Implementación de La Distribución en Planta Kadis Eu

IMPLEMENTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN LA
MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS DE SEGURIDAD KADIS E.U
BRIAN ROBERT BENAVIDES CALLEJAS

JERSON ALEXANDER QUIROGA ARIZA
UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2013
IMPLEMENTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN LA
MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS DE SEGURIDAD KADIS E.U
BRIAN ROBERT BENAVIDES CALLEJAS CÓDIGO: 062071069

JERSON ALEXANDER QUIROGA ARIZA CÓDIGO: 062071401
DIRECTOR DEL PROYECTO

ING RAMÓN MARÍA CUBAQUE MENDOZA
UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2013
NOTA DE ACEPTACIÓN
El trabajo de grado titulado

IMPLEMENTACIÓN DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN
LA MANUFACTURERA DE
ARTÍCULOS DE SEGURIDAD
KADIS EU realizado por los
estudiantes BRIAN ROBERT
BENAVIDES CALLEJAS y
JERSON ALEXANDER QUIROGA
ARIZA con códigos 062071069 y
062071401 respectivamente,
cumple con todos los requisitos
legales exigidos por la Universidad
Libre para optar al título de
Ingeniero Industrial.
____________________________
FIRMA DIRECTOR PROYECTO
____________________________
FIRMA DEL JURADO 1
___________________________
FIRMA DEL JURADO 2
Bogotá D.C., septiembre 2013

RESUMEN
La manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U ubicada en la ciudad

de Bogotá reconocida por sus productos en otros sectores económicos como
el bancario debido a la fidelización de sus clientes, maneja un nivel alto de
producción y aquí radica la importancia de mejorar el funcionamiento de la
planta productiva donde se planteó como objetivo principal optimizar el
proceso.
Se inició con el diagnóstico de la situación actual de la planta, mediante la

toma de datos relacionados con las características generales de la empresa
y se determina las fortalezas y debilidades que presenta la empresa, dando
mayor importancia a los hallazgos en el proceso productivo de la planta.
Se continúa con el análisis de los productos que se fabrican en la empresa
donde se observa que las cajas fuertes tiene una rotación mucho más alta
que los otros productos, por lo que se determina enfocar mayor atención a
este producto al momento de realizar la caracterización del proceso
productivo, en el cual se describe a través de herramientas ingenieriles las
características productivas de la planta.
Se determina un análisis de factores que influyen en la empresa entre los

que se encuentran el flujo de materiales, el factor humano, la maquinaria y
donde se observa la necesidad de realizar varias soluciones para su
posterior evaluación y poder ser implementadas dentro de la planta de
producción, de esta manera se determina realizar una distribución en planta.
Se realiza el análisis de relaciones de los procesos y se evalúa la utilización

del espacio en la planta, determinando los objetivos a alcanzar en la
implementación de planta, se realiza tres soluciones para implementar por
fases y se analizan los resultados obtenidos por cada solución planteada y su
impacto en el proceso productivo de la empresa.
Palabras clave: Proceso productivo, implementación, análisis de relaciones,
flujo de materiales, análisis de factores
ABSTRACT
The manufacturing KADIS EU safety items it is located in the city of Bogota,

known for products in different economic sectors like banking due to customer
loyalty, it has a high level of production and here in lies the importance of
improving the functioning of the raised production plant where the main
objective is to optimize the process.
It began with the diagnosis of the current state of the plant, through the
collection of data related to the general characteristics of the company and
determines the strengths and weaknesses of the company, giving more
weight to the findings in the productive process plant.
It continues with the analysis of the products manufactured at the company

where it is observed that the safes have a much higher turnover than the
other products, so it is determined to focus more attention to the product at
the time of characterization production process, which is described by
engineering tools productive characteristics of the plant.
Determine an analysis of factors affecting the company among which are the
material flow, the human factor, machinery and which highlights the need for
multiple solutions for further evaluation and to be implemented within the
plant production thus determines a distribution plan.
It is realized relations processes and assesses the use of floor space,
determining the objectives to be achieved in the implementation of plant takes
three solutions to implement in phases and analyzes the results obtained by
each proposed solution and its impact on the production process of the
company.
Key words: Production process, implementation, relationship analysis,
material flow, analysis of factors
5
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 4
ABSTRACT 5
INTRODUCCIÓN 8
JUSTIFICACIÓN 16
1. GENERALIDADES 17
1.1. PROBLEMA 17
1.1.1. Descripción 17
1.1.2. Formulación 21
1.2. OBJETIVOS 21
1.2.1. General 21
1.2.2. Específicos 22
1.3. DELIMITACIÓN 22
1.4. MARCO METODOLÓGICO 23
1.4.1. Tipo de investigación 23
1.4.2. Desarrollo metodológico 24
1.5. MARCO LEGAL 29
1.6. MARCO REFERENCIAL 29
1.6.1. Presentación de la empresa 29
1.6.2. Antecedentes 30
1.7. MARCO TEÓRICO 32
1.7.1. Herramientas diagnósticas 32
1.7.2. Herramientas de propuesta 37
1.8. MARCO CONCEPTUAL 57
1.8.1. Términos y definiciones 57
2. DESARROLLO DEL PROYECTO 62
2.1. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
EN KADIS E.U 62
2.1.1. Diagnóstico de la manufacturera de artículos KADIS E.U 64
2.1.2. Análisis de productos 92
2.1.2. Caracterización del proceso de producción 99
2.1.3. Análisis de factores 119
6
2.1.4. Análisis de las relaciones de las actividades 128
2.1.5. Utilización de espacio en la planta 131
2.1.6. Desarrollo de soluciones en el diseño de una distribución en planta 132
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS 138
3.1. ANÁLISIS DE SOLUCIONES 138
3.1.1. Solución a corto plazo 138
3.1.2. Solución a mediano plazo 150
3.1.3. Solución a largo plazo 160
3.2. DIFERENCIA ENTRE SOLUCIONES DE IMPLEMENTACIÓN DE
PLANTA EN LA MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS DE
SEGURIDAD KADIS E.U 173
3.2.1. Diferencia en el transporte de material en la planta 174
3.2.2. Diferencia en el tiempo de operación en el proceso de producción 188
3.2.3. Diferencia en tiempo total del proceso de producción de las cajas
fuertes 189
3.3. ANÁLISIS DE COSTOS EN LA MANUFACTURERA DE ARTÍCU-
LOS KADIS E.U 190
3.3.1. Activos 190
3.3.2. Balance inicial 191
3.3.3. Presupuesto de ventas 192
3.3.4. Presupuesto de sueldos de administración y ventas 193
3.3.5. Proyección de sueldos de administración y ventas 193
3.3.6. Plan de amortización 198
3.3.7. Estado de ganancias y pérdidas proyectado a 5 años 199
3.3.8. Presupuesto de efectivo 201
3.3.9. Análisis de FCL –VPN- TIR 202
CONCLUSIONES 204
RECOMENDACIONES 205
BIBLIOGRAFÍA 206
CIBERGRAFÍA 207
7
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Cantidad de incumplimientos en las entregas de los artículos

de seguridad a los clientes en el último mes 18
Tabla 2. Relación del porcentaje material desperdiciado en la empresa
en cada operación del proceso de fabricación 19
Tabla 3. Cantidad de equipos de trabajo con inadecuada utilización del
espacio físico de la planta 20
Tabla 4. Proceso metodológico 25
Tabla 5: Categorías del PCI 33
Tabla 6: Las siete herramientas básicas del control de la calidad 35
Tabla 7. Clientes KADIS E.U 64
Tabla 6: Presupuesto encuesta clientes 75
Tabla 8. Capacidad directiva 83
Tabla 9. Capacidad competitiva 84
Tabla 10. Capacidad del talento humano 85
Tabla 11. Capacidad financiera 85
Tabla 12. Capacidad tecnológica 86
Tabla 13. Análisis DOFA 87
Tabla 14. Matriz de influencia 88
Tabla 15. El uso de diferentes tipos de conectores 88
Tabla 16. Estrategias para la implementación de distribución en Planta 90
Tabla 17. Productos representativos 93
Tabla 18. Operaciones en el proceso de elaboración de cajas fuertes 108
Tabla 19. Tiempo de transporte de material A 111
Tabla 20. Tiempo de transporte de material B 113
Tabla 21. Proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera
KADIS E.U 114
Tabla 22. Diagrama de flujo Proceso de elaboración cajas fuertes 118
Tabla 23. Condiciones en el ambiente laboral 123
Tabla 24. Maquinaria de planta y equipo de la manufacturera KADIS
E.U. 127
Tabla 25. Relación de actividades. 129
Tabla 26. Razón en código (Tras el valor de cercanía) 129
Tabla 27. Medidas de las máquinas. 131
Tabla 28. Superficie de las máquinas. 131
Tabla 29. Cantidad, equipo y superficie de las máquinas 132
Tabla 30. Nombre de las áreas de la empresa 134
8
Tabla 31. Área requerida solución a corto plazo 139
Tabla 32. Operaciones en el proceso de elaboración de cajas fuertes 140
Tabla 33. Tiempo de transporte de material. 143
Tabla 35 Proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera
KADIS E.U 146
Tabla 36. Área requerida solución a mediano plazo 151
Tabla 37. Operaciones en el Proceso de elaboración de cajas fuertes
con la implementación del diseño a mediano plazo 152
Tabla 39. Tiempo de transporte de material 156
Tabla 40: Proceso de elaboración de cajas fuertes con la
implementación del diseño a mediano plazo 157
Tabla 41 Espacios correspondientes para cada departamento. 160
Tabla 42. Regularidad de los departamentos 162
Tabla 43. Operaciones en el Proceso de elaboración de cajas fuertes
con la implementación del diseño a largo plazo 164
Tabla 46. Proceso de elaboración de cajas fuertes con la
implementación del diseño a largo plazo 170
Tabla 47 Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de
implementación a corto plazo 174
Tabla 48. Diferencia de transporte Diseño de implementación a corto
plazo VS Diseño de implementación a mediano plazo 177
Tabla 49. Diferencia de transporte Diseño de implementación a
mediano plazo VS Diseño de implementación a largo plazo 179
Tabla 50. Diferencia de transporte Diseño de implementación a corto
plazo VS Diseño de implementación a largo plazo 182
Tabla 51. Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de
implementación a largo plazo 185
Tabla 52. Diferencia en el tiempo de operación en el proceso de
producción 188
Tabla 53. Diferencia en el proceso de producción de cajas fuertes 189
Tabla 54. Equipos en planta administrativa 190
Tabla 55. Inventarios 190
Tabla 56. Balance inicial 191
Tabla 57. Costo promedio ponderado de capital 192
Tabla 58. Presupuesto de ventas 192
9
Tabla 59. Presupuesto de sueldos de administración y ventas 193
Tabla 60. Resumen proyección de sueldos de administración y
ventas al incremento del 20% 193
Tabla 61. Proyección de cesantías, sueldos de ventas y administración
al incremento del 20% 194
Tabla 62. Resumen de proyección de sueldos de ventas y
administración al incremento del 25% 196
Tabla 63. Proyección de cesantías, sueldos de ventas y administración
al incremento del 25% 196
Tabla 64. Resumen plan de amortización 198
Tabla 65. Plan de amortización 198
Tabla 66. Estado de resultados proyectado 200
Tabla 67. Presupuesto de efectivo 201
Tabla 68. Análisis de FCL – VPN-TIR 202
10
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1. Porcentaje de entregas con retraso y entregas a tiempo 19

Gráfico 2. Diagrama de Pareto 20
Gráfico 3. Porcentaje de entregas con retraso y entregas a tiempo 21
Gráfico 4. Localización de planta 23
Gráfica 5. Tiempo de utilización de los productos producidos por KADIS
E.U 66
Gráfica 6. Frecuencia de adquisición de los productos producidos por
KADIS E.U 66
Gráfica 7. Grado de satisfacción general de los productos 67
Gráfica 8. Comparación con otras alternativas de de artículos de
seguridad 67
Gráfica 9. Nivel de fidelización de los clientes 68
Gráfica 10. Recomendación por los clientes de los artículos de
seguridad producidos por KADIS E.U 68
Gráfica 11. Calidad del producto 69
Gráfica 12. Relación calidad precio 69
Gráfica 13. Proceso de compra del producto 70
Gráfica 14. Experiencia de uso 70
Gráfica 15. Servicio post venta 71
Gráfica 16. Precio adecuado para las características del producto 71
Gráfica 17. Satisfacción de las necesidades por los artículos de
seguridad producidos por KADIS E.U 72
Gráfica 18. Facilidad de uso de los artículos de seguridad fabricados
por kadis E.U 72
Gráfica 19. Competitividad de los productos en el sector 73
Gráfica 20. Atención de las necesidades de los clientes por los
artiuculos de seguridad producidos por KADIS E.U 73
Gráfica 21. Nivel de importancia de las características principales de
los artículos de seguridad 74
Gráfica 22. Experiencia de los clientes con los artículos de seguridad
producidos por KADIS E.U 74
Gráfica 23. Actividades congruentes 76
Gráfica 24. Personal de la empresa 76
Gráfica 25. División de áreas de trabajo 77
Gráfica 26. Puesto de trabajo con actividades 77
Gráfica 27. Comunicación de empleados y gerencia 78
11
Gráfica 28. Cursos de capacitación 78
Gráfica 29. Los cursos de capacitación que ha recibido han sido
eficaces para la realización de su trabajo 79
Gráfica 30. Tecnlogía proporcional para la empresa 79
Gráfica 31. Frecuentemente se actualiza a los avances tecnológicos 80
Gráfica 32. Accidentes laborales A 80
Gráfica 33. Accidentes laborales B 81
Gráfica 34. Mejor señalización de las áreas y una mejor distribución del
espacio se reducirían los accidentes laborales 81
Gráfica 35. Siente motivación por parte de la alta gerencia 82
Gráfica 36. Aprovechamiento del espacio físico de la empresa 82
Gráfico 37. Estructura de efecto 89
Gráfico 38. Diagrama Axial 89
Gráfica 39. Producto - Porcentaje de ventas 94
Gráfica 40. Tiempo de transporte (Minutos) 112
Gráfica 41. Tiempo de espera en el proceso de producción 113
Gráfica 48 Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de
Gráfica 49. Transporte de material en planta 178
Gráfica 50 Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de
Gráfica 51. Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de
Gráfica 52. Transporte de material en la planta 187
Gráfica 53. Operaciones en el proceso de producción 188
Gráfica 54. Proyección de cesantías al 20% 194
Gráfica 55. Proyección de sueldos de administración al 20% 195
Gráfica 56. Proyección de sueldos de ventas al 20% 195
Gráfica 57. Proyección de cesantías al 25% 196
Gráfica 58. Proyección de sueldos de administración al 25% 197
Gráfica 59. Proyección de sueldos de ventas al 25% 197
Gráfica 60. Flujo neto de caja 203
12
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama Ishikawa para la identificación del problema 18

Figura 2. Factores internos y externos 33
Figura 3. Esquema general del SLP (Systematic Layout Planning) 46
Figura 4. Operarios trabajando sobre la misma mesa 51
Figura 5. Operarios trabajando con banda transportadora 51
Figura 6. La configuración en U 53
Figura 7: Plan de implementación de la distribución en planta por fases 62
Figura 8. Casa de la calidad cajas de seguridad 95
Figura 9. Casa de la calidad cajas fuertes 96
Figura 10. Casa de la calidad cofres de seguridad 97
Figura 11. Casa de la calidad puertas de seguridad 98
Figura 12. Operaciones en el proceso de fabricación de las puertas de
seguridad 103
Figura 12. Operaciones en el proceso de fabricación de los cofres de
seguridad 104
Figura 13. Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas de
seguridad 105
Figura 14. Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas
fuertes 106
Figura 15. Organigrama de la empresa 119
Figura 16. Análisis de las relaciones de las actividades 128
Figura 17. Relación de los procesos 130
13
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. Volumen promedio de los artículos de seguridad KADIS E.U

Cajas fuertes KADIS E.U
Cofres de seguridad KADIS E.U
Cajas de seguridad KADIS E.U
Puertas de seguridad KADIS E.U
ANEXO B. Señalizaciones
B.1 Áreas de producción y proceso.
B.2 Áreas de evacuación
B.3 Áreas de primeros auxilios
B.4 Áreas de seguridad
B.5 Áreas comunes
ANEXO C. Planos de la distribución de planta con el diseño original
C.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U C.2 Plano
acotado de la planta de producción
C.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
ANEXO D. Planos de la distribución de planta con el diseño a corto plazo
D.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U D.2 Plano
D.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
ANEXO E. Planos de la distribución de planta con el diseño a mediano plazo
E.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U E.2 Plano acotado
de la planta de producción
E.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
ANEXO F. Planos de la distribución de planta con el diseño a largo plazo
F.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U F.2 Plano
F.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
14
INTRODUCCIÓN
Una distribución en planta consiste en distribuir de manera óptima todos los

departamentos que intervengan en un proceso productivo, en búsqueda de la
economía de los recursos disponibles tales como: Espacio y tiempo. Un
departamento en el contexto de distribución de planta es una entidad física
que facilita el desarrollo de algún trabajo.
Una buena distribución integra a los factores que influyen dentro de la

actividad de la planta: Factor humano, los materiales, la maquinaria y el flujo
de material, de manera que se relacionen estos factores entre sí, teniendo en
cuenta las condiciones de seguridad y operativas de la empresa, para así
obtener buenos resultados de productividad y competitividad.
Dado que todo proceso industrial implica movimiento de material, y por más
que se intente disminuirlo no es posible suprimirlo del todo, es mejor la
distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta. Dado que dichos traslados no añaden ningún
valor al producto, se busca el ahorro de los mismos reduciendo las distancias
que el material deba recorrer, de manera que se busca la forma de colocar
las operaciones sucesivas inmediatamente cercanas unas a otras.
Para el trabajo de grado “Implementación de una distribución en planta en la

manufacturera de artículos KADIS E.U”, se conoció la importancia de la gran
variedad de herramientas suministradas a lo largo de la carrera, dando a
conocer su aplicación y su funcionamiento en un sin fin de áreas. Se puede
identificar que si en una empresa no existe una utilización adecuada del
espacio físico en la planta, la eficiencia de la empresa no va ser la óptima.
Al trabajar con base en herramientas apropiadas para disminuir tiempos en el

flujo de material y aprovechar de mejor manera el espacio de KADIS E.U
esto podría llevar a ser más competitiva generando la satisfacción requerida
por los demandantes en la actualidad.
Por lo tanto, es importante para la empresa implementar una distribución en
planta apropiada permitiendo mejorar el proceso productivo de los artículos
de seguridad.
15
JUSTIFICACIÓN
La implementación de una distribución en planta apropiada es una de las

tareas más significativas y una de las más críticas para mejorar el proceso de
producción dentro de la empresa. Los principales problemas en la
distribución en planta surgen cuando estos estudios son realizados sin
demasiada importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo
plazo. Por lo general se diseñan distribuciones para las condiciones de inicio,
sin embargo a medida que la organización crece y se producen cambios,
estas se vuelven deficientes y conllevan a gastos y pérdidas acumulativas
que se hacen muy difíciles de detener, ya que el costo de cambiar una
distribución establecida suele ser demasiado grande.
Aquí radica la importancia de realizar un eficiente diseño de distribución en

planta, ya que el principal beneficiado será la empresa, además de sus
trabajadores y clientes, permitiendo un mejor funcionamiento de toda la
industria; de esta forma establecer una estructura de costos menor que le
permitirá a KADIS E. U. obtener una mayor productividad.
El desarrollo de la distribución en planta en funciones de procesos

productivos de la materia prima y su influencia en el funcionamiento de una
empresa ha tenido dominio en el área de la industria y el medio ambiente, de
igual manera facilita a la empresa encontrar alternativas y métodos que
permiten un mejoramiento continuo en todas sus líneas de proceso y un
sistema de producción rápido y flexible, brindando mejores condiciones de
seguridad industrial y salud ocupacional a los operarios.
La empresa KADIS E. U se desempeña en la fabricación de artículos de
seguridad como lo son cajas fuertes, puertas de seguridad, cofres de
seguridad y puertas de seguridad, en la actualidad la empresa cuenta con
una segmentación del mercado en donde su público objetivo son los bancos,
es por ello que se cuenta a BCSC y al grupo AVAL como clientes potenciales
de la compañía. Por otra parte la empresa también distribuye sus productos
especialmente las cajas fuertes a hoteles ubicados en municipios aledaños a
la ciudad de Bogotá.
Adicionalmente este trabajo de investigación es un ejemplo de la alta
variedad que existe en cuanto a las áreas donde se puede realizar proyectos
de mejoramiento y optimización, este tipo de investigación se puede llevar a
cabo en otro tipo de empresa manufacturera de productos o en centros de
almacenamiento.
16
1. GENERALIDADES
1.1. PROBLEMA
1.1.1. Descripción. KADIS E.U. es una manufacturera de artículos de
seguridad tales como cajas fuertes, cofres de seguridad, cajas de seguridad
y puertas de seguridad. Esta organización cuenta con una planta de 25
empleados en diferentes áreas; tiene una segmentación del mercado donde su público
objetivo son los bancos entre los que se destacan como sus clientes potenciales el
grupo Aval, Davivienda y el banco BCSC.
A través de una visita realizada se observa que la empresa presenta en

repetidas ocasiones incumplimientos en las entregas de los artículos de
seguridad, debido a las fallas que se tiene en el transporte de materiales, se
observa además que quedan por largo tiempo máquinas en espera de
material a procesar y que muchas veces existe la necesidad de horas extras
de trabajo por parte de los trabajadores. Junto a esto se determina que la
utilización de los recursos no está siendo aprovechado al máximo por
consiguiente se presenta una serie de desperdicios de material sin control
alguno e incrementos constantes en los costos de producción.
Se observa que los puestos de trabajo se ubican donde cada empleado lo
considera pertinente, dejando materia prima y producto en proceso en
cualquier parte de la planta y no existen departamentos definidos, siendo los
principales motivos de no encontrar una organización adecuada de los
implementos de trabajo
De esta manera se presenta una alta accidentalidad en los empleados

generando inconformismo y estrés laboral debido a las malas condiciones de
trabajo, por otra parte el proceso de producción no cuenta con un programa
de capacitación para los empleados y esto dificulta aún más la operación que
debe realizar cada trabajador.
Se observa que la ubicación de la maquinaria se encuentra cercana a las

paredes de la planta por lo tanto trabajadores tienen poco acceso para
transitar o para manipular la máquina razón por la cual se necesita un diseño
de distribución en planta determinando sitios específicos para los equipos de
trabajo y realizando una señalización que cumpla con las normas de
seguridad industrial.
En la figura 1 se presenta el diagrama de Ishikawa para la identificación del

problema en el estudio de investigación (Ver figura 1):
17
Figura 1. Diagrama Ishikawa para la identificación del problema
Fuente: Autores 2013
En la tabla 1 se presenta la cantidad de incumplimientos en las entregas de

los artículos de seguridad a los clientes en el último mes:
Tabla 1. Cantidad de incumplimientos en las entregas de los artículos de seguridad a los clientes en el último mes
Cantidad Porcentaje
Entregas con retraso del pedido 54 35,5%
Entregas a tiempo del pedido 98 64,5%
Total entregas de productos 152 100%
En la gráfica 1 se observa el porcentaje de entregas con retraso y entregas a

tiempo.
18
Gráfico 1. Porcentaje de entregas con retraso y entregas a tiempo
Porcentaje de entregas retrasadas de producto
Entregas con retraso del

35,5%
pedido
Entregas a tiempo del

64,5%
pedido
En la tabla 2 se presenta la relación del porcentaje material desperdiciado en

la empresa en cada operación del proceso de fabricación de los artículos de
seguridad determinado a través del proceso de observación (Ver tabla 2):
Tabla 2. Relación del porcentaje material desperdiciado en la empresa en cada operación del proceso de
fabricación
Porcentaje de
Porcentaje de
desperdicios de
Proceso desperdicios de materia
materia prima
prima
Acumulada
Cortado 30% 30%

Elaboración de compartimientos 24% 54%
Perforado 20% 74%
Doblado 10% 84%
Soldado 5% 89%
Ensamble y perfilería 5% 94%
Recepción materia prima 2% 96%
Pintado 2% 98%
Empacado y terminado 2% 100%
Total 100%
19
En el gráfico 2 se presenta el diagrama de Pareto de los desperdicios de
materia prima con relación a la operación en el proceso de fabricación de los
artículos s de seguridad:
Gráfico 2. Diagrama de Pareto
Desperdicio de materia prima
120%
100%
80%
60%
40% 30%
24%
20%
20% 10%
5% 5%
2% 2% 2%
0%
Elaboración decompartimientos
Recepciónmateriaprima
Empacado yterminado
Ensamble yperfilería
Perforado
Doblado
Soldado
Cortado
Pintado
En la tabla 3 se presenta la cantidad de equipos de trabajo con inadecuada

utilización del espacio físico de la planta:
Tabla 3. Cantidad de equipos de trabajo con inadecuada utilización del espacio físico de la planta
Equipo con mala Equipo con buena
Equipo utilización del utilización del
Cantidad espacio físico espacio físico
Tronzadora - Ingletadora 2 2 0
Soldadura eléctrica 4 2 2
Caja de herramientas manual 3 0 3
Compresor 1 1 0
Pulidora 3 2 1
Taladro eléctrico y/o manual 3 2 1
Equipo personal de seguridad 7 0 7
Dobladora 1 1 0
Mesa de trabajo 3 3 0
Total 27 13 14
Porcentaje 100% 48,1% 51,9%
20
En la gráfica 3 se observa el porcentaje de entregas con retraso y entregas
a tiempo relacionado a continuación:
Gráfico 3. Porcentaje de entregas con retraso y entregas a tiempo
Porcentaje de inadecuada utilización del espacio

fisico de la planta
Equipo con mala

utilización del espacio
48,1%
51,9% físico
Equipo con buena
utilización del espacio
físico
1.1.2. Formulación. ¿Qué estrategias debe realizar KADIS E.U para mejorar
los procesos de producción y el funcionamiento de la manufacturera?
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. General. Implementar una distribución en planta de manera que se

optimice el proceso de producción y el funcionamiento de la manufacturera
KADIS E.U.
21
1.2.2. Específicos.
- Diagnosticar las fallas que presenta la empresa en el proceso de

producción mejorando la capacidad de respuesta de la organización ante la
implementación de la distribución en planta.
- Planear estrategias para una efectiva implementación de distribución en

planta en la manufacturera KADIS E.U
- Desarrollar la implementación del diseño de distribución en planta para la

obtención de una mejora en el proceso de producción y el funcionamiento de la
manufacturera KADIS E.U.
- Evaluar el impacto del diseño de distribución de planta sobre el proceso de

manufactura de los artículos de seguridad.
1.3. DELIMITACIÓN
Este proyecto se llevó a cabo de acuerdo a la información recolectada de la

distribución en planta, los aspectos relativos de la empresa los cuales
sirvieron para el desarrollo de la investigación, además se conoció lo que se
refiere a la higiene y seguridad ocupacional, mostrando lo relacionado a las
políticas generales de la empresa y flujo de materiales, continuando con
cálculo de espacios para la planta, proyección de espacios totales y
siguiendo con la elaboración de diferentes técnicas para la construcción del
plan layout.
1.3.1. Temática
- Distribución en planta
- Perfil de capacidad interna
- Análisis DOFA
- Herramientas de control de calidad
- Estudio de tiempos
- Análisis de factores
- Ingeniería de métodos
1.3.2. Tiempo
- Tiempo inicio: Mayo 2011

- Tiempo final: Noviembre 2012
22
1.3.3. Espacio
- Dirección: Carrera 68 D # 65 - 45 Barrio La estrada. Distrito capital
En la gráfica 4 se presenta la ubicación geográfica de la empresa señalada

en el plano con un icono verde, donde se muestra las vías de acceso a la
planta y se refleja la cercanía a la Av. 68 para una mejor ubicación
representada a continuación:
Gráfico 4.localizacion de planta
Fuente: Google maps. 2013
1.4. MARCO METODOLÓGICO
1.4.1. Tipo de investigación. Este proyecto, posee partes tanto cualitativas

como cuantitativas.
Parte cualitativa. En el proceso del diagnóstico de la compañía se trabajaron

aspectos cualitativos como lo son la cultura organizacional manejada en la
compañía, también los ámbitos de administración y la opinión de los
trabajadores será crucial para sacar un diagnóstico, de porque la producción
y los desperdicios están tan descontrolados en esta empresa, también se
tendrá en cuenta, para la implementación del modelo de mejora, pues muy
seguramente se tendrá que reestructurar ciertos procesos, o cambiar ciertos
hábitos de los trabajadores y de la administración, en lo cual los factores
como antecedentes y aceptación serán cruciales para este propósito.
23
Parte cuantitativa. La parte cuantitativa en este proyecto, permitió cuantificar
los estados de la empresa, es decir, mediante datos cuantitativos se pudo
determinar cuáles son las áreas con menos productividad y las metas a
establecer, también, para controlar el proceso de mejora continuamente por
medio de indicadores obtenidos de datos tomados como lo son los
indicadores de productividad, costos, ventas, y hasta inventarios, las
herramientas utilizadas se basaron en estadísticas y probabilidades.
1.4.2. Desarrollo metodológico. En la tabla 4 se presentan las actividades a

realizar en el desarrollo del proyecto, teniendo en cuenta el cumplimiento de
los objetivos, de igual manera se muestra la metodología a seguir en el
transcurso del proyecto y las diferentes técnicas de recolección de datos
utilizadas que se describen a continuación:
24
Tabla 4. Proceso metodológico
Técnicas de recolección de
Objetivos específicos Actividades Metodología
datos
Diseño del cuestionario con el

fin de encontrar las fallas que
presenta la empresa.
1.1. Recolectar información acerca
de las fallas que presenta la
empresa en el proceso de
Realización de encuestas
1. Diagnosticar las fallas producción.
tanto a los operarios como a
que presenta la
los clientes de la empresa. Censo
empresa en el proceso
de producción 1.2 Realizar un análisis pertinente
Visita a la empresa
mejorando la capacidad de la información recolectada.
Diagrama de Ishikawa donde
de respuesta de la
se determina las fallas que se Observación
organización ante la
presentan en la empresa y las
implementación de la 1.3 Determinar las mejoras que
consecuencias que atraen.
distribución en planta. brinda una implementación de
planta en el proceso
productivo de la empresa.
Diagramas de flujo en la
implementación de
distribución en planta como la
solución óptima de las fallas
en el proceso productivo.
25
Información acerca del marco

teórico establecido en el
proyecto.
2.1 Recolectar información acerca
de los tipos de distribución de
planta existentes. Selección de la aplicación de
la información recolectada en
el proyecto de mejora
2.2 Determinar qué tipo de
propuesto.
distribución de planta se
relaciona mejor con el proceso
Toma de datos pertinentes del
productivo de la empresa.
proceso productivo, tales
2. Planear estrategias
como tiempo de las diferentes
para una efectiva
2.3 Reunir datos reales y exactos etapas del proceso, capacidad Revisión documental
implementación de
sobre las distintas áreas de la de material, de maquinaria y
distribución en planta
empresa. de producción. Análisis de factores
en la manufacturera
KADIS E.U
2.4 Definir las estrategias que Diagrama de Pareto donde se

faciliten la implementación de muestren los indicadores que
muestren los datos más
distribución de planta en KADIS
importantes en la elaboración
E.U
del proyecto.
2.5 Determinar a través de un Diagrama de Pareto para

diagrama de flujo el proceso de analizar los datos
implementación de la recolectados y a través de
distribución en planta. indicadores demostrar ese
análisis cuantitativamente.
26
Preparación de los
planos finales de la
distribución en planta.
Establecimiento de los
requisitos del espacio
comprendido por el proceso
de producción en la planta de
KADIS E.U.
3.1 Elaborar el diagrama general de Diagrama de recorrido.

