Tp patricia yovaldi

SEGURIDAD E HIGIENE

HIGIENE INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE

INTRODUCCIÓN:
El trabajo es esencial para la vida, el desarrollo y la satisfacción personal. Por
desgracia, actividades indispensables, como la producción de alimentos, la extracción
de materias primas, la fabricación de bienes, la producción de energía y la prestación
de servicios implican procesos, operaciones y materiales que, en mayor o menor
medida, crean riesgos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas y el
medio ambiente en general.
No obstante, la generación y la emisión de agentes nocivos en el medio ambiente de
trabajo pueden prevenirse mediante intervenciones adecuadas para controlar los
riesgos.
La profesión que se dedica específicamente a la prevención y control de los riesgos
originados por los procesos de trabajo es la higiene industrial.
¿QUÉ ES LA HIGIENE INDUSTRIAL?
La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el
control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que
pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también
en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente
en general. Se ocupa de la constante vigilancia del medio ambiente laboral para
detectar, eliminar y controlar los agentes y factores peligrosos antes de que causen un
efecto nocivo.
Sus objetivos son:
• La protección y promoción de la salud de los trabajadores
• La protección del medio ambiente
• La contribución a un desarrollo seguro y sostenible.
Es una técnica no médica de prevención de enfermedades profesionales.
¿Qué es una enfermedad profesional?
Es aquélla contraída a consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena o propia en
las actividades que se especifiquen en el cuadro de Enfermedades Profesionales (RD
1299/2006).

Dicho cuadro es el siguiente:

RAMAS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

ETAPAS EN LA PRÁCTICA DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

Dicha práctica consta fundamentalmente de tres etapas:
• LA IDENTIFICACIÓN DE LOS POSIBLES RIESGOS: Es una etapa fundamental e
indispensable para una planificación adecuada de la evaluación de riesgos y de
las estrategias de control, así como para el establecimiento de prioridades de
acción. Un diseño adecuado de las medidas de control requiere, asimismo, la
caracterización física de las fuentes contaminantes y de las vías de propagación
de los agentes contaminantes.
La identificación de riesgos permite determinar:
• Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias (Estudio de los
factores ambientales)
• La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el
bienestar.
La identificación de agentes peligrosos, sus fuentes y las condiciones de exposición
requiere un conocimiento exhaustivo y un estudio detenido de los procesos y
operaciones de trabajo, las materias primas y las sustancias químicas utilizadas o
generadas, los productos finales y los posibles subproductos, así como la eventual
formación accidental de sustancias químicas, descomposición de materiales, quema de
combustibles o presencia de impurezas.

• LA EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS: Proceso que permite valorar la exposición y

extraer conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana. Por otro
lado, trata de caracterizar los tipos de efectos previsibles para la salud como
resultado de determinada exposición a determinado agente, y de calcular la
probabilidad de que se produzcan esos efectos en la salud, con diferentes
niveles de exposición. Se utiliza también para caracterizar situaciones de riesgo
concretas.
Consta de tres etapas son:
• La identificación de riesgos.
• La descripción de la relación exposición-efecto.
• La evaluación de la exposición para caracterizar el riesgo.

Sus tareas se basan en:

• Observación del puesto de trabajo y todos los factores que puedan
tener importancia.
• Recopilación de información a través de muestreo y/o medición
directa.
• Comparación con valores límites y valoración de los riesgos.

• LA PREVENCIÓN Y EL CONTROL: Proceso que consiste en desarrollar e implantar

estrategias para eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes
y factores nocivos en el lugar de trabajo, teniendo también en cuenta la
protección del medio ambiente.
El enfoque ideal de la prevención de riesgos es “una actuación preventiva
anticipada e integrada”, que incluya:
 • Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores y del
impacto ambiental.
• Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos
contaminante (“producción más limpia”).
• Emplazamiento adecuado desde el punto de vista ambiental.
• Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control
apropiadas, que prevea un manejo y una evacuación seguros de los
residuos y desechos resultantes.
• Elaboración de normas para la formación del personal sobre el correcto
funcionamiento de los procesos, métodos seguros de trabajo,
mantenimiento y procedimientos de emergencia.
Las medidas de control pueden clasificarse en tres grandes grupos:
• Controles técnicos: Las medidas técnicas suelen exigir la modificación de
algunos procesos o estructuras mecánicas. Su finalidad es eliminar o reducir el
uso, la generación o la emisión de agentes peligrosos en la fuente o, cuando no
se pueda eliminar la fuente, prevenir o reducir la propagación de agentes
peligrosos en el medio ambiente de trabajo.
Las mejores intervenciones de control son las que consisten en alguna
modificación de la fuente, ya que permiten eliminar el agente peligroso o
reducir su concentración o intensidad. Cuando no se puede modificar la fuente,
o cuando esta modificación no es suficiente para alcanzar el nivel deseado de
control, deben prevenirse la emisión y la difusión de agentes peligrosos en el
medio ambiente de trabajo interrumpiendo sus vías de transmisión, con
medidas de aislamiento (p. ej., sistemas cerrados, recintos), ventilación
localizada, instalación de barreras y defensas o aislamiento de los trabajadores.
Otras medidas que ayudan a reducir las exposiciones en el medio ambiente de
trabajo son un diseño adecuado del lugar de trabajo, la ventilación por dilución
o desplazamiento, una buena limpieza, un almacenamiento adecuado y la
colocación de etiquetas.
• Prácticas de trabajo: Constituyen una parte importante del control; por
ejemplo, en relación con trabajos en los que la postura del trabajador puede
influir en la exposición, según se incline más o menos. La postura del trabajador
puede afectar a las condiciones de exposición.
Por último, la exposición profesional puede evitarse o reducirse colocando una
barrera protectora ante el trabajador, en el punto crítico de entrada del agente
peligroso (boca, nariz, piel, oídos), es decir, mediante el uso de instrumentos de
protección personal.
• Medidas personales: Como la educación y la formación, la higiene personal y la
limitación de la duración de la exposición.
Todo control centra su atención en tres cosas:
• Foco de emisión.
• Medio de difusión.
• Trabajadores expuestos.

TIPOS DE PELIGROS
Un peligro en el lugar de trabajo puede definirse como cualquier condición que puede
afectar negativamente al bienestar o a la salud de las personas expuestas. La
identificación de los peligros en cualquier actividad profesional supone la
caracterización del lugar de trabajo identificando los agentes peligrosos y los grupos de
trabajadores potencialmente expuestos a los riesgos consiguientes. Los peligros
pueden ser de origen químico, biológico o físico.

La gravedad del riesgo depende de:

• De la naturaleza del agente químico.
• De las condiciones individuales del trabajador expuesto.
• De las características de la exposición, la cual está determinada por factores
propios (tiempo de exposición, generación del agente químico, ventilación,
etc.).
• De las condiciones ambientales que puedan favorecer la absorción del tóxico,
como la temperatura ambiente o el esfuerzo físico que requiere el trabajo.

• PELIGRIOS BIOLÓGICOS:
Los peligros biológicos pueden definirse como polvos orgánicos de distintas fuentes de
origen biológico, como virus, bacterias, hongos, proteínas animales o sustancias
vegetales, como productos de la degradación de fibras naturales.

• PELIGROS FÍSICOS:
Se destacan tres tipos de energía que pueden estar presentes en el puesto de trabajo e
interaccionar con el individuo:
 • Mecánica (ruido y vibraciones).
• Térmica (calor y frío).
• Electromagnética (radiaciones ionizantes y no ionizantes).
Ruido: Se considera ruido cualquier sonido no deseado que puede afectar
negativamente a la salud y el bienestar de las personas o poblaciones.
Existen dos tipos de ruido a los efectos de la higiene industrial:
• Continuo. Motores, martillos neumáticos, molinos...
• De impacto. Disparos, golpes de prensa, de martillos...
Los efectos que provoca el ruido continuo en el organismo son:
• Auditivos. Reducción de capacidad auditiva, casi siempre bilateral, que se inicia
en frecuencias de 4.000 Hz, es irreversible y no evolutiva si cesa la exposición.
• No auditivos. Aumento de la frecuencia respiratoria, hipertensión arterial,
efectos gástricos, visuales, tiroideos, trastornos del sueño, irritabilidad, falta de
atención, menor velocidad de reacción, etc.
Los efectos del ruido de impacto sobre el cuerpo humano son:
• Pérdida temporal o definitiva de la capacidad auditiva, uni o bilateral.
• En potencias sonoras menos extremas produce los mismos efectos que el ruido
continuo.
Vibraciones: La vibración es el movimiento oscilatorio de un cuerpo sólido. Lo que
caracteriza a la vibración desde un punto de vista físico es la frecuencia y la amplitud
de su oscilación.
Los efectos que las vibraciones provocan en el organismo son diferentes en función de
su frecuencia.
Radiaciones ionizantes: Son ondas electromagnéticas de muy alta frecuencia, capaces
de provocar la ionización. El efecto crónico más importante de la radiación ionizante es
el cáncer, incluida la leucemia.
Radiaciones no ionizantes: Se trata de ondas electromagnéticas de menor frecuencia
que las ionizantes y que carecen de la suficiente energía como para romper los enlaces
atómicos intracelulares. Pueden ser: radiación ultravioleta, visible, radiación infrarroja,
radiofrecuencia y campos de microondas, campos eléctricos y magnéticos.
Pueden ocasionar: cataratas, lesiones oculares y dérmicas, cáncer, etc.
• PELIGROS QUIMICOS:
Sustancias que, durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso,
pueden incorporarse al aire ambiente en forma de polvo, humo, gas o vapor, con
efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan la
probabilidad de lesionar la salud de las personas que con ellas contacten.
Las vías a través de las que puede entrar un contaminante en el organismo son:
• Respiratoria: A través de la nariz, boca, los pulmones. Es la vía de penetración
más importante. Por el aire penetra polvos, humos, gases, aerosoles, vapores,
etc.
• Dérmica: Muchas sustancias son capaces de atravesar la piel sin causar
erosiones, incorporarse a la sangre y distribuirse por todo el cuerpo. La piel
lesionada ofrece menor resistencia a la penetración del tóxico.
 • Digestiva: A través de la boca, el esófago, el estómago y los intestinos. La
ingestión de tóxicos suele ser involuntaria y casi siempre va asociado a hábitos
o prácticas poco higiénicas: comer, beber y fumar en el puesto de trabajo.
• Parenteral: A través de heridas o inoculación (introducir al organismo el virus
por medio artificiales). El tóxico que penetra por esta vía pasa a la sangre sin
barreras que se lo impidan.
La entrada al organismo de un contaminante produce una intoxicación en el
trabajador. Esta intoxicación puede ser «aguda», cuando se trata de una exposición
intensa a una alta concentración, o «crónica», si ha sido una exposición constante a
pequeñas concentraciones de contaminante. La primera da lugar a un accidente de
trabajo que suele ser de pronóstico grave y la segunda suele ser causa de una
enfermedad profesional.
El riesgo para la salud atribuible a un contaminante químico depende de:
• Concentración ambiental del contaminante.
• Tiempo de exposición del trabajador.
Es una relación de proporcionalidad directa: a más tiempo de exposición o a mayor
concentración del contaminante, más riesgo para el trabajador.

En el medio ambiente pueden ocasionar:

• Contaminación local del agua, suelo, aire, flora y fauna.
• Pérdida de la capa de ozono.
 • Efecto invernadero.
• Pérdida de la biodiversidad.
Los usuarios deben disponer de una información que está reglamentada para los
productos peligrosos, ya sean sustancias o, más frecuentemente, preparados, en las
correspondientes normativas de comercialización, envasado y etiquetado de
sustancias y de preparados peligrosos. En estas disposiciones se establece la
obligatoriedad de que los envases o recipientes que contengan productos peligrosos
lleven una etiqueta y de que su suministro se acompañe con una ficha de datos de
seguridad (FDS), y también se establece cuál debe ser su contenido
¿Qué es la etiqueta y que contiene?
La etiqueta es la primera información que recibe el usuario y es la que le permite
identificar el producto en el momento de su utilización. Según la actual normativa,
todo recipiente que contenga un producto peligroso debe llevar una etiqueta bien
visible en la que se incluyan, además del nombre del producto y del responsable de su
comercialización, con su dirección y número de teléfono, unos datos que permitan
reconocer el peligro o peligros intrínsecos (potenciales) que puedan presentarse. La
etiqueta está básicamente diseñada para aportar información sobre los riesgos de
utilización del producto en el lugar de trabajo, principalmente desde el punto de vista
de la seguridad y de las vías de entrada al organismo en caso de exposición. También
puede dar indicaciones sobre condiciones de almacenamiento o para la prevención de
errores de manipulación que pueden ser causa de incidentes o accidentes.
¿Qué es la ficha de seguridad?
La ficha de datos de seguridad debe considerarse como una herramienta de consulta
sistemática, pero muy especialmente antes de utilizar un producto peligroso por
primera vez y siempre que se introduzcan variaciones en el proceso de trabajo. Su
contenido debe ser considerado incluso antes de la adquisición de un nuevo producto
como parte de la gestión de la prevención del riesgo en la empresa.
En esta ficha se recogen datos e informaciones importantes desde el punto de vista
práctico como son, además del uso previsto del producto, una descripción de los
principales peligros y efectos, información sobre medidas de actuación en caso de
accidente o incidente, límites o guías de exposición establecidos, etc. y, en el caso de
los preparados, la relación de sustancias que forman parte de su composición y que
son responsables de los peligros para la salud del mismo, incluida su gama de
concentraciones. La ficha de datos de seguridad también permite que el usuario
establezca sus propios criterios de protección y prevención respecto a la peligrosidad
de un producto a partir de los datos experimentales.
Tanto en las etiquetas como en las fichas de seguridad los diferentes peligros se
identifican mediante pictogramas.
• Para sustancias: Impresos en negro sobre fondo blanco y marco en color rojo.
• Para mezclas: Impresos en negro sobre fondo anaranjado y marco en color
negro.
MANIPULACIÓN:
La manipulación de productos químicos (trabajar con ellos) fuera del ámbito de las
instalaciones que los contienen, es decir, fuera del “circuito cerrado” donde se
procesan, circulan o se almacenan, puede dar lugar a accidentes con consecuencias de
distinta índole. Los procesos en los que suelen tener lugar mayor número de
accidentes son los trasvases y las manipulaciones en general, donde pueden tener
lugar proyecciones, salpicaduras, contactos dérmicos, intoxicaciones y quemaduras
por incendio. También se suelen producir incidentes en el almacenamiento.
Sin embargo, la mayoría de los accidentes graves de origen químico tiene lugar en el
transporte. Las causas más relevantes son las atribuibles a errores en la circulación de
los vehículos por carretera. Sólo un 5%, tiene como origen las características
intrínsecas de peligrosidad atribuibles al producto, al recipiente, al envase o a la
cisterna. Como causas mayoritarias se citan: distracciones, velocidad excesiva o no
adecuada al estado de la calzada, maniobras bruscas, no guardar la distancia de
seguridad y problemas derivados del sueño y de la fatiga.
Procedimiento:
• Antes de adquirir un producto:
• Decidir si es el más adecuado, comprobando el grado de peligrosidad del
mismo para saber si es compatible con la actividad.
• Hacer estudio de posibles sustituciones por productos con riesgo de menor
gravedad.
• Antes de utilizar un producto:
• Consultar el etiquetado y la ficha de seguridad química para identificar los
riesgos, comprobar las medidas preventivas y de protección necesarias, la
incompatibilidad con otros productos y la actuación en caso de emergencia y
primeros auxilios.
• Establecer procedimientos de trabajo o instrucciones para manipular,
almacenar y eliminar residuos de cada producto al emplear, siguiendo las
recomendaciones del fabricante y la normativa específica del producto.
• Durante la utilización del producto:
• Seguir las recomendaciones de la ficha de seguridad del producto y de los
procedimientos de trabajo, respetando las incompatibilidades con otras
sustancias.
• Eliminar o limitar el uso de productos muy tóxicos, cancerígenos, mutagénicos
o tóxicos para la reproducción.
• Mantener únicamente la cantidad mínima de producto necesario en las mesas
de trabajo.
• Disponer de espacio de trabajo suficiente para realizar las operaciones con
productos químicos peligrosos de forma segura.
TRASVASE DE PRODUCTOS QUÍMICOS:
En el manejo de productos químicos peligrosos tienen lugar otros accidentes o
incidentes relacionados con la manipulación de envases en operaciones de trasvase:
derrames de o en recipientes, contaminación del recipiente, cortes y pinchazos,
rozaduras con superficies rugosas, sobreesfuerzos, etc. En consecuencia, la necesidad
de manipular manualmente productos químicos debe ser eliminada, en la medida de
lo posible, preferentemente desde la realización del diseño de las instalaciones o, en
su caso, al preparar los procedimientos de trabajo.
En el trasvase de pequeñas cantidades deben emplearse equipos de protección
personal adecuados a los riesgos específicos que presenten los productos a manipular,
con especial atención a la protección de las manos, de la cara y del aparato
respiratorio.
Algunas precauciones son:
• Evitar que ocurran derrames.
• Tener presente las incompatibilidades.
• Puede existir riesgo de explosión por sobrepresión en los bombeos.
• Trasvase de sustancias inflamables lejos de fuentes de calor.
• Usar equipos de protección individual.
• Etiquetar el recipiente de destino.
• Al finalizar tapar los recipientes empleados.
• Realizar el trasvase de líquidos tóxicos y los inflamables en el interior de vitrinas
con extracción de vapores y humos.
• El trasvase de compuestos químicos que se inflaman espontáneamente en el
aire debe efectuarse en atmosfera inerte.
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS:
Por “almacenamiento” se entiende el conjunto de recipientes, sea cual sea el tipo de
los mismos, que pueden contener o han contenido productos químicos.
Los almacenamientos en recipientes fijos comprenden un área que incluye los tanques
y/o depósitos propiamente dichos, sus cubetos de retención, las vías de circulación y
separación, los conductos de conexión y las zonas e instalaciones anejas a las de carga,
descarga y tránsito.
Los productos pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos (licuados a presión, licuados a
baja temperatura, comprimidos o disueltos a presión) con sus correspondientes
características de peligrosidad. Las instalaciones de almacenamiento están reguladas
por el RD 379/2001 “Reglamento de almacenamiento de productos químicos”.
Los aspectos a considerar en el almacenamiento son:
• Debe existir un responsable para ello.
• Aplicación de los reglamentos.
• Asignación de responsabilidades.
• Selección de colaboradores cualificados.
• Control de las medias preventivas de seguridad.
• Construcción y equipamiento de almacenes.
• Revisión de las instalaciones.
• Planificación de emergencias.
Se distinguen dos tipos de almacenamientos:
• Almacenamientos anejos a plantas de proceso: Tienen como objeto la
recepción de las materias primas y de las auxiliares para la producción, así
como la expedición de los productos terminados.
• Plantas exclusivas de almacenamiento: Bajo este concepto encontraremos
tanto los almacenes que son propiedad del fabricante de los productos, como
aquellos que están dedicados a la distribución de los productos químicos.
INSTALACIONES:
La experiencia muestra que un diseño deficiente es la causa primaria de bastantes
accidentes o incidentes en las instalaciones en las que intervienen productos químicos
peligrosos. Dedicar tiempo a analizar los detalles que pueden ser significativos para la
seguridad y fiabilidad de la instalación cuando todavía está en la fase de diseño, es
posiblemente la acción preventiva más eficaz que se puede realizar.
Los accidentes generados en instalaciones en las que se procesan sustancias peligrosas
suelen ser debidos a fallos de componentes, desviaciones incontroladas de las
condiciones normales de operación, errores humanos y de organización, injerencias de
agentes externos al proceso, incluidas las fuerzas naturales, y daños intencionados o
de sabotaje.
El diseño de una instalación concreta debe partir de las reglamentaciones de obligado
cumplimiento que le sean de aplicación (Reglamentos de Seguridad Industrial). Sin
embargo, para lograr un nivel elevado de seguridad es preciso, además, que las
especificaciones del diseño se apoyen, hasta donde sea posible, en la aplicación de
normas técnicas de reconocida solvencia (DIN, VDI, ASTM u otras).
Los materiales más comúnmente empleados son vidrio, plástico o metales,
especialmente acero.
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Algunas instalaciones son:
• Aparatos a presión.
• Duchas de seguridad y fuentes lavaojos
• Tuberías y válvulas.
• Válvulas de seguridad para sobrepresiones.

EQUIPOS DE SEGURIDAD Y PROCESIMIENTOS DE EMERGENCIA

MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE INCENDIOS
Las medidas particulares de prevención para productos químicos peligrosos se deberán
considerar según sus características, equipos y procesos en que intervienen,
almacenamientos y transporte de los mismos. Un documento básico de información es
la ficha de datos de seguridad, en donde se encontrarán las propiedades físicas
relacionadas con la inflamabilidad y explosividad, las reacciones peligrosas que pueden
ocasionar incendio o explosión, los peligros de incendio y explosión con indicación de
las medidas de prevención y agentes extintores adecuados, actuación ante derrames,
recomendaciones de almacenamiento e indicaciones relativas al envasado y
etiquetado con las frases R y S.
En muchos casos los productos químicos que se manejan en una instalación son
combustibles, lo que implica que el riesgo de incendio y/o explosión está presente y
que la prevención y protección contra incendios debe ser una de las prioridades del
plan de acción preventiva de la empresa. Como prevención de incendios se entiende el
conjunto de acciones tendentes a evitar el inicio del incendio mediante la eliminación
de uno de los cuatro factores determinantes del mismo: el combustible, el
comburente, la fuente de calor (foco de ignición) y la reacción en cadena.
Las primeras medidas son intentar la sustitución o eliminación del combustible, o sino,
es posible eliminar concentraciones peligrosas en el aire ambiental mediante
ventilación, así como controlar la temperatura mediante refrigeración.
Para los comburente se basan en mantener atmósferas con un contenido en oxígeno
muy bajo o nulo mediante el empleo de agentes inertizantes como el nitrógeno, el
vapor de agua o el anhídrido carbónico. Este último es menos empleado ya que es
propenso a generar cargas electrostáticas. El vapor de agua también puede generar
cargas electrostáticas y condensaciones por disminución de la temperatura. Cuando se
trate de recipientes de pequeña capacidad puede resultar suficiente llenarlos de agua
para garantizar la inexistencia de atmósfera explosiva en su interior.
Los focos de ignición pueden ser de cuatro categorías: térmicos, eléctricos, mecánicos
y químicos. Las acciones sobre los focos térmicos incluyen las clásicas prohibiciones de
fumar, introducir útiles de ignición como cerillas o mecheros en las zonas de riesgo,
permisos de trabajo para operaciones como la soldadura o el corte en zonas de riesgo.
Las acciones sobre los focos eléctricos se concretan en las medidas de seguridad
eléctrica contenidas en la Instrucción Técnica del Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión ITC - BT-29 Prescripciones particulares para las instalaciones eléctricas de los
locales con riesgo de incendio o explosión, que define la instalación eléctrica de
seguridad según el riesgo de incendio y explosión. La actuación sobre los focos
mecánicos de ignición se concreta en la lubricación de las partes en movimiento, el uso
de herramientas antichispa y el uso de calzado sin partes metálicas. Finalmente, la
actuación sobre los focos químicos de ignición puede tomar muchas formas como, por
ejemplo, el aislamiento térmico y el control automático de la temperatura de los
procesos exotérmicos o que pueden alcanzar temperaturas elevadas, la separación de
los almacenamientos de las sustancias reactivas entre ellas y la ventilación y el control
de la humedad ambiental en sustancias autooxidables.
CONTROL DE DERRAMES DE PRODUCTOS TOXICOS
La liberación de sustancias tóxicas en un proceso puede presentarse de muchas
formas, desde una liberación brusca de corta duración y gran cantidad de sustancia
hasta una pequeña fuga continua. Ambas situaciones generan riesgo, cuya magnitud
dependerá de las propiedades del producto y de la cantidad liberada, así como de las
condiciones en que se pueda producir una exposición al mismo.
Los elementos de lucha contra derrames son muy variados y dependen, básicamente,
del estado físico en que se presenta el material, de la cantidad, de su toxicidad y del
peligro de incendio o explosión. Los métodos de tratamiento de derrames líquidos
generalmente se basan en un sistema de contención del líquido derramado y la
utilización de algún producto absorbente o el bombeo del derrame hasta un
contenedor, según las características del líquido. En casos de vertidos de cantidades no
elevadas, como puede ocurrir en un laboratorio, es especialmente adecuada la
utilización de absorbentes (o adsorbentes) y neutralizadores generales o específicos de
los que es importante disponer en reserva, adecuados a los productos manipulados.
Los adsorbentes presentan la ventaja de que, además de retener al líquido vertido, en
espacios cerrados adsorben los vapores desprendidos, especialmente en el caso de
disolventes y mercurio. La utilización de serrín debe descartarse siempre, a no ser que
se trate de una solución acuosa no corrosiva. El personal que realice la operación debe
estar específicamente entrenado para este trabajo y debe disponer de los elementos
de lucha adecuados, así como de las protecciones personales y equipos de
autosalvamento que deberán utilizar. El procedimiento a emplear debe constar por
escrito y es conveniente que se contemple en un apartado del plan de emergencia de
la instalación o empresa y, en consecuencia, es necesaria la realización de ejercicios o
simulacros para mantener un elevado nivel de eficacia en la tarea de contención y
recogida de los derrames. En todo caso los derrames de sustancias peligrosas, para las
personas o el medio acuático, no deberán poder acceder a desagües y/o a cauces
públicos sin que previamente se les haya realizado un tratamiento adecuado.
SUSTANCIAS QUIMICAS SOBRE PIEL, OJOS Y ROPA.
El sistema más habitual de actuación para casos de proyecciones o salpicaduras,
quemaduras químicas e, incluso, si se prende fuego en la ropa, es la utilización de
duchas, que junto con los lavaojos pueden disponerse como equipo conjunto o de
manera separada. Seguidamente se resumen, a modo de recomendación, las
características principales que deben reunir las duchas de seguridad y las fuentes
lavaojos.
Es recomendable que el lugar elegido para la instalación del sistema se encuentre a
una distancia no muy superior a 8-10 m de los puestos de trabajo que presenten
riesgos que puedan requerir su utilización, al objeto de que una posible proyección o
salpicadura a los ojos pueda ser atendida en menos de 15 segundos. Asimismo, deberá
ser fácilmente visible y accesible y, en consecuencia, señalizado; no deberá tener en
sus proximidades enchufes ni aparatos eléctricos y es recomendable que esté situado
en dirección a la salida habitual del recinto y la zona de ubicación libre de materiales,
aparatos y productos. Las duchas de seguridad se pueden instalar encima de las
puertas y en los pasillos, debido a que no ocupan prácticamente espacio útil y ello
permite cubrir la emergencia de locales cercanos que carecen de ellas. La instalación
de fuentes lavaojos en los pasillos, en cambio, puede significar un entorpecimiento en
caso de evacuaciones de emergencia

MEDIO AMBIENTE Y LA INDUSTRIA

En este apartado se entiende por “productos químicos” los de origen antropogénico,
es decir, los fabricados por el hombre para satisfacer alguna necesidad y los productos
resultantes de las actividades desarrolladas para fabricarlos, aunque no tengan
ninguna utilidad (residuos).
Cualquier producto fabricado por el hombre ocupa un espacio en el medio ambiente.
Se dice que un ambiente está contaminado cuando en él se encuentran productos o
sustancias que no deberían estar de forma natural o cuando su concentración es
distinta (mayor o menor) a la que debería existir de forma natural. En ambos casos la
consecuencia es la misma: los ciclos naturales no pueden desarrollarse de una forma
coherente con el equilibrio natural.
Respecto a la presencia en el medio ambiente de productos de origen antropogénico
hay que tener presente que en el último siglo el volumen de productos químicos
introducidos en el mercado, y, en consecuencia, de manera más o menos directa en el
medio ambiente, se ha multiplicado por un factor muy elevado.
La definición de “ambiente contaminado” tiene consecuencias importantes para el
desarrollo del concepto de “contaminación”, que no es sinónimo del de “toxicidad”. Se
puede decir que todos los tóxicos son contaminantes, pero no todos los contaminantes
son tóxicos (CO2), hay incluso productos beneficiosos e imprescindibles para la vida
que pueden ser contaminantes.
Aunque es posible que la presencia en el medio ambiente de productos no tóxicos
pueda ocasionar una contaminación, la realidad es que en la mayoría de casos las
contaminaciones tienen su origen en la liberación en el medio ambiente de productos
químicos peligrosos para dicho medio fabricados por el hombre. La importancia de una
contaminación concreta depende de varios factores:
• La toxicidad del producto para los organismos vivos que ocupan el medio. A este
respecto hay que tener en cuenta que la toxicidad de un producto concreto no es igual
para todos los organismos.
• La incidencia en los ciclos naturales que sustentan la vida en el medio. Ya se ha
expuesto antes un ejemplo de productos (los fosfatos) que pueden ocasionar un
desequilibrio.
• La capacidad del medio para regenerarse o “adaptarse” a la presencia de un
producto químico. Por ejemplo, una contaminación de un acuífero suele ser mucho
más grave que el mismo tipo de contaminación en un río, ya que en este último caso
se “limpian” las aguas con más facilidad debido a la corriente y la regeneración del
ecosistema puede producirse en un plazo breve (pocos años), mientras que en el caso
del acuífero la recuperación es mucho más lenta y, en ocasiones, prácticamente
imposible.
Respecto a la capacidad del medio para regenerarse, un parámetro importante a la
hora de evaluar el peligro que representa un producto es su persistencia, es decir, su
capacidad para permanecer inalterado o poco alterado en el medio. Ello implica que su
vida media es muy larga y que sus efectos negativos, aunque sean pequeños, van a
“persistir” con el producto por mucho tiempo.

PELIGROSIDAD DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS:

La peligrosidad de los productos químicos para el medio ambiente se determina
mediante ensayos con los que se mide su toxicidad sobre especies animales y
vegetales. Pero la peligrosidad para el medio no depende sólo de la toxicidad; como ya
se ha comentado, es importante también su persistencia o, dicho en sentido contrario,
la facilidad con que el producto pueda ser biodegradado, es decir, descompuesto por
los procesos naturales. En conclusión, la toxicidad para los organismos vivos y la
biodegradabilidad son los dos parámetros que indican el peligro de un producto para
el medio ambiente. Conviene añadir aquí que los ensayos de ecotoxicidad son
aplicables a todos los productos, independientemente de que se trate de compuestos
puros, sustancias, preparados o residuos.

LA INDUSTRIA QUÍMICA PESADA Y LA CONTAMINACIÓN:

Una clase importante de sustancias sintetizadas son los productos químicos básicos,
que se manufacturas en grandes cantidades y se comercializan como commodities1.
Dentro de estos los compuestos inorgánicos más importantes son el ácido sulfúrico y
sus derivados, el amoníaco y sus derivados, el cloro y sus derivados, el carbón y varios
carbonatos, el ácido nítrico, el ácido fosfórico, el oxígeno y el agua oxigenada, y el
dióxido de titanio. Otras commodities importantes son los fertilizantes y los plásticos.
La industria química pesada genera grandes cantidades de residuos, como veremos
más adelante. El control de la contaminación asociada pasa entonces por dos
estrategias:
Paliativa: se controlan adecuadamente los residuos, previniendo su dispersión en el
ambiente, Para ello se los contiene y se los procesa antes de su descarga final.
Preventiva: esta es la estrategia subyacente en lo que se ha dado a llamar Química
Verde.
TRATAMIENTOS DE RESIDUOS
La gestión de residuos peligrosos comprende el conjunto de procedimientos de
recogida, transporte y tratamiento final que sirven para gestionar el manejo
de residuos que están clasificados internacionalmente o localmente como
potencialmente peligrosos o muy peligrosos para la salud humana y el medio
ambiente.
¿Cuándo un residuo se considera peligroso?
Un residuo es tóxico o peligroso cuando presenta unas determinadas características
de peligrosidad y, por tanto, es necesario someterlo a exigencias adicionales de control
para evitar que pueda provocar daños a la salud o al medio ambiente, durante su
producción y gestión.
Las características que debe tener un residuo para ser considerado tóxico o peligroso
pueden ser una o varias de las siguientes:
• Explosivo
• Oxidante
• Fácilmente inflamable
 • Inflamable
• Irritante
• Nocivo
• Tóxico
• Cancerígeno
• Corrosivo
• Infeccioso
• Tóxico para la reproducción
• Mutagénico
• Residuos que emiten gases tóxicos al entrar en contacto con el aire, el agua o
algún ácido
• Sensibilizante
• Ecotóxico
Residuos susceptibles de producir residuos con alguna característica anterior.

