 3 pallets each one as shown in plane 1, in
addition for the thermal insulation of the chamber will be with prefabricated panel and to
obtain the adequate thickness is Depending on the temperatures, the 200mm plate was
selected, with this plate thickness it is guaranteed that the heat flow will be below 6W / m2
maximum recommended for our type of installation

Keywords: Capacity, Storage, Refrigeration, Cold, Pallets.

xvi
 INTRODUCCIÓN

En el diseño de una cámara frigorífica de 1500 toneladas de capacidad para la

conservación de productos hidrobiológicos congelados a una temperatura de - 20 °C en la
empresa ARCOPA SA. se realizó un balance térmico para calcular las pérdidas de frio de la
cámara, por paredes, puertas, calor de luminarias y motores y así determinar las pérdidas de
frio en la conservación de productos hidrobiológico y también se calculó y selecciono los
equipos adecuados del sistema de refrigeración para la conservación de productos
hidrobiológicos congelados para así poder lograr un óptimo enfriamiento y conservación de
los productos hidrobiológicos congelados lo cual permitirán que se mantenga en buen estado
para luego ser vendido al mercado nacional e internacional para el consumo humano. Un
gran inconveniente que se presentó en la empresa es la poca capacidad de almacenamiento
de productos hidrobiológicos congelados, esto es debido a que la producción es de 80
toneladas por día, y esta producción se mantiene por 6 días a la semana dando como resultado
480 toneladas por semana y las ventas son de un promedio de 300 toneladas a la semana
quedando un excedente de 180 toneladas semanal, por lo que bimestral sería de 1440
toneladas, debido a esto es que se requiere el diseño de la cámara frigorífica para la
conservación de 1500 toneladas de productos hidrobiológicos congelados en ARCOPA S.A,
debido a esto es que se requiere el diseño de la cámara frigorífica para la conservación de
1500 toneladas de productos hidrobiológicos congelados en ARCOPA S.A, la cual ayudará
a mantener un stock en caso haya temporada de prohibición de pesca o veda.

1
 CAPÍTULO I

CONSIDERACIONES GENERALES

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA

La problemática que se presentó en la empresa es la poca capacidad de productos

hidrobiológicos congelados, esto es debido a que la producción es de 80 toneladas por día
de productos procesados y las ventas son de un promedio de ± 300 a la semana por lo que es
claro que la capacidad de congelamiento diaria es mayor al almacenamiento lo que conlleva
a la necesidad de poder contar con una mayor capacidad de almacenamiento de la
producción.
La capacidad de almacenamiento y conservación de los productos hidrobiológicos en la
cámara frigorífica actual es de 1000 toneladas, la que no es suficiente para almacenar toda
la producción, debido a que se viene conservando producto de meses anteriores.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN.

1.2.1 Pregunta General.

¿Cómo diseñar una cámara frigorífica de 1500 toneladas para la conservación de

productos hidrobiológicos en la empresa ARCOPA S.A., en función de la selección de
equipos y cálculo de las pérdidas de calor?

1.2.2 Preguntas Específicas.

¿Cómo realizar el cálculo de las pérdidas de frio de la cámara, por paredes, puertas y el
calor de luminarias y motores en la empresa ARCOPA SA para conservar 1500 toneladas
de productos hidrobiológicos a una temperatura de -20 °C?

¿En qué manera aumento la capacidad de conservación de productos hidrobiológicos

mediante la selección de los equipos para el sistema de refrigeración?

2
 ¿Cómo diseñar la estructura de la cámara frigorífica para una capacidad de 1500
toneladas?

1.3. JUSTIFICACIÓN.

En la lucha cotidiana de sobresalir entre las mejores empresas locales y porque no decir
regionales se considera importante pensar en mejorar el rendimiento de producción.

Entre los proyectos de mejora de rendimiento está el diseño e implementación de una

cámara frigorífica para 1500 toneladas, ya que es una necesidad debido a que la producción
es de 80 toneladas por día y las ventas son de un promedio de 300 toneladas a la semana por
lo que es claro que la capacidad de congelamiento diaria es mayor a de almacenamiento.

Debido a esta situación la empresa tiene que alquilar espacio en cámara frigorífica para
poder almacenar la producción y poder tener stock para temporada de prohibición de pesca.

En el ámbito personal, es un aporte para la carrera universitaria puesto que es un tema

que merece especial atención por cuanto se requiere del análisis y manejo de la investigación
científica para iniciar el diseño de la cámara frigorífica de 1500 toneladas, además el presente
estudio representa un reto para mi crecimiento profesional al tener la oportunidad al poner
en práctica los conocimientos adquiridos durante la carrera universitaria.

1.4. IMPORTANCIA.

Es importante ya que la empresa no pagará los altos costos de alquiler de cámara

frigorífica en otras empresas y lo que se pagaba en alquiler sería menor al costo de consumo
de energía eléctrica. Del mismo modo es importante para almacenar producto terminado para
temporada de prohibición de pesca.

También es importante por el aumento de la capacidad de almacenamiento.

3
1.5. OBJETIVOS.

1.5.1 Objetivo general.

Diseñar una cámara frigorífica de 1500 toneladas de capacidad para la conservación de

productos hidrobiológicos congelados a una temperatura de -20 º C en la empresa ARCOPA
S.A

1.5.2 Objetivos específicos.

Realizar un balance térmico para calcular las pérdidas de frio de la cámara, por paredes,
puertas, calor de luminarias y motores para la conservación de 1500 toneladas productos
hidrobiológicos a una temperatura de -20 °C en la empresa ARCOPA S.A.

Calcular y seleccionar los equipos adecuados del sistema de refrigeración para la

conservación de 1500 toneladas productos hidrobiológicos congelados en la empresa
ARCOPA S.A.

Diseñar la estructura de la cámara frigorífica para almacenar 1500 toneladas de productos

hidrobiológicos..

1.6. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

Esta investigación se desarrolla en las instalaciones de la empresa ARCOPA S.A -

PAITA en el área de productos terminados. El tiempo de ejecución del proyecto es de 9

meses. Los costos de la investigación son asumidos por el tesista.

4
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO.

La presente investigación tiene antecedentes internacionales, nacionales y locales, los

cuales fueron considerados como apropiados por diferentes aspectos que serán de mucha
ayuda para poder continuar con el desarrollo de la misma:

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Sistema de refrigeración con capacidad para almacenar 300 kg de pescado. Pontificia

Universidad Católica del Perú (2012), para mejorar la conservación del pescado capturado
por los pescadores artesanales en Pucallpa. En cuanto al método de conservación más común
y utilizado por los pescadores artesanales son los bloques de hielo transportados en sus “peke
– peke” (es una pequeña embarcación artesanal, construida en madera que sirve para
navegar en los ríos de la selva). A fin de mejorar la conservación de sus capturas, se propone
un sistema de refrigeración compuesto por: una unidad condensadora, refrigerante R-290,
un evaporador de tubo liso, tubos de cobre, un filtro, un termostato, una válvula de
expansión, una válvula solenoide, un acumulador de succión, un separador de aceite, una
cámara constituida por paredes poliestileno expandido y planchas de acero galvanizado, una
tina de acero galvanizado, bandejas y un soporte de tubos de acero. Con todo lo
anteriormente mencionado el sistema tiene un peso aproximado de 89 kg sin carga de
pescado, con dimensiones de: 1450 mm, 860 mm y 1106 mm de largo, ancho y alto
respectivamente, y que es posible montarlo en un “peke-peke” promedio de 6 toneladas con
la ayuda de cuatro personas. Por otro lado el diseño del sistema está sujeto a modificaciones
y puede seguir optimizándose. El sistema de enfriamiento se ha diseñado para un “peke-
peke” promedio o típico de 6 toneladas de capacidad y se podrá aplicar a especies que en
promedio no superen los 25 cm de longitud tales como: Boqui chico, Chiochio y Llambina;
que son los pescados más comunes que se obtiene en la pesca artesanal de la zona de
Pucallpa.

Diseño y construcción de un sistema de refrigeración para laboratorio de la escuela

superior politécnica de Chimborazo Riobamba – Ecuador (2011). Con el objetivo de diseñar

5
y construir un sistema de refrigeración para conservación para el laboratorio del área de
energía. Para lo que se ha diseñado y construido un Banco de Conservación para el
Laboratorio del Área de Energía de la Cátedra de Refrigeración, en la Escuela de Ingeniería
Mecánica con el objetivo principal de aportar a los estudiantes un equipo real de un sistema
de refrigeración, se ha acoplado el banco de refrigeración para conservación a un sistema ya
construido una cámara de congelación. Concluyendo con el diseño y construcción del
sistema de refrigeración para conservación para el Laboratorio. Se ha mejorado la
automatización de los dos bancos tanto el de congelación como el de conservación.

2.2 BASES TEÓRICAS CONCEPTUALES.

2.2.1 Propiedades de los materiales.

Por lo regular, las propiedades de resistencia, elasticidad y ductilidad de los metales,

plásticos y otros materiales se suelen determinar con una prueba de tensión. Durante la
prueba, se monitorea y se registra la magnitud de la fuerza ejercida sobre la barra y el cambio
correspondiente de longitud. Como el esfuerzo en la barra es igual a la fuerza aplicada
dividida entre el área, ese esfuerzo es proporcional a la fuerza aplicada, en la figura 2.1 se
muestran los datos de esas pruebas de tensión en los diagramas esfuerzo – deformación
untaría (Mott, 2006).

2.2.1.1 Resistencia a la tensión ( 𝑺𝒖 ).

Se considera con el punto máximo de la curva esfuerzo - deformación unitaria es la

tensión última a la tensión (𝑆𝑢 ), a veces se le llama resistencia última. En este punto de
prueba se mide el máximo esfuerzo aparente en una barra del material. Como se muestra en
la figura 2.1, la curva parece descender después del punto máximo. Sin embargo, se observa
que la instrumentación utilizada para trazar los diagramas en realidad, obtiene la gráfica de
carga contra flexión en lugar del esfuerzo real contra deformación unitaria (Mott, 2006).

6
 Figura 2.1. Diagrama esfuerzo - deformación.
Fuente: Mott (2006).

2.2.1.2 Resistencia de fluencia (𝑺𝒚 ).

La parte del diagrama esfuerzo – deformación unitaria, figura 2.1 donde hay un gran
incremento de la deformación con poco o ningún aumento del esfuerzo se llama resistencia
de fluencia o resistencia de cedencia (𝑆𝑦 ). Esta propiedad indica que, en realidad el material
ha cedido o se ha alargado en gran medida y en forma plástica y permanente. Si el punto de
fluencia es muy notable, como la figura 2.1, a la propiedad se le llama punto de fluencia (o
punto de resistencia) y no resistencia de fluencia (Mott, 2006).

2.2.1.3 Límite elástico.

En algún punto, llamado límite elástico, el material tiene cierta cantidad de deformación
plástica, por lo que no regresa a su forma original después de liberar la carga. Por debajo de
este nivel, el material se comporta en forma totalmente elástica. El límite de
proporcionalidad y el límite elástico están bastante cerca de la resistencia de fluencia (Mott,
2006).

7
2.2.1.4 Módulo de elasticidad en tensión (E).

Para la parte rectilínea del diagrama esfuerzo – deformación unitaria, el esfuerzo es

proporcional a la deformación unitaria y el valor de E, módulo de elasticidad, es la constante
de proporcionalidad. Esto es:
esfuerzo σ
E= =
deformacion unitaria ε
Esa es la pendiente de la parte rectilínea del diagrama. El módulo de elasticidad indica la
rigidez o resistencia a la deformación del material (Mott, 2006).

2.2.1.5 Ductilidad y porcentaje de elongación.

La ductilidad es el grado en el cual un material se deformará antes de su fractura final.

Los materiales dúctiles resisten, bajo condiciones normales, las cargas repetidas sobre los
elementos de máquina mejor que los materiales frágiles.
El porcentaje de elongación es la diferencia entre la longitud final y la longitud original,
dividida entre la longitud original y convertida a porcentaje

Lf − Lo
Porcentaje de elongación = x100%
L0
Desde el punto de vista teórico, se considera que un material es dúctil si su porcentaje de
alargamiento es mayor que 5% (los valores menores indican fragilidad). Por razones
prácticas, se aconseja usar un material con 12% de elongación, para miembros de máquina
sujetas a cargas de choque o impacto.

2.2.1.6 Resistencia al corte ( 𝑺𝒚𝒔 y 𝑺𝒖𝒔 ).

Tanto la resistencia a la fluencia como la resistencia última al corte 𝑆𝑦𝑠 y 𝑆𝑢𝑠

respectivamente, son propiedades importantes de los materiales. Desafortunadamente rara
vez se mencionan estos valores. Se usarán las siguientes estimaciones (Mott, 2006).
sy (2. 1)
Sys = = 0.5Sy = resistencia de fluencia al corte
2

Sus = 0.75Sy = resistencia ultima al corte (2. 2)

8
2.2.1.7 Módulo de elasticidad en cortante, G.

“El módulo de elasticidad en cortante ó módulo de rigidez (G), es la relación de esfuerzo

cortante entre la deformación unitaria por cortante. Esta propiedad indica la rigidez de un
material bajo cargas de esfuerzo de corte, es decir, es la resistencia a la deformación por
cortante. Existe una sencilla relación entre E, y G y la relación de Poisson (v)” (Mott, 2006).

E 2. 3)
G = 2(1+v)

2.2.1.8 Dureza.

La resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativa de su dureza.

“La dureza se mide con varios aparatos, procedimientos y penetradores: el penetrador de
dureza Brinell y el de Rockwell son los que se utilizan con más frecuencia para elementos
de máquinas. En un acero, la dureza indica la resistencia al desgaste, así como a los
esfuerzos” (Mott, 2006).

2.2.2 Esfuerzos.
2.2.2.1 Esfuerzo y deformación axial.

Según Mott (2006), se puede definir el esfuerzo como la resistencia interna que ofrece
una unidad de área de un material contra una carga externa aplicada.
Los esfuerzos normales (σ) son de tensión (positivos) o de compresión (negativos). Para
un elemento portátil en el que la carga externa esta uniformemente distribuida a través de su
área de sección transversal, se calcula la magnitud del esfuerzo con la fórmula:

Fuerza F (2. 4)
σ= =
Area A

Las condiciones para usar la ecuación del módulo de elasticidad son las siguientes:
1. El elemento portátil debe ser recto.
2. La línea de acción de la carga debe pasar por el centroide de la sección transversal
del elemento.

9
 3. El elemento debe tener sección transversal uniforme cerca de donde se vaya a
calcular el esfuerzo.
4. El material debe ser homogéneo e isotrópico.
5. En el caso de los miembros en compresión, este debe ser corto para evitar pandeo.

Con la siguiente ecuación se calcula el estiramiento debido a una carga axial directa o el
acortamiento debido a una carga axial directa de compresión.

FL (2. 5)
δ=
EA

2.2.2.2 Esfuerzo cortante vertical.

Según Mott (2006), una viga que soporta cargas transversales a su eje desarrollará fuerzas
de corte, las cuales se representaran con V. en el análisis de vigas se acostumbra calcular la
variación de la fuerza cortante a todo lo largo de la viga y trazar el diagrama de fuerza
cortante. Entonces el esfuerzo cortante vertical que resulta se puede calcular con.

VQ (2. 6)
τ=
It

Donde:
I: Momento de inercia rectangular de la sección transversal de la viga.
t: Espesor del perfil en el lugar donde se va a calcular el esfuerzo cortante
Q: Primer momento con respecto al eje centroidal del área de la sección transversal de
esa parte, que está al lado opuesto del eje, al lado se va a calcular el esfuerzo cortante.

Para calcular el valor de Q, se define con la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝐴𝑃 y̅ (2.7)

Donde:
Ap : La parte del área de la sección arriba del lugar donde se va a calcular el esfuerzo.
y̅: Distancia del eje neutro de la sección al centroide del área A𝑃

10
 Para la mayor parte de los perfiles, el esfuerzo cortante vertical máximo está en el eje
centroidal. En forma específica, si es espesor no es menor en un lugar alejado del eje
centroidal, entonces se asegura que el esfuerzo cortante vertical máximo esté en el eje
centroidal.

2.2.2.3 Esfuerzo debido a la flexión

Según Mott (2006): “una viga es un elemento que soporta cargas transversales a su eje.
Esas cargas producen momentos flexores en la viga, las cuales a su vez causan el desarrollo
de esfuerzos de flexión”. En la figura 2.2 se muestra un diagrama de una viga recta la cual
está sometida a momentos de flexión positiva

Figura 2.2. Viga recta en flexión positiva.

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Los esfuerzos de flexión son esfuerzos normales, esto es, son de tensión o de compresión.
El esfuerzo cortante máximo en una sección transversal de una viga en la parte más alejada
del eje neutro de la sección. En ese punto, la fórmula de la flexión muestra como resultado
el esfuerzo:

Mc (2. 7)
σ=
I

Donde:
M : Magnitud del momento flector en esa sección.
I : Momento de inercia del área transversal con respecto a su eje neutro.
c : Distancia del eje neutro a la fibra más alejada, en la sección transversal de
la viga.

11
 La magnitud del esfuerzo flector varía linealmente dentro del área transversal, desde el
valor cero en el eje neutro, hasta el esfuerzo de tensión máximo en un lado del eje neutro, y
hasta el esfuerzo de compresión máximo en el lado contrario Mott (2006).

La figura 2.3 muestra una distribución típica de esfuerzos en el corte transversal de una
viga. Observe que la distribución de esfuerzos es independiente de la forma de la sección
transversal (Mott, 2006).

.
Figura 2.3. Esfuerzos en flexión de acuerdo con la ecuación
Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Según Budynas y Nisbett, la ecuación del esfuerzo aún puede usarse para determinar que
σmax es tensión o compresión. A menudo la ecuación se escribe como:

M (2. 8)
σmax =
Z

Donde Z = I⁄c se llama módulo de sección.

2.2.2.4 Deflexión en vigas

Según Mott (2006), las cargas de flexión aplicadas a una viga causan que se flexione en
una dirección perpendicular a su eje. Los principios generales que relacionan la deflexión de
una viga con la forma en que está cargada y la forma en que está apoyada se presentan a
continuación.

12
 El resultado será un conjunto de relaciones entre la carga, la fuerza cortante vertical, el
momento flector, la pendiente de la viga flexionada y la curva de la deflexión real de la viga.
La figura 2.4 muestra el diagrama de esos cinco factores, donde θ es la pendiente y “y” la
deflexión de la viga, respecto a su posición recta original. El producto del módulo de
elasticidad por el momento de inercia EI, para la viga, es una medida de su rigidez o
resistencia a la flexión. Conviene combinar EI con los valores de pendiente y de deflexión
para mantener una relación adecuada, como se describirá a continuación (Mott, 2006).

Figura 2.4. Deflexión en vigas: Relación entre a) carga, b) fuerza cortante

vertical, c) momento flexionante, d) pendiente de la forma flexionada y e)
curva de deflexión real de una viga . Fuente: (Budynas & Nisbett ,2008)

13
Un concepto fundamental para las vigas en flexión es:
M d2 y
=
E I dx 2
Donde:
M : Momento flector.
x : Posición en la viga, medida a lo largo de su longitud.
y : Deflexión.

