PULVIMETALURGIA

LEONARDO CARRILLO MOLINA 52009

FELIPE ORLANDO RIOS COTRINO 23819
NELSON GERMAN BOLAÑOS SEGURA 91915
MANUFACTURA DE MATERIALES METALICOS
PULVIMETALURGIA

Como tal la pulvimetalurgia toma polvos metálicos con

ciertas característica apropiadas, las cuales serian;
tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear
una pieza de alta precisión y dureza

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APLICACIONES
APLICACIÓN EJEMPLO DE USO
Abrasivo Discos de corte
Aeroespacial Escudos de calor
Boquillas de turbina
Eléctrico Contactos
Conectores
Manufactura Moldes, herramientas
rodamientos
automotriz Válvulas
engranes

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Medicinal Implantes, amalgama,
fórceps
Artillería Fusiles, munición
METODOS PARA CREAR
POLVOS

Para la creación de polvos varían dependiendo de

las características físicas y químicas de los metales
utilizados existe tres métodos principales los son:
• Atomización
• Químicos
• Electrolíticos

Existe un cuarto proceso de extracción de polvos

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metálicos como lo es la pulverización
ATOMIZACION

Es un método aplicable a todos los

metales, aleaciones o metales puros,
como tal consiste en una corriente y/o
roció de un gas inerte o agua a altas
velocidades para atomizar el metal
liquido.

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 QUIMICOS

Consiste en la liberación de los

metales de sus óxidos,,
colocándolos mediamente un gas
reductor como lo es el hidrogeno o
monóxido de carbono a una
temperatura inferior a la de fusión
del material, por lo general se
produce tungsteno, hierro y cobre.

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ELECTROLITICOS

Son celdas donde el metal a

pulverizar es el ánodo, donde se
disuelve por el voltaje, donde el
material se mueve por el
electrolito, por ultimo el deposito
de retira, se lava y se seca
donde se obtiene el polvo de
alta pureza, este proceso se usa
para plata, cobre, hierro y
aluminio.
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PULVERIZACION

Consiste en un método donde se coloca

el metal fundido en un molino a altas
velocidades las cuales dejan el material
fragmentado y desprendido.

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PRENSADO CONVENCIONAL Y SINTERIZADO
Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la
metalurgia de polvos consiste en tres pasos:

1. Combinación y mezclado de los polvos

2. Compactación la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada

3. Sinterizado que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión para
provocar la unión de las partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la pieza
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COMBINACIÓN Y MEZCLADO DE POLVOS
● Para lograr buenos resultados en la compactación y el sinterizado, los polvos
metálicos necesitan homogeneizarse por completo antes del proceso. Los
términos combinación y mezclado se usan en este contexto. La combinación se
refiere al intermezclado de polvos de la misma composición química, pero
posiblemente con diferentes tamaños de partícula. Los tamaños diferentes de
partículas se combinan frecuentemente para reducir la porosidad. El mezclado se
refiere a la mezcla de polvos de distinta composición química.

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COMPACTACIÓN
● En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma
requerida. El método convencional de compactación es el prensado, en el cual
punzones opuestos aprietan el polvo contenido en un troquel.

● A la pieza de trabajo después de prensada se le llama compactado fresco; El

término fresco significa que la pieza no está completamente procesada. Como
resultado del prensado, la densidad de la pieza, llamada densidad fresca, es
mucho más grande que la densidad volumétrica inicial. La resistencia fresca de la
pieza es adecuada para el manejo cuando es prensada, pero mucho menor que la
que se logra después del sinterizado
SINTERIZADO
● Después del prensado, el compactado fresco carece de fuerza y resistencia: se
desmorona fácilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operación de
tratamiento térmico

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OPERACIONES SECUNDARIAS
Las funciones de las operaciones secundarias son varias, incluidas la
densificación, el dimensionamiento, la impregnación, la infiltración, el
tratamiento térmico y el acabado.