conjunto para el proceso
productivo de KADIS E.U.
Ubicación de las áreas de las
diferentes etapas del proceso
3. Desarrollar 3.2 Realizar el diseño de las productivo con sus
diferentes áreas de la empresa. respectivas proporciones de
implementación
espacio y factores de
diseño de distribución
proximidad.
en planta para
obtención de 3.3 Determinar las distancias entre
mejora en el proceso de áreas y los recorridos de los
materiales. Diagrama de operaciones.
producción y
funcionamiento
manufacturera 3.4 Determinar la mejor propuesta
Elaboración del diagrama de
E.U. de distribución en planta para
conjunto para la distribución
el proceso productivo de los
de planta en la empresa.
artículos de seguridad
Diagrama de relaciones.
3.5 Introducir el diseño final de la
distribución en planta en las
instalaciones de KADIS E.U Establecimiento de la
disposición física detallada de
todos los elementos de cada
área.
Trabajo de campo
Revisión documental
27
de
mejora propuest
4.3 Plantear
las
4.1 Determinar el método de diferencias

evaluación para medir la
eficacia del diseño de del
implementación de distribución proceso
en planta escogido para
KADIS E.U. productivo
antes
4. Evaluar el impacto del
diseño de distribución 4.2 Determinar indicadores y
de planta sobre el muestren el impacto después
proceso de diseño de implementación de
manufactura de los distribución en planta en el del
artículos de seguridad. proceso productivo.
proyecto
Determinación de los indicadores a tener en cuenta en la evaluación a la
eficacia del proyecto.
Diagrama de relaciones.
Realización un estudio de los métodos de evaluación de proyectos.
Establecimiento del método de evaluación acorde al tema del proyecto.
Establecimiento cuantitativo teniendo en cuenta los indicadores que se van a

tomar el impacto de la ejecución del proyecto en la empresa.
Diagrama de recorrido.
Establecimiento de la herramienta necesaria para realizar una comparación Trabajo de campo Visitas
entre los estados del proceso productivo antes y después de la ejecución del
proyecto. a la planta Observación
Determinación de las conclusiones con relación al

proyecto de mejora propuesto.
28
1.5. MARCO LEGAL
Norma UNE EN 1143-1 de 1998: Se determinan las medidas de seguridad

mínimas que deben reunir las cajas fuertes
Norma UNE EN 1300 de 2011: Se establece unidades de almacenamiento

de seguridad. Clasificación de cerraduras de alta seguridad.
NTC 1657: Se establece aspectos generales, requisitos de construcción,

desempeño, y rotulado de las cajas de seguridad a prueba de robo y con
cerradura de combinación.
NTC 1461: Establece definiciones, colores de seguridad, colores de

contraste, diseño de símbolos gráficos y clasificación de señales.
NTC 4066: Se Aplica para la protección del personal contra lesiones y

enfermedades, y la protección de la propiedad (incluyendo equipos) contra
daño por fuego y explosiones que surgieren de la soldadura, corte y procesos
relacionados.
NTC- GTC 45: Guía para la identificación de los peligros y la valoración de

los riesgos en seguridad y salud ocupacional.
1.6. MARCO REFERENCIAL
1
1.6.1. Presentación de la empresa KADIS E.U fundada en 1998 en la ciudad
de Bogotá y ubicada desde sus inicios en el barrio la Estrada, en una
edificación de dos pisos, cuenta con 25 empleados en su totalidad de los
cuales 5 están ubicados en la parte administrativa, 15 en la parte de
manufactura y los otros 5 en la parte de instalación y servicio al cliente,
también se cuenta con una infraestructura de 212 metros cuadrados, en cada
piso.
KADIS E.U pertenece al sector productivo de artículos de seguridad, en sus

inicios manejo al grupo AVAL como cliente principal y se ha mantenido en la
actualidad especializándose así en la elaboración de cajas fuertes para
bancos, a medida que los pedidos fueron incrementando, KADIS E.U
empezó a comercializar cajas y cofres de seguridad para hoteles y de uso
1
Empresa KADIS E.U 2012.
29
personales sin embargo la cantidad de ventas no ha sido representativa a
comparación del movimiento financiero que se obtiene con las cajas fuertes,
este mismo fenómeno ha ocurrido con las puertas de seguridad.
Entre las principales necesidades de esta PYME, se encuentra la de mejorar
y ser más competitivos, tanto en su producción como en su imagen; debido a
que la producción en la compañía no está controlada, se han perdido
clientes, trabajos, materia prima y dinero; por lo cual se busca con este
proyecto, optimizar los procesos de producción, haciendo que la empresa
tenga menos desperdicios, mayor agilidad y por lo tanto clientes más
satisfechos que se reflejaran tanto en el orden económico como de
crecimiento de la compañía.
1.6.2. Antecedentes. Las primeras distribuciones eran producto del hombre

que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se
mostraba un área de trabajo para una misión o servicio específico pero no
reflejaba la aparición de ningún principio.
Las distribuciones primitivas eran principalmente la creación de un hombre

en su industria particular; Existían pocos objetivos específicos o
procedimiento reconocidos, de distribución en planta.
Con la llegada de la revolución industrial, hace unos 170 años, se transformó

en objetivo económico, para los propietarios el estudiar la ordenación de sus
fábricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del
equipo. Se observó también de que un taller limpio y ordenado era una ayuda
para el buen funcionamiento de las empresas. A principios de siglo, la
especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los
materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere
a su movimiento entre dos operaciones.
Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear

conjuntos de especialistas para estudiar los problemas de distribución. Con
ellos llegaron los principios que se conocen hoy en día y los cuales son
tratados en diferentes proyectos de investigación y se tuvieron en cuenta en
el desarrollo de este proyecto.
A nivel internacional se han destacado investigaciones para lograr una

implementación de planta óptima y resaltar esta práctica como una
herramienta útil en la mejora de productividad de una empresa. Entre los
estudios que sobresalen se encuentran los siguientes:
30
2
- Diseño de distribución en planta de una empresa textil realizado como
proyecto de grado en el departamento de Ingeniería Industrial de la Universidad
Nacional mayor de San marcos de Lima Perú.
3
- Implementación de un método para la distribución física de la planta
realizado como proyecto de grado para optar el título de maestro en ciencias de
administración con especialidad en producción y calidad elaborado en la Universidad
Autónoma de Nuevo León México.
4
- Propuesta de distribución en planta para una organización dedicada a la
fabricación de llanta tipo diagonal realizado como proyecto de grado para optar el título
de maestro en ciencias con especialidad en administración de negocios elaborado en el
Instituto politécnico Nacional de México D.F.
A nivel local se han adelantado proyectos para lograr una implementación de

planta en empresas manufactureras con el fin de obtener una mejora en el
proceso productivo y en lograr un mejor funcionamiento en las actividades de
la empresa haciendo de esta una entidad competitiva en el sector al que
pertenece, algunas de estas investigaciones se han realizado en la
Universidad de los Andes y en la Pontificia Universidad Javeriana con sedes
en Bogotá y son citadas a continuación:
5
- Distribución de planta para una oficina bancaria realizado como proyecto
de grado en el departamento de ingeniería industrial de la Universidad de los Andes.
6
- Diseño de un plan de producción y distribución en planta para una
empresa del sector de fabricación de productos de plástico realizado como proyecto de
grado en el departamento de ingeniería industrial de la Pontificia Universidad
Javeriana.
7
- Propuesta de distribución de planta en el almacén central de repuestos
Sofasa – Toyota, para incrementar la productividad en la labor de picking
2 www. unmsm.edu.pe MUÑOZ Cabanillas Martin, Diseño de distribución en planta de una empresa textil, 2004
3 www.uanl.mx SANCHEZ Castillo Miguel , Implementación de un método para la distribución física de la planta, 2004
4 www.ipnm.mx MARTINEZ Muñoz Mauricio, Propuesta de distribución en planta para una organización dedicada a la
fabricación de llanta tipo diagonal, 2006
5 www.uniandes.edu.com, ROJAS Bernal Gina Sirleny, distribución de planta para una oficina bancaria por medio de
algoritmos genéticos, 2005
6 www.javeriana.edu.co, Darlene Andrea MANRIQUE Ariza Darlene Andrea, diseño de un plan de producción y distribución en
planta para una empresa del sector de fabricación de productos de plástico, 2009
31
realizado como proyecto de grado en el departamento de ingeniería
industrial de la Pontificia Universidad Javeriana.
1.7. MARCO TEÓRICO
8
1.7.1. Herramientas diagnósticas .
Análisis Interno (Auditoria organizacional)

P C I (Perfil de Capacidad Interna)
Es una herramienta muy importante para la realización de la auditoría

organizacional. En el mundo empresarial no existe una definición estándar de
lo que se audite de una organización. Cada firma determina tanto el enfoque
como la profundidad del diagnóstico que requiere para revisar y actualizar su
estrategia presente. Sin embargo, existen varios procedimientos básicos que
pueden aplicarse para estructurar el sistema de auditoría organizacional y
diagnosticar el estado actual de la compañía. El perfil de capacidad interna
de las empresas (PCI), y el análisis de la vulnerabilidad son algunos de ellos.
Con frecuencia, la observación de una brecha entre lo planeado y el

desempeño logrado es lo que motiva el análisis estratégico. Por otra parte,
también es necesario que las nuevas oportunidades de una empresa
requieran una definición de la estrategia que se tiene.
Por tanto, un aspecto crítico en el desarrollo de nuevas estrategias o en la

revisión de las ya existentes es el constante examen de los cambios tanto
internos como externos, que permitan identificar los vacíos entre el
desempeño y las metas propuestas.
La auditoría organizacional es una evaluación del desempeño de la

compañía comparado con el de su competencia. Es indispensable por tanto,
que el análisis interno de la compañía se complemente y valide con el
estudio profundo del entorno y de la competencia.
8
DAVIS, Mark M, Aquilano, Nicholas J. Fundamentos de dirección de operaciones. Tercera edición. Mc Graw Hill
32
El perfil de capacidad institucional (PCI) es un medio para evaluar las
fortalezas y debilidades de la compañía en relación con las oportunidades y
amenazas que le presenta el medio externo. Es una manera de hacer el
diagnóstico estratégico de una empresa involucrando en el todo los factores
que afectan su operación corporativa y se presenta en la figura 2 relacionada
a continuación:
Figura 2. Factores internos y externos
Fuente: Gerencia estratégica, planeación y gestión. Teoría y metodología, Humberto Serna Gómez – 3R Editores –
Séptima edición 2008 pág. 42
El PCI examina cinco categorías a saber:

La capacidad directiva.
La capacidad competitiva.
La capacidad financiera.
La capacidad tecnológica (Producción).
La capacidad del talento humano.
El perfil de las fortalezas y debilidades se representan gráficamente mediante
la calificación de la Fortaleza o Debilidad con relación a su grado (A-M-B)
para luego ser valorada con respecto a su impacto es la escala de Alto –
Medio - Bajo. (Ver tabla 5):
Categorías del PCI

Tabla 5: Categorías del PCI
Grado Grado
impacto
Debilidades Fortalezas
Alto Medio Bajo Alto Medio Bajo Alto Medio Bajo

Directiva
Competitiva
Financiera
Tecnológica
33
Talento humano
Fuente: Gerencia estratégica, planeación y gestión. Teoría y metodología, Humberto Serna Gómez – 3R Editores –
Séptima edición 2008 pág. 43
Una vez determinado el diagrama, es posible examinar las fortalezas y

debilidades relativas de la firma en cada una de las cinco categorías
generales, y determinar los ¨vacíos¨ que requieren corrección o consolidación
como fortaleza o debilidad. Dada su importancia, el perfil de capacidad
constituye una pieza fundamental en la definición de la posición relativa de la
firma y del curso de acción más conveniente.
Pese a que es altamente subjetivo, el PCI es un medio para examinar la

posición estratégica de una compañía en un momento dado y para
establecer las aéreas que necesitan atención.
Análisis DOFA
DOFA es un acrónimo de Debilidades, Oportunidades, Fortalezas y

Amenazas. Como método complementario del perfil de capacidad (PCI), el
análisis DOFA ayuda a determinar si la organización está capacitada para
desempeñarse en su medio. Mientras más competitiva este la empresa
mayores probabilidades tiene de éxito. Esta simple noción de competencia
conlleva consecuencias poderosas para el desarrollo de una estrategia
efectiva. El análisis DOFA, así como el de vulnerabilidad integran el
diagnostico estratégico y lo hace por tanto global.
El desarrollo de una estrategia corporativa comprende tres elementos claves:
- El primero, identificar una ventaja distintiva o competitiva de la

organización, es decir, algo que hace particularmente bien y por tanto la distingue de
sus competidores. Tal ventaja puede estar en sus productos, su recurso humano, en la
organización, en el servicio al cliente, en la agilidad de sus procesos y en la capacidad
de respuesta.
- El segundo es encontrar un ¨nicho¨ en el medio. Un nicho es la posición de

la empresa en un segmento del mercado compatible con la visión corporativa.
- El tercero es encontrar el mejor acoplamiento entre las ventajas

competitivas, las comparativas y los nichos que están a su alcance.
El análisis DOFA está diseñado para ayudar al estratega a encontrar el mejor
acoplamiento entre las tendencias del medio, las oportunidades, amenazas y
las capacidades internas, fortalezas y debilidades de la empresa. Dicho
34
análisis permitirá a la organización formular estrategias para aprovechar sus
fortalezas, prevenir el efecto de sus debilidades, utilizar a tiempo sus
oportunidades y anticiparse al afecto de las amenazas.
Las siete herramientas básicas del control de calidad
Las siete herramientas básicas que pueden ayudar a los directivos a

organizar, mostrar y analizar datos generados por los procesos. Estas siete
herramientas básicas para el control de calidad (CC) se presentan en la tabla
6 relacionada a continuación:
Tabla 6. Las siete herramientas básicas del control de la calidad.
Herramientas del
Definición Gráfico
control de calidad
Muestran cada uno de los pasos

necesarios para producir un bien o un
servicio. Las acciones suelen
Gráficos (O representarse mediante rectángulos, las
diagramas) del flujo esferas o inventarios como triángulos
del proceso. invertidos y los puntos de decisión como
rombos. Las flechas que conectan estas
actividades muestran la dirección del
flujo del proceso
Demuestran los datos que se registran a

lo largo del tiempo.
La representación visual de los datos en

un gráfico de recorrido hace más fácil la
identificación de los puntos o patrones
Gráficos del
habituales que podrían ser significativos
recorrido. (O
desde el punto de vista de la dirección.
tendencia).
Los gráficos para el control estadísticos
de los procesos (SPC) son una versión
especializada de los gráficos de
recorrido que incorporan el análisis
estadístico mostrado la media y las
medidas de variación en un proceso.
35
Las hojas de comprobación se usan para
Hojas de control. registrar la frecuencia de aparición de
problemas o errores.
Gráficos (O Se utiliza para determinar si existen o no

diagramas) de relaciónentredosvariableso
dispersión. características de un producto.
Cuyo primer introductor fue Kauru

Ishikawa, también son conocidos como
¨diagramas de espina de pescado¨
Diagramas de causa debido a su apariencia. Su objetivo es
y efecto identificar todas las causas potenciales
(Gráficos de espina para un efecto o fallo recurrente. Primero
de pescado) se identifican las causas principales,
preguntándose en cada caso el ¨porque¨
esta poder identificar la causa raíz de
esta categoría.
Son diagramas de barras especializados.

La frecuencia de ocurrencia de los
elementos en orden descendente y se
añade normalmente una línea de
porcentaje acumulado para facilitar
determinar cómo se acumulan las
categorías, los gráficos de Pareto
Gráficos de Pareto
ayudan a establecer prioridades en la
acción de dirección, centrando la
atención en aquellas categorías de
variables que ocurren con mayor
frecuencia. Hay ocasiones en que sin
embargo la frecuencia de la ocurrencia
no determina la importancia de un factor
36
Los histogramas y los gráficos de barras
sirven para visualizar la variación de
datos. Un gráfico de barras se utiliza
Histogramas para representar datos domínales
(También denominados datos
¨categóricos¨) o ¨atributos¨, datos que se
pueden contar más que medir.
Fuente: Gerencia estratégica, planeación y gestión Teoría y metodología, Humberto Serna Gómez – 3R Editores –
Séptima edición. 2008 pág. 55
1.7.2. Herramientas de propuesta:
9
Estudio de tiempos
Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo

permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la
fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.
Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar,
cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes
exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:
- Estudio del tiempo.

- Datos predeterminados del tiempo.
- Datos estándar.
- Datos históricos.
- Muestreo de trabajo.
El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un

cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo
requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece
un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método
prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.
9 NIEBEL, Benjamín W. Ingeniería industrial: Tiempos, métodos y movimiento. Edición Alfa omega 1996 pág. 33.
37
Para realizar un estudio de tiempo se debe:
- Descomponer el trabajo en elemento.
- Desarrollar un método para cada elemento.
- Seleccionar y capacitar al trabajador.
- Muestrear el trabajo.
- Establecer el estándar
10
Tiempos predeterminados
Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se

puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden
determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio
de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo.
Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para
cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más

comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los
métodos de medición de tiempo (MTM), los movimientos básicos utilizados
son: Alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y
desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se
puede describir en términos de estos movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos

predeterminados de tiempo es:
Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos
básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su
grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil
y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que
se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir
de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos
del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor
de tolerancia para obtener el tiempo estándar.
La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados

para elaborar las tablas iníciales de tiempos predeterminados. Entre las
ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se
encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y
que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.
10 Ibíd. 6
38
11
Tiempos estándar
El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos,

pero los datos comprenden clases más grandes de movimiento que los
tiempos predeterminados. Por ejemplo, un sistema de tiempos estándar
puede contener datos sobre el tiempo requerido para perforar agujeros de
varios tamaños en ciertos materiales como ocurre en la empresa KADIS E.U.
Cuando se requiere un estándar para una operación de perforación, los
tiempos estándar se utilizan para estimar el tiempo requerido. Con tiempos
estándar no es necesario medir cada tipo diferente de trabajo de perforación,
se incluyen únicamente un conjunto estándar de operaciones de perforación
en el banco de datos y se proporcionan fórmulas o gráficas para realizar
aproximaciones de otras condiciones.
Los tiempos estándar se derivan ya sea de datos de cronómetros o de datos

predeterminados de tiempo. El uso de los tiempos estándar es bastante
popular para la medición de la mano de obra directa. Esto se debe a que se
puede derivar un gran número de estándares de un conjunto pequeño de
datos estándar.
Los sistemas de tiempos estándar son útiles cuando existe un gran número
de operaciones repetitivas que son bastante similares. Por ejemplo en la
manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U, el tiempo que se
requiere para pintar una pieza de una caja fuerte posiblemente podría
basarse en el número de pies cuadrados de superficie. Utilizando relaciones
de este tipo para establecer estándares, se puede ahorrar una gran cantidad
de esfuerzo.
Los sistemas estándar tienen algunas de las mismas ventajas que los datos
predeterminados de tiempo. No requieren de un cronómetro; los datos se
pueden utilizar para estudiar nuevas operaciones; y la exactitud se puede
asegurar mediante el uso continuo y el refinamiento de los datos.
12
Datos históricos
El uso de datos históricos es tal vez uno de los enfoques más pasados por
alto para la medición del trabajo. Esto se debe a que los métodos no se
11 Ibíd. 6
12 Ibíd. 6
39
controlan con datos históricos y por lo tanto sería imposible establecer un
estándar en el sentido usual de la palabra.
Para medir el trabajo sobre la base de datos históricos, cada empleado o el
supervisor registran el tiempo requerido para terminar cada trabajo. Por
ejemplo, si el trabajo es perforar cierto tipo de agujero en 100 piezas, se
registrará el tiempo por pieza. Posteriormente, si el trabajo se realiza otra
vez, se registrará también el tiempo por pieza. Posteriormente si el trabajo se
realiza otra vez, se registrará también el tiempo por pieza y se compara con
los datos anteriores. En esta forma, es posible mantener en control continuo
el tiempo requerido por unidad de trabajo y controlar también las
desviaciones del promedio histórico.
Para algunos trabajos el enfoque de utilizar los datos históricos puede ser
preferible debido a que el trabajo en si se utiliza para desarrollar un estándar.
No se requieren cronómetros y se permite la flexibilidad en el método,
impulsando así la innovación sin la necesidad de establecer un nuevo
estándar. Este enfoque puede ser especialmente efectivo cuando se acopla
con un plan de incentivo salarial, donde el objetivo es hacer mejoras
continuas sobre los niveles históricos.
13
Ingeniería de métodos
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería

de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de
los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad
de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. Sin embargo, la
ingeniería de métodos, como se define en este texto, implica trabajo de
análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero
de métodos está encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde
se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará una y
otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el
producto. Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado
durante las etapas de plantación, tanto menor será la necesidad de estudios
de métodos adicionales durante la vida del producto.
La ingeniería de métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica.

En primer lugar porque debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento
de la productividad es un procedimiento sin fin. La diferencia de productividad
resultante de la innovación tecnológica puede ser de tal magnitud que los
países desarrollados siempre están en posibilidad de
13 Ibíd. 6
40
mantener competitividad con los países en desarrollo con salarios bajos. La
investigación y el desarrollo que conducen a una nueva tecnología son
esenciales para la ingeniería de métodos. Los diez países con los gastos por
investigación y desarrollo (I/D) más altos por trabajador, reportados en United
Nations Industrial. Development Organization 1985, son: Estados Unidos,
Suiza, Suecia, Holanda, Alemania (R.F), Noruega, Francia, Israel, Bélgica y
Japón. Por cierto, estos países se cuentan entre los líderes en productividad.
En tanto continúen enfatizando la investigación y el desarrollo, la ingeniería
de métodos, a través de la innovación tecnológica, será un instrumento de
gran potencial para producir bienes y servicios a un alto nivel.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un

procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:
- Obtención de los hechos. Reunir todos los hechos importantes relacionados

con el producto o servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos
cuantitativos. Requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la vida prevista
del producto o servicio.
- Presentación de los hechos. Cuando toda la información importante ha sido

recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y análisis. Un diagrama del
desarrollo del proceso en este punto es muy útil.
- Efectuar un análisis. Utilícense los planteamientos primarios en el análisis de

operaciones y los principios del estudio de movimientos para decidir sobre cuál
alternativa producen el mejor servicio o producto. Tales enfoques incluyen: Propósito
de la operación, diseño de partes, tolerancias y especificaciones, materiales, procesos
de fabricación, montajes y herramientas, condiciones de trabajo, manejo de materiales,
distribución en la fábrica y los principios de economía de movimientos.
- Desarrollo del método ideal. Selecciónese el mejor procedimiento para cada

operación, inspección y transporte considerando las variadas restricciones asociadas a
cada alternativa.
- Presentación del método. Explíquese el método propuesto en detalle a los

responsables de su operación y mantenimiento.
- Implantación del método. Considérense todos los detalles del centro de

trabajo para asegurar que el método propuesto dará los resultados anticipados.
41
- Desarrollo de un análisis de trabajo. Efectúese un análisis de trabajo del
método implantado para asegurar que el operador u operadores están adecuadamente
capacitados, seleccionados y estimulados.
- Establecimiento de estándares de tiempo. Establézcase un estándar justo y

equitativo para el método implantado.
- Seguimiento del método. A intervalos regulares hágase una revisión o

examen del método implantado para determinar si la productividad anticipada se está
cumpliendo, si los costos fueron proyectados correctamente y se pueden hacer mejoras
posteriores.
Cuando se realizan estudios de métodos para perfeccionar un método de

operación existente, la experiencia ha demostrado que a fin de lograr los
máximos rendimientos. Hay que seguir un procedimiento sistemático similar
al propuesto para el diseño del centro de trabajo inicial. La Westinghouse
Electric Corporation, en su programa de análisis de operaciones, propugna
los siguientes pasos para asegurar la obtención de los resultados más
favorables:
- Hacer una exploración preliminar.

- Determinar el grado o intensidad justificable del análisis.
- Elaborar diagramas de procesos.
- Investigar los enfoques necesarios para el análisis de operaciones.
- Realizar un estudio de movimientos cuando se justifique.
- Comparar el método en uso con el nuevo método.
- Presentar el método nuevo.
- Verificar la implantación de éste.
- Corregir los tiempos.
- Seguir la operación del nuevo método.
En realidad, la ingeniería de métodos abarca todos estos pasos.
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de

procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo
directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir
mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que éste
sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad
producida. Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el
incremento en las utilidades de la empresa.
42
14
Distribución en la planta del sistema productivo
Dentro del desarrollo productivo respectivo, la distribución en planta tiene una

especial connotación por estar involucrada esencialmente como elemento
fundamental para la transformación y producción de bienes y servicios.
En ella se llevan a cabo aleaciones físicas, químicas y ensamblajes para

lograr productos o servicios con los cuales se compite en los distintos
mercados. Allí tienen lugar la metamorfosis de los planes, programas,
proyectos y presupuestos, de acuerdo con las condiciones previamente
establecidas para dar cumplimiento a las instrucciones recibidas con
antelación, con respecto de programaciones, máquinas, equipos,
herramientas, materias primas, factor humano, especificaciones, modelos,
mantenimiento, calidades, cantidades, presupuestos, precios, rentabilidades,
plazos y convenios de entrega, almacenamientos, etc., elementos de mucha
importancia y trascendencia para la empresas productiva.
La característica principal de una buena distribución en planta, es ubicar en

su justo sitio y lugar a sus seres humanos, maquinas herramientas, equipos,
materias primas, iluminación, ventilación, acústica, espacios y demás
elementos y accesorios; dar entrada y salida a los insumos, productos
semiterminados, terminados, material en embalaje, material para
mantenimiento, desperdicios y desechos, poder cambiar las características
antes, durante y después del proceso, teniendo en cuenta:
- Principios de integración en conjunto para lograr funcionalidad, seguridad y

estética, obtener satisfacción, en mejores resultados con respecto de:
 Factor humano – disposición organizativa – tecnologías – medios

de producción – movimientos – esperas – servicios – instalaciones – cambios:
Adaptabilidad, flexibilidad, versatilidad.
A este proceso debe agregarse las condiciones óptimas de un excelente

<medio ambiente> para integrar conocimientos y necesidades de la
superintendencia de planta, ingeniería organizacional y la arquitectura, y
dotar de confortables, seguros y funcionales recintos, en donde los
14 SUÑÉ Torrents, Albert, Arcusa Postils, Ignacio Gil Vidal, Francisco, Díaz de Santos. Manual práctico de diseño de
sistemas productivos. 2004 pág. 83
43
ecosistemas y desarrollos sostenibles tienen lugar para beneficio particular
empresarial y general de la comunidad.
Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como
el hombre mismo. Las primeras distribuciones fueron hechas por los hombres
que hacían el trabajo o el arquitecto que proyectaba la construcción. Esto no
significa que el primitivo trabajo de producción no fuese eficiente; en muchos
casos era tan efectivo como lo permitían la capacidad de los hombres, las
herramientas y las materias primas de la época.
Entonces el objetivo de la distribución en planta, es hallar el ordenamiento

lógico, racional firme y compacto de los sitios o lugares de trabajo, unificando
todos los factores, recursos, insumos y elementos necesarios para lograr una
mejor y mayor producción, y competitividad.
15
Tipos de distribución en planta
Distribución en la planta orientada a proceso
Llamada también distribución de taller de trabajo o distribución por función.

Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para
tomos, máquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de
un área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada
operación.
La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es
acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se
optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima
implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay
gran cantidad de tráfico. Para optimizar se minimiza los costos de
movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de
materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores

cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una
técnica conocida como PSI (Planificación Sistemática de Distribución de
15 Ibíd. 12
44
Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un
diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a
cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.
La producción con disposición oriental al proceso está basada en una
distribución en planta de los elementos productivos que tiende a agruparlos
por su afinidad funcional y operativa (Así se dispondrá de las máquinas y
herramientas de naturaleza similar como tornos, fresadoras, mandriladoras,
etc.). En esta distribución del producto tendrá que efectuar un recorrido más
o menos complejo en función de las operaciones a que deba ser sometido.
Se caracteriza por la agrupación de las actividades en secciones que
contienen procesos de naturaleza parecida.
El objetivo de la distribución en planta orientada a procesos consiste en
optimizar la posición relativa de unas secciones respeto de otras. El criterio
que suele utilizarse para valorar la función u optimizar suele ser de distancias
recorridas por los productos para cumplir su ruta de tareas.
Previamente se deberán haber tenido en cuenta aspectos relacionados con

la ubicación de entradas y salidas, aspectos normativos y de seguridad, así
como incompatibilidades de cercanía de las secciones debido a la naturaleza
de los procesos. Por ejemplo, sería incorrecto situar un almacén de materia
prima o producto acabado en el centro de una planta, resulta imprescindible
que los almacenes tengan acceso directo al exterior para facilitar las
operaciones de carga y descarga en los vehículos de transporte. Tampoco
sería aconsejable que una sección de pintura, secado o encolado se situara
cerca de otra sección desprendiera al ambiente partículas sólidas. En
suspensión, pues cualquier corriente de aire las transportaría y depositaria la
superficie en fase de secado.
Por los motivos enunciados anteriormente sumados a las particularidades del

problema en cada caso, el diseño de distribución en planta orientado a
proceso se aleja de ser un procedimiento exacto o automático y suele
consistir en la sucesión de las etapas de ensayo mejora de la solución no
obstante es ampliamente conocido el método SLP (SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNIG), el cual sirve de base para el análisis, búsqueda y sección de
soluciones.
45
El esquema general del SLP (Systematic Layout Planning).
Las etapas que compone el SLP se estructura según lo expuesto en la figura
3:
Figura 3. Esquema general del SLP (Systematic Layout Planning
Flujo de materiales Relación entre actividades
Diagrama de relaciones
Necesidad de espacio Espacios disponibles
Desarrollo de soluciones
Factores influyentes Limitaciones prácticas
Evaluación y sección
Fuente: SUÑÉ Torrents, Albert, Arcusa Postils, Ignacio Gil Vidal, Francisco, Díaz de Santos. Manual práctico de
diseño de sistemas productivos. 2004 pág. 85
Las etapas iníciales hasta llegar al desarrollo de las soluciones se consideran

las etapas de análisis, donde se estructuran los datos de flujo de materiales
(Cantidades y secuencia de tareas de cada producto) para analizar la
importancia relativa que tiene unas secciones respecto de otras. Así mismo,
se tiene en cuenta los requerimientos y las disponibilidades de espacio para
cada sección.
El desarrollo de soluciones es la parte más creativa del proceso, donde se

intentara obtener un cierto número de soluciones variadas. Cabe señalar que
la solución a un problema de distribución en planta no es única. Las ventajas
aportadas por unas y otras soluciones pueden ser dispares según el cierto
escogido.
Finalmente, teniendo en cuenta las limitaciones prácticas y otros factores
influyentes no considerados hasta el momento se establecerán una
evaluación para cada solución, escogiéndose la más favorable.
46
Flujo de materiales: Estudio del proceso
Para estudiar el movimiento de materiales deberá partirse de la descripción

del proceso de producción. Concretamente resulta de gran importancia
conocer la secuencia e actividades que sigue cada producto y poder
establecer las relaciones existentes entre secciones de acuerdo con la ruta
que seguirá cada unidad producida.
16
Clasificación de las relaciones: Diagrama de las relaciones
En el método SLP (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNIG) el estudio del

recorrido de los materiales y el desarrollo entre las actividades converge en
el denominado diagrama de relaciones. El diagrama de relaciones incorpora
información sobre la importancia relativa de una sección respecto otra pero
en ningún caso incluye información sobre la superficie necesaria. La
importancia relativa indicara la conveniencia de que una sección o centro
productivo se encuentre cercano a otro sección o centro productivo según
sea el nivel de interacción.
Para evaluar la importancia relativa en secciones pueden hacerse una
clasificación de las relaciones la clasificación habitualmente se realiza en 5
intervalos (A, E, I, O, U). Siendo su importancia relativa de mayor a menor
(La clasificación A indica mucha interacción entre secciones y por lo tanto
una gran importancia relativa). A la clasificación en 5 intervalos se les suele
añadir una sexta clasificación denominada <<X>> que indica que la relación
entre secciones es indeseable (Es decir que se intente evitar en lo posible la
cercanía entre secciones clasificadas como <<X>>)
A. Absolutamente necesaria.
E. Especialmente importante
I. Importante. O. Ordinaria.
U. no importante.
X. Indeseable
16 Ibíd. 12
47
17
Requerimientos de superficie
Cuando se trata de diseñar una nueva distribución en planta para un sistema

productivo existente se puede estimar las necesidades de superficie de un
procedimiento de extra población. También cabe la posibilidad de dibujar un
croquis a escala o utilizar plantillas o situarlas en diversas posiciones hasta
alcanzar una disposición satisfactoria.
Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria de calcula como

la suma de tres superficies parciales:
- Superficie estática Ss.: Es la superficie correspondiente a los muebles

máquinas e instalaciones.
- Superficie de gravitación Sg: Es la superficie utilizada alrededor de los

puestos de trabajo por el obrero del material acopiado para las operaciones en curso.
Esta superficie se obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática por el
número de lados a partir de las cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
[Sg] = [Ss] * [N]
- Superficie de evolución Se: Es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y la manutención.
[Se] = [(Ss + Sg) (K)]
(K) Es un coeficiente que puede variar desde 0.5 hasta 3; se calcula como una
relación entre:
- Las dimensiones del hombre u objetos desplazados, por una parte.