Así, se desea crear una ecuación de la forma y = f(x), se relacionaría con los demás
factores como sigue:

y = f(x)
dy
θ=
dx
M d2 y
=
EI dx 2
V d3 y
=
EI dx 3
w d4 y
=
EI dx 4

2.2.2.5 Pandeo de columnas.

Una columna es un miembro estructural que soporta una carga axial de compresión, y que
tiende a fallar por inestabilidad elástica o pandeo, más que por el aplastamiento del material
(Mott, 2006).

2.2.2.6 Carga crítica.

Según Hibbeler (2011) la carga axial máxima que puede soportar una columna cuando
está a punto de pandearse se llama carga crítica, Pcr figura 2.5a. Cualquier carga adicional
hará que la columna se pandee, y por lo tanto sufra una deflexión lateral, como se observa
en la figura 2.5b.

14
 Figura 2.5. Carga axial sobre una columna.
a) Aplicación de carga axial b) pandeo de la
columna por acción de la carga
Fuente: (Hibbeler, 2011).

2.2.2.7 Columna ideal con soportes articulados.

En esta sección se determinará la carga crítica de pandeo para una columna que está
soportada mediante un pasado. La columna que se va a considerar es una columna ideal, lo
que significa que es perfectamente recta antes de la carga, está fabricada de un material
homogéneo y la carga se le aplica a través del centroide de la sección transversal. Además
se supone que el material se comporta en forma linealmente elástica, y que la columna se
dobla o pandea en un solo plano. En realidad, las condiciones de rectitud de la columna y
aplicación de la carga no se cumplen; sin embargo, el análisis realizado sobre una “columna
ideal” es similar al usado para estudiar columnas inicialmente torcidas o aquellas en las que
la carga se aplica en forma excéntrica (Hibbeler, 2011).

El hecho de que una columna se mantenga estable o se vuelva inestable cuando se somete
a una carga axial dependerá de su capacidad de restaurarse, la cual se basa en su resistencia
a la flexión. Por consiguiente, si se desea determinar la carga crítica y la forma pandeada de
la columna, es necesario aplicar la ecuación, que relaciona al momento interno de la columna
con su forma flexionada, es decir (Hibbeler, 2011).

15
 d2 v
EI =M
dx 2

Figura 2.6. Flexión sobre una columna

(a) Columna flexionada, (b) Diagrama de
cuerpo libre de una sección de la columna.
Fuente: (Hibbeler, 2011).

Recuerde que esta ecuación supone que la pendiente de la curva elástica es pequeña y que
las deflexiones ocurren sólo por flexión. Cuando la columna está en una posición flexionada,
figura 2.6a, el momento interno de flexión puede determinarse mediante el método de las
secciones. En la figura 2.6b se muestra el diagrama de cuerpo libre de un segmento en la
posición flexionada. Aquí, tanto la deflexión υ como el momento interno M se muestran en
la dirección positiva de acuerdo con la convención de signos utilizada para establecer la
ecuación anterior. El momento de equilibrio requiere que M = −Pv. Por lo tanto (Hibbeler,
2011).
d2 v
EI = −Pv
dx 2

Resolviendo la ecuación, obtenemos la siguiente respuesta:

𝐧𝟐 𝛑 𝟐 𝐄 𝐈 𝐧 = 𝟏, 𝟐, 𝟑, …
𝐏=
𝐋𝟐

16
 Según Hibbeler (2011) el menor valor de P se obtiene cuando n = 1, por lo que la carga
critica de la columna es:
π2 E I
Pcr = 2
L
En ocasiones esta carga se conoce como la carga de Euler, en honor del matemático suizo
Leonhard Euler (Hibbeler, 2011)

Donde:
Pcr : Carga axial máxima o crítica sobre la columna, justo antes de que comienza a
pandear. Esta carga no debe causar que el esfuerzo en la columna no supere el
límite proporcionalidad.
I : Menor momento de inercia para el área transversal de la columna.
L : Longitud sin soporte de la columna, cuyos extremos están articulados.

Según Hibbeler (2011) para fines de diseño, la ecuación anterior también puede escribirse
en una forma más útil, expresando I = Ar 2 , donde A es el área transversal y r es el radio de
giro de esa área transversal. Por lo tanto,

π2 E
σcr =
(L⁄r)2
Donde:

σcr : Esfuerzo crítico, que es un esfuerzo normal promedio en la columna justo antes de
que esta se pandee. Este esfuerzo es un esfuerzo elástico y en consecuencia
σcr ≤ σy
L: longitud de la columna sin soporte, cuyos extremos están articulados.
r: el radio de giro mínimo de la columna, calculado con r = √I⁄A, siendo I el momento
de inercia mínimo del área de la sección transversal A de la columna.

2.2.2.8 Columnas con diversos tipos de apoyo.

La carga de Euler se obtuvo para una columna que está conectada mediante un pasador o
que puede girar libremente en sus extremos. Sin embargo, es común que las columnas estén
soportadas de alguna otra manera. Por ejemplo, considere el caso de una columna fija en su

17
base y libre en la parte superior, figura 2.7a. A medida que la columna se pandea la carga se
desplaza δ y en x el desplazamiento es υ. A partir del diagrama de cuerpo libre mostrado en
la figura 2.7b, el momento interno en la sección arbitraria es 𝑀 = 𝑃(𝛿 − 𝑣) . En
consecuencia, la ecuación diferencial de la curva de deflexión es (Hibbeler, 2011)

d2 v
EI = P(δ − v)
dx 2

d2 v P P
2
+ v= δ
dx EI EI

La solución trivial, δ = 0 indica que no hay pandeo, sin importar la carga 𝑃. En vez de esto,

P P nπ
cos (√ L) = 0 ó bien √ L =
EI EI 2

La carga critica mínima ocurre cuando n = 1, de modo que

π2 E I (2. 9)
Pcr =
4L2

En comparación con la ecuación de la carga de Euler se ve que una columna apoyada

fijamente en su base y libre en su parte superior soportará solo un cuarto de la carga critica
que puede aplicarse a una columna soportada por pasadores en ambos extremos (Hibbeler,
2011).

Las columnas con otros tipos de soporte se analizan de manera similar, por lo que no se
estudiaran a detalle aquí. En su lugar, se tabularan los resultados para los tipos de soporte
más comunes en las columnas y se mostrara como se aplican estos resultados al escribir la
fórmula de Euler en una forma general (Hibbeler, 2011).

18
 Figura 2.7. Estudio de la ecuación de Euler.
(a) Columna fija en su base y libre en la parte superior
(b) Diagrama de cuerpo libre en una sección de la columna
Fuente: (Hibbeler, 2011).

2.2.2. Longitud efectiva.

Como se mencionó antes, la fórmula de Euler, se desarrolló para el caso de una columna
que tiene extremos articulados o que giran libremente. En otras palabras, L en la ecuación
representa la distancia sin soporte entre los puntos de momento cero.
Esta fórmula puede usarse para determinar la carga crítica en las columnas que tienen otros
tipos de soporte siempre que L represente la distancia entre los puntos de momento cero.
Esta distancia se denomina longitud efectiva de la columna Le .

Como es obvio, para una columna con extremos articulados, Le = L figura 2.8a. Para la
columna con un extremo fijo y otro libre se encontró que la curva de deflexión, es un medio
de la curva para la columna conectada mediante pasadores y tiene una longitud de 2L, figura
2.33b. Por lo tanto, la longitud efectiva entre los puntos de momento cero es Le = 2L. La
columna con extremos fijos, figura 2.8c, tiene los puntos de inflexión o puntos de momento
cero a 𝐿⁄4 de cada soporte.

19
 Entonces la longitud efectiva está representada por un medio de su longitud, es decir 𝐿𝑒 =
0.5𝐿. Por último, la columna con un extremo articulado y otro fijo, figura 2.8d, tiene un
punto de inflexión aproximadamente a 0.7𝐿 de su extremo articulado, por lo que 𝐿𝑒 = 0.7𝐿
(Hibbeler, 2011).

Figura 2.8. Valores para el coeficiente de corrección de longitud en columnas (K)

para diferentes articulaciones.
Fuente: (Hibbeler, 2011).

En vez que especificar la longitud efectiva de la columna, muchos códigos de diseño

proporcionan fórmulas que emplean un coeficiente sin unidades 𝑲 , llamado factor de
longitud efectiva. Este factor se define a partir de (Hibbeler, 2011).
Le = kL

En la figura 2.8 se proporcionan valores específicos para 𝑲. Por lo tanto, con base en esta
generalización puede escribirse la fórmula de Euler como:
π2 E L π2 E
Pcr = (KL)2 o bien σcr = (KL⁄r)2

Aquí (𝐾𝐿⁄𝑟) es la relación de esbeltez efectiva de la columna (Hibbeler, 2011).

20
2.2.3 Principios de refrigeración.

Dossat (1980) define refrigeración como: “la rama de la ciencia que trata con los
procesos de reducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio material a
temperaturas inferiores respecto de los alrededores correspondientes. El cambio de estado o
condición del refrigerante es conocido como el ciclo de refrigeración, en el cual el
refrigerante pasa por una serie de procesos hasta llegar a una condición inicial. En este ciclo
hay cuatro procesos fundamentales: expansión vaporización, compresión y condensación”.

Alarcón (2000), explica que: “la evaporación de un líquido produce una absorción de
calor del medio circundante. Para controlar la temperatura de ebullición del líquido
refrigerante solo basta con controlar la presión a la cual se produce el cambio de estado del
fluido”.

Tressler (1956), recomienda utilizar calzos de madera como apoyos delas mercancías
almacenadas de modo que dejen un espacio de 7,5 cm para que circule el aire por la
parte inferior. En el caso de utilizar palletbins, el pallet permite una buena circulación
de aire por la parte inferior de los productos. Las instalaciones que utilizan bins para
almacenar los productos se recomiendan apilar de cuatro a seis unidades y dejar un
espacio de 0,5 a 1,5 m entre la parte superior del último bins y el techo. La altura mínima
es recomendada para la correcta circulación del aire y espacios mayores para inspección
de los productos.

2.2.3.1. Maquinaria frigorífica.

Se compone de los artefactos que realizan los procesos de expansión, evaporación,

compresión y condensación, y los accesorios que automatizan y adaptan los diferentes
implementos a condiciones de operación específicas.

2.2.3.2. Partes de un Sistema de Refrigeración

Monzón (2013); hace mención a cuatro elementos principales en el ciclo de refrigeración

por compresión:

21
1. Compresor: Aspira el refrigerante en forma de gas que proviene del evaporador y
transportarlo al condensador aumentando su presión y su temperatura.
2. Evaporador: Es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio térmico entre
el refrigerante y el medio a enfriar (aire, agua o algo que se desea enfriar)
3. Condensador: Tiene la función de poner en contacto los gases que provienen del
compresor con un medio condensante para licuarlo.
4. Elemento expansor: Este elemento está localizado cerca del evaporador; la misión de
este es de controlar el paso de refrigerante y separar la parte de alta presión con la de la
baja presión.

Rapin & Jaquard (1999), señalan que “las unidades condensadoras están compuestas
esencialmente por un compresor, un condensador y un tanque recibidor de líquido, los que
se encuentran fijados a una bandeja o base principal. En aplicaciones de refrigeración a
pequeña escala, el condensador puede actuar también como acumulador de refrigerante
líquido”.
En instalaciones que requieren de maquinaria de gran tamaño, por las grandes cargas
térmicas que se deben remover, resulta más práctico seleccionar cada equipo por separado.

a) Compresor.

Monzón (2000), definen que el compresor es la unidad encargada de comprimir e

impulsar el vapor refrigerante proveniente del evaporador. La compresión es producida para
que el vapor refrigerante pueda ser condensado a una mayor temperatura. Pese que existe
variedad en el tipo de funcionamiento de los compresores, los autores mencionados,
concuerdan que el compresor de tipo recíproco es el más ampliamente usado. El compresor
rotativo es utilizado en sistemas de muy baja capacidad, generalmente refrigeración
doméstica, mientras que el compresor centrífugo es ocupado en instalaciones industriales
que requieren gran potencia.

Según Dossat (1980), un compresor recíproco consta de un bloque constituido por uno o
varios cilindros con válvulas que permiten la admisión y escape del gas refrigerante. Dentro
del cilindro se desliza un pistón unido por una biela al cigüeñal, que le otorga un movimiento
ascendente y descendente. Bajo el cigüeñal se encuentra el cárter del compresor en el cual
es colocado el lubricante para disminuir la fricción entre las partes móviles del compresor.

22
 Dossat (1980), explica que durante el movimiento descendente del pistón, el cilindro es
llenado por el vapor refrigerante al abrirse la válvula de aspiración, mientras se encuentra
cerrada la válvula de impulsión. Durante el movimiento ascendente, la válvula de aspiración
se cierra, comprimiéndose el gas refrigerante a medida que el volumen en el que se encuentra
es reducido. A determinada presión de compresión, se produce la apertura de la válvula de
impulsión y el refrigerante es evacuado del cilindro, para posteriormente volver a retomar
su posición inicial en el ciclo.

b) Evaporador.

Dossat (1980), define evaporador como cualquier superficie de transferencia de calor en

la que se vaporiza un líquido tomando calor del espacio o medio que lo rodea. Dossat (1980),
menciona diversos tipos de evaporadores según el tipo de construcción entre los que se
encuentran los evaporadores: de tubo descubierto, de superficie de placa y aleteados. Según
el tipo de alimentación pueden ser: expansión seca, líquido sobrealimentados y líquido
inundados. Según la forma de intercambio de calor pueden ser de convección natural o
convección forzada. La diferencia de temperatura entre el espacio refrigerado y la
temperatura de saturación del refrigerante correspondiente a la presión de salida del
evaporador (D.T. del evaporador), tiene influencia tanto en el rendimiento del evaporador,
como en la humedad relativa al interior del espacio refrigerado.

Alarcón (2000) y Dossat (1980), indican que mientras menor sea la D.T., mayor humedad
relativa se puede tener en la cámara. El primer autorcita como ejemplo que con una D.T. de
5° C, se puede mantener el nivel de humedad relativa entre el 90 a 95% en evaporadores de
convección forzada, similar a lo indicado por los autores.

Fraser (2002) y Alarcón (2000), coinciden en que el evaporador de aire forzado, también
conocido como unidad enfriadora, es el más ampliamente usado en las instalaciones de
refrigeración. Las unidades enfriadoras están formadas por un serpentín de tubo de cobre
aleteado, y la alimentación del fluido puede ser por expansión seca o líquido
sobrealimentados (semiinundado). El conjunto va montado dentro de una caja metálica con
ventilador directamente dirigido que hace circular el aire forzado, aumentando la absorción
de calor y reduciendo la superficie que se necesitaría en un evaporador de convección
natural.

23
c) Condensador.

Monvoisin(1953), Tressler (1956), mencionan que el fluido que sale a alta temperatura y
presión desde el compresor, ingresa al condensador. Éste cumple la función de eliminar del
vapor refrigerante, tanto la carga térmica proveniente del interior dela cámara de
refrigeración como el equivalente calórico de la energía de compresión. El enfriamiento del
vapor refrigerante permite condensarlo, con lo cual se puede efectuar nuevamente el proceso
de vaporización, también mencionan diversos tipos de condensadores y describe su
funcionamiento y aplicación, entre los que se cuentan los condensadores atmosféricos,
condensadores de aire forzado y condensadores enfriados por agua.

El condensador atmosférico produce el intercambio de calor del refrigerante al ambiente

por convección natural y se usa sólo para capacidades limitadas y casi nunca en instalaciones
donde el refrigerante es el amoníaco. El condensador de aire forzado es una adaptación del
condensador atmosférico. Difiere de este último en que el aire sopla sobre los serpentines
por medio de ventiladores (convección forzada). Ocupa muy poco espacio y es fácil de
montar en cualquier lugar. En los condensadores enfriados por agua, ésta casi siempre circula
dentro de los tubos a medida que el gas se condensa en el exterior de los mismos. El agua se
distribuye por medio de deflectores especiales que entran en cada tubo, los cuales le
imprimen un movimiento en espiral. El consumo de agua y la altura de bombeo de estos
aparatos son relativamente grandes.

d) Tanque receptor de líquido.

Sirve de depósito de refrigerante licuado, a fin que éste pueda ser suministrado a los
evaporadores de forma continua y en la medida que éstos lo requieran.

Alarcón (2000) & Rapin y Jaquard (1999), coinciden en que el uso de unidades
condensadoras tiene un costo de adquisición menor en relación a los equipos de refrigeración
con componentes separados, tanto en instalaciones de baja capacidad como refrigeración
doméstica y comercial. Además, presenta ventajas por la facilidad en la instalación y
mantención, y puede incluirse equipamiento anexo que permite la completa automatización
para el funcionamiento del equipo y regulación de capacidad según variaciones de carga
térmica al interior de la cámara.

24
2.2.4. Válvulas para control de flujo refrigerante.

Según Dossat(1980) Afirma que “independiente del tipo de válvula, la función de

cualquier control de flujo refrigerante es doble: dosificar el refrigerante líquido que va al
evaporador con una rapidez proporcional a la cual ocurre la vaporización en dicha unidad y
mantener un diferencial de presión entre los lados de baja y alta presión del sistema”.

Los seis tipos básicos de válvula, son: válvula de expansión manual, válvula de expansión
automática, válvula de expansión termostática, tuvo capilar, válvula de flotador de presión
baja y válvula de flotador de presión alta .La válvula de expansión termostática es el tipo de
válvula más corrientemente usado en instalaciones de refrigeración, dada su alta eficiencia
y facilidad de adaptación para distintas situaciones.

2.2.5. Carga térmica de refrigeración.

Según López del Castillo (2010): “La carga térmica de refrigeración es el calor que se
debe extraer de la cámara, con el fin de que mantenga la temperatura de diseño en su interior.
Este calor coincide con el calor que entra o que se genera dentro de la cámara frigorífica”.

El cálculo de las necesidades frigoríficas de una cámara, es una operación rutinaria y que
resulta repetitiva, ya que siempre intervienen los mismos datos y partidas. Para los cálculos
de la carga térmica, se utilizan una serie de ecuaciones matemáticas simples, cada una
relacionada a las diferentes partidas existentes. También es necesario el uso de tablas, con el
fin de simplificar el cálculo y obtener resultados de manera casi directa.

2.2.6. Bases para el cálculo térmico de refrigeración.

Para las cámaras que utilizan temperaturas de refrigeración superiores a 0ºC, una
estimación de la duración horaria del grupo de frio en 16 horas por día. Teniendo 8 horas
diarias para proceder al desescarche del evaporador, tiempo suficiente para realizarlo con
éxito. Cuando la temperatura de trabajo de la instalación es inferior a 0ºC, como en nuestro
caso (-20 º C), la duración del equipo de frio es aproximadamente 18 horas diarias.

25
 Para mantener el frio en una cámara y todo el material almacenado en su interior, es
necesario extraer el calor inicial y después todo el calor que va entrando por diferentes
motivos. La extracción total de calor, Q, se puede expresar de la siguiente manera:

𝑸 = 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 , representa las partidas que están relacionadas con la eliminación del calor
sensible, del calor latente de solidificación.

𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 , incluye entre otros los flujos de calor a través de los cerramientos de la cámara
por transmisión de paredes, suelos y techos, la refrigeración del aire exterior que entra, la
ventilación, las cargas térmicas debidas a los ventiladores, bombas, iluminación eléctrica,
personas que manipulan los productos, etc. Se consideró un factor de seguridad aumentando
en un 10%, para prever posibles variaciones de carga (calor del desescarche, infiltración de
aire del exterior).