DERIVADOS DEL CARBONO Y TIPO DE COMBUSTIBLES

 CARBONO

El Carbono es un elemento químico sólido no metálico abundante en la naturaleza. Su

número atómico es 6 y su número másico es 12. Su valencia o capacidad de
combinación es 4, es decir, tetravalente. Esta capacidad de combinación la presenta
también con otros átomos de carbono, lo que da lugar a las cadenas carbonadas. Estos
enlaces carbono-carbono de carácter covalente pueden dar lugar a moléculas con
cadenas abiertas o cerradas, con sus correspondientes ramificaciones. Este material
completamente orgánico presenta características alotrópicas (alotropía:característica
de ciertos elementos que pueden aparecer en más de una forma con distintas
propiedades físicas y químicas, a causa de la distinta agrupación de los átomos que
constituyen sus moléculas),lo que permite que el uso del carbono sea variado y muy
útil. El carbono se puede encontrar como diamante, grafito y carbón, todas y cada una
con una naturaleza antológica a las demás, resulta curioso el uso que se le da a estas
variantes del carbono, pues uno de los más comunes es para la fabricación de
hidrocarburos y combustibles a base de fósiles los cuales son potenciadores de energía
renovable. Se ha demostrado en todas sus variantes, que el carbono es cristalino,
inclusive el carbón utilizado para la manufactura de la gasolina y otros aceites, ha sido
sometido a evaluaciones microscópicas en las que se ha evidenciado la naturaleza
cristalina de este elemento químico.

Derivados del Carbono

El carbono tiene muchos derivados, como habíamos dicho antes sin el carbono la vida
no sería sustentable ya que se encuentra en todo. De ellos se desprenden los
hidrocarburos que son la fuente de combustibles más ricas que conocemos. Los
hidrocarburos son compuestos orgánicos formados únicamente por átomos de
carbono e hidrógeno. La estructura molecular consiste en un armazón de átomos de
carbono a los que se unen los átomos de hidrógeno. Los hidrocarburos son los
compuestos básicos de la Química Orgánica.

Se clasifican en:

Hidrocarburos alifáticos: no son aromáticos y no poseen anillos bencénicos, pueden

tener cadenas abiertas o cerradas. Se subdividen en saturados (alcanos), etilénicos
(alquenos) y acetilénicos (alquinos).

Hidrocarburos Saturados: Los hidrocarburos saturados se caracterizan por tener

enlaces simples entre los átomos de carbono.Una de las propiedades más importantes
de los hidrocarburos saturados es la combustibilidad. Los hidrocarburos saturados son
cuerpos inflamables y arden con una llama tanto más luminosa cuanto mayor es la
proporción de C. Cuando la combustión es completa se forma CO2 y O2, pero si es
incompleta, se obtiene un depósito de C (negro de humo).Los alcanos Metano, Etano,
Propano y Butano se presentan como gases en condiciones ambientales corrientes
debido a poseen masas moleculares pequeñas y su temperatura crítica está por debajo
la temperatura ambiente lo que no posibilita su licuación por simple compresión (gas
natural). Los cinco hidrocarburos siguientes: pentano, hexano, heptano, octano y
nonano, son líquidos volátiles a temperatura ambiente (gasolina). Por último, están en
estado sólido los que tienen más de 18 átomos de carbono (petróleo).

Hidrocarburos Etilénicos: Se caracterizan por tener enlaces dobles entre los átomos de
carbono.Los hidrocarburos etilénicos son combustibles como los saturados, pero arden
con llama más luminosa. Los hidrocarburos etilénicos se distinguen netamente de los
hidrocarburos saturados por sus propiedades químicas. Efectivamente, son muy
sensibles a la acción de los reactivos, especialmente de los oxidantes y con los
halógenos dan productos de adición. Se utilizan en los siguientes procesos:
estabilización y síntesis de la gasolina super, secado de pinturas, fabricación de
anticongelantes, disolventes, aditivos de gasolinas y producción de polímeros.

Hidrocarburos acetilénicos: Los alquinos son hidrocarburos acetilénicos que contienen

un enlace triple carbono-carbono.Por sus propiedades químicas, se asemejan a los
etilénicos; son más inestables, más sensibles a los agentes químicos, a causa de la
triple ligadura, que es más frágil, más vulnerable que la doble.El alquino más utilizado
es el etino, vulgarmente denominado acetileno, el que se emplea como combustible
para el soplete de oxiacetileno que se utiliza para soldaduras de metales. (agus)

Hidrocarburos aromáticos: Son los que presentan anillos bencénicos. Cada anillo está
formado por seis átomos de carbono unidos entre sí por simples y dobles enlaces
alternados. El benceno es muy volátil y sus vapores son inflamables y tóxicos (con
acción cancerígena) por lo que hay que manejarlo con gran cuidado. Además, flotan
sobre el agua y son muy poco solubles en ella, pero son buenos disolventes para las
reacciones industriales ya que son miscibles en todas las proporciones con productos
de una amplia gama de polaridades: gasolina, éteres, cetonas, alcoholes y ácidos
carboxílicos. Los hidrocarburos aromáticos tienen una importancia industrial
extraordinaria; son materia prima para más del 60% del tonelaje de plásticos,
elastómeros y fibras sintéticas que se fabrican y también para colorantes, insecticidas,
medicamentos, etc. Los más importantes son el benceno, el tolueno y los xilenos
(grupo BTX) y, detrás, el naftaleno y el antraceno. Las dos fuentes de hidrocarburos
aromáticos son la hulla y el petróleo. La destilación de la hulla se hace, principalmente,
para obtener coque metalúrgico. El alquitrán, fuente de los hidrocarburos aromáticos,
es sólo un producto secundario de dicho proceso; pero los avances tecnológicos de la
obtención del hierro han disminuido el consumo de coque y, con ello, la producción de
BTX, de modo que, actualmente, el 95% de éstos se obtiene por craqueo o reformado
de fracciones de petróleo La separación del benceno, el tolueno y los xilenos se hace
por destilación y cristalización.
Usos del carbono

El Carbono tiene diversidad de usos, ya que este es parte fundamental para nuestra
vida, de él se deriva todo lo que nos rodea. En nuestra vida cotidiana siempre estamos
en contacto con este elemento “C”, observemos sus usos más comunes.

1. El principal uso del carbono radica en la industria gracias a los hidrocarburos

como el petróleo, el carbono y el gas natural.
2. Gracias al petróleo, obtenemos la gasolina, aceite de combustible, aceites
lubricantes, las parafinas, los betunes,fueloils, los querosenos, los gases
licuados (propano y butano).
3. En las bebidas alcohólicas también encontramos la presencia del carbono, en
este caso lo vemos representado en el etanol(C2H6O).
4. Para lograr que nuestros medios de transporte funcionen es necesario
satisfacerlos con gasolina, aceite…..los cuales los hallamos en las estaciones de
gasolina, de igual forma derivados del carbono.
5. La mayor parte de los objetos electrónicos con los que contamos son fabricados
con carbono por ejemplo los celulares, computadores, televisores, cámaras,
audífonos, entre muchos más, y por supuesto también encontramos carbono
en los vehículos de transporte (carros, motos etc.).
6. El carbono se presenta en distintas formas alotrópicas, como el grafito, el cual
se usa para fabricar las minas de los lápices.
7. Otra forma de encontrar el carbono es en diamantes, el cual se utiliza para
fabricar pulseras,anillos, collares, etc… de igual forma tiene un elevado costo en
 el mercado ya que este solo se encuentra en profundidades donde la presión es
muy fuerte.
8. El carbono también es utilizado en los polímeros para fabricar diversidad de
productos como: plásticos, fibras, adhesivos, gomas, lana, algodón, la seda, el
almidón, el papel o tela (celulosa), el caucho, botellas plásticas, etc.
9. En los alimentos que consume nuestro cuerpo también encontramos carbono.
10. Siderurgia: Mezcla del mineral de hierro con carbón, obteniendo una aleación
en la que el hierro se enriquece en carbono, adquiriendo una mayor resistencia
y elasticidad.
11. Carboquímica: Mediante el proceso de gasificación del carbón se obtiene un
gas llamado gas de síntesis, compuesto principalmente de hidrógeno y
monóxido de carbono. De esta mezcla se obtienen numerosos productos
químicos tales como: amoniaco, metanol, gasolina y gasóleo.
12. Coque producto de la pirólisis del carbón en ausencia del aire. Es utilizado
como combustible y reductor en distintas empresas, principalmente en los
altos hornos.

¿Qué es un combustible?

Llamamos combustible a cualquier sustancia que tiene la capacidad de arder en

presencia de un comburente (oxígeno en la mayoría de los casos) mediante la
aplicación de una energía de activación, que puede ser una chispa.

El combustible libera parte de su energía en forma de calor cuando arde, al mismo

tiempo que cambia su estructura química, debido al proceso de combustión. Los
combustibles se clasifican dependiendo de su estado en sólidos, líquidos y gaseosos.

Por otra parte, el combustible industrial es toda aquella sustancia capaz de arder,
siempre que en esa reacción no sea necesario realizar un proceso complicado y caro, y
que además el combustible no sirva para algo más rentable o noble.

Estos combustibles se caracterizan por ser mezclas o combinaciones de pocos

elementos, en general. La mayor parte de un combustible industrial lo constituyen los
elementos combustibles, es decir, carbono, hidrógeno y azufre. El resto son
considerados impurezas. Las impurezas siempre originan problemas tecnológicos, y
por lo tanto económico.

Clasificación de combustibles
Combustibles líquidos: Provienen del petróleo bruto o del alquitrán de hulla. Se
caracterizan por ciertas propiedades como la densidad específica (densidad del
producto con respecto a la del agua líquida) y la viscosidad (resistencia al
desprendimiento de moléculas, entre otras).
Se distinguen:

● Gasolina: Destilación del petróleo crudo. Es el combustible líquido más

utilizado y está compuesto también de materiales como el benceno,
perjudiciales para la salud humana.
 ● Diesel: igual que la gasolina, pero elaborada con un proceso que abarata los
costos de producción.
● Kerosene: aunque en el principio se lo utilizó para las lámparas,
reemplazando el aceite de ballena, hoy en día se lo usa para motores. Tiene
una densidad intermedia entre los dos anteriores, y es bastante económico.

-Una nueva generación de combustibles líquidos corresponde a los biocombustibles:

● Biodiesel: se obtiene de fuentes biológicas renovables, como semillas de

oleaginosas.
● Bioetanol: se puede obtener de granos, residuos vegetales, subproductos de
la industria azucarera y del papel, ente otros.

Combustibles gaseosos (del tipo C): son los combustibles más empleados. Son
ventajosos para el transporte y tienen un bajo costo, además de un gran poder
calorífico. Es el tipo de combustible que trae mayor eficiencia para la combustión. El
ejemplo más común es el gas natural, aunque también aparece dentro de este grupo el
gas licuado del petróleo, que da como resultado los gases propano y butano. El biogás
es un combustible de origen biológico constituido por una mezcla de diferentes gases;
se lo obtiene de ciertas bacterias y algas.

Combustibles sólidos: Los más utilizados podemos distinguir el carbón o la madera. El

carbón es uno de los materiales más utilizados en centrales térmicas para calentar el
agua de las calderas y con esta generar electricidad. La madera se utiliza igualmente
para calentar el agua aunque en su caso se dedica más al consumo doméstico.
Anteriormente estos materiales se utilizaban de forma generalizada para máquinas a
vapor y generación de electricidad y calor aunque actualmente su uso se ha visto
reducido gracias a la aparición de nuevos combustibles con mayor poder calorífico.

PETRÓLEO

Propiedades físicas y poder calorífico

Los petróleos, o aceites minerales, son líquidos de consistencia oleaginosa o viscosa,

de color pardo o negruzco, con fluorescencias verdes, de olor característico.

La consistencia y el color varían con la clase de petróleo.

Los petróleos livianos (petróleos americanos, petróleo de Salta) son fluidos, de color
verde oscuro y de olor etéreo agradable.

Los petróleos pesados (petróleos rusos) son siruposos, de color pardo oscuro o pardo
negruzco. La presencia de compuestos sulfurados, nitrogenados y nafténicos comunica
a los petróleos rusos un olor fétido.
Composición química

Se compone principalmente de carbono e hidrógeno en la porción 83-87% de C y de

11-14% de H. Los petróleos son mezclas muy complejas y muy variables de
hidrocarburos, que contienen abundantes impurezas de compuestos orgánicos en los
que intervienen componentes como el azufre, oxígeno, nitrógeno. Como impurezas, se
encuentran también diversas sales minerales como cloruros y sulfatos de Ca, Mg y Fe,
su color varía entre ámbar y negro.

Los hidrocarburos contenidos en los petróleos son:

1) hidrocarburos saturados o parafínicos: metano y homólogos. Los gaseosos (metano

hasta butano) y los sólidos (a partir del hexadecano) se hallan disueltos en los líquidos.

2) hidrocarburos no-saturados: etilénicos y acetilénicos. Combinándolo con S, 0, N,

forman compuestos complejos, sólidos o viscosos en su mayoría, llamados "asfaltos".

3) Los hidrocarburos nafténicos, o cíclicos saturados. Pertenecen a las series del

ciclopentano, del ciclohexano y homólogos.

4) Los hidrocarburos aromáticos: benceno y homólogos. Se los encuentra en la porción

liviana de algunos petróleos.

Refinacion del petróleo

El petróleo crudo es una mezcla de hidrocarburos de que son principalmente alcanos

aunque también hay naftenos (cicloalcanos) y compuestos aromáticos. Todos ellos
pueden separarse mediante la destilación en distintas fracciones según sus puntos de
ebullición; cuanto mayor es el punto de ebullición tanto mayor es el número de
átomos de carbono. Los nombres comerciales más frecuentes de las distintas
fracciones son: gas y gases licuados, C1 -C4 (desde metano a butano) ; éter de petróleo
y ligroína (naftas ligeras), C5 -C7 ; gasolinas, C6-C12 ; queroseno, C9-C15; fuel-oil, C14-C18 ;
aceites lubricantes y parafinas, C18 o más, y finalmente asfalto . Estas diferentes
fracciones del petróleo tienen aplicaciones distintas, pero no se producen en las
mismas cantidades relativas en que serían útiles para nuestra economía (cantidades
que varían con el transcurso del tiempo). Por lo tanto, se han desarrollado métodos
que permiten obtener moléculas pequeñas a partir de las grandes, o viceversa, según
lo que se desee. También se ha visto que los hidrocarburos de cadenas ramificadas
suelen ser más útiles que los de cadena lineal. Esta propiedad coincide favorablemente
con el hecho de que los ramificados son más estables termodinámicamente mientras
que los lineales son los que existen naturalmente.
Las cuatro operaciones más importantes en el refino o refinado del petróleo son la
isomerización, el craqueo, la alquilación y el reformado catalítico.

1. Isomerización

En las industrias del petróleo que cuanto más ramificado es un alcano mayor
compresión resistirá sin inflamarse espontáneamente (sin «detonar»). Permitirá, por
tanto, utilizar un pistón con mayor relación de compresión o sea más eficaz. Las
industrias del petróleo comparan el comportamiento de una gasolina con el del n-
heptano al que se le asigna arbitrariamente un índice de octano cero y con el 2,2,4-
trimetilpentano al que se le da un índice de octano de 100.

Como se mencionó anteriormente, los alcanos ramificados mejoran el rendimiento de

motores y para eso, hace falta un catalizador para la isomerización; se suele emplear el
cloruro o el bromuro de aluminio. También debe haber inicialmente una pequeña
cantidad de un halogenuro de alquilo, o de un alqueno y halogenuro de hidrógeno,
para que el catalizador produzca un ion carbonio:

El ion carbonio extrae un ion hidruro de una molécula de alcano, por ejemplo del n-
butano:

Entonces el catión sec-butilo se transpone al catión t-butilo por medio de un

desplazamiento 1,2 de un metilo seguido de otro desplazamiento 1,2 de un hidruro:

Materias primas químicas a partir del petróleo. Debe recordarse que los iones carbonio
primarios se producen con extraordinaria dificultad y parece verosímil que aunque
interpretemos la reacción de una manera formal como si transcurriese a través de
semejante intermedio, la reacción de transposición o migración escrita como un paso
posterior tenga lugar probablemente a la vez que se origina el ion.

La fuerza que desplaza el equilibrio hacia el catión t-butilo es la mayor estabilidad de

un ion carbonio terciario comparado con uno secundario o primario. La transposición
se propaga cuando un catión t-butilo extrae un hidruro del n-butano:
Como la isomerización implica una serie de equilibrios, la composición de la mezcla de
productos refleja la estabilidad termodinámica relativa de los isómeros. Por tanto se
llega a la misma mezcla de equilibrio partiendo del n-butano o del isobutano; a 150° C
se forman aproximadamente cuatro veces más de isobutano que de n-butano.

2. Craqueo
Si se calientan los alcanos a temperaturas elevadas en ausencia de oxígeno se
fragmentan dando alcanos y alquenos de menor tamaño y mayor ramificación. Por
ejemplo el n-hexano se degrada principalmente a metano, etileno, propeno, buteno y
butadieno:

En la industria del petróleo se denomina a este proceso craqueo térmico y se emplea

para fabricar gasolina a partir de las fracciones del petróleo de mayores puntos de
ebullición. El mecanismo consiste en la formación y ruptura de radicales. En el craqueo
catalítico se emplea un catalizador a base de cromita y alúmina. En este caso es
probable que intervengan iones carbonio en la formación de alcanos ramificados y
alquenos.

3. Alquilación
La industria del petróleo ha desarrollado un procedimiento para combinar alcanos
pequeños con alquenos y formar hidrocarburos muy ramificados que puedan
emplearse como gasolina. Por ejemplo, el isobutano obtenido a partir del n-butano por
isomerización se utiliza para preparar 2,2,4-trimetilpentano (el patrón cuyo índice de
octano vale 100) . Primero se convierte el isobutano en isobutileno por calentamiento
a temperatura elevada en presencia de un catalizador adecuado, con lo cual se elimina
hidrógeno.

Después se combina el isobutileno con isobutano a baja temperatura y en presencia de

un ácido fuerte, como el sulfúrico, que actúa de catalizador. La reacción total es una
alquilación que da 2,2,4-trimetilpentano:
El ácido sulfúrico (el catalizador) forma con el alqueno un ion carbonio, en este caso el
catión t-butilo, en la primera etapa de la reacción:

La reacción del catión t-butilo con otra molécula de alqueno produce un ion carbonio
de ocho carbonos:

Hidrocarburos insaturados

El 2,2,4-trimetilpentano se forma luego por transferencia de un hidruro desde el

isobutano:

Con objeto de favorecer esta última etapa y evitar que el catión 1,1,3,3-
tetrametilbutilo reaccione con más alqueno, se emplea un exceso de isobutano. El
catión t-butilo formado en esta etapa reacciona entonces con el isobutileno para
continuar esta reacción en cadena. El catión t-butilo y el exceso de isobutano están en
equilibrio pero como los productos son idénticos a las sustancias reaccionantes no se
observa ningún cambio neto.

La alquilación es un negocio fabuloso en la industria del petróleo. Con este

procedimiento los hidrocarburos de bajo peso molecular obtenidos en los procesos de
craqueo se convierten en alcanos de pesos moleculares medios, muy ramificados (que
se llaman alquilatos) y se utilizan para mejorar el índice de octano de las gasolinas.

4. Reformado catalítico
El reformado catalítico es un proceso que consiste en procesar nafta de bajo índice de
octano para convertirla en nafta reformada de alto octano (RON 98-100), obteniendo
además Fuel Gas, LPG e hidrógeno, utilizando catalizadores de metales nobles (Pt y Re)
soportados sobre alúmina.

Estos procesos pueden ser de tipo semi-regenerativos o de regeneración continua de

catalizador.
La alimentación de nafta es procesada previamente en una unidad de
hidrotratamiento para eliminar compuestos de azufre y nitrógeno que actúan como
venenos del catalizador, desactivándolo.
La carga es mezclada con hidrógeno de reciclo producido en el mismo proceso, se
eleva la temperatura en un horno por encima de 470°C, para luego ingresar al sistema
de reacción que puede estar compuesto de 3 ó 4 reactores. En el primer reactor de
lecho fijo se producen, principalmente, reacciones que consumen calor
(Deshidrogenación) originando un marcado descenso de temperatura (más de 60 °C).
Por ello, antes del ingreso a los siguientes reactores la alimentación debe ser
nuevamente precalentada.
Reacciones típicas:

• Deshidrogenación de naftenicos que pasan a aromáticos.

• Isomerización de ciclopentanos.

• Isomerización de parafinas.

• Deshidrociclización de parafinas.
• Hydrocraking de parafinas.

• Demetanización.

• Dealquilación de aromáticos.

• Coque
Usos del petróleo

Los principales y más importantes subproductos: naftas, agricol, gas-oíl, fuel-oíl, son
utilizados casi exclusivamente como carburantes.

Carburantes: Son sustancias (líquidas volátiles o gaseosas) susceptibles de formar, con

el aire, mezclas explosivas en los motores de combustión interna o motores de
explosión. El desarrollo del automovilismo, de la aviación, la motorización de los
ejércitos modernos explican el enorme consumo de carburantes y la importancia de
los subproductos del petróleo que son los carburantes por excelencia, especialmente
las naftas: aeronafta, autonafta.

Otros carburantes utilizados en menor escala: aceites livianos de alquitrán, alcohol

metílico, tetralina o tetrahidronaftaleno, gas de leña, gas de alumbrado, gas pobre.

Lubricantes: Los hidrocarburos alcanos son moléculas no polares, por lo que no se

disuelven en agua. Como consecuencia, son buenos lubricantes.Se obtienen por
destilación del fuel-oil de topping, o sea de las partes más pesadas y más viscosas del
petróleo. Se destila al vacío y con inyección de vapor en el alambique y en la torre de
fraccionamiento, formándose aceites brutos, una porción de gas-oil y un residuo de
asfalto. Los aceites brutos contienen parafina, vaselina y nafta; la parafina y la vaselina
se eliminan por filtración y centrifugación a bajas temperaturas (-40"). Para separar la
nafta, se destila el aceite a temperaturas vecinas de 220°. El aceite desparafinado y
desnaftado se vuelve a destilar a temperaturas más elevadas: 300°-350°,
obteniéndose, por fraccionamiento, aceites lubricantes livianos, medios y pesados.

Un lubricante, es por tanto, una sustancia capaz de disminuir la fricción entre dos
superficies que están en contacto. Se trata de una delgada capa de fluido, de espesor a
veces inferior a una micra, que se interpone entre dos superficies sólidas para evitar su
contacto directo y permitir que resbalen sin deteriorarse. Como consecuencia de ello
las ventajas que se derivan del uso de lubricantes son:

● Reducir el rozamiento mejorando el rendimiento del motor y disminuyendo el

consumo de carburante.

● Proteger los órganos mecánicos contra el desgaste y la corrosión para

garantizar la duración y la eficiencia del motor.

● El aceite permite evacuar las impurezas gracias al filtro de aceite y al drenaje

para mantener la limpieza de las partes motor.
 ● Reforzar la impermeabilidad (estanqueidad), indispensable para asegurar el
buen funcionamiento del motor.

● Evacuar de manera eficaz el calor, enfriando el motor para evitar la

deformación de las piezas.

Existen diferentes tipos de sustancias lubricantes: productos líquidos como aceites

minerales y aceites sintéticos, productos semisólidos como las grasas, lubricantes
sólidos como el grafito, el sulfuro de molibdeno o las talocianinas y finalmente, el aire
es un ejemplo de lubricante natural gaseoso.

GAS NATURAL

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos de bajo punto de ebullición (de 1 a 5

carbonos) que en los yacimientos se encuentra encerrado a presión entre rocas
impermeables; a veces, sobre una capa de petróleo líquido, y otras en grandes
depósitos de gas sin petróleo líquido. El gas natural está formado principalmente por
metano (60-80%) y proporciones menores de etano, propano y butano. También
contiene pequeñas cantidades de hidrocarburos de 5 y 6 carbonos, N2, CO2, y en
algunos yacimientos, SH2.

Para extraer la energía contenida en los enlaces químicos C-H se debe producir el
proceso de combustión. La combustión es una reacción de oxidación (exotérmica) de
un cuerpo combustible (gas) con otro cuerpo oxidante (aire), denominado
comburente. Esta transformación va acompañada de un desprendimiento de calor, y
este fenómeno es perceptible mediante la presencia de una llama. Para que la
combustión se produzca, es necesario que el combustible y el comburente estén en
contacto y en las medidas adecuadas, y además que la temperatura sea superior a su
temperatura de ignición. el poder calorífico (cantidad de calor desprendido) en la
combustión completa por unidad de volumen, es de 6,6 a 12 te/m3.

Usos del gas natural

El gas natural tiene muchas aplicaciones en el hogar y en la industria. Esto se debe a

que es un combustible eficiente, limpio, seguro y barato. En el ámbito doméstico el gas
natural se utiliza para cocinas, hornos, estufas, etc. Las formas de uso del gas natural
no se limitan solo al ámbito doméstico, también es una fuente de energía clave para
sectores como el transporte o la industria, debido a que es una de las alternativas más
ecológicas que existen.

El metano es un gas incoloro, inodoro, muy poco soluble en agua, soluble en alcohol,
benceno, éter. Arde en el aire con llama amarillenta, poco luminosa pero caliente.
Además, ofrece gran resistencia a los agentes químicos.El metano se usa para obtener
H2O que es necesario para obtener NH3 para abonos y el gas de síntesis (CO + H2)
Ventajas de gas natural

1. Es fácil de conseguir, ya que es abundante en la naturaleza.

2. Es un producto económico de extraer y transportar

3. Posee un alto poder calorífico

4. Puede utilizarse en varios instrumentos o artefactos, sea para generar agua

caliente, calor, etc

Desventajas de gas natural

1. Un mal uso de este producto puede originar explosiones.

2. Aporta efectos negativos para el ambiente, relacionados con el calentamiento

global y el cambio climático

3. El gas natural no tiene olor, por lo que al momento de una fuga no podrá ser
detectada fácilmente

4. No es renovable

CARBÓN

El carbón es un mineral negro y brillante, es un tipo de roca formada por el elemento

químico carbono mezclado con otras sustancias. Es una mezcla de la descomposición
de componentes orgánicos acumulados en zonas pantanosas, lagunares o marinas, de
poca profundidad, cubiertas o sepultadas por sedimentos que con el paso del tiempo,
incrementan las condiciones de presión y temperatura produciendo un progresivo
enriquecimiento en carbono, lo cual se conoce como carbonificación y da lugar a la
formación de los diferentes tipos de carbón mineral. Cuantas más altas son las
presiones y temperaturas, se origina un carbón más compacto y rico en carbono y
tiene mayor poder calorífico.

Tipos de carbón

La turba:Es poco rica en carbono y muy mal combustible. Aunque se usa en algunas
centrales térmicas.

El lignito: Combustible de baja calidad. Se usa en centrales térmicas.

La hulla: que es mucho más rica en carbono y tiene un alto poder calorífico por lo que
es muy usada en las plantas de producción de energía. Es el tipo de carbón que se
utiliza para la producción de acero.
La antracita:Es el mejor de los carbones, muy poco contaminante y de alto poder
calorífico.

Usos del carbón

El carbón suministra el 25% de la energía primaria consumida en el mundo, solo por

detrás del petróleo. Además, es de las primeras fuentes de energía eléctrica, con el
40% de producción mundial. Algunos de sus más importantes usos corresponden a la
generación de electricidad, la producción de acero y la fabricación de cemento.
Los procesos químicos importantes de transformación del carbón son la destilación
seca (pirolisis), la gasificación y la hidrogenación.

Destilación seca:

En la destilación seca la hulla se calienta en hornos verticales a aproximadamente 1000

grados centígrados, con lo que los enlaces del carbón se rompen y se desprenden
muchos y diversos productos. En primer lugar se desprenden gases (CH4, NH3, SH2,
etc.) y luego destilan vapores que se condensan dando el "alquitrán de hulla"; el
residuo sólido de las calderas es el coque metalúrgico. De los gases se elimina el SH 2 y
se recupera el NH3 como sulfato amónico (fertilizante). El metano y otros
hidrocarburos no condensables se usan como combustibles.

El alquitrán se somete a la destilación fraccionada para obtener una gran variedad de

compuestos aromáticos.

El residuo de la destilación de la hulla es el coque, un carbón de aspecto gris metálico,

poroso y duro que es materia prima esencial para el alto horno. Las coquerías destilan
hulla en función de la demanda de acero, por lo que la producción de alquitrán no
cubre la demanda de BTX y naftaleno que exige la industria química orgánica. Por tal
motivo, se han desarrollado los métodos que hemos visto para obtener aromáticos del
petróleo. Actualmente la destilación de alquitrán sólo cubre el 1O% del consumo de
BTX, aunque, históricamente, era la fuente de la química aromática.

De las fracciones de punto de ebullición más alto se obtienen hidrocarburos

aromáticos polinucleares (naftaleno, antraceno, fenantreno) y productos ácidos y
básicos; el residuo que no destila (breas) contiene otros productos
máspolicondensados, muchos de los cuales son cancerígenos. Este residuo es poco
conocido y contiene cientos de productos que pueden ser útiles. Para obtener coque
metalúrgico se destilan hullas de calidad adecuada.

Gasificación:

Se llama gasificación al proceso de convertir el carbón en una mezcla de CO y H2; ya

hemos visto que esta mezcla se llama "gas de agua" o "gas de síntesis", aludiendo a su
formación o a su empleo. La reacción fundamental es endotérmica y se produce con C
al rojo y vapor de agua.
La gasificación del carbón se realiza, en algunas instalaciones, con fines energéticos: el
gas de agua se utiliza como combustible gaseoso, más cómodo y controlable que el
carbón; el metanol se comienza a utilizar como combustible líquido para motores, con
grandes expectativas; final- mente, en circunstancias favorables, el gas de agua se
convierte en CH4 o en gasolinas.

Metanación o hidrogenización del carbón:

Un sustituto del gas natural se obtiene por el proceso llamado metanación.

Para obtener gasolinas del carbón se conocen dos procesos: el Fischer- Tropsch y el
Bergius. El método Fischer Tropschutiliza gas de síntesis y catalizadores de Ni, Co o Ru
a temperaturas elevadas mediante las reacciones.

Por este método se obtiene una mezcla de alcanos y alquenos con bajo 10 en la que
predominan los de C 6 a C 11, de cadena lineal.

El método Bergius se basa en un craqueo hidrogenante del carbón en condiciones muy

fuertes: una pasta de carbón pulverizado con alquitranes, óxido de hierro y
catalizadores se calienta entre 300 y 500°C con H a 200-300 atmósferas, para producir
un líquido parecido al petróleo que se somete a destilación fraccionada para obtener
gasolina, gasóleo y un residuo alquitranoso que se recicla. La alta temperatura rompe
los enlaces C-C de los anillos de la red del carbón y los satura con hidrógeno. El óxido
de hierro sirve para fijar el SH2 que se produce.
 COLORANTES
Definiciones:
-Colorante es el término utilizado para toda sustancia química capaz de
producir una múltiple gama de tintes, utilizados para dar color a productos de
la industria textil, cosmética y alimentaria. Estos colorantes absorben
determinadas longitudes de onda del espectro de luz*. El principio de
funcionamiento consiste en que se fijan en otra onda y las dotan de color de
manera estable, ante factores como la luz y agentes oxidantes.
Un pigmento es un material que cambia el color de la luz que refleja o
transmite como resultado de la absorción selectiva de la luz según su longitud
de onda, a diferencia del colorante el pigmento tiene partículas más grandes y
no se disuelven sino que se dispersan en el líquido y se emplean para pintar y
para los cosméticos.

Para que un colorante funcione bien debe tener determinados grupos

funcionales:
• Cromóforos: hacen que la molécula absorba en la región visible del espectro
electromagnético. Principalmente son: dobles y triples enlaces carbono-
carbono, sistemas aromáticos, grupo carbonilo, imino (C=N), diazo (N=N), nitro
y enlaces C-Y (Y es un átomo con pares libres). Los sistemas cromóforos más
importantes son: Cromóforos etilénicos: Ar-(CH=CH)n-Ar. Cromóforos azo: -R-
N=N-R. Cromóforos aromáticos: derivados del trifenilmetano: [Ar3CH],
derivados de la antraquinona, Ftalocianinas y derivados heteroaromáticos

• Auxocromo: consiste en un grupo cargado positivamente que intensifica una

sustancia o cromóforo en la síntesis de colorantes. La función del auxocromo es
unirse con el cromóforo y aumentar la intensidad y longitud de onda de la
absorción. La mayoría de los auxocromos son grupos que pueden formar
sales. Estos son ácidos o bases que pueden adherirse al soporte (tinte reactivo)
y resisten la luz, el agua o el jabón. Los principales son:

-Auxocromos ácidos

- Auxocromos básicos
 *Espectro de luz: El espectro visible de luz es el espectro de radiación
electromagnética que es visible para el ojo humano. Va desde una longitud de
onda de 400 nm hasta 700 nm.