- El doble de las cotas medias de muebles o máquinas entre las cuales estos
se desenvuelven.
17 Ibíd. 12
48
Normalmente la superficie ocupada por las piezas o a los materiales
acopiados junto al puesto de trabajo para la operación o curso no da lugar a
una asignación complementaria, ya que está comprendida en las superficies
de gravitación y de evolución. Sin embargo cuando este acopio ocupa una
superficie muy grande, como ocurre normalmente.
Conviene aumentar la superficie asignada al puesto de trabajo calculando a
parte como si se tratara de un almacenaje, la superficie necesaria para este
aprovisionamiento.
Al mismo tiempo, hay que tener en cuenta las superficies requeridas para
ciertos elementos que no configura estrictamente secciones productivas.
Ventajas de la distribución por proceso (Funcional), para fabricación:
- Con ella se logra una mejor utilización de la maquinaria, lo que permitirá

reducir las inversiones en este sentido.
- Se adapta a gran variedad de productos, así como a frecuentes cambios en

las secuencias de operaciones.
- Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (Variación de los

programas de producción).
- Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el

nivel de su producción.
- Con su empleo es más fácil mantener la continuidad de la producción en los

casos de:
- Avería de maquinaria o equipo

- Escasez de material,
- Ausencia de trabajadores
49
18
Distribución en planta orientada a producto
Llamada también distribución de taller de flujo. Es aquella donde se dispone

el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la
producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le
llama línea de producción o línea de montaje.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto

para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama
de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es
tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en
vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes
volúmenes. Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los
trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.
El polo opuesto en cuanto a distribución del proceso se refiere, se tendrá en
la disposición en cadena u orientada al producto, en la que los elementos
productivos se disponen en la planta en la misma secuencia que las
operaciones que deben efectuarse sobre el producto y, por tanto, estará
justificada, en principio, a partir de ciertos volúmenes de producción del
mismo producto o, como veremos, de producto de la misma familia que
tengan una secuencia de operaciones similar.
Las distribuciones en planta que han gozado de mayor importación en

industrias de producción en masa se basan en la disposición orientada al
producto. Con estas organizaciones sitúa los diferentes tipos de máquinas
que componen las secuencias de operaciones de un producto en línea. Al
utilizar esta distribución pretende que los productos circulen entre las
máquinas de modo equilibrado minimizando el tiempo de flujo y sin stock
intermedio.
En esta distribución los puestos de trabajo están situados uno a continuación

de otro y en cada puesto, el dispositivo de evacuación sirve para alimentar el
puesto sucesivo sin otras manutenciones intermedias.
Una distribución en cadena puede ser utilizada de formas muy diversas. La

cadena más simple está constituida por operarios trabajando uno al lado del
otro sobre la misma mesa; después de haber ejecutado sobre una pieza la
operación asignada, los operarios pasan el trabajo al vecino, que hará la
operación como se observa en la figura 4.
18 Ibíd. 12
50
Figura 4. Operarios trabajando sobre la misma mesa
Fuente: SUÑÉ Torrents, Albert, Arcsa Postils, Ignacio Gil Vidal, Francisco, Díaz de Santos. Manual práctico de
Cuando los puestos de trabajo están pocos más alejados uno de otros, se les
une mediante un medio de manutención. Este pude ser por ejemplo, una
trampa un transportador de rodillos que funcione por gravedad una cinta
transportadora provista de un dispositivo que detenga las piezas, etc. (Ver
figura 5)
Figura 5. Operarios trabajando con banda transportadora.
diseño de sistemas productivos. 2004. Pág. 86
En todos los dispositivos precedentes, las piezas que alimenta un puesto de

trabajo se detiene en cada uno de ellos automáticamente.
En otros casos, el operador debe coger las piezas cuando pasan ante el
sobre el transportador. Este dispositivo supone que la velocidad de la cinta
51
es suficiente lenta para que tenga tiempo de hacer sus operaciones en el
intervalo de paso de las piezas.
En cierta partes la longitud de la cadena puede ser prolongada
voluntariamente de forma que constituya un stock intermedio, o también
introducir una demora técnicamente necesaria entre dos operaciones
sucesivas, por ejemplo para permitir el enfriado después de una operación de
soldadura, o el secado después de una operación de pintado o encolado.
Otra forma de encadenar las operaciones consiste en disponer los puestos

de trabajo a lo largo de un transportador constantemente en movimiento,
formando un bucle cerrado. Esta disposición es de gran flexibilidad. De este
modo se puede encadenar puestos instalados de talleres diferentes.
Sin embargo, con estos tipos de distribución no puede resolverse el problema

de la dificultad de reasignación de las operaciones entre los trabajadores
para adaptarse a los cambios de la demanda, por ser excesivamente rígida.
Otro problema asociado con este sistema aparece cuando las máquinas
dispuestas en forma lineal, cada operación es independiente de las demás.
En tal situación la reasignación entre los trabajadores a partir de la demanda
del mercado es asimismo muy difícil además, la distribución en cadena pura
tendrá siempre tendencia a equilibrar el ritmo de producción al trabajador
más lento con ellos aparecerá esperas reales o solapadas en los demás, o
bien, estos producirán en exceso generándose stocks intermedios
19
Configuraciones básicas de circuitos (I y U)
Las disposición de procesos en forma de un estar que, sus ventajas poder

trabajar pieza a pieza (No por lote) sin excesos de tiempos, ni stocks en
proceso, con facilidades para la sincronización del proceso y asignación de
trabajadores, hemos de añadir la de que los puestos de entrada y salida de la
línea se encuentran en la misma altura y pueden ser manejados por el mismo
operario.
Cada operario se ocupa de las máquinas que tiene a su alrededor pero

ningún caso hay aislamiento entre ellos. La línea de forma U reduce al
mínimo el tiempo que debe desplazarse el operativo y la distancia que tiene
que recorrer (Ver figura 6). Pero sobre todo, la ventaja más importante de
este tipo de disposición es la de permitir con gran facilidad, la reasignación
de un número mayor o menor de operadores en los que se reparta las
19 Ibíd. 12
52
operaciones de la línea. En este aspecto, esta disposición es la más flexible y
avanzada.
Figura 6. La configuración en U
Permite la reasignación de puestos y la incorporación o salida de operarios

para ajustar el tiempo de ciclo a la demanda.
Otro tipo de disposiciones son las distribuciones en forma de l (Línea recta).
En las que los operarios pueden tener que desplazarse en recorridos
mayores y con ello la sensación de que les fatiga caminar demasiado Resulta
frecuente que en estos casos se empiecen a manejar la máquinas en
movilidad de producción por lotes las disposiciones en L están pensadas
para cadenas de producción donde el operario suele permanecer estático y
son los componentes los que se mueven mediante mecanismos de
transporte.
53
20
Producción celular
Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (O celdas), para trabajar

sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento
similares. La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan
las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es
semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una
gama limitada de productos.
El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto

en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:
- Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado
de piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.
- Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas
por el taller.
- Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de
herramientas.
Cuando en refiere a la producción celular se está refiriéndose a un tipo de

producción con las siguientes características:
- Procesos productivos de ensamblaje (Manual o semiautomático).

- Líneas de ensamblaje (Generalmente células en U) multiproducto,
compactas y muy flexibles, capaces de producir pequeños lotes de varios productos
diferentes.
- Los productos con procesos compatibles (Equivalentes) pueden ser
ensamblados en una única célula de producción.
- Productos con una demanda elevada y continua en el tiempo, pero no lo
suficiente elevada como para tener una línea exclusiva o con gran capacidad.
La producción celular constituye un híbrido entre una configuración por

producto y una configuración por proceso.
Si se centra la atención exclusivamente en la unidad básica de la producción

celular, la célula en U, se observa uno de los mejores ejemplos de
distribución en planta orientada a producto: La configuración física sigue
estrictamente el flujo productivo del producto, con puestos contiguos,
trabajando unidad por unidad.
20 Ibíd. 12
54
Sin embargo, si se amplía la perspectiva, se descubren que varias células de
producción configuran un taller de ensamblaje, que a su vez está ligado con
otros talleres productivos en seno de la fábrica (Como por ejemplo talleres de
inyección, embutición, tratamiento superficie, incluso almacenes…). En este
sentido, la producción celular esta también un ejemplo de configuración por
proceso: Se ubica en un taller procesos similares (En este caso de
ensamblaje) con problemática y soluciones similares.
21
Distribución en planta de posición fija
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar,

mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
La distribución en planta por posición fija resulta interesante cuando no es
conveniente mover el producto ya sea porque este sea de gran tamaño o
peso, o porque tiene alguna característica especifica que lo impida. Como
consecuencia el producto permanecerá inmóvil y será los elementos
productivos los que se acercaran y actuaran sobre él, ya sean operarios,
maquinaria, o componentes en añadir al producto inicial. A la distribución en
planta deberá analizarse bajo la óptica bajo la secuencia y la
maniobrabilidad. De los recursos productivos que actúen en cada operación.
A pesar de que muchos de los productos fabricados por posición fija

comparten una seria de características generales la producción de cada
unidad puede considerarse como un proyecto en sí mismo. Son ejemplos de
productos fabricados por distribución en posición fija los vagones de tren,
aviones, vehículos especiales o maquinaría industrial de grandes
demisiones.
El problema de la distribución se centra en la disposición de los materiales

durante la construcción o fabricación dependiendo de su nivel de uso, es
decir, a mayor nivel de utilización se ubicarán en un lugar más accesible
desde el punto de vista del producto. En ocasiones los materiales se ubican
en círculos concéntricos al producto, de modo de mayor frecuencia de uso,
mas interno será el circuito en el que se disponga reduciéndose a si el coste
de transporte y manutención.
Por otro lado, la secuencia de operaciones implicará distribuir los materiales
y la maquinaria (Móvil) de acuerdo con el momento en el que hayan de ser
utilizados en el proyecto.
21 Ibíd. 12
55
22
LAYOUT del puesto de trabajo
Uno de los objetivos de la distribución en planta es conseguir una

configuración cómoda para el trabajador que le evite los posibles daños
físicos y psíquicos, y favorezca la productividad.
Dos principios son fundamentales para conseguir este objetivo:
- Tener en cuenta criterios ergonómicos, desde el diseño del puesto de
trabajo.
- Estandarizar el puesto de trabajo, sus elementos y métodos de trabajo.
23
Aspectos ergonómicos.
En un sentido amplio la ergonomía es la ciencia que se estudia la adaptación

reciproca del hombre y su puesto de trabajo con el objeto de crear un entorno
de trabajo que proteja al individuo de cualquier tipo de lesión física o
psíquica.
En un sentido más restrictivo, se puede decir que uno de los objetivos de la
ergonomía es evitar las lesiones producidas en el cuerpo humano por tareas
repetitivas o de otro tipo.
En este sentido, diseñar un puesto de trabajo con criterios ergonómicos
quiere decir prever los medios para prevenir las lesiones que puedan ocurrir
al individuo que lo utiliza en las condiciones definidas.
22 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson. 2008 pág. 78
23 Ibíd. 20
56
24
Distribución justo a tiempo
Puede ser de dos tipos:
- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.
- Una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las

estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar
el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con
movimiento frecuente de materiales.
Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas

de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo
una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del
extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para remplazar
las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la
producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo,
pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza.
En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un

procedimiento de manejo de materiales.
1.8. MARCO CONCEPTUAL
Se describe una identificación clara del significado de los términos

mencionados en la aplicación y los cuales se utilizaron en el desarrollo del
proyecto, de esta manera hacer que el lector tenga un mejor entendimiento
del proyecto y se familiarice más con los significados ingenieriles nombrados
a continuación:
1.8.1. Términos y definiciones

25
- Capacidad: Unidades máximas que puede producir una empresa por
unidad de tiempo.
24 Ibíd. 20
57
26
- Control: Verificar si lo que se hizo, se realizó de la forma correcta o si se
presentan fallas las cuales posteriormente serán corregidas.
27
- Decisión operacional: Una decisión que implica cuestiones de que
planeación de corto plazo repetidamente. generalmente deben hacerse
28
- Decisiones estratégicas: Una decisión de una sola vez que involucra
políticas con consecuencias a largo plazo para la organización.
29
- Descomposición: La desintegración de una función objetivo en la suma,
diferencia o producto de cantidades individuales.
30
- Emplazamiento: Situación, colocación, poner un objeto en determinado
lugar. sinónimo de ubicar.
31
- Flexibilidad: Es la capacidad que tiene una organización para introducir
productos nuevos o innovadores al mercado como también procesos, es decir la
facilidad para adaptarse a los cambios.
32
- Formulación de problema: El proceso de convertir la descripción
cualitativa de un problema a una forma matemática.
33
- Layout: Término inglés con el que se conocen en diseño los bocetos o
maquetas bien acabados que sirven para presentar una campaña, es un conjunto de
dibujos que definen toda una escena o secuencia.
34
- Limitación: Restricción sobre los valores de variable en un modelo
matemático típicamente impuestos por condiciones externas.
25 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson. 2008 pág. 34
26 www.calidad.com.ar/calid112.html, junio de 2013
27 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson. 2008 pág.43
28 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson 2008 pág.47
29 www.calidad.com.ar/calid112.html, junio de 2013
30 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson 2008 pag.47
31 SERNA Gómez, Humberto .Gerencia estratégica, planeación y gestión .Teoría y metodología.3R editores. Séptima
edición 2008 pág. 55
edición 2008 pág.67
58
35
- Línea de producción: Conjunto armonizado de diversos subsistemas
como son: neumáticos, hidráulicos, mecánicos, electrónicos, software, etc.
todos estos con una finalidad en común: Transformar o integrar materia
prima en otros productos.
36
- Método heurístico: Método usado en la administración que proporciona
valores aceptables (Aunque no necesariamente óptimos) para las variables de
decisión.
37
- Método óptimo: Método usado en la administración que produce los
mejores valores posibles para las variables de decisión.
38
- Optimización: Mejorar el rendimiento de la producción, aprovechar al
máximo los recursos disponibles.
39
- Planeación: Ordenar las ideas y las tareas que se necesitan para realizar
algún procedimiento específico.
40
- Planta • operación • principio: Origen de punto de partida, primer
elemento del que surge todo lo demás. Axiomas de toda ciencia que constituyen el
fundamento del conocimiento.
41
- Pregunta de sensibilidad: Pregunta que tiene que ver con la forma en
que los datos de un modelo matemático afectaran a la solución óptima.
42
- Problema determinístico: Problema en el que toda la información
necesaria para obtener una solución se conoce con certeza.
35 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson. 2008
pág. 52
36 SERNA Gómez, Humberto .Gerencia estratégica, planeación y gestión. Teoría y metodología.3R editores. Séptima
edición. 2008 pag.67
edición.2008 pag.68
39 MUÑOZ Negrón, David. Administración de operaciones: Enfoque de Administración de procesos de negocios. Cengage
Learning 2008 pág. 34
edición 2008 pag.78
edición. 2008 pág. 42
59
43
- Problemas estocásticos: Problema en el que parte de la información no
se conoce con certeza.
44
- Proceso: Secuencia de actividades relacionadas e interdependientes que
tienen como propósito producir un efecto sobre los insumos.
45
- Producción continua: Es aquella en la que todos y cada uno de los
procesos están unidos de manera inmediata. Se trata de una relación no interrumpida.
46
- Producción repetitiva: Producción cuyas actividades y procesos poseen
un alto nivel de repetición.
47
- Producción: Es un proceso sistemático en el cual intervienen materiales
directos e indirectos que atraviesan un proceso de transformación y prestación de servicio
para obtener un producto y/o servicio final percibido por los consumidores para la
satisfacción de necesidades.
48
- Producto: Medio que utilizan las organizaciones para satisfacer sus
necesidades.
49
- Pronóstico: Es un dato que se ha estimado, es una proyección hacia el
futuro que combinado con otros datos sirve para generar planes.
50
- Siete herramientas básicas para el control de la calidad: Técnicas
cuantitativas que pueden ayudar al directivo a la hora de recoger, agrupar, presentar y
analizar datos generados por los procesos.
51
- Sistema: Es un conjunto de elementos dinámicamente relacionados
formando una actividad para alcanzar un objetivo.
43 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson 2008 pág. 50
edición 2008 pág.34
edición 2008 pag.30
60
- Tecnología: Aplicación de conocimientos científicos con fines prácticos en
los ámbitos de la producción, distribución y consumo.
52
- Trabajo a través de un ejemplo específico: La técnica de usar valores
específicos de las variables para determinar cómo se calcula la función objetivo.
53
- Utillaje: Conjunto de útiles, herramientas, maquinaria o instrumental de
una industria.
54
- Validación de la solución: El proceso de revisar una solución de un
modelo matemático para asegurar que los valores tengan sentido y que las decisiones
resultantes pueden llevarse a cabo.
Learning 2009 pág.77
53 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson 2008
pág. 66
54 STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson 2008 pág. 67
61
2. DESARROLLO DEL PROYECTO
2.1. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN

KADIS E.U
Figura 7. Plan de implementación de la distribución en planta por fases
Diagnóstico de la empresa
Análisis de productos
Caracterización del proceso de producción
Análisis de factores
Relación entre actividades
Utilización de espacio en la planta
Desarrollo de soluciones
62
Solución a Solución a Solución a
corto plazo mediano plazo largo plazo
Evaluación
Implementación
Evaluación
de la distribución
planteada
Evaluación
Análisis de Implementación
resultados de la distribución
planteada
Implementación
Análisis de
de la distribución
resultados
planteada
Análisis de
resultados
Análisis de resultados final y diferencias

entre las soluciones propuestas

63
2.1.1. Diagnóstico de la manufacturera de artículos KADIS E.U
Diseño y elaboración del censo realizado a los clientes y trabajadores

de la empresa
Se diseña y se elabora dos censos con respuestas abiertas y cerradas a los
clientes y empleados de la empresa, con información necesaria para poder
conocer el posicionamiento de la empresa en el mercado y la satisfacción de
los clientes frente a los productos elaborados por KADIS E.U, de igual
manera se observa las debilidades que presenta la empresa en su proceso
productivo para así plantear soluciones a los problemas que se presentan en
la planta.
55
Clientes encontrados en a base de datos de KADIS E.U (Ver tabla 7)
Tabla 7. Clientes KADIS E.U
Cliente
1 Banco de Bogotá
2 Banco Colmena
3 Banco Caja Social
4 Banco Popular
5 Banco de Occidente
6 Banco AV Villas
7 Banco Bancamia
8 Universidad Católica de Colombia
9 Hotel andino Royal
10 Hotel Ciudad Bogotá
11 Hotel Los Héroes
12 Hotel Casa Fortel
13 Hotel Real Plaza
14 Hotel Almarus
15 Hotel La estancia
16 Hotel American Dream
17 Hotel El Condado
18 Hotel Siar
19 Hotel Quinta paredes inn
20 Hotel Altos de la embajada
21 Hotel Mi casa B y B
55
Empresa KADIS E.U 2012.
64
22 Hotel Doña Flor
23 Hotel Laguna 24
24 Hotel Santa María
25 Hotel Quality Confort House
26 Hotel Casa Paulina
27 Hotel Lourdes
28 Hotel Marbore
Censo clientes KADIS E.U
Ficha técnica censo clientes KADIS E.U
Personas encargadas: Jerson

Quiroga Ariza, Brian Benavides Identificar las fortalezas y debilidades de la
Callejas manufactura de artículos de seguridad KADIS E,U
Validación del censo: Se escoge frente a sus competidores
una población entre los 20 y 60 años
de edad y se realizan los
cuestionarios indagando y Población objeto: Clientes que se encuentran en
asegurando el entendimiento de las la base de datos de la empresa KADIS E.U.
preguntas en su totalidad por parte de
los encuestados, de esta manera
obtener información con menor rango Método de recolección de datos: Censo
de error al momento de realizar el
censo a los clientes de KADIS E.U.
Objetivos Fecha de realización: Del 1 de Abril al 30

de Mayo de 2011
General: Conocer el nivel de
satisfacción del cliente en el momento
de adquirir productos de seguridad en Presupuesto y cronograma
la manufacturera de seguridad KADIS
E.U. Presupuesto - Censo clientes KADIS E.U
Específicos: Establecer que Recurso Precio/u Cantidad Total

aspectos son importantes para el Papelería y
consumidor cuando compra artículos $ 50 30 $ 1,500
de seguridad. fotocopias
Determinar el posicionamiento de Transporte $ 2,800 12 $ 33,600
KADIS E.U en el sector de artículos
de seguridad. Internet $ 2,000 12 $ 24,000
Total $ 59,100
Tabulación y análisis de resultados del censo

Se presenta la tabulación del censo elaborado a los clientes de la empresa
representado en gráficas de la pregunta 1 a la pregunta 10:
65
1.- ¿Cuánto tiempo lleva utilizando productos de la
manufacturera KADIS E. U?
Gráfica 5. Tiempo de utilización de los productos producidos por KADIS E.U
11%
46%
21%
11%
a. Menos de un mes b. Entre uno y seis meses
c. Entre seis y un año d. Entre uno y tres años
e. Mas de tres años
2.- ¿Con qué frecuencia adquiere productos elaborados por

la empresa KADIS E.U?
Gráfica 6. Frecuencia de adquisición de los productos producidos por KADIS E.U
11% 4% 4%
81%
a. Unas o mas veces a la semana

b. Dos o tres veces al mes
c. Una vez al mes

66
3.- ¿Cuál es su grado de satisfacción general con los
productos que adquiere de la empresa KADIS E.U?
Gráfica 7. Grado de satisfacción general de los productos
18% 29%
53%
a. Completamente satisfecho
b. Satisfecho
c. Insatisfecho
d. Completamente insatisfecho
4.- ¿En comparación con otras alternativas de artículos de

seguridad los productos ofrecidos por la empresa KADIS
E.U son?
Gráfica 8. Comparación con otras alternativas de artículos de seguridad
14% 18%
68%
a. Mucho mejor b. Algo mejor
c. Más o menos igual d. Algo peor
e. Mucho peor f. No lo se

67
5.- ¿Compraría o utilizaría usted artículos de seguridad
fabricados por la empresa KADIS E.U de nuevo?
Gráfica 9. Nivel de fidelización de los clientes
93%
7%
a. Seguramente si
b. Probablemente si
c. Puede que sí o puede que no
d. Probablemente no
e. Seguramente no
6.- ¿Ha recomendado usted los artículos de seguridad

fabricados por la empresa KADIS E.U a otras empresas o
personas?
Gráfica 10. Recomendación por los clientes de los artículos de seguridad producidos por KADIS E.U
14%
86%
a. Si b.

68
7.- ¿Cuál es su grado de satisfacción en los siguientes
aspectos a la hora de comprar artículos de seguridad en
KADIS E.U?
7.1. Calidad del producto

Gráfica 11. Calidad del producto
7%
93%
a. Muy importante b. Importante
c. No demasiado importante d. Nada importante
7.2. Relación calidad precio

Gráfica 12. Relación calidad precio
100%

69
7.3. Proceso de compra del producto
Gráfica 13. Proceso de compra del producto
7%
93%
7.4. Experiencia de uso

Gráfica 14. Experiencia de uso
14%
86%

70
7.5. Servicio post venta
Gráfica 15. Servicio post venta
29%
71%
8. Teniendo en cuenta su experiencia más reciente con los artículos

de seguridad elaborados por KADISE.U, por favor, valore su grado de
satisfacción con las siguientes afirmaciones
8.1 Adquirí un artículo de seguridad fabricado por la empresa KADISE.U

que tiene el precio adecuado teniendo en cuenta las características
principales del producto
Gráfica 16. Precio adecuado para las características del producto
7%
50%
43%
a. Totalmente de acuerdo b. De acuerdo
c. Ni en acuerdo ni en desacuerdo d. En desacuerdo
e. Totalmente en desacuerdo
71
8.2. Los artículos de seguridad fabricados por la empresa KADIS E.U
satisfacen mis necesidades
Gráfica 17. Satisfacción de las necesidades por los artículos de seguridad producidos por KADIS E.U
18% 29%
53%

8.3. Los artículos de seguridad fabricados por la empresa KADIS E.U

son fáciles de usar
Gráfica 18. Facilidad de uso de los artículos de seguridad fabricados por KADIS E.U
11%
89%

72
8.4. KADIS E.U ofrece productos competitivos
Gráfica 19.Competitividad de los productos en el sector
7%
14%
79%
8.5. El servicio al cliente de la empresa KADIS E.U atiende bien a las

necesidades del cliente
Gráfica 20. Atención de las necesidades de los clientes por los artículos de seguridad producidos por KADIS E.U
22%
14% 64%

73
9. ¿Qué característica le parece muy importante para tener en cuenta al
momento de comprar un artículo de seguridad?
Gráfica 21. Nivel de importancia de las características principales de los artículos de seguridad
21% 18%
22%
21%
18%
a. Tamaño b. Nivel de seguridad c. Pes
d. Precio e. Tipo de Materiales
10. Basándose en su propia experiencia con artículos de seguridad,

¿Buscaría usted a KADIS E.U para comprar productos o servicios similares?
Gráfica 22. Experiencia de los clientes con los artículos de seguridad producidos por KADIS E.U
1
11%
a. Seguramente si b. Probablemente si
c. Puede que sí o puede que no d. Probablemente no
e. Seguramente no
74
Se analiza el censo realizado a los clientes que se encuentra en la base de
datos de la empresa KADIS E.U, donde se observa el posicionamiento de la
empresa en el mercado y la fidelización de los clientes, se determinan los
principales requisitos en la producción de los artículos de seguridad donde la
calidad del producto, el costo y el tiempo de entrega juegan un papel
importante en la satisfacción de los clientes, se observa un poco de
inconformidad en algunos clientes, y se hace preciso conocer el
funcionamiento de la planta de producción para así determinar las causas de
las demoras, costos y fallas en la calidad del producto, para ello se continua
realizando el diagnóstico de la empresa con un censo elaborado a los
trabajadores de la planta.
Censo trabajadores KADIS E.U
Ficha técnica censo trabajadores KADIS E.U
Determinar los aspectos de mejora en el

Personas a cargo: Jerson Quiroga
Ariza, Brian Benavides Callejas funcionamiento de la planta de producción.
Validación del censo: Se escoge una

población entre los 20 y 60 años de edad Población objeto: Trabajadores que se encuentran
y se realizan los cuestionarios indagando laborando en la empresa KADIS E.U.
y asegurando el entendimiento de las
preguntas en su totalidad por parte de
los encuestados, de esta manera obtener Método de recolección de datos: Censo
información con menor rango de error al
momento de realizar el censo a los Fecha de realización: 1 de Abril a 30 de Abril del
trabajadores de KADIS E.U.
2011
Objetivos
Presupuesto y cronograma
General: Conocer las condiciones de
trabajo que se presenta en la empresa y
Tabla 6. Presupuesto encuesta clientes.
el funcionamiento de la empresa.
Presupuesto - Censo trabajadores KADIS E.U
Recurso Precio/u Cantidad Total
Específicos
Papelería y
Conocer el grado de satisfacción de los $ 50 30 $ 1,500
fotocopias
trabajadores con su ocupación en la
Transporte $ 2,800 4 $ 11,200
empresa.
Internet $ 2,000 4 $ 8,000
Identificar el nivel de motivación de los
TOTAL $ 20,700
empleados y las estrategias de la
empresa para motivar a sus
trabajadores.
75
Tabulación y análisis de resultados del censo
Se presenta la tabulación del censo elaborado a los trabajadores de la

empresa representado en gráficas de la pregunta 1 a la pregunta 10:
1.- ¿Las actividades que realiza son congruentes a su puesto de

trabajo?
Gráfica 23. Actividades congruentes
15%
10%
75%
2.- ¿El personal con el que cuenta la empresa es suficiente para llevar a
cabo todas las operaciones en el proceso de producción de los
artículos de seguridad?
Gráfica 24. Personal de la empresa
70%
30%

76
3.- ¿La división de las áreas de trabajo son adecuadas para el buen
funcionamiento de la empresa?
Gráfica 25. División de áreas de trabo
15% 20%
65%
4.- ¿Su puesto permite que desarrolle al máximo todas sus habilidades?
Gráfica 26. Puesto de trabajo con actividades
20% 20%
60%
77
5- ¿La empresa cuenta con una buena comunicación entre los

empleados y de ellos con la alta gerencia?
Gráfica 27. Comunicación de empleados y gerencia
15%
55% 30%
6.- ¿La empresa cuenta con cursos de capacitación?