Como consecuencia la potencia total necesaria de: 𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏. 𝟏 × 𝑸

Como el calor generado en las 24 horas del día debe extraerse en un tiempo menor, en las
(t) horas de funcionamiento diario, la potencia de la maquinaria NR deberá ser superior a la
potencia 𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 calculada para extraer en las 24 horas, su valor es el siguiente:

𝑵𝑹 = 𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 × 𝟐𝟒/𝒕

𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 Se calcula como potencia en Watt.

2.2.6.1 Partidas de calor.

Para optimizar las dimensiones y características técnicas del evaporador y de la

instalación frigorífica en general es necesario considerar las siguientes partidas de calor.

Partidas correspondientes a 𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 :

Flujo de calor a través de los cerramientos.

26
 Entrada de aire exterior a la cámara.
Calor de los ventiladores del evaporador y otros motores.
Calor liberado por las personas.
Calor liberado por la iluminación.
Partidas correspondientes a 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 :
Conservación del producto.

Refrigeración del alimento en las diferentes etapas (antes de la congelación, calor latente
de congelación y después de la congelación).

2.2.6.2. Flujo de calor a través de los cerramientos.

El cálculo del valor de esta partida debe hacerse para cada superficie por separado,
sumándolas después. Consiguiendo de esta manera un resultado más exacto. La tasa total de
calor que entra en la cámara debido a los cerramientos, viene dada por la siguiente expresión:

𝑸𝒄𝒆𝒓𝒓 = 𝒌 × 𝑨 × ∆𝒕

Cerramiento, tasa de calor en W según los datos.

K, coeficiente global de transmisión de calor de pared o techo, en W/(m2 .K)
S, área en m2.

∆t, diferencia de temperatura entre el exterior e interior de la cámara. (Existen valores

que pueden hacer modificar este incremento de temperaturas, como son el color y la
orientación de los cerramientos exteriores de la cámara, cuando estos están en contacto
directo con los rayos del sol).

Definimos el flujo de calor que traspasa los cerramientos como: 𝒒 = 𝑸𝒄𝒆𝒓𝒓 /𝑺

Dependiendo del tipo de cámara se consideran valores admisibles de:
q = 8 W/m2, cámaras de conservación.
q = 6 W/m2, cámaras de congelación.
Podemos expresar Δt como:

27
 𝜟𝒕 = 𝒕𝒆𝒙𝒕 – 𝒕𝒊𝒏𝒕 + 𝒕’

𝒕𝒆𝒙𝒕 : Temperatura exterior de diseño.

𝒕𝒊𝒏𝒕 : Temperatura interior de diseño.
t’ : factor de los rayos solares sobre las paredes de la cámara.

El valor que se utiliza para los cálculos como temperatura exterior de diseño, lo
obtenemos según las características geográficas del terreno: latitud, altitud. Como es lógico,
la temperatura interior de diseño viene dada por las necesidades térmicas necesarias, según
el tipo de producto, el tiempo de almacenaje, etc. El suplemento de temperatura trata de
compensar el efecto del sol sobre las paredes, que provocan una mayor pérdida de calor. De
igual modo, entre las paredes expuestas al sol causarán más pérdidas aquellas que sean de
colores oscuros, dado que el color blanco tiende a reflejar la radiación solar. (El suplemento
t’ solo se aplica en aquellas paredes que formen parte del cerramiento exterior del local, y
que reciben una incidencia directa de radiación).

2.2.6.3. Calor aportado por las personas.

El personal que almacena o manipula productos en una cámara frigorífica aporta calor,
sobre todo si realiza un trabajo intenso.

𝑸𝑷𝟒 = (𝒒 ∙ 𝒏 ∙ 𝒕)/𝟐𝟒

q: calor emitido por persona (W).

n: es el número de personas.
t: tiempo de permanencia en horas/día.

El calor emitido por persona aumenta a medida que disminuye la temperatura.

2.2.6.4. Calor liberado por la iluminación.

Las lámparas de incandescencia invierten una parte de la potencia consumida en producir
calor. Los fluorescentes, a causa de la potencia reactiva, producen un 30% más, por lo que
no suelen utilizarse.

28
 Si no se sabe con precisión la potencia eléctrica dedicada a la iluminación, ésta puede
determinarse según criterios estandarizados. Lo usual es prever dos niveles de iluminación
diferentes para zona de almacenaje y zona de trabajo, en el caso de que hubiese dos zonas.
Estos valores son respectivamente, de 12 y 27 W/m2.

𝑸𝑷𝟓 = 𝑵 𝒊𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊ó𝒏 ∙ 𝒕/𝟐𝟒 ∙ (𝒇)

𝑵 𝒊𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊ó𝒏 : Potencia de iluminación en Watt.

t : tiempo de funcionamiento de la iluminación en horas.
f :Si la iluminación es mediante fluorescentes debe multiplicarse por 1´25.

2.2.6.5. Conservación de la mercancía.

Esta partida contempla el enfriamiento del producto desde la temperatura de entrada en

la cámara hasta la temperatura final, por encima del punto de congelación. La expresión a
utilizar es la siguiente:
𝑸𝒖𝟏 = 𝑪𝒑 ∙ 𝒎 ∙ (𝑻𝒆 – 𝑻𝒇)

Cp : Calor específico por encima del punto de congelación expresado en KJ/(Kg K).
m : Masa diaria de mercancía introducida en Kg.
Te : La temperatura del producto al entrar en la cámara en ºC.
Tf : La temperatura del producto al final del enfriamiento en ºC, esta temperatura será
superior a la de congelación.

2.2.6.6. Refrigeración del alimento en las diferentes etapas.

Esta partida comprende tres etapas de enfriamiento.

La primera etapa calcula el frío necesario para disminuir la temperatura de la mercancía
desde la entrada hasta la de congelación.

𝑸𝒖𝟐𝟏 = 𝑪 𝒑 ∙ 𝒎 ∙ (𝑻𝒆 – 𝑻𝒇 )

Los parámetros de esta fórmula son explicados en el apartado anterior.

29
 La segunda etapa representa el frío invertido en la congelación, que al tratarse de un
cambio de estado se realiza a temperatura constante.
Qu22 = L ∙ m

L : Es el calor latente de congelación en KJ/Kg.

m : Masa del producto a congelar.

El calor latente de congelación puede ser obtenido mediante cuadros

La tercera etapa consiste en disminuir la temperatura del producto desde el punto de

congelación hasta la temperatura deseable para su mantenimiento. La expresión utilizada es:

𝑄𝑢23 = 𝐶𝑝 ∙ 𝑚 ∙ (𝑇𝑐 – 𝑇𝑓’ )

𝐶𝑝 : Calor específico por debajo del punto de congelación.

𝑇𝑓’ : Temperatura final del producto en °C, inferior a la de congelación.

Una vez obtenido los valores de las diferentes etapas, la partida puede expresarse de la
siguiente manera:
𝑄𝑢2 = 𝑄𝑢21 + 𝑄𝑢22 + 𝑄𝑢23

a) Calor de respiración del alimento.

Las frutas y verduras continúan su proceso de maduración en el interior de la cámara,

aportando un calor adicional que se calcula en esta partida. Generalmente son cantidades
bastante pequeñas, que se valoran según la siguiente ecuación:
𝑄𝑢3 = 𝐿𝑟 ∙ 𝑚
𝐿𝑟 : Es el calor de respiración en KJ/Kg.

b) Refrigeración del embalaje.

Esta partida contabiliza el frío empleado en reducir la temperatura de los envoltorios o

envases en que se almacena el producto.

30
 El embalaje del producto debe tenerse en cuenta especialmente cuando constituye una
parte importante de la mercancía. La expresión que nos permite calcular esta partida es:

𝑄𝑢4 = 𝐶𝑒 ∙ 𝑚𝑒 (𝑇𝑒 – 𝑇𝑓 )

𝐶𝑒 : Calor específico del material o del embalaje en KJ/Kg K.

me : Masa del embalaje en Kg.

c) Calor total de respiración y potencia de la máquina de frío.

Una vez obtenidas las partidas parciales, la carga total y la potencia de la maquinaria será:

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑁𝑅 = 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∙ 24/𝑡

𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑄𝑢1 + 𝑄𝑢2 + 𝑄𝑢3 + 𝑄𝑢4

𝑄𝑜𝑡𝑜𝑟𝑑 = 𝑄𝑢1 + 𝑄𝑢2 + 𝑄𝑢3 + 𝑄𝑢4 + 𝑄𝑢5

2.2.7. Diagrama de Mollier.

El diagrama (P- h), o diagrama de Mollier para presión entalpía, es la representación

gráfica en una carta semi logarítmica en el plano Presión/entalpía de los estados posibles de
un compuesto químico especialmente para los gases refrigerantes y es en ella donde se trazan
y suelen estudiar los distintos sistemas frigoríficos de refrigeración por compresión.

Básicamente el diagrama está compuesto por dos ejes principales y tres zonas delimitadas
por una curva de saturación, como se muestra en la figura 2.9.

En el eje de las ordenadas se registra el valor de presión en (bar), para diagramas Ph

en SI, eje graduado en escala logarítmica.
En el eje de las abcisas se registra el valor de entalpía en unidad de masa en [kJ/kg] ó
[kcal/kg].

31
 Una curva de saturación con forma de “U” invertida la cual determina si el compuesto se
encuentra en estado de: líquido subenfriado, líquido saturado, mezcla líquido-vapor, vapor
saturado o vapor sobrecalentado (color rojo).

Figura 2.9. Diagrama de mollier.

Fuente: Potter Merle C (2009).

A su vez se definen seis tipos de trazas a través de las cuales se describen los ciclos
de refrigeración y los estados de agregación de la materia.

Isobaras: Rectas paralelas que coinciden iguales valores de presión. Estas

son perpendiculares al eje de las ordenadas.
Isoentálpicas: Rectas paralelas que coinciden iguales valores de entalpía en masa. Estas
son perpendiculares al eje de las abscisas.

Isotermas: que en la zona de líquido subenfriado son paralelas a la ordenada y dentro de

la campana de mezcla son paralelas a la abcisa, y en la zona de vapor sobrecalentado
descienden en forma curva. Estas trazas “paralelas” entre sí- coinciden los valores de igual
temperatura del sistema, y en los cuadro (P-h) en el SI está expresado en grados
Celsius (color azul).

Isocoras: Son las curvas que coinciden los puntos con igual volumen específico y
también son paralelas entre sí para distintos valores. En el SI está expresado en [m³/kg]. Se

32
desarrollan en la izquierda de la zona de mezcla líquido-vapor y se extiende hacia la derecha
hasta la de vapor sobrecalentado hasta el final del diagrama (color verde).

Isoentrópicas: Son las curvas que coinciden los valores de igual entropía en el sistema.
En el SI se miden en [kJ/kg K] ó [kJ/kg°C]. Paralelas entre sí y de una elevada pendiente
(color amarillo).

Nueve curvas de "título de vapor" o "calidad de vapor" que indican el porcentaje en masa
de vapor contenido en la mezcla líquido-vapor (figura 2.10). Estas curvas, existentes sólo
dentro de la campana de mezcla, son coincidentes en su extremo superior más su extremo
inferior se encuentra relativamente equidistante a la adyacente y así sucesivamente. Son
nominadas con los valores del 0,1 al 0,9.

Figura 2.10. Diagrama presión vapor, titulo de vapor.

Fuente: (Potter Merle C., 2009).

2.2.8. Diagrama presión entalpia en sistemas de refrigeración.

Por su parte, cada refrigerante tiene su propio diagrama (P-h), com el que se muestra en
la figura 2.11, con particularidades que lo hacen más o menos adecuado a cada aplicación
frigorífica y propiedades exclusivas como relación temperatura/presión tanto de saturación

33
como en mezcla, efecto refrigerante, temperatura de descarga del compresor en función de
la entropía, entre otros.
Una de las grandes ventajas del diagrama (P-h) es la facilidad y fiabilidad con que se
pueden realizar los cálculos de sistemas frigoríficos y selección de componentes como
evaporadores, condensadores, compresores y dispositivos de expansión y accesorios.

Figura 2.11. Diagrama presión entalpia para sistema frigorífico.

Fuente: (Potter Merle C., 2009).

2.3. GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Productos hidrobiológicos: “Los productos hidrobiológicos se refieren a los organismos

que pasan toda su vida o parte de ella en un ambiente acuático y son utilizados por el hombre
en forma directa o indirectamente” (Minagri, 2018)

Cámara frigorífica: “Una cámara frigorífica industrial es un espacio frigorífico de gran

tamaño en la que se pueden almacenar alimentos perecederos como carne, pescado o frutas

34
con el fin de mantener su buena conservación a lo largo del tiempo. Las cámaras frigoríficas
más eficaces consiguen mantener el color, textura, sabor y olor de los alimentos que tratan
de conservar” (DoorFrig, 2018)

Sobretecho: Es una estructura encerrada sobre o por encima del techo de cualquier parte de
una edificación.

Calor: “el calor es aquello que siente un ser vivo ante una temperatura elevada. La física
entiende el calor como la energía que se traspasa de un sistema a otro o de un cuerpo a otro,
una transferencia vinculada al movimiento de moléculas, átomos y otras partículas” (J.
Peréz & A. Gardey, 2012)

Humedad relativa. “Humedad relativa, o "RH", mide la cantidad de agua en el aire en forma
de vapor, comparándolo con la cantidad máxima de agua que puede ser mantenida a una
temperatura dada. Por ejemplo, si la humedad es del 50% a 23 ° C, esto implicaría que el
aire contiene 50% del nivel máximo de vapor de agua que podría mantener a 23 ° C.
(International, 2018).

Gas refrigerante. “El gas refrigerante es un compuesto que generalmente se encuentra en

estado líquido o gaseoso. Absorbe fácilmente el calor del ambiente y puede proporcionar
refrigeración y aire acondicionado cuando se combina con otros componentes como los
compresores y evaporadores.” (Motorex, 2018).

Pallet. “Un pallet es una plataforma horizontal y consistente empleada para apilar,
transportar o manipular diferentes mercancías gracias la utilización de grúas hidráulicas o
carretillas elevadoras que permiten su levantamiento y movimiento (…) Los pallets suelen
ser de bajo grosor y pueden ser de diferentes tipos; madera, plástico, metal, aluminio u otros
materiales.” (europalet, 2018).

Viguetas. “Se denomina Vigueta al elemento prefabricado longitudinal resistente, diseñado

para soportar cargas producidas en forjados de pisos o cubiertas” (CONSTRUMÁTICA)

35
Tijerales. “Son las vigas que nacen de las soleras de los muros y que se unen en la quilla o
viga maestra de una construcción civil, conformando la estructura sobre la que irá
la techumbre” (Wikipedia, 2017).

2.4 MARCO REFERENCIAL.

2.4.1. De la empresa.

Armadores y Congeladores del Pacífico S.A (ARCOPA), es una empresa peruana

fundada en 1993 con el fin de especializarse en la pesca y transformación de productos del
mar; llegando a enfocarse en la búsqueda del desarrollo económico de la pesca en el Perú;
logrando ser, en la actualidad, una de las principales empresas peruanas en el procesamiento
y congelamiento del recurso hidrobiológico destinado al consumo humano.

2.4.1. Ubicación.

La empresa está ubica en la siguiente dirección: Calle Amador Merino Reyna Nº 339 Of.
501. San Isidro – Paita -Piura. En la figura 2.12 se muestra su ubicación.

Figura 2.12: Ubicación de la empresa ARCOPE.

Fuente: (GoogleMaps, 2018)

36
2.4.2. Normatividad.

Para el diseño de la carama frigorífica se tendrá en cuenta lo estipulado en el DECRETO

SUPREMO Nº 040-2001-PE, Norma Sanitaria para las Actividades de Pesqueras Agrícolas
en su Título IV: Almacenamiento y Transporte; también se revisión de normas técnicas
peruanas (NTP) de refrigeración, normas internacionales como las ASHRAE y ARI.
Para el diseño estructural del techo de la cámara frigorífica se tomará en cuenta el
Reglamento Nacional de Edificaciones, publicado en junio del 2016. En las cuales se
revisara las Norma E.020 (Cargas) y E.090 (Estructuras Metálicas)
Para el diseño de la placa base se va a seguir el manual del “Reglamento para Concreto
Estructurarla” (ACI 318-02).

2.5 HIPÓTESIS.

2.5.1 Hipótesis general.

El realizar el diseño de una cámara frigorífica de 1500 toneladas en base a la selección de

equipos y cálculo de las pérdidas de calor permitirá aumentar la capacidad y conservación
de productos hidrobiológicos congelados a una temperatura de -20 º C en la empresa
ARCOPA S.A.

2.5.2 Hipótesis específicas.

El cálculo de las pérdidas de frio de la cámara por paredes, puertas y el calor de luminarias
y motores en la empresa ARCOPA SA permite dimensionar los equipos para conservar 150
toneladas de productos hidrobiológicos a una temperatura de -20 °C.

La selección y dimensionamiento de los equipos del sistema de refrigeración aumenta la

capacidad de conservación de productos hidrobiológicos

El diseño estructural de la cámara frigorífica permite conservar una capacidad de 150

toneladas de productos hidrobiológicos.

37
 2.5.3 Operacionalización de las variables.

En el cuadro 2.1 se presenta la conceptualización y operacionalización de las variables de la

hipótesis general y sus respectivo indicador y escala de medición.

Cuadro 2.1: Conceptualización y operacionalización de las variables.

ESCALA
VARIABLE DEFINICION VARIABLE DEFINICION
INDICADOR DE
DEPENDIENTE CONCEPTUAL INDEPENDIENTE OPERACIONAL
MEDICIÓN

Es la cantidad
de calor que
Cantidad de
podemos permitir
frio que se Razón
Pérdidas de frio que se pierda por
pierde. (btu/h)
un paramento por
(btu/h)
unidad de
superficie (Q/S).
Tecnología
Diseño de
de fabricación
cámara Después de
de una
frigorífica de haber
instalación
1500 toneladas determinado las
industrial
de capacidad pérdidas de calor
se procederá a la Capacida
Selección de Razón
selección de d frigorífica,
equipos (btu/h)
equipos mediante (btu/h)
el uso de las
Características
técnicas de los
fabricantes

38
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

3.1. ENFOQUE Y DISEÑO.

3.1.1. Enfoque.

Esta investigación tiene un enfoque mixto porque se seleccionará los materiales más
idóneos, cálculo de estructura metálica y dimensionamiento de equipos de refrigeración
(cuantitativo), a la vez se realizará una descripción de las especificaciones y modo de
operación de los componentes seleccionados (cualitativo).

3.1.2. Diseño.

Para la investigación se eligió un diseño no experimental, ya que se tiene como objetivo

diseñar una cámara frigorífica el cual no se realizará una manipulación deliberada de las
variables solo se comprobará los resultado por medio de simulaciones y cálculos
matemáticos.

3.2. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN.

En esta investigación el sujeto de investigación es la cámara frigorífica de 1500 toneladas

para la conservación de productos hidrobiológicos, en el cual se realizará el
dimensionamiento estructural, cálculo de pérdidas de frio y dimensionamiento y selección
de equipos con el objeto de poder conservar los productos hidrobiológicos a -20 ° C.

3.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.