● Densificación y dimensionamiento Numerosas operaciones secundarias

se ejecutan para aumentar la densidad y mejorar la precisión, o para lograr
formas adicionales en las piezas sinterizadas. El represando es una
operación de prensado en la cual se aprieta la pieza en un troquel cerrado
para aumentar la densidad y mejorar las propiedades físicas.
● Impregnación es el término que se usa cuando se introduce aceite u otro
fluido dentro de los poros de una pieza sinterizada. Los productos más
comunes de este proceso son los rodamientos impregnados con aceite: los
engranes y componentes similares de maquinaria. Los rodamientos
autolubricados, fabricados usualmente de bronce o hierro con 10% a 30% de
aceite en volumen, se usan ampliamente en la industria automotriz

● La infiltración es una operación en la cual se llenan los poros de las piezas

de PM con un metal fundido. El punto de fusión del metal de relleno debe ser
menor que el de la pieza. El proceso implica calentar el metal de relleno en
contacto con el componente sinterizado, de manera que la acción de
capilaridad haga fluir al relleno dentro de los poros
● Tratamiento térmico y acabado Los componentes de polvos metálicos pueden
tratarse por la mayoría de las operaciones que se usan en las piezas fabricadas por
fundición y otros procesos de trabajo de metales.

● Alternativas de prensado y técnicas de sinterizado

La secuencia convencional de prensado y sinterizado es la más utilizada en la tecnología

de la metalurgia de polvos. Los métodos para procesamientos adicionales se analizan en
esta sección. Estos métodos se ubican en tres categorías:

1) Métodos de compactación alternativa

2) Combinación de compactación y sinterizado

3) Métodos alternativos de sinterizado.

● Prensado isostático frío

es un compactado que se realiza a temperatura ambiente. El molde, hecho de caucho u

otro material elastómero, se sobredimensiona para compensar la contracción. Se usa
agua o aceite para ejercer la presión hidrostática contra el molde dentro de la cámara

● El prensado isostático caliente

se lleva a cabo a alta presión y temperatura, usando como medio de compresión un gas
que puede ser argón o helio. El molde que contiene los polvos se hace de lámina de
metal para resistir altas temperaturas. El HIP realiza en un paso el prensado y la
sinterización
MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLVOS
● El moldeo por inyección se asocia estrechamente con la industria de los plásticos
Se puede aplicar el mismo proceso básico para formar piezas de polvos metálicos
o cerámicos; la diferencia es que el polímero inicial contiene una alta proporción
de materia particulada, típicamente entre 50% y 85% en volumen.

LAMINADO DE POLVOS, EXTRUSIÓN Y FORJADO

● La laminación, la extrusión y el forjado son procesos volumétricos característicos
del formado de metales
● Laminación de polvos Los polvos pueden comprimirse en una operación de
laminado para formar material metálico en tiras. El proceso se dispone
comúnmente para operar de manera continua o semicontinua, Los polvos
metálicos se compactan entre dos rodillos para formar una tira fresca con la que
se alimenta directamente a un horno de sinterizado. Después se enfría, se lamina
y se vuelve a sinterizar.
● Extrusión de polvos

La extrusión es un proceso básico de manufactura. En la extrusión de polvos, el polvo

inicial puede tener formas diferentes. En el método más popular, los polvos se colocan al
vacío en una lata de lámina metálica hermética, se calientan y se extruyen junto con el
recipiente.