Gráfica 28. Cursos de capacitación
10%
90%

78
7.- ¿Los cursos de capacitación que ha recibido han sido eficaces para
la realización de su trabajo?
Gráfica 29. Los cursos de capacitación que ha recibido han sido eficaces para la realización de su trabajo
100%
8.- ¿Los medios tecnológicos proporcionados por la empresa para la

realización de su trabajo son adecuados?
Gráfica 30. Tecnlogia proporcional para la empresa
25%
45%
30%

79
9.- ¿La empresa frecuentemente se actualiza a los avances
tecnológicos?
Gráfica 30. Frecuentemente se actualiza a los avances tecnológicos
25%
75%
a. Siempre b. Algunas veces c.
10.- ¿Ha sufrido accidentes laborales en su puesto de trabajo?

Gráfica 31. Accidentes laborales
55% 45%
a. Si

80
11.- ¿Cuántos accidentes de trabajo ha sufrido en la planta de KADIS
E.U?
Gráfica 32. Accidentes laborales
22% 33%
45%
a. Una b. Dos c. Tres d. Cuatro e. Mas de cuatro
12.- ¿Cree que si existiera dentro de la planta de producción una mejor

señalización de las áreas y una mejor distribución del espacio se
reducirían los accidentes laborales?
Gráfica 33. Mejor señalización de las áreas y una mejor distribución del espacio se reducirían los accidentes
laborales
100%
81
13.- ¿Siente motivación por parte de la alta gerencia para realizar de una
mejor manera su trabajo?
Gráfica 34. Siente motivación por parte de la alta gerencia
20%
80%
a. Si
14.- ¿Cree que si la empresa aprovecharía mejor el espacio físico y

existiera más orden dentro de la planta; Usted recibiría más motivación
para realizar su trabajo?
Gráfica 35. Aprovechamiento del espacio físico de la empresa
10%
20%
70%
a. Seguramente si b. Probablemente si
c. Puede que sí o puede que no d. Probablemente no
e. Seguramente no

82
Se observa en el censo realizado a los trabajadores de la planta que existe
una insatisfacción por parte de los empleados al realizar su labor, no hay
motivación por parte de la empresa a sus trabajadores y se determina que no
existe buena comunicación entre las personas encargadas en las diferentes
áreas. Por otra parte se observa que jamás han existido cursos de
capacitación para los empleados de la empresa y se ha presentado un
número considerable de accidentes laborales en la planta. Los trabajadores
son conscientes que existe una mala utilización del espacio físico en la planta
y se hace necesaria una mejor señalización de las diferentes áreas de la
empresa y de las precauciones a tomar para contar con más seguridad al
realizar su trabajo.
De la tabla 8 a la tabla 12 se presenta el análisis de capacidad interna donde

se tabulan las fortalezas y debilidades de la empresa al igual que el impacto
que estas producen en las cinco categorías importantes de una compañía.
Análisis Interno (Auditoría organizacional)

P C I (Perfil de Capacidad Interna)
Capacidad directiva:
Tabla 8. Capacidad directiva
Fortaleza Debilidad Impacto
Imagen corporativa
Responsabilidad social X X
Uso de planes estratégicos

X X
Análisis estratégico X X
Evaluación y pronóstico del
X
medio X
Velocidad de respuesta a
X X
condiciones cambiantes
Flexibilidad de la estructura
X X
organizacional
Comunicación y control
X X
gerencial
Habilidad para atraer y
retener gente altamente X X
creativa
Habilidad para responder a
X X
la tecnología cambiante
.Sistemas de control X X
83
Sistemas de toma de
X X
decisiones
Evaluación de gestión. X X
Fuente: Autores 201
Capacidad competitiva
Tabla 9. Capacidad competitiva.

Fuerza de producto,
X X
calidad, exclusividad
Lealtad y satisfacción del

X X
cliente
Participación del mercado. X X
Bajos costos de distribución

X X
y ventas
Uso del ciclo de vida del

producto y del ciclo de X X
reposición
Inversión en I+D+i para
desarrollo de nuevos X X
productos
Ventaja sacada del
potencial de crecimiento del X X
mercado
.Fortaleza del (los)
proveedor(es) y X X
disponibilidad de insumos
Administración de clientes X X
Portafolio de productos. X X
Programa postventa X X

84
Capacidad del talento humano
Tabla 10. Capacidad del talento humano

Nivel académico del talento
X X
humano
X X
Experiencia técnica
X X
Pertenencia
X X
Motivación
X X
Nivel de remuneración
Accidentalidad X X
X X
Índices de desempeño
Capacidad financiera
Tabla 11. Capacidad financiera

Acceso a capital cuando lo
X X
requiere
Grado de utilización de su
X X
capacidad de endeudamiento
Rentabilidad, retorno de la
X X
inversión
Liquidez, disponibilidad de
X X
fondos internos
Comunicación y control
X X
gerencial
Habilidad para competir con
X X
precios
Inversión de capital. Capacidad X X
para satisfacer la demanda
Estabilidad de costos. X X
85
Capacidad tecnológica
Tabla 12. Capacidad tecnológica.

Habilidad técnica y de
X
manufactura
X
Capacidad de innovación X X
Nivel de tecnología utilizado

X X
en los productos
Fuerza de patentes y
X X
procesos
Efectividad de la producción
X X
y programas de entrega
Intensidad de la mano de
X X
obra en el producto.
Economía a escala X X
Nivel tecnológico. X X
Aplicación de tecnología de
X X
computadores
Flexibilidad de la producción X X
Análisis DOFA
Como método complementario del perfil de capacidad interna se desarrolla el
análisis DOFA en el cual se determinan las fortalezas y debilidades, con
relación a las oportunidades y amenazas que se presentan en el medio
externo de la empresa.
En la tabla 13 se presenta el análisis DOFA desarrollado en KADIS E.U
definiendo las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas con los que
cuenta la empresa en su sector:
86
Tabla 13. Análisis DOFA
Fortalezas Debilidades
La estructura organizacional.
Baja tecnología.
El recurso humano no está muy bien

La lealtad de los clientes.
capacitado.
Falta de optimización de recursos.

Posicionamiento de los productos
fabricados por la empresa.
Alta accidentalidad laboral por parte de los
empleados
Cultura financiera de la empresa.
Escases de una distribución de planta para
optimizar el tiempo empleado en cada proceso
Amenazas
Oportunidades
El desarrollo tecnológico y la
innovación en productos. Llegada de competidores.
El desarrollo de procesos de Una mejor adecuación de la tecnología en los

producción más sistemáticos que competidores.
conllevan a una mayor efectividad y
eficacia.
Pérdida del mercado.
La necesidad en el territorio
colombiano de ampliar cada vez más
la seguridad de los bienes.
Matriz de influencia
Permite establecer la capacidad de influencia de cada factor sobre los

demás. El primer panorama que se obtuvo a partir del análisis DOFA con la
ayuda de la matriz de influencia se convierte en dinámico.
En la tabla 14 se presenta la matriz de influencia con los factores que se
consideran representativos en la empresa teniendo en cuenta la misión,
visión y objetivo de KADIS E.U:
87
Tabla 14. Matriz de influencia
Matriz de Influencia
Influencia en Sumatoria de
A B C D E
De activos (SA)
A Recurso humano X 1 3 1 0 5
B Recurso financiero 2 X 1 3 0 6
C Capacidad productiva 0 2 X 2 1 5
D Tecnología 2 0 1 X 1 4
E Comportamiento de la competencia 1 1 2 2 X 6
26
Sumatoria de Pasivo (SP) 5 4 7 8 2
26
SPXSA 25 24 35 32 12
Estructura de efectos
La estructura de efectos es una forma de representación gráfica que muestra

principalmente el curso y la intensidad de las corrientes de efectos
individuales para así presentar una visión general de la complejidad del
sistema.
En la tabla 15 se especifica el uso de diferentes tipos de conectores los
cuales representan la intensidad de los efectos en los demás factores:
Tabla 15. El uso de diferentes tipos de conectores

VALOR TIPO DE
CONECTOR
1
2
3
Con la ayuda de la estructura de efecto se establece la forma como funciona

el sistema :
88
Gráfico 36. Estructura de efecto
Diagrama axial
La estructura de efectos permite establecer la forma como se desarrollan las

influencias en el sistema y donde se producen efectos directos e indirectos,
el diagrama proporciona información adicional: Sobre la intensidad relativa de
la influencia de cada factor, en comparación con los otros factores y con el
grado relativo de sensibilidad de ese factor afectado por parte del sistema. A
continuación se presenta el diagrama axial dividido en cuatro cuadrantes que
son: Cuadrante pasivo, crítico, inerte, activo:
Gráfico 37. Diagrama Axial
8 Pasivo D Críti
7 C
pasivos
5 A
4 B
Sumatoria
2 E
1 Inerte Acti
1 2 3 4 5 6
Sumatoria Activos
89
2.1.2. Estrategias para la implementación de distribución en planta en la manufacturera de artículos KADIS
E.U. En la tabla 16 se especifica las estrategias a tener en cuenta con el objetivo de realizar una
implementación de distribución en planta adecuada en la planta de producción de KADIS E.U:
Tabla 16. Estrategias para la implementación de distribución en Planta
Estrategias para la Implementación de distribución en Planta

No Estrategias Acciones Responsable Tiempo Presupuesto Estado Actual
Determinar el tipo de
distribución en planta acorde Operarios
al sistema productivo de la
Mejorar la utilización del empresa. Supervisor de
1 espacio físico de la planta planta 6 meses $15.000.000 70%
de producción Designar departamentos de
operación según el Administración
subproceso en el espacio
físico de la planta.
Elaborar planos del área de

producción actual.
Realizar un estudio de espacio

y distancia
2 Realizar y evaluar diseños Diseñar distribución acorde al Administración 2 meses $1.000.000 100%
de distribución en planta
proceso de producción.
Evaluar el impacto de los

diseños de distribución en
planta en el proceso
productivo.
90
Realizar la señalización e
implementarla en la planta de Operarios
producción
Supervisor de
Mitigar los riesgos de
3 Capacitar a los empleados planta 1 año $2.000.000 90%
accidentalidad laboral
sobre seguridad industrial
Administración
Organizar los lugares donde
los trabajadores laboran.
Analizar los factores
influyentes en el proceso de
producción
Realizar estudios de tiempo y

distancia. Supervisor de
Disminuir tiempo y planta
4 distancia de trasporte de Establecer recorridos 1 año $1.000.000 70%
material adecuados en el transporte Administración
de material
Analizar la relación entre

actividades en el proceso de
producción

91
2.1.3. Análisis de productos. La manufacturera de artículos de seguridad
KADIS E.U comercializa con 4 productos los cuales se nombran a
continuación:
Cajas fuertes:
Las cajas fuertes es el producto principal de la empresa, con el cual se dio a

conocer a nivel de mercadeo y donde adquirió los clientes potenciales de la
empresa, las cajas fuertes se realizan dependiendo de las especificaciones
dadas por quien realiza el pedido, sin embargo para el estudio se toma una
medida estándar del tamaño de las cajas fuertes, de alto cuenta con 100 cm,
de ancho con 60 cm y de profundidad 65 cm con un peso aproximado de 350
kg, que cuentan con dos repartimientos para dividir la parte interna con dos
secciones, aparte de eso cuenta con una cerradura de seguridad con su
respectiva clave de seguridad.
Cofres de seguridad:
Los cofres de seguridad son denominados como un producto que puede ser
utilizado para uso personal o para entidades que requieran un artículo de
seguridad pequeño ya que este producto cuenta con 25 cm de alto, 30 cm de
ancho, 20 cm de profundidad y tiene un peso de 20 kg, cuenta con una
cerradura con su respectiva clave de seguridad.
Puertas de seguridad:
Las puertas de seguridad es el producto que ocupa mayor volumen dentro de

la planta de producción ya que su altura promedio es de 2.2 m, el ancho tiene
una medida de 1 m y el lado mide 10 cm, cuenta con una cerradura especial,
con un sistema anti trampas y la mínima tolerancia para evitar todo tipo de
apoyo con palancas e introducción de pólvora o gases explosivos.
92
Cajas de seguridad:
Las cajas de seguridad es un producto que fabrica la empresa para

almacenar los procesadores de los computadores y cámaras de seguridad, o
dispositivos de seguridad dentro de cualquier entidad, cuenta con 100 cm de
alto, 60 cm de ancho y 65 cm de profundidad se encuentra con perforaciones
para permitir una adecuada ventilación del dispositivo que se va a dejar
dentro.
Productos representativos
En la tabla 17 se analizan las demandas de 6 meses de estudio las cuales se

comprenden entre octubre de 2011 a marzo de 2012, para conocer qué
productos son los más representativos para la manufacturera de artículos de
seguridad KADIS E.U descrito en la tabla 16 y así utilizar esta información en
el momento de elaborar la nueva distribución en planta.
Tabla 17. Productos representativos
Porcentaje de Porcentaje de ventas

Producto
ventas acumuladas
Cajas fuertes 87% 87%
Cofres de seguridad 7% 94%
Cajas de seguridad 4% 98%
Puertas de seguridad 2% 100%
TOTAL 100% 100%

En la gráfica 37 se realiza el diagrama de Pareto de los productos

representativos en KADIS E.U:
93
Gráfica 37. Producto - Porcentaje de ventas
Producto - Porcentaje de ventas
100%
87%
90%
80%
70%
60%
50%
Porcentaje de ventas
40%
30%
20%
7%
10% 4%
2%
0%
Cajas fuertes Cofres de Cajas de Puertas de
seguridad seguridad seguridad
Se analiza la gráfica en la cual se observa que el mayor porcentaje de ventas

durante el período en estudio se encuentra en las cajas fuertes con un 87%
de ventas, seguido de los cofres de seguridad con un 7%, las cajas de
seguridad con un 4% y las puertas de seguridad con un 2%, razón por la cual
el proceso de fabricación de las cajas fuertes se tendrá como referencia para
desarrollar las propuestas en la distribución en planta.
De la figura 8 se presenta el despliegue de la función de la calidad a través

del gráfico de la casa de la calidad realizado para los 4 productos que fabrica
la empresa y donde se resalta la relación de las necesidades de los clientes
con las características de diseño.
Se toma 5 características principales para satisfacer las necesidades los
clientes y se determina una ponderación a cada una, de acuerdo a las
conclusiones que se obtienen con el censo realizado a los clientes de la
empresa. (Ver anexo A)
Se establece una ponderación del 22% para la resistencia, 21% para las
características de precio y materiales y 18% para el tamaño y el peso.
94
Casa de la calidad de las Cajas de seguridad
Figura 8. Casa de la calidad cajas de seguridad
Características principales con las

respectivas unidades.
1. Tamaño = Volumen 3
2. Materiales =Durabilidad (Años)

3. Precio = Pesos
4. Resistencia = Nivel de
seguridad
5. Peso liviano = Peso (Kg)
Volumen Nivel de
Durabilidad Pesos seguridad Peso (kg) 1 2 3 4 5
Tamaño Tamaño
Materiales Materiales
Precio Precio
Resistencia Resistencia
Peso liviano Peso liviano
3,4 4 4,8 4,5 3 19,7
17,25 20,3 24,37 22,85 15,23 100
Cajas de
Objetivo 0.39 10 años $350.000 Alto 20 Kg seguridad KADIS
Cajas fuertes 90% 100% 86% 90 % 90%
95
Casa de la calidad de las cajas fuertes
Figura 9. Casa de la calidad cajas fuertes

1. Tamaño = Volumen
3

3. Precio = Pesos
4. Resistencia = Nivel de seguridad
Volumen Nivel de
Durabilidad Pesos seguridad Peso (kg) 1 2 3 4
Tamaño Tamaño
Precio Precio
3,4 4 4,8 4,5 3 19,7
17,25 20,3 24,37 22,85 15,23 100
Cajas fuertes
Objetivo 0.39 15 Años $ 750.000 Alto 350 KADIS E.U
Cajas fuertes 87,5% 100% 88% 80% 80%
96
Casa de la calidad de los cofres de seguridad
Figura 10. Casa de la calidad cofres de seguridad

1. Tamaño = Volumen
3

3. Precio = Pesos
Volumen Nivel de
Tamaño Tamaño
Precio Precio
3,4 4 4,8 4,5 3 19,7
17,25 20,3 24,37 22,85 15,23 100
Cofres de
Objetivo 0.015 20 Años $250.000 Alto 20 Kg seguridad KADIS
Cajas fuertes 75% 75 % 100% 95% 100%
97
Casa de la calidad de las puertas de seguridad
Figura 11. Casa de la calidad puertas de seguridad

1. Tamaño = Volumen 3

3. Precio = Pesos
Volumen Nivel de
Tamaño Tamaño
Precio Precio
3,4 4 4,8 4,5 3 19,7
17,25 20,3 24,37 22,85 15,23 100
Puertas de seguridad
Objetivo 0.22 20 Años $500.000 Alto 85 Kg
KADIS E.U
Cajas fuertes 100% 100% 98 % 100% 83.6%
Fuente. Autores 2013
98
56
2.1.4. Caracterización del proceso de producción
Proceso productivo
Se puede definir un proceso como una secuencia de operaciones que

transforma unas entradas (Inputs) en unas salidas (Outputs) de mayor valor.
De forma particular podemos definir que la manufacturera de artículos de
seguridad KADIS E.U, en su proceso productivo tiene secuencia definida de
operaciones que transforma unas materias primas y/o productos
semielaborados en un producto acabado de mayor valor.
Cuando dentro del proceso, una operación <<añade valor>> al producto

decimos que es una operación de << valor añadido>> que se define como
aquella operación que hace avanzar al producto hacia su función final. Dicho
de otra manera se añade funcionalidad al producto.
En el proceso de la manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U, con

los productos de seguridad se debe conocer que operaciones son de valor
añadido, definiendo primero la <<función final>> de los artículos de
seguridad. Por ejemplo la función final de las cajas fuertes son espacios de
amplia seguridad que permiten a sus usuarios estar convencidos de que sus
pertenencias están más a salvo que si estuvieran en otro lugar.
Se puede definir la ingeniería de procesos como la especialidad de ingeniería

industrial que se ocupa del diseño, gestión y mejora de procesos productivos
que dan existencia físicas a un producto.
En el ciclo de desarrollo de un producto existen dos figuras clásicas en el
ámbito de la ingeniería de proceso:
56 SUÑÉ Torrents, Albert, Arcusa Postils, Ignacio Gil Vidal, Francisco, Díaz de Santos. Manual práctico de diseño de sistemas
productivos. 2004, pag.89
99
57
La ingeniería de producto:
Es responsable de la funcionalidad del producto, de la tecnología necesaria y

del diseño detallado. Se suele encuadrar en las áreas de Investigación y
Desarrollo.
58
La ingeniería de proceso:
Es la responsable de definir como se fabricara el producto diseñado, en qué

tipo de proceso y que herramientas y tecnologías de producción son
necesarias. Se suele encontrar en el área de industrialización y producción.
59
En el diseño del producto:
- Aportar ideas al diseño del producto que lo hagan más fácilmente

producible (Reducción de los costes de fabricación desde el diseño) y seguro (Eliminar
problemas de calidad desde el diseño) en la industrialización del proceso.
- Definir el proceso de producción, las herramientas y maquinaria necesaria.
- Definir el equilibrado del proceso.
- Diseñar la distribución en planta del proceso ( LAYOUT)
- Desarrollar la documentación asociada al proceso: Instrucciones de trabajo,

instrucciones de la maquinaria, pautas de mantenimiento, controles de calidad.
productivos, 2004, pág. 90
sistemas productivos 2004, pág. 91
100
60
En la puesta en marcha:
- Cualificar la maquinaria y herramientas, es decir, asegurar que cumple los
requerimientos definidos.
- Asegurar la correcta ubicación de la maquinaria (LAYOUT) y su puesta en

marcha.
- Formar a los operadores de producción y usuarios del proceso en general.
61
En el funcionamiento en serie del proceso:
- Gestionar el proceso utilizando los parámetros de control definidos
(Productividad, niveles de calidad, control estadístico de procesos, parámetros.
- Adaptar el proceso a posibles nuevos requerimientos: Cambio de cadencia

de producción, cambios técnicos, modificaciones del producto, mejora de calidad.
- Asegurar la mejora continua.
62
Tipo de producción
La producción actual de la manufacturera de artículos de seguridad KADIS

E.U se realiza por proceso, ya que depende de la demanda de cada uno de
los productos por parte de los clientes y así el proceso de elaboración se
realiza sobre el pedido correspondiente.
productivos 2004, pág. 93
101
Tipos de productos
- Puertas de seguridad
- Cajas fuertes
- Cofres de seguridad
- Cajas de seguridad
Materia prima utilizada en la fabricación de los productos:
Materia prima directa
- Lámina de aluminio calibre 12

- Tornillos 3/8
- Soldadura
- Remaches
- Tuercas
- Taladro
- Brocas
- Cerraduras
- Laca
- Lija
- Pintura anticorrosiva
Materia prima Indirecta
- Proceso de empacado (Envoltura - vinipel)
102
Operaciones en el proceso de fabricación de las puertas de
seguridad en la manufacturera KADIS E.U.
Figura 12. Operaciones en el proceso de fabricación de las puertas de seguridad
Recepción de materia
Cortado
Laminado interior
Ensamblado
Soldado
Pintado
Producto empacado y terminado
103
Operaciones en el proceso de fabricación de los cofres de
Figura 12. Operaciones en el proceso de fabricación de los cofres de seguridad
Cortado y laminado interno
Ensamblado e instalado
Soldado
Pintado

104
Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas de
Figura 13. Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas de seguridad
Cortado y laminado interno
Ensamblado e instalado
Soldado
Pintado

105
Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas
fuertes en la manufacturera KADIS E.U.
Figura 14. Operaciones en el proceso de fabricación de las cajas fuertes
Recepción de materia prima
Cortado
Doblado
Perforado
Elaboración de compartimientos
Soldado
Ensamble y perfilaría
Pintado
106
63
Estudio de tiempos
Requerimientos:
Antes de realizar el estudio hay que considerar básicamente las siguientes

indicaciones:
- Para obtener el tiempo estándar es necesario que el operario domine la

técnica de la labor que se va a estudiar.
- El método a estudiar debe haberse estandarizado.
- El encargado del estudio debe estar totalmente capacitado y contar con las
herramientas necesarias para realizar la evaluación.
- La actitud del trabajador y de la persona que realiza el estudio debe ser

muy tranquila y no debe existir ningún tipo de presión hacia el trabajador.
- El empleado debe saber que está siendo evaluando, de igual manera su

respectivo supervisor.
- La persona que realiza el estudio debe contar con un cronómetro, un

formato impreso donde diligenciará los campos y una calculadora.
Después de tener en cuenta estos parámetros se inició el estudio de tiempos

y así conocer el tiempo empleado en la fabricación de las cajas fuertes por la
manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U.
En la tabla 18 se presenta el resumen del estudio de tiempos realizado en el

proceso de producción de las cajas fuertes, en primer lugar se especifica el
tiempo empleado en las operaciones, se continua con el tiempo empleado en
el transporte de material con la respectiva distancia y por último el tiempo
empleado en esperas e inspecciones, para así obtener el diagrama de
operaciones y diagrama de flujo del proceso productivo. (Ver tabla 18).
63 NIEBEL, Benjamín W. Ingeniería industrial: Tiempos, métodos y movimiento. Edición Alfa omega .1996
107
Tiempo de las operaciones en la producción de cajas fuertes
Tabla 18. Operaciones en el proceso de elaboración de cajas fuertes.
Proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera KADIS E.U

Tiempo de
Proceso Parte Materia prima utilizada Procedimiento Equipo utilizado duración
(Minutos)
Parte exterior. - Equipo personal de
Recepción de - Lámina de acero. Recibir, almacenar y alistar seguridad.

32.6
materia prima Parte interior. - Platina de acero. materiales - Mesa de trabajo.
- Almacén.
Se corta la lámina y platina de - Equipo personal de
acero acorde a la medida de seguridad.
Parte exterior.
la caja de seguridad que se - Caja de herramienta
- Lámina de acero.
Cortado desea elaborar, para obtener manual. 22,5
- Platina de acero.
los lados de la caja fuerte y - Tronzadora.
Parte interior. también para la puerta según - Cortadera.
su calibre. - Mesa de trabajo.
- Equipo personal de
Se doblan las láminas y seguridad.
- Lamina de acero. platinas de acero - Dobladora.
Doblado Parte interior. 18,3
- Platina de acero. anteriormente cortadas para - Caja de herramienta
obtener un cubo. manual.
- Mesa de trabajo.
Se perfora las esquinas de la seguridad.
parte de adelante para - Taladro eléctrico y/o
obtener los agujeros manual.
- Lámina de acero.
Perforado Parte exterior. correspondientes a los - Brocas de diferente 13,3
- Platina de acero.
pasadores, con un taladro calibre.
eléctrico y/o manual según el - Caja de herramientas
grosor de la superficie. manual.
- Mesa de trabajo.
108
Laminado interior: una vez

obtenido el corte de la parte o
caja interior se procede a
seguridad.
Elaboración de - Lámina de acero. elaborar los compartimientos
Parte interior. - Caja de herramienta 31,6 manual.
compartimientos - Platina de acero. según las medidas y su
pegado correspondiente al -Mesa de trabajo.
espacio distribuido según la
exigencia del cliente.
Parte interior.
Se suelda las esquinas y seguridad.
- Lámina de acero. extremos de la caja fuerte. - Caja de herramienta

Soldado - Platina de acero. Se suelda y se une la puerta manual. 18
Parte exterior. - Soldadura de 110 mm. a la estructura de la caja por - Mesa de trabajo.
medio de rodamientos. - Equipo de soldar.
- Soldadura eléctrica.
Se instalan en la parte de
seguridad.
abajo cuatro ruedas para
Parte exterior. - Ruedas. - Caja de herramienta 31,2
poder facilitar su
manual.
desplazamiento.
- Mesa de trabajo.
Parte interior. Se une las láminas de los - Equipo personal de
seguridad.
Ensamble y tarros para introducir el
- Caja de herramienta
perfilaría - Acero fundido. correspondiente blindaje 58,8
manual.
- Cemento (Composición de hierro, acero
- Mesa de trabajo.
Parte exterior. y cemento fundido).
- Horno de cemento.
- Soplete.
Se instala el mecanismo y la
Parte interior. - Mecanismo de la cerradura correspondiente en - Equipo personal de 29,6
puerta. seguridad.
la puerta.
109
- Cerradura Diseño, elaboración y prueba - Caja de herramienta
20
de funcionamiento. manual.
Parte exterior. - Mesa de trabajo.