Otras definiciones
-Son sustancias químicas o biológicas empleadas en la coloración de tejidos
microorganismos para exámenes microscópicos. Poseen al menos un grupo
cromóforo que le proporciona la capacidad de teñir. Como por ejemplo la
tinción de Gram que es una técnica de laboratorio que permite identificar
distintos tipos de bacterias según se coloree su superficie, aportando
información muy útil para orientar el tratamiento antibiótico y se utiliza
rutinariamente en los estudios microbiológicos de las bacterias.

-Sustancias coloreadas extraídas de plantas y animales aptas para tintura o

coloración de las fibras textiles.

-Sirve para teñir microorganismos se dispone de un gran número de

compuestos orgánicos e inorgánicos con carácter coloreado.

-Son un tipo de aditivo alimentario que proporcionan color a los alimentos.

Clasificación de los colorantes:
Los colorantes se pueden clasificar de dos formas, una es según su procedencia,
es decir, naturales o sintéticos, y otra es por su afinidad química (básicos,
ácidos, o neutros)
A continuación, explicaremos el primer criterio de clasificación:

• Colorantes Naturales
-Existen fuentes naturales como los árboles, algas, hongos, líquenes, insectos y
algunos organismos marinos. Es importante tener conciencia de la función de
los colorantes y pigmentos en la naturaleza.
Cuando se ha seleccionado una fuente de colorante natural, el siguiente paso
es aislar el mismo del resto de la estructura de la planta o animal que lo
contiene. A este proceso se lo denomina extracción. En algunos casos la
 extracción es sencilla como es el caso del pigmento antocianina del repollo
morado, en otros, resulta más complejo el proceso de extracción porque el
producto a extraer aparece mezclado con otras sustancias lo que obliga a
realizar extracción en varias etapas con procesos de separaciones posteriores.
Una vez extraída la fuente de colorante natural lo siguiente es secarla
completamente y luego hacerla polvo para obtener así nuestro colorante.
Los colorantes naturales empleados con mayor frecuencia son los siguientes:
• Índigo: El colorante índigo es una tintura de color azul, el compuesto químico
constituyente del índigo es la indigotina. El índigo se industrializa para producir
la tela denim con la que se confeccionan jeans azules. Su fórmula química es
C 16 H 10 N 2 O 2.

Se puede preparar de diferentes métodos:

La síntesis del índigo de Baeyer-Drewson (1882) implica una condensación
aldólica de o-nitrobenzaldehído con acetona, seguida de ciclación y
dimerización oxidativa a índigo, es muy útil para obtener índigo y otros
derivados pero no es práctico para una síntesis a escala industrial

Johannes Pfleger y Karl Heumann finalmente propusieron la síntesis de

producción industrial en masa. La primera ruta comercialmente práctica se le
atribuye a Pfleger en 1901. En este proceso, la N -fenilglicina se trata con una
mezcla fundida de hidróxido de sodio , hidróxido de potasio y sodamida . Esta
masa fundida altamente sensible produce indoxilo , que posteriormente se
oxida en el aire para formar índigo.

• Carmín: El ácido carmínico es una sustancia química utilizada como

un colorante natural rojo y derivados. Su formula química es C22 H20 O13. Esta
sustancia se extrae de insectos, sobre todo de la cochinilla, que crece en
 plantas de penca. Esta sustancia colorante se utiliza para dar coloración a
cosméticos (pintalabios color carmín por ejemplo), y en la industria de la
alimentación, bajo la denominación E-120, empleado para colorar bebidas, u
otros alimentos. El colorante se forma al unirse la sustancia extraída de los
insectos con un metal como el aluminio o el calcio y para algunas aplicaciones
(bebidas especialmente) con el amoníaco.
Para la obtención del pigmento "carmín" se secan las cochinillas y se hierven a
100ºC en agua con algo de ácido sulfúrico. El ácido se disuelve. Luego se
precipita añadiendo alumbre y cal. El ácido carmínico se une al ion de aluminio
como ligando quelato.

• Orceína y Tornasol: es un colorante de color rojo violáceo (púrpura) que se

extrae de forma natural de diversos líquenes (orchella). Es conocido por su olor
tan particular y extravagante. Su fórmula molecular es C28 H24 N2. Es una
sustancia que se utiliza para teñir y ver las distintas fases de los cromosomas en
división celular. Con esta técnica de tinción se pueden ver
los cromosomas impregnados por la orceína acética en color morado y de esta
manera poder observar las diferentes etapas de la mitosis; esto facilita la
visualización de las etapas del ciclo celular. Su composición no está muy clara
actualmente

• Hematoxilina: es un compuesto que se obtiene de la

planta leguminosa Haematoxylum campechianum L., conocida también con el
nombre de palo de Campeche. Su formula molecular es C16H14O6 Es un
 producto natural que al ser oxidado constituye una sustancia de color morado
oscuro denominada hemateína. Se utiliza en histología para teñir los
componentes aniónicos (ácidos) de los tejidos, a los que da una coloración
violeta. Tiñe intensamente los núcleos de las células, dado que estos
contienen ácidos nucleicos ricos en radicales ácidos

• Colorantes Sintéticos
-Se obtienen a través de síntesis química. Las reacciones químicas que se
desarrollan para obtener los colorantes se denominan Diazotación y
copulación. La primera es un proceso donde se hace reaccionar una amina
aromática o alifática con nitrito de sodio en medio ligeramente acido para
obtener la respectiva sal de diazonio. Y la segunda es una reacción común de
sustitución electrofílica que ocurre entre la sal de diazonio formada en la
primera reacción y un anillo aromático de las aminas. Son los más utilizados en
la industria textil.
Se obtiene de la anilina, o es más exactamente del alquitrán de hulla siendo
todos derivados del benceno. (1er link)
El proceso de fabricación de los colorantes sintéticos consta de cuatro fases:
1º reacción
2º filtración
3º secado
4º molturación
Las dos últimas fases se emplearán en aquellos colorantes en forma de polvo,
pero no cuando es en forma de pasta.
La reacción tiene lugar en los reactores, que suelen ser aparatos cilíndricos
provistos de todos los elementos necesarios para que se verifique el proceso de
obtención del colorante, tales como serpentines de calefacción, agitadores,
condensadores, conductores, dispositivos El material empleado en la
construcción de aquellos deberá estar proyectado de acuerdo con las
 sustancias y las condiciones de trabajo presentes. Dado que la mayor parte de
los colorantes se obtienen por precipitación desde un medio líquido que puede
ser acuoso, alcohólico, o mezcla de ambos, hay que proceder a la filtración para
separar el colorante del resto. Estas soluciones no son neutras sino alcalinas o
ácidas, dato que también debe tenerse en cuenta a la hora de la elección de los
materiales. El tipo de filtro a emplear vendrá condicionado por la cantidad de
productos manipulados. La parte filtrada, si contiene disolventes, tiene que ser
enviada a evaporar, para separar estos y ser utilizados de nuevo en el proceso.
La parte sólida separada en la filtración es enviada para su secado. Los sistemas
de secado son muy variados destacando los túneles de secado, con circulación
de aire caliente, estufas, proyección sobre superficies calientes, etc. Es muy
importante en la operación del secado no alcanzar, y, sobre todo, no
sobrepasar la temperatura para la cual el colorante se descompone. Algunos de
ellos lo hacen a temperatura baja siendo, por tanto, preciso realizar el secado
utilizando conjuntamente calor y vacío. Le sigue al secado la molturación. Aquí
también hay que tener presente el grado de pulverización exigida, a la hora de
la elección del molino. Estos son tipos especialmente fabricados para la
molienda de los colorantes secos, alcanzándose con los molinos de chorro, y
por exigencias del colorante, partículas que tiene de diámetro entre una y diez
micras. Dado que con frecuencia la tonalidad del colorante obtenido no
coincide exactamente con el de preparaciones anteriores, antes de ser
envasado, se le adicionan pequeñas cantidades de otras sustancias hasta que el
colorante tenga la tonalidad adecuada.

Los colorantes artificiales se clasifican según su origen:

• Colorante indigoide. El más conocido es la indigotina, la cual es utilizada en
refrescos de naranja, golosinas, confitería y helados. Son utilizados para dar
tonos naranjas a los alimentos y como características principales es que se
absorbe muy poco en el cuerpo y se elimina fácilmente a través de la orina, por
lo que no representa un riesgo de salud.

• Eritrosina. Se emplea como colorante en los postres de origen lácteo con aroma
y/o sabor a fresa. Existe mucha controversia sobre este tipo de colorante,
debido a la presencia de átomos de yodo en su estructura molecular, pero son
niveles tan bajos como los que se pueden encontrar en algunos alimentos
naturales.

• Colorante azoico. Son los más usados en la repostería, para productos cárnicos,
conservas, salsa, golosinas y otros productos, es un colorante amarillo-
anaranjado usado en más de 60 países; entre los más conocidos de este tipo
está la tartracina (E-102), conocido como el azafrán artificial. Otro tipo de
 colorante azoico es el negro brillante (E-151), usado en el sucedáneo de caviar.
Estos pueden ser alergénicos en algunas personas en un rango de 1:10000

Los colorantes artificiales más utilizados son

• Tartrazina (E-102). Es uno de los colorantes de origen artificial más utilizado en

los alimentos, aparece desde 1916. Su uso está autorizado en la mayoría de los
países industrializados. Le da a los alimentos y bebidas y tono amarillo o
amarillo anaranjado. También es usado cuando se quieren obtener colores
verdes, al mezclarse con colorantes azules.

• Amarillo anaranjado S, (E-110). Es utilizado para colorear refrescos de naranja,

helados, caramelos, productos para aperitivo, postres, entre otros alimentos.
También puede mezclarse con otros colorantes para obtener distintos colores.

• Carmoisina (E-122). Este colorante se utiliza para conseguir el color de

frambuesa en caramelos, helados y postres. Es particularmente resistente a los
tratamientos térmicos.
• Amaranto (E-123). Da un tono rojo y se ha utilizado como aditivo alimentario
desde principios de siglo. Debido a distintas controversias de salud, su uso está
limitado a algunas bebidas alcohólicas.

Clasificación según sus propiedades químicas – Ácidos, básicos, neutros e

indiferentes

• Colorantes ácidos: Son aquellos donde la carga del radical colorante es

negativa. Corresponden a colorantes citoplasmáticos, ya que los citoplasmas de
las células se consideran básicos y captan muy bien los colores ácidos.
Generalmente estos colorantes se unen a grupos aminos de las proteínas.
Ejemplos de colorantes ácidos son la fucsina ácida, verde rápido, naranja G o la
eosina.

Por ejemplo la estructura química de la fucsina acida es:

Y su fórmula química es C20H17N3Na2O9S3

• Colorantes básicos: Son aquellos donde la carga es positiva. Corresponden a

colorantes que tiñen estructuras acidas. Estos colorantes se unen al núcleo y
ciertas regiones del citoplasma. Ejemplos de colorantes básicos son la tionina,
safranina, azul de toluidina, el azul de metileno o la hematoxilina.

Por ejemplo la estructura química de la safranina es

 Y su fórmula química: C20 H19 ClN4

• Colorantes Neutros: son una sal compuesta de un colorante acido y un

colorante básico, tiñen las partes básicas de una célula de un color y las partes
ácidas de otro, es decir, tiñen el núcleo de un color y el citoplasma de otro.
Ejemplo: Eosinato azul de metileno.

La estructura química del eosinato azul de metileno es

Y su fórmula moléculas es C15 H16 N3 Cl S

• Colorantes Indiferentes tiñen aquellas estructuras o sustancias que los

disuelven más fácilmente que el líquido en que están preparados, no
predomina ni la carga negativa, ni la positiva pero tampoco tiene carácter
neutro. Son colorantes de los lípidos, por ejemplo, Sudan III y Negro Sudan.

La estructura química del sudan es

Y su fórmula molecular es C22 H16 N4 O

Usos de los colorantes

Los colorantes pueden usarse para diferentes áreas, entre ellas se encuentran:
Textil: Sirve para darles color a las telas que vemos cotidianamente en nuestra
ropa.
Alimentaria: Tiñen alimentos y se usan para conservar el color de ciertas cosas
que se conservan. Existen diferentes tipos de colorantes que se utilizan en los
alimentos, como los colorantes en gel que se usan para teñir fondant, colorear
buttercream y los bizcochos, colorantes en pasta que tienen una consistencia
más densa y se utiliza para colorear fondant, y por último colorantes en polvo
que se utiliza para dar matices al fondant u otras elaboraciones.
https://www.youtube.com/watch?v=BgvrTvnpgAQ video corto del sector de
teñido en la industria textil
El más sencillo de todos es el teñido indirecto, que es realizado de
manera artesanal, en donde el tejido se trata con una solución fijadora
llamada mordiente, que es la que absorberá el tinte con el textil. Luego se
sumerge el tejido en un baño de tinte. Entre los mordientes* más comunes
están el uso de una disolución con una sal metálica y un baño con amoníaco;
otro usado, es el teñido con cromo, que refuerza la permanencia de un color en
materiales diversos como la seda, la lana y el nylon. es una manera de tejer

Hay varios tintes, como los derivados del azufre, que son insolubles, por lo
tanto, deben seguir una serie de procesos químicos antes de hacer el teñido. En
el caso del azufre, se debe hacer una reducción con una disolución de sulfuro
de sodio.
Los textiles pueden pasar por el teñido en cualquier etapa de su fabricación:
fibra, hilo o tejido. Estos textiles se tiñen para tener telas con dibujos o diseños
coloridos de alta calidad.
*El mordiente es una sustancia empleada en tintorería que sirve para fijar los
colores en los productos textiles. La función del mordiente es favorecer la
fijación del colorante en las fibras.
 PESTICIDAS
Definición
¿Qué es un Plaguicida?
Un plaguicida es cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas a
prevenir, destruir o controlar cualquier plaga, incluyendo los vectores de
enfermedad humana o de los animales, las especies de plantas o animales
indeseables que causan prejuicio o que interfieren de cualquier otra forma en
producción, elaboración, almacenamiento, transporte o comercialización de
alimentos, producto agrícola, madera y productos de madera o alimentos para
animales, o que pueden administrarse a los animales para combatir insectos,
arácnidos u otras plagas en o sobre sus cuerpos. El término incluye las
sustancias destinadas a utilizarse como reguladores del crecimiento de las
plantas, defoliante, desecantes, agentes para reducir la densidad de fruta o
agentes para evitar la caída prematura de la fruta, y las sustancias aplicadas a
los cultivos antes o después de la cosecha para proteger el producto contra la
deterioración durante el almacenamiento y

transporte.
Sinónimos de pesticida: plaguicida, producto fitosanitario, fitofármaco,
producto de sanidad vegetal
Producción de pesticidas:
Materias primas
Un pesticida consiste en un ingrediente o principio activo acoplado con
ingredientes inertes. El ingrediente activo es el que tiene el efecto biocida, es
decir mata o interviene en el ciclo biológico de una plaga problemática,
mientras que los ingredientes inertes facilitan la pulverización y el
revestimiento de la planta diana; También pueden contribuir otras ventajas que
no son conferidas por el ingrediente activo solo, como son darle volumen al
ingrediente activo, otorgarle seguridad y disminuir su posible deriva, etc.

Los ingredientes activos fueron destilados alguna vez de sustancias naturales;

Ahora se sintetizan en gran medida en un laboratorio. Casi todos son
hidrocarburos derivados del petróleo.
La mayoría de los pesticidas contienen otros elementos, cuyo tipo y número
dependen del pesticida deseado. El cloro, el oxígeno, el azufre, el fósforo, el
nitrógeno y el bromo son los más comunes. Los ingredientes inertes pueden ser
muchas sustancias, dependiendo del tipo de pesticida. Los plaguicidas líquidos
han utilizado tradicionalmente el querosen o algún otro destilado de petróleo
como portador, aunque hoy día el agua ha reemplazado al querosen.
También se añaden emulsionantes (tales como jabón) para distribuir el
ingrediente activo uniformemente a través del disolvente. Un pesticida en
polvo o polvo contendrá típicamente materia vegetal tal como cáscaras de nuez
molida o mazorcas de maíz, arcillas tales como diatomita o atapulgita, o
minerales en polvo tales como talco o carbonato de calcio como base, para que
el pesticida se adhiera mejor.
Aplicación
Después de recibir el pesticida, (dependiendo del tipo de producto) los
agricultores por lo general lo diluyen con agua y otros compuestos para formar
un “caldo”, antes de aplicarlo. La aplicación puede darse con aviones (de bajo
volumen) o el uso de pulverizadores “mosquitos, o arrastrados e incluso
montados en tractores, en cuyo caso se apuesta a un mayor volumen/ha de
aplicación. Los pequeños agricultores pueden incluso, usar pulverizadores
especiales (chacras intensivas) o manuales. Existen diversas variantes de
aplicación e incluso muchas en las que el ingenio casero puede resolver
impedimentos que se dan en los equipos de venta masiva. Aunque hoy día el
mercado de los equipos aplicadores de fitosanitarios es tan variado como el de
los mismos productos.
Un grupo muy utilizado también son los pesticidas curasemillas, que por lo
general se aplican tipo curry o espolvoreo directo. También se pueden preparar
cebos tóxicos (por ejemplo insecticidas para el control de orugas cortadoras) o
molusquicidas y hormiguicidas que por lo general ya están formulados listos
para aplicar.

La manufactura

Proceso

La fabricación de un plaguicida implica al menos tres actividades separadas. El

ingrediente activo se sintetiza primero en una fábrica de productos químicos,
luego se formula en el mismo lugar o se envía a un formulador, que prepara la
forma líquida, granulado o en polvo. A partir de allí llega a los distintos centros
comerciales del mundo para la venta directa para su uso. Por supuesto que
cada paso tiene regulaciones específicas, fiscalizadas. Más o menos rigurosas
dependiendo del tipo de Estado o Gobierno y del nivel de conciencia sobre las
implicancias que tiene la manipulación de estos productos en el ambiente y la
salud humana.

Pasos en la manufactura
1-Sintetizar el plaguicida

Cuando un nuevo plaguicida se desarrolla por primera vez, es decir se fabrica a

pequeña escala en un laboratorio. Si la sustancia resulta viable, la producción
comienza en la fábrica. La fabricación por lotes o continua asegura un volumen
alto, tal vez hasta 500 kilogramos por ciclo. Sintetizar un pesticida es un
procedimiento químico complejo que requiere profesionales Químicos muy
capacitados y por lo general de un laboratorio grande y sofisticado.
El procedimiento básico consiste en alterar una molécula orgánica para formar
un pesticida. Esto puede implicar cualquiera de una serie de reactivos y
catalizadores específicos y, a menudo, debe tener lugar en un clima controlado
(dentro de un cierto rango de temperatura, por ejemplo). Una vez sintetizado,
el ingrediente activo se envasa y se envía a un formulador.
Los insecticidas líquidos se pueden enviar en camiones cisterna o bidones de
200 litros. El transporte del ingrediente activo sigue todas las regulaciones para
el transporte de materiales peligrosos.

2 -Formulación del plaguicida

Un formulador acepta el ingrediente activo, mide la cantidad apropiada, la
mezcla con el portador si va a ser un pesticida líquido, polvos inertes,
granulados, o fertilizantes secos si es para ser un pesticida de polvo, luego lo
envasa o lo envasa. También hay formulaciones en tabletas o gaseosas que
requieren de una manipulación más compleja ya que son productos por lo
general muy peligrosos.
En Estados Unidos, los plaguicidas líquidos se envasan en bidones de 200 litros
si un productor de gran escala es el cliente anticipado o por lo general, bidones
de 20 litros para operaciones a menor escala. Las formulaciones secas se
pueden empaquetar en bolsas de plástico de 5 a 10 kilogramos o de plástico.
Una formulación emulsionada se concentra usualmente para facilitar el
transporte (el ingrediente activo constituye típicamente el 50 por ciento del
concentrado emulsionado), pero los pesticidas granulados y secos están listos
para usar.

3-Dilución del plaguicida

El pesticida puede almacenarse poco antes de que se solicite. Cuando está listo
para el transporte, la cantidad estimada necesaria se envía al agricultor, que
diluye el concentrado emulsionado para crear la cantidad de pesticida deseada.
En la mayoría de los casos, el producto final consiste en sólo 0,5 a 1 por ciento
del ingrediente activo original. El plaguicida está ahora listo para ser aplicado.
Control de calidad
Los plaguicidas son, por su propia naturaleza, sustancias tóxicas; Por lo tanto,
una gran preocupación se ha centrado en la seguridad. Las leyes relativas a la
seguridad de los plaguicidas son muy estrictas y se volverán aún más estrictas
en el futuro. Además de las restricciones legales, los plaguicidas también están
sujetos a estrictas normas de control de calidad como cualquier otro producto
manufacturado.
La mayoría de los grandes fabricantes de plaguicidas tienen laboratorios de
control de calidad altamente desarrollados que prueban cada plaguicida en
cuanto a potencia, emulsión, densidad, color, pH, tamaño de partícula (si es
polvo) y suspensión (si es líquido).
Si la empresa fabrica más de un plaguicida, la identidad del producto también
debe ser verificada.

Subproductos / Residuos

Cuando se introdujeron, los pesticidas fueron vistos como una tecnología

maravillosa que aumentaría el rendimiento de los cultivos y reduciría las
enfermedades transmitidas por insectos. La primera señal de que se trataba de
un mito esperanzador fue el descubrimiento en la década de 1950 de que el
volumen de plaguicidas debía aumentar para tener el mismo efecto que en una
ocasión. Con la publicación de Silent Spring de Rachel Carson en 1962, creció la
conciencia del peligro del uso irrestricto de plaguicidas.

Los plaguicidas matan a las plagas que apuntan la mayor parte del tiempo, pero
a menudo también matan a los depredadores naturales de las plagas, y
también se salen del blanco ocasionando problemas aún mayores (deriva y
fitotoxicidad en cultivos aledaños, muerte de abejas, peces, ganado y fauna
exótica) exacerbando así el problema.

Desbalances ecológicos

En algunos casos, exterminar una plaga simplemente permite que otra plaga
tome su lugar. Después de un período de uso de plaguicidas, los insectos se
vuelven resistentes al pesticida, y se deben usar dosis más fuertes o más
cantidad para controlar la población. Existen pruebas de que los plaguicidas son
mal utilizados, que su efecto en algunos casos es insignificante y que los
aplicadores no son conscientes del uso adecuado de los plaguicidas. Junto con
estas preocupaciones está el de la fumigación general de áreas residenciales y
alimentos contaminados.

El DDT es el caso más notado de un plaguicida que causó daños lejos de la

granja. Se han encontrado altos niveles de DDT en las aves de rapiña, haciendo
que se pongan en peligro debido al efecto que tiene en sus huevos. El DDT se
vuelve más concentrado cuanto más alto sube en la cadena alimentaria, y
muchas personas han expresado su preocupación por su posible presencia en
los seres humanos. En 1972, la Agencia de Protección Ambiental (EPA) anunció
la prohibición de casi todos los usos del DDT.

Varias decenas de otros plaguicidas también han sido prohibidos, o su uso

restringido por la EPA. Irónicamente, estos plaguicidas se siguen exportando
para ayudar a los países en desarrollo, donde se estima que se producen tres
millones de casos agudos de intoxicación por pesticidas al año, junto con
20.000 muertes directamente relacionadas con el uso indebido de plaguicidas.
Debido a que muchos de estos países exportan productos a Estados Unidos, la
posibilidad de contaminación estadounidense es alta.

Clasificación de plaguicidas

Insecticidas:
Los insecticidas son compuestos químicos utilizados para controlar o matar
insectos portadores de enfermedades. El origen etimológico de la palabra
insecticida deriva del latín y significa literalmente matar insectos (hormigas,
cucarachas, mosquitos, moscas, piojos, polillas, escarabajos, pulgas, avispas,
termitas, ácaros, caracoles, babosas, pulgones, orugas, trips, moscas blancas,
infecciones parasitarias de gusanos, polillas, escarabajos y otras plagas).
Los insecticidas están disponibles en muchas formas diferentes, las cuales
incluyen polvos humectables, aerosoles, gases, gránulos, soluciones oleosas,
concentrados emulsionables, tratamientos de semillas, aerosoles líquidos a
base de aceite, concentrado de nebulización, líquidos de ultra bajo volumen y
aerosoles de volumen ultra bajo.
De acuerdo con su composición química, acción toxicológica o método de
penetración, los insecticidas se clasifican en orgánicos (contienen carbono) e
inorgánicos.
Los insecticidas orgánicos atacan el sistema nervioso central o interrumpen el
crecimiento de los insectos. Incluyen compuestos organofosforados (como el
malatión), compuestos organoclorados (como el DDT), carbamatos, piretro,
piretroides sintéticos, reguladores del crecimiento de insectos y fumigantes.
El óxido de silicio (SiO2) y el ácido bórico (H3BO3) son dos tipos de insecticidas
inorgánicos. El primero es un agente desecante que absorbe la capa cerosa de
 los insectos, llevándolo a la deshidratación y asfixia. Este tipo de insecticida es
ligero, blanco y esponjoso. El ácido bórico, mientras tanto, es una cera de
absorción, así como un veneno estomacal. Cuando se mantiene seco y se
coloca en los lugares apropiados en la concentración adecuada, es útil en el
control de insectos.
Es importante tener en cuenta que algunos insecticidas son perjudiciales para
otros animales, como las abejas, que juegan un papel benéfico para el
ecosistema, por ello su utilización debe ser informada y considerando sus
efectos en el medio ambiente.

Óxido de silicio

Ácido bórico
Efectos secundarios en seres humanos:
Todo insecticida es nocivo para la salud, pero los menos nocivos para el ser
humano son los eléctricos.
El contacto extendido con insecticidas puede producir indigestión, dolores de
cabeza, vómitos, manchas en la piel, dolor en los ojos y ocasionar reacciones
alérgicas en el ser humano.
Los insecticidas de mayor toxicidad son:
• Los piretroides (pyrethroids) como permethrin, cyfluthrin, cypermethrin y
bifenthrin, los cuales, si llegan hasta las vías fluviales, matan a los organismos
acuáticos.
• Los organofosforados como malathion, disulfoton y acephate, tóxicos para los
enemigos naturales.
• Carbaryl daña a las abejas, enemigos naturales y lombrices de tierra.
• Imidacloprid es un insecticida sistémico que puede ser tóxico para las abejas y
avispitas parásitas, especialmente si se aplican a plantas en flor.
• Metaldehyde, cebo para caracoles, el cual es tóxico para perros y animales
silvestres.
Recomendaciones:
Guardar alimentos, utensilios de cocina y juguetes de los niños para que no se
contaminen.
No rociar todos los ambientes de la casa con insecticida, porque solamente se
lograría contaminar el hogar en forma excesiva.
Fumigar donde haya más presencia de insectos, Como por ejemplo alrededor
de las puertas y ventanas, bajo la cama, esquinas y armarios.
Utilizar mascarillas y evitar la presencia de más personas durante la aplicación
del insecticida. Los habitantes de la casa tienen que ingresar después del
tiempo que indique el producto y ventilar la casa por 30 minutos.
Leer siempre las instrucciones del envase.
Para reducir la contaminación ambiental es necesario:
Aplicar tratamientos localizados donde la plaga sea más abundante.
Evitar hacer aplicaciones generalizadas por todo el jardín o la casa.
Aplicar correctamente en las plantas o lugares afectados, evitando se desplacen
a otras plantas o lugares fuera del sitio de aplicación.
No aplicar cuando haga viento, porque los pesticidas pueden ser transportados
a lugares donde no se los necesita o requiere.
Evitar el escurrimiento o penetración en alcantarillas, arroyos u otras masas de
agua, a fin de prevenir la contaminación de las fuentes de agua.
Evitar la aplicación inmediatamente antes del riego o de una lluvia, a menos
que las etiquetas requieran que se irrigue justo después de la aplicación.
Evitar la aplicación en superficies duras tales como aceras, entradas para autos
y cimientos, ya que pueden escurrirse fácilmente e ir a parar a las alcantarillas.

Acaricidas:
Un acaricida es un plaguicida que se utiliza para eliminar, controlar o prevenir
la presencia o acción de los ácaros mediante una acción química.
Los acaricidas e insecticidas eliminan los insectos y ácaros que provocan un
riesgo para la salud de los cultivos, animales y humanos. Los acaricidas para
plantas tienen la misión de salvaguardar las explotaciones de los riesgos a las
que están expuestas y conseguir su producción y rentabilidad.
Los efectos secundarios son prácticamente iguales o similares a los de los
insecticidas, aunque pueden ser más letales debido a su alta concentración.

Fungicidas:
Los fungicidas son sustancias tóxicas que se emplean para impedir el
crecimiento o eliminar los hongos y mohos perjudiciales para las plantas, o los
animales. Todo fungicida, por más eficaz que sea, si se utiliza en exceso puede
causar daños fisiológicos a la planta.

El grupo químico más utilizado son los triazoles.

Triazoles: refiere tanto a un par de compuestos químicos isoméricos con la
fórmula molecular C2H3N3, con 5 miembros de anillo de dos átomos de carbono
y tres átomos de nitrógeno

Producto comercial
Toxicidad:
Nocivo en caso de ingestión.
Puede ser nocivo en contacto con la piel.
Provoca irritación ocular grave.

Rodenticidas:
Es una sustancia química cuya función es eliminar, controlar, prevenir, repeler
o atenuar la presencia o acción de los roedores, en cualquier medio. Estas
sustancias se emplean debido a que es necesario realizar controles sobre las
poblaciones de estos animales, ya que pueden causar daños a cultivos y
cosechas o ser vector de enfermedades
El tipo de rodenticida más utilizado son los anticoagulantes, estos inhiben la
síntesis de la vitamina K, cuyo metabolismo o funcionamiento alteran,
provocan la no coagulación de la sangre, y el roedor muere de fuertes
hemorragias internas.
El compuesto químico más presente en estos rodenticidas es la cumarina
Cumarina: es un compuesto químico orgánico perteneciente a la familia
de las benzopironas con la fórmula molecular C9H6O2
 2H-cromen-2-ona

Producto comercial
Toxicidad:
Nocivo en caso de ingestión (produce hemorragias internas).
Levemente nocivo por inhalación o por contacto directo con la piel.

Herbicidas:
Un herbicida es un producto químico que se utiliza para inhibir o interrumpir el
desarrollo de plantas indeseadas, también conocidas como malas hierbas, en
terrenos que han sido o van a ser cultivados.
El herbicida mas utilizado en la industria es el glifosato
 Glifosato: es un aminofosfonato y un análogo del aminoácido natural
glicina. El nombre es la contracción de glicina, fosfo- y -ato, partícula que
designa a la base conjugada de un ácido. El glifosato mata las plantas
interfiriendo con la síntesis de los aminoácidos fenilalanina, tirosina y
triptófano Su fórmula molecular es C3H8NO5P

N-fosfonometilglicina

Producto comercial

Toxicidad:
Nocivo en caso de ingestión.
Provoca irritación ocular.

Toxicidad:

Todo producto para la protección de cultivos debe manejarse con cuidado,

observando ciertas precauciones básicas. En algunas situaciones, por ejemplo
al mezclar y preparar un producto, es necesario llevar ropa protectora adicional
para su uso seguro. Los artículos protectores necesarios adicionales aparecen
mencionados en las etiquetas de los productos.

VÍAS DE PENETRACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA LA PROTECCIÓN DE

CULTIVOS EN EL ORGANISMO:

Para comprender cómo hay que protegerse de los peligros de un producto

fitosanitario, es importante saber cómo éstos pueden penetrar en el
organismo. Existen tres maneras: por la boca (oral), a través de la piel (dermal)
y al respirarlos por la nariz o la boca (inhalación). La contaminación más
probable es a través de la piel expuesta, cuando se derrama un producto, por
medio de goteras, salpicaduras o el rocío del pulverizador. De allí que el
principal énfasis de estas recomendaciones minimizar el contacto de los
productos para la protección de cultivos con la piel. El riesgo de inhalación
puede ocurrir debido a que algunos productos volátiles o porque el método de
aplicación produce partículas líquidas o sólidas, lo bastante finas como para
que se puedan inhalar. Más adelante se describen maneras de reducir este
riesgo.
Si bien la vía oral es la ruta menos probable de riesgo en situaciones de uso
normal, aquí se describen medidas simples para evitar este peligro.
También es importante entender que las precauciones generales para evitar o
minimizar los riesgos se refieren al uso de todos los agroquímicos. Aunque un
producto tenga baja sea el fitosanitarios son toxicidad, siempre hay tomar las
que precauciones descriptas en la siguiente sección.

PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD PERSONAL:

Los productos para la protección de cultivos se venden en envases de distinto

tipo y, por lo general, el producto concentrado tendrá que diluirse antes de la
aplicación.

Existen ciertas precauciones personales que hay que tomar cada vez que se usa
un producto para la protección de cultivos. para así minimizar los riesgos
personales durante el manejo y la aplicación. Leer la etiqueta del producto:
Siempre lea la etiqueta del producto antes de usarlo. Si no entiende las
instrucciones, pídale asesoramiento a alguien que sepa (asesor técnico.
vendedor. aplicador). Observe las precauciones que se recomiendan para usar
el concentrado y para aplicar el producto diluido. Consiga y use ropa
protectora, si así se recomienda en la etiqueta del producto.
Algunos productos para la protección de cultivos deben usarse con mas
cuidado que otros. Fíjese en las etiquetas las bandas de color según la categoría
toxicológica del producto. los símbolos de peligro. pictogramas u otra
información adicional de seguridad para saber si hay que tomar mayores
precauciones que lo normal. Evitar la contaminación de la piel.. Al vaciar, verter
y mezclar el concentrado. Evite salpicaduras o derramarlo sobre la piel o la
ropa. Recordar siempre que se debe verter el más concentrado dentro del más
producto diluido. Si un producto salta a la piel o a los ojos, lávelos
inmediatamente. Si la ropa está contaminada, hay que quitársela y lavarla con
detergente y agua, aislada de la ropa de uso común familiar.
Utilice elementos adecuados para medir y trasvasar el producto. Jamás utilice
las manos para mezclar o revolver los líquidos. Al pulverizar el producto diluido.
Hágalo siempre a favor del viento y evite entrar en contacto con el roció. Evite
tocar las hojas recién pulverizadas.
Utilice un equipo de aplicación adecuado, periódico mantenimiento el haga
correspondiente y úselo correctamente. No Utilice equipo con agujeros,
pérdidas o escapes, pues esto presenta el riesgo de contaminar la piel.
No intente limpiar una boquilla tapada, soplándola con la boca. Límpiela con
agua (si es posible a presión) o con una astilla de madera fina o un cepillo de
cerdas.
La higiene personal es de vital importancia.
Cuando se usan productos para la protección de cultivos. no coma, no beba ni
fume. No se toque la cara o la piel con los guantes sucios. Lávese siempre las
manos y la cara antes de comer. beber o fumar.
Además de estas precauciones generales, para reducir los riesgos de
contaminación, se recomienda el uso de ropa de trabajo y a veces, equipo
protector adicional como: guantes y máscaras o protectores faciales o anteojos.

ETIQUETA TOXICIDAD:

En la República Argentina, existe una disposición legal que obliga a las

empresas que producen o importan productos fitosanitarios a comercializarlos
con sus etiquetas correspondientes. Las mismas deben estar escritas en el
idioma oficial argentino que es el castellano. La etiqueta provee información
muy importante.
Por ello su lectura atenta y detenida es imprescindible.
La distribución de la información contenida en los marbetes o etiquetas está
reglamentada, siguiendo normas internacionales, diferenciándose tres cuerpos
o sectores.
En el cuerpo derecho de la misma se mencionan las instrucciones y
recomendaciones de uso
(cultivos a tratar, dosis y momento oportuno de aplicación) y las restricciones
de uso para evitar la presencia de residuos objetables.
CLASIFICACIÓN TOXICOLÓGICA:

La Categoría Toxicológica de los productos fitosanitarios ha sido determinada

sobre la base de la DL50 aguda oral o dermal, según sea el producto formulado
comercializado en forma sólida o líquida.
Todas las etiquetas tienen en su parte inferior una banda de color que
identifica la Categoría Toxicológica del producto fitosanitario basándose la
clasificación indicada en el capítulo "Recomendaciones para el uso eficaz de
productos fitosanitarios".
DL50 (Dosis letal 50%) oral aguda significa la «cantidad de una sustancia que es
necesario ingerir de una sola vez para producir la muerte del 50% de los
animales de una población». Esta dosis se expresa generalmente en mg/kg de
peso del animal ensayado.
La toxicidad dermal aguda se refiere a la aplicación de una sola vez de un
producto sobre la piel afeitada del animal en experimentación, donde
habitualmente se utiliza el conejo o las ratas. Al igual que la toxicidad oral
aguda se expresa en términos de DL50 y en mg/kg de peso.
La toxicidad por inhalación se determina sobre animales (rata, ratones, conejos,
etc.) confinados durante un determinado tiempo en una atmósfera
conteniendo la sustancia en estudio. Se expresa en CL50 (Concentración Letal
50%) o sea, la cantidad de producto expresado en mg/l que puede causar la
muerte del 50% de los animales.

Síntomas y tratamientos más comunes por principios de activos:

 INSECTICIDAS

Los insecticidas más utilizados según su principio activos son:

• COMPUESTOS ORGANOFOSFORADOS (COFA)

Malatión

INFORMACIÓN GENERAL
Los plaguicidas organofosforados son derivados orgánicos del ácido fosfórico.
Organofosforado es un término que puede ser usado para describir todos los
compuestos químicos en los cuales un grupo o derivado fosfato es parte de una
molécula orgánica. En la práctica, el término
es usado para referirse a aquellos compuestos que inhiben la enzima
colinesterasa.

MECANISMO DE ACCIÓN
Inhibición irreversible de las colinesterasas.

CUADRO CLINICO
En caso de intoxicación aguda pueden ocurrir, con un periodo de latencia entre
1 y 4 horas aproximadamente, todos o algunos de estos sin-tomas y signos:
Efectos muscarínicos: (por acumulación de acetilcolina en las uniones
colinérgicas neuro- efectoras): bradicardia, bronco-constricción, aumento de
las secreciones, tos, edema pulmonar, cianosis, opresión epigástrica y
subesternal con ardor retroesternal, náuseas, vómitos, dolor abdominal.
diarrea y defecación involuntaria, aumento de la sudoración, salivación y de las
lágrimas, miosis. anisocoria, visión borrosa, aumento de la frecuencia de la
micción y micción involuntaria.
Efectos nicotínicos: (por acumulación de acetilcolina en las uniones
mioneurales y en los ganglios autónomos): fatiga fácil, midriasis,
fasciculaciones, calambres, debilidad muscular que incluye los músculos de la
respiración, disnea, cianosis o palidez. elevación de la presión arterial.
Efectos sobre el sistema nervioso central:
ansiedad, depresión, sueño excesivo o insomnio, pesadillas, cefalea.
alteraciones electroencefalográficas, ataxia, convulsiones, depresión de los
centros respiratorios y cardiovasculares, disminución de la presión arterial.
La depresión de la respiración Constituye la causa de muerte más común en las
intoxicaciones por compuestos organofosforados. Efectos tardíos o cuadros
asociados:
Síndrome intermedio Esta representado por un cuadro, recientemente
descripto, de tipo neuromuscular y relacionado con ciertos COFA como son:
fention, diazinon, dimetoato, metilparation, metamidofos, monocrotofos, y
etilparation.
Se desarrolla de 12 a 96 horas después de la exposición, en ocasiones después
una aparente mejoría del cuadro inicial de una crisis colinérgica aguda. El
mecanismo es desconocido pero parece estar en relación con la acción
prolonga- da de la atlIcO11na sobre los receptores nicotínicos. Se caracteriza
por debilidad proximal de los músculos de los miembros, cuello, respiratorios.
Es un cuadro grave, dosis dependiente y generalmente asociado a ingestiones
de tipo suicida. La muerte se produce por depresión respiratoria. Puede haber
recuperación de la función en 4 a 18 días. Neuropatía tardía Después de un
período de latencia de 1 a 3 se- manas y relacionado con ingestiones agudas y
masivas puede aparecer un cuadro de tipo neurotóxico distal caracterizado por
parestesias, calambres, debilidad y ataxia. Parece estar relacionado con la
inhibición de estearasas neurotóxicas. Si la sintomatología mejora la recepción
tarde a 6 a 12 meses por lo general.

TRATAMIENTO
Primeros auxilios y Medidas Generales (ver antes)
Algunos COFA pueden contener solventes de tipo hidrocarburo. En estos casos
está contra- indicado provocar el vómito y se debe realizar tratamiento para
hidrocarburos a excepción de que la ingestión sea de dosis masivas (por ej.
intencional) donde el vómito provocado o el vado gástrico si están indicados
debidos a la mayor severidad potencial del COFA.
Mantener despejada la vía aérea; aspirar las secreciones.
Estar preparado para ayudar mecánicamente a la ventilación pulmonar si se
deprime la respiración, y para intubar la tráquea si se presenta laringoespasmo.
Guardar una muestra del vómito para análisis químico.
Tratamiento médico General
 NO administrar: morfina, apomorflna, aminofilina, fenotiazina, reserplna,
furosemida, ácido etacrinico, succinilcolina. aminas adrenérgicas
(broncodilatadores, etc.).
NO administrar: leche, aceite, huevos, etc. (las comidas ricas en grasa
favorecen la absorción de los COFA).
NO se debe administrar atropina o pralidoxima profilácticamente a los
trabajadores expuestos a plaguicidas organofosforados, ya que esto no es ni
práctico ni recomendable desde el punto de vista médico.
Si se presentan manifestaciones clínicas de intoxicación, tratar al paciente
inmediatamente.
No esperar la confirmación del laboratorio. Las personas que han tenido
manifestaciones clínicas de intoxicación por plaguicidas organofosforados no
deben ser expuestas nuevamente a sustancias químicas inhibidoras de las
colinesterasas hasta tanto los síntomas y signos clínicos hayan desaparecido
completamente. La actividad enzimática en la sangre debe alcanzar por lo
menos los niveles mínimos normales antes de que el paciente regrese al medio
ambiente donde se utiliza COFA.
Sintomático Se debe establear este ante episodios agudos en caso de
convulsiones, paro cardiorrespiratorio, etc.
En el caso de los efectos tardíos como Síndrome Intermedio el tratamiento se
basa en la manutención de la función respiratoria mediante ARM. La utilización
de atropina no tiene eficacia clínica. En el caso de la Neuropatía Tardía la
conducta es exclusivamente sintomática.

ACARICIDAS

Los acaricidas más utilizados según su principio activo son:

• CIHEXATIN, AZOCICLOTIN, FENBUTATIN ÓXIDO
Compuestos orgánicos del estaño. Moderadamente irritante ocular, de piel y
mucosas. Puede ser absorbido a través de la piel y causar toxicidad sistémica
especialmente a nivel del sistema nervioso (edema cerebral).
 Cihexatin

• PROPARGITE
Severo irritante ocular y dermal. El contacto dermal, principalmente en verano,
produce irritación y sensibilización.

HERBICIDAS

Los herbicidas más utilizados según su principio activo son:

• Propanil (C9H9Cl2NO): Se considera uno de los herbicidas más ampliamente
utilizados. la intoxicación aguda con propanil se manifiesta por
metahemoglobinemia y anemia hemolítica, trastornos que conducen a la
reducción del transporte eficaz de oxígeno y a la hipoxia

• Alaclor (C14H20ClNO2): El alacloro es un producto químico usado como

herbicida. Es el segundo herbicida más usado en los Estados Unidos Su uso
como herbicida ha sido prohibido en la Unión Europea. Su forma de acción es
por la inhibición de las elongasas y de los pirofosfatos del geranil. Dos estudios
dietarios a largo plazo para ratas, indicaron un aumento en la incidencia de
adenomas y adenocarcinomas en los turbinados nasales y tumores de
estómago con un cierto número de dosis

FUNGICIDAS

El potencial que tienen los fungicidas para causar efectos adversos en los
humanos varía enormemente. Históricamente, algunas de las epidemias más
trágicas de envenenamiento por fungicidas han ocurrido mediante el consumo
de semillas de granos que fueron tratadas con mercurio orgánico o
hexaclorobenceno (C6Cl6). Sin embargo, es improbable que la mayoría de los
fungicidas que se utilizan en la actualidad causen severos envenenamientos
frecuentes o sistémicos debido a varias razones. Primeramente, muchos de
ellos tienen una toxicidad inherente baja para los mamíferos y son absorbidos
ineficazmente. En segundo lugar, muchos fungicidas se formulan en una
suspención de polvos y gránulos absorbentes en agua, por lo cual una
absorción rápida y eficiente es improbable. En tercer lugar, los métodos de
aplicación son tales que relativamente son pocos los individuos que están
altamente expuestos. Aparte de los envenenamientos sistémicos, los
fungicidas, en su clase, son responsables probablemente de un número
desproporcional de daños irritantes a la piel, las membranas mucosas y
sensibilización cutánea
 Los fungicidas más utilizados según su principio activo son:
• ETILÉN BIS DITIOCARBAMATOS (COMPUESTOS EBDC):
MANEB, ZINEB, NABAM, Y MANCOZEB:
El maneb y zineb están formulados en polvos líquido absorbentes e irrigables.
El nabam se provee en polvo soluble y en solución acuosa. El mancozeb es un
producto en coordinación de ion de zinc y maneb. Está formulado en polvo y
como en polvo líquido absorbente irrigable.
Estos fungicidas pueden causar irritación de la piel, del tracto respiratorio y los
ojos. El maneb y el zineb han sido responsables por algunos casos de
enfermedades crónicas de la piel en trabajadores expuestos ocupacionalmente,
posiblemente debido a la sensibilización.

Maneb
• COMPUESTOS ORGANOESTÁÑICOS:
TRIFENIL ACETATO DE ESTAÑO, TRIFENIL HIDRÓXIDO DE ESTAÑO
Estos compuestos son formulados en polvos rociables y líquidos absorbentes
como fungicidas y para el control de plagas en los campos de cultivo y en los
huertos de árboles.
Estos agentes causan irritación en los ojos, el tracto respiratorio y la piel. Estos
probablemente son absorbidos, hasta cierto punto, a través de la piel y el
tracto gastrointestinal. Las manifestaciones tóxicas se deben principalmente a
los efectos que tiene en el sistema nervioso central: dolor de cabeza, nausea,
vómitos, mareo y a veces convulsiones y pérdida del conocimiento. Ocurren
disturbios mentales y fotofobia

Síntesis de compuestos orgánicos de estaño

• TIOCARBAMATOS:
METAM-SODIO
Los tiocarbamatos son comúnmente formulados como suspención en polvo,
polvos líquido absorbentes o en suspención líquida. Se usan para proteger
semillas, semilleros, plantas ornamentales, el césped, vegetales, frutas y
manzanas.
El metam-sodio puede ser altamente irritante a la piel. No se han informado
envenenamientos mediante la ingestión. Aunque en estudios realizados sobre
la ingestión de metam-sodio en la alimentación de animales no indiquen una
toxicidad extraordinaria, la descomposición de éste en agua produce
isotiocianato de metilo, un gas extremadamente irritante a las membranas
mucosas respiratorias, los ojos y los pulmones. La inhalación del isotiocianato

de metilo puede causar edema pulmonar.

Metam sodio

Prevención de riesgos:

Los productos para la protección de cultivos se venden en envases de distinto

tipo y, por lo general, el producto concentrado tendrá que diluirse antes de la
aplicación.
Existen ciertas precauciones personales que hay que tomar cada vez que se usa
un producto para la protección de cultivos, para así minimizar los riesgos
personales durante el manejo y la aplicación.
Leer la etiqueta del producto: Siempre lea la etiqueta del producto antes de
usarlo. Si no entiende las instrucciones. Pídale asesoramiento a alguien que
sepa (asesor técnico. vendedor, aplicador).
Observe las precauciones que se recomiendan para usar el concentrado y para
aplicar el producto diluido.
Consiga y use ropa protectora, si así se recomienda en la etiqueta del producto.
Algunos productos para la protección de cultivos deben usarse con más
cuidado que otros. Fíjese en las etiquetas las bandas de color según la categoría
toxicológica del producto. los símbolos de peligro. pictogramas u otra
información adicional de seguridad para saber si hay que tomar mayores
precauciones que lo normal.
Evitar la contaminación de la piel. Al vaciar, verter y mezclar el concentrado,
evite salpicaduras o derramarlo sobre la piel o la ropa. Recordar siempre que se
debe verter el más concentrado dentro del más producto diluido. Si un
producto salta a la piel o a los ojos, lávelos inmediatamente. Si la ropa está
contaminada, hay que quitársela y lavarla con detergente y agua, aislada de la
ropa de uso común familiar.
Utilice elementos adecuados para medir y trasvasar el producto. Jamás utilice
las manos para mezclar o revolver los líquidos. Al pulverizar el producto diluido.
Hágalo siempre a favor del viento y evite entrar en contacto con el roció. Evite
tocar las hojas recién pulverizadas.
Utilice un equipo de aplicación adecuado, periódico mantenimiento el haga
correspondiente y úselo correctamente. No Utilice equipo con agujeros,
pérdidas o escapes, pues esto presenta el riesgo de contaminar la piel.
No intente limpiar una boquilla tapada, soplándola con la boca. Límpiela con
agua (si es posible a presión) o con una astilla de madera fina o un cepillo de
cerdas.
La higiene personal es de vital importancia.
Cuando se usan productos para la protección de cultivos. no coma, no beba ni
fume. No se toque la cara o la piel con los guantes sucios. Lávese siempre las
manos y la cara antes de comer. beber o fumar.
Además de estas precauciones generales, para reducir los riesgos de
contaminación, se recomienda el uso de ropa de trabajo y a veces, equipo
protector adicional como: guantes y mascaras o protectores faciales o anteojos.

PROTECCIÓN PERSONAL

Es necesario leer las instrucciones dadas en la etiqueta o marbete del producto

fitosanitario antes de usar el producto.
Además existe de cada producto, "hoja una llamada de seguridad", o MSDS
(material safety data
sheet), que debe siempre acompañar la compra de cualquier producto
fitosanitario, donde deberían aparecer los siguientes documentación datos:
1. Identificación del Producto
2. Composición ingredientes
3. Identificación de Riesgos
4. Primeros Auxilios
5. Información para extinción de incendios
 6. Datos para casos de Accidentes
7. Manipuleo y Almacenaje
8. Protección Personal y Límites de exposición
9. Propiedades Físicas y Químicas
10. Estabilidad y Reactividad Química
11. Información Toxicológica
12. Información relacionada al ambiente e información sobre Medio
13. Consideraciones para disposición final de envases vacíos
14. Información para el transporte
15. Información Adicional.
La lectura del marbete y la hoja de seguridad necesaria brindarán una
referencia cuanta las para tomar medidas de precaución y elementos de
protección personal a utilizarse con cada producto, y en cada situación, tipo de
aplicación o puesto de trabajo.

Elementos de protección recomendado para operarios en general:

Utilizar: Guantes vaquetas, anteojos/antiparras de seguridad, mameluco de
trabajo o pantalón largo y camisa de mangas larga, se recomienda usar gorra o
sombreros hechos con telas hidrorepelentes o, idealmente cascos plásticos,
zapatos o botines de seguridad.

IMPORTANTE

• Los respiradores deben ser de un tipo aprobado por la autoridad responsable y

su filtro o cartucho debe ser el adecuado y estar en buenas condiciones.
• El equipo de protección debe estar en buenas condiciones y ser de la talla
adecuada
• Los filtros o cartuchos deben cambiarse dentro de los plazos indicados
• Los guantes deben ser de protección, de la medida apropiada y
suficientemente flexibles para poder coger con firmeza los envases de los
plaguidas
• Antes de quitarse los guantes y las botas hay que lavarlos para evitar la auto-
contaminación
• La ropa debe ser resistente a los plaguicidas con que se esta trabajando
• Las predes deben ser lavables y no han de lavarse con la ropa de uso normal
• La ropa protectora debe guardarse en una habitación limpia, seca y bien
ventilida, seperada de otra ropa y del lugar de vivienda
• Evite contaminar la ropa y del lugar de vivienda
• Evite contaminar la ropa de trabajo con el equipo protector
• Use el equipo de protección personal incluso en días calurosas y húmedos
ALMACENAMIENTO DE PLAGUICIDAS
Como principio general, los sistemas de almacenamiento deben ser flexibles y
adaptables.
DISPOSICION Y ALTURA DE LAS PILAS DE RECIPIENTES
Las existencias deben disponerse de una manera que permita utilizar en primer
lugar las más viejas («sale primero lo que entró primero») y evitar la
acumulación de existencias con fecha vencida. Los recipientes se deben
ordenar de la forma que permita reducir lo más posible su manipulación,
evitando así daños mecánicos que podrían ocasionar pérdidas de los
recipientes. Se debe organizar el espacio con orden, dejando pasillos de un
metro de ancho que se marcarán en el suelo, entre los estantes o las pilas, a fin
de permitir una fácil inspección y dejar pasar el aire. De este modo será posible
efectuar una limpieza inmediata en caso de derrames o pérdidas, que se
podrán detectar rápidamente. Hay que evitar que sea necesario subirse a los
recipientes de plaguicidas para poder llegar a otros recipientes, ya que los
tambores metálicos dañados o corroídos podrían ceder fácilmente bajo el peso
de una persona, y ésta quedar contaminada por su contenido con
consecuencias incluso fatales. Se debe utilizar material de estibar (tablones y
ladrillos) para no colocar los recipientes directamente sobre el suelo. Las pilas
de recipientes deben formarse sobre paletas. Es necesario que la corrosión
ocasionada por emanaciones de humedad o derrames de sustancias químicas
se observe tempestivamente, y que se tomen las medidas apropiadas. Los
preparados en polvo, gránulos y polvos humectables se conservarán en cajas
de cartón durante el almacenamiento, para evitar que se aglutinen. Los
preparados concentrados, y sobre todo los envasados en botellas de vidrio,
también se deben conservar en cajas de cartón a fin de que no se rompan. La
altura de los estantes no debe exceder los dos metros; de este modo no será
necesario utilizar escaleras. Los recipientes apilados sobre cada paleta no
tienen que alcanzar una altura superior a 107 cm. La altura de las pilas de
recipientes y cajas de cartón será la adecuada para garantizar su estabilidad, y
dependerá del material de que estén hechos los envases.

TRANSPORTE DE PLAGUICIDAS
El transporte de plaguicidas junto con otros productos ha sido la causa de
graves casos de envenenamiento. Puede ocurrir, por ejemplo, que los
movimientos del vehículo ocasionen pérdidas de los recipientes de plaguicidas,
y que éstas contaminen productos alimenticios como harina o arroz que se
transportan en bolsas en el mismo camión. Cuando estos alimentos lleguen a
su destino habrá personas que los consumirán y se enfermarán; situaciones de
este tipo han provocado miles de muertes por envenenamiento. Es necesario
respetar algunos principios básicos:
• Los alimentos, piensos o productos de gran consumo no deben transportarse
en un mismo camión junto con plaguicidas
• Nunca se han de transportar recipientes de plaguicidas que estén abiertos o
tengan pérdidas.
• Si se hace necesario transportar recipientes de plaguicidas junto con otros
productos, los primeros deben colocarse en un compartimiento aislado y
sujetarse en su lugar mediante correas o cuerdas.
• Los recipientes de plaguicidas se cargarán de manera tal que no resulten
dañados durante el transporte, que sus etiquetas no se borren y que no
puedan moverse y caer fuera del camión en las carreteras accidentadas (es
necesario que la carga esté bien sujeta).
• El conductor del camión o los funcionarios del ferrocarril deben estar
informados de que la carga consiste en plaguicidas tóxicos, y recibir
instrucciones sobre las medidas que deben tomarse en caso emergencia
(choque, incendio, derrame). Asimismo, de ser posible, se les deberán
proporcionar las fichas de seguridad del producto.
• La carga de plaguicida deberá inspeccionarse a intervalos regulares durante el
transporte, y habrá que limpiar inmediatamente cualquier derrame, pérdida u
otra forma de contaminación. En caso de que el derrame se produzca cuando el
vehículo está en movimiento, éste se ha de detener inmediatamente para
interrumpir el derrame, y se procederá a limpiar el producto derramado.
• Si la pérdida es grande será preciso impedir que otras personas se acerquen,
y cubrir el derrame con tierra, arena, etc. ; de ninguna manera se debe intentar
lavarlo con agua u otras sustancias.
• Una vez descargados los plaguicidas, se inspeccionará todo el camión,
incluidos los encerados y otros accesorios, a fin de detectar cualquier signo de
derrames o pérdidas y descontaminarlo antes de que vuelva a partir.
• Los recipientes de plaguicidas se deben cargar y descargar cuidadosamente ;
la mayor parte de las pérdidas durante el almacenamiento se deben a daños
ocasionados durante el transporte y la manipulación de los recipientes.
• Los nuevos envíos que se reciben se deben controlar para cerciorarse de que
no haya pérdidas o tapas flojas; de ser necesario se procederá inmediatamente
a reenvasar el producto. Asimismo, se sustituirán las etiquetas rotas o ilegibles.
Se debe disponer de una reserva de recipientes nuevos vacíos a los que pueda
trasvasarse el producto contenido en los envases dañados.
MEZCLA DEL PRODUCTO / CARGA DEL EQUIPO
Como se ha visto los plaguicidas se presentan en diversos tipos de
formulaciones de acuerdo con las características propias de cada producto: de
 uso directo (ULV, polvos secos o granulados) o que requieren dilución en agua
(polvos mojables, emulsiones o suspensiones concentradas, etc.).
En la preparación de mezclas los principales riesgos se asocian con:
• El desconocimiento de la peligrosidad de la sustancia que se está manejando.
• Los procedimientos inadecuados para la preparación de la mezcla
• la falta de elementos de protección personal
• deficientes condiciones de higiene y seguridad en los lugares de trabajo
donde se realiza la operación.

Durante el llenado de los equipos de aplicación el mayor riesgo lo constituyen

los derrames y salpicaduras con la consiguiente eventual absorción de
plaguicidas por la piel y las vías respiratorias, así como su dispersión al
ambiente.
Recomendaciones al trabajador durante la mezcla y llenado:
• Mantener colocado el equipo de protección personal (EPP) durante toda la
operación de mezcla y llenado de equipos: mameluco o traje de tivek según sea
el plaguicida que este usando, guantes de neoprene, botas de goma, delantal
plástico, protector facial y máscara con filtros. Ante cualquier duda pueden
repasarse las indicaciones, que se encuentran en la etiqueta o en la Hoja de
Seguridad del producto.
• Leer la etiqueta del envase y asegurarse de haber entendido todo lo indicado
en ella. Ante cualquier duda consultar antes de empezar a trabajar.
• Nunca usar un plaguicida que este re-envasado, haya sido fraccionado o no
corresponda al listado de Plaguicidas registrados para su uso por parte del
Ministerio de Salud de la Nación
• Preparar la cantidad justa según la dosis indicada en la etiqueta, para que no
sobre producto preparado, ya que el mismo no puede dejarse de un día para
otro. Además aplicar una sobredosis traería aparejado consecuencias tóxicas y
un mayor costo
• Todos los elementos utilizados en la preparación de los plaguicidas se deben
lavar muy bien después de terminar esta labor.
 Jabones y detergentes
Obtención. Diferencias. Reacción de saponificación. Fabricaciones industriales.
Aditivos.

Alumnos de ingeniería industrial:

• Armellini, Lucio
• Caferra, Tomas
• Lovell, Ignacio
• Jukic, Tomas

Jabones y detergentes.
Jabones

Químicamente, el jabón es la sal sódica o potásica de un ácido graso, que se

obtiene por hidrólisis alcalina de los ésteres contenidos en los materiales
grasos.

el jabón es el resultado de la reacción química entre un álcalino y un ácido esta

reacción se denomina saponificación. Es soluble en agua y, por sus propiedades
detersivas, sirve para lavar y desinfectar.

Los jabones se nombran dependiendo del ácido graso del que provengan. Por
ejemplo, un jabón formado por el ácido esteárico (común en las grasas
 animales) y por sosa, recibe el nombre de estearato de sodio. Otros jabones
comunes son: palmitato de sodio, oleato de potasio, laurato sódico, etc.

El ácido graso puede ser de origen vegetal o animal, sólido o líquido, por
ejemplo, sebo, manteca de cerdo, aceite de coco, de oliva, etc.

Los jabones son agentes tensioactivos o surfactantes. Se trata de sustancias

que disminuyen la tensión superficial de un líquido o que actúan sobre la
superficie de contacto entre dos fases, por ejemplo, dos líquidos inmiscibles.

Los tensioactivos o surfactantes se pueden clasificar en cuatro grandes grupos,

atendiendo a sus propiedades:

• Aniónicos: contienen carga negativa en solución acuosa (jabones,

alquilbenceno sulfonatos lineales, alfa olefín sulfonatos, dialquil sulfonatos,
etc.). (son los más utilizados a nivel doméstico)
• Catiónicos: contienen carga positiva en solución acuosa (aminas grasas y sales,
sales de amonio cuaternarias, etc.). (tienen propiedades desinfectantes,
aunque no lavan tan bien)
• No iónicos: no se disocian en el agua, carecen de carga (alquil fenoles
polietoxilados, alcoholes grasos polietoxilados, etc.). (empleados con
frecuencia para tranquilidad vajillas, no forman mucha espuma)
• Anfóteros: dependiendo del pH se comportan como aniónicos o catiónicos
(aminoácidos, las betaínas o los fosfolípidos) (utilizados en champús y cremas
para usar sobre la piel).
 Los jabones se engloban en el primer grupo, tensioactivos aniónicos. Éstos
comprenden aquellos compuestos que poseen uno o varios grupos funcionales
que se ionizan en disolución acuosa originando iones con carga negativa y que
son los responsables de la actividad superficial. Por ello es necesaria la
presencia del agua en la reacción de saponificación
CARACTERISTICAS

• Son una sal sódica o potásica de un ácido graso, que es obtenida por hidrolisis
alcalina de los esteres contenidos en los materiales grasos
• Es el resultado de una reacción química entre un alcalino y un ácido, esta
reacción se denomina saponificación
• Es soluble en agua
• Se nombran dependiendo del ácido graso del que provengan
• El ácido graso puede ser de origen vegetal o animal

¿Cómo limpian los jabones?

Los jabones y detergentes ejercen su acción limpiadora sobre las grasas en

presencia del agua debido a la estructura de sus moléculas, ya que poseen dos
partes diferenciadas:
• una parte hidrofóbica o lipofílica (liposoluble), por medio de la cual se une a la
grasa o aceite, disolviéndola. Repele al agua y es apolar (la cola en la figura
MJ.4).
• una parte hidrofílica (hidrosoluble), que tiene afinidad por el agua, por lo que
se une con ella. Hace que el jabón se disuelva a su vez en agua (la cabeza en la
figura MJ.4).

Las manchas de grasa no se pueden eliminar sólo con agua por ser insolubles
en ella. El jabón en cambio, que es soluble en ambas, permite que la grasa se
diluya en el agua formando una emulsión.

Tipos de jabones:

• jabones duros: están compuestos por sales de sodio (jabones para lavar,
jabones industriales)
• jabones blandos: están compuestos por sales de potasio, se elaboran a partir
de aceites vegetales (jabones líquidos, cremas de afeitar)

¿Cómo se obtienen los jabones?

 Actualmente se pueden distinguir tres métodos para obtenerlos:

1. Por saponificación directa de las grasas neutras, o hidrólisis alcalina de ésteres;

en la cual los triglicéridos presentes en el aceite y/o grasa son saponificados
directamente con el álcali aplicando un hervido o semi-hervido.
Saponificación es el proceso y el resultado de saponificar. Este verbo se emplea
en el ámbito de la química para nombrar a la acción de hidrolizar un compuesto
orgánico de tipo éster.
Hidrolizar supone provocar una hidrólisis: es decir, desdoblar una molécula por
intermedio del agua. Un éster, por su parte, es el compuesto resultante del
reemplazo, en un ácido, de un átomo de hidrógeno por un radical alcohólico.
Se obtiene una mezcla de dos fases, una formada por el jabón y la otra por
glicerina. Esta mezcla se trata con la sal para precipitar el jabón y así poder
separarlas. A continuación, se lava y se seca la fase superior, mezcla resultante
llamada “jabón base”. La fase inferior glicerosa, contiene agua y glicerol
principalmente, se puede purificar para obtener glicerina, subproducto de esta
reacción.
2. Por neutralización de los ácidos grasos libres con un álcali, con
liberación de agua. El ácido graso destilado, obtenido de los triglicéridos por
hidrólisis, se neutraliza con la base. En este caso no se obtiene glicerina como
subproducto, sino que se obtiene agua.
3. El último método se realiza mediante saponificación del metiléster con
un álcali. El metiléster es obtenido por transesterificación catalítica de
triglicéridos con el metanol o esterificación catalítica directa de ácidos grasos
con el metanol. El producto final de este proceso tiene un contenido de ácido
graso más alto, a cargo de un proceso más costoso. Se usa sobre todo en Japón.
El producto obtenido por los métodos 1 y 2 es lo que se llama “jabón base”, y
tiene un contenido de ácido graso del 63 a 75%. Estos procesos engloban más
del 95% de la producción mundial de jabón.

