La Metalurgia de Polvos

La metalurgia de polvos (pulvimetalurgia) es un proceso alterno para la
fabricación de piezas con geometrías complejas y/o metales con altos puntos
de fusión, así como mezclas de metales con diferencias altas entre sus
temperaturas de fusión. Este proceso permite controlar la porosidad de las
piezas, y obtener una composición homogénea; lo a su vez permite mantener
una conductividad eléctrica y térmica constante (propiedades físicas
constantes en general).
La obtención de piezas mediante metalurgia en polvos, requiere varios
procesos:
Mezcla de polvos
Prensado de piezas
Proceso de unión de las partículas: Pre-sinterizado / Sinterizado / Infiltrado
Dimensionado/ Acabado final.
Inspección de calidad (En procesos intermedios y final)
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de

objetos metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para
darles una forma determinada, se calientan en una atmósfera controlada para
la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas

pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos
son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de
pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
La obtención de los polvos generalmente se realiza de metales puros,

principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:
Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través
de chorros de agua pulverizada.
Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas
como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y
tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos
electrolíticos.
Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos
metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura
inferior a la de fusión.
Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima
y se lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente
turbulenta dentro de un separador ciclónico.
Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).
Dosificación y mezcla Editar
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario
mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede
añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o
aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que

cuanto más dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente
posee este. La mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el
oxígeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos,
además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan
normalmente cuartos de ambientes controlados.
Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en
una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la
presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados
precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta
técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de
densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más
próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un

método de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo
en moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión
hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en
verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas.
Una de las principales ventajas de este método de compactación es la alta
relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a
la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación
de piezas cerámicas.
Sinterizado Editar
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a
una temperatura en torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son
continuos con tres cámaras:
En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido.
En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto
ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para
evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las
temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas
reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La

compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando
herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo
seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores
elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que
queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores
al 99 % de la densidad teórica del material completamente denso (sin
porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún

mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda
manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el
mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse

los poros y el material se hace más denso. La velocidad de sinterizado
depende de la Temperatura, energía de activación, coeficiente de difusión,
tamaño de las partículas originales.
Operaciones de acabado Editar

Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias
dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite,
caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el
material sea poroso.
Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y
mecanizado
Otro
Ventajas de la sinterización Editar
Sección transversal de una herramienta sinterizadora y la pieza sinterizada

Con este proceso se consiguen piezas con características de materiales
metálicos y / o cerámicos, imposibles de conseguir mediante métodos
tradicionales (gran parte de las características obtenidas a partir de la
sinterización no se pueden obtener mediante el procedimiento de la
fundición), se alcanzan formas complejas, imposibles de obtener mediante
métodos basados en el arranque de viruta y se producen piezas sin material
sobrante (no hay viruta, ni otros desechos) por lo que algunas personas
califican la sinterización como un proceso de fabricación "verde".
Las piezas obtenidas mediante el sinterizado son porosas y estos poros

permiten un eventual recubrimiento superficial resistente al desprendimiento y
la posibilidad de ser rellenados con elementos lubricantes (consiguiéndose
piezas auto lubrificadas), dado que dichos elementos quedan firmemente
fijados gracias a estos poros.
Las piezas sinterizadas son más ligeras (pesan habitualmente entre un 5% y

un 25% menos) que el mismo componente macizo, como consecuencia de la
existencia de la micro-porosidad interna del material.
Como en todos los procesos de fabricación hay que tener presente la energía
necesaria y la cantidad de material que se "desperdicia" en forma de virutas o
polvo, como puede ser en procesos de mecanización. La sinterización se usa
principalmente con materiales que son caros, como puede ser el carburo de
tungsteno, conocido también como vidia (por widia, acrónimo de wie diamant
en alemán).
Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son:
Fabricación de objetos con materiales refractarios.

Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de
alta precisión.
Fabricación de piezas con materiales difíciles de en moldar.
Fabricación de carburos metálicos.
Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.
Fabricación de pastillas de uranio natural o levemente enriquecido utilizadas
en combustibles nucleares.
Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más
usados en las técnicas de prototipado rápido.
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la

composición química del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un
lubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones
con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una
distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material
se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de
vital importancia para conseguir las características mecánicas, físicas o
químicas del material.
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la

forma del negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima
precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se
mantiene mediante técnicas SMED.
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se
aplica sobre ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la
densidad final a conseguir
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se

aplica sobre ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la
densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el
resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica
y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante
controles SPC de diferentes características de la pieza.
La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza

compactada durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al
punto de fusión del metal base. La elevada temperatura provoca la soldadura
de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes,
mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y
en atmósfera con composición química controlada. Normalmente se opera a
temperaturas entre 750 y 1300ºC en función del material y de las
características a conseguir.
El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una

cierta microporosidad, de elevada precisión dimensional, y perfectamente
funcional si las características obtenidas se adecúan a las especificaciones
del componente.

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