Instalación y elaboración de
clave. 40,4
Parte interior. - Equipo personal de

Se pulen las superficies dé tal seguridad.
- Pintura general,
manera que quede totalmente - Caja de herramienta
Pintado Parte exterior. - Lija de diferentes lisa. Se pinta toda la manual. 21,3
calibres.
superficie interior y exterior - Mesa de trabajo.
- Compresor.
Parte interior. - Equipo personal de
Se envuelve totalmente con
seguridad.
Empacado y - Vinipel. vinipel cubriendo con el
- Caja de herramienta 16,2
terminado Parte exterior. - Cartón. cartón las esquinas, la
manual.
cerradura, y las ruedas.
- Mesa de trabajo.
Total tiempo de duración de las operaciones del proceso de fabricación de las cajas fuertes 353.8

110
En la tabla anterior se presenta el tiempo empleado en cada una de las
operaciones que se realiza en el proceso de producción de las cajas fuertes
en la manufacturera KADIS E.U, se puede observar que el tiempo empleado
al elaborar las operaciones es de 353.8 minutos. Para determinar el tiempo
total del proceso se sigue con la toma de tiempos en el transporte de material
presentado a continuación:
Tiempo de transporte de material
Tabla 19. Tiempo de transporte de material

Tiempo de
Proceso Inicial Proceso Final Distancia
transporte
Recepción materia prima Cortado 7,3 9.3
Cortado Doblado 3,1 2.95
Doblado Perforado 9,4 1.7
Elaboración de
Perforado 2,1 14.26
compartimientos
Elaboración de compartimientos Soldado 5,4 5.8
Ensamble y
Soldado 10,1 2.5
perfilería
Ensamble y perfilería Pintado 10,8 5.9
Empacado y
Pintado 4,6 9.85
terminado
Total 52,8 52.26
En la tabla 19 se observa que el tiempo total de recorrido de material es de

52.8 minutos por caja fuerte elaborada, se puede determinar que es un
número muy elevado teniendo en cuenta que la empresa realiza pedidos de
producción grandes y el tiempo ocupado para transportar el material de un
proceso a otro es máximo debido a la mala distribución de los departamentos
en la planta de producción.
111
Gráfica 34. Tiempo de transporte (Minutos)
Tiempo de transporte (Minutos)
12 10,8
10,1
9,4
10
7,3
8
5,4
6
4,6
4 3,1
2,1
0 Tiempo de transporte
Ensamble y perfileria -Pintado

Soldado-Ensamble y perfileria
Recepción materia prima -Cortado
Perforado -Elaboración decompartimientos
Elaboración decompartimientos-Soldado
Pintado-Empacadoo yterminado
Doblado -Perforado
Cortado -Doblado
Se puede observar que los recorridos de soldado al área ensamble y

perfilería y de este a pintado son los que presentan mayor demora en el
recorrido de material seguido por los recorridos de doblado ha perforado, y
de elaboración de recepción de materia prima a cortado, y se determina que
la ubicación de los departamentos anteriormente nombrados deben tener
otra ubicación dentro de la planta de producción para obtener una mejora
eficaz en el funcionamiento de la manufacturera de artículos de seguridad
KADIS E.U.
112
Tiempo de espera en el proceso de producción
Tabla 20. Tiempo de transporte de material B
Proceso Tiempo de duración (Minutos)
Alistamiento de maquinas 3
Inspección y revisión 2,5
Inspección y revisión 2
Esperar secado de pintura 33,5
Total 36.5
Para culminar el estudio de tiempo del proceso de elaboración de las cajas

fuertes en la manufacturera KADIS E.U se determinó a el tiempo de espera
en el proceso de producción descrito en la tabla anterior, donde se observa el
tiempo empleado en la inspección y revisión después de realizar los
subprocesos de perforado, soldado, ensamblado y pintado. También se
encuentra el tiempo empleado en el alistamiento de máquinas y en el tiemplo
empleado en el secado de la pintura. A continuación se muestran los
resultados correspondientes de manera gráfica para observar las diferencias
del tiemplo empleado en estos procesos.
Gráfica 35. Tiempo de espera en el proceso de producción
40
33,5
35
30 Tiempo de duración
(minutos)
25
20
15
10
7,5
10
3
2,5
5 2
0
Alistamiento Inspección y Inspección y Inspección y Esperar Inspección y
de maquinas revisión revisión revisión secado de revisión
pintura

113
Tabla 21. Proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera KADIS E.U
Original
Tiempo de
Materia prima Distancia en
No Proceso Parte Procedimiento Equipo utilizado duración
utilizada Metros
(minutos)
- Lamina de acero.
Recepción de Parte exterior. Recibir, almacenar y alistar seguridad.
1 48,83 32,6
materia prima - Platina de acero. materiales - Almacén.
Parte interior.
Materiales a
2 9,3 7,3
proceso de cortado
Alistamiento de
3 0 3
maquinas
- Lamina de acero.
Se corta la lámina y platina de seguridad.
acero acorde a la medida de la
caja de seguridad que se desea
elaborar, para obtener los lados
Parte exterior.
4 Cortado de la caja fuerte y también para - Caja de herramienta 0 22,5
la puerta según su calibre manual.
- Platina de acero.
acorde a obtener un tamaño
adecuado a la caja que se
desea.
- Tronzadora.
- Cortadera.
Parte interior.
Material a la
5 2,95 3,1
dobladora
- Lamina de acero. seguridad.
Se doblan las láminas y - Dobladora.
6 Doblado Parte interior. platinas de acero anteriormente 0 18,3

cortadas para obtener un cubo.
- Platina de acero. manual.
114
Material a la
7 1,7 9,4
perforadora
- Lamina de acero.
seguridad.
Se perfora las esquinas de la
parte de adelante para obtener
8 Perforado Parte exterior. los agujeros correspondientes a - Taladro eléctrico y/o 0 13,3
- Platina de acero.
los pasadores, con un taladro manual.
eléctrico y/o manual según el - Brocas de diferente

grosor de la superficie.
calibre.
- Caja de herramientas
manual.
Inspección y
9 0 2,5
revisión
Transporte de
10 14,26 2,1
material
Laminado interior: Una vez

obtenido el corte de la parte o - Equipo personal de
- Lamina de acero.
caja interior se procede a seguridad.
Elaboración de elaborar los compartimientos
11 Parte interior. 0 31,6
compartimientos según las medidas y su pegado
correspondiente al espacio
distribuido según la exigencia
del cliente.
- Platina de acero.
manual.
- Mesa de trabajo.
115
Transporte de
12 5,8 5,4
material a soldar
-Equipo personal de
-
seguridad.
- Lamina de acero. - Se suelda las esquinas y - Caja de herramienta
extremos de la caja fuerte. manual.
Parte interior.
- Mesa de trabajo.
13 Soldado 0 18
- Se suelda y se une la
- Platina de acero. puerta a la estructura de la caja - Equipo de soldar.
por medio de rodamientos.
- Soldadura de 110
Parte exterior. - Soldadura eléctrica.
mm.
Inspección y
14 0 2
revisión
Transporte de
15 material a ensamble 2,5 10,1
y perfilería
-Equipo personal de
Se instalan en la parte de abajo seguridad.
Parte exterior. - Ruedas. cuatro ruedas para poder 0 31,2
facilitar su desplazamiento. - Caja de herramienta
manual.
- Acero fundido.
Se une las láminas de los seguridad.
tarros para introducir el
Parte interior.
- Cemento correspondiente blindaje - Caja de herramienta 0 58,8
Ensamble y manual.
(Composición de hierro, acero y
16
perfilaría cemento fundido). - Horno de cemento.
Parte exterior. - Soplete.
Parte interior. - Mecanismo de la cerradura correspondiente en la - Equipo personal de 0
puerta. seguridad.
puerta.
Diseño, elaboración y prueba - Caja de herramienta 90

0
de funcionamiento. manual.
Parte exterior. - Cerradura Instalación y elaboración de 0
clave.
116
Inspección y
17 0 7,5
revisión
Transporte de
18 5,9 10,8
materiales a pintar
- Pintura general,
Parte interior. - Lija de diferentes manera que quede totalmente - Caja de herramienta
19 Pintado 0 21,3
calibres. lisa. Se pinta toda la superficie manual.
interior y exterior - Compresor.
Parte exterior. - Pulidora.
Esperar secado de
20 0 33,5
pintura
Inspección y
21 0 10
revisión
Transporte para
22 empacado y 9,85 4,6
producto terminado
- Vinipel.
Se envuelve totalmente con seguridad.
Empacado y Parte interior. vinipel cubriendo con el cartón
23 terminado - Cartón. las esquinas, la cerradura, y las - Caja de herramienta 0 16,2
manual.
ruedas.
25 Almacenar 0 0
Total tiempo de duración del proceso de fabricación de las cajas fuertes 465,1

117
Diagrama de flujo cajas fuertes
Tabla 22. Diagrama de flujo Proceso de elaboración cajas fuertes

Diagrama
No Proceso Observación
1 Recepción de materia prima O
2 Materiales a proceso de cortado O
3 Alistamiento de máquinas O
4 Cortado O
5 Material a la dobladora O
6 Doblado O
7 Material a la perforadora O
8 Perforado O
9 Inspección y revisión O
10 Transporte de material O
11 Elaboración de compartimientos O
12 Transporte de material a soldar O
13 Soldado O
15 Transporte de material a ensamble y perfilería O
16 Ensamble y perfilaría O O
18 Transporte de materiales a pintar O
19 Pintado O
20 Esperar secado de pintura O
22 Transporte para empacado y producto terminado O
23 Empacado y terminado O
25 Almacenar O
118
2.1.5. Análisis de factores
Factor humano
La manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U cuenta en la
actualidad con 25 empleados en su totalidad de los cuales 5 están ubicados
en la parte administrativa, 15 en la parte de manufactura y los otros 5 en la
parte de instalación y servicio al cliente.
La empresa presenta un organigrama que cuenta con tres distintos niveles

donde se encuentra en la parte más alta las directivas, seguido de un
supervisor de planta que a su vez colabora con trabajos en la planta y en la
parte más debajo de la pirámide se encuentran los trabajadores como se
observa en el la figura 15:
Figura 15. Organigrama de la empresa
Directiva
Supervisores de
planta
Empleados / Obreros
El horario laboral se encuentra determinado de 8:00 am a 5:00 pm de lunes a

viernes y de 8:00 am a 2:00 pm los días sábado, la empresa tiene que
pedirles a sus trabajadores que laboren horas extras ya que el horario no es
suficiente para realizar los pedidos.
Los empleados se encuentran vinculados con la empresa por medio de
contrato por prestación de servicios, es por ello que los empleados para
poder trabajar en KADIS E.U necesitan cumplir con sus obligaciones de EPS,
seguridad social y ARP.
La empresa no cuenta con ninguna clase de seguro, es por ella que queda
totalmente expuesta a eventos fortuitos como incendios, inundaciones, robos
u otros sin ninguna garantía, sin contar con la inestabilidad laboral que causa
en los empleados.
119
Condiciones de trabajo actual
Los trabajadores de todas las empresas en general experimentan un

contacto con la atmosfera y con los instrumentos de trabajo, los cuales
pueden generar un riesgo a la salud o a realizar la actividad laboral
correctamente, dentro de las condiciones a evaluar se encuentra la
temperatura, la humedad, la iluminación, el ruido y las vibraciones que se
describirán cada una a continuación:
Temperatura:
Dentro de la empresa las condiciones climáticas son favorables ya que con el

clima de Bogotá y debido a la cantidad de material que hay obstaculizando
algunas entradas de aire, la planta se mantiene con un clima alrededor de los
15 cº generando una temperatura ambiente agradable.
Los trabajadores no llegan a tener algún sentimiento de fatiga ya que el
espacio cuenta con una altura propicia para mantener el aire fresco, sin
embargo la empresa no cuenta con ningún tipo de aire artificial y en caso de
presentarse días calurosos en la ciudad o días en los cuales baja mucho la
temperatura, los trabajadores podrían perder agilidad, sensibilidad y precisión
en sus manos como también generar un ambiente tedioso en el trabajo
afectando así el ciclo de producción en la empresa.
Ventilación
Es necesario que la empresa cuente con aire artificial tanto acondicionado

como calefacción, en caso de aumento o una diminución en la temperatura
dentro de la planta de producción.
Dentro de la planta de fabricación de los artículos de seguridad existen áreas

donde la afluencia del aire es importante como lo es en el área de pintura,
donde se necesita que la cantidad de aire sea la necesaria para contrarrestar
los efectos negativos que trae para la salud los componentes químicos de la
pintura. Por otro lado también es importante que el área de soldado cuente
120
con una afluencia de aire suficiente para eliminar cualquier riesgo que atente
contra la salud de los trabajadores como fatiga o malos olores.
Humedad:
La empresa cuenta con un especial cuidado con esta condición ya que la

humedad podría traer un envejecimiento de la infraestructura en sí, y
deterioraría el espacio donde se lleva a cabo la producción de los artículos
de seguridad, es por ello que nunca se ha tenido en la empresa algún
problema a causa de este factor.
Iluminación:
La empresa cuenta con una muy buena iluminación, ya que gran parte de la
planta se encuentra con techo de vidrio lo que genera que entre luz solar en
la infraestructura, por otra parte también cuentan con luz artificial adecuada
para trabajar en horas de la tarde o días oscuros, por otra parte se observa
que no genera deslumbramientos ni contrastes marcados en las sombras
que puedan ser incómodos para la visión de los trabajadores.
Sin embargo aunque parezca que la iluminación sea adecuada es importante

tener en cuenta que no sean causa de esfuerzo en los ojos y originen
defectos en la visión lo cual afectara directamente las operaciones de trabajo.
Beneficios de una buena iluminación
- Aumentan las condiciones de seguridad

- Reduce la fatiga
- Disminución de errores
- Aumento de la productividad
- Reducción de riesgo de accidentes
121
Ruido:
La empresa cuenta con una gran cantidad de ruido en las horas de trabajo
sobre todo en las áreas de doblado, cortado y ensamble que son donde se
utilizan más máquinas, por otro lado es importante que los trabajadores no
utilizan alguna protección para el ruido y están expuestos a enfermedades
profesionales y a efectos que esto podría traer para la salud como se
muestra a continuación:
Efectos de la exposición de gran cantidad de ruido en la salud:
- Cefalea
- Dificultad para la comunicación oral
- Disminución de la capacidad auditiva o hipoacusia
- Perturbación del sueño y descanso
- Estrés
- Fatiga, neurosis, depresión
- Efectos sobre el rendimiento
- El trabajador no se dé cuenta de un peligro inminente
Vibraciones:
El tipo de vibraciones que se presentan en la empresa son de mano – brazos

ocasionados por la utilización de taladros y sierras.
Efectos de la vibración mano – brazo en la salud
- Efecto de la mano dormida (Fenómeno de Raynaud)

- Artrosis en los huesos de la muñeca o en el codo
- Síndrome del túnel carpiano
- Calambres en la mano
- Fatiga
En la tabla 22 se presenta las condiciones del ambiente laboral óptimo y

actual de la empresa, medidas con sus respectivos instrumentos.
122
Tabla 23. Condiciones en el ambiente laboral
Ambiente Laboral
Condiciones Actuales Ideales Unidad de medida
La temperatura de los locales donde se realicen trabajos sedentarios propios de oficinas o similares
estará comprendida entre 17 y 27° C.
Temperatura 15° C. Grado Celsius (° C)
La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros estará comprendida entre 14 y 25° C.
Los trabajadores no deberán estar expuestos de forma frecuente o continuada a corrientes de aire
cuya velocidad exceda los siguientes límites:
1. Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s.

2. Trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0,5 m/s.
3. Trabajos no sedentarios en ambientes calurosos: 0,75 m/s.
Estos límites no se aplicarán a las corrientes de aire expresamente utilizadas para evitar el estrés en
Ventilación 0.1 exposiciones intensas al calor, ni a las corrientes de aire acondicionado, para las que el límite será de Metros cúbicos ( 3)
M/seg 0,25 m/s en el caso de trabajos sedentarios y 0,35 m/s en los demás casos. Sin perjuicio de lo
dispuesto en relación a la ventilación de determinados locales en el Real Decreto 1618/1980, de 4 de
julio, por el que se aprueba el Reglamento de calefacción, climatización y agua caliente sanitaria, la
renovación mínima del aire de los locales de trabajo, será de 30 metros cúbicos de aire limpio por
hora y trabajador, en el caso de trabajos sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por
humo de tabaco y de 50 metros cúbicos, en los casos restantes, a fin de evitar el ambiente viciado y
los olores desagradables.
El sistema de ventilación empleado y, en particular, la distribución de las entradas de aire limpio y

salidas de aire viciado, deberán asegurar una efectiva renovación del aire del local de trabajo.
123
La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70 %, excepto en los locales donde existan
Humedad 55 % riesgos por electricidad estática en los que el límite inferior será el 50 %. Porcentaje (%)
Zona o parte del lugar de trabajo (*) Nivel mínimo de iluminación (lux)
Zonas donde se ejecuten tareas con:
1) Bajas exigencias visuales 100
2) Exigencias visuales moderadas 200
3) Exigencias visuales altas 500
Iluminación 100 Lux (lux)
4) Exigencias visuales muy altas 1
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
Las mediciones del ruido deberán ser representativas de las condiciones de exposición al mismo y
deberá permitir la determinación del nivel diario equivalente y del nivel de pico. Con tal finalidad, la
medición del ruido se efectuara de acuerdo con los criterios establecidos en la norma de referencia.
Ruido 80 dBA Decibelios (dBA)
Queda exceptuada la evaluación de medición aquellos supuestos en los que aprecie directamente que
en un puesto de trabajo el nivel diario equivalente o el nivel pico son manifiestamente inferiores a 80
dBA y 140 dBA.
Vibraciones: Son oscilaciones de partículas alrededor de un punto en un medio físico equilibrado
cualquiera y se pueden producir por efecto del propio funcionamiento de una máquina o un equipo.
Los efectos que producen en el organismo dependen de la frecuencia:
Muy baja frecuencia (< 2 Hz): alteraciones en el sentido del equilibrio, provocando mareos, náuseas y
Vibraciones 0.5 Hz Hertz (Hz)
vómitos…, son por ejemplo las vibraciones que producen el movimiento de un barco, un coche...
- Baja y media frecuencia (2 a 20 Hz): afecta sobre todo a la columna vertebral, aparato digestivo…
- Alta frecuencia (20 a 300 Hz): pueden producir quemaduras por rozamiento y problemas vasomotores.
124
Servicios de apoyo
- Mantenimiento: Se realiza un mantenimiento a las máquinas cada 15 días

en horas que no estén laborando los empleados.
- Limpieza: Se realiza sin un periodo de tiempo establecido, con una

frecuencia de 1 vez semanal, por ello no hay un control de los desperdicios.
- Control de calidad: Control que realiza el supervisor de planta al producto

terminado y cuando el producto es muy grande lo realiza por procesos.
- Lockers: Los cuales permiten que los trabajadores dejen sus pertenencias
mientras se encuentran en su horario laboral.
Instalaciones
La decisión de realizar un nueva distribución de planta surgió a partir de

mejorar la productividad en la empresa ya que debido a la lejanía de las
máquinas de procesos continuos dentro de la fabricación de los artículos de
seguridad, se está perdiendo mucho tiempo y además hace más difícil el
control del material, a razón de esto se presenta demoras en la producción y
para que la empresa alcance a cumplir los pedidos los costos se aumentan
notablemente. Por otra parte genera un riesgo inminente para los
trabajadores la falta de orden que se tiene en la planta y genera un ambiente
tedioso para trabajar. (Ver anexo C)
Se realiza la reubicación total del área de producción, ya que las
dimensiones de la planta actual permiten mejorar las condiciones para los
trabajadores.
Principalmente la falencia que se nota está en todas las áreas ya que no se
tiene un control correcto del material y además son muy largos los recorridos
de un proceso a otro en la fabricación de los artículos de seguridad, esto
genera incomodidad a los trabajadores de la planta.
La empresa cuenta con un área adecuada para realizar la nueva distribución
en planta, cambiara el tamaño de área y ubicación de cada proceso.
125
Materiales
Es importante dentro del estudio tener en cuenta la forma como se

dispondrán y se trasladarán los materiales a lo largo del proceso, se nombra
a continuación algunos principios en cuanto a la manipulación de los
materiales:
- No depositar los materiales en el piso, requiriendo de esta manera trabajo

manual de carga y descarga.
- Si es necesario disponer zonas de almacenamiento temporal señalizadas e

identificadas.
- Ubicar los puntos de inspección dentro de la ruta de circulación del material

al fin de evitar retrocesos o demoras en la producción
- No realizar recorridos largos con el material, sino determinar la manera

para dejar cercanos los procesos de la producción.
- Realizar el transporte de una manera conveniente y segura, es decir que no

atente a la seguridad de los trabajadores y sin realizar algún movimiento físico
indebido.
Por otra parte la reducción del manejo innecesario es muy importante para
reducir costos y optimizar la producción, para ello se debe tener en cuenta el
modelo de transporte más efectivo y simple.
Maquinaria y equipo
La empresa cuenta con la siguiente maquinaria (Ver tabla 23):
- 2 tronzadoras- injertadoras
- 4 Soldaduras eléctricas
- Compresor de pintura
- Pulidoras
- Taladros eléctricos
- Dobladora
- Mesas de trabajo
- Cajas de herramientas
- 7 Equipos personales de seguridad
126
Tabla 24. Maquinaria de planta y equipo de la manufacturera KADIS E.U.
Maquinaria de planta y equipo de la manufacturera KADIS E.U.

Unidades
Equipo Funcionalidad
físicas
Es una máquina utilizada para el corte de acero a un ángulo

Tronzadora - determinado entre 450 a derecha e izquierda del plano
2
Injertadora normal de contacto del disco con la madera, pudiendo cortar
asimismo a bisel.
Es la unión de piezas metálicas, con o sin material de
aporte,utilizandocualquieradelossiguientes
procedimientos generales:
Soldadura eléctrica 4
a) Aplicando presión exclusivamente.
b) Calentando los materiales a una temperatura

determinada, con o sin aplicación de presión.
Caja de
Variedad de herramientas (Martillo, alicates. destornillador,
herramientas 3
etc.)
manual
Es una máquina de fluido que está construida para
aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos
llamados compresibles, tal como lo son los gases y los
vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de
Compresor 1
energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que
pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando
su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Las pulidoras manuales de operación eléctrica, son
máquinas empleadas para pulir salientes, cordones de
Pulidora soldadura, soltar remaches, redondear ángulos, cortar 3
metales, entre otras. Su campo de aplicación se extiende a
varios procesos de la industria.
Es una máquina herramienta donde se mecanizan la

Taladro eléctrico mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los
3
y/o manual talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la
sencillez de su manejo.
Equipo personal de Variedad de artículos para la protección (Botas de
7
seguridad seguridad, lentes, guantes, tapa boca, careta de soldar, etc.)
El plato de trabajo bidireccional permite cualquier tipo de
pliegue sin ningún desplazamiento de la barra, además es
Dobladora posible modificar el tipo de pliegue desplazando el bulón en 1
los agujeros del plato. Las dobladoras durher cumplen las
normativas de seguridad.
Es un mueble cuyo cometido es proporcionar una superficie

horizontal elevada del suelo, con múltiples usos, como
Mesa de trabajo 3
pueden ser el trabajar sobre ella, apoyarse sobre ella,
comer o colocar objetos
127
2.1.6. Análisis de las relaciones de las actividades. Se aplica la técnica
denominada SLP (Systematic Layout Planning). En ella las prioridades de
cercanía entre departamentos se asimilan a un código de letras, siguiendo
una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente
necesaria), E (especialmente importante), I (Importante), O (importancia
ordinaria) y U (no importante); la inestabilidad se representa por la letra X.
(Ver figura 16)
Figura 16. Análisis de las relaciones de las actividades
128
Tabla 25. Relación de actividades.
VALOR CERCANÍA CÓDIGO DE LÍNEAS
A Absolutamente necesario
E Muy importante
I Importante
O Está bien, una cercanía normal
U No es importante
X Indeseable
Razón en código (Tras el valor de cercanía) (Ver tabla 25)
Tabla 26. Razón en código (Tras el valor de cercanía)

CÓDIGO RAZÓN
1 Flujo de material
2 Espacios o equipos
3 Contacto necesario
4 Facilidad supervisión
5 Mismo personal
6 Contaminación (Olor, limpieza)
De este modo se obtiene suficiente base para establecer el patrón o flujo de

proceso en general para la producción de las cajas fuertes en la
manufacturera de artículos KADIS E.U, se tiene información de que procesos
deben estar uno cerca del otro y el nivel de importancia que tienen entre
ellos. En la figura 17 se interpreta mejor la relación de los procesos y así
proseguir con la elaboración del diagrama conjunto de la nueva distribución
en planta.
129
Figura 17. Relación de los procesos
3 4
1 2
8 7
9 6
Una vez obtenida la disposición relativa, se procederá a dar forma a la misma

considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada
departamento.
Cabe resaltar que el espacio de los baños y las oficinas no se tuvieron en

cuenta dentro del estudio ya que se encuentran en una zona adecuada y la
inversión de moverlos de ahí sería muy alta para la empresa y no sería
retribuida con la implementación de la nueva distribución en planta.
130
2.1.7. Utilización de espacio en la planta. Para establecer la nueva ubicación
de los diferentes puestos de trabajo en la planta y determinar el espacio
adecuado que debe ocupar cada máquina utilizada en la fabricación de los
artículos de seguridad, se tomó el área ocupada por cada máquina, se
tomaron los tiempos estándar de cada operación y una matriz de
interrelaciones de las actividades como se muestra a continuación:
Se tomaron las medidas de las máquinas, con las que cuenta la planta para
obtener la superficie estática, gravitacional, en movimiento y total de cada
equipo. (Ver tabla 26).
Las medidas están dadas en metros.
Tabla 27. Medidas de las máquinas.

Número de
Ancho
Equipo Lado (M) Alto (M) lados de Cantidad
(M)
operación
Tronzadora 0,69 0,93 1,04 1 2

Soldadura eléctrica 0,5 0,43 0,92 1 4
Compresor de pintura 0,74 1,04 1,08 1 1
Pulidora 0,25 0,52 0,46 1 3
Taladro eléctrico con soporte 0,34 0,46 1,53 1 3
Dobladora 0,88 1,11 1,5 1 1
Mesa de trabajo 1 2 0,93 1 5
Para calcular las superficies requeridas se determinó que la altura promedio

de los trabajadores es de 1.75 m obteniendo así que K= 1.75 / 2 * 1.07 (Ver
tabla 27 y 28)
Tabla 28. Superficie de las máquinas.

Superficie Superficie en Superficie
Superficie
Equipo gravitacional movimiento por equipo
estática ( )
( ) ( ) ( )
Tronzadora 0,642 0,642 3,045 4,328

Soldadura eléctrica 0,215 0,215 1,02 1,45
Compresor de pintura 0,77 0,77 3,652 5,191
Pulidora 0,130 0,13 0,617 0,877
Taladro eléctrico con soporte 0,156 0,156 0,742 1,055
Dobladora 0,977 0,977 4,635 6,589
Mesa de trabajo 2 2 9,49 13,49

131
Tabla 29. Cantidad, equipo y superficie de las máquinas
Superficie Superficie Superficie en Superficie por
Cantidad Equipo estática gravitacional movimiento equipo
( ) ( ) ( ) ( )
2 Tronzadora 1,283 1,283 6,090 8,657

4 Soldadura eléctrica 0,860 0,860 4,081 5,801
1 Compresor de pintura 0,770 0,770 3,652 5,191
3 Pulidora 0,390 0,390 1,851 2,631
Taladro eléctrico con

3 0,469 0,469 2,226 3,165
soporte
1 Dobladora 0,977 0,977 4,635 6,589

3 Mesa de trabajo 6 6 28.47 40.47
Superficie total
10,749 10,749 51.005 72.42
requerida
2.1.8. Desarrollo de soluciones en el diseño de una distribución en planta. Se

evalúan los cuatro tipos de distribución de planta que se puede emplear en la
empresa (Producto, proceso, células de trabajo, posición fija), debido al
método de producción de la empresa, a la demanda variable que presenta y
a la división de la maquinaria de producción donde se agrupan las máquinas
con funciones parecidas se determina asignar nombre a cada departamento
de producción.
La asignación de departamentos de producción conlleva a una distribución

orientada por proceso y se determina para la nueva distribución de planta
realizar el diseño en forma de U donde cada operario se ocupa de las
maquinas que tiene a su alrededor pero en ningún caso hay aislamiento
entre ellos, ya que la línea de forma U reduce al mínimo el tiempo que debe
desplazarse el operario y la distancia que tiene que recorrer, y donde se
encontraran en un extremo de la u la recepción de materia prima y en el otro
extremo el producto terminado y empacado con el fin de optimizar las
operaciones de recepción y despacho.
Mediante el análisis de relaciones de las actividades desarrollado con

anterioridad, se determina la importancia entre áreas y se establece la
implementación en planta óptima, para mejorar el funcionamiento de la
empresa a nivel productivo,
De esta manera se observa los departamentos que necesitan están cercanos
para disminuir notablemente el tiempo en el flujo de material y así reducir el
tiempo de producción de los artículos de seguridad, debido a la distancia que
132
debe existir entre los departamentos se hace necesario un cambio en el
espacio físico de la planta y se evalúa realizar eliminación de columnas que
impiden el paso de materiales a espacios de la planta, por tal motivo se
realizan las investigaciones con el gerente de la empresa quien debido a su
profesión como arquitecto determina hacer posible los cambios pertinentes
en la edificación.
Se desarrolla la propuesta de señalización de la planta donde se manejan

señales informativas, señales de precaución y señales de prohibición en la
empresa, y de esta forma mitigar los accidentes laborales que se presentan
en la empresa.
Por otra parte se determina retirar los elementos dentro de la planta que no
están siendo utilizados y están ocupando espacio físico importante, como lo
es la maquinaria fuera de servicio, por tal motivo se evalúan diferentes
opciones y se escoge vender las partes de estas máquinas para así lograr un
pequeño ingreso económico para la empresa y empezar a recibir una
retribución económico debido al cambio propuesto en la planta.
A continuación se presentan algunas ventajas que brinda la nueva

distribución en planta en KADIS E. U con relación a lo planeado, se espera
que a medida que se desarrolle la implementación de la nueva distribución
de planta se encuentren más aspectos de mejora que se desarrollarán para
cumplir en su totalidad el objetivo de este proyecto.
Ventajas de la distribución propuesta
- Existirá espacios adecuados para la realización de los subprocesos en el

proceso de producción de los artículos de seguridad en la empresa.
- La propuesta de señalización será de gran ayuda en caso de accidentes

brindara seguridad y confianza para los empleados.
- El flujo de materiales será mejorado y le dará un aspecto más ordenado a

la planta de producción debido a la cercanía de las áreas de los subprocesos de
producción que tiene como inicio la recepción de materia prima y como finalización el
producto terminado.
- Habrá más espacio disponible para la recepción de materia prima al igual

que para el almacenamiento del producto terminado.
- La producción aumentará al disminuir el tiempo ocioso de los empleados y

reducir el tiempo de los recorridos largos de material que se realizaban de un
subproceso a otro.
133
- Los costos reducirán al disminuir la cantidad de horas extras pagadas a sus
empleados y al tener un mejor orden del material sobrante para realizar una posible
reutilización.
Para la implementación de la distribución en planta en KADIS E.U se

determina realizarla por fases debido al costo que este procedimiento implica
en la empresa y al impedimento de detener la producción por tiempos de
entrega cercanos de los productos a los clientes, es por ello que se establece
tres soluciones teniendo en cuenta un lapso de tiempo específico para cada
una y se desarrolla un plan de implementación especificado a continuación:
Diseño de distribución en planta a corto plazo
Para desarrollar el análisis de la distribución de planta existente en la

empresa se asignó el nombre a cada departamento haciendo referencia a la
actividad que se desarrolla en este y así diferenciar cada subproceso en el
proceso de producción de los artículos de seguridad, las áreas en la empresa
son las siguientes:
Nombre de las Áreas asignadas en la planta