El procedimiento a desarrollar en esta investigación se centra en el diseño de una cámara

frigorífica para poder conservar los productos hidrobiológicas, consta de tres partes

39
principales: calcular el balance de masas y energía para conservar los productos a -20°C,
selección y dimensionamiento de los equipos y diseño de la estructura de la cámara.

Iniciamos con la obtención de datos para la capacidad de la cámara, luego se procede al

cálculo del área para dicha capacidad. Paso siguiente se realizó la obtención de datos para el
cálculo de las perdidas por calor; una vez obtenidas estas pérdidas se procede a ver hojas
técnicas de los equipos para su selección.

Se identifica las fuerzas que actúan sobre la cámara para hacer un dimensionamiento de
la estructura (vigas y columnas), en función del material seleccionado y los esfuerzos los
que estarán sometidos.

3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS.

No se empleará ninguna técnica de procesamiento de datos, debido a que no se realizará

ningún análisis estadístico. Los datos obtenidos en las simulaciones permitirán ajustar los
parámetros de control.

Para el análisis estructural se empleará el software Inventor y para el dimensionamiento

de los equipos se utilizará herramientas computacionales como Bitzer software V6.4.3
rev1302 y Coolselector, que es muy útil para la selección de los elementos principales en un
ciclo de refrigeración. También el Software para la redacción del informe final de la
investigación (Microsoft Office).

3.5 ASPECTOS ÉTICOS.

En el desarrollo de esta investigación no incluye ningún riesgo hacia las personas,

animales o medio ambiente, porque se trata del diseño de un proceso donde los equipos
utilizados (Mayormente equipos de oficina) no son contaminantes ni peligrosos.

La autenticidad y originalidad de esta investigación es sustentada por medio de la

Declaración Jurada proporcionada por la Oficina Central de Investigación (OCIN-VRI-
UNP), que se muestra en el anexo Nº 7.

40
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 BALANCE TÉRMICO PARA CALCULAR LAS PÉRDIDAS DE

FRIO DE LA CÁMARA.

Para obtener el balance térmico primero se debe calcular las pérdidas de frio de la
cámara, por paredes, puertas, calor de luminarias y motores, y así determinar las pérdidas
de frio en la conservación de productos hidrobiológicos, para lo cual se realizaron los
siguientes cálculos.

4.1.1 Cálculo del aislamiento térmico.

Para realizar el cálculo del aislamiento térmico de tuvo en cuenta las siguientes
consideraciones.

1. Temperatura interior de diseño : 𝑇 𝒊𝒏𝒕 𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂 = − 20°𝐶 = −4 °𝐹

2. Humedad relativa interior de diseño : 80 %
3. Humedad exterior de diseño : 60 %

Equivalencia de unidades:

1 KJ = 0.28 W
1 Kcal = 4,17 KJ
1 W = 20,73 Kcal/día
1 BTU = 0.56 Kcal/Kg.

Calor específico del pescado después de la congelación = 0.45 Kcal/Kg.

Calor latente de congelación = 68 Kcal/Kg.

41
 Para el espesor del panel de poliuretano tenemos la siguiente fórmula en función de la
temperatura (Manual de refrigeración cold import). El cuadro 4.1muestra el espesor del
corcho en función de la temperatura,
°𝐹 − 32 −20
=
9 5
°F= -4
Según el cuadro 4.1 obtenemos que el espesor del corcho para una temperatura de -4 °
F es de 8 pulgadas.

Cuadro 4.1: Espesor para el panel según la temperatura

Espesor de
Temperatura de cámara
corcho
50 a 60 °F 3"
40 a 50 °F 4"
25 a 40 °F 5"
15 a 25 °F 6"
0 a 15 °F 7"
(-15) a 0 °F 8"
(-40) a (-15) °F 10"
Fuente: Cold import.

El espesor de panel de poliuretano es de 7.87 pulgadas, comprobando con el cuadro

4.1 tenemos el espesor de 8 pulgadas, por lo que el panel seleccionado será de 200 mm ya
que 7.87” su equivalente es de 199.89 mm.

4.1.2. Cálculo de cargas por paredes, techo y piso (𝑸𝟏)

El calor 𝑄1 = 𝐹1. 𝐴𝑒 donde.

Q1 : Carga de calor por paredes techo y piso.

𝐹1 : Factor de ganancia por paredes techo y piso, calculado por medio del cuadro 4.2
𝐴𝑒 : Superficie de las cuatro paredes, techo y piso de la cámara.
T𝑒 , T𝑖 : Temperatura exterior, temperatura interior.
T𝑒 : corresponde de ingreso del producto a la cámara de conservación, el cual
consideraremos 20 °C.

T𝑒 − T𝑖 = -20°C -(-20°C) = 0°C por equivalencia en grados Fahrenheit (T𝑒 = 32°F).

42
 Cuadro 4.2: Ganancia por paredes (BTU/díaxPie2)
ESPESOR DE (Te–Ti) °F
CORCHO 1 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
3'' 2.4 96 108 120 132 144 156 168 180 192 204 216 229 240 252 264 276 288
4'' 1.8 72 81 90 99 108 117 126 135 144 153 162 171 180 189 198 207 216
5'' 1.44 58 65 72 79 87 94 101 108 115 122 130 137 144 151 159 166 173
6'' 1.2 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 132 138 144
7'' 1.03 41 46 52 57 62 67 72 77 82 88 93 98 103 106 113 118 124
8'' 0.9 36 41 45 50 54 59 63 68 72 77 81 86 90 95 99 104 105
9'' 0.8 32 36 40 44 48 52 58 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96
10'' 0.72 29 32 36 40 43 47 50 54 58 61 65 68 72 76 79 83 86
11'' 0.65 26 30 33 36 40 43 46 50 53 56 60 63 66 69 73 76 79
12'' 0.6 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72
13'' 0.55 22 25 28 30 33 36 39 41 44 47 50 52 55 58 61 63 68
14'' 0.51 20 23 26 28 31 33 36 38 41 43 46 49 51 54 56 59 61
15'' 0.45 19 22 24 26 29 31 34 36 38 41 43 46 48 51 53 55 58
Fuente: Cold import.

43
 Par encontrar el valor 𝐹1 se interpola los valores del cuadro 4.2 para una temperatura 32
°F, tomamos la temperatura límites de 1 ° F que corresponde un factor de ganancia de 0.9
y 40° F un factor de ganancia de 36. Entonces interpolando tenemos:

1 − 32 0.9 − 𝑦
=
1 − 40 0.9 − 36

𝑦 = 28.8

BTU
El valor obtenido es: 𝐹1 = 28.8 díax𝑃𝑖𝑒 2

Por lo tanto Q1 = F1. Ae, es BTU/díaxPie²

Donde para hallar Ae se aplica la siguiente relación.

𝐴𝑒 = 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑖𝑠𝑜)

𝐴𝑒 = 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) + 2(𝑝𝑖𝑠𝑜)

Las dimensiones de las paredes son tomadas de la figura 4.2 y la altura de la cámara es
de 6.2 m.
𝐴𝑒 = 2(20.6𝑥6.2) + 2(45.6𝑥6.2) + 2(20.6𝑥45.6)
𝐴𝑒 = 2237.76𝑚2 = 24055.92 𝑝𝑖𝑒 2 )

Reemplazando los datos en la ecuación de Q1 tenemos:

28.8 𝐵𝑇𝑈 BTU

Q1 = 𝑑í𝑎𝑥𝑝𝑖𝑒 2 x 24055.92 𝑝𝑖𝑒 2 = 692810.49 día

4.1.3. Carga por radiación solar.

Sólo se calcula cuando existe radiación solar directa sobre techo o paredes de la cámara
frigorífica. Para este proyecto se considera un sobretecho que cobija la cámara frigorífica
que se muestra en la figura 4.1. Esta carga se considera cero (0) cuando hay sobretecho o
construcciones que impiden la radiación solar directa. Además la cámara estará ubicada

44
entre la sala de proceso y almacén de planta de harina, lo cual las paredes de estas
estructuras evitaran que los rayos solares incidan sobre las paredes de la cámara
frigorífica.

Figura 4.1. Sobre techo que cobija la cámara frigorífica.

Fuente: Elaboración propia

Por lo tanto, Q2 = 0

4.1.4. Cargas por cambio de aire.

Se debe al ingreso de aire cada vez que se abren la puerta del ambiente refrigerado.
Donde:
Q3 : F2 x V x F3.
Q3 : Cargas por cambio de aire.
F2 : Factor de cambio de aire (cambio/día).
F3 : Factor de ganancia de calor (BTU/pie3).
V : Volumen interior.

Para el factor de cambio de aire en el cuadro 4.3 se presenta los Cambios/ día por unidad
de pie cúbico.

45
 Cuadro 4.3: Cambios de aire para temperatura menor de 32°F
VOLUMEN.
Cambios/día
( Pie cubico)
200 44
250 38
300 34.5
400 29.5
500 26
600 23
800 20
1000 17.5
1500 14
2000 12
3000 9.5
4000 8.2
5000 7.2
6000 6.5
8000 5.5
10000 4.9
15000 3.9
25000 3
30000 2.7
50000 2
75000 1.5
1E x 105 1.4
Fuente: Cold import.
Para el factor de ganancia de calor a temperatura (F3) de -5°F y humedad relativa
exterior de la cámara de 60 %, obtenemos del cuadro 4.4, el valor de 3.69 BTU/pie3.

Cuadro 4.4: Calor introducido a la cámara (BTU/pie3.)

TEMP. Te ( ºF )
CAMARA 40 50 90 100
ºF HUMEDAD RELATIVA ( % )
70 80 70 80 50 60 50 60
30 0.24 0.29 0.58 0.66 2.25 2.53 2.95 3.35
25 0.41 0.45 0.75 0.83 2.44 2.71 3.14 3.54
20 0.56 0.61 0.91 0.99 2.62 2.90 3.33 3.73
15 0.71 0.75 1.06 1.14 2.80 3.07 3.51 3.92
10 0.85 0.89 1.19 1.27 2.93 3.20 3.64 4.04
5 0.98 1.03 1.34 1.42 3.12 3.40 3.84 4.27
0 1.12 1.17 1.48 1.56 3.28 3.56 4.01 4.43
-5 1.23 1.28 1.59 1.67 3.41 3.69 4.15 4.57
-10 1.35 1.41 1.70 1.81 3.56 3.85 4.31 4.74
-15 1.50 1.53 1.85 1.92 3.67 3.96 4.42 4.85
-20 1.60 1.68 2.01 2.09 3.88 4.18 4.66 5.10
Fuente: Cold import.

46
Volumen en el interior de la cámara es.
V= 45.2m x 20.2m x 6m
V= 5478.24 m3.
Por equivalencia de unidades 1m3 = 35.29 pie3.
Entonces V=5478.24 m3 = 193327.09 pie3.
Ahora del cuadro 4.3; se obtiene el valor de 1.4 reemplazando en Q 3 se tiene:
Q3= 1.4 x 193327.09 pie3 x 3.69 BTU/pie3

Q3= 998727.75 BTU.

4.1.5. Cargas por producto.

Para cámaras de conservación de productos enfriados o congelados se considera

esta cámara nula o cero.
Q4= 0

4.1.6 Cargas diversas.

Son las cargas que no han sido analizas o consideradas anteriormente, estas cargas
son:
a) Calor aportado por personas (𝑸𝟓𝒂 )

Existen cuatro operarios en la cámara con un tiempo de transpallets de 10 horas siendo

este también el tiempo que se mantendrán encendidos los fluorescentes.

Q5a = N.Fp.t

N : Número de personas en la cámara.

Fp : Factor de calor por persona, Btu/hr-persona.
t : tiempo de permanencia, hora/día.

Para determinar el calor liberado por persona se toma en cuenta el cuadro 4.5 que
muestra el calor liberado en (Btu/hr-persona ) en función de la temperatura de la cámara.

47
 Cuadro 4.5: Calor liberado por persona
TEMPERATURA CALOR LIBERADO
DE CÁMARA ( Btu/hr-persona )
( ºF )
50 720
40 840
30 950
20 1050
10 1200
0 1300
-10 1400
-20 1530
-30 1640
Fuente: Cold import.

Del cuadro 4.5; interpolamos para una temperatura de -4°F, que esta dentro de los 0 y -
10°F; siendo “y” el valor a obtener.
0 − (−4) 1300 − 𝐹𝑝
=
0 − (−10) 1300 − 1400
𝑦 = 1340
El valor obtenido es de: Fp = 1340 Btu/hr-personas.
Remplazando en la ecuación será:

Q5a = 4 personas x 1340 Btu/hr-personas x 10 hr.

Q5a = 32160 Btu.

a) Calor aportado por iluminación (𝑸𝟓𝒃 ).

Para la carga por iluminación tenemos.

𝑄5𝑏 = 𝑁𝐹 𝑥 𝑃𝐹 𝑥 𝐹 𝑥 𝑇
Donde:
𝑁𝐹 : 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝑃𝐹 : 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑜𝑐𝑜.
𝐹 = 3.1412 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑟. 𝑊
𝑇: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 (ℎ𝑟/𝑑𝑖𝑎)

El número de focos es de 60 y están distribuidos como se muestra en la figura 4.2

48
 Figura 4.2. Distribución de luminarias.
Fuente: Elaboración propia

La potencia de cada luminaria es de 36 Watt con un tiempo de encendido de 10 horas.

𝐵𝑇𝑈
Entonces 𝑄5𝑏 = 60 𝑥 36𝑤𝑎𝑡𝑡 𝑥 3.1412 𝑥 10ℎ𝑟
ℎ𝑟.𝑤𝑎𝑡𝑡

𝑸𝟓𝒃 = 𝟔𝟕𝟖𝟒𝟗. 𝟗𝟐 𝑩𝑻𝑼

b) Calor por respiración del producto (𝑸𝟓𝒄 )

Es la carga de calor, entonces

Q5C = m x Fr
𝐵𝑇𝑈
Donde; m: masa o peso del producto (lb) y Fr: factor de respiración (𝑙𝑏.𝑑í𝑎).

El peso del producto es de 1500000 kg, por equivalencia de unidades es igual a

3306930 lb. Para el factor de respiración consultamos el cuadro 4.6 que muestra el calor
de respiración para diferentes productos.

49
 Cuadro 4.6: Factor de respiración de algunos productos.

Calor especifico
(btu/lb°F)
Calor de
Calor Punto de
PRODUCTO respiración
latente (btu/lb) fusión (°F)
(btu/lbxdia)
Ca Cd

Apio 0.95 0.48 1.35 29.7 2.27

Aves pollo 0.79 0.37 106 27 1
Cebolla 0.91 0.46 124 30.1 0.5
Cerdo 0.68 0.36 86.5 28 1
Cerezas 0.87 0.45 120 26 1.32
Ciruelas 0.88 0.45 123 28 1
Coliflor 0.93 0.47 132 30.1 1
Duraznos 0.9 0.46 124 29.4 0.87
Espárragos 0.94 0.48 134 29.6 5.75
Fresas 0.92 0.47 129 29.9 3.3
Huevos 0.76 0.4 100 27 1
Limones 0.92 0.45 127 26.1 0.41
Manzanas 0.86 0.45 121 26.4 0.72
Mariscos 0.83 0.4 116 27 1
Papas 0.82 0.82 111 28.9 0.72
Peras 0.86 0.45 118 28.5 0.6
Pescados 0.76 0.41 101 30 1
Piñas 0.86 0.45 122 29.4 1
Plátanos 0.8 0.42 108 28 4.18
Fuente: Cold import.
Para el pescado como no se estima el factor de respiración es igual a 1.
Por lo tanto.

𝐵𝑇𝑈
Q5C= 3306930 lb x 1(𝑙𝑏.𝑑í𝑎).

Q5C= 3306930 BTU/día

c) Cargas por envase (𝑸𝟓𝒅 )

Calculando el calor liberado por el embalaje.

24
Q5d = me x Ce x (TI - Ti) x 𝑡

50
 𝐵𝑇𝑈
Q5d : Carga de calor ( ).
𝑑í𝑎

me : masa o peso del embalaje. (lb)

Ce : Calor especifico del envase.
t : tiempo de funcionamiento(hr).
TI : Temperatura de ingreso del producto.
Ti : Temperatura de ingreso al interior de la cámara.

La masa de cada embalaje es de 800 gramos como se puede apreciar en la figura 4.3
que muestra al embace siendo pesado en un balanza digital.

.
Figura 4.3. Peso del embalaje.
Fuente: Elaboración propia

Cada caja contendrá 30 kg por lo que el número de cajas será de 50000 siendo su peso
de 40000 kg, siendo su equivalencia en libras de 88184.8 lbs.

Temperatura de ingreso a la cámara T I= -2.2°F

Temperatura al interior de la cámara Ti= -4°F
El tiempo de funcionamiento de la cámara frigorífica es de 22 horas

Para el calor específico del envase se recurre al cuadro 4.7 que muestra la densidad y
el calor específico de diferentes materiales.

51
 Cuadro 4.7: Propiedades de algunos materiales.

Calor
Densidad
Nombre especifico
(lb/pie^ 3)
(btu/lb°F)
Acero 486 0.12
Aluminio 167 0.226
Bakelita 86 0.35
Bronce 505 0.104
Cobre 552 0.09
Concreto 122 0.156
Corcho 15 0.49
Fierro 450 0.11
Hielo 56 0.5
Jebe 94 0.48
Ladrillo 120 0.2
Madera 25-45 0.57 - 0.67
Niquel 555 0.103
Oro 1200 0.03
Papel 56 0.324
Parafina 56 0.693
Plata 655 0.06
Vidrio 160 0.16 - 0.20
Zinc 443 0.09
Fuente: Cold import

Por tanto:
𝐵𝑇𝑈 24
Q5d= 88184.8 lbs x 0.324 (𝑙𝑏.°𝐹 ) x (-2.2 – (-4))°F x (22).

𝐵𝑇𝑈
Q5d =56058.01 𝑑í𝑎

d) Carga por motores.

El calor que disipan los motores eléctricos del montacargas y de los ventiladores que
existieran en los evaporadores del equipo frigorífico se considera incluido dentro del 10%
del factor de seguridad en la suma de la carga total.

4.1.6.1 Carga total.

La carga total es la sumatoria de las cargas ya calculadas.

Ahora.

52
 Qtotal =∑𝑛=5 𝑛=5
𝑛=1 𝑄𝑛 + 10% ∑𝑛=1 𝑄𝑛

Qtotal = 1.1(692810.49 +998727.75+ 32160+ 67849.92 + 3306930 + 56058.01)

𝐵𝑇𝑈
Qtotal = 5669989.787 .
𝑑í𝑎

Un día tiene 24 horas por tanto.

𝐵𝑇𝑈 𝑑𝑖𝑎
Qtotal = 5669989.787 x 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑í𝑎

𝐵𝑇𝑈
Qtotal = 236249.575 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐵𝑇𝑈
Por equivalencia de unidades 1Tonelada de refrigeración son 12000 ℎ𝑜𝑟𝑎

Entonces las toneladas de refrigeración que se empleara en el sistema será de:

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
236249.575ℎ𝑜𝑟𝑎 / 12000 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 19.69 toneladas de refrigeración.

Por equivalencia de unidades 1Tonelada de refrigeración son 3.51 kw. Entonces las
toneladas 19.69 toneladas de refrigeración que se empleara en el sistema tiene una
equivalencia de 69.12 kw.

