Pulvimetalurgía

Realizado por :
Joaquín Pérez
Abril Neyroud
Esteban Sánchez
Cecilia Modon
 Introducción |
La Pulvimetalurgía es el conjunto de operaciones que nos permite tener piezas con formas y propiedades prefijadas.
Para poder obtener un elemento por Pulvimetalurgía se necesita tener en cuenta las siguientes consideraciones.
Tamaño del producto final: Es importante cuando se realiza por inyección de metal.

Forma completa: Una de sus ventajas es su capacidad para obtener formas complejas, pero depende del método para conformar los polvos.
Tolerancias dimensionales: Las tolerancias están determinadas mediante varios parámetros como son las características del po lvo, la
compactación y el ciclo de sinterizado.
Propiedades físicas y mecánicas: Estas están directamente relacionadas con la densidad del producto y las condiciones del pro ceso.
Cantidad y coste: La rentabilidad de esta forma de fabricación vendrá determinada por el número de piezas producida.
 Etapas del proceso de pulvimetalurgica

La fabricación de una pieza este método se lleva a cabo mediante una secuencia de etapas que van desde la manofactura de los polvos hasta
mecanizado final en caso de que sea necesario

Fase de obtención de los polvos

Existen diferentes métodos para obtener polvo metálico, y la elección de uno u otro vendrá determinada por el coste y las características requeridas.
Métodos mecánicos: Es uno de los mas importantes y consiste en la trituración y molienda de la materia prima. para esto se ut iliza un molino de bolas
,que consta de un contenedor cilíndrico sobre un eje rotatorio en cuyo interior se encuentran las esferas que colisionan en tre si con el material
Método físicos : A este grupo pertenece el método conocido como atomización, qué consiste en proyectar un chorro de metal fun dido contra un fluido
(Aire o agua) este metal aparece en forma pulverulenta se recuece la masa formada en una atmosfera reductora a fin de elimina r el oxido superficial que
se haya formado .Este método se aplica para obtener polvos de hierro y acero
 Compaction

La compactación es una etapa de la pulvimetalurgia que consiste en aplicar presión al polvo para darle forma y consistencia antes de la sinterización. Se
pueden utilizar diferentes técnicas como compactación en frío, en caliente, por vibración, moldeo por inyección de metal y presión isostática en caliente.
Después del proceso de compactación, la pieza en verde muestra propiedades como densidad en verde, resistencia en verde y posibles defectos. Es
importante tener en cuenta el diseño y la lubricación durante el proceso de compactación.
- Compactación en frío: se aplica presión al polvo a temperatura ambiente para darle forma y consistencia. - Compactación en caliente: se aplica presión al
polvo a alta temperatura para mejorar la densidad y eliminar porosidad. - Compactación por vibración: se utiliza vibración mecánica para compactar el polvo
y mejorar su densidad.- Moldeo por inyección de metal: se inyecta el polvo en un molde para darle forma y luego se aplica presión para compactarlo.- Presión
isostática en caliente: se aplica presión desde todas las direcciones utilizando un medio fluido a alta temperatura para obte ner una compactación uniforme.

Sinterización
La etapa de sinterizado consiste en un tratamiento térmico mediante el
cual las piezas compactadas adquieren consistencia. Estas se calientan en una
atmósfera controlada, a una temperatura inferior a su punto de fusión(temperatura de sinterizado, TsK = 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusión)durante el
tiempo suficiente para que las partículas se suelden, y el componente resultante adquiera resistencia mecánica. De esta forma , el fin de la operación de
sinterización es la transformación del comprimido en verde en una masa en la cual las partículas pierden su identidad y se pu ede realizar un crecimiento de
los granos a través de los contornos de dichas partículas. Los factores que afectan al sinterizados pueden dividir en tres gr upos:• Características del material:
difusión superficial, difusión reticular, fluencia, nucleación, impurezas, etc.• Características de las partículas: forma, ta maño, superficie y grado de trabajo en
frío.• Características del procedimiento: presión de compresión, temperatura de sinterizado, velocidad de calentamiento y enf riamiento, etc.
 Operaciones de acabado y operaciones secundarias