Tabla 30. Nombre de las áreas de la empresa
Zona Nombre del área
1 Recepción de materia prima
2 Cortado
3 Doblado
4 Perforado
5 Elaboración de compartimientos
6 Soldado
7 Ensamble y perfilería
8 Pintado
9 Empacado y terminado
10 Maquinaria fuera de servicio
Se implementa la nueva distribución de planta a los tres meses después de

haber iniciado el proyecto, se realiza la venta de las partes de la maquinaria
fuera de servicio que se encuentra ubicada en la compañía y la cual se
encontraba obstaculizando el flujo de materiales en la planta de producción.
Se observa en la distribución inicial dos espacios para la recepción de

materia prima divididas por la cortadora y los utensilios de corte, no existe un
orden adecuado en el material entrante y por ello ocupa mucho espacio, lo
cual hace necesario dos áreas para realizar este proceso.
134
Se prosigue a organizar las áreas de recepción de materia prima y dejando
los materiales ordenados se observa que solo es necesario un espacio de los
dos utilizados con anterioridad para esta tarea, por ello se elimina en una
esquina de la planta un área para la recepción de materia prima y se habilita
para ser utilizado en otro subproceso de producción de los artículos de
seguridad y así optimizar el proceso de producción y reducir el flujo de
material.
Se toma la decisión de utilizar el espacio habilitado con anterioridad por lo

que se determina realizar el movimiento del área de elaboración de
compartimientos a este espacio ya que debido a las columnas de la
edificación esta área se encontraba con pocas vías de acceso lo que
dificultaba el transporte de materiales a esta área, además es una actividad
que se organiza en un espacio cercano a la actividad precedente en el
proceso de fabricación de los artículos de seguridad y va a reducir
notablemente el tiempo de transporte de material
Por otra parte para lograr la distribución final planteada se establece demoler
algunos muros que dificultan el acceso al espacio donde se encontraba
ubicada el área de elaboración de compartimientos y se plantea en KADIS E.
U desarrollar estos cambios a mediano plazo y seguir elaborando la
distribución final que se planteó como objetivo inicial.
Finalmente se establece evaluar los cambios realizados en la planta de

producción y determinar la mejora obtenida en el tiempo de fabricación de los
artículos de seguridad y una mejor utilización del espacio de la planta, se
hace necesario el cumplimiento con éxito de estos objetivos para poder
seguir desarrollando este proyecto en su totalidad.
Diseño de distribución en planta a mediano plazo
Se implementa la nueva distribución en planta al año después de haber

iniciado el proyecto ya que la gerencia brinda los recursos necesarios para
realizar los cambios en la estructura de la planta.
Se realiza la demolición de los muros que rodeaban el área donde se

elaboraban los compartimientos de las cajas fuertes, obteniendo así un
espacio amplio y con acceso por todos sus lados, de esta misma manera y
aprovechando que se están realizando cambios en la estructura de la planta,
se determina demoler los muros que rodean el área donde se empaca y se
almacena el producto terminado para que el acceso a esta área se desarrolle
de una manera más sencilla ya que en este espacio se transporta el producto
terminado, el cual ocupa mayor volumen en la planta, de igual forma se
realiza la demolición de los muros que se encuentran dividiendo el espacio
135
en la parte de atrás de la planta, estas divisiones obstaculizaran el transporte
de materiales en la distribución final.
Ya desarrollados los cambios en la estructura de la planta se determina

mover las áreas que se encuentran ubicadas en el centro de la planta ya que
el objetivo de la distribución final es en forma de U, las áreas que se
encuentran en esta ubicación son la de doblado y ensamble y perfilería.
Se establece desarrollar por el momento el cambio del área de ensamble y

perfilería al espacio donde fueron demolidos los muros y estaba desocupado
en la planta, se determina la necesidad de reubicar el área de doblado a
largo plazo ya que esta área posee la dobladora y otras máquinas que tienen
que ser movidas con ayuda de transporte especial.
Por último se plantea ubicar señalización dentro de la planta, estas señales

se ubicarán en cada área, en donde se tenga que realizar alguna
recomendación o prohibición a los empleados y en aquellos lugares
necesarios como la salida de la empresa, los baños, la ubicación del botiquín
etc.
Cabe resaltar que la señalización es una técnica que proporciona una

indicación relativa a la seguridad de personas y/o bienes. La correcta
señalización es eficaz como técnica de seguridad complementaria pero no se
tiene en cuenta como una medida que elimine el riesgo en su totalidad.
Para la nueva distribución es necesario que se cree conciencia de la

seguridad industrial dentro de la empresa ya que no existe esta cultura ni en
los trabajadores ni en los directivos de la organización, es por ello que se
presenta un alto índice de accidentes laborales generando así retrasos en la
producción.
Dentro de la empresa hay riesgos que se deben tener en cuenta para

mitigarlos de la mejor forma posible, es por ello que en diferentes áreas de la
planta se toma la opción de indicar por medio de señales recomendaciones,
informaciones y prohibiciones dentro de la empresa.
Diseño de distribución en planta a largo plazo
Después de 5 meses de haber desarrollado la implementación del diseño

anteriormente descrito se determina culminar este proyecto y realizar la
distribución planteada como objetivo principal.
Se establece asignar tres espacios correspondientes a las áreas de doblado,

cortado y pintado, se hace de manera urgente realizar esta tarea ya que se
136
necesita un transporte especial para mover las máquinas de estas áreas de
un lado a otro.
Por lo mencionado con anterioridad se determina mover el área de ensamble

y perfilería para ser ubicado allí el área de pintado dejando esta área con
mayor cercanía al área de empaque y almacenamiento del producto
terminado, se establece mover el área de recepción de materia prima para
ubicar el área de doblado allí y de esta manera facilitar el transporte de
material en ese espacio de la planta, por otra parte el espacio central de la
planta quedaría libre para facilitar el paso de los trabajadores y que no se
presenten obstáculos en el transporte de un proceso a otro.
Se establece que el área de ensamble y perfilería queden cercanos por ser

actividades continuas en el proceso de fabricación de los artículos de
seguridad y se asigna un espacio adecuado para ubicar estas dos áreas
dentro de la planta, el espacio asignado hace que estas dos áreas queden
con un menor espacio del que ocupaban con anterioridad sin embargo no
afecta el desarrollo de estas actividades ni se dificulta en ningún aspecto la
movilidad por estas áreas.
De igual manera se determina que el área de recepción de materia prima

ocupe un menor espacio y asignar una nueva área para el almacenamiento
de materiales con el fin de ubicar allí la materia prima que entra a la planta y
los residuos de los productos elaborados con anterioridad, con el fin de
reducir el desperdicio de material y el desorden de material sobrante por los
pasillos y en las diferentes áreas de la planta.
De esta manera se consigue una distribución en planta en KADIS E. U donde

el proceso hace una figura de U con el fin de mejorar el tiempo de producción
de los artículos de seguridad, desarrollar de mejor manera el flujo de
materiales y optimizar el espacio físico de la planta.
137
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados obtenidos después de haber

realizado la implementación de distribución de planta en la manufacturera
KADIS E. U, la cual se encuentra dividida en tres partes que tienen como
punto de división el tiempo estimado en su implementación, (Corto, mediano
y largo plazo), para el análisis de resultados se presentan las mejoras para la
compañía en cuanto a tiempo de producción, optimización de los recursos, la
reducción de costos para la empresa y la mejora del factor humano en la
planta, de igual manera se toman estos indicadores para evaluar el impacto
de la implementación de planta en la manufacturera de artículos KADIS E. U.
3.1. ANÁLISIS DE SOLUCIONES
3.1.1. Solución a corto plazo. Desarrollada la primera solución propuesta en

el proyecto se observa un mayor orden de las áreas, junto a la determinación
de los departamentos implicados en la producción de los artículos de
seguridad. El flujo de material mejora al remover la maquinaria fuera de
servicio que se encontraba en los pasillos de la planta y dificultaba el
transporte de material y el acceso de los trabajadores a ciertos espacios.
El área de recepción de materia prima mejora en su funcionamiento y ocupa

menos espacio del que tenía ocupado con anterioridad, se encuentra un área
unificada y no dividida por maquinaria de la planta, por otra parte el área de
elaboración de compartimientos de los artículos de seguridad se desplaza a
otro espacio de la planta mejorando de esta manera el acceso a este
departamento y mejorando el flujo de materiales, se desocupa el espacio
donde se encontraba para ser demolidos algunos muros de la planta que
hacen perder funcionalidad de le espacio físico.
Cabe resaltar que los pasillos se tomaron de acuerdo a la máxima dimensión

de la carga a mover, en este caso se tienen en cuenta las puertas de
seguridad cuya altura es de 2 metros, debido a esto se estima que el área
para pasillos debe ser entre el 10 y 20 % ocupado por las máquinas, para
realizar un mejor funcionamiento en la planta y mitigar cualquier riesgo de
accidentes laborales se tomó el 20% de la superficie ocupada por las
máquinas y así obtener el área total de cada departamento.(Ver anexo D)
Los espacios correspondientes para cada departamento se exponen en la

tabla 31:
138
Tabla 31. Área requerida solución a corto plazo
Área
Área real
Departamento requerida
( )
( )
Recepción de materia prima 6.64 7.96
Cortado 8.65 10.38

Ensamble y perfilería 4.74 5.68
Elaboración de compartimientos 4.12 4.94
Pintado 5.19 6.22
Soldado 13.49 16.18
Perforado 3.97 4.76
Doblado 6.6 7.92
Empacado y terminado 19.45 23.34
Baños 3.15 3.15
Escaleras y entrada al segundo piso 6.04 6.04
Columnas y construcciones 4.24 4.24
Total 86.28 100.81
En la tabla anterior se observa que el departamento que ocupa más espacio

en la planta es el de empacado y producto terminado, seguido por el
departamento de soldado el cual utiliza un espacio grande debido a que se
utiliza una mesa de trabajo para realizar esta operación.
Se puede apreciar que el área que se va utilizar en el período el cual esta

implementada esta distribución de planta es de 100.81 teniendo en cuenta un
espacio dentro de la planta el cual fue desocupado.
En la planta se desocupó un área de 20 hacer debido a los muros que van a

demolidos en los próximos meses distribución después de desarrollada la
de planta propuesta a corto plazo.
En la tabla 32 se presenta el tiempo estimado en las operaciones de

elaboración de las cajas fuertes con los cambios realizados en la planta a
corto plazo, cabe resaltar que en la tabla 31 no se tiene en cuenta el tiempo
de transporte de material y el tiempo de espera en el proceso de producción
de las cajas fuertes en KADIS E. U los cuales son indicados posteriormente.
139
Tabla 32. Operaciones en el proceso de elaboración de cajas fuertes
Operaciones en el proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera KADIS E.U

Corto plazo
Tiempo
Materia prima de
No Proceso Parte Procedimiento Equipo utilizado
utilizada duración
(Minutos)
- Lámina de acero.
Recepción de Parte exterior. - Equipo personal de seguridad.

1 - Platina de acero. Recibir, almacenar y alistar materiales 16.3
materia prima - Almacén.
Parte interior.
- Lámina de acero. Se corta la lámina y platina de acero acorde a la

medida de la caja de seguridad que se desea - Equipo personal de seguridad.
- Platina de acero.
Parte exterior. elaborar, para obtener los lados de la caja fuerte y - Caja de herramienta manual.
2 Cortado 22.5
también para la puerta según su calibre acorde a - Tronzadora.
obtener un tamaño adecuado a la caja que se - Cortadera.
desea.
Parte interior.
- Lámina de acero.
- Platina de acero. Se doblan las láminas y platinas de acero - Equipo personal de seguridad.
3 Doblado Parte interior. 18.3
anteriormente cortadas para obtener un cubo. - Dobladora.
- Lámina de acero.
- Platina de acero. Se perfora las esquinas de la parte de adelante - Equipo personal de seguridad.
4 Perforado Parte exterior. para obtener los agujeros correspondientes a los - Taladro eléctrico y/o manual. 13.3
pasadores, con un taladro eléctrico y/o manual - Brocas de diferente calibre.
según el grosor de la superficie. - Caja de herramientas manual.
140
Laminado interior: una vez obtenido el corte de la
- Lámina de acero. parte o caja interior se procede a elaborar los
Elaboración de compartimientos según las medidas y su pegado - Equipo personal de seguridad.
5 Parte interior. - Platina de acero. 31.6
compartimientos correspondiente al espacio distribuido según la - Caja de herramienta manual.
- Lámina de acero.
- Platina de acero. - Equipo personal de seguridad.
Parte interior. - Soldadura de -Se suelda las esquinas y extremos de la caja - Caja de herramienta manual.
fuerte.
6 Soldado 110 mm. - Mesa de trabajo. 18
- Equipo de soldar.
-Se suelda y se une la puerta a la estructura de la - Soldadura eléctrica.
Parte exterior.
caja por medio de rodamientos
Se instalan en la parte de abajo cuatro ruedas para - Equipo personal de seguridad.
Parte exterior. - Ruedas. 31.2
poder facilitar su desplazamiento. - Caja de herramienta manual.
- Acero fundido.
- Equipo personal de seguridad.
Parte interior. Se une las láminas de los tarros para introducir el - Caja de herramienta manual.
correspondiente blindaje (composición de hierro, 58.8
- Horno de cemento.
- Cemento acero y cemento fundido).
Ensamble y - Soplete.
7
perfilaría Parte exterior.
- Mecanismo de la Se instala el mecanismo y la cerradura
Parte interior.
puerta. correspondiente en la puerta.
Diseño, elaboración y prueba de funcionamiento.
- Caja de herramienta manual. 90
Parte exterior. - Cerradura
Instalación y elaboración de clave.
141
- Pintura general.
Se pulen las superficies dé tal manera que quede - Equipo personal de seguridad.
Parte interior.
8 Pintado - Lija de diferentes totalmente lisa. Se pinta toda la superficie interior y - Caja de herramienta manual. 21.3
- Compresor.
calibres. exterior
- Pulidora.
Parte exterior.
- Vinipel. - Equipo personal de seguridad.

Parte interior.
9 Empacado y - Cartón. Se envuelve totalmente con vinipel cubriendo con - Caja de herramienta manual. 16.2
terminado el cartón las esquinas, la cerradura, y las ruedas.

142
En la tabla anterior se puede observar que el tiempo utilizado en las
operaciones desarrolladas en el proceso de producción de las cajas fuertes
es igual a 337,5 minutos donde la operación que tomas tiempo es el de
ensamble y perfilería seguido de la elaboración de compartimientos.
En la tabla 33 se presenta el tiempo utilizado en el transporte de material

después de implementado el diseño de distribución en planta propuesto a
corto plazo:
Tiempo de transporte de material (Corto plazo)
Tabla 33. Tiempo de transporte de material.
Tiempo de
Distancia
Proceso Inicial Proceso Final transporte
(M)
(Min)
Recepción materia prima Cortado 4.7 3,1
Cortado Doblado 3.1 2,95
Doblado Perforado 9.4 1,7
Elaboración de
Perforado 0.65 4,4
compartimientos
Elaboración de compartimientos Soldado 5.31 5,7
Ensamble y
Soldado 10.10 2,5
perfilería
Ensamble y perfilería Pintado 10.80 5,9
Empacado y
Pintado 4.6 9,85
terminado
Total 48.66 36,1
Se observa que la distancia total recorrida del material en el proceso de

producción de las cajas fuertes en KADIS E. U es 36.1 metros, lo que es un
recorrido grande teniendo en cuenta la superficie con la que cuenta la planta
de producción, de igual manera el tiempo empleado en el transporte de
material al ser una variable dependiente de la distancia es elevado y es la
razón por la cual se pretende mejorar con la distribución de planta final en la
planta.
Cabe resaltar que el transporte de material dentro de los departamentos no
es igual ya que algunos tienen mayor dificultad por el volumen de las piezas
que se transportan, razón por la cual algunos recorridos tienen una distancia
menor pero el tiempo en el que lo realizan los trabajadores es elevado.
143
En la gráfica 36 se representa el tiempo que toma cada recorrido entre los
diferentes departamentos de la planta de producción:
12 10,8
10,1
9,4
10
8
5,31
6 4,7 4,6
3,1
4
2 0,65
0 Tiempo de transporte
Perforado -Elaboracióndecompartimientos
Soldado-Ensamble yperfileria
Doblado -Perforado
Recepción materiaprima-Cortado
Cortado -Doblado
Se puede observar que los recorridos de ensamble y perfilería a pintado y de

soldado a ensamble y perfilería son los que presentan mayor demora en el
recorrido de material seguido por los recorridos de doblado ha perforado, y
de elaboración de recepción de materia prima a cortado, y se determina que
la ubicación de los departamentos anteriormente nombrados deben seguir
siendo nuevamente ubicados dentro de la planta de producción para obtener
una mejora eficaz en el funcionamiento de la manufacturera de artículos de
seguridad KADIS E.U.
En la tabla 33 se presenta el tiempo empleado en la espera en el proceso de

producción de las cajas fuertes en KADIS E.U y se realiza el gráfico
representando cada espera con su respectivo tiempo de duración.
144
Inspección y revisión del perforado 2,5
Inspección y revisión del soldado del ensamble y perfilería 2
Inspección y revisión del pintado 7,5
Inspección y revisión el producto terminado 10
Total 36.5

40
33,5
35
30
25
Tiempo de duración
20
(minutos)
15
10
10 7,5
3
5 2,5 2
0
pintura
Teniendo el análisis del tiempo empleado en las operaciones, el flujo de

material y espera en el proceso de producción de las cajas fuertes a
continuación se presenta en la tabla 35 el consolidado para determinar el
tiempo de duración total del proceso de producción de las cajas fuertes en
KADIS E.U.
145
Tabla 35. Proceso de elaboración de cajas fuertes en la manufacturera KADIS E.U
Corto Plazo
Tiempo de
Materia prima Distancia
No Proceso Parte Procedimiento Equipo utilizado duración
utilizada en Metros
(minutos)
Recepción de Parte exterior. - Lámina de acero. Recibir, almacenar y alistar seguridad.
1 24.415 16.3
materia prima materiales
- Platina de acero. - Almacén.
Parte interior.
Materiales a
2 3.1 4.7
proceso de cortado
Alistamiento de
3 0 3
máquinas
Parte exterior. - Lámina de acero.
Se corta la lámina y platina de seguridad.
acero acorde a la medida de la - Caja de herramienta manual.
caja de seguridad que se desea - Tronzadora.
elaborar, para obtener los lados
4 Cortado 0 22,5
de la caja fuerte y también para la - Cortadera.
Parte interior - Platina de acero.
puerta según su calibre acorde a
obtener un tamaño adecuado a la
caja que se desea.
5 Material a la 2,95 3,1

dobladora
- Lamina de acero. Se doblan las láminas y platinas seguridad.
6 Doblado Parte interior. de acero anteriormente cortadas 0 18,3
para obtener un cubo.

- Platina de acero. - Dobladora.
146
Material a la
7 1,7 9,4
perforadora
- Lámina de acero. Se perfora las esquinas de la - Equipo personal de

seguridad.
parte de adelante para obtener
los agujeros correspondientes a - Taladro eléctrico y/o manual.
8 Perforado Parte exterior. 0 13,3
los pasadores, con un taladro - Brocas de diferente calibre.
- Platina de acero.
eléctrico y/o manual según el - Caja de herramientas manual.
grosor de la superficie.
Inspección y
9 0 2,5
revisión
Transporte de
10 4.4 0.65
material

obtenido el corte de la parte o - Equipo personal de
- Lámina de acero. caja interior se procede a elaborar seguridad.
Elaboración de los compartimientos según las
11 Parte interior. 0 31,6
compartimientos medidas y su pegado
- Platina de acero. distribuido según la exigencia del - Caja de herramienta manual.
cliente.
Transporte de
12 5,7 5,31
material a soldar
Se suelda las esquinas y - Equipo personal de

- Lámina de acero. extremos de la caja fuerte. seguridad.
- Caja de herramienta manual.
Parte interior.
13 Soldado - Platina de acero. Se suelda y se une la puerta a la - Mesa de trabajo. 0 18
estructura de la caja por medio de - Equipo de soldar.
rodamientos. - Soldadura eléctrica.
- Soldadura de
Parte exterior. 110 mm.
Inspección y
14 0 2
revisión
147
Transporte de
15 material a ensamble 2,5 10,10
y perfilería
seguridad.
Se instalan en la parte de abajo - Caja de herramienta manual.
Parte exterior. - Ruedas. cuatro ruedas para poder facilitar 0 31,2
su desplazamiento.
seguridad.
- Acero fundido. Se une las láminas de los tarros - Horno de cemento.
Parte interior. para introducir el correspondiente - Soplete.
0 58,8
- Cemento blindaje (Composición de hierro,
acero y cemento fundido).

Parte exterior.
Ensamble y - Mecanismo de la cerradura correspondiente en la - Equipo personal de
16 puerta. seguridad.
perfilaría puerta.

Parte interior. 0
90
Diseño, elaboración y prueba de
- Cerradura
funcionamiento.
Parte exterior. Instalación y elaboración de

0
clave.
17 Inspección y 0 7,5
revisión
148
Transporte de
18 5,9 10,8
materiales a pintar
- Pintura general.
Parte interior. manera que quede totalmente
19 Pintado lisa. Se pinta toda la superficie - Caja de herramienta manual. 0 21,3
- Lija de diferentes interior y exterior
- Compresor.
calibres.
Esperar secado de
20 0 33,5
pintura
Inspección y
21 0 10
revisión
Transporte para
empacado y
22 9,85 4,6
producto
Terminado
- Vinipel.
Se envuelve totalmente con seguridad.
Parte interior.
Empacado y vinipel cubriendo con el cartón
23 0 16,2
terminado - Cartón. las esquinas, la cerradura, y las - Caja de herramienta manual.
ruedas.

24 Almacenar 0 0
Total tiempo de duración del proceso de fabricación de las cajas fuertes 444.65
149
3.1.2. Solución a mediano plazo. Se desarrolla la implementación de planta
propuesta a mediano plazo la cual da inicio en los cambios en la estructura
de la empresa debido a la obtención de recursos para realizar estas
modificaciones en la planta.
Al realizar la demolición de los muros se obtiene un espacio amplio en la

planta y con mejor acceso, de igual manera disminuye el tiempo de
transporte del flujo de material ya que algunas distancias entre
departamentos se acortan debido a que anteriormente se encontraban
columnas o muros obstaculizando el paso directo a algunos espacios de la
planta de producción.
Ya realizadas las modificaciones en la estructura de la planta se desplazan

algunos departamentos ubicados en la parte media de la planta a los
extremos donde se mejoró el acceso, ya que el fin de la distribución final es
obtener la figura de U entre los departamentos que producen los artículos de
seguridad.
Se ocupa el área que no estaba siendo ocupada en la distribución anterior y

se ubica el área de ensamble y perfilería, se plantea realizar los cambios a
largo plazo de las maquinas que necesitan ser movidas con transporte
especial, el área de ensamble y perfilería tiene un mejor acceso al igual que
las áreas de producto terminado y empacado, elaboración de
compartimientos perforado y recepción de materia prima.
Se ubica la señalización de la planta las cuales informan el nombre de las

diferentes áreas de la empresa, recomiendan o prohíben algunas actividades
a los trabajadores mientras desarrollan sus trabajos. (Ver anexo B)
La señalización cumple un papel fundamental en la nueva distribución de

planta ya que los trabajadores tiene una mayor precaución al realizar su
labor, este hecho trae a la empresa efectos favorables en cuanto a la
seguridad de sus trabajadores ya que el riesgo a sufrir accidentes laborales y
demoras en el trabajo baja de manera notable, por otra parte ayuda a
encontrar un sentimiento de motivación y mayor satisfacción de los
trabajadores al momento de realizar sus respectivas tareas en la empresa.
En la tabla 36 se presentan los espacios correspondientes para cada

departamento respecto a la nueva distribución de planta:
150
Tabla 36. Área requerida solución a mediano plazo
Área
Área real
( )
( )
Cortado 8.65 10.38

Pintado 5.19 6.22
Soldado 13.49 16.18
Perforado 3.97 4.76
Doblado 6.6 7.92
Baños 3.15 3.15
Total 95.02 111.31
Se observa que el departamento de ensamble y perfilería es desplazado al

área que se encontraba desocupada debido a los cambios en la estructura
de la edificación, este cambio de ubicación hace que este departamento
ocupe un mayor espacio donde se tiene un mejor acceso y donde es ubicada
otra mesa de trabajo para optimizar la operación de ensamble y perfilería y
así los trabajadores realizan una mejor labor.
Se puede apreciar que debido a los cambios en la nueva distribución de

planta en la empresa el área ocupada es igual a 111.31 .

mediano plazo, cabe resaltar que en el siguiente diagrama no se tiene en
cuenta el tiempo de transporte de material y el tiempo de espera en el
proceso de producción de las cajas fuertes en KADIS E. U los cuales son
indicados posteriormente.
151
Tabla 37. Operaciones en el Proceso de elaboración de cajas fuertes con la implementación del diseño a mediano plazo

Mediano Plazo
Tiempo
Materia prima de
utilizada duración
(Minutos)
Recepción de Parte exterior. - Lámina de acero. - Equipo personal de seguridad.
1 Recibir, almacenar y alistar materiales 16.3
materia prima Parte interior. - Platina de acero. - Almacén.
Se corta la lámina y platina de acero acorde
a la medida de la caja de seguridad que se - Equipo personal de seguridad.
desea elaborar, para obtener los lados de la - Caja de herramienta manual.
2 Cortado - Platina de acero. 22.5
caja fuerte y también para la puerta según - Tronzadora.
Parte interior. su calibre acorde a obtener un tamaño - Cortadera.
adecuado a la caja que se desea.
- Lámina de acero. Se doblan las láminas y platinas de acero - Equipo personal de seguridad.
3 Doblado Parte interior. anteriormente cortadas para obtener un 18.3
- Platina de acero. - Dobladora.
cubo.
Se perfora las esquinas de la parte de - Equipo personal de seguridad.
- Lámina de acero. adelante para obtener los agujeros - Taladro eléctrico y/o manual.
4 Perforado Parte exterior. correspondientes a los pasadores, con un 13.3
- Platina de acero. taladro eléctrico y/o manual según el grosor - Brocas de diferente calibre.
- Caja de herramientas manual.
de la superficie.
Laminado interior: una vez obtenido el corte
de la parte o caja interior se procede a
Elaboración de - Lámina de acero. elaborar los compartimientos según las - Equipo personal de seguridad.
5 Parte interior. 31.6
compartimientos - Platina de acero. medidas y su pegado correspondiente al - Caja de herramienta manual.
espacio distribuido según la exigencia del
cliente.
Se suelda las esquinas y extremos de la
- Lámina de acero. caja fuerte. - Equipo personal de seguridad.
Parte interior. - Platina de acero. Se suelda y se une la puerta a la estructura - Caja de herramienta manual.
6 Soldado de la caja por medio de rodamientos. 18
- Mesa de trabajo.
- Soldadura de 110
- Equipo de soldar.
Parte exterior. mm.
152
Se instalan en la parte de abajo cuatro - Equipo personal de seguridad.
Parte exterior. - Ruedas. ruedas para poder facilitar su - Caja de herramienta manual. 31.2
desplazamiento.
Se une las láminas de los tarros para - Caja de herramienta manual.
Parte interior. - Acero fundido. introducir el correspondiente blindaje
Ensamble y - Cemento (composición de hierro, acero y cemento - Horno de cemento. 58.8
7 - Mesa de trabajo.
perfilaría fundido).
- Soplete.
Parte exterior.
Parte interior. Se instala el mecanismo y la cerradura - Equipo personal de seguridad.
- Mecanismo de la correspondiente en la puerta.
puerta. Diseño, elaboración y prueba de
90
- Cerradura funcionamiento.
Parte exterior. - Caja de herramienta manual.
Instalación y elaboración de clave.
- Pintura general, Se pulen las superficies dé tal manera que - Equipo personal de seguridad.
Parte interior.
8 Pintado - Lija de diferentes quede totalmente lisa. Se pinta toda la - Caja de herramienta manual. 21.3
calibres. superficie interior y exterior - Compresor.
Parte exterior.
Se envuelve totalmente con vinipel - Equipo personal de seguridad.
Empacado y Parte interior. - Vinipel.
9 cubriendo con el cartón las esquinas, la - Caja de herramienta manual. 16.2
terminado - Cartón.
Parte exterior. cerradura, y las ruedas. - Mesa de trabajo.
153
En el diagrama anterior se puede observar que el tiempo utilizado en las
es igual a 337,5 minutos, desarrollada la nueva distribución en planta lo que
muestra que no hay un cambio en el tiempo que conlleva realizar las
operaciones en el proceso de producción con relación al diseño de
distribución propuesto a corto plazo.

mediano plazo:
Tiempo de transporte de material (Mediano plazo)

Tiempo de
Proceso Inicial Proceso final Distancia
transporte
Recepción materia prima Cortado 4.7 3,1
Cortado Doblado 3.1 2,95
Doblado Perforado 9.4 1,7
Elaboración de
Perforado 0.31 2.1
compartimientos
Elaboración de compartimientos Soldado 5.31 5,7
Ensamble y
Soldado 22.22 5,5
perfilería
Ensamble y perfilería Pintado 8.24 4.5
Empacado y
Pintado 4.6 9,85
terminado
Total 57.88 35.4

producción de las cajas fuertes en KADIS E. U es 35.4 Metros, donde se
observa una reducción de distancia recorrida por el material con respecto a la
distribución de planta implementada anteriormente sin embargo sigue siendo
un recorrido grande teniendo en cuenta la superficie con la que cuenta la
planta de producción. Por ello se sigue con el proyecto de definir una
distribución de planta a largo plazo para obtener mejores resultados.
Cabe resaltar que el tiempo de transporte de material aumenta con respecto
a la distribución anterior ya que se cuenta con la restricción de la reubicación
de algunos departamentos debido al uso de transporte especial para mover
la maquinaria, es por ello que se requiere la mayor disposición posible y el
menor tiempo para realizar una nueva distribución en la planta con la
reubicación de los respectivos departamentos. (Ver gráfica 38).
154
25
22,22
Tiempo de transporte
20
15
9,4
10 8,24
4,7 5,31
4,6
5 3,1
0,31
0

Doblado -Perforado
Cortado -Doblado
Se puede observar que el aumento en el tiempo de transporte de material se

ve reflejado en el recorrido del departamento de soldado al de ensamble y
perfilería, de esta manera es el recorrido que toma mayor tiempo en el
proceso de producción de las cajas fuertes, de igual manera se observa un
aumento en el tiempo que toma el recorrido del área de ensamble y perfilería
a pintado y con respecto al recorrido entre el departamento de perforado al
de elaboración de compartimientos se observa una disminución en el tiempo
con respecto al diseño de distribución de planta empleado con anterioridad.
La mayoría de los recorridos en el transporte de material de un proceso a

otro no tiene una variación es por ello que se requiere el desarrollo de una
nueva distribución en planta la cual disminuya las distancias entre las áreas
de la planta y de esta manera el tiempo de los recorridos del flujo de material.

155
Proceso Tiempo de duración (minutos)
Total 36.5
Se observa que el tiempo de espera en el proceso de producción no tiene

ninguna variación ya que se determina que se continúan realizando los
procesos de inspección y revisión, alistamiento de las máquinas y el proceso
de pintura con la misma metodología. (Ver gráfica 40)
40
Tiempo de duración
33,5
35 (minutos)
30
25
20
15
10
10 7,5
3
5 2,5 2
0
pintura
En la tabla 40 se presenta el diagrama consolidado para determinar el tiempo

de duración total del proceso de producción de las cajas fuertes en KADIS E.
U con el desarrollo de la nueva distribución en planta desarrollada a mediano
plazo en la empresa.
156
Tabla 40. Proceso de elaboración de cajas fuertes con la implementación del diseño a mediano plazo

Mediano Plazo
Tiemp
o de
Materia prima Distancia en duraci
utilizada Metros ón
(Minut
os)
Recepción de materia Recibir, almacenar y alistar - Equipo personal de seguridad.
1 - Platina de acero. 24.415 16.3
prima Parte interior. materiales - Almacén.
Materiales a proceso
2 3.1 4.7
de cortado
Alistamiento de
3 0 3
maquinas
Se corta la lámina y platina
de acero acorde a la medida
de la caja de seguridad que
Parte exterior. se desea elaborar, para - Equipo personal de seguridad.
- Lámina de acero. obtener los lados de la caja - Caja de herramienta manual.
4 Cortado 0 22,5
- Platina de acero fuerte y también para la - Tronzadora.
puerta según su calibre - Cortadera.

acorde a obtener un tamaño
Parte interior.
adecuado a la caja que se
desea.
5 Material a la dobladora 2,95 3,1
Se doblan las láminas y

- Lámina de acero.
platinas de acero - Equipo personal de seguridad.
6 Doblado Parte interior. - Platina de acero. 0 18,3
anteriormente cortadas para - Dobladora.
obtener un cubo.
Material a la
7 1,7 9,4
perforadora
- Lámina de acero. Se perfora las esquinas de - Equipo personal de seguridad.
8 Perforado Parte exterior. - Platina de acero. la parte de adelante para - Taladro eléctrico y/o manual. 0 13,3
obtener los agujeros - Brocas de diferente calibre.
157
correspondientes a los
pasadores, con un taladro
eléctrico y/o manual según - Caja de herramientas manual.
el grosor de la superficie.
9 Inspección y revisión 0 2,5
10 Transporte de material 2.1 0.31

obtenido el corte de la parte
o caja interior se procede a
Elaboración de - Lámina de acero. elaborar los - Equipo personal de seguridad.
11 Parte interior. compartimientos según las 0 31,6
compartimientos - Platina de acero. medidas y su pegado - Caja de herramienta manual.
distribuido según la
Transporte de material
12 5,7 5,31
a soldar
Se suelda las esquinas y
extremos de la caja fuerte.
Se suelda y se une la puerta - Equipo personal de seguridad.
- Lámina de acero.
a la estructura de la caja por - Caja de herramienta manual.
Parte interior. - Platina de acero.
13 Soldado medio de rodamientos. - Mesa de trabajo. 0 18
- Soldadura de 110
- Equipo de soldar.
mm.
Parte exterior.
14 Inspección y revisión 0 2
Transporte de material
15 5.5 22.22
a ensamble y perfilería
Se instalan en la parte de - Equipo personal de seguridad.
abajo cuatro ruedas para - Caja de herramienta manual.
16 Ensamble y perfilaría Parte exterior. - Ruedas. 0 31,2
poder facilitar su - Mesa de trabajo.
desplazamiento. - Equipo personal de seguridad.
158
Se une las láminas de los
Parte interior. - Acero fundido. tarros para introducir el - Caja de herramienta manual.
correspondiente blindaje - Mesa de trabajo. 0 58,8
- Cemento
(Composición de hierro, - Horno de cemento.
acero y cemento fundido).