El método más ampliamente utilizado es el primero, la saponificación directa,

debido a que el equipo requerido para obtener productos de buena calidad es
relativamente sencillo y poco costoso. La producción y manipulación de ácidos
grasos requiere metales resistentes a los ácidos, más caros y difíciles de
conseguir. Por ello, resulta más fácil de fabricar jabones de alta calidad con
grasas y aceites neutros que instalar equipos especiales para hacerlo por el
segundo método.

Métodos de fabricación del jabón

Existen varios métodos y variaciones para obtener jabones, pero

principalmente pueden resumirse en dos tipos:
a) Proceso en frío o CP (Cold Process)
b) Proceso en caliente o HP (Hot Process)

ambos procesos utilizan el método de saponificación directa como reacción

principal.

El proceso en frío es más común en la elaboración artesanal de jabón por ser

más sencillo de realizar, mientras que el proceso en caliente es más complicado
y requiere de mayor temperatura, pero en cambio posibilita la recuperación de
productos cuya consecución no ha sido exitosa, mediante el fundido y
reutilización de estos. Por esta razón es más utilizado en la elaboración
industrial de jabón natural

Proceso en frio:

Se parte desde los reactivos iniciales, aceites y/o grasas y disolución de

álcaliagua, en frío. Se suele hacer con hidróxido sódico y se obtienen jabones
duros. El principal inconveniente de esta técnica ocurre cuando partimos de
grasas sólidas (sebo). Para solventarlo se calientan y se mezclan con grasas
líquidas (aceites) para conseguir una mezcla con un menor punto de fusión y
por tanto líquida a temperatura ambiente.

Los jabones obtenidos por este proceso se deben someter a un proceso de

curado, es decir, hay que dejarlos reposar de 4 a 8 semanas para que la
reacción de saponificación se complete, y el jabón vaya adquiriendo un pH
menos básico.

Este tiempo de curación también permite que el jabón pierda el exceso de agua
que tenga y se vaya endureciendo. La reacción en frío se suele usar más para la
elaboración artesanal y casera de jabones (jabón a partir de los aceites usados
de uso doméstico).
El jabón obtenido suele tener color céreo, no es especialmente duro y se suele
emplear rallado en forma de polvo.

Proceso en caliente

Consiste en tener el producto durante unas dos o tres horas entre 50 y 80ºC,
bien en horno o al baño maría. El jabón permanece en un estado fluido y de
mucha viscosidad. De esta forma se consigue que la saponificación se
complete, por lo que no es necesaria la curación posterior del jabón obtenido.

Como ventaja de este método, cabe destacar que se pueden añadir aceites
esenciales y colorantes después del proceso de saponificación, siempre y
cuando el jabón aún no se haya solidificado. De esta forma preservamos estos
componentes del pH básico del proceso de saponificación y que podría alterar
su composición.

En la industria del jabón el proceso más comúnmente utilizado es el proceso en

caliente. Las grasas se saponifican en una solución de hidróxido sódico en una
caldera abierta, que tiene en el fondo tubos de vapor cerrados, para el
calentamiento indirecto, y otros abiertos para un calentamiento directo,
pasando el vapor a una velocidad adecuada para mantener la agitación y la
ebullición.

Cuando la reacción ha sido completada, se añade sal con lo que precipitan

gruesos coágulos de jabón. La capa acuosa, que contiene glicerina, se elimina y
se concentra, purificando la glicerina por destilación al vacío. El jabón crudo
contiene glicerina, álcali y sal y, para separar estas impurezas, se hierve con
suficiente cantidad de agua para que se forme un líquido homogéneo,
volviendo a precipitar el jabón por adición de sal. Este proceso puede repetirse,
para recuperar totalmente la glicerina y eliminar las impurezas. Finalmente, se
hierve con agua suficiente para que se forme una mezcla blanda de la que,
dejándola en reposo, se separa arriba una capa homogénea del llamado jabón
de caldera (o jabón base), producto que contiene un 69- 70% de jabón, 0,2-
0,5% de sal y alrededor de un 30% de agua. Parte de este producto se vende
 como tal, y otra parte tras adicionarse perfume y colorante se destina a usos
domésticos.
A los jabones para desengrasar se les añade arena, carbonato sódico o
productos de carga; a los jabones medicinales, se les adiciona cresol u otros
antisépticos. Los jabones transparentes se preparan disolviendo en alcohol
jabón parcialmente desecado.

Proceso de fabricación de jabones

• se coloca el aceite o grasa en un recipiente de acero inoxidable (paila).

• se calienta la paila mediante un serpentín o camisa de calefacción por donde
circula vapor.
• cuando la grasa se ha fundido o el aceite se ha calentado a unos 80-100ºC, se
agrega lentamente y con agitación continua la solución acuosa de álcali (sosa o
potasa).
• se continúa agitando hasta obtener la saponificación total.
• se agrega una solución de sal común, NaCl(cloruro de sodio) ó KCl(cloruro de
potasio) (dependiendo del álcali que hayamos elegido), para que el jabón se
separe y quede flotando sobre la solución acuosa que contiene glicerina.
• se recoge el “jabón base” y se le agregan colorantes, perfumes, aromas u otros
ingredientes, dependiendo del uso que se le quiera dar.
• si el jabón que vamos a producir va a ser en barras (sólido, llamado
comúnmente jabón de tocador), se enfría y se corta en porciones, las que
enseguida se secan y prensan, dejando un material con un contenido de agua
en torno al 35%. Si por el contrario vamos a obtener un jabón líquido, se deja
enfriar, pero menos tiempo que el anterior, y se le añade más agua junto con
los ingredientes finales, para embotellarlo.
•

ACCIÓN DE LAS IMPUREZAS DEL AGUA SOBRE EL JABÓN

Cuando el agua que se usa para lavar ropa o para el baño contiene sales de
calcio u otros metales, como magnesio o fierro, se le llama agua dura.
Este tipo de agua ni cuece bien las verduras ni disuelve el jabón. Esto último
sucede así, porque el jabón reacciona con las sales disueltas en el agua y, como
consecuencia, produce jabones insolubles, de acuerdo con la siguiente
reacción:
Por tanto, cuando se utilizan aguas duras, la cantidad de jabón que se necesita
usar es mucho mayor, ya que gran cantidad de éste se gasta en la formación de
sales insolubles. Como consecuencia de ello, el jabón no produce espuma hasta
que todas las sales de calcio o magnesio se han gastado produciendo una
sustancia insoluble, la cual, además de su mal aspecto, une su acción
deteriorante de las telas, puesto que ese material duro queda depositado entre
los intersticios de los tejidos.

Detergentes
El detergente es una mezcla de diversas sustancias sintéticas, muchas de ellas
derivadas del petróleo, que tienen la propiedad química de disolver la
suciedad.
Los primeros detergentes sintéticos fueron descubiertos en Alemania en 1936,
en lugares donde el agua es muy dura y por lo tanto el jabón formaba natas y
no daba espuma. Los primeros detergentes fueron sulfatos de alcoholes y
después alquilbencenos sulfonados, más tarde sustituidos por una larga cadena
alifática, generalmente muy ramificada
Los resultados fueron positivos, pues al usarse en agua muy dura siguieron
dando abundante espuma por no formar sales insolubles con calcio y otros
constituyentes de las aguas duras.
Dado que los detergentes han resultado ser tan útiles por emulsionar grasas
con mayor eficiencia que los jabones, su uso se ha popularizado, pero,
contradictoriamente, han creado un gran problema de contaminación, ya que
muchos de ellos no son degradables. Basta con ver los ríos rápidos que llevan
las aguas municipales para darse cuenta de cómo se elevan en ellos verdaderas
montañas de espuma. Para evitar esto, se han hecho esfuerzos por sustituir la
cadena lateral (R) ramificada por una cadena lineal, la que sí sería
biodegradable. Los detergentes son muy variados, y los hay para muy diversos
usos; simplemente, para ser efectivos en las condiciones de temperatura que
se acostumbran en el lavado industrial de los distintos pueblos de la Tierra,
tiene que variar su formulación.

Los detergentes contienen en su fórmula uno o más tensoactivos derivados del

petróleo. Además, contienen sustancias que ayudan al agente tensoactivo en
su labor como las polifosfatos, los silicatos solubles y los carbonatos (que
ablandan el agua facilitando el lavado en aguas duras) y los perboratos (que
ayudan a eliminar manchas difíciles). Suelen contener también agentes
auxiliares como el sulfato de sodio (evita que la suciedad se apelmace), enzimas
(eliminan manchas de restos orgánicos como leche, sangre, etc.),
carboximetilcelulosa (es absorbida por los tejidos e impide que el polvo se
adhiera a los mismos), estabilizadores de espuma, colorantes y perfumes.
Muchas de estas sustancias son contaminantes para el medio ambiente.
 PROCESO INDUTRIAL DEL DETERGENTE

Composición de los detergentes

• surfactantes
• auxiliares
• enzimas
• suavizantes
• blanqueadores
• fluorescentes
• ablandadores
 Propiedades de los detergentes:

• humectación: una gota de agua con detergente es capaz de abarcar una mayor
superficie de contacto
• penetración: tiene la capacidad de introducirse en las superficies porosas sucias
o en la suciedad
• emulsión: es la dispersión o suspensión de finas partículas de uno o más
líquidos en otro líquido
• suspensión: consiste en dejar la suciedad o partículas de suciedad en solución,
evitando que estas se vuelvan a depositar

Diferencia entre jabón y detergente

• La tensoactividad es la que diferencia a uno de otro, es esta la propiedad que
les permite disolver la grasa en el agua. Esto le permite emulsionar una
sustancia insoluble en agua. El detergente tiene menos tensión superficial,
permitiendo mayor penetración en la superficie.
• Fabricación de jabones y detergentes: El detergente consta de una mezcla de
tensoactivos y otras sustancias como silicatos, perboratos, polifosfatos,
espumas, carbonatos, colorantes y hasta perfumes. El jabón, en su composición
química es más simple.

En conclusión, las principales características que los diferencian son:

Jabon:

• Grupo polar carboxilato (o=c-o-na)

• Es una sustancia con dos partes
• Sal alcalina de un ácido graso de cadena larga disolvente IJ45
• Son inefectivos para la preparación reacción quimica SAPONIFICACION,
• Tradicionalmente esta echo de grasa y sosa.
• Limpieza del cuerpo humano
• El jabón es el resultado de la reacción química entre un álcali (hidróxido de
sodio o de potasio) y un ácido graso
• El jabón natural es un tensoactivo aniónico.
• se fabrican a partir de sustancias naturales, como grasas animales y vegetales
 Detergente:
• Grupo polar SO₃na,
• Es una mezcla de sustancias
• Disolvente GH8
• Son efectivos en aguas duras
• Gran variedad de detergentes, es imposible de describir como cada uno de
ellos se hace.
• El propósito es la limpieza
• tiene menos tensión superficial, permitiendo mayor penetración en la
superficie.
• El detergente es una mezcla de diversas sustancias sintéticas, muchas de ellas
derivadas del petróleo, que tienen la propiedad química de disolver la
suciedad.
• Los detergentes contienen en su fórmula uno o más tensoactivos derivados del
petróleo.
• se elaboran a partir de materias primas sintéticas. derivado del petróleo
OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSA:
Para obtener la pulpa celulosa hay distintos métodos de pulpeado o
fabricación. Estos consisten en la separación de las fibras tal como se
encuentran en la madera,
esta ruptura de uniones entre fibras puede llevarse a cabo mediante
procedimientos mecánicos, térmicos, químicos o por combinación de algunos
de ellos.

Hay aclarar que existen plantas dedicadas exclusivamente a la elaboración de

pastas o pulpas, que luego se venden al mercado en fardos -constituidos por
planchas gruesas de pasta con una humedad el 10%- (caso Alto Paraná en
Argentina), plantas que producen para sus propias fábricas de papel que se
encuentran en una ubicación geográfica remota, conocidas como plantas no
integradas (serían el caso de las pasteras Ence, Botnia y Stora Enso en
Uruguay), y plantas integradas, es decir aquellas en las que todos los procesos
se llevan a cabo en el mismo lugar, desde el descortezado hasta la salida del
papel en popes, bobinas y resmas (Como Massuh, Celulosa Argentina, Ledesma
y Papel Misionero en Argentina).

Una variable muy importante en la comparación entre los métodos es el

rendimiento, entendido como la relación porcentual entre el peso de la pulpa
obtenida y el peso de la madera utilizada (seca).
La pulpas obtenidas suelen tener una tonalidad café o marrón -sobre todo las
mecánicas- por lo que posteriormente pasan por un proceso de blanqueo.
Ahora explicaremos ambos procesos de obtención de la pulpa:
Celulosa Mecánica:
La celulosa mecánica se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera,
una vez molida y triturada, se somete a altas presiones y a una temperatura de
unos 140 ºC, que es la temperatura de transición vítrea de la lignina. Este
proceso requiere un elevado consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producida. La
celulosa mecánica se caracteriza por su alto rendimiento, normalmente entre
un 85% y un 95%. Esto significa que en el producto final (fibras de celulosa)
queda de un 85 a un 95% del material original (madera). Un inconveniente que
deriva de este hecho es que la lignina remanente en el producto es susceptible
de oxidarse, generando el color amarillo que caracteriza a los diarios viejos. Los
principales usos de estas celulosas son la fabricación de papel para periódicos y
papeles para impresión y escritura de menor calidad.
Ahora unos ejemplos de obtención de celulosa mecánica:
Pulpeado Mecánico de Muela de Piedra – SGWP
Es el proceso más clásico de obtención de pulpa mecánica y se lo conoce por
sus siglas en inglés: SGWP (Stone Ground Wood Pulp). La pulpa se obtiene
directamente de los troncos de madera descortezados (principalmente de
coníferas) que son prensados en forma longitudinal contra una piedra cilíndrica
rugosa o abrasiva que gira a gran velocidad (1000 a 1200 m/min). Este frote
produce que las fibras se separen y desmenucen. En este proceso se utiliza
además abundante agua que no sólo ayuda a que la madera no se queme por
el calor que provoca la alta fricción a la que es sometida (hasta 170º C), sino
que también, remueve las fibras adheridas a la muela de piedra y se convierte
en vehículo de la mismas. Esta suspensión es clasificada en una etapa posterior
para filtrar astillas y/o partículas gruesas, espesada (eliminando el agua
excedente) y conducida a la máquina papelera que generalmente se encuentra
en línea.
Para obtener una pulpa de producción homogénea y de buena calidad,
consistente en el tiempo, es necesario tener rigurosos controles en los
elementos que intervienen en el proceso: la rugosidad o abrasividad de la
piedra y la presión, el flujo de agua de las regaderas y la temperatura. El
proceso es de alto rendimiento, se ubica en el orden del 90 al 95%, debido a
que la pulpa conserva no sólo la celulosa y hemicelulosa, sino la mayor parte de
la lignina (lo que provoca que los papeles que se producen con este tipo de
pulpas se tornen amarillos con el tiempo o por la exposición prolongada a la luz
del sol). Las fibras son impuras, dañadas o cortas lo que le otorga poca
resistencia al papel, pero buena calidad de impresión (sobretodo para el uso
como papel de diario –newsprint- donde suele combinarse con una 25% de
pulpa química). Su blanqueo se torna difícil por la alta presencia de lignina.
Pulpeado Mecánico de Refinador (RMP)
Es un proceso de desarrollo posterior al SGWP, pero del cual se obtiene
también pulpa mecánica y que se conoce por sus siglas en inglés: RPM (Refined
Mechanical Pulp). En este caso las fibras no se obtienen de troncos o rollizos de
madera sino de astillas (que se logran previamente en un astillador). Estas
astillas de madera son presionadas al pasar entre dos discos que giran en
direcciones contrarias y que se encuentran uno frente a otro. Este frote es
reforzado por la superficie de los discos que tienen ranuras y muescas y hace
que las astillas se desintegren y desfibren. También se utiliza agua como en el
método anterior a fin de no que se quemen las astillas a causa de las altas
temperaturas que produce la fricción. Se puede trabajar con varios refinadores
en línea. Luego de pasar por una etapa de clasificación la pulpa es enviada al
alimentador de la máquina papelera.
Esta pulpa está menos dañada o degradada que la pasta mecánica clásica lo
que le otorga mejores características de resistencia (roturas y desgarro), pero
manteniendo un rendimiento similar en orden al 95%.

Pulpeado Termomecánico (TMP):

Es un desarrollo del RMP, que consiste en el tratamiento de las astillas con
vapor a alta temperatura antes de pasar a los discos del refinador. Esto provoca
el ablandamiento de las astillas favoreciendo la separación de fibras sin
producir daño alguno, lo que hace que se obtengan fibras más largas que
proporcionan papeles más resistentes. Además, favorece el proceso de
clasificación ya que disminuye la posibilidad de que pasen astillas sin desfibrar.

Las ventajas de estos procesos mecánicos son: alto rendimiento, entre un 90 a

95% de la madera seca empleada; buena calidad de impresión y mayor
opacidad (por tratarse de fibras cortas y finos); y menor inversión en
equipamiento e instalaciones.
Las desventajas son: los papeles obtenidos de estas pulpas tienden a
“amarillear” con el tiempo y no son muy resistentes (las uniones puente
hidrógeno no son fuertes por la gran presencia de lignina que no es eliminada
sino en muy pequeñas cantidades y por la presencia de fibras dañadas y finos);
además de ser una pulpa de difícil blanqueo por la lignina presente que le da un
color café.

Celulosa Química:
En el proceso de producción de celulosa química la mayor parte de la lignina se
remueve por disolución con agentes químicos, evitando que el papel final se
vuelva amarillo por oxidación de la lignina. Para eliminar la lignina se realiza un
proceso de cocción química de la madera (astillas) a altas temperaturas y
presiones. Dependiendo de los compuestos químicos (lejías) usados en la
cocción, existen celulosas químicas kraft o al sulfato y celulosas al sulfito.
Actualmente la producción de pasta de celulosa al sulfato es la más utilizada a
nivel mundial. El proceso al sulfito requiere un medio ácido y es muy
contaminante, por lo que prácticamente no se utiliza en la actualidad.
Pulpeado al Sulfito
También conocido como bisulfito este proceso consiste básicamente en la
cocción de los chips durante dos / cuatro horas y a una temperatura de 140º /
160º C, en un licor de bisulfito con base calcio, magnesio, sodio o amonio
contenido dentro de un digestor a presión (Básicamente mezcla de ácido
sulfuroso –H2SO3- y ion bisulfito –HSO3-). Este ataque químico ataca la lignina
y la vuelve soluble, eliminándola en forma de ácido.
El pH del licor de cocción suele estar entre 3 y 5. Como ventaja presenta que
con relación a las pulpas kraft, las pulpas al sulfito son más claras y por lo tanto
es menos complejo el blanqueado posterior. Como desventaja los papeles
obtenidos al sulfito poseen una menor resistencia y los productos químicos
utilizados en el proceso son de difícil recuperación, por lo que fue
paulatinamente reemplazado por el proceso kraft. Se estima que se necesita
 aproximadamente 24 árboles para producir una tonelada de papel utilizando el
proceso Kraft. No es tan eficiente como otros procesos, pero tiene la gran
ventaja de producir energía eléctrica en excedente, la cual por haber sido
producida a partir de biomasa, no genera un aporte neto de dióxido de carbono
a la atmósfera, una de las fuentes del calentamiento global.
Las ventajas de estos métodos son: poco uso de energía mecánica (por
utilización de calor y productos químicos), mayor resistencia por presencia de
fibras largas y puras, fácil blanqueo por eliminación casi total de lignina y no
amarilleo con el paso del tiempo.
Las desventajas se pueden resumir en mayores inversiones en equipos e
instalaciones; bajo rendimiento, entre un 40 a 50% de la madera seca
empleada, menor opacidad y menor calidad de impresión.
A nivel mundial, del total de 300 millones de toneladas de celulosas producidas,
cerca de un 76% correspondieron a celulosas químicas y sólo un 24% a
celulosas mecánicas, por lo que llevaremos a cabo de forma más exhaustiva la
explicación de la obtención de las de mayor porcentaje y por el método
mayormente utilizado dentro de los procesos químicos, el pulpeado Kraft:
1. TALA DE ARBOLES: Se cortan los árboles y camiones llevan los troncos a la
fábrica celulosa donde se la colocará en el silo de astillas o también llamado
chiper.

2. SILO DE ASTILLAS:
Las astillas son la materia prima de la celulosa y la pulpa de madera. Estas se
producen en el “chiper” donde mediante tambores rotatorios y cilindricos los
troncos se golpean contra las paredes o contra otros troncos, y como
consecuencia del impacto se desprende la corteza, luego pasan por unas
cuchillas para convertirlo en astillas y se tamiza.
El parámetro a controlar en el tamizado es el espesor, ya que su correcta
elección facilita que en el posterior proceso de cocción, las astillas se
impregnen adecuadamente con los reactivos. El espesor de las astillas
resultantes ha de debe oscilar entre 3 y 4 mm, aunque en la práctica hasta 7-8
mm son aceptables.
El paso siguiente es la fabricación de la pasta de celulosa. Para ello hay que
disolver la lignina que mantiene unidas las fibras de celulosa de la madera. Esta
operación se puede realizar por procedimientos mecánicos o químicos. De este
modo se obtienen diferentes tipos de pastas papeleras, adecuadas para la
fabricación de distintas variedades de papel.

3. COCCIÓN DE LA CELULOSA:
La celulosa es una parte de la madera, tiene forma de fibra y está contenida en
la lignina, un aglutinante natural, que es lo que une las fibras entre sí y las hace
rígidas y consistentes. Para producirla debe extraerse la lignina y liberar así las
fibras de celulosa. Este proceso se lleva a cabo en el digestor continuo, que
sería como una gran olla a presión. Aquí se genera un proceso de disgregación.

Se mezclan las astillas con un producto que lo llaman licor blanco, compuesto
en base a soda cáustica y sulfuro de sodio. Se usan sustancias no oxidantes
como álcalis, sulfuros o sulfitos. Estas sustancias presentan ventajas:
•Son más económicas
•Pueden utilizarse a altas Tº (para acelerar veloc. de difusión en la madera)
•Pueden recuperarse para su reutilización
El rango de temperatura de cocción varía entre 130 y 170 °C, siendo más alta
en la etapa inicial (parte superior del digestor).
El tiempo de cocción oscila de 1 a 2 horas dependiendo de sí la materia prima
es una madera frondosa (eucalipto, chopo) o conífera (pino, picea).
Para que el digestor funcione correctamente se necesita un control preciso del
llenado, así como de la presión durante todo el proceso.
Acabado este proceso se obtiene celulosa de color marrón por un lado debido a
restos de lignina y licor negro por otro. El licor negro está compuesto por Licor
Blanco (solución acuosa con sulfuro de sodio -Na2S- e hidróxido de sodio -
NaOH-), la lignina y hemicelulosas que se separan de la celulosa por la cocción y
reacción química.
El Licor Negro, que sale del digestor con una concentración del 15 al 20 % de
sólidos, es procesado en un Sistema de Recuperación para obtención de
productos químicos y energía. En primer lugar, se concentra mediante la
evaporación de agua y se extraen algunos componentes con los que se
obtienen (después de ser tratados y condensados) metanol, tall oil y
trementina para su comercialización a terceros.
Luego pasa a una etapa en que su concentración es del 75%. Su parte orgánica
(lignina y hemicelulosas) es quemada en calderas produciendo energía por
combustión y generando el vapor necesario para la producción de energía
eléctrica de la planta. La parte inorgánica (sales minerales) que se obtienen
luego del proceso mencionado son utilizadas en una etapa denominada de
"caustificación" donde con cal viva (CaO), la cual es producida en los hornos de
cal, se quema la cal apagada o caliza (CaCO3) retirándole el CO2 y mediante el
agregado de químicos se vuelve a generar Licor Blanco, logrando un circuito
cerrado de gran provecho y recuperación para la industria.
Las principales reacciones químicas del proceso de caustificación corresponden
a:

Sólo una mínima parte de residuos sólidos -algunos componentes sulfurados-

son enterrados en vertederos controlados.
4. PROCESO DE BLANQUEO
La celulosa se transporta a la torre de blanqueo de hasta 25m de altura
mediante bombas, distribuidores o transportadoras helicoidales.
El propósito del proceso de blanqueo es cumplir ciertos criterios de calidad,
asociados al nivel y estabilidad de la blancura, limpieza y propiedades de
resistencia de la celulosa producida. Este proceso se lleva a cabo para cubrir la
demanda de consumidores que quieren papeles blancos para múltiples usos,
desde los productos de impresión y escritura, hasta productos de embalajes y
papeles higiénicos, entre otros.
Y es el proceso que demanda la mayor parte del consumo de agua en una
planta de celulosa, y por lo mismo genera efluentes líquidos que son una
potencial fuente de contaminación, ya que en estado bruto contienen lignina,
alcoholes, cloratos y metales pesados. Sin embargo, hoy su impacto ambiental
está reducido a su mínima expresión, ya que las plantas trabajan en ciclo
cerrado con los productos químicos, y toda el agua residual es tratada
biológicamente.
La pasta pasa por varias etapas de blanqueo hasta conseguir el grado de
blancura deseado, trabajando a más de 95 grados centígrados con la adición de
productos químicos para el blanqueo como oxígeno y peróxido de hidrógeno
que logran una elevada tasa de blanqueo con menor contaminación.
Hoy en día el proceso de blanqueo utilizado mayormente es el ECF, Este
proceso no emplea cloro elemental, sino dióxido de cloro. El dióxido de cloro
produce sus efectos por un mecanismo de adición de dos átomos de oxígeno.
Las ventajas de este proceso son la producción de celulosa de fibras más largas
lo cual permite producir un papel que puede reciclarse más veces. Por lo tanto,
termina agrediendo menos el medio ambiente, ya que requiere consumir
menos árboles para cubrir la misma demanda de papel.
Las etapas de blanqueo ECF son:
1- Oxígeno,
2- Dióxido de Cloro,
3- Extracción Alcalina con Oxígeno y Peróxido de Hidrógeno,
4- Dióxido de Cloro,
5- Dióxido de Cloro.
El Oxígeno oxida la pasta celulósica en un medio alcalino a alta presión y
temperatura, removiendo la lignina. El Dióxido de Cloro le transfiere a la lignina
una molécula de oxígeno rompiendo su estructura molecular, separándola de
las fibras y el Peróxido de Hidrógeno blanquea la pasta.

5. SECADO:
Luego, la pasta procedente de la planta de blanqueo se prepara para su secado.
La consistencia (porcentaje de fibras contenida en la pasta) inicial, a la entrada
de la máquina secadora, es de aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja de
entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier (cinta de
tela metálica que se mueve horizontalmente). Una vez en la tela, accionada por
varios rodillos, se procede a extraer el exceso de agua. Durante este proceso
comienzan a producirse las primeras uniones por puentes de hidrógeno entre
las fibras para formar una hoja. Esta pasa luego por prensas de succión y de
rodillos, donde continúa la extracción de agua. La hoja, que a esta altura posee
una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los presecadores,
grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. En este
punto se añaden varios aditivos a la pasta con objeto de obtener láminas
estables. Así, se adicionan:
Resinas que dan consistencia y aumentan su resistencia a la humedad, Sales de
aluminio, Al2(SO4)3, que fijan la resina a la fibra de celulosa, Talco, TiO2,
almidón, caolín (arcilla), Tintes y pigmentos (para papeles coloreados) Latex,
fungicidas para evitar la aparición de mohos, desespumantes y adhesivos.A la
salida de esta área, la hoja posee una consistencia de 87-92% seco.
Finalmente, la hoja pasa por la cortadora, dejándola en forma de pliegos, los
cuales se apilan en montones y se prensan para que ocupen menos volumen,
aunque también existe la posibilidad de enrollar la hoja de celulosa sin usar la
cortadora, formándose las bobinas.
COMPOSICIÓN QUIMICA:
La celulosa es un biopolímero compuesto exclusivamente de moléculas de β-
glucosa (desde cientos hasta varios miles de unidades), pues es un
homopolisacárido (compuesto por un solo tipo de monosacárido), son
biomoléculas formadas por la unión de una gran cantidad de monosacáridos.
Los monosacáridos o también llamados azúcares simples. Son los glúcidos más
sencillos; no se hidrolizan, es decir, no se descomponen en otros compuestos
más simples y poseen de tres a siete átomos de carbono y sus cadenas se
acoplan por puentes de hidrógeno. Su fórmula empírica es (CH2O)n, donde n ≥
3.
La celulosa es la biomolécula orgánica más abundante ya que forma la mayor
parte de la biomasa terrestre, esto la hace una materia prima potencial para la
Industria Química.
Como mencionamos anteriormente, la celulosa se forma por la unión de
moléculas de β-glucopiranosa mediante enlaces β-1,4-O-glucosídico, esto
ocurre por hidrólisis de glucosa.
Formándose una larga cadena polimérica de peso molecular variable, con
fórmula empírica (C6H10O5)n, con un valor mínimo de n= 200.

Estructura de la celulosa:
A la izquierda, β-glucosa; a la derecha, varias β-glucosa unidas. La celulosa tiene
una estructura lineal o fibrosa, en la que se establecen múltiples puentes de
hidrógeno entre los grupos hidroxilo de distintas cadenas yuxtapuestas de
glucosa, haciéndolas impenetrables al agua, lo que hace que sea insoluble en
agua, y originando fibras compactas que constituyen la pared celular de las
células vegetales. Se encuentra combinada, generalmente, con sustancias
como la lignina, hemicelulosas, pectinas y ácidos grasos.
 Más del 90% de la producción de celulosa se obtiene de la madera debido a
que contiene entre un 40 y un 60% de la misma.
Las propiedades físicas y químicas que se miden de la celulosa tienen que ver
con variables que son relevantes para predecir su desempeño una vez que se
convierta en papel. Por tanto, las principales propiedades que se miden de la
celulosa son:
• Volumen Específico: Es el inverso de la densidad. En general se prefiere fibras
con alto volumen específico debido a que permite hacer una hoja de igual
espesor con un menor peso.
• Índice de Tensión: Mide la resistencia a la tracción que tiene un papel con esa
celulosa.
• Índice de Rasgado: Mide la energía que es necesaria para rasgar un papel, tal
como se hace cuando se corta una hoja con las manos.
• Largo de fibra: Mide el largo promedio de las fibras de celulosa (en milímetros).
• Drenabilidad: Mide la facilidad con que la celulosa evacúa el agua que
contiene. Es importante para producir papel dado cuando se forma la hoja el
contenido de agua es de entre 98% y 99% en peso.
• Contenidos de finos: Mide la cantidad de elementos no fibra en la celulosa.
• Viscosidad: Mide la fricción interna de una mezcla de agua con fibras de
celulosa. Es un indicador del grado de polimerización (largo de las cadenas) de
las fibras de celulosa.
• Contenido Distribución: en peso del contenido de la celulosa. Por tradición el
contenido se clasifica en Alfa-celulosa: celulosa propiamente tal; Beta-Celulosa:
celulosa degradada (acortada) y algo de hemicelulosa; Gamma-Celulosa:
principalmente hemicelulosa; Lignina; Cenizas: principalmente compuestos de
silicio; y Extraíbles: que consisten en ácidos resinosos y ácidos grasos.