4.2. SISTEMA FRIGORÍFICO Y SELECCIÓN DE COMPONENTES.

Para el cálculo y selección de los equipos del sistema de refrigeración se utilizaron las
propiedades termodinámicas del refrigerante R-507 en su ciclo real a baja temperatura.

4.2.1. Elaboración del diagrama de Mollier.

La temperatura en la entrada del evaporador del evaporador es de - 30°C y haciendo uso

de las propiedades termodinámicas de este gas refrigerante, ver ANEXO N° 1; obtenemos
de la tabla de saturación los siguientes datos.
Eevaporador = -30°C ⇨P = 2.077 bar
h1 = hg = 349.00 KJ/Kg (Vapor Saturado)
Procio = 2,015 bar
Densidad = 11.22 Kg/m3
Entalpia: S = 345.82 KJ/Kg∙K

53
 La temperatura en la entrada del condensador es la siguiente 45 °C y haciendo uso de las
propiedades termodinámicas de este gas refrigerante, obtenemos de los cuadros de
saturación los siguientes datos.

𝐶𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 45°C ⇨P = 20.533 bar

Densidad = 123.85 Kg/m3
Entalpia: h2 = 377.25 KJ/Kg (Vapor Saturado)
Entropía: S = 1.5682KJ/Kg∙K

Para elaborar el diagrama de Mollier los datos que conocemos, del cuadro de saturación
del refrigerante R-507, son la presión, temperatura y entalpia. En la aspiración del compresor
tenemos la presión de 2.077 bar, así mismo la temperatura en este punto es de -30°C con una
entalpia de 349.0 KJ/Kg, en el intercepto de estos valores le designaremos el punto 1, en la
figura 4.4, podemos ver la localización de dicho punto.

Situado en el punto 1, se realiza el proceso de compresión se supone isoentrópico y a lo

largo del mismo el refrigerante aumenta su presión hasta la descarga. Para localizar el punto
correspondiente a la descarga (punto 2) se dibujó una línea isoentrópica desde el punto 1
hasta la isobara correspondiente a la presión de descarga la cual es de 20.533 bares.

Finalizada la compresión del refrigerante llega al proceso de condensación.

El gas que se encuentra a una temperatura elevada, comienza a enfriarse en el

condensador cediendo calor sensible y disminuyendo su temperatura hasta que corresponde
al cambio de estado a la presión de 20.533 bar y 45°C aproximadamente este proceso de
condensación se realiza sobre la isobara de 20.533 bar, como se aprecia en la figura 4.4 que
representa al Diagrama de Mollier para el refrigerante R-507; el refrigerante se condensa y
se enfría hasta la temperatura correspondiente a la válvula de expansión, este punto se
localiza sobre la isoterma correspondiente a 45°C, este es el punto 3.

Después de la condensación llega el proceso de expansión, durante la expansión del

refrigerante una parte de él se evapora absorbiendo calor del resto del refrigerante que
continua en estado líquido disminuyendo de esta forma su temperatura y presión.

54
 La expansión se produce siguiendo una línea isoentálpica desde el punto 3 hasta el punto
4 que coinciden con la intersección de la isobara correspondiente a la presión de evaporación
de 2.077 bares.
Finalmente nos queda el proceso de evaporación, que al producirse a presión constante.
A medida que se produce la evaporación va disminuyendo la cantidad de líquido en el
evaporador, aumentando simultáneamente la cantidad de vapor hasta que alcanzamos la
curva del vapor saturado. A partir de ese momento, la evaporación ha concluido, y si aún
posible de absorber calor, la temperatura del refrigerante comenzara a aumentar hasta
alcanzar la aspiración. El ciclo frigorífico quedara finalmente de la siguiente forma:

Figura 4.4. Diagrama de Mollier para el refrigerante R-507.

Fuente: Elaboración propia

Calor absorbido por el evaporador.

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = ℎ1 – ℎ4
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 82.03 KJ/Kg.
Calor aportado durante la compresion.
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = ℎ2 – ℎ1
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = 51 𝐾𝐽/𝐾𝑔.
Calor cedido en el condensador.
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = ℎ 2 – ℎ3 .
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 133.03 KJ/Kg.

55
a) Coeficiente de eficiencia energética.

El coeficiente de eficiencia energética o coeficiente de rendimiento es la relación entre el

frío que produce la máquina y la energía consumida para ello.

h1 – h4
COP = ; [adimensional]
h2 – h1
82.03 KJ/Kg
COP = 51 KJ/Kg

COP = 1.61

Si se compara el calor absorbido por el refrigerante durante la evaporación con el calor

aportado al refrigerante por el compresor se observa que el calor de evaporación es mucho
mayor que el calor necesario para el trabajo de compresión. El COP representa cuántas veces
es mayor uno que otro. Cuanto más elevado sea el COP, menos calor hay que aportar por el
compresor, por lo que el coste del frío que hemos producido será más pequeño.

b) Efecto refrigerante.

El efecto refrigerante es la cantidad de calor que cada unidad de masa refrigerante

absorbe del espacio refrigerado.

Entonces el efecto refrigerante es h1 – h4, remplazando los valores.

349.00 KJ/Kg - 266.97 KJ/Kg = 82.03 KJ/Kg.

Por tanto el efecto refrigerante es:

82.03 KJ/Kg.

c) Caudal del refrigerante.

Es la cantidad de refrigerante que circula por toda la instalación en una cantidad de

tiempo. Se expresa en Kg/seg. Se calcula por la fórmula siguiente:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = Qevaporador

56
 Por equivalencia de unidades 1kw es igual a 1 kJ/seg
69.12 kJ/seg
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = 82.03 KJ/Kg

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = 0.84 kg/seg.

d) Relación de compresión.
La relación de compresión es la relación entre la presión de condensación y la de
evaporación. Para este cálculo se utilizan presiones absolutas. Cuanto mayor sea la relación
de compresión, más pequeña será la cantidad de refrigerante en circulación y la capacidad.

𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑡𝑎
Relación de compresión = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑎
20.533 𝑏𝑎𝑟
Relación de compresión = 2.077 𝑏𝑎𝑟

Relación de compresión = 9.885

4.2.2. Selecciones de compresor.

El compresor frigorífico es la parte más importante del sistema ya que es el encargado

de mover el refrigerante entre nuestro elemento a enfriar y el elemento receptor de esta
energía, por tanto se puede decir que es el motor del sistema y sin el cual sería imposible el
transporte de dicha energía, en el cuadro 4.8 se realiza la comparación entre compresor
alternativo y compresor e tornillo.

Cuadro 4.8: Propiedades de algunos materiales.

COMPRESOR ALTERNATIVO COMPRESOR DE TORNILLO

Precio hasta un 50% más barato. Costo superior a los alternativos.

Cuenta con menos partes móviles y
Regulación de capacidades por
por tanto menos susceptibles de
etapas.
problemas
Frecuencia de mantenimiento: Cuenta con menos mantenimiento
relación de 2.5=1 2.5=1
Temperatura de descarga más
Menor cantidad en consumo de
elevado lo que implica más consumo
aceite.
de aceite.
Tiene un rendimiento superior al
Bajo rendimiento energético alternativo cuando el sistema de
encuentra a plena producción.
Fuente: Selección de los elementos de una instalación frigorífica.

57
 Normalmente las instalaciones que trabajan con potencias medias y altas, los hacen con
compresores de tornillo. Su coste es superior a los compresores alternativos, pero también
es mejor su eficiencia. Para la instalación que diseñaremos, el sobrecosto generado por la
implantación de un compresor de tornillo, se verá compensado con un ahorro energético
importante.
La marca alemana Bitzer, es una de los más importantes fabricantes de compresores a
nivel internacional.
La selección es un compresor de tornillos semi-hermetico, y que pueda instalarse un
economizador de forma opcional, para aumentar así su rendimiento, la ficha técnica se
presenta en el ANEXO N° 4

El mismo fabricante pone a nuestra disposición un programa informático (Bitzer software

v6.5.0 rev 1607), para así facilitar la selección del compresor. Deberíamos introducir en el
menú principal el tipo de máquina que queremos. En el menú de selección introduciremos
los datos referentes al ciclo que usaremos, es decir: fluido frigorífico de trabajo, potencia
frigorífica o temperatura de diseño de trabajo. Una vez lleno todos los campos, presionamos
sobre el icono “calcular” y el programa nos mostrara en pantalla las características técnicas
de los compresores que más se ajustan a nuestras necesidades.

Selección del compresor de tornillo semi-hermetico según Bitzer software V6.5.0 rev
1607. En la figura 4.5 se muestra el ingreso de datos al programa para poder dimensionar el
compresor, los datos necesarios son: el tipo de refrigerante, la temperatura de evaporación,
frecuencia de red y la condición de funcionamiento.

58
 Figura 4.5. Ingreso de valores en el software de bitzer.
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607

Luego de ingresar los valores, el software proporciona el modelo de compresor que es

óptimo según los datos ingresados, el resultado se muestra en la figura 4.6 donde especifica
las características más importantes del compresor requerido. De este modelo se empleara 02
compresores ya que trabajaran alternados.

59
 Figura 4.6. Resultado de ingresar los valores en el software de bitzer
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607

El la figura 4.6 se presentan los datos técnicos del compresor del modelo
seleccionado (HSN6461-50-40P) con ayuda del software Bitzer software V6.5.0 rev
1607

60
 Figura 4.7. Datos técnicos del compresor seleccionado.
Fuente: Bitzer software v6.5.0 rev 1607

4.2.3. Selección de evaporador.

Este proceso consiste en determinar el modelo del evaporador que mejor se adapta a las
características de nuestra instalación. Los evaporadores de convección forzada, incorporan
un ventilador que obliga a pasar el aire de la cámara a través de las aletas de su batería. Esto
permite que el intercambio de calor sea muy intenso, teniendo un rendimiento muy superior
al de convección natural.

61
 El modelo elegido del evaporador será mediante catálogo, para proceder a la elección del
tipo de evaporador entre los disponibles que podemos encontrar en los cuadros que nos
proporcionan los fabricantes, debemos de tener en cuenta las condiciones en las que
trabajara.

Los datos básicos necesarios, serán:

1. Carga térmica de la cámara.
2. Temperatura de evaporización del refrigerante.
3. Humedad relativa del proyecto.

Los catálogos nos proporcionan la potencia frigorífica en unas condiciones de

temperatura de evaporación del refrigerante y de variaciones de temperaturas nominales. El
evaporador seleccionado será de circulación forzada de aire, de la marca Guntner modelo S-
GHN 071.2H/310-HHL50.M cuyos datos técnicos se presentan el cuadro 4.9; y con un
sistema de desescarche eléctrico. Para una mejor distribución del frio en el interior de la
cámara, y así conseguir que las diferencias de temperaturas en el interior sean mínimas,
instalaremos 4 evaporadores, con el fin de obtener un mejor reparto.

Cuadro 4.9: Datos técnicos del evaporador.

R507A
Fluido frigorífico

-30
Temperatura de evaporación

60 KW
Potencia frigorífica

Eléctrico
Sistema de desescarche
Fuente: Elaboración propia.

A continuación en la figura 4.8 aparecen las características técnicas del evaporador que
más se ajusta a nuestras necesidades, según los datos descritos. Y los cuales serán 4
evaporadores.

62
Figura 4.8. Datos técnicos del evaporador seleccionado
Fuente: ASYM INDUSTRIAL S.A.C.

4.2.4. Selección del condensador.

El condensador es el elemento de la instalación cuya misión es que el fluido refrigerante

pierda calor por intercambio térmico con un fluido refrigerador exterior y gracias a esto se
produzca su condensación.

63
 El sistema utilizado para la condensación del fluido refrigerante es con aire como medio
de extracción, por las ventajas que representa respecto el otro sistema las cuales fueron
analizadas bajos los indicadores que se presentan en el cuadro 4.10.

Cuadro 4.10: Comparación de tipos de condensadores.

CONDENSADOR CONDENSADOR CONDENSADOR
POR AGUA POR AIRE EVAPORATIVO
Emplean grandes Consumo intermedio de
No emplea agua
cantidades de agua agua.

Escasa protección Diferentes niveles de Impacto ambiental

ambiental ruido menor

Elevado consumo
Alta eficiencia. Ahorro energético
energético
Fuente: Selección de los elementos de una instalación frigorífica.

La marca alemana Guntner es una de los principales fabricantes de intercambiadores para

aplicaciones en la refrigeración, es por ello que se optó por seleccionar esta marca cuyos
datos técnicos principales se muestran en el cuadro 4.11.

Cuadro 4.11: Datos técnicos del condensador

Tipo de R507A
condensador.
Temperatura de 45 °C
condensación.
Potencia de condensación 200 KW
Fluido refrigerante R507A
Fuente: Elaboración propia.

A continuación en la figura 4.9 se muestran las características técnicas del condensador

modelo GVH 090.4D/2-NL.M cuya capacidad es de 200 Kw.

64
Figura 4.9. Datos técnicos del condensador seleccionado.
Fuente: ASYM INDUSTRIAL S.A.C.

65
4.1.2.5. Selección de válvula de expansión.

La selección de la válvula de expansión será de acuerdo al tipo que nos proporciones

el software (coolselector) de la marca Danfoss. Para lo cual se debe ingresa los parámetros
como. Tipo de refrigerante, capacidad de refrigeración y temperatura.

Figura 4.10. Datos técnicos ingresados para la selección de la válvula de expansión.

Fuente: Software coolselector.

Una vez lleno todos los campos, presionamos sobre el icono “calcular” y el programa nos
mostrara las características técnicas de la válvula de expansión que más se ajustan a nuestras
necesidades, los datos arrogados por el Software se presentan en el cuadro 4.12

66
 Cuadro 4.12: Características técnicas de válvula de expansión.

VÁLVULA DE EXPANSIÓN ELECTRÓNICA

CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Capacidad de
R507 187 kw
Refrigerante refrigeración
Flujo másico en la Capacidad de
29740 kg/h 816.9 kw
línea calefacción
Temperatura de temperatura de
-30 °C 70.6 °C
evaporación condensación
Presión de
2.156 bar 37.01 bar
evaporación Presión de condensación
Fuente: Software coolselector.2

4.3 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA.

4.3.1. Cálculo del área de la cámara frigorífica.

El producto terminado debe ir en pallets, donde un pallet contiene 40 cajas de cartón las
cuales contiene 30 Kg de productos hidrobiológicos por caja. Por lo tanto un pallet contiene
1 200 Kg.

La capacidad de la cámara es de 1 500 000 Kg.

Entonces:
N° de Pallets = 1 500 000 kg /1 200 kg = 1250
La cantidad de pallets es de 1 250;
Se considera que cada pila contenga 3 pallets.

Medidas de Pallet; las dimensiones del pallet son de 1.2 m de largo y 0.8 m de ancho,
como se muestra en la figura 4.11; Considerando 0.10 m de espacio entre cada pila y la altura
de los pallets apilados de 4.5 m y la altura del evaporador de 1 m y 0.5 m de espacio ente el
evaporador y el producto congelado, el área y la distribución de los pallets es como se
muestra en la figura 4.12.

67
.

Figura 4.11. Pallet que utiliza la empresa

Fuente: Elaboración propia.
.

Figura 4.12: Distribución de Pallet

Fuente: Elaboración propia.

68
 Por lo tanto el área es:

𝐴𝑒 = 2(20.6 𝑚 𝑥 6.2 𝑚) + 2(45.6 𝑚 + 6.2 𝑚) + 2(20.6 𝑚 𝑥 45.6 𝑚)

𝐴𝑒 = 2237.76 𝑚2 , 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 1𝑚2 = 10.75 𝑝𝑖𝑒 2
𝐴𝑒 = 24055.92 𝑝𝑖𝑒 2

Por ser la instalación una cámara frigorífica de muy baja temperatura y presentar una
altura considerable es recomendable la selección del panel frigorífico isoterm-1125, por las
ventajas que se describe a continuación:

Rápida instalación.
Solides y seguridad ante golpes inesperados de manipulación.
Mayor estanqueidad.

Reduce la posibilidad de aparición de fugas de temperatura ante fuertes dilataciones que

por causas externas la cámara pueda sufrir. Mayor capacidad de apriete por tipo de
mecanismo, y por tanto más solidez de instalación.

Para los paneles que estarán en el perímetro de la cámara cuyas dimensiones interiores
de la cámara son de 45.2 m de largo y 20.2 m de ancho, como se muestra en la figura 4.13

Perímetro = 130.8 m
Avance del panel = 1.1m por panel

Cantidad de paneles para perímetro es la división del perímetro entre el avance del
panel, por lo tanto la cantidad de paneles para el perímetro es 119 paneles de 1.1m por
6.35m.
Para los paneles que se colocaran en el techo el espesor será de 150 mm, la dimensión
exterior para el techo es de 45.6m de largo y 20.6m de ancho, como se muestran en la
figura 4.13; ya que el ancho en la cámara es de 20.6 m, los paneles serán de 1.1m de ancho
por 10.3 m de largo.

Entonces se calcula la cantidad de paneles para el techo, el largo de la cámara entre el

avance del panel.

69
Paneles para techo = 45.6m/1.1m
Paneles para techo = 41.45; entonces los paneles serán 42, pero como son dos columnas
el total es de 84 paneles de 1.1m por 10.3m.

.
Figura 4.13. Dimension interior y exterior de la camara frigorifica.
Fuente: Elaboración propia.

4.3.2. Especificaciones para el montaje de la cámara.

Las pautas críticas para instalar cualquier material de aislamiento son:

Sellar todos los escapes de aire entre las áreas acondicionadas y no

acondicionadas.
Obtener cobertura completa del aislamiento
Reducir al mínimo el escape del aire a través del material.
Evitar comprimir el aislamiento.

La plancha metálica base deberá ser de acero al carbono ASTM A653 con un espesor
de 0.5 mm, galvanizada en caliente y pintada con pintura del tipo poliéster de color blanco

70
de 25 micras de espesor. Esta plancha deberá ser acanalada y con un acabado superficial
del tipo liso para que así pueda ofrecer suficiente permeabilidad y así evitar el paso de
vapor entre las caras del panel. La espuma deberá ser poliuretano y debe ser rígida con un
porcentaje de celda cerrada mínimo del 90%, logrando una conductividad térmica de
0.022 𝑊/𝑚 − 𝐾.

Los paneles aislantes deben ser del tipo machihembrado para una mejor fijación y
rigidez estructural, como se muestra en la figura 4.14, el panel frigorífico seleccionado es
el isoterm-1125 hook, Ver ANEXO N° 3.

Ventajas de panel frigorífico isoterm-1125 hook.

 Rápida instalación.
 Solides y seguridad ante golpes inesperados de manipulación.

Figura 4.14. Montaje de panel frigorífico

Fuente: ISOTERM 1125.

4.3.3 Especificaciones aislamiento piso.

El vaciado sanitario bajo el suelo de la cámara cuya finalidad es evitar la congelación

del suelo, ya que su expansión daría lugar a daños en los cimientos. El terreno compactado
así como también el plano de cimentación muro y placa es el que recomendó un ingeniero
civil especialista; ver ANEXO N° 10.

71
 El aislamiento de piso está conformado por dos capas de tecnopor traslapadas hasta
completar un espesor mínimo de 150 mm y barrera de vapor en la parte inferior. Para
evitar la congelación, por transmisión, de la humedad propia de la tierra, evento que
por dilatación de los cristales de hielo provocará fisuras o levantamientos en el suelo de
la cámara. El tecnopor, con una densidad entre 20 y 22𝐾𝑔/𝑚3 y con un porcentaje
mínimo del 90% de celdas cerradas.