Forjado de polvos

El forjado es un proceso importante en el formado de metal. En el forjado de polvos, la

parte inicial es una pieza de metalurgia de polvos preformada mediante prensado y
sinterizado al tamaño apropiado. Las ventajas de este método son: 1) la densificación
de la pieza de PM; 2) el costo de las herramientas es más bajo y se requieren pocos
“golpes” durante la forja (y por tanto mayor velocidad de producción), ya que la pieza
inicial está preformada y 3) poco desperdicio de material.
COMBINACIÓN DE PRENSADO Y SINTERIZADO
● El prensado isostático caliente alcanza la compactación y el sinterizado en un solo
paso. Otras técnicas que combinan los dos pasos son el prensado caliente y el
sinterizado por chispas.
● Prensado caliente La disposición de un proceso de prensado caliente uniaxial es
muy similar al prensado de PM convencional, excepto que el calor se aplica
durante la compactación. El producto resultante es generalmente duro, denso,
fuerte y bien dimensionado. A pesar de estas ventajas, el proceso presenta ciertos
problemas técnicos que limitan su adopción.
● Sinterizado por chispas Es una alternativa que combina el prensado y el
sinterizado, pero que supera algunos de los problemas del prensado caliente. El
proceso consiste en dos pasos básicos 1) los polvos o un compactado fresco
preformado se colocan en un troquel; y 2) los punzones superior e inferior, que
también sirven como electrodos, comprimen la pieza aplicando una corriente
eléctrica de alta energía.
● Sinterizado en fase líquida

El sinterizado convencional es un sinterizado en estado sólido, en el cual el metal se

sinteriza a una temperatura por debajo de su punto de fusión. En sistemas que involucran
una mezcla de dos polvos metálicos, donde existe una diferencia de temperatura de
fusión entre los metales, se usa un tipo alterno de sinterización, llamado sinterizado en
fase líquida. En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a
una temperatura lo suficientemente alta para fundir el metal de más bajo punto de fusión,
pero no el otro.
PROCESO DE LA PM

https://www.youtube.com/watch?v=dbRxknjTMhY
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
DE METALURGIA DE POLVOS
El uso de técnicas de la metalurgia de polvos es generalmente apropiado
para cierta clase de situaciones de producción y diseño de piezas.

● Características de estas aplicaciones donde la metalurgia de polvos es

más apropiada.

● Se presenta primero un sistema de clasificación para piezas de

metalurgia de polvos.

● Se ofrecen algunos lineamientos sobre el diseño de los componentes.

SISTEMA DE CLASIFICACION
DE PIEZAS
● a) Formas delgadas simples que se
pueden presionar en una dirección.

● b) Formas simples pero más

gruesas que requieren presión en
dos direcciones

● c) Dos niveles de espesor

presionados en dos direcciones.
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● d) Múltiples niveles de espesor

presionados
 LINEAMIENTOS PARA EL DISEÑO DE
PIEZAS EN METALURGIA DE POLVOS
1. Se requiere grandes cantidades de piezas para justificar el costo del equipo. Se sugieren
cantidades mínimas de 10 000 unidades

2. La capacidad de fabricar piezas con un nivel controlado de porosidad es una característica

única de la metalurgia de polvos. Son posibles porosidades hasta de 50%.

3. La metalurgia de polvos se puede usar para hacer piezas de metales y aleaciones inusuales,
materiales que podrían ser difíciles o imposibles de producir por otros medios.

4. La forma de la pieza debe permitir su remoción del troquel después del prensado; esto
significa en términos generales que la pieza debe tener lados verticales o casi verticales
● Las cuerdas roscadas no se pueden fabricar en metalurgia de polvos; si se
necesitan, deben maquinarse en la pieza ya tratada por PM.

● Los chaflanes y esquinas redondeadas son posibles en el prensado de metalurgia

de polvos. Cuando los ángulos son muy agudos se encuentran problemas con la
rigidez de los punzones.

● El espesor de la pared debe tener un mínimo de 1.5 mm (0.060 in) entre dos
perforaciones o entre una perforación y la pared exterior de la pieza, como se
indica en la figura 16.20. El diámetro mínimo recomendado de la perforación es de 1.5 mm
(0.060 in).
FORMAS A EVITAR

• Perforaciones laterales

• Muescas laterales La remoción

de la pieza es imposible.