- Soplete.
Parte exterior.
Parte interior. cerradura correspondiente - Equipo personal de seguridad. 0
- Mecanismo de la en la puerta.
puerta. Diseño, elaboración y - Mesa de trabajo. 0 90
- Cerradura prueba de funcionamiento.
Parte exterior.
Instalación y elaboración de
0
clave.
Transporte de
18 4.5 8.24
materiales a pintar
Se pulen las superficies dé - Equipo personal de seguridad.
Parte interior. - Pintura general, tal manera que quede - Caja de herramienta manual.
19 Pintado - Lija de diferentes totalmente lisa. Se pinta 0 21,3
calibres. toda la superficie interior y - Compresor.
- Pulidora.
Parte exterior. exterior
Esperar secado de
20 0 33,5
pintura
Transporte para
22 empacado y producto 9,85 4,6
terminado
Se envuelve totalmente con
Parte interior. - Vinipel. vinipel cubriendo con el - Equipo personal de seguridad.
23 Empacado y terminado - Caja de herramienta manual. 0 16,2
- Cartón. cartón las esquinas, la
- Mesa de trabajo.
Parte exterior. cerradura, y las ruedas.
24 Almacenar 0 0
Total tiempo de duración del proceso de fabricación de las cajas fuertes 59.815 453.87
159
3.1.3. Solución a largo plazo
Nueva utilización del espacio físico de la planta de producción
Basado en la nueva distribución en planta se puede observar que se creó

una nueva área para tener en la empresa una bodega de almacenamiento
2
con una superficie de 6,229 m que será utilizada para el material no utilizado
y así tenerlo en cuenta en primera instancia para iniciar cualquier proceso de
producción
Los espacios correspondientes para cada departamento se exponen en la

tabla 41:
Tabla 41. Espacios correspondientes para cada departamento.

Área
Área real
( )
( )
Bodegas de almacenamiento 5,19 6,22

Cortado 8.65 10.38

Pintado 5.19 6.22
Soldado 13.49 16.18
perforado 3.97 4.76
doblado 6.64 7.96
Baños 3.15 3.15
Total 100.25 117.57
Con la distribución de planta final se utiliza 117,57 y dado que el espacio total
de la planta es 212 lo que representa 94.43 de espacio sin
ocupar y representa el 44.54% de espacio, el cual puede ser utilizado en
otros proyectos futuros de la empresa.
160
Se consigue una distribución en planta en KADIS E. U donde el proceso hace
una figura de U con el fin de mejorar el tiempo de producción de los artículos
de seguridad, desarrollar de mejor manera el flujo de materiales y optimizar
el espacio físico de la planta.
Como se puede observar la nueva distribución de planta facilita el transporte
de material y de producto en proceso y terminado ya que se esmeró en dejar
los departamentos con un espacio amplio donde sobra espacio y buscó la
forma de que cada departamento tuviera una forma regular ya que es lo
preferible en la planeación de instalaciones y así no crear departamentos
irregulares. Lo anterior se debe a que de acuerdo a Tompkigs las formas
regulares de departamentos es lo mejor, ya sea rectangular o cuadrada por
las siguientes razones:
- Un mal diseño de la forma de un departamento pueden complicar el

desarrollo de un layout eficiente y efectivo para elaborar el proceso productivo.
- Los pasillos también tendrían formas irregulares y sería complicado

transitarlos por parte de los empleados, por otra parte cabe resaltar que el producto
tiene forma cuadrada o rectangular y por ende es más difícil transportarlo por un pasillo
de forma irregular.
Tompkins expone la siguiente fórmula para medir cuando se tiene una forma
de un departamento eficiente:
√
En la fórmula anterior:
F = Factor de medición de la forma del departamento

P = Perímetro real del departamento
A = Área real del departamento
161
De acuerdo a Tompkins, el departamento estudiado tendrá una forma
regular, y por ende se tendrá un buen aprovechamiento de espacio y flujo
eficiente, mientras el valor de F se encuentre entre 1 y 1,4, Cuando F tiende
a 1 su forma tiene a una forma cuadricular, en cambio, cuando F se aleja de
1,4 el departamento generado es muy irregular, por lo anterior, se presentan
en la tabla 42 los cálculos de F para todos los departamentos en la nueva
distribución
Tabla 42. Regularidad de los departamentos

Área
Departamento requerida B h Área real ( ) F
( )
Bodegas de
5,19 2,27 2.74 6.22 1,01
almacenamiento
6.64 2.90 2.74 7.96 1
prima
Cortado 8.65 3.78 2.74 10.38 1.01
Ensamble y perfilería 13.48 5.90 2.74 16.18 1.07
Elaboración de
4.12 1.80 2.74 4.94 1.02
compartimientos
Pintado 5.19 2.27 2.74 6.22 1.01
Soldado 13.49 5.90 2.74 16.18 1.07
Perforado 3.97 1.73 2.74 4.76 1.02
Doblado 6.64 2.90 2.74 7.96 1
Empacado y terminado 19.45 8.51 2.74 23.34 1.16
Baños 3.15 1.14 2.74 3.15 1,09
Escaleras y entrada al
6.04 2.20 2.74 6.04 1,01
segundo piso
Columnas y
4.24 1.54 2.74 4.24 1,04
construcciones
Total 100.25 117.57

En la tabla anterior, se demuestra que los valores de F se encuentran con
una forma regular dentro de la nueva distribución en planta, Lo anterior se
debe a que los valores de F se encuentran cercanos a 1 y el máximo valor es
162
1.16, de este modo cumple con la condición de que los valores no sean
mayores de 1.4.
Teniendo una distribución en planta donde el diseño sea adecuado para

elaborar el trabajo de cada área correctamente se reducirán los
desplazamientos de materiales, disminuye el volumen de trabajo y mejora el
control de materiales y el producto terminado.

largo plazo, cabe resaltar que en el diagrama no se tiene en cuenta el tiempo
de transporte de material y el tiempo de espera en el proceso de producción
de las cajas fuertes en KADIS E. U los cuales son indicados posteriormente.
163
Tabla 43. Operaciones en el Proceso de elaboración de cajas fuertes con la implementación del diseño a largo plazo
Largo plazo
Tiempo
de
No Proceso Parte Materia prima utilizada Procedimiento Equipo utilizado
duración
(Minutos)
- Lámina de acero. - Equipo personal de
Recepción de Parte exterior.
1 - Platina de acero. Recibir y alistar materiales seguridad. 5.94
materia prima
- Almacén.
Parte interior.
- Lámina de acero.
- Platina de acero. Se corta la lámina y platina de acero acorde a - Equipo personal de
Parte exterior.
la medida de la caja de seguridad que se desea seguridad.
elaborar, para obtener los lados de la caja - Caja de herramienta
2 Cortado 22.5
fuerte y también para la puerta según su calibre manual.
acorde a obtener un tamaño adecuado a la caja - Tronzadora.
que se desea. - Cortadera.
Parte interior.
- Lámina de acero.
seguridad.
- Platina de acero.
3 Doblado Parte interior. Se doblan las láminas y platinas de acero - Dobladora. 18.3
anteriormente cortadas para obtener un cubo.
manual.
164
- Lámina de acero.
Se perfora las esquinas de la parte de adelante seguridad.
- Platina de acero.
para obtener los agujeros correspondientes a - Taladro eléctrico y/o
4 Perforado Parte exterior. manual. 13.3
los pasadores, con un taladro eléctrico y/o
- Brocas de diferente calibre.
manual según el grosor de la superficie.
manual.
Laminado interior: una vez obtenido el corte de - Equipo personal de

la parte o caja interior se procede a elaborar los seguridad.
Elaboración de - Lámina de acero.
5 Parte interior. compartimientos según las medidas y su - Caja de herramienta 31.6
compartimientos - Platina de acero.
pegado correspondiente al espacio distribuido manual.
según la exigencia del cliente.
Se suelda las esquinas y extremos de la caja seguridad.
- Lámina de acero.
Parte interior. fuerte. - Caja de herramienta
- Platina de acero.
6 Soldado Se suelda y se une la puerta a la estructura de manual. 18
- Soldadura de 110 mm.
la caja por medio de rodamientos. - Mesa de trabajo.
- Equipo de soldar.
Parte exterior.
seguridad.
Parte exterior. - Ruedas. Se instalan en la parte de abajo cuatro ruedas - Caja de herramienta 31.2
para poder facilitar su desplazamiento.
manual.
- Mesa de trabajo.
7 Ensamble y seguridad.
perfilaría Parte interior. Acero fundido. Se une las láminas de los tarros para introducir - Caja de herramienta
-
el correspondiente blindaje (Composición de manual. 58.8
- Cemento
hierro, acero y cemento fundido). - Mesa de trabajo.
- Horno de cemento.
Parte exterior.
- Soplete.
- Mecanismo de la Se instala el mecanismo y la cerradura - Equipo personal de
Parte interior. 90
puerta. correspondiente en la puerta. seguridad.
165
Diseño, elaboración y prueba de - Caja de herramienta
- Cerradura
Parte exterior. funcionamiento. manual.
Instalación y elaboración de clave. - Mesa de trabajo.
Parte interior.
seguridad.
- Pintura general, Se pulen las superficies dé tal manera que - Caja de herramienta
8 Pintado - Lija de diferentes quede totalmente lisa. Se pinta toda la manual. 21.3
calibres. superficie interior y exterior
- Compresor.
Parte interior.
Se envuelve totalmente con vinipel cubriendo seguridad. 16.2
Empacado y - Vinipel.
9 con el cartón las esquinas, la cerradura, y las - Caja de herramienta
terminado - Cartón. 327.14
Parte exterior. ruedas. manual.
- Mesa de trabajo.
Total tiempo de duración de las operaciones del proceso de fabricación de las cajas fuertes

166
En la tabla anterior se puede observar que el tiempo utilizado en las
es igual a 327,14 minutos, desarrollada la nueva distribución en planta
muestra que disminuye el tiempo que conlleva realizar las operaciones en el
proceso de producción con relación al diseño de distribución propuesto a
corto plazo en 10 minutos, este cambio se debe al funcionamiento más
rápido del departamento de recepción de materia prima al tener almacenada
de manera ordenada los materiales en la bodega de almacenamiento creada
en esta nueva distribución en planta.
largo plazo:
Tiempo de transporte de material (Largo plazo)

Tiempo de
Proceso Inicial Proceso Final Distancia
transporte
Recepción materia prima 2.42 1.6 2.42
Cortado 2.73 2.6 2.73
Doblado 7.74 1.4 7.74
Perforado 0.31 2.1 0.31
Elaboración de compartimientos 3.26 3.5 3.26
Soldado 8.88 2.2 8.88
Ensamble y perfilería 5.12 2.8 5.12
Pintado 2.05 4.4 2.05
Total 32.51 20.6

producción de las cajas fuertes en KADIS E. U es 20.5 metros, obteniendo de
esta manera un recorrido con menor distancia a comparación de los
anteriores diseños de distribuciones en planta, esto se debe a la distribución
en forma de U de los departamentos en la planta que permite facilitar el
transporte de material y permite disminuir el tiempo empleado en el
transporte de la materia prima de un subproceso a otro.
167
5,0
4,4
4,5
4,0
3,5
3,5
2,8
3,0 2,6
2,5 2,1 2,2
2,0 1,6
1,4
1,5
1,0
0,5
0,0 Tiempo de transporte

Elaboración de compartimientos-Soldado
Pintado-Empacadoo y terminado

Doblado -Perforado
Cortado -Doblado
Se puede observar que la disminución en el tiempo de transporte de material

se ve reflejada en todos los recorridos entre los departamentos de la planta,
de esta manera obteniendo un total en el tiempo de transporte de 32.51
minutos, debido al nuevo diseño de distribución de los departamentos en
KADIS E.U, que realiza una mejor utilización del espacio físico en la planta y
facilita el flujo de materiales y el acceso por parte del personal a las
diferentes áreas de la planta.
168
Alistamiento de máquinas 3
Total 36.5
Se observa que el tiempo de espera en el proceso de producción no tiene

ninguna variación ya que se determina que se continúan realizando los
procesos de inspección y revisión, alistamiento de las máquinas y el proceso
de pintura con la misma metodología. (Ver gráfica 42)

40
Tiempo de duración
33,5
35 (minutos)
30
25
20
15
10
10
7,5
5
3 2,5 2
0
pintura
En la tabla 46 se presenta el diagrama consolidado para determinar el tiempo

de duración total del proceso de producción de las cajas fuertes en KADIS E.
U con el desarrollo de la nueva distribución en planta desarrollada a mediano
plazo en la empresa.
169
Tabla 46. Proceso de elaboración de cajas fuertes con la implementación del diseño a largo plazo

Largo plazo
Tiempo
Distanci de
Materia prima
No Proceso Parte Procedimiento Equipo utilizado a en duración
utilizada
Metros (Minutos
)
Parte
Recepción de materia exterior. - Lámina de acero. Recibir, almacenar y alistar - Equipo personal de
1 seguridad. 8.9 5.94

prima Parte - Platina de acero. materiales
- Almacén.
interior.
Materiales a proceso de
2 1.6 2.42
cortado
3 Alistamiento de maquinas 0 3
Se corta la lámina y platina de acero

acorde a la medida de la caja de - Equipo personal de
Parte
seguridad que se desea elaborar, seguridad.
- Lámina de acero.
exterior.
para obtener los lados de la caja - Caja de herramienta
4 Cortado - Platina de acero. 0 22,5
fuerte y también para la puerta manual.
según su calibre acorde a obtener - Tronzadora.

Parte
un tamaño adecuado a la caja que - Cortadera.
interior.
se desea.
5 Material a la dobladora 2,6 2.73
Parte - Lámina de acero. Se doblan las láminas y platinas de - Equipo personal de

6 Doblado acero anteriormente cortadas para seguridad. 0 18,3
interior.
- Platina de acero. obtener un cubo. - Dobladora.
7 Material a la perforadora 1.4 7.74
Se perfora las esquinas de la parte seguridad.
- Lámina de acero. de adelante para obtener los - Taladro eléctrico y/o
8 Perforado Parte - Platina de acero. agujeros correspondientes a los manual. 0 13,3
exterior. pasadores, con un taladro eléctrico
y/o manual según el grosor de la - Brocas de diferente calibre.
superficie.
manual.
170
10 Transporte de material 2.1 0.31
Laminado interior: una vez obtenido

el corte de la parte o caja interior se - Equipo personal de
Elaboración de Parte - Lámina de acero. procede a elaborar los seguridad.
11 compartimientos según las medidas 0 31,6
compartimientos interior. - Platina de acero. y su pegado correspondiente al - Caja de herramienta
espacio distribuido segúnla manual.
Transporte de material a
12 3.5 3.26
soldar
Se suelda las esquinas y extremos
de la caja fuerte.
- Lámina de acero.
Se suelda y se une la puerta a la seguridad.
Parte - Platina de acero.
estructura de la caja por medio de -Caja de herramienta
interior. - Soldadura de 110 rodamientos.
13 Soldado manual. 0 18
mm.
- Mesa de trabajo.
- Equipo de soldar.
Parte
exterior.
Transporte de material a
15 2.2 8.88
ensamble y perfilería
Se instalan en la parte de abajo seguridad.
Parte
exterior. - Ruedas. cuatro ruedas para poder facilitar su - Caja de herramienta 0 31,2
desplazamiento. manual.
- Mesa de trabajo.
Parte - Equipo personal de
16 Ensamble y perfilaría
interior. seguridad.
Se une las láminas de los tarros - Caja de herramienta
- Acero fundido. para introducir el correspondiente manual. 0 58,8
Parte - Cemento blindaje (Composición de hierro, - Mesa de trabajo.
exterior. acero y cemento fundido).
- Horno de cemento.
- Soplete.
171
Parte - Mecanismo de la cerradura correspondiente en la - Equipo personal de 0
interior. puerta. puerta. seguridad.
Diseño, elaboración y prueba de - Caja de herramienta
- Cerradura 0 90
funcionamiento. manual.
Parte
exterior.
Instalación y elaboración de clave. 0
Transporte de materiales a
18 2.8 5.12
pintar
- Pintura general,
seguridad.
Parte - Lija de diferentes Se pulen las superficies dé tal - Caja de herramienta
interior. calibres. manera que quede totalmente lisa. manual.
19 Pintado 0 21,3
Se pinta toda la superficie interior y -
exterior
- Compresor.
Parte
- Pulidora.
exterior.
20 Esperar secado de pintura 0 33,5
Transporte para
22 empacado y producto 4.4 2.05
terminado
- Vinipel.
Parte Se envuelve totalmente con vinipel seguridad.
23 Empacado y terminado interior. - Cartón. cubriendo con el cartón las - Caja de herramienta 0 16,2
manual.
Parte esquinas, la cerradura, y las ruedas. Mesa de trabajo.
-
exterior.
25 Almacenar 0 0
Total tiempo de duración del proceso de fabricación de las cajas fuertes 29.5 418.15
172
3.2. DIFERENCIA ENTRE SOLUCIONES DE IMPLEMENTACIÓN DE
PLANTA EN LA MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS DE SEGURIDAD
KADIS E.U
Implementadas de manera secuencial los diseños de distribución en planta

propuestos, se realiza a continuación el respectivo análisis de las mejoras
realizadas.
De esta manera se reseña como factor importante la asignación de nombres

para cada área de la planta, el cual al comienzo de este proyecto era
desconocido, cabe resaltar la venta de la maquinaria fuera de servicio en la
planta la cual obstaculizaba el flujo de material y el paso de los trabajadores
de un área a otra, de igual manera el orden en la recepción de materia prima
ya q se utilizaba más de un espacio para esta área y era tedioso realizar este
trabajo debido al desorden de materia prima que existía en la planta, estos
cambios fueron realizados con el fin de implementar una distribución de
planta inicial al termino de 3 meses, siguiente a ello se propuso la demolición
de algunos muros de la planta para lograr una distribución óptima para la
planta de producción.
La propuesta fue evaluada por la gerencia de la empresa y aprobada, lo que

facilitó para una nueva implementación de planta realizada a mediano plazo,
mientras los cambios de la estructura de la planta se realizaban, se conocía
que por los cambios y los trabajos que se iban a realizar en la planta los
tiempos de transporte de material y las distancias entre las áreas de la planta
podían tener un leve incremento con respecto a la solución planteada
anteriormente, lo que hace necesario realizar una tercera distribución en
planta la cual sería el diseño final y el óptimo con respecto al espacio con el
que cuenta la planta y a su forma geométrica, es por ello que se resuelve
realizar una distribución de los departamentos de la planta en forma de U y
de esta manera facilitar el paso del personal de un punto a otro dentro de la
empresa y disminuyendo el tiempo tomado en el transporte de material.
Cabe resaltar el trabajo realizado para mejorar el factor humano dentro de la

empresa generando una mayor motivación para los empleados
reorganizando el sitio de trabajo y mejorando el ambiente para realizar su
respectiva labor, de igual manera se diseñó el nuevo sistema de señalización
ubicándole en cada área pertinente de la planta desarrollando de esta
manera un plan de seguridad industrial mitigando los riesgos de accidentes
laborales que se venían presentando de manera seguida en la empresa al
momento de iniciar el proyecto.
173
En la tabla 47 se muestra las diferencias teniendo en cuenta el transporte de
material en el proceso de fabricación de las cajas fuertes entre las diferentes
soluciones diseñadas y en la situación como se encontraba la empresa al
momento de empezar este proyecto.
3.2.1. Diferencia en el transporte de material en la planta
Diseño original VS Diseño de implementación a corto plazo

Tabla 47. Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de implementación a corto plazo
Original Corto plazo Diferencias
Tiempo Tiempo
Tiempo de
No Proceso Distancia de Distancia de Distancia
duración
(M) duración (M) duración (M)
(Min)
(Min) (Min)
Materiales a
1 proceso de 9,3 7,3 3,1 4,7 6,2 2,6
cortado
Material a la
2 2,95 3,1 2,95 3,1 0 0
dobladora
Material a la
3 1,7 9,4 1,7 9,4 0 0
perforadora
Transporte de
material a la
4 14,26 2,1 4,4 0,65 9,86 1,45
elaboración de
compartimientos
Transporte de
5 material a 5,8 5,4 5,7 5,31 0,1 0,09
soldado
Transporte de
material a
6 2,5 10,1 2,5 10,1 0 0
ensamble y
perfilería
Transporte de
7 materiales a 5,9 10,8 5,9 10,8 0 0
pintado
Transporte para
empacado y
8 9,85 4,6 9,85 4,6 0 0
producto
terminado
Total 52,26 52,8 36,1 48,66 16,16 4,14
174
Con respecto a la tabla anterior teniendo en cuenta la distribución original de
la planta y la distribución de planta implementada a corto plazo se observa
que:
- Se presenta una disminución en la distancia recorrida al proceso de cortado

en 6.2 metros, de igual manera se presenta una reducción en el tiempo utilizado en el
transporte de material a esta área de 2.6 minutos.
- Se presenta una disminución en la distancia recorrida al proceso de

elaboración de compartimientos en 9.86 metros, de igual manera se presenta una
reducción en el tiempo utilizado en el transporte de material a esta área de 1.45
minutos.

soldado en 0.1 metros, de igual manera se presenta una reducción en el tiempo
utilizado en el transporte de material a esta área de 0.09 minutos.
- En el transporte de material a los procesos de doblado, perforado,

ensamble y perfilería, pintado, empacado y producto terminado no se presenta ninguna
variación con respecto a la distancia recorrida y tiempo utilizado en estos recorridos,
En la gráfica 44 las diferencias en cuanto a las variables de distancia y

tiempo utilizado en el transporte de material en el proceso de producción de
las cajas fuertes en KADIS E.U, teniendo en cuenta la distribución en planta
original y la distribución en planta implementada a corto plazo.
175
Grafica 44. Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de implementación a corto plazo
Transporte de material en la planta

60
52,26 52,8
48,66
50
36,1
40
30
20
10
0
Distancia (M) Tiempo de Distancia (M) Tiempo d
duración (Min) duración (M
Original Corto plazo
De acuerdo a la gráfica anterior se puede observar que:
- Se presenta una disminución en la distancia total recorrida de 16.16 Metros

lo que representa una reducción del 30.92 % teniendo en cuenta la distribución de
planta original a la distribución implementada a corto plazo.
- Se presenta una disminución en el tiempo de duración del transporte de

material en el proceso de producción de las cajas fuertes de 4.14 minutos lo que
representa una reducción del 7.84 % teniendo en cuenta la distribución de planta
original a la distribución implementada a corto plazo.
176
Diseño de implementación a corto plazo VS Diseño de implementación
a mediano plazo
Tabla 48. Diferencia de transporte Diseño de implementación a corto plazo VS Diseño de implementación a
mediano plazo
Corto plazo Mediano plazo Diferencias
Tiempo Tiempo Tiempo

No Proceso Distancia de Distancia de Distancia de
(M) duración (M) duración (M) duración
(Min) (Min) (Min)
Materiales a
1 proceso de 3,1 4,7 3,1 4,7 0 0
cortado
Material a la
2 2,95 3,1 2,95 3,1 0 0
dobladora
Material a la
3 1,7 9,4 1,7 9,4 0 0
perforadora
Transporte de
material a
4 4,4 0,65 2,1 0,31 2,3 0,34
elaboración de
compartimientos
Transporte de
5 material a 5,7 5,31 5,7 5,31 0 0
soldado
Transporte de
material a
6 2,5 10,1 5,5 22,22 -3 -12,12
ensamble y
perfilería
Transporte de
7 materiales a 5,9 10,8 4,5 8,24 1,4 2,56
pintado
Transporte para
empacado y
8 9,85 4,6 9,85 4,6 0 0
producto
terminado
Total 36,1 48,66 35,4 57,88 0,7 -9,22
Con respecto a la tabla anterior teniendo en cuenta la distribución de planta

implementada a corto plazo y la distribución de planta implementada a
mediano plazo se observa que :

elaboración de compartimientos en 2.3 metros, de igual manera se presenta una
minutos.
177
- Se presenta una disminución en la distancia recorrida al proceso de pintado
- Se presenta un aumento en la distancia recorrida al proceso de ensamble y

perfilería en 3 metros, de igual manera se presenta un incremento en el tiempo utilizado
en el transporte de material a esta área de 12.12 minutos.
- En el transporte de material a los procesos de cortado, doblado, perforado,

empacado y producto terminado no se presenta ninguna variación con respecto a la
distancia recorrida y tiempo utilizado en estos recorridos.
En la gráfica 45 se representa las diferencias en cuanto a las variables de

distancia y tiempo utilizado en el transporte de material en el proceso de
producción de las cajas fuertes en KADIS E.U, teniendo en cuenta la
distribución en planta implementada a corto plazo y la distribución en planta
implementada a mediano plazo.
Gráfica 45. Transporte de material en planta

70
57,88
60
48,66
50
35,4
36,1
40
30
20
10
0
Corto plazo Mediano plazo
- Se presenta una disminución en la distancia total recorrida de 0.7 metros

lo que representa una reducción del 1.93% teniendo en cuenta
178
la distribución de planta implementada a corto plazo a la distribución
implementada a mediano plazo.
- Se presenta un aumento en el tiempo de duración del transporte de

representa un incremento del 18.94% teniendo en cuenta la distribución de planta
implementada a corto plazo a la distribución implementada a mediano plazo, debido a
los cambios en la estructura que se están realizando en la planta.
Diseño de implementación a mediano plazo VS Diseño de

implementación a largo plazo
Tabla 49. Diferencia de transporte Diseño de implementación a mediano plazo VS Diseño de implementación a
largo plazo
Mediano plazo Largo plazo Diferencias
Tiempo Tiempo
No Proceso Distancia Tiempo de Distancia de Distancia de
duración
(M) (M) duración (M) duración
(Min)
(Min) (Min)
Materiales a
1 proceso de 3,1 4,7 1,6 2,42 1,5 2,28
cortado
Material a la
2 2,95 3,1 2,6 2,73 0,35 0,37
dobladora
Material a la
3 1,7 9,4 1,4 7,74 0,3 1,66
perforadora
Transporte de
material a
4 2,1 0,31 2,1 0,31 0 0
elaboración de
compartimientos
Transporte de
5 material a 5,7 5,31 3,5 3,26 2,2 2,05
soldado
Transporte de
material a
6 5,5 22,22 2,2 8,88 3,3 13,34
ensamble y
perfilería
Transporte de
7 materiales a 4,5 8,24 2,8 5,12 1,7 3,12
pintado
Transporte para
empacado y
8 9,85 4,6 4,4 2,05 5,45 2,55
producto
terminado
Total 35,4 57,88 20,6 32,51 14,8 25,37
179
implementada a mediano plazo y la distribución de planta implementada a
largo plazo se observa que :


doblado en 0.35 metros, de igual manera se presenta una reducción en el tiempo

perforado en 0.3 metros, de igual manera se presenta una reducción en el tiempo


ensamble y perfilería en 3.3 metros, de igual manera se presenta una reducción en el
tiempo utilizado en el transporte de material a esta área de 13.34 minutos.


empacado y producto terminado en 5.45 metros, de igual manera se presenta una
minutos.
- En el transporte de material al proceso de elaboración de compartimientos

no se presenta ninguna variación con respecto a la distancia recorrida y tiempo
utilizado en estos recorridos.