Los paneles aislantes se cubrirán con cuatro FOIL de polietileno de 5 mm en la parte

superior e inferior actuando como barrera de vapor, ver figura 4.15; para evitar la
penetración del agua este tipo de aislamiento debe de resistir la presión de la carga a
almacenar, las losa de concreto y el transito del montacargas, las descripciones se detallan
en los anexos.

Figura 4.15. Detalle de aislamiento piso.

Fuente: Elaboración propia.

72
4.3.4. Especificaciones del techo.

Para el techo de la cámara frigorífica se utilizaran 82 paneles cuyo espesor es de 150

mm por 1.1 m de ancho por 10.3 m de largo y 2 paneles de 0.5 m de ancho y 10.3 m de
largo como se muestra en la figura 4.17; estos paneles tienen las mismas características
que los paneles de los paramentos verticales, en la intercepción pared techo se empleara
ángulo de aluminio de 1 ½“ x 1/8“ y deberán estar unidos cada 300 mm con remaches de
acero inoxidable de 5 mm de diámetro y en la parte exterior con un sellante de poliuretano,
ver detalle en la figura 4.16.

Estos deben ir colgados a la matriz que cobija la cámara por medio de anclajes a
elementos especiales; esto se hará por medio de cadenas según su propio peso.

Figura 4.16. Detalle de acabado interior de cámara frigorífica.

Fuente: ISOTERM 1125.

73
 Figura 4.17. Distribución de paneles en el techo.
Fuente: Elaboración propia

4.3.5. Techo que cubrirá la cámara.

Una estructura para techos está formada por dos componentes principales: los tijerales
o armaduras y las viguetas, este techo cubrirá la cámara frigorífica y la antecámara, la
figura 4.18 muestra la altura del techo. Las planchas de techado se apoyan generalmente
en forma directa sobre las viguetas, las cuales están apoyadas sobre los tijerales, ver
ANEXO N° 9.

Para el cálculo de las armaduras se deberán asumir las siguientes hipótesis de cálculo:
 Los nudos de la estructura constituyen articulaciones sin rozamiento.
 Todas las cargas se consideran aplicadas en los nudos y están contenidas en el
plano de la estructura.
 Todas las barras son rectas.
 Se considera el esquema inicial de la estructura y cargas a pesar de las
deformaciones elásticas de barras y apoyos, por ser pequeñas.

Las cargas que se consideran son las siguientes

 Fuerza ejercida por el viento
 Peso de las planchas del techado
 Peso de las viguetas

74
  Peso propio del tijeral.
 Sobrecarga adicional tomada en cuenta como margen de seguridad.
Características del terreno.

La zona a techar tiene un área de:

𝐴 𝑇 = (22𝑚 𝑥 51.1𝑚).
La altura de las columnas se considera de 6.6 m, como se aprecia en la figura
.

Figura 4.18. Techo que cobija la cámara.

Fuente: Elaboración propia

4.3.5.1. Cálculos de las fuerzas sobre el techo.

Lo que necesitamos es calcular la fuerza total sobre los tijerales del techo. Para ello se
necesita la fuerza total que existe sobre el techo. Tenemos:

𝑃 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑝𝑙 + 𝑃𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝑃𝑣𝑖𝑔 + 𝑃𝑡𝑖𝑗 + 𝑃𝑝𝑎𝑛

75
 𝑃𝑝𝑙 : Fuerza del peso de las planchas corrugadas.
𝑃𝑣𝑖𝑔 : Peso de las viguetas.
𝑃𝑒𝑣𝑎𝑝 : Fuerza del evaporador.
𝑃𝑝𝑎𝑛 : Fuerza de los paneles.
𝑃𝑡𝑖𝑗 : Fuerza de peso de los tijerales.
𝑃𝑣𝑖𝑒 : Peso de la fuerza del viento.

a) Cargas del viento.

Todas las estructuras están sujetas a la acción del viento, en el caso de estructuras de
acero, por su peso propio relativamente bajo y grandes superficies expuestas a la acción del
viento, las cargas del viento pueden ser las más importantes acción del viento. Aunque el
viento tiene naturaleza dinámica, es satisfactorio tratar al viento como una carga estática. Se
entiende mejor los factores que actúan sobre la presión estática.

Carga exterior de viento.

La carga exterior ejercida por el viento se supondrá estática y perpendicular a la superficie
sobre la cual actúa. Se calculara mediante la expresión:

𝑃ℎ = 0,005 𝐶 𝑉ℎ2
Donde:
𝑃ℎ : Presión del viento a una altura h en kg f/m2
C : factor de forma adimensional.

b) Carga de viento.
Antes de calcular la velocidad de diseño, habrá que ver la velocidad de la zona en el lugar
en el mapa eólico del Perú, la cual para la ciudad de Piura es de 40 km/h a una altura máxima
de 10m del suelo, según acción del viento en las estructuras, FIC-UN

4.3.5.2 Velocidad del viento.

La velocidad de diseño del viento hasta 10m de altura será la velocidad máxima adecuada
a la zona de ubicación de la edificación pero no menos de 75 km/h. La velocidad de diseño
del viento en cada altura de la edificación se obtendrá de la siguiente expresión.

76
 𝑉ℎ = 𝑉(ℎ/10)0.22

Donde:
𝑉ℎ : Velocidad de diseño en la altura h en km/h
𝑉 : Velocidad de diseño hasta 10 m de altura en km/h
ℎ : Altura sobre el terreno en metros.

𝑉ℎ = 40 𝑘𝑚/ℎ 𝑥 (7.2 /10)0.22

𝑉ℎ = 37.21 𝑘𝑚/ℎ
Carga exterior de viento.
𝑃ℎ = 0.005 𝐶 (𝑉ℎ )2
Donde:
𝑃ℎ : Presión del viento a una altura h en Kg f/m2
𝐶 : Factor de forma adimensional indicado en el cuadro 4.13
𝑉ℎ : Velocidad de diseño a la altura h, en km/h.

Cuadro 4.13: Factores de forma.

FACTORES DE FORMA ( C )
CONSTRUCCION BARLOVENTO SOTAVENTO
Superficies 0.30
-0.6
inclinadas a 15° a 60° -0.60
El número positivo indica presión y el negativo succión
Fuente: Reglamento nacional de edificaciones Norma E.020 cargas

Superficies inclinadas de 15° a 60°

𝑃ℎ = 0.005 (0.3)(37.21 )2
𝑃ℎ = 2.08 𝑘𝑔 𝑓/𝑚2

Como el área es 𝐴𝑇 = 2(51.1𝑚 ∗ 7.2𝑚) + 2(22𝑚 ∗ 7.2𝑚) + 2(22𝑚 ∗ 51.1𝑚).

𝐴𝑇 = 3 300.20 𝑚2

Entonces la carga exterior del viento es 𝑃ℎ = 3 300.20 𝑚2 𝑥 2.08 𝑘𝑔 𝑓/𝑚2

𝑃ℎ = 6 864.42 𝑘𝑔 𝑓

77
4.3.5.3. Fuerza por el techo.

Para el diseño se hizo uso de las hojas técnicas en la cual se describe las propiedades
mecánicas del calaminón y así poder seleccionar el que se ajuste al diseño, también se
empleó el software inventor para realizar el diseño y la distribución del calaminón en el
sobre techó que cobijará la cámara frigorífica, el diseño se aprecia en la figura 4.19.

Figura 4.19. Distribución del supertecho que cobija la cámara frigorífica..

Fuente: Elaboración propia

La cantidad de planchas (supertecho) que se utiliza en todo el techado es de 255 unidades.

La plancha elegida fue el de 0.35 mm de espesor con un peso de 3.01 𝑘𝑔/𝑚2, como se
muestra en el cuadro 4.14 que describe sus principales propiedades.

Cuadro 4.14: Propiedades de plancha supertecho.

PROPIDADES
Peso de la cobertura
espesor (mm)
(kg/m2)
0.30 2.58
0.35 3.01
0.45 3.87
0.60 5.17
0.80 6.89
Fuente: PRECOR

78
 Las planchas tienen las medidas de 5.15 m de largo por 1.10 m de ancho, siendo el área
de cada plancha de 5.665 𝑚2 , por lo que el peso de cada plancha es de 17.5 kg. Entonces
con la cantidad de planchas que son 255 unidades se multiplica por el peso de cada plancha
que es de 17.5 kg.

Por lo tanto el peso total de las planchas es de 4462.5 kg que multiplicado por la gravedad
que es 9.8 𝑚/𝑠 2 se obtiene el valor de 43732.5 𝑘𝑔 𝑚/𝑠 2 , donde 𝑘𝑔 𝑚/𝑠 2 es igual a
Newton (N) y por equivalencia 1N es igual a 0.1020 kg-f, entonces 43732.5N = 4460.72 kg-
f.
Por lo tanto la fuerza por el peso de las planchas será de 4460.72 kg-f.

4.3.5.4 Fuerza de sobrecarga.

Según las dimensiones de nuestra estructura se dará una sobrecarga de 10 kg/m 2, de la

base del área de planta aproximadamente.

𝐹𝑠𝑐 = 10 𝑘𝑔/𝑚2 𝑥 (22𝑚 𝑥 51.1 𝑚)

𝐹𝑠𝑐 = 11 242 𝑘𝑔, 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔 − 𝑓 𝑒𝑠 𝑑𝑒 11 237.5 𝑘𝑔 − 𝑓

4.3.5.5 Fuerza del peso de los tijerales.

Asumiendo el uso de perfil “L” de las siguientes medidas 1 ½” x 1 ½” x 1/8¨ Utilizando

el software inventor se obtiene el peso de los tijerales el cual es de 3483.5 kg, como se
aprecia en la figura 4.20 cuyos datos son arrojados por el Software antes mencionado, el
peso de cada tijeral es de 348.35 kg. Los tijerales extremos son 10 unidades.

79
 Figura 4.20: Peso de los tijerales
Fuente: Software Inventor

Entonces el peso del tijeral 3483.5 kg se multiplica por la aceleración de la gravedad que
es de 9.8 m/s2, obteniéndose 34138.3 N, y por equivalencia un newton (N) es igual a 0,1020
kg-f, por lo que al multiplicarlo se obtiene el peso de 3482.11 kg-f.

Utilizando el software inventor se obtiene el peso de las viguetas simples el cual es de

29.16 kg por cada uno. La cantidad por cada tijeral es de 17 unidades y estas se multiplican
por 9 viguetas dobles.

Por tanto el peso total de las vigas simples es 4461.48 kg, este valor se multiplica por la
aceleración de la gravedad 9.8 m/s2, obteniéndose 43722.50 N, y por equivalencia un newton
(N) es igual a 0,1020 kg-f, por lo que al multiplicarlo se obtiene el peso de 4459.69 kg-f.

80
4.3.5.6 Fuerza del peso de los paneles.

Para obtener la fuerza ejercida por los paneles se emplea la hoja técnica de este panel
donde se obtiene que por cada metro cubico hay 40 kg, entonces se calcula el volumen de
todo el techo:

𝑉𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 20.6𝑚 𝑥 45.6𝑚 𝑥 0.15𝑚

𝑉𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 140.904 𝑚3

Entonces la fuerza de los paneles es de 140.904 𝑚3 multiplicado por 40 𝑘𝑔/𝑚3 de donde

se tiene por resultado 5636.16 kg, este valor se multiplica por la aceleración de la gravedad
9.8 𝑚/𝑠 2 , obteniéndose 55234.37 N, y por equivalencia un newton (N) es igual a 0,1020 kg-
f, por lo que al multiplicarlo se obtiene el peso de 5633.90 kgf.

4.3.5.7 Fuerza de los evaporadores.

Los evaporadores que se utilizaran tienen un peso de 540 kg según hoja técnica, la
cantidad a emplear son de 04 unidades, por tanto el peso de los evaporadores es de 2160 kg,
este valor se multiplica por la aceleración de la gravedad 9.8 m/s2, obteniéndose 21168 N, y
por equivalencia un newton (N) es igual a 0,1020 kg-f, por lo que al multiplicarlo se obtiene
el peso de 2159.59 𝑘𝑔𝑓.

4.3.6. Fuerza ejercida en las vigas.

La fuerza que se ejerce en las vigas es la sumatoria de las siguientes fuerzas:

 Fuerza de viga simple y doble = 7941.8 𝑘𝑔𝑓
 Fuerza del calaminon = 4460.72 𝑘𝑔𝑓
 Fuerza de los evaporadores = 2159.59 𝑘𝑔𝑓
 Fuerza de los paneles = 5633.90 𝑘𝑔𝑓
 Fuerza del viento = 6864.42 𝑘𝑔𝑓.

El resultado de esta sumatoria es 27060.43 kgf; y como son 10 vigas en toda la estructura
se divide entre estas vigas obteniéndose que en cada viga actuara una fuerza de 2706.04 kgf.

81
Por lo que esta fuerza se distribuirá en los 17 puntos de la viga y la fuerza será de 159.17
kgf por cada punto, la distribución se muestra en la figura 4.21.

Figura 4.21: Fuerzas distribuidas en el tijeral.

Fuente: Software Inventor.

De la figura 4.21 Aplicamos la primera ley de newton , para allar las reaccionen (RA y
RB)

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 2706.43 𝑘𝑔𝑓.

Como la estructura es simétrica, entonces las reacciones en los apoyos van a ser iguales
(RA = RB)
𝑅𝐴 = 1353.2 𝐾𝑔𝑓

82
 Figura 4.22: Medidas de barras del tijeral.
Fuente: Software Inventor.

Figura 4.23: Aplicación del método de ritter en las barras IJ, I´J, I´J´.
Fuente: Elaboracion propia.

De la figura 4.12 se tiene que ls medidas de los elementos son:

𝐼 𝐼´ = 3500 𝑚𝑚

𝐽𝐽´ = 3104.63 𝑚𝑚

𝐼´𝐽´ = 𝐽´𝐿´ = 𝐿´𝑀´ = 𝑀´𝑁´ = 𝑁´Ñ´ = Ñ´𝑂´ = 𝑂´𝑃´ = 1500 𝑚𝑚.

83
 𝑃´𝑄´ = 500 𝑚𝑚

𝑄´𝑊 = 𝑥

I´RW=90°

F= 159.17 kgf

Empleando el método de Ritter, se calcula el valor de 𝜃.

𝐽𝐽´
𝑡𝑎𝑛−1 𝜃 =
𝐼´𝐽´

𝑡𝑎𝑛−1 𝜃 = 3104.63/1500.
𝜃= 64.21°
ᶲ =14.76°

Analizamos la fuerza sobre cada elemento:

Barra I´J.

Primero hallamos la distancia “d”

3500 𝑑
𝑡𝑔 14,76° = (11000 + 𝑥) 𝑠𝑒𝑛 64.21° = (13461.53)

𝑥 = 2461.53 𝑚𝑚 𝑑 = 12120.69 𝑚𝑚

Aplicando sumatoria de momento en el punto W, encontramos la fuerza del elemento 𝑏𝐼´𝐽

∑MW = 0

−159.1711.96 − 159.17 ∗ 10.46 − 159.17 ∗ 8.96 − 159.17 ∗ 7.46 − 159.17𝑋5.96

− 159.17𝑋4.46 − 159.17𝑋3.96 + ((1352.95 − 159.17) ∗ 2.46 + 𝑏𝐼´𝐽
∗ 12.12 = 0

−5534.3 + 𝑏𝐼´𝐽 𝑋 12.12 = 0

𝑏𝐼´𝐽 = 456.62 𝑘𝑔𝑓

Barra IJ.
𝑑 1
cos 𝜃 = 3500

𝑑1 = cos 14.76 x 3500

84
 𝑑1 = 3384.50 mm

∑MI´ = 0

((−1352.95 + 159.17) ∗ 11) + 159.17 ∗ 10.50 + 159.17 ∗ 9 + 159.17 ∗ 7.5 + 159.17

∗ 6 + 159.17 ∗ 4.5 + 159.17 ∗ 3 + 159.17 ∗ 1.5 + 𝑏𝐼𝐽 ∗ 3.38 = 0

−13131.55 + 6685.14 + 𝑏𝐼𝐽 ∗ 3.38 = 0

−6446.41 + 𝑏𝐼𝐽 ∗ 3.38 = 0

𝑏𝐼𝐽 = 1907.22 𝑘𝑔𝑓

Barra I´J´.

((−1352.95 + 159.17) ∗ 9.5) + 159.17 ∗ 9 + 159.17 ∗ 7.5 + 159.17 ∗ 6 + 159.17 ∗ 4.5

+ 159.17 ∗ 3 + 159.17 ∗ 1.5 − 𝑏𝐼´𝐽´ ∗ 3.1 = 0

−11189.67 + 1575.81 + 1313.18 + 1050.54 + 787.91 + 525.27 + 262.64

= 𝑏𝐼´𝐽´ ∗ 3.1

𝑏𝐼´𝐽´ = 2040.98 𝑘𝑔𝑓

Volvemos aplicar el método de Ritter en las barras IJ, I´J, I´J´, se obtiene el diagrama de
fuerzas mostrado en la figura 4.24.

Figura 4.24: Método de ritter en las barras IJ, I´J, I´J´.

Fuente: Elaboracion propia.