- Endurecimiento superficial: se controla la dureza superficial de la pieza sinterizada, evitando porosidad interconectada y ut ilizando adiciones de
fósforo o azufre.- Determinación de la profundidad del tratamiento superficial: se busca lograr una profundidad uniforme en la p ieza mediante el espesor
de la capa de microdureza media.- Cementación: no es común en aceros sinterizados, pero se realiza a temperaturas donde hay presencia de austenita
para introducir carbono en la estructura.- Nitruración: se realiza a temperaturas más bajas que la austenización, utilizando una atmósfera de amoniaco
disociado o plasma de N2 para aumentar la dureza superficial y generar tensiones de compresión.- Nitrocarburación: es una variante que combina
cementación y nitruración a temperaturas más altas que la nitruración pero sin llegar a las temperaturas de austenización.- Infiltración: se funde un
infiltrante a temperaturas superiores a su punto de fusión para aumentar la densidad y resistencia de las piezas, aunque puede afectar el control
dimensional.- Impregnación con polímeros o aceite: sumergir la pieza en un polímero líquido o aceite mejora la resistencia a la corrosión y prepara la
superficie para otras operaciones de acabado.- Calibrado: se aplica presión a la pieza sinterizada mediante una matriz precisa p ara ajustar las
dimensiones, generalmente a temperatura ambiente con lubricantes adecuados.- Desbarbado y limpieza: eliminación de rebabas, grasa y suciedad de la
pieza sinterizada utilizando métodos como barritado, desbarbado vibratorio, limpieza por ultrasonidos, entre otros.- Otras técnicas de acabado: incluyen
granallado, recubrimiento electrolítico, fosfatado, adición de azufre, tratamientos al vapor y densificación en caliente.
 Propiedades de los sintetizados

Las propiedades de los productos sinterizados varían según múltiples variables, como el tipo y tamaño del polvo, cantidad y tipo de lubricante, presión
de prensado, temperatura y tiempo de sinterización, tratamientos de acabado, entre otros. Las propiedades mecánicas están influenciadas por la
densidad, con resistencias que pueden oscilar entre 70 MPa y 350 MPa. La porosidad afecta la resistencia a la corrosión y la fragilidad, pero favorece la
amortiguación de sonido y vibraciones.

Ventajas y desventajas de los sintetizados

Al igual que otros procesos de fabricación, la pulvimetalurgía presenta una serie de ventajas e inconvenientes, los cuales ha n de tenerse en cuenta a la hora de
elegir este proceso.

VENTAJAS:
En ciertos casos, la pulvimetalurgía es la única forma de producir determinadas piezas con determinados materiales. Por ejemp lo, carburos cementados o
materiales compuestos con matriz metálica. Ausencia de mecanizado, lo cual implica ahorro de material y energía. Esta ventaja hace que la industria
pulvimetalúrgica en muchas ocasiones esté basada en las producciones de grandes series donde el coste del mecanizado influya decisivamente en el coste del
producto sinterizado. - Las formas obtenidas mediante pulvimetalurgía permiten ser complejas y fácilmente reproducibles.

INCONVENIENTES:
- Características mecánicas inferiores frente a las piezas forjadas o fundidas debida a la existencia de porosidad. Por tanto, su uso se limita cuando intervienen
tensiones mecánicas elevadas. - Se presentan limitaciones en el diseño, ya que las piezas deben presentar una sección uniforme a lo largo de la dirección de
compresión. - Menor resistencia a la corrosión, puesto que, al tratarse de un material poroso, la superficie expuesta será mayor. - Debido a las elevadas
presiones y la gran abrasión que se da en el proceso, las matrices deben ser robustas, lo que incrementará su precio.
 Pulvimetalurgía en los aceros inoxidables