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FORMAS PERMISIBLES

● Perforaciones verticales ocultas y

abiertas
● Perforaciones verticales
abocardadas
● Muescas en dirección vertical

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 CHAFLANES Y ESQUINAS
REDONDEADAS
● a) Evitar ángulos agudos del chaflán
● b) Son preferibles ángulos mayores para la
rigidez del punzonado
● c) Son deseables los radios interiores
pequeños.
● d) Los radios completos en las esquinas
exteriores son difíciles porque el punzonado
es frágil en los bordes de las esquinas
● e) Los problemas en las esquinas exteriores
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pueden solucionarse combinando radios y
chaflanes.
Espesor Minimo
● a) Entre perforaciones

● b) Entre una perforación y la pared exterior

debe ser 1.5 mm (0.060 in).

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 CERAMICOS
La importancia de los cerámicos como materiales de la ingeniería se deriva de su
abundancia en la naturaleza y sus propiedades mecánicas y físicas, que son muy
diferentes de las de los metales. Un material cerámico es un compuesto inorgánico
que consiste en un metal (o semimetal) y uno o más no metales. La palabra cerámica
proviene del griego keramos, que significa arcilla de vasijas o trastos hechos de
barro* cocido.
Estructura de los cerámicos

Los compuestos cerámicos se caracterizan por tener enlaces covalentes e iónicos.

Éstos son más fuertes que los enlaces metálicos de los metales, lo que ayuda a la
dureza y rigidez altas pero ductilidad baja de los materiales cerámicos.
 Proceso de materiales cerámicos

https://www.youtube.com/watch?v=0oqUHPrvORU
Un material cerámico es un tipo de material inorgánico, no metálico , buen aislante y
que además tiene la propiedad de tener temperatura de fusión y resistencia muy
elevada y rotura frágil
Tomado de imágenes google
Tomado de imágenes google
VENTAJAS CERAMICOS INCONVENIENTES
CERÁMICOS
 Mayor dureza
 Son fundamentalmente 2
 Mayor resistencia a la oxidacion
 Su reproducibilidad
 Mas baja Densidad
 Su fragilidad, condicion inherente a su
 Menor Conductividad termica naturaleza

 Mayor resistencia al ataque quimico

 Mayor resistencia a temperaturas elevadas

 PROCESO DE MATERIALES CERÁMICOS

Las cerámicas tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza e

incluyen alfarería, porcelana, ladrillos y cemento. Las nuevas cerámicas se hacen a partir de
materias primas producidas sintéticamente y cubren un amplio espectro de productos, como
herramientas de corte, huesos artificiales, combustibles nucleares y sustratos de circuitos
electrónicos. El material inicial para todos estos artículos es polvo.
En el caso de las cerámicas tradicionales, los polvos se mezclan usualmente con agua para
aglutinar temporalmente las partículas y lograr una consistencia adecuada para darles forma. En
las nuevas cerámicas se usan otras sustancias aglutinantes durante el formado. Las piezas frescas
se sinterizan después de ser formadas. En cerámica se llama cocimiento, pero su función es la
misma que en metalurgia de polvos: efectuar una reacción de estado sólido que una los materiales
en una masa sólida y dura.
ETAPAS DE LA MANUFACTURA DE CERAMICOS TRADICIONALES
 CERMETS

Es un material compuesto formado por

materiales, los cuales resisten a altas
temperaturas como los cerámico, y
materiales que resisten a cierta
deformación plástica como los metales.

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PROCESO

Tomado de procesos de PM
PROPIEDADES DE LOS CERMETS

● Resistentes a temperaturas altas

● Apropiados para usos a altas
velocidades
● Dureza
● Materiales ligeros
● Resistentes a la corrosión

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APLICACIONES
● Toberas

● Herramientas de corte a altas velocidades

● Engranes

● Inyectores

● Sellos de válvulas

● Para usos de fricción.

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GRACIAS