LA INDUSTRIA DEL PAPEL:

La producción de papel y cartón en el mundo se sitúa actualmente en torno a
los 300 millones de toneladas. De estas un 43% se utiliza para envases y
embalajes, un 30% para impresión y escritura, un 12% para papel de prensa y
un 15% para usos higiénicos, sanitarios y otros papeles.
Dependiendo de la proporción en las mezclas se obtienen papeles para
diferentes usos. Actualmente existen más de 450 variedades de papeles según
la clasificación de la International Pulp and Paper Directory.
Las mejoras tecnológicas registradas en esta industria se han desarrollado en el
área de aumento de eficiencias en los procesos productivos y de cuidado del
medio ambiente.
Las mejoras en los procesos de blanqueo han significado en la mayoría de los
países de Europa la eliminación total del tradicional proceso de blanqueo
basado en cloro elemental, reemplazándose con el sistema de blanqueo ECF
(Elemental Chlorine Free) ó TCF (Totally Chlorine Free). El proceso ECF ha
significado una reducción de residuos de compuestos clorados en más de un
90% respecto del proceso tradicional.
El consumo de agua en los procesos productivos ha disminuido en forma
importante como producto de las mejoras tecnológicas. Esto ha permitido que
hoy en día se consuman, por tonelada de celulosa producida, sólo 40 metros
cúbicos de agua, en circunstancias que, en los años 80, el consumo de agua por
tonelada de celulosa era de entre 120 y 140 metros cúbicos. Así mismo,
mejoras de eficiencia han permitido cerrar el circuito, es decir, reutilizar en
mayor grado el agua consumida. Esto ha significado que hoy cerca de un 95%
del agua usada en los distintos procesos es purificado y vuelto a usar.
Asimismo, se purifica antes de devolverlo a los cursos fluviales. Sólo un 5% de
agua se pierde por evaporación.
La reducción en las emisiones ha sido otra de las tendencias registradas en esta
industria. El nivel de AOX (Absorbable Organic Halogens) ha disminuido en los
últimos 20 años desde 8 kg/Tm a 0,2-0,5 kg/Tm de celulosa, el BOD
(Biochemical Oxygen Demand) en los últimos 10 años ha pasado de 15 kg/Tm a
1,5 kg/Tm de celulosa y los compuestos sulfurados se han reducido en cerca de
90% desde los años 70.
Principales países productores de papel en el mundo
Este en informe es el resultado de una investigación de la FAO (fuente de
información forestal-industrial de América latina) sobre la capacidad de
producción internacional. Los 10 primeros países productores son: en 1er lugar
China, Estados Unidos y Japón en tercer lugar. Le siguen Alemania, Corea del
Sur y Brasil, en sexto lugar y único país de América Latina entre los diez
mayores productores. La grilla sigue con Finlandia, Canadá, Suecia e Italia en
décimo lugar.

El resurgimiento del papel en el mundo

La industria del papel y del cartón viene sufriendo un continuo declive desde
hace aproximadamente una década y es que nuestros hábitos de consumo,
apoyados por los avances tecnológicos, han hecho retroceder de forma
importante una industria que ha sido el emblema nacional de países como
Finlandia.
Así, el correo electrónico ha hecho desaparecer en gran medida a las cartas
físicas en papel, la fotografía digital ha hecho retroceder en buen grado a la
analógica, los boletos de avión o tren han sido también sustituidos muchas
veces por pases electrónicos que se descargan en el smartphone, y sobre todo
los periódicos y revistas han visto como el desarrollo de la prensa online ha
hecho casi desaparecer a la prensa en papel.
Tanto los smartphones como la conexión por internet en cualquier dispositivo
se han llevado por delante muchos de los negocios que utilizaban como
soporte físico al papel.
Además, cada día son más las administraciones públicas a nivel mundial que
apuestan por el uso de medios electrónicos para realizar distintos trámites
burocráticos.
El Estado que más ha avanzado en este aspecto es Estonia, que se ha
convertido en el Estado más digitalizado del mundo y es que el empeño de este
pequeño país báltico por agilizar la burocracia y simplificar los trámites
administrativos ha traído como consecuencia colateral la disminución drástica
del uso del papel en la administración pública.
Sin embargo, el caso de Estonia no es un caso aislado ya que cada vez son más
los entes públicos mundiales que alientan a sus ciudadanos, apoyándose en las
nuevas tecnologías, a que realicen todos sus trámites burocráticos a través de
internet. Así, por ejemplo, en España la declaración del impuesto de las
personas físicas que se realizaba exclusivamente en papel hasta hace dos
décadas y que conllevaba un gran volumen del mismo ha sido sustituida por la
presentación online de forma exclusiva desde hace un par de ejercicios.
Pero no sólo los gobiernos están impulsando el desuso del papel, también son
cada vez más las instituciones académicas que lo están potenciando. De este
modo, entidades como Thomson Reuters o Esade Business School han
impulsado una drástica disminución del papel en las aulas. El motivo en ambos
casos ha sido los continuos cambios legislativos que cada vez son más
frecuentes en un mundo cada vez más profusamente regulado.
De esta forma, si se quiere que los manuales y compendios legislativos que
utilizan los estudiantes estén plenamente actualizados se hace perentorio la
utilización de medios electrónicos sin que sea necesario imprimir continuas
nuevas versiones de libros en papel. Igualmente, cada vez son más las
empresas que están apostando en sus oficinas corporativas por un modelo de
trabajo sin papeles y es que esto entre otras cosas les supone una menor
necesidad de espacio físico con los consiguientes ahorros de costes asociados.
 Sin embargo, y cuando todo parecía sentenciado para el declive continuo de la
industria papelera, dos nuevos elementos la están revitalizando de forma
inesperada:
• El primero de ellos ha sido el auge del comercio online que ha multiplicado de
forma notable el número de embalajes en papel y cartón a lo largo del planeta.
• El segundo, ha sido la presión ecologista que incita a la sustitución de gran
parte de los embalajes de plástico que la industria viene utilizando por otros
más respetuosos con el medio ambiente.
En el proceso de transformación del embalaje, la industria papelera está viendo
como su materia prima se está introduciendo en productos que hasta hace muy
poco tiempo eran de dominio exclusivo de los derivados del plástico. En este
sentido son cada vez más numerosos los supermercados en Europa que vienen
sustituyendo las tradicionales bolsas de plástico de la compra por otras de
papel que presentan como principal característica que son 100%
biodegradables y que además son reciclables. La cada vez mayor conciencia
ecológica de la sociedad occidental está propiciando que gran parte de los
consumidores se decante cada vez más por el uso de este tipo de productos
biodegradables y reciclables.
Las autoridades, cada vez más conscientes de la necesidad de conservar el
planeta, están legislando en mayor medida contra el uso indiscriminado del
plástico y su sustitución por otros materiales más respetuosos con el delicado
ecosistema terrestre. Así, la Comisión Europea ya ha legislado para que las
bolsas de plástico que se reparten en los supermercados que no sean
biodegradables deban desaparecer como máximo en el año 2021.
No obstante, las bolsas no son el único producto de plástico que las
autoridades de Bruselas quieren eliminar. Existen otros, como los platos y
cubiertos de plástico de un solo uso o los bastoncillos para los oídos que las
autoridades europeas quieren eliminar cuanto antes y aquí la industria del
papel puede encontrar otro nicho de crecimiento adicional.
Una de las grandes ventajas del papel, como se ha comentado anteriormente,
es que es un material que se puede reciclar y este reciclaje alcanza cuotas
bastante elevadas en países como Alemania, Francia o España en donde se
recicla aproximadamente el 70% del papel que se consume. De hecho, la
industria europea recicló en 2016 59.5 millones de toneladas de papel, lo que
sitúa la tasa de reciclaje en el continente en el 72.5% según el último informe
del European Paper Recycling Council (EPRC).
En definitiva, el papel y el cartón podrían sustituir en parte el uso de plásticos
de un solo uso y con eso se evitaría, entre otras cosas, la enorme polución de
los océanos.
En este sentido cada vez son más preocupantes los estudios científicos que nos
alertan del efecto que los microplásticos están teniendo en todas las especies
 marinas, incluidas las aves, y que tarde o temprano se acabarán incorporando a
la cadena de la alimentación humana.
Los plásticos que arrojamos al océano acaban volviendo a nosotros y es que
estos plásticos van poco a poco degradándose y aunque su proceso de
completa eliminación puede duran unos 1,000 años, lo habitual es que se
descompongan en pequeños trozos, y esos trozos acabarán formando parte del
filete de salmón o de cualquier otro pescado que ingiramos. Así, por ejemplo, el
Instituto de Investigación Marina Algalita de California señala que el 35% de los
peces que pescamos tienen una media de una o dos piezas de plástico en sus
estómagos.
La gran particularidad de los microplásticos es que no se ven o al menos no
reparamos en ellos. Podríamos pensar que en cierta forma la naturaleza ha
decido vengarse de nosotros por el daño ocasionado. Por esta razón, el contar
con materiales biodegradables se hace cada vez más necesario sino queremos
destrozar los océanos y por tanto nuestra propia supervivencia como especie.
Sin embargo, el uso del papel también se tiene que hacer de forma
responsable, sin despilfarrar recursos y siempre produciendo la pasta de papel
de forma respetuosa con el planeta de forma que su producción no suponga la
tala masiva de bosques.
En este sentido, es de destacar la política forestal de Finlandia, que es uno de
los grandes exportadores mundiales de pasta de papel, y que es al mismo
tiempo un ejemplo en la gestión de los recursos forestales. El país planta más
arboles de los que tala para producir papel, de forma que a los beneficios que
tiene el papel como materia prima biodegradable y reciclable se añade el hecho
de que la masa forestal finlandesa aumenta al mismo tiempo.
Es de destacar que Finlandia es uno de los países con más densidad forestal del
mundo, en donde casi el 60% de los bosques son propiedad de ciudadanos
privados y donde el acceso a todos los bosques es libre. Los finlandeses
consideran masivamente a la silvicultura y las industrias forestales como claves
para su economía y para el medio ambiente.

Circuito productivo del papel

El circuito productivo del papel es un conjunto de técnicas y procedimientos
que tienen como fin convertir la madera en papel. El proceso inicia con la
realización de la pasta de celulosa.
Para elaborar el papel el hombre debe recurrir a una serie de procedimientos
que implican el uso de tecnología y recursos humanos profesionales y de oficio.
Fases del circuito productivo del papel:
• Fase 1: Se plantan árboles conformando bosques especiales que están
destinados a ser la materia prima para elaborar papel.
• Fase 2: La madera que se extrae de los árboles se traslada en camiones hasta la
fábrica de celulosa y se almacenan en el sector industrial para su
transformación posterior.
• Fase 3: La madera almacenada es cortada en trozos y se le extrae la cáscara y la
corteza.
• Fase 4: Las piezas de la madera son fragmentadas en pequeñas partes con una
máquina llamada chipeadora y las astillas obtenidas se acumulan en grandes
pilas a la espera de ser utilizadas.
• Fase 5: En esta etapa se produce la cocción. Para lograrlo, las astillas son
inmersas en un líquido formado por agua y otros productos químicos, sulfitos y
soda cáustica y el compuesto es expuesto a temperaturas que oscilan entre los
ciento treinta y ciento ochenta grados Celsius.
• Fase 6: Es la fase en la que se genera el blanqueo. La masa de celulosa es
almacenada en depósitos cilíndricos. En estos tambores se le adicionan dióxido
de cloro, oxígeno, peróxido y soda cáustica y estos productos químicos aclaran
la masa hasta tornarla blanca. La cantidad y variedad de productos químicos
empleados está relacionada con el tipo de papel que pretenda conseguir el
fabricante: cuanto más blanco lo busque, mayor cantidad de aditivos deberá
utilizar.
• Fase 7: Es la parte del proceso en la que se produce el secado. La celulosa ya
blanqueada es conducida mediante una cinta transportadora a través de
rodillos con calor para secarla.
• Fase 8: Embalado. Cuando ya está seca, la celulosa es acopiada en paquetes
para ser transportada a las fábricas de papel.
• Fase 9: La parte de la pasta de celulosa que tiene las fibras se deposita sobre un
lienzo móvil donde se origina la formación de la hoja por el entrelazado de las
fibras. El exceso de agua de la pasta de celulosa traspasa la tela y se elimina
cayendo en un recipiente.
• Fase 10: Cuando ya se ha escurrido; la hoja de papel sufre el proceso de
prensado; donde por compresión y succión elimina la mayor parte del agua que
aún contiene.
• Fase 11: En esta parte del circuito productivo, la hoja de papel húmeda transita
por diferentes grupos de cilindros secadores que le proporcionan calor y la
secan.
• Fase 12: La hoja de papel va configurándose porque un cilindro de gran
diámetro la comprime, para originar un papel liso y brillante
• Fase 13: Esta hoja lisa absorbe un rociado de almidón que tiene como propósito
sellar su superficie.
• Fase 14: Nuevamente el papel es pasado a través de unos rodillos de acero
para que obtenga tersura y principalmente, un espesor homogéneo.
• Fase 15: El papel se enrolla y posteriormente es dispuesto en bobinas o
trinchado según las medidas requeridas.
En el circuito productivo del papel, debemos diferenciar la industria celulósica
que tiene como objetivo la producción de pasta celulósica; de la industria
papelera, cuyo propósito final es convertir la materia prima en papeles y
cartones; así como en productos derivados como son el papel higiénico, los
pañales descartables y los rollos de cocina.
El impacto medioambiental del papel
El papel está por todas partes. Tiene un sinfín de aplicaciones que usamos (y a
menudo abusamos) continuamente en nuestra vida diaria. Y todo ello sin ser
verdaderamente conscientes del negativo impacto medioambiental que tiene.
Empezando por la tala de árboles, pasando por su fabricación y hasta su
consumo, que muchas veces llega a ser desmedido.
Según Greenpeace, el 40% de la madera talada para uso industrial se usa para
fabricar papel. Cada año se pierden unos 15.000 millones de árboles y de
continuar así, en 300 años habrán desaparecido por completo. A ello se suma la
pérdida de hábitat para especies protegidas, desaparición de flora en vías de
extinción o el daño que eso supone al equilibrio del ciclo hídrico.
Pero, además, la fabricación de papel representa una enorme fuente de
contaminación y tiene un gran impacto medioambiental:
• En la fabricación de papel se consumen grandes cantidades de agua y energía.
• Se trata de una industria que hace un uso intensivo de los medios de
transporte, lo que deja una elevada huella de carbono.
• Es una de los mayores contaminantes del agua y del aire.
• Es una de las que más gases efecto invernadero emite, alrededor de 3,3 kg de
CO2 equivalente por cada kilo de papel.
En el blanqueo de la pasta se utiliza el cloro, que es muy nocivo para la salud de
las personas y para el medio ambiente.

Asesoramiento medioambiental
Es una industria necesaria, porque todos usamos el papel. Por ello es
importante que cuenten con un buen asesoramiento medioambiental para
reducir su impacto y para proteger la salud de sus trabajadores. Por ejemplo,
usando materias primas fibrosas recicladas, una buena gestión de agua para
reducir su consumo y mejorar la calidad de las aguas residuales, sin tantos
contaminantes o implantar cambios en los procesos de producción, para que
sean más eficientes energéticamente y menos contaminantes en cada una de
las etapas.
El asesoramiento medioambiental en esta industria también es clave para una
correcta gestión de residuos tanto peligrosos como no peligrosos. Tintas,
sustancias químicas tóxicas, metales, partículas, aceites, grasas… son habituales
en la industria papelera. Y sin una correcta gestión pueden generar un impacto
muy negativo en el medio ambiente. Una buena gestión de residuos peligrosos
debe contemplar su separación, su correcto almacenaje y su registro. Así,
cuando se hagan entrega a la empresa encargada de la gestión de residuos se
garantiza un tratamiento correcto.
Aunque la correcta gestión de residuos peligrosos es fundamental, no menos
importante es la adecuada gestión de residuos no peligrosos, ya que estos son
los que más se generan en la industria papelera. Madera, fibras residuales,
lodos inorgánicos, de fibra o biológicos, plásticos… un buen asesoramiento
medioambiental debe contemplar un plan para reducirlos, reutilizarlos y
reciclarlos en la propia industria.
La industria papelera está haciendo grandes esfuerzos por incluir estas y otras
medidas y reducir su impacto medioambiental. Pero también los consumidores
tenemos que cumplir con nuestra responsabilidad. Entre el 30% y el 40% de los
residuos sólidos urbanos generados en Europa son papel y cartón. Reducir el
consumo y optimizar el uso y reciclaje del papel es responsabilidad de todos.
SITUACIÓN EN ARGENTINA:
CELULOSA:
En Argentina se producen anualmente cerca de 900.000 toneladas de pasta
celulósica de las cuales el 16% proviene de la caña de azúcar; el resto proviene
de bosques implantados de pinos, eucaliptos, sauces y álamos. La producción
de celulosa se utiliza para la demanda interna, un 20% se exporta y una
determinada cantidad adicional de características específicas se importa para
satisfacer el total de la demanda.
La industria de la pulpa y el papel ha sido en un momento considerada una de
las principales responsables de la deforestación y agente contaminante del aire
y el agua. Pese a ello, y más allá de los prejuicios que despierta, esta industria
es actualmente una de las mejores posicionadas internacionalmente en
relación con su compromiso con la sostenibilidad.
Actualmente funcionan diez plantas de celulosa, algunas de ellas desde 1920.
Los mayores productores de pasta de celulosa y del papel, se ubican en
Misiones como las empresas Alto Paraná, Papel Misionero y Benfide, que
arrojan al Paraná los efluentes tóxicos derivados de una gigantesca producción
de más de 850.000 toneladas anuales de pasta de celulosa. En Buenos Aires, se
encuentran Papel Prensa, Celulosa Campana, Papelera del Plata, Wixel,
Campanita; en Entre Ríos Iby; y en Santa Fe Andino.
Todas esas papeleras han cosechado centenares de denuncias sobre la
contaminación del agua. Algunas de estas empresas, han llevado su
depredación al extremo de no mantener ni los más mínimos recaudos en
materia de contaminación, bajo el silencio cómplice de los gobiernos
nacionales, provinciales y de la propia burocracia sindical.
En informes realizados, en el marco del Plan de Gestión Ambiental, elaborado
para la ex secretaría de Recursos Naturales y Ambiente Humano en 1995, en la
Cuenca Matanza-Riachuelo determinaron que las principales fuentes de
contaminación son los desechos cloacales, los vertidos industriales y los
basurales que provienen de diversas industrias en las que incluyen las
papeleras.
En la Argentina las industrias papeleras, a pesar de su contaminación, han sido
un sector beneficiado ya que fueron incluidos en los planes económicos de
gobiernos anteriores, con incentivos y rebaja de impuestos para impulsar la
reactivación económica a cambio de compromisos de más producción y
generación de empleo. La causa para que se incluyera a la industria papelera,
es que se trataba de uno de los sectores calificados como “en emergencia” por
el Ministerio de Economía, por el deterioro en la década del 90 y además por
ser un fuerte creador de empleo. La industria papelera en la Argentina fue una
de las que se vio beneficiada por la sustitución de importaciones y por el alza
del precio internacional, a fines del 2002.
Para contrarrestar el mal realizado previamente por el sector, en julio de 2007,
funcionarios de la Secretara de Medio Ambiente de la Nación clausuraron
preventivamente la planta Iby S.A., ubicada en Entre Ríos. Este acto se llevó
acabo luego de que integrantes de la Asamblea Ambiental de Gualeguaychú
realizaran una denuncia por los derrames permanentes sobre el río Paraná de
un líquido azul procedente de la fábrica, y de la posterior mortandad de peces.
Desde la Secretaría tomaron muestras del efluente que salía de un caño de
desagüe de la planta y verificaron una inadecuada acumulación, manipulación y
disposición de residuos peligrosos. Además, detectaron que la empresa no
poseía certificados para operar este tipo de desechos. Por último, se intimó a
realizar un estudio de impacto ambiental.
Denuncias contra plantas de producción de celulosa:
1) Alto Paraná (Misiones). Cuestionada por ambientalistas y vecinos por
contaminación de agua, aire y destrucción de bosques nativos. La empresa
afirma cumplir el estándar internacional. Tecnología: ECF.
2)Celulosa Puerto Piray (Misiones). Cuestionada por vecinos por falta de
tratamiento de efluentes. Tecnología: utiliza cloro elemental.
3)Papel Misionero (Misiones). Cuestionada por ambientalistas por falta de
tratamiento de efluentes. Tecnología: TCF.
4)Celulosa Argentina (Santa Fe). La tecnología que usa es una incógnita. Los
ambientalistas dicen que el proceso es con cloro elemental, la empresa lo
niega. Es denunciada por contaminar el aire y el río Paraná. Provoca mal olor.
5)Papel Prensa (Provincia de Buenos Aires). No se registraron
cuestionamientos ambientales. Tecnología: TCF.
6)Massuh (Provincia de Buenos Aires). No se registraron cuestionamientos
ambientales. Tecnología: TCF.
7) Productos Pulpa Moldeada (Río Negro). No se registraron cuestionamientos
ambientales. Tecnología: TCF.
8) Papelera del Tucumán (Tucumán). Sus directivos están procesados
penalmente por la Cámara Federal de Tucumán por contaminación de aguas y
destrucción de especies autóctonas con efectos perjudiciales para la agricultura
y la salud. Tecnología: utiliza
cloro elemental.
9) Papelera del NOA (Jujuy). No se registraron cuestionamientos ambientales.
Tecnología: TCF.
10) Ledesma (Jujuy). Cuestionada por ambientalistas por contaminación del
aire causada por la materia prima. Tecnología: utiliza cloro elemental
PAPEL:
En Argentina se producen anualmente 1.762.000 toneladas de productos de
papel. Para su fabricación se utiliza como materia prima un 45% de celulosa y
un 55% de papel que se recicla. La cifra de papel que se recicla en Argentina es
comparativamente alta a nivel mundial y cada año sigue creciendo. La mayoría
de las cajas que usamos en nuestro país están fabricadas con materiales que
han sido reciclados. En los últimos 20 años se ha duplicado la recolección de
papel y cartón para reciclar; el crecimiento mayor se dio entre los años 2001 y
2002. La fabricación del cartón corrugado a partir de materiales reciclados fue
uno de los rubros que más ha crecido. Cifras del año 2015.
Reciclado en Argentina
Argentina es uno de los países con más alto índice de uso del papel reciclado
con el 55% de los papeles que se usan en el país.
La fibra reciclada es un material importante para la industria y su uso está
creciendo rápidamente. En 1970, la proporción de fibra reciclada en los
empastes era del 20%. En 1995, había aumentado a 35%. Actualmente, para
algunos materiales es del 60% en promedio. En los últimos tiempos se ha
tomado conciencia de que la industria papelera utiliza recursos renovables y
que su producto es reciclable.

PRODUCTOS:
Papel, cartón, lácteos congelados, panificación de pasteles y pastas, bebidas
saborizadas o en polvo, leche saborizada, maquillajes, productos de aseo
personal.
El rayón o viscosa
La celulosa recibe distintos tratamientos para poder utilizarla como fibra en la
industria textil. La celulosa no se puede hilar por fusión ya que se descompone
(carboniza) antes de fundir.
En la preparación de la fibra denominada viscosa las fibras de celulosa se tratan
con una disolución de sosa y S2C. La sosa produce rotura de cadenas de
celulosa dando una celulosa de menor peso molecular. El xantato de celulosa
así obtenido es una masa viscosa que se hace pasar a través de unos orificios
de platino (hilado en húmedo). Las fibras resultantes se coagulan en un baño
que contiene H2SO4, Na2SO4 y ZnSO4; así se obtiene una celulosa regenerada
con una superficie brillante y sedosa. Las fibras obtenidas se estiran hasta 30
veces su longitud original, se recogen en bobinas y se secan para eliminar el
disolvente (agua). Las fibrillas se tuercen y se estiran en haces, formando hilos.

Metil celulosa (MC), carboximetil celulosa (CMC) y dietilaminoetil celulosa

(DEAEC):
Son éteres de celulosa con importantes aplicaciones científicas e industriales.
Para obtenerlos se trata la celulosa con NaOH (hidróxido de sodio) concentrada
y caliente; con ello se producen rupturas de cadena.
Las MC de bajo grado de metilación se hinchan y dispersan en agua, dando
disoluciones coloidales muy viscosas con muy pequeña proporción de
producto. Por ello se usan como espesante en las industrias farmacéutica,
alimentaria, textil y de los detergentes.
La CMC se usa como espesante, estabilizador de la suspensión en detergentes y
como cambiador de cationes.
La DEAEC es un intercambiador de aniones (estabilizante de dispersiones).
La industria alimentaria también depende del efecto engordante del éter de
celulosa, que ralentiza el derretimiento de los helados, por ejemplo. Este sector
pide altos estándares para las materias primas que se utilizan.

El acetato de celulosa: es un derivado de la celulosa de gran consumo por su

uso en lacas, películas fotográficas, cinematográficas, de RX y fibras.

Nitrato de celulosa: Los compuestos inflamables y explosivos conocidos como

nitrocelulosas (NC) están formados por la esterificación de celulosa con ácido
nítrico y sulfúrico. Se puede distinguir entre distintos nitratos de celulosa por el
contenido en nitrógeno: la lana de colodión se usa como aglutinante en
pinturas y para la producción de celuloide. El algodón pólvora, con un
contenido en nitrógeno ligeramente superior, se utiliza para explosivos. Y las
típicas pelotas de ping-pong están hechas aún de celuloide.

CALIDAD DEL PAPEL:

1. Papel 100% pasta de celulosa. Es el tipo de papel más puro y con las
propiedades de absorción y limpieza más elevadas. El papal higiénico o
secamanos fabricado de este tipo es el más resistente y absorbente.
2. Papel ECO. El papel ecológico suele estar fabricado con menores porcentajes
de celulosa y, mediante procesos químicos, otros tipos de compuestos como
algodón o lino, ya sea puro o reciclado. Para su fabricación se utiliza menos
porcentaje de celulosa y por eso se etiqueta como ecológico. Este tipo de papel
es menos absorbente.
3. Papel reciclado. Éste tipo de papel está fabricado con reciclados de otros
papeles. Suele ser más barato pero es el menos eficiente ya que su capacidad
de absorción es baja. Suele tener un color pardo o con tonos grisáceos y se
deshace con facilidad.
Parámetros de calidad del papel

Composición de la materia prima

La composición de la materia prima con la que se crean los distintos papeles
determina en gran medida la calidad del mismo. Tanto la apariencia final como
también más aún la fuerza y la resistencia del papel dependen en gran medida
de la calidad de la materia prima utilizada. Y también determina el tipo de
papel.
Superficie del papel (apariencia)
La estructura de la superficie del papel es un parámetro de calidad importante
que afecta considerablemente a las características de rendimiento posteriores.
Todos los papeles tienen dos caras, y, aunque no lo parezcan son diferentes.
Uno de los lados ha estado en contacto con el cable en el proceso de
producción, y se denomina “el lado del cable”. Este lado tiene también la marca
del cable y es ligeramente desigual. En el caso de los papeles de colores, este
lado tiende a ser un poco más oscuro ya que los pigmentos se depositan en el
fondo a la hora de hacerlos. El lado superior se llama “lado del fieltro” o el lado
correcto, ya que es el primero en entrar en contacto con el fieltro. Es más suave
y generalmente ligeramente más brillante ya que las fibras se disponen de una
manera más libre en este lado. También contienen más mezcla de los llamados
rellenadores, que son los materiales que se mezclan con la materia prima para
darle distintos acabados. La suavidad de la superficie, tanto en la máquina
como en el satinado también es algo significativo.
Claridad, opacidad y transparencia
La claridad indica si el papel está triturado en partes más o menos gruesas. Por
un lado, la opacidad está relacionada con el grosor del papel, y, por otro lado,
un alto contenido de agentes de relleno tiene resultados directos sobre esta
característica del papel.
La transparencia es, por una parte, una cualidad no deseada para muchas
calidades de papel, con la excepción sin embargo del papel de calco o papel
para dibujos con detalles. En este caso, cuanta más transparencia tengan,
mayor será su valor. Esta propiedad es particularmente importante para
fotocopias y microfilms de dibujo técnico, por ejemplo.
Tamaño
El tamaño también es especialmente importante para los papeles destinados a
escribir y dibujar. La finalidad del tamaño de papel es unir fibras y agentes de
relleno. El resultado debe ser uniforme y dosificado de modo que cuando se
aplique tinta sobre él, las líneas queden limpias y no se produzca el llamado
sangrado, que hace que se emborrone el resultado.
Hay generalmente dos tipos de tamaño. Tamaño de stock y tamaño de
superficie: Tamaño de stock y tamaño de superficie. En el caso del tamaño de
stock, el tamaño se añade al stock que ya hay en el tanque. En el caso del
tamaño de superficie, el tamaño se aplica solo cuando la superficie del papel se
ha secado. El tamaño insuficiente puede reconocerse por las líneas dentadas
visibles que a menudo sangran al otro lado del papel o por la acción de fibras
sueltas en la superficie del papel. Una característica del papel de gran tamaño
es un recubrimiento característico creado cuando el papel todavía está
empapado.
Resistencia
Dependiendo de la aplicación para la que va a servir el papel, se utilizan
diferentes métodos de prueba para determinar su resistencia, como la
resistencia a la rotura, a la tracción, la longitud de rotura, el elongamiento, la
resistencia al desgarro, la resistencia al plegado y la rigidez.
Gramaje y espesor
El gramaje es quizá una de las características más conocidas del papel. Se
define como el peso por metro cuadrado y se expresa en gramos. Los papeles
con gramajes de hasta 200gr suelen ser considerados papeles y los que tienen
más de 200gr son considerados cartones o cartones finos. El grosor del papel,
medido en micras es una propiedad significativa relacionada con el gramaje.
Este parámetro define si el papel es un papel compacto con muchos rellenos o
un papel de gran volumen. Normalmente se asocia el gramaje con el grosor del
papel y aunque están bastante relacionados, no son exactamente lo mismo.
Grano
Casi todos los papeles muestran algo de grano, ya que la orientación de la fibra
corresponde más o menos claramente a la dirección en la que se mueve el
cable. La dirección en la que se mueve la red de papel en la máquina se
denomina dirección de la máquina. Cuando el papel está empapado, se estira
más en la cruz que en la dirección de la máquina. El grano del papel es
responsable o ayuda a explicar los siguientes efectos.
1 La resistencia a la tracción es mayor en la dirección transversal que en la
dirección de la máquina
2 El estiramiento es más alto en la dirección transversal
3 El papel mojado se curva con el eje de curva en la dirección de la máquina
4 El cambio en las dimensiones entre la máquina y la dirección transversal en
función de la humedad del aire es de aproximadamente 1:10
Por estas razones, el grano de papel es extremadamente importante durante el
procesamiento posterior. En la producción de bloques, la dirección de la
máquina debe ser paralela al borde del lomo del mismo bloque. De lo contrario
la humedad del adhesivo utilizado puede causar que el bloque se estire y por
tanto se acabe rizando.
El grano puede probarse fácilmente en la práctica al rasgar el papel en el lado
largo y en el lado corto. Si el papel se rasga de manera relativamente limpia y
en línea recta significa que estás rasgando en la dirección de la máquina. Si la
línea es desigual e irregular, el papel se ha desgarrado por la dirección
transversal. Si la prueba descrita anteriormente no es concluyente coloca un
trozo de papel sobre un paño mojado y después de un tiempo observa la
dirección de las ondas en la dirección de la máquina.
Resistencia al paso del tiempo
La resistencia al envejecimiento de diferentes tipos de papel depende
principalmente de la calidad de las materias primas. En el caso de productos
con un ciclo de vida corto, como el papel de periódico, el embalaje etcétera,
esta propiedad no es demasiado significativa. Todos hemos visto amarillearse
un periódico bajo el sol al cabo de unos días. Este fenómeno es causado por el
alto contenido de madera en el papel. El envejecimiento del papel es un
proceso continuo que ocurre en las bibliotecas, los museos y los hogares. Cada
libro se ve afectado por este proceso lento hasta que, finalmente se destruye
por completo. Este proceso sigiloso es causado por el sulfato de aluminio, que
se añade a las fibras para precipitar el tamaño de la resina. Como la resina es
impermeable, el papel resultante también debería tener ciertas propiedades de
repelencia de agua.
El jabón de resina, hecho de resina, ácido y lejía, es fácilmente soluble en agua.
Sin la adición de sulfato de aluminio, el jabón de resina se eliminaría del
producto por lavado y no se produciría ningún tamaño de papel. El sulfato de
aluminio crea resinato que rodea y une fuertemente las fibras individuales.
Durante este proceso, queda algo de ácido libre (ácido sulfúrico) en el papel. La
celulosa consiste en partículas que se componen de muchas unidades de
glucosa unidas entre sí como una cadena. Es conocido como polisacárido. A
medida que reaccionan con el ácido libre, las fibras de celuosa se descomponen
en presencia de agua (Hidrólisis ácida). Sin embargo, el sacárido así creado es
un excelente medio nutriente para microbios y hongos. Todos estos efectos se
pueden observar de la siguiente manera:
Después de un tiempo el papel ya no es blanco y es más susceptible al
desgarro. A medida que avanza el proceso, los libros muy antiguos se caen a
trozos al pasar las páginas.
El papel almacenado en condiciones ligeramente húmedas comienza a oler a
humedad debido a los microbios. Las manchas y pequeños agujeros empiezan a
aparecer. Este problema ha sido el causante de muchas pérdidas de libros sin
posibilidad de recuperación.
Aunque la descomposición del papel aquí descrita ocurre desde hace muchos
años, el tamaño de la resina sigue siendo el método más comúnmente
utilizado. Los efectos colaterales indeseables se pueden prevenir utilizando el
llamado dimensionamiento neutral. Este método consigue calidades de papel
excepcionalmente estables y resistentes al envejecimiento.