La pulvimetalurgía es un proceso utilizado para fabricar aceros inoxidables mediante la mezcla y compactación de polvos de hierro, cromo y níquel. Este
método permite obtener piezas de alta calidad con tolerancias exactas, aunque la sinterización puede ser más compleja debido a la presencia de óxido de
cromo en las partículas. A pesar del aumento en el costo, los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos están ganando importancia en diversos sectores
industriales debido a sus mejores propiedades.
Fabricación de polvos
En el proceso de fabricación del polvo de acero inoxidable, se utiliza chatarra y otros elementos como hierro puro, níquel, c romo y molibdeno. Estos
materiales se funden en hornos de inducción y luego se atomizan en una cámara utilizando agua como fluido. El polvo resultant e se separa del agua
mediante centrifugación, filtración o evaporación, y luego se seca y criba para obtener el polvo comercial con la granulometr ía deseada. En el caso de los
aceros inoxidables martensíticos, se requiere un paso adicional de recocido de los polvos.
 Sinterización de los aceros inoxidables
pulvimetalúrgicos.

La sinterización es un proceso clave en la fabricación de aceros inoxidables pulvimetalúrgicos. Durante esta etapa, los polvos metálicos se calientan a
una temperatura controlada, lo que permite que las partículas se fusionen entre sí. Sin embargo, este proceso puede generar porosidad en la pieza final y
dejar residuos de lubricante utilizado en la etapa de compactación.Estos factores pueden afectar la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
sinterizados en comparación con los aceros inoxidables convencionales. La presencia de hierro libre y residuos de lubricante puede disminuir la
resistencia a la corrosión.La densidad alcanzada durante la sinterización es un parámetro importante, ya que una mayor densidad resulta en mejores
propiedades mecánicas y químicas.El punto de rocío de la atmósfera de sinterización también juega un papel importante. Un punto de rocío más alto
puede empobrecer la matriz del acero inoxidable en cromo, lo que disminuye su resistencia a la corrosión.La temperatura de sinterizado generalmente
oscila entre 1200°C y 1250°C. Además, la velocidad de enfriamiento después de la sinterización es crucial. Una velocidad lenta de enfriamiento permite
la precipitación de carburos y nitruros, lo que aumenta la resistencia mecánica pero también puede aumentar la susceptibilidad a la corrosión
intergranular. Por otro lado, una velocidad rápida de enfriamiento evita la formación de carburos y nitruros.El tipo de atmósfera utilizada durante el
proceso también es importante. Los aceros inoxidables tienen una mayor área superficial y pueden reaccionar con la atmósfera del horno de
sinterización, lo que puede afectar las propiedades químicas del producto final. Por lo tanto, se utilizan diferentes tipos de atmósferas de sinterización
para controlar este efecto.
 Propiedades de los aceros inoxidables
pulvimetalúrgicos

Los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos tienen las siguientes propiedades:- Buenas propiedades mecánicas, ductilidad y resistencia al impacto.-
Aceptable resistencia al desgaste.- Pueden ser amagnéticos (serie 300) o magnéticos (serie 400).- Son tratables térmicamente.- Tienen una buena
apariencia superficial.- La resistencia a la corrosión es la característica más importante y es la razón principal para elegir aceros inoxidables en lugar de
otras aleaciones. Sin embargo, un proceso de fabricación inadecuado puede reducir significativamente esta resistencia.
Aceros pulvimetalúrgicos dúplex
Los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos tienen las siguientes propiedades: - Buenas propiedades mecánicas, ductilidad y resistencia al impacto.- Aceptable
resistencia al desgaste.- Pueden ser amagnéticos (serie 300) o magnéticos (serie 400).- Son tratables térmicamente.- Tienen una buena apariencia superficial.-
La resistencia a la corrosión es la característica más importante y es la razón principal para elegir aceros inoxidables en lugar de otras aleaciones. Sin
embargo, un proceso de fabricación inadecuado puede reducir significativamente esta resistencia.