85
Corte aa´
3104.63 3500
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 𝑇𝑔𝜃 = 11000+𝑥
1500
3500
𝛽 = 61.21º 𝑥= − 11000
0.26

𝜃 = 14.76 𝑥 = 2461.53
𝜕 𝜕1
𝑆𝑒𝑛𝛽 = 11000+𝑥 𝐶𝑜𝑠𝜃 = 3500

11000 + 2461.53 + 𝑆𝑒𝑛64.21 = 𝜕 3500 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76 = 𝜕1

13461.53 ∗ 𝑆𝑒𝑛64.21 = 𝜕 𝜕1 = 3384.50
𝜕 = 12120.69

Barra I´J
Σ𝑀𝑤 = 0
159.17 ∗ 11.96 + 159.17 ∗ 10.46 + 159.17 ∗ 8.96 + 159.97 ∗ 7.46 + 159.17 ∗ 4.46
+ 159.17 ∗ 2.96 + (−1352.95 + 159.17) ∗ 2.46 − 𝑏I´J ∗ 12.12 = 0
1903.67 + 1664.91 + 1426.16 + 1187.40 + 948.65 + 709.89 − 471.14 − 2936.69
− 𝑏I´J ∗ 12.12 = 0
5375.13 − 𝑏I´J ∗ 12.12 = 0
5375.13
𝑏I´J = ⇒ 𝑏I´J = 443.49
12.12
Barra IJ
Σ𝑀I´ = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 7.5 − 159.17 ∗ 9
− 159.17 ∗ 10.5 + (1352.9 − 159.17) ∗ 11 + 𝑏IJ ∗ 3.38 = 0
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 1193.78 − 1432.53 − 1671.29 + 13131.03
+ 𝑏IJ ∗ 3.38 = 0
−6685.16 + 13131.03 + 𝑏IJ ∗ 3.38 = 0
6445.87
= −𝑏IJ
3.38
𝑏IJ = −1907.06
Barra I´J´
Σ𝑀𝐽 = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 7.5 − 159.17 ∗ 9
+ (1352.9 − 159.17) ∗ 9.5 + 𝑏I´J´ ∗ 3.1 = 0

86
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 1193.78 − 1432.53 + 11340.44 + 𝑏I´J´ ∗ 3.1
=0
−5013.87 + 11340.44 + 𝑏I´J´ ∗ 3.1 = 0
6326057 = −𝑏I´J´ ∗ 3.1
𝑏I´J´ = −2040.82
Corte bb´
2709.26 3104.63
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 𝑇𝑔𝜃 = 9500+𝑥
1500
3104.63
𝛽 = 61.03 𝑥= − 9500
0.26

𝜃 = 14.76 𝑥 = 2440.88
𝜕 1 𝜕
𝑆𝑒𝑛𝛽 = 9500+2440.88 𝐶𝑜𝑠𝜃 = 3104.63

𝜕 = 11940.88 + 𝑆𝑒𝑛61.03 𝜕1 = 3104.63 ∗

𝐶𝑜𝑠14.76
𝜕 = 10116.76 𝜕1 = 3002.18

Barra 𝒃 𝐉´𝐋
Σ𝑀𝑤 = 0
159.17 ∗ 11.94 + 159.17 ∗ 10.44 + 159.17 ∗ 8.94 + 159.97 ∗ 7.44 + 159.17 ∗ 5.94
+ 159.17 ∗ 4.44 + 159.17 ∗ 2.94 + (−1352.95 + 159.17) ∗ 2.44 − 𝑏J´L
∗ 10.44 = 0
1900.48 + 1661.73 + 1422.98 + 184.22 + 945. .46 + 706.71 + 467.9 − 2912.82
− 𝑏J´L ∗ 10.44 = 0
5376.72 − 𝑏J´L ∗ 10.44 = 0
53760072
𝑏J´L =
10.44
𝑏J´L = 515.01
Barra JL
Σ𝑀J´ = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 7.5 − 159.17 ∗ 9
+ (1352.9 − 159.17) ∗ 9.5 + 𝑏JL ∗ 3 = 0
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 1193.78 − 1432.53 + 11340.91 + 3 ∗ 𝑏𝐽𝐿
=0
−5013.87 + 11340.91 + 3 ∗ 𝑏JL = 0

87
 6327.04
= 𝑏𝐽𝐿
3
𝑏IJ = −2109.01

Barra J´L´
Σ𝑀𝐿 = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 7.5
+ (1352.9 − 159.17) ∗ 8 + 𝑏J´L´ ∗ 2.7 = 0
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 1193.78 + 9550.24 + 𝑏J´L´ ∗ 2.7 = 0
−3581.34 + 9550.24 + 𝑏J´L´ ∗ 2.7 = 0
5968.9
= −𝑏J´L´
2.7
𝑏J´L´ = −2210.70
Corte cc´
2313.89 2709.26
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 𝑇𝑔𝜃 = 8000+𝑥
1500
2709.26
𝛽 = 59.04 𝑥= − 8000
0.26

𝜃 = 14.76 𝑥 = 2420.23
𝜕 1𝜕
𝑆𝑒𝑛𝛽 = 8000+2709.26 𝐶𝑜𝑠𝜃 = 2709.26

𝜕 = 10116.76 𝜕1 = 2709.26 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76

𝜕1 = 2619.85

Barra 𝒃 𝐋´𝐌
Σ𝑀𝑤 = 0
(−1352.95 + 159.17) + 159.17 ∗ 2.92 + 159.17 ∗ 4.42 + 159.17 ∗ 5.92 + 159.97
∗ 7.42 + 159.17 ∗ 8.92 − 𝑏 L´M ∗ 10.42 = 0
−2888.95 + 464.7 + 703.53 + 942.28 + 1181.04 + 1491.79 − 𝑏 L´M ∗ 10.42 = 0
1822.46 − 10.42 ∗ 𝑏 L´M = 0
1822.46
𝑏 L´M =
10.42
𝑏 L´M = 174.90

88
 Barra LM → 𝒃𝐋𝐌
Σ𝑀J´ = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 7.5
+ (1352.9 − 159.17) ∗ 8 + 𝑏LM ∗ 2.62 = 0
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 1193.78 + 9550.24 + 𝑏LM ∗ 2.62 = 0
5968.9 = −2.62 ∗ 𝑏LM
𝑏LM = −2278.20
Barra L´M´
Σ𝑀𝑀 = 0
(1352.95 − 159.17) ∗ 6.5 − 159.17 ∗ 6 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 1.5
+ 𝑏L´M´ ∗ 2.31 = 0
7759 − 955.02 − 716.27 − 477.51 − 238.76 + 2.31 ∗ 𝑏L´M´ = 0
5372.01 + 𝑏L´M´ ∗ 2.31 = 0
−5372.01
𝑏L´M´ =
2.31
𝑏L´M´ = −2325.54

Corte dd´
1918.52 2313.89
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 𝑇𝑔𝜃 = 6500+𝑥
1500
2313.89
𝛽 = 51.97 𝑥= − 6500
0.26

𝜃 = 14.76 𝑥 = 2399.57
𝜕 1 𝜕
𝑆𝑒𝑛𝛽 = 6500+2399.57 𝐶𝑜𝑠𝜃 = 2709.26

𝜕 = 7010.080 𝜕1 = 3213.89 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76

𝜕1 = 2237.53

Barra 𝒃 𝐌´𝐍
Σ𝑀𝑤 = 0
(−1352.95 + 159.17) ∗ 2.39 + 159.17 ∗ 2.89 + 159.17 ∗ 4.39 + 159.17 ∗ 5.89
+ 159.97 ∗ 7.39 − 𝑏 M´N ∗ 7.01 = 0
−2853.13 + 460.00 + 698075 + 937.51 + 1176.26 − 𝑏 M´N ∗ 7.01 = 0
419.39
𝑏M´N =
7.01
𝑏M´N = 52.82

89
Barra MN → 𝒃𝐌𝐍
Σ𝑀M´ = 0
−159.17 ∗ 1.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 6 + (1352.9 − 159.17) ∗ 6.5
+ 𝑏MN ∗ 2.23 = 0
−238.76 − 477.51 − 716.27 − 955.02 − 7759.57 + 𝑏MN ∗ 2.23 = 0
5372.01 = −2.23 ∗ 𝑏LM
𝑏MN = −2408.97

Barra M´N´
Σ𝑀𝑁 = 0
(1352.95 − 159.17) ∗ 5 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 1.5 +
𝑏M´N´ ∗ 1.91 = 0
5968.9 − 716.27 − 477.51 − 238.75 + 𝑏M´N´ ∗ 1.91 = 0
4536.36 + 𝑏L´M´ ∗ 1.91 = 0
−4536.36
𝑏M´N´ =
1.91
𝑏M´N´ = 2375.05

Para la Barra N´Ñ

1523.15 1918.52
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 𝑇𝑔14.76 = 5000+𝑥
1500
1918.52
𝛽 = 45.44 𝑥= − 5000
0.26

𝜃 = 14.76 𝑥 = 2378.92

𝜕
𝑆𝑒𝑛𝛽 = 5000+𝑥

𝜕 = 5257.59

Barra N´Ñ
Σ𝑀𝑤 = 0
159.17 ∗ 5.88 + 159.17 ∗ 4.38 + 159.17 ∗ 2.89 + 159.17 ∗ 2.38 − 𝑏 N´Ñ ∗ 5.26 = 0
935.92 + 697.16 + 460.00 − 𝑏 N´Ñ ∗ 5.26 = 0
2471.9
𝑏 N´Ñ =
5.26
𝑏N´Ñ = 469.94

90
Barra NÑ → 𝒅𝟏 = 𝒅´𝟏
Σ𝑀N´ = 0
1 𝜕
𝐶𝑜𝑠𝜃 = 1918.52

𝜕1 = 1918.52 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76
𝜕1 = 1855.21
(1352.9 − 159.17) ∗ 5.0 − 159.17 ∗ 4.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 1.5 +
𝑏NÑ ∗ 1.85 = 0
5968.9 − 71627 − 477.51 − 238.76 + 𝑏NÑ ∗ 1.85 = 0
4536.36 = −𝑏NÑ ∗ 1.85
𝑏NÑ = −2452.08
Barra N´Ñ´
Σ𝑀Ñ = 0
(1352.95 − 159.17) ∗ 3.5 − 159.17 ∗ 3 + 159.17 ∗ 1.5 + 𝑏N´Ñ´ ∗ 1.52 = 0
4178.23 − 477.51 − 238376 + 𝑏N´Ñ´ ∗ 1.52 = 0
−3461.96
𝑏N´Ñ´ =
1.52
𝑏N´Ñ´ = −2277.60

Para las Barras ÑO, Ñ´O, Ñ´ O´

1127.78
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 1500

𝛽 = 36.94
𝜃 = 14.76

Para la Barra Ñ´O

1523.15 𝜕
𝑇𝑔14.76 = 3500+𝑥 𝑆𝑒𝑛𝛽 = 5000+𝑥
1523.15
𝑥= − 3500 𝑠𝑒𝑛 36.94 ∗ (3500 + 2358.26) = 𝜕
0.26

𝑥 = 2358.26 𝑚𝑚 𝜕 = 3520. .68

Barra N´O
Σ𝑀𝑤 = 0
159.17 ∗ 4.35 + 159.17 ∗ 2.86 + (−1352.95 + 159.17) ∗ 3.52 − 𝑏 Ñ´O ∗ 3.52 = 0
692.39 + 455.22 − 2805.38 − 𝑏 Ñ´O ∗ 3.52 = 0

91
 1657.77
𝑏 Ñ´O = −
3.52
𝑏 Ñ´O = −470.95
Barra ÑO
Σ𝑀Ñ´ = 0
1 𝜕
𝐶𝑜𝑠𝜃 = 1523.15

𝜕1 = 1523.15 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76
𝜕1 = 14572.88

(1352.9 − 159.17) ∗ 3.5 − 159.17 ∗ 3 − 159.17 ∗ 1.5 + 𝑏ÑO ∗ 3.52 = 0

4178.23 − 477.51 − 238.76 + 𝑏ÑO ∗ 3.52 = 0
3461.96 = −𝑏ÑO ∗ 3.52
𝑏ÑO = −2355.07
Barra Ñ´O´
Σ𝑀𝑂 = 0
(1352.95 − 159.17) ∗ 2 − 159.17 ∗ 1.5 + 𝑏Ñ´O´ ∗ 1.13 = 0
2387.56 − 238.76 + 𝑏Ñ´O´ ∗ 1.13 = 0
−2148.8
𝑏Ñ´O´ =
1.13
𝑏Ñ´O´ = 1901.59
Para la Barra OP
752.41
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔𝛽 = 1500

𝛽 = 26.02
𝜃 = 14.76

1127.78 𝜕
𝑇𝑔14.76 = 2000+𝑥 𝑆𝑒𝑛𝛽 = 2000+𝑥
1127.78
𝑥= − 2000 𝑠𝑒𝑛 36.94 ∗ 4337.61 =
0.26

𝜕
𝑥 = 2337.61 𝜕 = 3520. .68

92
Barra O´P
Σ𝑀𝑤 = 0
159.17 ∗ 2.83 + 159.17 ∗ 2.83 + (−1352.95 + 159.17) ∗ 2.33 − 𝑏 O´P ∗ 1.9 = 0
−450.45 + 2381.50 − 𝑏 O´P ∗ 1.9 = 0
2331.05
= 𝑏 O´P
1.9
𝑏 O´P = 1226.86

Barra OP
Σ𝑀O´ = 0
1𝜕
𝐶𝑜𝑠𝜃 = 1127.78

𝜕1 = 1127.78 ∗ 𝐶𝑜𝑠14.76
𝜕1 = 1090.56

(1352.9 − 159.17) ∗ 2 − 159.17 ∗ 1.5 + 𝑏OP ∗ 1.09 = 0

2387.56 − 238.76 + 𝑏OP ∗ 1.09 = 0
−2148.8
= 𝑏OP
1.09
𝑏OP = 1971.37

Barra O´P´
Σ𝑀𝑃 = 0
(1352.95 − 159.17) ∗ 0.5 + 𝑏O´P´ ∗ 0.73 = 0
596.89 + 𝑏O´P´ ∗ 0.73 = 0
−596.89
𝑏O´P´ =
0.73
𝑏O´P´ = −817.65

𝑃𝑃´ = 742.42 𝑚𝑚

𝑂𝑂´ = 1127.78 𝑚𝑚

𝐼´𝐽´ = 𝐽´𝐿´ = 𝐿´𝑀´ = 𝑀´𝑁´ = 𝑁´Ñ´ = Ñ´𝑂´ = 𝑂´𝑃´ = 1500 𝑚𝑚.

𝑃´𝑄´ = 500 𝑚𝑚

𝑄´𝑊 = 𝑥

93
 𝐼´𝑅𝑊 = 90°

𝐹 = 159.17 𝑘𝑔𝑓

𝑡𝑎𝑛−1 𝜃 = 3104.63⁄1500. 𝑡𝑎𝑛−1 𝜃

𝜃 = 14.76°

ᶲ = 26.02°

Barra O´P.

𝑡𝑔 14,76 = 1127.88⁄2000 + 𝑥

𝑥 = 2338 𝑚𝑚

𝑠𝑒𝑛 64.21 = 𝑑⁄4338

𝑑 = 1903.01 𝑚𝑚

∑MS = 0

−159.17 ∗ 2.84 + ((1352.95 − 159.17) ∗ 2.33 + 𝑏𝑂´𝑃 ∗ 1.9 = 0

−452.04 + 2781.50 = 𝑏𝑂´𝑃 ∗ 1.9
𝑏𝑂´𝑃 = 1226.03 𝑘𝑔𝑓 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛)

Cuadro 4.15: Resume de las fuerzas de la viga.

Resumen de las fuerzas en cada elemento
Barra Fuerza (Kgf) Barra Fuerza (Kgf)
I´J. 456.62 M´N´ 2375.05
IJ 1907.22 N´Ñ 469.94
I´J´ −2040.98 NÑ −2452.08
𝐉´𝐋 515.01 N´Ñ´ −2277.60
JL −2109.01 N´O −470.95
J´L´ −2210.70 ÑO −2355.07
𝐋´𝐌 174.90 Ñ´O´ 1901.59
LM −2278.20 OP 1971.37
L´M´ −2325.54 O´P 1226.86
𝐌´𝐍 52.82 O´P´ −817.65
MN −2408.97 O´P 1226.03

94
4.3.7. Selección del perfil para las barras del tijeral.

Se plantea que estos elementos sean de acero estructural ASTM A-36 perfil “L” de lados
iguales, según tabla del ANEXO N° 7 seleccionamos L38x3, cuya área (𝐴𝑝 ) es:

𝐴𝑝 = 2.34 𝐶𝑚2
𝐾𝑔
𝜎𝑦 = 2530 ; esfuerzo de fluencia del material.
𝐶𝑚2

4.3.7.1 Análisis a la tracción

Según el cuadro 4.15 la barra que está sujeta a mayor carga axila es M´N´, cuya fuerza es
de 2375.05 Kgf que actúa en tensión, además las barras son elementos cortos por lo tanto
se hará un análisis de esfuerzo a tracción.

Primero definimos nuestro esfuerzo admisible, para ello asumimos un factor de seguridad
(F.S=2), por peso de los pernos de unión y pintura.
𝐹𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐹. 𝑆
2530 𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = 1265
2 𝐶𝑚2
Luego con el esfuerzo admisible encontramos el área del perfil
𝐹𝑁Ñ
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝐴𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑁Ñ = 2375.05 Kgf = 2374.23 Kg

𝐹𝑁Ñ 2374.23 Kg
𝐴𝑚𝑖𝑛 = = = 1.87 𝐶𝑚2
𝜎𝑎𝑑𝑚 𝐾𝑔
1265
𝐶𝑚2

Como se observa el área mínima requería 𝐴𝑚𝑖𝑛 es mejor que el área del perfil
seleccionado 𝐴𝑝 por tanto no abra falla por tracción, (𝐴𝑚𝑖𝑛 < 𝐴𝑝 )

95
4.3.7.2. Análisis a compresión.

El elemento que está sujeto a mayor carga de compresión es la barra NÑ, cuya fuerza es
de 𝐹𝑁Ñ = −2452.08 𝐾𝑔𝑓 = 2451.2𝐾𝑔

𝑙𝑛ñ = 1600𝑚𝑚 = 160𝑐𝑚 ; Longitud de la barra, además está articulada en ambos

extremos por tanto la longitud efectiva 𝑙𝑒 = 𝑙𝑛ñ = 160 𝐶𝑚

Por tratarse de una barra corta que actúa como una pequeña viga se aplicará el método de
(Jhonson) para su cálculo, Datos del perfil seleccionado, ver ANEXO N° 7.

Inercia 𝐼𝑥𝑥 = 3.25 𝐶𝑚2

Radio de giro 𝑟 = 1.17𝑐𝑚

𝐿𝑒 160
Relación de esbeltez 𝜆 = = 1.17 = 136.6
𝑟

Aplicando la ecuación de Johnson

𝐹𝑦 𝜆2
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝐹𝑦 [1 − 2 ]
4𝜋 𝐸
Reemplazando los datos, E módulo de elasticidad del acero
2530𝑥1362 𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 2530 [1 − 2 6
] = 1101.96
4𝜋 𝑥2.1𝑥10 𝐶𝑚2
Luego hallamos la carga critica en función del esfuerzo admisible:

𝑃𝑐𝑟𝑖 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 𝑥𝐴𝑝

Donde 𝐴𝑝 = 2.34 𝐶𝑚2
𝑃𝑐𝑟𝑖 = 1101.96𝑥2.34 = 2578.6 𝐾𝑔

Como se observa la carga critica es mayor de la carga de trabajo, por tanto no abra pandeo
𝑃𝑐𝑟𝑖 > 𝐹NÑ
4.3.8. Diseño de las columnas soporte del techo.

Para el diseño de las columnas que soportarán el techo se ha seleccionado el acero

estructural ASTM- A 36, perfil cuadrado laminado en caliente. El esfuerzo de fluencia para
este material es de:

96
 𝐾𝑔
𝜎𝑦 = 2530
𝐶𝑚2

La estructura está conformada por 20 columnas sobre las cuales se distribuirá la carga.
De la figura 4.11 se obtiene que la reacción en el punto (A) es la mitad de la carga que
soporta la viga.
𝑃𝑡 2706.04 𝐾𝑓𝑔
𝑅𝐴 = = = 1353.02 𝐾𝑔𝑓 = 13264.9𝑁 = 𝑃𝑢
2 2

Convirtiendo de (N) a (K𝑔) y dándole un factor de seguridad de 4, porque hay cargas

que no se han calculado como el peso de los pernos, pintura, soldadura, agua de lluvia entre
otros se tiene:
𝑃𝑢 = 4𝑥13264.9𝑁 = 4𝑥1352.18 𝐾𝑔 = 5408.72 𝐾𝑔

Cada columna tiene el comportamiento de un elemento sometido a comprensión. La

longitud total de la columna es de 𝑙 = 6.6𝑚 = 660 𝐶𝑚
Para el diseño seleccionamos una relación de esbeltez tentativa de 150. En el ANEXO N°
5 muestra el factor crítico de pandeo Fa (esfuerzo admisible) en función de la esbeltez
𝐹𝑎[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝐾𝑔
𝐹𝑎 = 467
𝐶𝑚2
Con el esfuerzo admisible establecemos la relación de esfuerzo para determinar el área
requerida.
𝑃𝑢 5408.72
𝐴𝑟𝑒𝑞 = = = 11.58 𝐶𝑚2
𝐹𝑎 467

Este valor lo comparamos con la tabla del ANEXO N° 5 y seleccionamos el perfil cuya
sección de área se aproxima. Se selecciona un perfil de 100x100 por 4 milímetros de
espesor.
Datos del perfil seleccionado, tomados del ANEXO N° 6.
Área =15.3 𝑐𝑚2
Radio de giro =3.91 𝑐𝑚
Inercia=234 𝑐𝑚4

97
 𝐾𝑙
Con los datos del perfil seleccionado calculamos la relación de esbeltez ( ); K es el
𝑟

factor que depende del tipo de empotramiento de la columna, la columna estará anclada en
el piso y en el otro extremo unida al tijeral, sim embargo se puede desplazar horizontalmente
todo el, por tanto se tomará un valor teórico de 𝐾 = 1.