BIOCOMBUSTIBLES

Introducción:
Para empezar a hablar de esta forma de energía alternativa primero tenemos
que saber qué es un combustible.
Un combustible es cualquier material que libera energía al quemarse.
Conocemos los combustibles sólidos como el carbón y la madera, los líquidos
como la nafta y el gasoil y los gaseosos como el gas natural. Todos esos
materiales combustibles existen en la naturaleza.
¿Cuál es la diferencia con los biocombustibles? Bio es un prefijo de la palabra
vivo qué significa vida
El petróleo, el gas y el carbón son combustibles que provienen de materia
orgánica que está muerta hace siglos, es decir fósil en cambio los
biocombustibles son combustibles que están en estado sólido, líquido o
gaseoso cuyo origen es materia biológica reciente.
El petróleo, el carbón y el gas natural necesitaron millones de años para que su
composición química sirviese como combustible. Surgen de las profundidades
subterráneas y sabemos que no son renovables, en cambio los biocombustibles
se obtienen de Biomasa Lignocelulosa.
¿Y qué es la Biomasa Lignocelulosa? Es la materia prima más abundante
disponible en la Tierra para la producción de biocombustibles, principalmente
bioetanol. Está compuesto por polímeros de carbohidratos (celulosa,
hemicelulosa) y un polímero aromático (lignina). Estos polímeros de
carbohidratos contienen diferentes monómeros de azúcar (seis y cinco
azúcares de carbono) y están estrechamente ligados a la lignina.
La biomasa lignocelulósica puede clasificarse ampliamente en biomasa virgen,
biomasa residual y cultivos energéticos. La biomasa virgen incluye todas las
plantas terrestres naturales, como árboles, arbustos y pastos. La biomasa
residual se produce como un subproducto de bajo valor de diversos sectores
industriales como la agricultura (restos de maíz, bagazo de caña de azúcar,
paja, etc.) y la silvicultura (descartes de aserraderos y fábricas de papel).
En la actualidad muchos cultivos son de interés por su capacidad para
proporcionar altos rendimientos de biomasa y pueden cosecharse varias veces
al año. Estos incluyen los árboles de álamo y Miscanthus giganteus. El principal
cultivo energético es la caña de azúcar, que es una fuente de sacarosa
fácilmente fermentable y de bagazo como subproducto lignocelulósico.

Lo esencial que hay que saber de los biocombustibles es que pueden sustituir
parte del consumo en combustibles fósiles tradicionales, como el petróleo o el
carbón.
Actualmente la producción de biomasa lignocelulósica se realiza a través de los
cultivos energéticos. Son cultivos con alto rendimiento de materia prima para la
producción de biocombustibles.
Los cultivos agro energéticos son una opción que también beneficiaría a los
agricultores, lo cual es una oportunidad potencial para el sector agrario,
industrial y de servicios. Además, motivan la inversión y ayudan a mejorar los
servicios públicos en las zonas rurales, por lo cual revaloriza las tierras,
contribuyendo al desarrollo rural de zonas marginadas, evitando la emigración
rural y el abandono de la tierra. Se reduce la dependencia del petróleo,
aumenta la entrada de divisas y se solucionan problemas de excedentes
agrícolas y abandono de tierras de cultivo.
Los biocarburantes más usados y desarrollados son el bioetanol y el biodiésel.

BIODIESEL
Con respecto a la producción de biodiesel: Como todo biocombustible, se
genera mediante materia biológica y también posee ventaja de reducir las
emisiones de dióxido de carbono, sin emitir NOx y SO. A diferencia del
bioetanol, el llamado biodiesel no es un compuesto puro, sino que se trata de
una mezcla de compuestos. Se genera mediante la transformación de aceites
vegetales y grasa animal. Las fuentes de producción más comunes para su
producción son la soja (tiene un alto nivel de aceite) y el girasol, entre otros.
El biodiesel se mezcla con Gasoil (a diferencia del bioetanol que se mezcla con
nafta), y se utiliza para motores gasoleros de automóviles. El uso de biodiesel
puede extender la vida útil de motores debido a que posee un alto poder
lubricante y protege el motor, reduciendo su desgaste así como los costos para
su mantenimiento. También es importante destacar el poder detergente del
biodiesel, que mantiene limpios los sistemas de conducción e inyección del
circuito de combustible en los motores
Un subproducto del biodiesel es el glicerol, que mediante concentración y
purificación del mismo se genera glicerina. La glicerina tiene varios usos, como
en alimentos (humectante, espesante y estabilizante) o en explosivos
(dinamita).

Historia del Biodiesel

A finales del siglo XIX Rudolf Diesel (1858-1913) un ingeniero alemán, inventó el
motor de combustión que utiliza fuel oil y a partir de allí implementó
tempranas versiones de una máquina que utilizaba aceite de maní como
energía.
En 1970 el biodiesel se desarrolló de forma significativa a raíz de la crisis
energética y el elevado costo del petróleo.
En 1982 en Austria y Alemania, se llevaron a cabo las primeras pruebas técnicas
con este combustible vegetal.
En 1985 en Silberberg (Austria) se construyó la primera planta piloto
productora de biodiesel a partir de las semillas de colza o canola.
En la actualidad Alemania, Austria, Canadá, Estados Unidos, Francia, Italia,
Malasia y Suecia son pioneros en la producción, ensayo y uso de biodiesel en
automóviles.

Triglicéridos
Son ésteres formados entre tres ácidos grasos y glicerol. Se denominan como
Grasas si son sólidos a temperatura ambiente y aceites si son líquidos.
Los triglicéridos son extremadamente eficientes en el almacenamiento de
energía. Por esta
razón, nuestros cuerpos usan triglicéridos como fuente de combustible. Por lo
tanto, no debe sorprender que los motores diésel pueden modificarse para
usar aceite
de cocina como combustible. De hecho, el aceite de coco se utilizó
ampliamente como
combustible para vehículos en la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra
Mundial, cuando el suministro de gasolina era escaso. Esta técnica no se puede
usar en climas más fríos, porque muchos aceites se solidifican a bajas
temperaturas.

Químicamente, el Biodiesel se define como “el éster monoalquílico de cadena

larga de ácidos grasos derivados de recursos renovables, como por ejemplo
aceites vegetales o grasas animales, para utilizarlos en motores Diesel”.
Se presenta en estado líquido y se obtiene a partir de aceites vegetales de soja,
colza/canola, girasol, palma y otros, como así también de grasas animales, a
través de un proceso denominado Transesterificación.

Transesterificación
Una alternativa al aceite comestible es el biodiesel, que se forma a partir de la
transesterificación de aceites vegetales para producir una mezcla de ésteres
metílicos de ácidos grasos.
La transesterificación básicamente consiste en el mezclado del aceite vegetal o
grasas con un alcohol (generalmente Metanol) y un álcali (soda cáustica). Al
cabo de un tiempo de reposo, se separa por decantación el BIODIESEL de su
subproducto Glicerol.
Al poseer propiedades similares al combustible diesel de petróleo, ambos se
pueden mezclar en cualquier proporción, sin generar problema alguno. Incluso
existen leyes que fomentan el uso de biodiesel como reemplazo al diesel del
petróleo, estableciendo proporciones obligatorias para los cortes de diesel con
biodiesel.
Por ejemplo, Santa Fe fabrica el 80 % del biocombustible nacional y posee una
gran regionalización del sector. De esta manera, la provincia busca promover la
industria y la reducción de gases contaminantes.
El Programa Provincial de Uso Sustentable de Biocombustibles tiene como
objetivo llegar a la utilización masiva de biocombustibles en estado puro o en el
mayor nivel posible de mezclas con combustibles fósiles en el territorio
provincial. La ley nacional establece un corte de 12 % de etanol en naftas y un
10 % de biodiesel en gasoil.
Una aclaración importante es que diésel, petrodiésel, gasóleo, gasoil. Son
formas diferentes de llamar al mismo combustible.
BIOETANOL
Antes de hablar del bioetanol debemos mencionar que gran parte del etanol
común que se produce en el mundo es, de hecho, derivado del petróleo. Se
elabora fácilmente a partir de la hidrólisis del etileno (del craqueo del petróleo)
en presencia de un catalizador.

Es un líquido incoloro, de olor agradable, soluble de agua en todas

proporciones. Sus usos son múltiples por decirlo así debido a que se aplica para
la elaboración de resinas, pegamentos, solventes, etc. Esto hace que su
implementación en cualquier ámbito sea valorado en gran manera y es
considerado como el segundo líquido más importante después del agua.
Al realizarse las mezclas de gasolina y alcohol se obtiene como resultado un
incremento en el octanaje de la gasolina y una mejora en la calidad de las
emisiones provenientes de la combustión de la gasolina en los motores
automotrices. El combustible resultante de la mezcla de etanol y gasolina se
conoce como gasohol o alconafta. Dos mezclas comunes son E10 y E85, con
contenidos de etanol del 10% y 85%, respectivamente. El porcentaje de alcohol
en la gasolina puede variar desde un 2 hasta un 100%. Sin embargo para los
automóviles comunes la proporción de etanol en la gasolina está limitada a un
10% debido a las características de diseño de los motores. Se puede aumentar
la proporción de etanol con algunos ajustes a las condiciones de operación del
motor. En Argentina la condición del promedio de automóviles limita en gran
medida el desarrollo de esta práctica.
El bioetanol y el etanol sintético son químicamente indistinguibles – ambos
tienen el mismo compuesto, C2H5OH. La única diferencia entre los dos es la
composición isotópica de los átomos de carbono. El etanol sintético proviene
de materiales fósiles brutos, en cambio el bioetanol es el alcohol que se
obtiene a partir de Biomasa lignocelulósica
Entonces, la pregunta sería. ¿Cómo llegamos al bioetanol a partir de la
producción de planta? El bioetanol ha de ser obtenido a partir de la
previamente mencionada biomasa lignocelulósica. La caña como cualquier
vegetal realiza el proceso de fotosíntesis. Como el nombre lo indica, la
fotosíntesis significa armar algo a partir de la luz, las plantas capturan la energía
solar tomando el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua del suelo y de las
lluvias, con eso fabrican desde oxígeno hasta celulosa, glucosa y sacarosa.
En invierno la planta concentra mayor sacarosa, se la cosecha y se la transporta
a una molienda en dónde se exprime. De allí obtenemos por un lado el jugo
que posee azúcar concentrada en grandes proporciones y una fibra remanente
llamada bagazo, este bagazo se puede quemar para producir calor y luego
energía eléctrica, el mismo camino qué hacen los combustibles como el
petróleo, gas o carbón
El jugo de la caña se procesa para extraer la sacarosa y obtener el azúcar pero
hay un remanente parte de la melaza que es la materia prima del alcohol.
Ahí es donde interviene la fermentación, una técnica antiquísima donde actúan
las bacterias de la levadura
La levadura actúa como catalizador sobre la melaza y genera fructosa y glucosa
que pasarán a ser alcohol.
Y llegamos al último paso, la deshidratación, al eliminar el porcentaje del agua
el alcohol hidratado se convierte en deshidratado y está listo para ser mezclado
con nafta.

BIOGÁS
El biogás es un gas compuesto principalmente por metano (CH4) y dióxido de
carbono (CO2), este contiene un alto porcentaje en metano, CH4 (entre 50-
70%).
El biogás es el producto gaseoso de la digestión anaerobia de compuestos
orgánicos (La digestión anaerobia es el proceso en el cual microorganismos
descomponen material biodegradable en ausencia de oxígeno. Este proceso
genera diversos gases, entre los cuales el dióxido de carbono y el metano son
los más abundantes) . Su composición, que depende del sustrato digerido y del
tipo de tecnología utilizada, puede ser la siguiente:
– 50-70% de metano (CH4).
– 30-40% de anhídrido carbónico (CO2).
– ≤ 5% de hidrógeno (H2), ácido sulfhídrico (H2S), y otros gases.
Debido a su alto contenido en metano, tiene un poder calorífico algo mayor
que la mitad del poder calorífico del gas natural. (Un biogás con un contenido
en metano del 60% tiene un poder calorífico de unas 5.500 kcal/Nm3 (6,4
kWh/Nm3) ). Es decir, salvo por el contenido de H2S (ácido sulfhídrico), es un
combustible ideal, con unas equivalencias que se muestran en la figura:

El biogás producido en procesos de digestión anaerobia puede tener diferentes

usos:
–En una caldera para generación de calor o electricidad.
–En motores o turbinas para generar electricidad.
–En pilas de combustible, previa realización de una limpieza de H2S y otros
contaminantes de las membranas.
–Purificarlo y añadir los aditivos necesarios para introducirlo en una red de
transporte de gas natural.
–Uso como material base para la síntesis de productos de elevado valor
añadido como es el metanol o el gas natural licuado.
–Combustible de automoción.

El biogás, además de metano tiene otra serie de compuestos que se comportan

como impurezas: agua, sulfuro de hidrógeno, monóxido de carbono y
compuestos orgánicos volátiles como hidrocarburos halogenados, siloxanos,
etc. Por tanto, es necesaria la limpieza del combustible, dependiendo del uso
final.

Una aplicación tipo de la digestión anaerobia es en las granjas de ganado

bovino y porcino de gran tamaño o como planta comarcal de gestión de
residuos en zonas de alta concentración de ganado estabulado, por el gran
problema que generan los purines. En este caso se puede proponer y proyectar
una planta de digestión anaerobia de producción de biogás como auto
abastecimiento energético según las necesidades.
Esquema simplificado de una planta de cogeneración.

El término cogeneración se refiere a la producción tanto de energía térmica

como eléctrica a partir del mismo combustible. Se habla de trigeneración
cuando se obtiene frío a partir de la energía térmica recuperada en procesos de
cogeneración.
(Antorcha de emergencia: Los objetivos principales de la antorcha son la
liberación de gas en situaciones de emergencia y quemar de forma segura y
controlada estos gases no utilizables, evitando su emisión directa a la
atmósfera.)

ACTUALIDAD
Un nuevo frente de batalla se le abre al campo argentino. El año próximo vence
la ley de biocombustibles. Su renovación puede permitirle a la agroindustria
aumentar su participación en el mercado energético, promoviendo
exportaciones, agregando valor a las commodities agropecuarias, desarrollando
las economías regionales y responder a los desafíos del cambio climático y
generar nuevos modelos de producción, con la finalidad de proteger el
ambiente. Sin embargo, tiene enfrente a dos sectores muy bien organizados
cuando se trata de defender sus intereses. Son los fabricantes de autos y las
empresas petroleras, que tienen una alianza de hecho para impedir que la
agroindustria sea un jugador más en el negocio de la energía.

El objetivo buscado se alcanzó y la Argentina es hoy uno de los principales

exportadores mundiales del rubro, conquistando los mercados europeo y
norteamericano.
¿Por qué la disputa? La ley de biocombustibles, 26.093, sancionada en 2006,
que fija el corte del gasoil y las naftas con biodiésel y bioetanol con 10% y 12%,
respectivamente, tiene un plazo de finalización en mayo de 2021. El Poder
Ejecutivo podría extender sus alcances por tres años más con un simple
decreto, y dejar esos niveles de corte como están, o elaborar una nueva ley
para aumentarlos.
Los objetivos de la nueva ley serían que la Argentina cuente con una presencia
de los biocombustibles más fuerte en todo el parque automotor. Incluso, se
menciona “converger con Brasil” en la producción de bioetanol, uno de los
países que más desarrollada tiene esta industria en el mundo. También prevé
declarar de “interés nacional” a los combustibles de origen vegetal para
 “diversificar la matriz energética con mayor participación de energía renovable
en general y biocombustibles en particular”. Además, “reducir los gases de
efecto invernadero y sustituir la importación de combustibles fósiles”
Sin embargo, tanto la industria automotriz como la petrolera cuestionaron esa
propuesta en cartas que enviaron a los ministerios de Economía y de Desarrollo
Productivo. Para frenar la expansión de los biocombustibles, argumentan que
no se puede asegurar la calidad del biodiésel y el bioetanol, que hay que
adaptar los motores de autos y vehículos, que la promoción de esta energía
implica una merma en los ingresos fiscales y que aumentarán los precios de las
naftas y del gasoil si se renueva la ley en esos términos.
El corte mandatorio de naftas y gasoil con etanol y biodiesel, en la Argentina,
sirvió a propósitos ecológicos, al tiempo que apuntalaba la actividad y creaba
demanda doméstica, en momentos en que la dinámica expansiva del mercado
global de combustibles hacía viable esta alternativa. Los valores actuales de
corte de biocombustibles en el mercado local son similares a los máximos
valores internacionales.
GENERACIONES DE LOS BIOCOMBUSTIBLES
Existen varios tipos de biocombustibles, a los cuales se les clasifica de acuerdo
al insumo o materia prima y a la tecnología empleada para producirlos. Debido
a los avances en la tecnología, esta clasificación se realiza por generaciones.
1era Generación: Se producen por la fermentación anaerobia de los elementos
de origen vegetal de donde se extrae el combustible. Como por ejemplo los
obtenidos de residuos agrícolas, residuos orgánicos, carbón vegetal o aserrín.
Entre los biocombustibles de primera generación tenemos:
• Biodiesel: combustible líquido que se produce a partir de grasas y aceites
vegetales.
• Biogás: Combustible gaseoso que se origina por el proceso anaeróbico de
desechos biodegradables.
• Bioalcoholes: Es aquel que se obtiene del etanol, butanol, metanol y propanol.
Algunos de los insumos son de procedencia agrícola y están conformados por
las partes alimenticias de las plantas, las cuales tienen un alto contenido de
almidón, azúcares y aceites. Los biocombustibles son producidos empleando
tecnología convencional como la fermentación (para azúcares y carbohidratos),
transesterificación (para los aceites y grasas), y la digestión anaerobia (para los
desperdicios orgánicos). De estos procesos se obtiene etanol, metanol y n-
butanol (a partir de azúcares), biodiesel (a partir de los aceites), y biogás.
Las ventajas de estos biocombustibles son su facilidad de procesamiento, sus
bajas emisiones de gases de efecto invernadero y un balance positivo en dichas
emisiones, pero tiene como desventaja el desvío de recursos alimenticios hacia
la producción de energéticos.
 2da Generación: Son aquellos que se obtienen de elementos vegetales que
tienen la capacidad de transformarse en celulosa, como es el caso de los
árboles.
Entre los biocombustibles de segunda generación tenemos:
• Biohidrógeno: Se obtiene luego del tratamiento que se le da a algas y bacterias.
• Etanol de celulosa: requiere un tratamiento más avanzado con respecto al
etanol y se obtiene a partir del procesamiento de la lignocelulosa.
Los insumos son residuos agrícolas y forestales compuestos principalmente por
celulosa. Los procesos de producción tienen un nivel de complejidad más alto
que los de primera generación, y como ejemplos destacan la sacarificación-
fermentación y el proceso Fischer-Tropsch. Este último proceso también recibe
los nombres de proceso GTL y proceso BTL, cuyas siglas en inglés provienen de
“Gas-To-Liquids” y “Biomass-To-Liquids” respectivamente, los cuales consisten
en la gasificación del carbón y de la materia lignocelulósica de la biomasa, para
después sintetizar algún combustible líquido como el etanol.
La ventaja principal en la producción de estos biocombustibles es la
inexistencia de desviaciones de alimentos provenientes de la agricultura hacia
el sector energético, pero su desventaja es la poca ganancia en disminución de
las emisiones de gases de efecto invernadero durante el procesamiento de los
insumos, respecto a los biocombustibles de primera generación.
Tercera Generación: Los insumos son vegetales no alimenticios de rápido
crecimiento y con una alta densidad energética almacenada en sus
componentes químicos, por lo que se les denomina “cultivos energéticos”.
Los procesos de obtención de biocombustibles se encuentran en fase de
desarrollo, sin embargo, se ha logrado producir biodiesel y etanol a nivel planta
piloto.
Las ventajas de estos biocombustibles son el secuestro de anhídrido carbónico
(CO2 ) para la producción de los insumos y un balance positivo en la emisión de
gases de efecto invernadero, pero su desventaja es la utilización de tierras de
cultivo de alimentos para sembrar los insumos, con excepción de las algas
verdes.
Cuarta Generación: A diferencia de las generaciones anteriores, en las que
también se pueden emplear bacterias y organismos genéticamente
modificados como insumo o para realizar alguna parte de los procesos, en la
cuarta generación, la bacteria es la que efectúa la totalidad del proceso de
producción de los biocombustibles.
Actualmente esta generación de biocombustibles se encuentra en fase teórica,
sólo se conoce la posible ruta de síntesis del etanol a partir de anhídrido
carbónico, sin embargo, depende totalmente de la información genética de una
bacteria artificial y puede tener limitaciones termodinámicas importantes
IMPACTO AMBIENTAL
El impacto ambiental que produce la quema de los biocombustibles es mucho
menor al impacto que producen los combustibles fósiles. Con un buen manejo
de los residuos, el impacto producido va a ser positivo ya que se logra un
balance neutro en gases de efecto invernadero, además es una materia prima
que se va renovando año por año.
Pero si no hay un buen uso de residuos en plantas de biodiesel, se generan
efectos negativos ambientales, como es el caso de la planta Bio Nogoya, que en
el año 2018 fue sancionada por contaminación ambiental.
Los campos linderos al área donde está radicada la empresa en cuestión habían
aparecido inundados por un líquido aceitoso y tóxico. La explicación es que los
drenajes industriales sin control provocaron filtraciones en los pozos de agua
de los vecinos que comenzaron a advertir que de sus canillas y duchas salía un
agua turbia con olor y gusto a gasoil.
Además, la empresa arrojaba un líquido de similares características por las
cloacas convencionales -a través de una extensión cloacal realizada
exclusivamente para la empresa- y esto hizo que por el vertido aceitoso haya
llegado a taponar los conductos del centro de la ciudad e incluso soltaba gases
tóxicos e irrespirables en una gran zona de la ciudad.
Por esto cabe destacar que con un buen uso de los residuos el impacto
ambiental que se produce en una planta de biodiesel es nulo, pero si no se
tiene el debido control y uso de los desechos el impacto producido puede ser
igual o peor que el de los combustibles fósiles.

LA QUÍMICA VERDE Y LOS BIOCOMBUSTIBLES

En el marco de lo expuesto anteriormente, resulta válido preguntarse por la
relación entre los biocombustibles y la Química Verde, visto que ésta tiende a la
sustentabilidad, en tanto que la producción de los combustibles a partir de
biomasa no siempre resulta de impacto favorable sobre medio ambiente y el
desarrollo sustentable.
En primer lugar, podemos ver que la preparación de biocombustibles cumple
con algunos de los principios de la Química Verde, pues generan productos
eficaces, pero no tóxicos, utilizan materias primas renovables, generan
productos biodegradables, y en algunos casos enfatizan en el uso de la catálisis.
Sin embargo, también existen otros principios de cumplimentación más
ambigua, que pueden o no efectivizarse dependiendo del producto o el
proceso de obtención, como los referidos a lograr economía atómica, evitar la
derivatización, usar metodologías que impliquen una toxicidad reducida, el uso
de sustancias auxiliares, y la reducción del consumo energético.
Tampoco se evita, en la mayoría de los casos, la generación de desechos,
aunque como vimos, éstos muchas veces pueden resultar la materia prima para
obtener otros productos de gran valor agregado.

¿QUÉ SON LOS POLÍMEROS?

Los polímeros se definen como macromoléculas que se obtienen por la unión
de una o más moléculas pequeñas repetidas a lo largo de una cadena. La
unidad que se repite en el polímero es el monómero y la reacción por la que se
forman es la reacción de polimerización.
Los polímeros pueden ser inorgánicos, por ejemplo, el vidrio, pero la mayoría
de los polímeros de interés industrial son compuestos orgánicos formados por
hidrocarburos asociados a diferentes elementos, es decir, moléculas formadas
por cadenas de átomos de carbono a los que se unen otros elementos.
Un claro ejemplo de un polímero es el polietileno.
El polietileno es probablemente el polímero que más se ve en la vida diaria. Es
el plástico más popular del mundo. Éste es el polímero que hace las bolsas de
almacén, los frascos de champú, los juguetes de los niños, e incluso chalecos a
prueba de balas. Por ser un material tan versátil, tiene una estructura muy
simple, la más simple de todos los polímeros comerciales. Una molécula del
polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con
dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono. Eso es lo que
muestra la figura de abajo:

En ocasiones es un poco más complicado. A veces algunos de los carbonos, en

lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen asociadas largas cadenas de
polietileno. Esto se llama polietileno ramificado, o de baja densidad, o LDPE.
Cuando no hay ramificación, se llama polietileno lineal, o HDPE. El polietileno
lineal es mucho más fuerte que el polietileno ramificado, pero el polietileno
ramificado es más barato y más fácil de hacer.

Propiedades generales de los polímeros

Cada polímero tiene unas propiedades determinadas. Conociendo las
propiedades requeridas de un material para un uso en particular, puede
escogerse un polímero u otro, incluso puede diseñarse la síntesis en laboratorio
de un nuevo polímero buscando dichas propiedades específicas.
 Es común asociar a los polímeros con propiedades elásticas, pero en realidad
las propiedades de los polímeros son muchos más amplias y no todos los
polímeros presentan elasticidad.
Además, en función del uso final se elegirá un polímero en concreto
atendiendo a sus propiedades. Entre las propiedades más buscadas de los
polímeros destacan:

• Elasticidad: capacidad de recuperar su forma luego de sufrir deformaciones. Un

polímero con esta capacidad es el nylon.
Al hablar del nylon, hacemos referencia a un polímero de tipo sintético, el cual
se encuentra dentro del grupo de las poliamidas. El nylon es una fibra
manufacturada constituida por la repetición de unidades con uniones de tipo
amida entre ellos. Las sustancias que se encuentran formando parte del nylon,
son poliamidas de tipo sintéticas con cadena larga, las cuales poseen grupos
amida (-CONH-), como parte principal de la cadena polimérica. Existe
diversidad de versiones de nylon diferentes, siendo quizás, el nylon llamado 6,6

uno de los más famosos y utilizados.

• Resistencia: Mide la resistencia de un material a esfuerzos externos. Un claro
ejemplo es el polipropileno. El Polipropileno es un termoplástico que es
obtenido por la polimerización del propileno, subproducto gaseoso de la
refinación del petróleo. Todo esto desarrollado en presencia de un catalizador,
bajo un cuidadoso control de temperatura y presión.

• Rigidez: Mide la resistencia de un material a la deformación. El poliestireno

puede ser un ejemplo de esta propiedad. El poliestireno es un plástico
económico y resistente y probablemente sólo el polietileno sea más común en
su vida diaria. El poliestireno se prepara calentando el etilbenceno en presencia
 de un catalizador para dar lugar al estireno. La polimerización del estireno
requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se
encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical
libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre
más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así
sucesivamente.

• Fragilidad: La Fragilidad es una propiedad de los materiales que presentan

tendencia a fracturarse. Esto es debido a su escasa capacidad de absorber
energía de deformación antes de la ruptura. Los materiales frágiles son por lo
tanto poco o nada elásticos. El poliestireno también es un ejemplo de esta
propiedad.
• Opacidad, transparencia o translucidez: Desde el punto de vista de su
utilización, las propiedades ópticas más interesantes de los materiales plásticos
son las relacionadas con su capacidad de transmitir la luz, tomar color y
disponer de brillo, que proporcionan a los objetos fabricados una apariencia
visual estética de alta calidad. Los fenómenos principales son la transmisión,
reflexión y absorción de la luz. Se dice que una muestra es transparente si es
posible la percepción de objetos a través suyo y se define como la fracción de
luz que es transmitida con una desviación menor de 0,1° respecto al rayo
incidente normal a la superficie. La transparencia de un material depende de la
suavidad de la superficie y de la estructura fundamental. La transparencia de
los plásticos es una característica que viene dada por el modo en que se
estructuran a nivel molecular. Un ejemplo de esta propiedad es el ABS. El ABS
es el nombre dado a una familia de termoplásticos. Se le llama plástico de
ingeniería, debido a que es un plástico cuya elaboración y procesamiento es
más complejo que los plásticos comunes, como son las polioleofinas
(polietileno, polipropileno). El acrónimo deriva de los tres monómeros
utilizados para producirlo: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Por estar
 constituido por tres monómeros diferentes se lo denomina terpolímero
(copolímero compuesto de tres bloques).
La estructura del ABS es una mezcla de un copolímero vítreo (estireno-
acrilonitrilo) y un compuesto elástico principalmente el polímero de butadieno.
La estructura con la fase elastómera del polibutadieno (forma de burbujas)
inmersa en una dura y rígida matriz SAN.

• Aislante: Los electrones que forman los enlaces en polímero se encuentran

localizados, es decir, están asociados a un par de átomos en particular dentro
de la molécula y por lo tanto no se pueden desplazar. Esta es la razón por la
cual la mayoría de los polímeros son aislantes. Uno de los polímeros mas
aislante es el caucho.
Clasificación
Un mito común relacionado con los polímeros es su asociación a la química de
laboratorio, pero esto no es real. Existen innumerables polímeros naturales,
por ejemplo, muchas proteínas son polímeros formados por cadenas de
aminoácidos.
Otro ejemplo de polímero natural es el caucho, un material utilizado desde
hace miles de años y formado por polimerización natural.
Por supuesto, la química moderna ha hecho posible sintetizar de forma artificial
en laboratorio muchos polímeros para satisfacer necesidades concretas, por
ejemplo el teflón.
En la actualidad existen muchísimos polímeros que se clasifican en función de
diferentes criterios.
En función de su origen:
• Polímeros naturales: Son aquellos provenientes directamente del reino vegetal
o animal, como la seda, lana, algodón, celulosa, almidón, proteínas, caucho
natural (látex o hule), ácidos nucleicos, como el ADN, entre otros.
• Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones mediante procesos
químicos, de ciertos polímeros naturales. Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.
• Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos de polimerización
controlados por el hombre a partir de materias primas de bajo peso molecular.
Ejemplo: nylon, polietileno, cloruro de polivinilo, polimetano, etc.
En función del número de monómeros:
• Homopolímero: Polímero constituido por la repetición de un único monómero
(cadena homogénea). Ejemplos son: polietileno, poli estireno, poliacrilonitrilo,
poli(acetato de vinilo).
• Copolímero: Un copolímero es una macromolécula compuesta por dos o más
monómeros o unidades repetitivas distintas, que se pueden unir de diferentes
formas por medio de enlaces químicos. Los monómeros pueden distribuirse de
forma aleatoria o periódica. Los copolímeros industriales más conocidos son: el
plástico acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), el caucho estireno-butadieno
(SBR), el caucho de nitrilo, estireno acrilonitrilo, estireno-isopreno-estireno
(SIS) y etileno-acetato de vinilo (más conocido como goma Eva).
En función de las propiedades del polímero, se pueden distinguir tres tipos
generales de polímeros:
• Termoplásticos: Un termoplástico es un material que a temperaturas
relativamente altas, se vuelve deformable o flexible, se derrite cuando se
calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo
suficiente. Por ejemplo, PET (polietileno tereftalato), PE (polietileno), PP
(polipropileno), PB (polibutileno), PS (poliestireno), PMMA
(polimetilmetacrilato), PVC (policloruro de vinilo),Teflón, PTFE
(politetrafluoroetileno)
• Elastómeros: Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que incluyen
no metales en su composición y que muestran un comportamiento elástico. El
término, que proviene de polímero elástico, a veces se intercambia con el
término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados. Aquí
aparece el caucho.
• Termoestables: Los polímeros termo-estables son polímeros infusibles e
insolubles. La razón de tal comportamiento estriba en que las cadenas de estos
materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes
enlaces equivalentes. Por ejemplo, resinas epoxi, resinas fenólicas, resinas de
poliéster insaturado, etc.

En este trabajo nos enfocaremos en los elastómeros

¿Qué son los elastómeros?