180
distribución en planta implementada a mediano plazo y la distribución en
planta implementada a largo plazo.
Gráfica 47 Diferencia de transporte Diseño a mediado plazo VS Diseño de implementación a largo plazo
70
57,88
60
50
35,4
40
32,51
30
20,6
20
10
0
Mediano plazo Largo plazo
- Se presenta una disminución en la distancia total recorrida de 14.8

metros lo que representa una reducción del 41.8% teniendo en cuenta la distribución de
planta implementada a mediano plazo a la distribución implementada a largo plazo.

representa una reducción del 43.83% teniendo en cuenta la distribución de planta
implementada a mediano plazo a la distribución implementada a largo plazo.
181
Diseño de implementación a corto plazo VS Diseño de implementación
a largo plazo
Tabla 50. Diferencia de transporte Diseño de implementación a corto plazo VS Diseño de implementación a largo
plazo
Corto plazo Largo plazo Diferencias

(Min) (Min) (Min)
Materiales a
1 proceso de 3,1 4,7 1,6 2,42 1,5 2,28
cortado
Material a la
2 2,95 3,1 2,6 2,73 0,35 0,37
dobladora
Material a la
3 1,7 9,4 1,4 7,74 0,3 1,66
perforadora
Transporte de
material a
4 4,4 0,65 2,1 0,31 2,3 0,34
elaboración de
compartimientos
Transporte de
5 material a 5,7 5,31 3,5 3,26 2,2 2,05
soldado
Transporte de
material a
6 2,5 10,1 2,2 8,88 0,3 1,22
ensamble y
perfilería
Transporte de
7 materiales a 5,9 10,8 2,8 5,12 3,1 5,68
pintado
Transporte para
empacado y
8 9,85 4,6 4,4 2,05 5,45 2,55
producto
terminado
Total 36,1 48,66 20,6 32,51 15,5 16,15

implementada a corto plazo y la distribución de planta implementada a largo
plazo se observa que :
182


elaboración de compartimentos en 2.3 metros, de igual manera se presenta una
minutos.




minutos.

distribución en planta implementada a corto plazo y la distribución en planta
implementada a largo plazo.
183
Gráfica 49. Diferencia de transporte Diseño a corto plazo VS Diseño de implementación a largo plazo
60
48,66
50
36,1
40
32,51
30
20,6
20
10
0
Distancia (M) Tiempo de duración Distancia (M) Tiempo de duración
(Min) (Min)
Corto plazo Largo plazo

lo que representa una reducción del 42.93% teniendo en cuenta la distribución de
planta implementada a corto plazo a la distribución implementada a largo plazo.

implementada a corto plazo a la distribución implementada a largo plazo.
184
Diseño original VS Diseño de implementación a largo plazo
Tabla 51. Diferencia de transporte Diseño original VS Diseño de implementación a largo plazo
Original Largo plazo Diferencias

(Min) (Min) (Min)
Materiales a
1 proceso de 9,3 7,3 1,6 2,42 7,7 4,88
cortado
Material a la
2 2,95 3,1 2,6 2,73 0,35 0,37
dobladora
Material a la
3 1,7 9,4 1,4 7,74 0,3 1,66
perforadora
Transporte de
material a
4 14,26 2,1 2,1 0,31 12,16 1,79
elaboración de
compartimientos
Transporte de
5 material a 5,8 5,4 3,5 3,26 2,3 2,14
soldado
Transporte de
material a
6 2,5 10,1 2,2 8,88 0,3 1,22
ensamble y
perfilería
Transporte de
7 materiales a 5,9 10,8 2,8 5,12 3,1 5,68
pintado
Transporte para
empacado y
8 9,85 4,6 4,4 2,05 5,45 2,55
producto
terminado
Total 52,26 52,8 20,6 32,51 31,66 20,29

original y la distribución de planta implementada a largo plazo se observa
que:

transporte de material a esta área de 4 .88 minutos.
185


elaboración de compartimentos en 12.16 metros, de igual manera se presenta una
minutos.




minutos.

distribución en planta original y la distribución en planta implementada a largo
plazo.
186
Gráfica 50. Transporte de material en la planta
60
52,8
52,26
50
40
32,51
30
20,6
20
10
0
Original Largo plazo

lo que representa una reducción del 60.58% teniendo en cuenta la distribución de
planta original a la distribución implementada a largo plazo.

original a la distribución implementada a largo plazo.
187
3.2.2. Diferencia en el tiempo de operación en el proceso de producción
Tabla 52. Diferencia en el tiempo de operación en el proceso de producción

Original Corto Mediano Largo
Proceso
(Min) plazo (Min) plazo (Min) plazo (Min)
Recepción de
32,6 16,3 16,3 5,94
materia prima
Cortado 22,5 22,5 22,5 22,5
Doblado 18,3 18,3 18,3 18,3
Perforado 13,3 13,3 13,3 13,3
Elaboración de
31,6 31,6 31,6 31,6
compartimientos
Soldado 18 18 18 18
Pintado 21,3 21,3 21,3 21,3
Empacado y
16,2 16,2 16,2 16,2
terminado
Total 173,8 157,5 157,5 147,14
Gráfica 51. Operaciones en el proceso de producción
Operaciones en el proceso de produccion

180
175 173,8
170
165
157,5
160 157,5
155
Minutos
150 147,14
145
140
135
130
Original Corto plazo Mediano plazo Largo plazo

188
Se presenta una disminución en el proceso de recepción de materia prima
con relación a las distribuciones en planta implementadas a la distribución de
planta original, debido a la creación de una nueva área de bodega de
almacenamiento de materiales donde se maneja de una manera más
ordenada el alistamiento de material y la conservación de los materiales
sobrantes reutilizables para la fabricación futura de otros artículos de
seguridad.
3.2.3. Diferencia en tiempo total del proceso de producción de las cajas

fuertes
Tabla 53. Diferencia en el proceso de producción de cajas fuertes

Total Distancia de Total tiempo de
Distancia Tiempo
diferencia diferencia
Original 52,26 465,1
Corto 36,1 444,65 20,45 16,16
Mediano 35,4 453,87 -9,22 0,7
Largo 20,6 418,15 35,72 14,8
Se observa la disminución del tiempo de duración del proceso de producción

de las cajas fuertes, al igual que la distancia recorrida en el transporte de
materiales a cada área. La diferencia de tiempo entre la distribución de planta
implementada a largo plazo con relación a la distribución en planta original es
de 46.95 minutos por caja fuerte fabricada por KADIS E.U, de esta manera
obteniendo una mayor capacidad de producción de cajas fuertes y evitando
el pago de horas extras a los empleados como se venía realizando con
anterioridad, hecho que es reflejado en el análisis de costos y muestran una
mejor funcionamiento en el proceso de elaboración de los artículos de
seguridad en KADIS E.U.
Cabe resaltar el aumento de tiempo en la fabricación de cajas fuertes en la

implementación de la distribución en planta a mediano plazo con relación a la
distribución de planta implementada a corto plazo debido a las
modificaciones en la estructura de la planta que se realizaron en ese
momento, sin embargo se puede observar que el tiempo estimado en la
implementación a mediano plazo es menor al tiempo estimado en la
distribución de planta original de la empresa.
189
3.3. ANÁLISIS DE COSTOS EN LA MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS
KADIS E.U
3.3.1. Activos. Se realiza una recopilación de los activos adquiridos por

KADIS E.U tanto de los equipos utilizados en la planta de producción como
en los equipos utilizados en la planta administrativa de la empresa, a
continuación se presenta dicha información dividida respectivamente (Ver
tabla 54):
Tabla 54. Equipos en planta administrativa

Equipos en planta administrativa
Unidades
Maquina industrial existentes Precio unitario Valor total
Computador de mesa 2 $ 780,000 $ 1,560,000
Computador portátil 1 $ 1,300,000 $ 1,300,000
Impresora 1 $ 600,000 $ 600,000
Papelería varia 1 $ 900,000 $ 900,000
Muebles 5 $ 560,000 $ 2,800,000
Total 10 $ 4,140,000 $ 7,160,000
Se observa el inventario de materiales encontrado al inicio del proyecto en la

planta de producción y el cual es descrito a continuación (Ver tabla 55):
Tabla 55. Inventarios
Inventarios
Maquina Unidades
Precio Unitario Valor Total
Industrial Existentes
Lamina de
50 $ 20,908 $ 1,045,400
aluminio calibre 12
Lamina de
50 $ 21,247 $ 1,062,350
aluminio calibre 14
Lamina de
50 $ 16,633 $ 831,650
aluminio calibre 16
Tornillos 3/8 1000 $ 15 $ 15,000
Remaches 800 $ 550 $ 440,000
Cerraduras 60 $ 67,000 $ 4,020,000
Lija 200 $ 1,500 $ 300,000
Soldadura 1500 $ 3,850 $ 5,775,000
Tuercas 1000 $5 $ 5,000
Brocas 50 $ 4,500 $ 225,000

Laca 45 $ 16,000 $ 720,000
Pintura
15 $ 55,000 $ 825,000
anticorrosiva
190
Vinipel 2 $ 150,000 $ 300,000
Otros 0 $ 350,000 $-
Total 4822 $ 707,208 $ 15,564,400
Se conoce por la parte administrativa de la empresa que existe un préstamo

de dinero hacia a KADIS E.U a 18 meses y el cual parte de este préstamo
está destinado a los cambios en la estructura de la planta de producción
diseñados en la implementación de distribución de planta.
En la tabla 56 se presenta el balance inicial de KADIS E.U, junto al cálculo
del costo promedio de capital donde se observa la tasa del préstamo efectivo
anual igual al 11.57 %.
3.3.2. Balance inicial
Tabla 56. Balance inicial
Manufacturera de artículos de seguridad KADIS. E. U
Balance Inicial
Activos Pasivos
Corrientes
Caja y bancos $ 10,000,000 Corrientes $ -
Total corrientes $ 10,000,000
Total Corrientes $ -
Fijos
Muebles y
enseres $ 85,850,000 Largo plazo
Inventarios $ 15,564,400 Bancos $ 70,000,000
Total activos Total pasivos largo
fijos $ 101,414,400.00 plazo $ 70,000,000
Total pasivos $ 70,000,000
Patrimonio
Capital $ 101,414,400
Total patrimonio $ 101,414,400
Total pasivo +
Total activos $ 111,414,400 Patrimonio $ 171,414,400
191
Tabla 57. Costo promedio ponderado de capital
Costo Promedio Ponderado de Capital
Tasa del préstamo 11.57% E.A.

Tasa de los inversionistas 20% E.A.
TASA CPPC
41% 11.57% 4.73%
59% 20.00% 11.83%
100% CPPC 16.56%

3.3.3. Presupuesto de ventas
Tabla 58. Presupuesto de ventas

Manufacturera de artículos de seguridad KADIS E. U
Presupuesto de ventas
Unidades Unidades
Producto Precio unitario Valor total
mes año
Puertas de seguridad 1 12 $ 510,000 $ 6,120,000

Cajas de seguridad 2 24 $ 400,000 $ 9,600,000
Cofres de seguridad 4 48 $ 250,000 $ 12,000,000
Cajas fuertes 145 1740 $ 850,000 $ 1,479,000,000
Total $ 1,506,720,000
Se observa en las tablas 57 y 58, el promedio de unidades vendidas por mes

de cada artículo producido por la empresa, tomado del valor de demanda de
6 meses de estudio las cuales se comprenden entre octubre de 2011 a
marzo de 2012. Se calcula las unidades vendidas al año y el valor de ventas
netas por año.
192
3.3.4. Presupuesto de sueldos de administración y ventas
Tabla 59. Presupuesto de sueldos de administración y ventas
Manufacturera de artículos de seguridad KADIS. E. U
Presupuesto de sueldos de administración y ventas
Cantidad Sueldo Sueldo básico Prestaciones Cesantías Totales

Mensual Anual
Gerente 1 $ 3,000,000 $ 36,000,000 $ 18,000,000 $ 3,000,000 $ 57,000,000

Administradores 4 $ 6,000,000 $ 72,000,000 $ 36,000,000 $ 6,000,000 $114,000,000
Operarios 20 $ 11,790,000 $ 141,480,000 $ 70,740,000 $ 11,790,000 $ 224,010,000
$ 395,010,000
Se observa el presupuesto de sueldos mensuales para cada empleado y se

realiza un cálculo de prestaciones, cesantías para obtener el valor total de
gastos en mano de obra en el proceso de producción de la empresa KADIS
E.U. (Ver tabla 59)
3.3.5. Proyección de sueldos de administración y ventas. Se realiza una

proyección de sueldos de administración y ventas con el incremento del 20 %
en sueldos y cesantías, y otra proyección con el incremento del 25% a 5
años respectivamente. (Ver tabla 60)
Proyección de sueldos de administración y ventas con el incremento

del 20%
Tabla 60. Resumen proyección de sueldos de administración y ventas al incremento del 20%
Sueldos de administración $ 171.000.000
Sueldos de administración sin cesantías $ 165.000.000
Sueldos de ventas sin cesantías $ 212.220.000
Cesantías por pagar $ 17.790.000
Incremento de sueldos y cesantías 20%
193
Tabla 61. Proyección de cesantías, sueldos de ventas y administración al incremento del 20%
PROYECCIÓN DE CESANTÍAS POR PAGAR AL INCREMENTO DEL 20%
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
$ - $ 17.790.000 $ 21.348.000 $ 25.617.600 $ 30.741.120
PROYECCIÓN DE SUELDOS DE ADMON AL INCREMENTO DEL 20%

$ 165.000.000 $ 198.000.000 $ 237.600.000 $ 285.120.000 $ 342.144.000
PROYECCIÓN DE SUELDOS DE VENTAS AL INCREMENTO DEL 20%

$ 212.220.000 $ 254.664.000 $ 305.596.800 $ 366.716.160 $ 440.059.392
En la gráfica 52 se observa la proyección de cesantías, sueldos de

administración y sueldos de ventas con el incremento del 20%.
Proyección de cesantías por pagar con incremento del 20%
Gráfica 52. Proyección de cesantías al 20%
$ 30.741.120
$35.000.000
$30.000.000 $ 25.617.600
$ 21.348.000
$25.000.000
$ 17.790.000
$20.000.000
$15.000.000
$10.000.000
$5.000.000 $-
$-
194
Proyección de sueldos de administración por pagar con incremento del
20%
Gráfica 53. Proyección de sueldos de administración al 20%
$ 342.144.000
$350.000.000 $ 285.120.000
$300.000.000 $ 237.600.000
$ 198.000.000
$250.000.000
$ 165.000.000
$200.000.000
$150.000.000
$100.000.000
$50.000.000
$-
Proyección de sueldos de ventas por pagar con incremento del 20%

Gráfica 54. Proyección de sueldos de ventas al 20%
$ 440.059.392
$450.000.000
$ 366.716.160
$400.000.000
$ 305.596.800
$350.000.000
$ 254.664.000
$300.000.000
$ 212.220.000
$250.000.000
$200.000.000
$150.000.000
$100.000.000
$50.000.000
$-
195
Proyección de sueldos de administración y ventas con el incremento
del 25%
Tabla 62. Resumen de proyección de sueldos de ventas y administración al incremento del 25%
Sueldos de administración $ 171.000.000
Sueldos de administración sin cesantías $ 165.000.000
Sueldos de ventas sin cesantías $ 212.220.000
Cesantías por pagar $ 17.790.000
Incremento de sueldos y cesantías 25%
Tabla 63. Proyección de cesantías, sueldos de ventas y administración al incremento del 25%
PROYECCIÓN DE CESANTÍAS POR PAGAR AL INCREMENTO DEL 25%
$ - $ 22.237.500 $ 26.685.000 $ 32.022.000 $ 38.426.400
PROYECCIÓN DE SUELDOS DE ADMON AL INCREMENTO DEL 25%

$ 165.000.000 $ 206.250.000 $ 247.500.000 $ 297.000.000 $ 356.400.000
PROYECCIÓN DE SUELDOS DE VENTAS AL INCREMENTO DEL 25%

$ 212.220.000 $ 265.275.000 $ 318.330.000,0000 $ 381.996.000 $ 458.395.200
Proyección de cesantías por pagar con incremento del 25%

Gráfica 55. Proyección de cesantías al 25%
$ 38.426.400
$40.000.000
$ 32.022.000
$35.000.000
$ 26.685.000
$30.000.000
$ 22.237.500
$25.000.000
$20.000.000
$15.000.000
$10.000.000
$-
$5.000.000
$-
196
Proyección de sueldos de administración por pagar con incremento del
25%
Gráfica 55. Proyección de sueldos de administración al 25%
$ 356.400.000
$400.000.000
$ 297.000.000
$350.000.000
$ 247.500.000
$300.000.000
$ 206.250.000,
$250.000.000
$ 165.000.000
$200.000.000
$150.000.000
$100.000.000
$50.000.000
$-
Proyección de sueldos de ventas por pagar con incremento del 25%

Gráfica 56. Proyección de sueldos de ventas al 25%
$ 458.395.200,
$500.000.000
$ 381.996.000
$450.000.000
$400.000.000 $ 318.330.000,
$350.000.000 $ 265.275.000
$300.000.000
$ 212.220.000
$250.000.000
$200.000.000
$150.000.000
$100.000.000
$50.000.000
$-
197
Se adquiere por parte de la empresa un préstamo para cubrir gastos en la
remodelación de la planta y gastos de administración, el préstamo es
realizado a 18 cuotas con una tasa de interés del 11.57 efectivo anual. A
continuación se presentan los gastos financieros correspondientes al
préstamo y el plan de amortización.
Tabla 64. Resumen plan de amortización
Gastos financieros 1 $ 5.457.
Amortización Año 1 $ 50.835
Amortización últimos 6
$ 25.417
meses
Gastos financieros 2 $ 795.9
3.3.6. Plan de amortización
Tabla 65. Plan de amortización

Plan de amortización del préstamo
Meses Saldo Cuota Interés Abono a capita

0 $ 70.000.000
1 $ 66.405.368 $ 4.236.297 $ 641.666 $ 3.594.631
2 $ 62.777.786 $ 4.236.297 $ 608.715 $ 3.627.582
3 $ 59.116.951 $ 4.236.297 $ 575.463 $ 3.660.834
4 $ 55.422.559 $ 4.236.297 $ 541.905 $ 3.694.392
5 $ 51.694.301 $ 4.236.297 $ 508.040 $ 3.728.257
6 $ 47.931.867 $ 4.236.297 $ 473.864 $ 3.762.433
7 $ 44.134.945 $ 4.236.297 $ 439.375 $ 3.796.922
8 $ 40.303.217 $ 4.236.297 $ 404.570 $ 3.831.727
9 $ 36.436.365 $ 4.236.297 $ 369.446 $ 3.866.851
10 $ 32.534.067 $ 4.236.297 $ 334.000 $ 3.902.297
11 $ 28.595.998 $ 4.236.297 $ 298.228 $ 3.938.069
12 $ 24.621.830 $ 4.236.297 $ 262.129 $ 3.974.167
13 $ 20.611.233 $ 4.236.297 $ 225.700 $ 4.010.597
14 $ 16.563.871 $ 4.236.297 $ 188.936 $ 4.047.361
15 $ 12.479.408 $ 4.236.297 $ 151.835 $ 4.084.462
16 $ 8.357.505 $ 4.236.297 $ 114.394 $ 4.121.903
17 $ 4.197.817 $ 4.236.297 $ 76.610 $ 4.159.687
18 $- $ 4.236.297 $ 38.480 $ 4.197.817
198
3.3.7. Estado de ganancias y pérdidas proyectado a 5 años
- Incremento anual de ventas: 30 %

- Margen Bruto: 30 %
- Incremento de gastos y nómina: 20%
- Depreciación línea recta: 2.650.000 * 15 = 176.666
- Provisión de impuesto: 30 %
- Reserva legal: 10
199
Tabla 66. Estado de resultados proyectado
Manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U
Estado de resultados proyectado

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ventas netas 1.506.720.000 1.958.736.000 2.546.356.800 3.310.263.840 4.303.342.992

Costo de ventas 1.054.704.000 1.371.115.200 1.782.449.760 2.317.184.688 3.012.340.094
Inventario inicial - 87.892.000 114.259.600 148.537.480 193.098.724
Más: Compras 1.142.596.000 1.397.482.800 1.816.727.640 2.361.745.932 3.070.269.711
Menos: Inventario
final 87.892.000 114.259.600 148.537.480 193.098.724 251.028.341
Utilidad bruta 452.016.000 587.620.800 763.907.040 993.079.152 1.291.002.897
Arrendamientos 9.000.000 10.800.000 12.960.000 15.552.000 18.662.400

Sueldos de
administración 171.000.000 205.200.000 246.240.000 295.488.000 354.585.600
Depreciaciones 176.666 176.666 176.666 176.666 176.666
Gastos generales de
administración 10.000.000 12.000.000 14.400.000 17.280.000 20.736.000
Gastos en
remodelación 20.000.000 - - - -
Sueldos de ventas 224.010.000 268.812.000 322.574.400 387.089.280 464.507.136
Propaganda y otros
gastos 3.000.000 3.600.000 4.320.000 5.184.000 6.220.800
Total gastos
generales de
administración 437.186.666 500.588.666 600.671.066 720.769.946 864.888.602
Utilidad operacional 14.829.333 87.032.133 163.235.973 272.309.205 426.114.294
Otros ingresos - - - - -
Gastos financieros 5.457.406 795.956 - - -
Utilidad antes de
impuestos 9.371.926 86.236.176 163.235.973 272.309.205 426.114.294
Provisión para
impuestos 2.811.578 25.870.852 48.970.792 81.692.761 127.834.288
Utilidad neta 6.560.348 60.365.323 114.265.181 190.616.443 298.280.006
Reserva legal 656.034 6.036.532 11.426.518 19.061.644 29.828.000
Utilidad del periodo 5.904.313 54.328.791 102.838.663 171.554.799 268.452.005
200
3.3.8. Presupuesto de efectivo
Tabla 67. Presupuesto de efectivo

KADIS E.U
Presupuesto de efectivo
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Caja inicial $0 $ 85.564.400 $ 89.391.751 $ 146.006.195 $ 288.476.772 $ 517.972.319
Ingresos netos $ 1.506.720.000 $ 1.958.736.000 $ 2.546.356.800 $ 3.310.263.840 $ 4.303.342.992
Otros ingresos $0 $0 $0 $0 $0
Total disponible $0 $ 1.592.284.400 $ 2.048.127.751 $ 2.692.362.995 $ 3.598.740.612 $ 4.821.315.311
Compra de mercancías $ 1.047.379.667 $ 1.281.025.900 $ 1.665.333.670 $ 2.164.933.771 $ 2.814.413.902

Pago a proveedores $0 $ 95.216.333 $ 116.456.900 $ 151.393.970 $ 196.812.161
Arrendamientos $ 9.000.000 $ 10.800.000 $ 12.960.000 $ 15.552.000 $ 18.662.400
Sueldos de administración $ 165.000.000 $ 198.000.000 $ 237.600.000 $ 285.120.000 $ 342.144.000

Gastos generales de
administración $ 10.000.000 $ 12.000.000 $ 14.400.000 $ 17.280.000 $ 20.736.000
Sueldos de ventas $ 212.220.000 $ 254.664.000 $ 305.596.800 $ 366.716.160 $ 440.059.392
Propaganda y otros gastos $ 3.000.000 $ 3.600.000 $ 4.320.000 $ 5.184.000 $ 6.220.800
Inversiones en activos fijos $ 85.850.000 $0 $0 $0 $0 $0

Pago de imporrenta $ 2.811.578 $ 25.870.853 $ 48.970.792 $ 81.692.762
Pago $0 $ 17.790.000 $ 21.348.000 $ 25.617.600 $ 30.741.120
Gastos financieros $ 5.457.406 $ 795.957 $0 $0 $0
Pagos de capital $ 50.835.576 $ 25.417.788 $0 $0 $0
Total egresos $ 85.850.000 $ 1.502.892.649 $ 1.902.121.556 $ 2.403.886.223 $ 3.080.768.293 $ 3.951.482.537
201
Neto disponible -$ 85.850.000 $ 89.391.751 $ 146.006.195 $ 288.476.772 $ 517.972.319 $ 869.832.774
Aporte de socios $ 101.414.400
Préstamo $ 70.000.000
Saldo inicial de caja $ 171.414.400
Saldo final de caja $ 85.564.400 $ 89.391.751 $ 146.006.195 $ 288.476.772 $ 517.972.319 $ 869.832.774

3.3.9. Análisis de FCL –VPN- TIR
Tabla 68. Análisis de FCL – VPN-TIR

Manufacturera de artículos de seguridad KADIS E. U
FCL - VPN - TIR
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
SALDO FINAL DE
$ 89.391.751 $ 146.006.195 $ 288.476.772 $ 517.972.319 $ 869.832.774
CAJA
DEPRECIACIONES $ 176.667 $ 176.667 $ 176.667 $ 176.667 $ 176.667
AMORTIZACIONES $0 $0 $0 $0 $0
RESERVA LEGAL $ 656.035 $ 6.036.532 $ 11.426.518 $ 19.061.644 $ 29.828.001
FLUJO NETO DE
-$ 171.414.400 $ 90.224.453 $ 152.219.394 $ 300.079.957 $ 537.210.630 $ 899.837.442
CAJA
CPPC - CO 25,43%
VPN $ 523.109.150,08
TIR 104,53%
202
Flujo neto de caja
Gráfica 57. Flujo neto de caja
$ 1.000.000.000
$ 800.000.000
$ 600.000.000
$ 400.000.000
$ 200.000.000
$0
1 2 3 4 5 6
-$ 200.000.000
AÑOS
203
CONCLUSIONES
- Este proyecto permitió mejorar el uso de herramientas y métodos ingenieriles y

aplicarlos de la mejor forma posible para alcanzar los objetivos propuestos en el
proyecto.
- La implementación de la distribución en planta en KADIS E.U se presentó como
una oportunidad para aplicar los conocimientos y realizar el uso correcto de las
herramientas en el diseño de planta para una microlocalización.
- En el transcurso del desarrollo del proyecto, mientras se realizaba las actividades

necesarias para el cumplimiento de los objetivos planteados se identificaron las fallas
que se cometían en la empresa y dificultaban el proceso de producción de los artículos
de seguridad.
- El desarrollo de este proyecto fue una experiencia interesante debido a la

interacción directa con la planta de producción donde se conoció todo el proceso de
productivo de los artículos de seguridad y el funcionamiento de una empresa en este
sector, por otra parte por medio del levantamiento de información se adquirió
conocimiento acerca del comportamiento de ventas, costos y los requerimientos de los
clientes al momento de comprar algún artículo de seguridad.
- La empresa KADIS EU mejoro su proceso productivo debido a la implementación
de una distribución en planta apropiada conociendo así la importancia del área del
diseño de planta en una empresa.
- Una vez definida la distribución en planta acorde para el proceso productivo en la
empresa manufacturera de artículos de seguridad KADIS EU el personal operario se
encuentra motivado y tranquilo en sus diferentes departamentos, teniendo como
resultado un ambiente laboral seguro y organizado, obteniendo una producción más
óptima y minimizando riesgos.
204
RECOMENDACIONES
- Elaborar planes de capacitación para sus empleados tanto para el manejo de

las maquinas como para su mantenimiento y también en seguridad industrial para así
de este modo contar con trabajadores más eficientes en su trabajo y que conozcan que
deben hacer ante una eventualidad.
- Aprovechar el amplio espacio con la que cuenta la planta de producción y

elaborar en mayor cantidad otros artículos de seguridad como también puede ser
aprovechado elaborando un almacén donde se comercializan los productos
elaborados.
- Realizar una limpieza del área de producción mínimo dos veces al día para
así llevar un control de materia prima sobrante y a su vez mejorar la movilización en los
pasillos.
- Realizar evaluaciones para medir la motivación de los empleados en planta y

generar una retroalimentación de los resultados obtenido para obtener un mejoramiento
continuo en la empresa.
205
BIBLIOGRAFÍA
DAVIS, Mark M, Aquilano, Nicholas J. Fundamentos de dirección de operaciones.

Tercera edición. Mc Graw Hill
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

Normas colombianas para la presentación de tesis de grado.ICONTEC.1996
MUÑOZ Negrón, David. Administración de operaciones: Enfoque de

Administración de procesos de negocios. Cengage Learning
NIEBEL, Benjamín W. Ingeniería industrial: Tiempos, métodos y movimiento.

Edición Alfa omega .1996
SERNA Gómez, Humberto .Gerencia estratégica, planeación y gestión .teoría y

metodología.3R editores .séptima edición
STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de

materiales. Editorial Pearson
SUÑÉ Torrents, Albert, Arcusa Postils, Ignacio Gil Vidal, Francisco, Díaz de
santos. Manual práctico de diseño de sistemas productivos
206
CIBERGRAFÍA
www.uanl.mx SANCHEZ Castillo Miguel, Implementación de un método para la

distribución física de la planta, 2004.
www. unmsm.edu.pe MUÑOZ Cabanillas Martin, Diseño de distribución en planta de

una empresa textil, 2004.
www.ipnm.mx MARTINEZ Muñoz Mauricio, Propuesta de distribución en planta

para una organización dedicada a la fabricación de llanta tipo diagonal, 2006.
www.javeriana.edu.co, Darlene Andrea MANRIQUE Ariza Darlene Andrea, diseño

de un plan de producción y distribución en planta para una empresa del sector de
fabricación de productos de plástico, 2009
www.virtualunal.edu.co
www.slideshare.net
www.gestiopolis.com
www.elprisma.com
www.calidad.com.ar/calid112.html
www.dane.gov.co
www.wikipedia.com
207
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. VOLUMEN PROMEDIO DE LOS ARTÍCULOS DE SEGURIDAD

KADIS E.U
CAJAS FUERTES KADIS E.U

EXTERIOR (M) INTERIOR (M) PESO (KG)
ALTO 1 0,74
ANCHO 0,67 0,52 35
FONDO 0,65 0,45
COFRES DE SEGURIDAD KADIS E.U

EXTERIOR (M) INTERIOR (M) PESO (KG)
ALTO 0,3 0,26
ANCHO 0,32 0,25 20
FONDO 0,2 0,12
CAJAS DE SEGURIDAD KADIS E.U

EXTERIOR INTERIOR
(M) (M) PESO(KG)
ALTO 1 90
ANCHO 0,6 0,52 20
FONDO 0,7 0,57
PUERTAS DE SEGURIDAD KADIS

E.U
EXTERIOR (M) PESO (KG)
ALTO 2,2
ANCHO 1
FONDO 0,1
208
ANEXO B. Señalizaciones
B.1 Áreas de producción y proceso.
209
210
B.2 Áreas de evacuación
211
B.3 Áreas de primeros auxilios
212
B.4 Áreas de seguridad
B.5 Áreas comunes
213
ANEXO C. Planos de la distribución de planta con el diseño original
C.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U
214
C.2 Plano acotado de la planta de producción
215
C.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
216
ANEXO D. Planos de la distribución de planta con el diseño a corto plazo
D.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U
217
D.2 Plano acotado de la planta de producción
218
D.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
219
ANEXO E. Planos de la distribución de planta con el diseño a mediano plazo
E.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U
220
E.2 Plano acotado de la planta de producción
221
E.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
222
ANEXO F. Planos de la distribución de planta con el diseño a largo plazo
F.1 Estructura de la planta de producción de KADIS E.U
223
F.2 Plano acotado de la planta de producción
224
F.3 Diagrama de recorrido en la fabricación de las cajas fuertes
225
226

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IMPLEMENTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA EN LA

MANUFACTURERA DE ARTÍCULOS DE SEGURIDAD KADIS E.U

BRIAN ROBERT BENAVIDES CALLEJAS

BRIAN ROBERT BENAVIDES CALLEJAS CÓDIGO: 062071069

DIRECTOR DEL PROYECTO

El trabajo de grado titulado

Bogotá D.C., septiembre 2013

La manufacturera de artículos de seguridad KADIS E.U ubicada en la ciudad

Se inició con el diagnóstico de la situación actual de la planta, mediante la

Se determina un análisis de factores que influyen en la empresa entre los

Se realiza el análisis de relaciones de los procesos y se evalúa la utilización

The manufacturing KADIS EU safety items it is located in the city of Bogota,

It continues with the analysis of the products manufactured at the company

Tabla 1. Cantidad de incumplimientos en las entregas de los artículos

Gráfico 1. Porcentaje de entregas con retraso y entregas a tiempo 19

Figura 1. Diagrama Ishikawa para la identificación del problema 18

ANEXO A. Volumen promedio de los artículos de seguridad KADIS E.U

Una distribución en planta consiste en distribuir de manera óptima todos los

Una buena distribución integra a los factores que influyen dentro de la

Para el trabajo de grado “Implementación de una distribución en planta en la

Al trabajar con base en herramientas apropiadas para disminuir tiempos en el

La implementación de una distribución en planta apropiada es una de las

Aquí radica la importancia de realizar un eficiente diseño de distribución en

El desarrollo de la distribución en planta en funciones de procesos

A través de una visita realizada se observa que la empresa presenta en

De esta manera se presenta una alta accidentalidad en los empleados

Se observa que la ubicación de la maquinaria se encuentra cercana a las

En la figura 1 se presenta el diagrama de Ishikawa para la identificación del

Fuente: Autores 2013

En la tabla 1 se presenta la cantidad de incumplimientos en las entregas de

Fuente: Autores 2013

En la gráfica 1 se observa el porcentaje de entregas con retraso y entregas a

Porcentaje de entregas retrasadas de producto

Entregas con retraso del

Entregas a tiempo del

Fuente: Autores 2013

En la tabla 2 se presenta la relación del porcentaje material desperdiciado en

Cortado 30% 30%

Desperdicio de materia prima

En la tabla 3 se presenta la cantidad de equipos de trabajo con inadecuada

Porcentaje de inadecuada utilización del espacio

Equipo con mala

Fuente: Autores 2013

1.2.1. General. Implementar una distribución en planta de manera que se

- Diagnosticar las fallas que presenta la empresa en el proceso de

- Planear estrategias para una efectiva implementación de distribución en

- Desarrollar la implementación del diseño de distribución en planta para la

- Evaluar el impacto del diseño de distribución de planta sobre el proceso de

Este proyecto se llevó a cabo de acuerdo a la información recolectada de la

- Tiempo inicio: Mayo 2011

- Dirección: Carrera 68 D # 65 - 45 Barrio La estrada. Distrito capital

En la gráfica 4 se presenta la ubicación geográfica de la empresa señalada

Fuente: Google maps. 2013

1.4. MARCO METODOLÓGICO

1.4.1. Tipo de investigación. Este proyecto, posee partes tanto cualitativas

Parte cualitativa. En el proceso del diagnóstico de la compañía se trabajaron

1.4.2. Desarrollo metodológico. En la tabla 4 se presentan las actividades a

Diseño del cuestionario con el

Información acerca del marco

2.4 Definir las estrategias que Diagrama de Pareto donde se