𝑘𝑙 1𝑋660
= = 168.79
𝑟 3.91

Con este valor obtenemos del ANEXO N° 5 el esfuerzo admisible (𝐹𝑎 )

𝐾𝑔
𝐹𝑎 = 368
𝐶𝑚2
Luego calculamos la fuerza admisible (𝑃𝑎 ), multiplicanda por el valor de Fa por el área
del perfil seleccionada. Para que el diseño sea satisfactorio debe ser: 𝑃𝑎 > 𝑃𝑢

𝑃𝑎 = 𝐹𝑎 𝑥Área = 368𝑥15.3 = 5630.4 𝐾𝑔

El resultado obtenido es satisfactorio, por lo tanto el perfil seleccionado es correcto.

4.3.8.1 Análisis a través de la carga critica.

Con el perfil seleccionado calculamos cual es la carga critica que soporta la columna,
para ello aplicamos la fórmula de Euler.
𝐸𝐼𝜋 2
𝑃𝑐𝑟 =
𝑙𝑒
Donde I es la inercia del perfil (234 𝑐𝑚4 ) y 𝑙𝑒 longitud efectiva, 𝑙𝑒 = 𝐾𝐿 = 1𝑥660 =
660
2.1𝑥106 𝑥234𝑥𝜋 2
𝑃𝑐𝑟 = = 11133.9 𝐾𝑔
6602
Como se observa la carga crítica que soporta el perfil seleccionado es mayor que la carga
de trabajo 𝑃𝑢

98
4.3.9 Diseño de la placa base para la columna.

La placa base estará anclada sobre una columna de concreto, esta placa se va a diseñar de
un acero ASTM -A36 para una columna de perfil cuadrado 100x100mm. Para este diseño
de va a seguir el manual del “Reglamento para Concreto Estructural” (ACI 318-02). Los
datos para dimensionar la placa base son los siguientes.

𝑃𝑢𝑐 = 𝑃𝑢 + 𝑃𝑝
Donde 𝑃𝑢𝑐 , es la carga que soportará la platina; 𝑃𝑝 es el peso de la columna

𝑃𝑢𝑐 = 𝐿𝑥 (𝑃𝑐(𝐾𝑔) ) = 6.6𝑋11.9 = 78.54 𝐾𝑔; 𝑃𝑐(𝐾𝑔) es el peso de la columna por metro
𝑚 𝑚

lineal, este dato lo tomamos del ANEXO N° 6.

𝑃𝑢𝑐 = 5408.72 𝐾𝑔 + 78.54 𝐾𝑔 = 5487.26 𝐾𝑔

Por condiciones de diseño se va a proponer una carga de;

𝑃𝑢𝑐 = 5488 𝐾𝑔
Se propone que la columna va estar anclada a una columna de concreto con dimensiones
superiores (pedestal) de: 25 Cm x 25Cm.

Figura 4.25: Dimensionamiento para la placa base

Fuente: elaboración propia.

99
 Calculamos el área mínima requerida para la placa base.
𝑃𝑢𝑐
𝐴1𝑟𝑒𝑞 =
2∅𝑐𝑥0.85𝑥𝑓𝑐
Donde,
𝑃𝑢𝑐 : Carga de trabajo = 5488 𝐾𝑔
∅𝑐: Coeficiente de aplastamiento en el concreto (0.65)
𝐾𝑔
𝑓𝑐: Resistencia a la comprensión del concreto =210 𝐶𝑚2
5488
𝐴1𝑟𝑒𝑞 = = 23.65 𝐶𝑚2
2𝑥0.65𝑥0.85𝑥210

Esta es el área mínima requerida, sim embargo, las dimensiones de columna selecciona
es de 10x10 cm dando un área de 100 𝐶𝑚2 , por lo tanto se plantea una área de 𝐴1𝑟𝑒𝑞 =
150 𝐶𝑚2
Luego optimizamos las dimensiones de N y B, según la figura 4.25

𝑁 ≈ √𝐴1𝑟𝑒𝑞 + ∆

Donde;
∆= 0.5(0.95𝑑 − 0.8𝑏)
∆= 0.5(0.95𝑥10 − 0.8𝑥10) = 0.75 𝑐𝑚
𝑁 = √150 + 0,75 = 13 𝐶𝑚

Y el valor de B está dado por:

𝐴1 150
𝐵= = = 12 𝑐𝑚
𝑁 13

Por diseño se propone una placa base de 15x 15 Cm

A continuación calculamos el espesor requerido de la placa base.

Como se está analizando cuando exista confinamiento de concreto es decir el área del
pedestal (𝐴2 ) mayor que el área de la placa base, se debe cumplir que 𝐴2 > 4𝐴1𝑟𝑒𝑞

𝐴2 = 25𝑥25 = 625 𝐶𝑚2

100
 Espesor mínimo requerido para la placa base.

𝑁 − 0.95𝑑
𝑚=
2
15 − 0.95𝑥10
𝑚= = 3.5𝑐𝑚
2

𝐵 − 0.8𝑏𝑓
𝑛=
2
10 − 0.8𝑥10
𝑛= = 1𝑐𝑚
2
El espesor está dado por:

2𝑃𝑢𝑐
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑙𝑥√
𝜙𝑓 𝑓𝑦 𝐵𝑁

𝜙𝑓 : Factor de reducción de resistencia a la flexión, igual a (0.9)

𝑓𝑦 : esfuerzo de fluencia de la placa base (2530kg/cm2)
𝑙: es el valor máximo de (𝑚 ò 𝑛)

2𝑥5488
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 3.5 𝑥√0.9𝑥2530𝑥15𝑥15 = 0.52 𝑐𝑚 = 5.2𝑚𝑚

De acuerdo al valor del espesor mínimo requerido ( 𝑡𝑚𝑖𝑛 ) se plantea utilizar una
placa base de espesor 𝑡 = 3/8" .

Finalmente las medidas de la placa base son: 15cmx15cm por 3/8 de pulgada de espesor.
Para determinar el tamaño y cantidad de anclas, se utilizará cuatro anclas ASTM F1554,
grado 36, diámetro igual a ¾ de pulgada con una longitud de 30 Cm.

4.4. MATERIALES Y COSTOS.

Los materiales a emplear se muestran en los cuadros 4.16, en el cuadro 4.17 se detallan
los accesorios para la soldadura y pintura y en el cuadro 4.18 los equipos de refrigeración
y accesorios para el montaje. Los cuales fueron cotizados y su monto total del proyecto
asciende a: S/ 726 776.70 nuevos soles.

101
Cuadro 4.16: Materiales requeridos para la estructura del techo.
ESTRUCTURAS VIGAS SIMPLE, DOBLES,
RETICULADO,TIJERALES PARA CAMARA
Precio
DESCRIPCION Cantidad Unidad Total (S/.)
Unitario
Angulo de 1 x 1" X 1/8 X 6 m 430 unidad 23.128 9,945.04
Angulo de 1 1/2 X 1 1/2 X 1/8 677 unidad 35.896 24,301.59
Varilla de 1/2" X 9 m 316 unidad 21.238 6,711.21
Varilla de 12mm X 9 m 281 unidad 19.762 5,553.12
Angulo de 1-1/2 X 1-1/2 " X 1/8 X 6
15 unidad 44.51 667.65
m
Varilla de 5/8" X 9 m 24 unidad 33.62 806.88
Angulo de 1 X 1 " X 3/16 X 6 m 64 unidad 29.74 1,903.36
Varilla de 12MM " X 9 m 68 unidad 19.762 1,343.82
Perfiles "U" X 1.20 X 2.40 X 1/8 110 unidad 122.472 13,471.92
Supertecho TR4-XGx0.40x5.15mts 255 unidad 131 33,405.00
GANCHOS TIPO J" DE 1/4 " X 3" 4500 unidad 0.7 3,150.00
OTROS MATERIALES
Precio
Cantidad Unidad Total (S/.)
DESCRIPCION Unitario
Soldadura cellocord 6011 DE 2.5mm 400 kg 12.97 5,188.00
Soldadura supercito de 3.5mm 400 kg 12.08 4,832.00
Disco de corte 4 1/2 "3M"x1.0mm 75.00 Unidad 3.54 265.50
Disco de corte 7" 75.00 Unidad 4.61 345.75
Disco de corte 14" 100.00 Unidad 12.1 1,210.00
Disco de desbaste 4.5" DEWALT 80.00 Unidad 3.33 266.40
Escobillas de fierro 50.00 Unidad 3.5 175.00
Amoladora de 4" BOSCH 6.00 Unidad 398.5 2,391.00
Amoladora de 7" DEWALT 4.00 Unidad 485 1,940.00
Taladros DEWALT 4.00 Unidad 298.5 1,194.00
Llaves mixtas en mm STANLEY 1.00 Juego 198.00 198.00
Dados en mm 1.00 Juego 135.00 135.00
Oxigeno 70.00 m^3 7.06 494.20
Acetileno 56.00 kg 26.92 1,507.52
Caña para oxicorte 2.00 unidad 170.00 340.00
Regulador para acetileno AGA R-6500 2.00 unidad 2.30 4.60
Regulador para oxigeno AGA R-6500 2.00 unidad 126.83 253.66
Tenasas de 400 Amperios. 6.00 unidad 41.00 246.00
Caretas para soldar 6.00 unidad 22.00 132.00
Guantes de cuero manga larga 10.00 pares 17.00 170.00
Guantes de cuero manga corta 10.00 pares 12.00 120.00
Mandil de cuero 10.00 unidad 25.00 250.00
SUB TOTAL. 122,918.22

102
Cuadro 4.17: Accesorios para la soldadura y pintura.
DESCRIPCION Cantidad Unidad Precio Unitario Total (S/.)
Lentes de protección blancos 10.00 unidad 7.00 70.00
Lunas blancas 24.00 unidad 0.50 12.00
Lunas negras n° 12 24.00 unidad 0.50 12.00
Chisperos simples 6.00 unidad 10.00 60.00
Remachadora industrial 3.00 unidad 200.00 600.00
Silicona sikaflex 221 24.00 unidad 35.00 840.00
ARNES 4.00 unidad 200.00 800.00
Pintura epoxica durapox
100.00 glns 140.00 14,000.00
anticorrosiva.
Pintura epoxica durapox azul 100.00 glns 125.00 12,500.00
Brocha de 2" 50.00 unidad 8.00 400.00
Brocha de 4" 50.00 unidad 22.00 1,100.00
Rodillo de 3" 50.00 unidad 6.00 300.00
Rodillo de 7" 12.00 unidad 9.00 108.00
Thiner acrílico 40.00 glns 14.00 560.00
Solvente epoxico 25.00 glns 60.00 1,500.00
SUB TOTAL 32,862

Cuadro 4.18: Equipos de refrigeración, paneles y accesorios para el montaje

EQUIPOS DE Precio TOTAL
Cantidad Unidad
REFRIGERACIÓN Unitario (S/.)
Compresor marca bitzer, mmodelo
2 unidad 40,215.00 80,430.00
HSN7461-70-40P
Unidad de Condensación marca
Guntner modelo GVH 090 4S/2 - 1 unidad 116,000.00 116,000.00
NL.M
Evaporadores Marca Guntner,
equipado cada uno con 3 ventiladores
4 unidad 53,950.00 215,800.00
cada uno, desplazando 40,830m3/h,
separacion entre aletas de 10mm.
PANELES, PUERTAS Y MONTAJE
Precio TOTAL
Cantidad Unidad
Unitario (S/.)
Panel frigorífico isoterm 2237.76 mts2 37.75 84,475.44
Puerta corredera de 2.40 m de ancho
1 Unidad 780 780.00
por 2.80 de alto
Planchas aislantes de poliestireno
939.36 mts2 41.65 39,124.34
expandido de 30Kg/m3
Pegamento Asfáltico 330 glns 34.02 11,226.60
Barrera de Vapor 205 glns 34.02 6,974.10
Angulo de aluminio de 1 1/2" x 1/8 " 52 unidad 23.00 1,196.00
Remaches de acero inoxidable de 5 mm 5000 unidad 0.90 4,500.00

103
Luminarias Herméticas para Cámara 60 unidad 80.00 4,800.00
Templador ojo + gancho de 1/2" 200 unidad 24.0 4,800.00
Cadena galvanizada tipo eslabón de mts
100 8.9 890.00
3/4"
SUB
TOTAL (S/.) 570,996.48

104
 CONCLUSIONES.

 Después de realizar el balance térmico para calcular las pérdidas de frio de la cámara,
por paredes, puertas, calor de luminarias y motores y así determinar las pérdidas de
frio en la conservación de productos hidrobiológicos se obtuvo una carga de
refrigeración total 236 249. 575 btu/hora, obtenido de la sumatoria de las pérdidas
de calor aportado por personas; el calor aportado por iluminación; el flujo de calor
por cerramientos, la entrada de aire exterior a la cámara; el calor aportado por los
motores; el calor por respiración del producto. La cantidad de refrigeración que
demandara en el ciclo de refrigeración es de 19.69 toneladas de refrigeración
siendo su coeficiente de eficiencia energética COP = 1.61 y el caudal de
refrigerante de 0.84 kg/seg con una relación de compresión de 9.885. Además, el
área de la cámara frigorífica resulto 24055.92 pie2 donde entraran 1250 pallets
distribuidas 417 pilas de 3 pallets cada una, además para el aislamiento térmico de
la cámara será con panel prefabricado y para la obtención del espesor adecuado es
en función de las temperaturas. Se selecciona la placa de 200 mm, con este espesor
de placa se garantiza que el flujo de calor estará por debajo de 6W/m 2 máximo
recomendado para nuestro tipo de instalación.

 La potencia del compresor que resulta del cálculo es de 69.12 kw, se ingresa al
Bitzer software V6.5.0 rev 1607 y se coloca la potencia de 69 kw, y este software
nos brinda el tipo de compresor a utilizar el cual es HSN 7461-70-40P cuya
cantidad será de dos compresores, el gas refrigerante que se utilizara es el R507,
refrigerante ecológico que contribuye de manera importante no sólo a la preservación
ambiental, sino también a la reducción del consumo de energía y a la seguridad. Para
la selección del evaporador se consultó con la marca Guntner fabricante el tipo de
evaporador apropiado y el modelo es S-GHN 071.2H/310-HHL50.M el cual su
potencia es de 60 KW por lo que se considera en el proyecto cinco evaporadores.
Para la selección del condensador se consultó con los modelos del fabricante
Guntner por lo que se optó por seleccionar un condensador modelo GVH
090.4D/2-NL.M, ya que su potencia es de 200 KW, para evitar problemas con altas
presiones.

105
 El análisis y diseño de las vigas determinó que se debe utilizar un acero ASTM –
A36 laminado en caliente, el perfil para las vigas es un ángulo de 38x38x3 mm y
para las columnas tubo cuadrado de 100x100x4mm. El análisis del costo de los
materiales y accesorios que demandaría la implementación del proyecto es de S/
726 776.70

RECOMENDACIONES

 A gerencia respetar los cálculos elaborados en la presente investigación, para que

el nuevo sistema de refrigeración cumpla con los requerimientos de diseño.

 Respecto al aislamiento para evitar el paso de vapor, estas placas van recubiertas
por las dos caras por una chapa de 0.5 mm de espesor. Así se ofrece suficiente
permeabilidad para evitar en gran medida el paso de vapor entre las dos caras del
panel.

106
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Ediciones MUNDI-PRENSA.

2. ASHRAE (2002), Refrigeration Handbook (SI), recuperado de:

https://www.usbr.gov/tsc/techreferences/mands/mands-pdfs/HVACManl.pdf

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Refrigeración y Aire Acondicionado, Prentice-Hall. Recuperado de:
http://www.gmpua.com/CleanRoom/HVAC/Cooling/Handbook%20of%20Air%2
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6. Departamento de Investigación de Operaciones. Universidad Nacional de Piura.

7. Diez F. (2005-20010), Cargas térmicas y dimensionado. IV. Recuperado de:

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8. Dossat J. (2001). Principios de Refrigeración, ©2000, EDITORIAL: GRUPO PATRIA

CULTURAL, S.A. de C.V.

9. FIC-UNP (2014), Acción del viento en las estructuras. Recuperado de

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estructuras .

10. GASERVERI (s.f.). Ficha Técnica R-507; recuperado de: www.gas-

servei.com/images/Ficha-tecnica-R507.pdf

11. Guía Práctica de selección de componentes en un sistema frigorífico, Recuperado de:

http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-general/Apuntes/GUIA2.pdf

12. León, T. & Quito (2013).Módulo Guía de Investigación. Primera Edición. Piura.

107
13. Manual de refrigeración COOLDIMPORT.

14. Módulo de refrigeración y tablas de saturación “Guía básica del frigorista”. Recuperado
de https://temariosformativosprofesionales.files.wordpress.com/2015/02/guia-
basica-del-frigorista.pdf.

15. Norma para edificaciones, Norma E.020; Ministerio de vivienda, construcción y

saneamiento.

16. Patrick Jacquard (1997). Instalaciones frigoríficas, tomo 1. 2da edición. Pierre Rapin;

17. Principios de Refrigeración, compañía editorial continental.

18. R. C. Hibbeler (2006). Mecánica de Materiales Sexta Edición. México: Editorial

PERSON EDUCACIÓN.

19. Shigley, Joseph E. (2002). Diseño en Ingeniería Mecánica 6ta edición. Editorial Mc
GRAW HILL.

108
ANEXOS

ANEXO N°1: FICHA TÉCINA DEL REFRIGERANTE R-507

109
ANEXO N° 3: DIAGRAMA DE MOLLIER DEL REFRIGERATE R-507

110
111
ANEXO N° 3: HOJA TÉCNICA DE PANEL DE FRIGORIFICO
ISOTERM 1125
Prestaciones mecánicas de panel Gama ISOTERM.

112
ANEXO N° 4: DATOS TÉCNICOS DEL COMPRESOR DE TORNILLO.

113
114
115
ANEXO N° 5: FACTORES DE CARGA PARA MIEMBROS A
COMPRESIÓN.

116
ANEXO N° 6: PERFIL ESTRUCTURA CUADRADO

117
ANEXO N° 7: PERFIL ESTRUCTURAL TIPO L

118
ANEXO N° 8: DETALLE DE COLUMNA.

119
ANEXO 9: VISTAS PRINCIPALES DE LA CÁMARA.

120
ANEXO N° 10: DETALLE DEL AISLAMIENTO DEL PISO

121
ANEXO N° 11: CIMENTACIÓN MURO PLACA Y ZAPATA

122