Los elastómeros son aquellos que muestran un comportamiento elástico,
hacen referencia, al conjunto de materiales que están formados por polímeros
que se encuentran unidos por medio de enlaces químicos adquiriendo una
estructura final ligeramente reticulada.
En los elastómeros la cadena principal del polímero se encuentra enrollada
debido a la disposición “cis” de los grupos. Entonces cuando aplica se un
esfuerzo, el polímero se alarga al desenredarse la cadena lineal. Cuando el
esfuerzo desaparece, las cadenas vuelven a enrollarse y el polímero vuelve a su
forma y tamaño original, como mostramos en la siguiente imagen.

Un elastómero lo podemos asimilar al siguiente ejemplo, imaginemos que

encima de una mesa tenemos un conjunto de cuerdas entremezcladas unas
con otras, cada uno de estas cuerdas es lo que llamamos polímero, tendremos
que aplicar un esfuerzo relativamente pequeño si queremos separar las
cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de
las cuerdas, apreciando que conforme más nudos realizamos más ordenado y
rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, los nudos de nuestra cuerda es lo
que representa a los enlaces químicos, con un cierto grado de nudos, o enlaces
químicos, necesitamos tensionar con mayor fuerza el conjunto de cuerdas con
objeto de separarlas, además observamos que cuando tensionamos la longitud
de las cuerdas aumentan y cuando dejamos de tensionar el tamaño de las
cuerdas vuelven a la longitud inicial.
Propiedades de los materiales elastómeros:
• No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso.
• Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.
• Generalmente insolubles.
• Son flexibles y elásticos.
• Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los termoplásticos.
Caucho natural
El Caucho Natural (NR como abreviatura Internacional) es un hidrocarburo de
gran importancia que se obtiene del látex, producido por varias moráceas y
euforbiáceas intertropicales, pero solo se explota comercialmente la Hevea
Brasiliensis. El látex se encuentra en forma de una suspensión coloidal acuosa,
de aspecto lechoso, que contiene alrededor de 30% de caucho. El látex circula
por una red de canales laticíferos, de los que se extrae practicando una incisión
en la corteza, que secciona dichos canales y provoca la secreción del látex
durante unas horas (llamado sangrado), hasta que por una coagulación
espontánea se obtura la incisión, que ha de ser renovada para volver a repetir
el proceso, operación que suele practicarse en días alternos.

Estructura química del caucho natural

El caucho es principalmente cis 1,4 poliisopreno mezclado con pequeñas
cantidades de proteínas, lípidos, sales inorgánicas y gran numero de otros
compuestos. El cis-1,4 poliisopreno es un polímero de cadena larga y tiene la
siguiente fórmula estructural:

Proceso de vulcanización
La vulcanización es un proceso en el que el caucho crudo es calentado en
presencia de azufre, haciéndolo más duro y resistente al frío.
Por accidente, Goodyear volcó un recipiente con azufre y caucho encima de
una estufa, endureciéndose la mezcla y volviéndose impermeable. Era el año
de 1839. Denominó al fenómeno vulcanización en honor al dios Vulcano,
deidad romana de los metales, el fuego y las fraguas.
Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen
puentes de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es un caucho más
estable, duro y resistente, sin perder por ello la elasticidad natural. También
transforma la superficie pegajosa del material en una superficie suave que no
se adhiere al metal o a los sustratos plásticos. Este proceso daría lugar a un
nuevo material, el látex. Con él, actualmente, se fabrica una gran cantidad de
objetos, como neumáticos o preservativos.
Existen otros métodos de vulcanización que no son con azufre, como por
ejemplo la vulcanización con peróxidos o la vulcanización de siliconas.
La vulcanización es generalmente irreversible.

Cauchos sintéticos
Los Cauchos Sintéticos poseen una resistencia a la tracción menor que los
cauchos naturales y no son tan extensibles como éstos, pero en general
aventajan a los naturales con su mayor resistencia a los solventes orgánicos,
aceites y grasas, petróleos y sus derivados; así como por su menor
envejecimiento por el calor, ozono o productos oxidantes y su baja
permeabilidad a los gases.

Así que en comparación con el caucho natural NR, los cauchos sintéticos son los
más adecuados para una amplia gama de servicios de protección mecánica y de
Juntas de Estanqueidad donde van a estar en contacto con agentes químicos
agresivos, alta temperatura, aceites e hidrocarburos, gases, disolventes y con
aplicaciones de exterior (ozono, rayos UV, oxidación, frío, etc.)
 Este tipo de caucho es elaborado artificialmente mediante reacciones químicas,
conocidas como condensación o polimerización, a partir de determinados
hidrocarburos insaturados. Estos hidrocarburos son derivados del petróleo.
Este tipo de caucho representa el 70% de todo el caucho utilizado en el mundo.
Tipos de caucho sintético
SBR
El SBR es un copolímero de butadieno y estireno en el cual un 25% de las
unidades de estireno están distribuidas al azar entre el 75% de las unidades de
butadieno en las cadenas moleculares. Este tipo de caucho fue preparado por
primera vez en Alemania en 1929. El SBR sin vulcanizar es soluble en la mayoría
de los solventes hidrocarbonados. La vulcanización es más lenta en el SBR que
en el caucho natural y se requiere por lo tanto de aceleradores más poderosos.
Alrededor del 70% del SBR es utilizado por la industria llantera, este tipo de
caucho es el que más se emplea, suponiendo algo así como el 60% de la
producción de caucho consumido ya sea natural o sintético.

El polibutadieno, tiene una flexibilidad muy alta, es el único caucho sintético

con una flexibilidad mayor incluso que al del hule natural, al mismo tiempo, la
resistencia a la abrasión es sobresaliente y la flexibilidad a baja temperatura es
excelente. Por otro lado sus principales limitaciones son:
• Baja adhesividad para consigo mismo.
• Baja tensión y resistencia al desgarre.
El uso de este caucho es limitado por si mismo, este material es mas
frecuentemente usado en mezclas con otros cauchos, como por ejemplo en la
industria llantera en la cual se tomo por sus cualidades de resistencia a la
abrasión y baja generación de calor.

Caucho isopreno
La producción de una réplica del caucho natural ofrecía una meta interesante a
vencer, la dificultad consistía no en polimerizar al isopreno eso ya se había
realizado anteriormente. Lo que se requería era encontrar la manera de enlazar
las unidades de isopreno en forma regular: todos en la misma dirección para
producir un cis 1,4 isopreno. Los catalizadores especiales con los cuales podría
obtenerse dicho orden fueron descubiertos a mediados de este siglo. En teoría
se esperaría que el caucho isopreno al tener este la misma composición
química del caucho natural, tuviera las mismas propiedades químicas, pero en
la practica hay diferencias, los tipos varían algo en la longitud y estructura de
las moléculas.

Caucho Etilino- Propileno (EPM - EPDM)

Estos son copolímeros de dos hidrocarburos etileno y propileno, conteniendo al
etileno del 50% al 65% en peso. Tanto el EPM como el EPDM tienen una
notable resistencia a la luz solar, al ozono y al envejecimiento, junto con la
capacidad de aceptar grandes cargas de aceites de extensión, sin perdida de las
propiedades físicas. Los cauchos EP se obtienen preferentemente por el
método de polimerización aniónica en suspensión, utilizando catalizadores
Zingler Natta. El peso molecular del caucho EP aumenta con el tiempo de
reacción y también aumenta cuando disminuye la temperatura de reacción, la
concentración de catalizador, la concentración de monómero así como al
aumentar la relación de Etileno/Propileno.
Caucho Isobutileno-isopreno(IIR)
El caucho butilo es un copolímero en solución de isobutileno con una pequeña
proporción (de 1 a 4 %) de isopreno. El poliisobutileno por si mismo esta
totalmente saturado, y el isopreno se incluye para proporcionar los dobles
enlaces necesarios para permitir su vulcanización con azufre. Los cauchos butilo
se obtienen por le método de polimerización cationica en presencia de ácido de
lewis, como ALCL3 y con un poco de agua que actúa como catalizador. La
temperatura utilizada en la polimerización varía desde -86 grados hasta - 95
grados: entre mas baja sea la temperatura mayor será el peso molecular del
polímero.

Caucho Nitrilo (NBR)

Este es un copolímero de acrilonitrilo y butadieno, en el cual la proporción de
acrilonitrilo puede variar desde el 18% al 40 %. Cuanto más alta es la
proporción de acrilonitrilo, más pobres son las propiedades físicas, pero es
mejor la resistencia al aceite. La resistencia al aceite y al calor es ligeramente
más alta que en el caucho cloropreno, pero la resistencia a la luz solar no es tan
buena.
Para la producción de los grados normales de NBR se utiliza una polimerización
en emulsión de butadieno y acrilonitrilo. Al igual que el SBR, el NBR también se
polimeriza en frío a temperaturas entre 5 y 25 grados centígrados la reacción
termina cuando se alcanza el 70 - 80 % de conversión.

Caucho Cloropreno (CR)

El cloropreno es un líquido que se parece al isopreno en cuanto a su estructura
química, salvo que tiene un átomo de cloro, mientras que el isopreno tiene un
grupo metilo. En el ámbito comercial, la polimerización se lleva a cabo en
emulsión utilizando radicales libres. Típicamente, la polimerización se hace a 40
grados utilizando persulfato de potasio y de amonio como iniciadores.

Caucho silicona (Q)

Los cauchos de silicona forman un importante grupo de la familia de los
polímeros con base en silicio. Estos se distinguen por tener una cadena
formada por átomos alternados de silicio y oxigeno. A pesar de su alto precio,
dichos polímeros tienen mucha aceptación por su buena estabilidad térmica, su
constancia de propiedades de aislamiento eléctrico, su repelencia al agua y sus
características antiadhesivas. Los hules silicón pueden ser formulados ya sea en
mezcladores o en molinos de rodillos: sin embargo, se pueden tener algunos
problemas de operación en el molino de rodillos debido a la baja viscosidad de
estos cauchos.

La industria del caucho mundial

El 60% del caucho sintético y el 75% del caucho natural se destina a la
fabricación de neumáticos y productos afines, brindando empleo a casi medio
millón de trabajadores en todo el mundo. Otras aplicaciones importantes son la
fabricación de correas y manguitos para vehículos, guantes, preservativos y
calzado de goma.

Industria del caucho nacional

La cantidad de asalariados formales en el sector de fabricación de productos
plásticos y de caucho durante 2016 es 70.124.Del total mencionado, un 78,8%
se explica por empleos en la industria plástica, mientras que el restante 21,2%
por empleos en la industria del caucho.
 ORIGEN DEL PLÁSTICO
Desde hace siglos la especie humana se ha esforzado en crear materiales que
otorguen beneficios carentes en los materiales naturales. La evolución del
plástico comienza con el uso de materiales naturales que tenían propiedades
plásticas intrínsecas. Más adelante, los hombres se abocaron a la modificación
química de los materiales naturales como el caucho, el colágeno, la galalita, etc.
Finalmente, la gran variedad de materiales completamente sintéticos que
conocemos como plásticos empezaron a aparecer hace unos cien años. El
policloruro de vinilo (PVC), por ejemplo, fue polimerizado por primera vez entre
1838 y 1872. Un avance fundamental en la historia del plástico fue la síntesis de
la baquelita en el año 1907 por un químico belga-americano llamado Leo
Baekeland. Desde la creación de Baekeland, se han creado y desarrollado
muchos nuevos plásticos que ofrecen una amplia gama de propiedades
deseables, y que todos tenemos en nuestras casas, oficinas, autos, etc.

Polimerización
Los plásticos están formados por moléculas gigantes (macromoléculas). Estas
moléculas se forman por reacciones en las que se unen muchas unidades de
otras moléculas pequeñas (monómeros ) formando largas cadenas
(polímeros.). Estas reacciones se llaman de polimerización. Los enlaces entre las
macromoléculas de la masa son del tipo Van der Waals y otros secundarios. Así,
el material polimérico agregado se mantiene unido por fuerzas que son mucho
más débiles que los enlaces primarios que mantienen a las moléculas juntas.
Esto explica por qué los plásticos en general no son tan rígidos ni fuertes como
los metales o los cerámicos.
Como proceso químico, la síntesis de los polímeros ocurre por
cualquiera de dos métodos: polimerización por adición y polimerización por
etapas. La producción de un polímero dado se asocia por lo general con uno u
otro método.
Polimerización por adición: En este proceso, que ejemplifica el polietileno, se
induce a los enlaces dobles existentes entre los átomos de carbono de los
monómeros de etileno para que se abran de modo que se unan con otras
moléculas de monómero. Las conexiones ocurren en ambos extremos de la
macromolécula que se expande, con lo cual se usaron cadenas largas de meros
repetitivos. Debido a la manera en que se forman las moléculas, también se
conoce al proceso como polimerización en cadena. Comienza con el empleo de
un catalizador químico (llamado iniciador) para abrir el doble enlace del
carbono en algunos de los monómeros. Éstos, que ahora son muy reactivos
debido a sus electrones impares, capturan a otros monómeros para comenzar a
 formar cadenas reactivas. Las cadenas se propagan con la captura de aún más
monómeros, uno a la vez, hasta que se han producido
Polimerización por etapas: En esta forma de polimerización, se hace reaccionar
a dos monómeros para formar una molécula nueva del compuesto que se
desea obtener. En la mayor parte (pero no en todos) de los procesos de
polimerización por etapas también se produce un subproducto de la reacción.
Es común que este sea agua que se condensa; es por ello que se utiliza con
frecuencia el término polimerización por condensación para los procesos en
que ésta ocurre. Conforme la reacción tiene lugar, se combinan más moléculas
de los reactivos con las moléculas que se sintetizaron primero para formar
polímeros de longitud n = 2, después polímeros de longitud n = 3, y así
sucesivamente.

Según su orígenes, los polímeros pueden ser: naturales (provenientes

directamente de la naturaleza, como la celulosa, proteínas, caucho natural,
etc), artificiales (que son el resultado de modificaciones mediante procesos
químicos de ciertos polímeros naturales, como por ejemplo la nitrocelulosa) y
por último, sintéticos (se obtienen por procesos de polimerización controlados
por el hombre, por ejemplo, nylon, polietileno, polimetano, etc.).
Hoy en día, la mayoría de los plásticos se producen a partir de derivados del
petróleo.

Clasificación
Según sus aplicaciones:

• Plásticos estándar o commodities: son aquellos plásticos que se fabrican y

emplean en cantidades muy grandes, debido a su precio y a sus buenas
características en muchos aspectos. Algunos de estos plásticos son el
polietileno (PE), el polipropileno (PP), el poliestireno (PS), el policloruro de
vinilo (PVC) o el copolímero acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

• Plásticos técnicos: se utilizan donde se necesitan buenas propiedades

estructurales, de transparencia, auto lubricación, resistencia a temperatura,
etc. Son plásticos técnicos la poliamida (PA), el poliacetal (POM), el
policarbonato (PC), el politereftalato de etileno (PET), el poliéter de fenileno
(PPE) y el politereftalato de butileno (PBT).

• Plásticos especiales: son aquellos que tienen una propiedad concreta en grado
extraordinario, como, por ejemplo, el polimetacrilato de metilo (PMMA), con
una gran transparencia y estabilidad a la luz, o el politetrafluoroetileno (teflón),
que tiene una gran resistencia a la temperatura y a los productos químicos.
• Plásticos de altas prestaciones: son en su mayoría termoplásticos con una gran
resistencia al calor, es decir, con una buena resistencia mecánica a altas
temperaturas, concretamente a más de 150°C. La poliimida (PI), la polisulfona
(PSU), la polietersulfona (PES), la poliarilsulfona (PAS), el polisulfuro de fenileno
(PPS) y los liquid crystal polymers (LCP) son plásticos de altas prestaciones.

Según su estructura:

-Termoplásticos (TP): son materiales sólidos a temperatura ambiente, pero si

se les calienta a temperaturas de apenas unos cuantos cientos de grados, se
vuelven líquidos viscosos. Esta característica permite que adopten formas de
productos de modo fácil y económico. Se pueden sujetar repetidas veces al
ciclo de calentamiento y enfriamiento sin que el polímero se degrade en forma
significativa. La razón de esta propiedad es que los polímeros TP consisten en
macromoléculas lineales (o ramificadas) que no se entrecruzan cuando se
calientan.
Sobre las propiedades mecánicas podemos decir que el termoplástico
común a temperatura ambiente se caracteriza por: rigidez muy baja, poca
resistencia a la tensión (alrededor de 10% de la de los metales), dureza mucho
menor, ductilidad mayor que los metales y cerámicos. Aunque cabe destacar
que las propiedades mecánicas de los termoplásticos dependen de la
temperatura.
Con respecto a las propiedades físicas, en general, tienen las
características siguientes: densidades menores que las de los metales o
cerámicos, coeficiente de expansión térmica mucho mayor, aproximadamente
cinco veces el valor de los metales y 10 veces el de los cerámicos; temperaturas
de fusión mucho menores; calores específicos que son de dos a cuatro veces las
de los metales y cerámicos; conductividades térmicas de alrededor de tres
órdenes de magnitud menos que las de los metales; y propiedades de
aislamiento eléctrico.
Los productos termoplásticos incluyen artículos moldeados y extruidos,
fibras, películas, hojas, materiales de empaque, pinturas y barnices. Es normal
que las materias primas iniciales para estos productos se suministren al
fabricante en forma de polvos o pelets.
Los acrílicos son polímeros derivados del ácido acrílico (C3H4O2) y de
compuestos que derivan de él. El termoplástico más importante del grupo de
los acrílicos es el polimetilmetacrilato (PMMA) o Plexiglas (marca registrada). Es
un polímero amorfo lineal cuya propiedad más destacada es su excelente
transparencia, compitiendo con el vidrio a la hora de aplicaciones ópticas, con
 la diferencia de que el PMMA se raya mucho más fácil. Otro ejemplo es la
celulosa, un polímero carbohidratado que ocurre de manera común en la
naturaleza. La celulosa en si no puede usarse como termoplástico ya que con el
aumento de la temperatura se descompone antes de fundirse, por lo que se
combina con distintos componentes para formas diferentes plásticos de
importancia comercial, como por ejemplo el acetato de celulosa (CA) y la
celulosa de acetato butirato (CAB). Otro termoplástico de gran importancia es
el politetrafluoretileno (PTFE), conocido como Teflón. El teflón tiene buenas
propiedades eléctricas, buena resistencia al calor y un coeficiente de fricción
muy bajo, por lo que se usa mucho en productos de cocina.

-Termoestables o termofijos (TS): a diferencia de los TP, no toleran

ciclos repetidos de calentamiento. Cuando se calientan de inicio, se suavizan y
fluyen de modo que se pueden moldear, pero las temperaturas elevadas
también producen una reacción química que endurece el material y lo
convierte en un sólido que no se puede fundir. Si se le vuelve a calentar, los
polímeros termofijos o termoestables se degradan y carbonizan, en vez de
suavizarse. Además, debido a las diferencias de química y estructura
molecular, las propiedades de los plásticos termofijos son distintas de las de los
termoplásticos. En general, los termofijos son más rígidos, su módulo de
elasticidad es de dos a tres veces más grande; frágiles, virtualmente no poseen
ductilidad; menos solubles en solventes comunes; capaces de resistir
temperaturas de uso elevadas. Las diferencias en las propiedades de los
plásticos TS son atribuibles al entrecruzamiento, que forma una estructura
estable en lo térmico, tridimensional y de enlaces covalentes en el interior de la
molécula.
Los plásticos termofijos no se usan tanto como los termoplásticos, quizá
por las complicaciones adicionales del procesamiento que involucra el curado
de los polímeros TS. El volumen mayor de termofijos son las resinas fenólicas,
cuyo volumen anual es alrededor de 6% del total de plásticos en el mercado.
Esto es significativamente menos que el polietileno, el termoplástico líder, cuyo
volumen es de cerca del 35% del total.
Algunos ejemplos de plásticos termofijos:
• El plástico de melamina-formaldehído es resistente al agua y se utiliza para
trastos y como recubrimiento en mesas laminadas y contracubiertas (Formica
es un nombre comercial de Cyanamide Co.). Cuando se emplean como
materiales moldeadores, los plásticos amino por lo general contienen
proporciones significativas de rellenos, tales como la celulosa.
• Las resinas epóxicas, que se basan en un grupo químico denominado epóxidos.
La formulación más sencilla del epóxido es el óxido de etileno (C2H3O). Los
epóxicos curados son notables por su resistencia, adhesividad y resistencia al
 calor y al ataque químico. Las aplicaciones incluyen recubrimientos de
superficies, pisos industriales, compuestos de fibra de vidrio reforzada y
adhesivos. Las propiedades aislantes de los epóxicos termofijos los hacen útiles
en varias aplicaciones electrónicas.
• El fenol (CH2O). El fenol-formaldehído es el más importante de los polímeros
fenólicos; empezó a comercializarse alrededor de 1900 con el nombre
comercial de bakelita. Casi siempre se combina con rellenos tales como el
aserrín, las fibras de celulosa y algunos minerales, cuando se emplea como
material para moldear. Es frágil, posee buenas estabilidades térmica, química y
dimensional. Otras aplicaciones incluyen adhesivos para madera laminada
(triplay), tarjetas de circuitos impresos, contracubiertas y materiales de unión
para frenos y ruedas abrasivas.
• Los poliésteres, como el poliuretano, incluyen una familia grande de polímeros,
caracterizados todos por el grupo del uretano (NHCOO) en su estructura. La
aplicación principal del poliuretano es en espumas.

-Elastómeros (E): son los cauchos. Se trata de polímeros

que presentan alargamiento elástico extremo si se les sujeta a un esfuerzo
mecánico relativamente débil. Algunos elastómeros son capaces de estirarse en
un factor de 10 y aun así recuperar su forma original por completo. Aunque sus
propiedades son muy distintas de las de los termofijos, tienen una estructura
molecular similar, pero diferente de la de los termoplásticos.
Deben sus propiedades elásticas tan impresionantes a la combinación de dos
características: las moléculas largas están dobladas estrechamente cuando no
están estiradas, y el grado de entrecruzamiento está muy por debajo del de los
termofijos. Cuando el material se estira, las moléculas se ven forzadas a
desenrollarse y se enderezan. La resistencia natural de las moléculas para
desenrollarse proporciona el módulo de elasticidad inicial del material
agregado. Conforme se experimenta más estiramiento, los enlaces covalentes
de las moléculas entrecruzadas comienzan a jugar un papel mayor en el
módulo, y la rigidez se incrementa.Con mayor entrecruzamiento, el elastómero
se vuelve más rígido y su módulo de elasticidad es más línea.
Para que un polímero presente propiedades elastoméricas debe ser
amorfo en condiciones sin estiramiento, y su temperatura debe estar por arriba
de Tg. Si se encuentra por debajo de la temperatura de transición al vidrio, el
material es duro y frágil; por arriba de Tg el polímero está en estado “de
caucho”
En la mayoría de elastómeros comunes de hoy día, se requiere la cura para que
se dé el entrecruzamiento. El término que se emplea para el curado en el
contexto del caucho natural (y algunos sintéticos) es el de vulcanización, que
involucra la formación de entrecruzamientos químicos entre las cadenas del
polímero. El entrecruzamiento común en el caucho es de 1 a 10 uniones por
cien átomos de carbono en la cadena de polímero lineal, lo que depende de la
rigidez que se desea para el material.
Un método alternativo de curado involucra el empleo de químicos de inicio que
reaccionan cuando se mezclan (a veces requieren de un catalizador o de calor)
para formar elastómeros con entrecruzamientos relativamente raros entre las
moléculas.

Aditivos
Las propiedades de los polímeros con frecuencia cambian para bien si se les
combina con aditivos. Los aditivos alteran la estructura molecular del polímero,
o bien agregan una segunda fase al plástico, y lo transforman, en efecto, en un
material compuesto. Los aditivos se clasifican según su función como: rellenos,
plastificadores, colorantes, lubricantes, retardantes de flama, agentes de
entrecruzamiento, absorbedores de luz ultravioleta y antioxidantes.
Los rellenos son materiales que se agregan en forma de partículas o fibras a un
polímero, a fin de alterar las propiedades mecánicas de éste o sólo para reducir
el costo del material. Otras razones para usar los rellenos son mejorar la
estabilidad dimensional y térmica. Ejemplos de rellenos que se emplean con
polímeros son las fibras y polvos de celulosa (por ejemplo, fibras de algodón y
aserrín, respectivamente); polvos de sílice (SiO2), carbonato de calcio (CaCO3) y
arcilla (silicato de aluminio hidratado); y fibras de vidrio, metal, carbono u otros
polímeros. Los rellenos que mejoran las propiedades mecánicas se denominan
agentes reforzadores, y los compuestos que se crean de ese modo reciben el
nombre de plásticos reforzados; tienen más rigidez, resistencia, dureza y
tenacidad que el polímero original. Las fibras proporcionan el efecto de
resistencia más grande.
Los plastificadores son productos químicos que se agregan a un polímero para
hacerlo más suave y flexible, y para mejorar sus características de flujo durante
la formación. El plastificador funciona al reducir la temperatura de transición al
vidrio por debajo de la del ambiente. En tanto que por debajo de Tg el polímero
es duro y frágil, por arriba de esa temperatura es suave y rígido.
Una ventaja que tienen muchos polímeros sobre los metales y cerámicos es
que puede obtenerse el mismo material de cualquier color. Esto elimina la
necesidad de operaciones secundarias de recubrimiento. Los colorantes para
los polímeros son de dos tipos: pigmentos y tinturas.
Los lubricantes en ocasiones se agregan al polímero para reducir la fricción y
facilitar el flujo hacia la interfaz del molde. También son útiles para liberar la
pieza del molde en las operaciones de inyección. Con frecuencia para el mismo
propósito se utilizan agentes que se rocían en la superficie del molde para
liberarlo.

Procesamiento de polímeros.
Los polímeros casi siempre están conformados con consistencia caliente y muy
plástica. Las operaciones comunes son extrusión y moldeo. Por lo general, el
moldeo de termofijos es más complicado debido a que requieren curarse. Los
termoplásticos son más fáciles de moldear y se dispone de una variedad grande
de operaciones de moldeo para procesarlos. Aunque los plásticos tienden con
facilidad a la forma del procesado neto, en ocasiones se requiere maquinarias;
las piezas plásticas se ensamblan en productos por medio de técnicas de unión
permanentes tales como la soldadura, juntas adhesivas o ensamblaje
mecánico.
El procesamiento del caucho tiene una historia más larga que la de los
plásticos, y las industrias asociadas con estos materiales de polímero han
estado tradicionalmente separadas, aunque su procesamiento sea similar de
muchos modos.

PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS FUNDIDOS

Para dar forma a un polímero termoplástico éste debe calentarse de modo que
se suavice hasta adquirir la consistencia de un líquido. Esta forma se denomina
polímero fundido, que tiene varias propiedades y características únicas, que se
estudian en esta sección.

Viscosidad: debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido

espeso con viscosidad elevada. La viscosidad es una propiedad de los fluidos
que relaciona la fuerza cortante que se experimenta durante el movimiento del
fluido con la tasa de deformación.

Viscoelasticidad: Esta propiedad se estudió en el contexto de polímeros sólidos.

También la tienen los polímeros líquidos. Un buen ejemplo es la expansión del
troquel en la extrusión, en la que el plástico caliente se expande conforme sale
de la abertura del troquel.

CONFORMADO DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

EXTRUSIÓN

La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los

metales y cerámicos, así como a los polímeros.Es un proceso de compresión en
el que se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un
troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio. Se emplea mucho para
termoplásticos y elastómeros (rara vez para termofijos) para producir en masa
artículos tales como tubería, ductos, mangueras y formas estructurales (tales
como molduras para ventanas y puertas), hojas y película, filamentos
continuos, así como recubrimientos para alambres y cables eléctricos.
Para estos tipos de productos, la extrusión se lleva a cabo como proceso
continuo; el producto extruido se corta después con las longitudes deseadas.
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo
hacia dentro de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza
para que fluya a través de la abertura de un troquel por medio de un tornillo
rotatorio. Los dos componentes principales del extrusor son el barril y el
tornillo. El troquel no es un componente del extrusor; es una herramienta
especial que debe fabricarse para el perfil particular que se va a producir.
En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el
material que se alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad al tornillo
rotatorio, cuya rosca mueve al material a lo largo del barril. Se utilizan
calentadores eléctricos para fundir al inicio los pellets sólidos; después, la
mezcla y el trabajo mecánico del material generará calor adicional, lo que
mantiene fundido el material.
El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel,
por medio de la acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El
tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que son: 1) sección de
alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y recibe
precalentamiento; 2) sección de compresión, en la que el polímero se
transforma para adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire
atrapado entre los pellets y se comprime el material; y 3) sección de medición,
en la que se homogeniza al fundido y se genera presión suficiente para
bombearlo a través de la abertura del troquel.
Lo que se ha descrito aquí es la máquina de extrusión de un solo tornillo.
También cabe mencionar la existencia de extrusores de tornillos gemelos, que
son especialmente útiles para el PVC rígido y otros polímeros que necesitan
mayor mezcla y son más difíciles de extruir.
PRODUCCIÓN DE HOJAS Y PELÍCULA

Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de

varios procesos; los más importantes son dos métodos que se basan en la
extrusión. El término hoja se refiere a material cuyo espesor es de 0.5 mm de
alrededor de 12.5 mm, y se usa para productos como recubrimientos para
ventanas y materiales termoformados. El término película se refiere a
espesores por debajo de 0.5 mm.
Las películas delgadas se usan para empacar (bolsas de basura); las aplicaciones
de película más gruesa incluyen cubiertas y forros (cubiertas para piletas y para
canales de irrigación).
Más de la mitad de las películas que se producen hoy día son de polietileno. Los
demás materiales principales son el polipropileno, cloruro de polivinilo y
celulosa regenerada (celofán). Todos estos son polímeros termoplásticos.

Extrusión de hoja y película con troquel de rendija

Se producen hojas y películas de espesores diversos por medio de

extrusión convencional, con el uso de una rendija angosta como abertura del
troquel. Ésta puede medir hasta 3 m de ancho y ser tan angosta como 0.4 mm.
Éste incluye un colector que distribuye el polímero en forma lateral
antes de que fluya a través de la rendija. Una de las dificultades de este método
de extrusión es la uniformidad del espesor a todo lo ancho del material. Esto se
debe al cambio drástico de forma que experimenta el polímero fundido
durante su flujo a través del troquel, y a las variaciones de la temperatura y
presión en éste. Por lo general, las aristas de la película deben recortarse
debido al engrosamiento que ahí ocurre. Para ayudar a compensar estas
variaciones, los troqueles incluyen bordes ajustables que permiten que el
ancho de la rendija se modifique.

Proceso de extrusión de película soplada

Es un proceso complejo que combina la extrusión y el soplado para

producir un tubo de película delgada.
El mismo comienza con la extrusión de un tubo que se tira de inmediato
hacia arriba mientras aún está fundido, y se expande en forma simultánea por
medio de aire que entra a su interior a través del mandril del troquel. Una
“línea de congelación” marca la posición en que ocurre la solidificación del
polímero de la burbuja que asciende. La presión del aire en la burbuja debe
permanecer constante para mantener uniforme el espesor de la película y el
diámetro del tubo. El aire es contenido en el tubo por medio de rodillos de
presión que lo exprimen una vez que se ha enfriado. Los rodillos de guía y los
de aplanado también se utilizan para fijar el tubo soplado y dirigirlo hacia los
rodillos de presión. Luego se colecta el tubo plano en un carrete.
El efecto del inflado por aire es estirar la película en ambas direcciones
conforme se enfría desde su estado fundido. Esto da como resultado
propiedades isotrópicas de resistencia, lo que es una ventaja sobre otros
procesos en los que el material primero se estira en una dirección.

Calandrado

Éste es un proceso para producir hojas y películas a partir de caucho o

termoplásticos tipo caucho tales como el PVC plastificado. En el proceso, el
material inicial pasa por una serie de rodillos que lo trabajan y que reducen su
espesor a la medida deseada. El equipo es caro, pero la tasa de producción es
alta; es posible alcanzar velocidades que se acercan a 2.5 m/s. Los productos de
plástico elaborados con el proceso de calandrado incluyen cubiertas de PVC
para pisos, cortinas para baño, manteles de vinilo, cubiertas para albercas,
lanchas y juguetes
inflables.
 PRODUCCIÓN DE
FIBRAS Y FILAMENTOS
Hilado: La aplicación más importante de las fibras y filamentos se da
mayormente en los textiles. Una fibra se define como una banda larga y
delgada de material cuya longitud es al menos 100 veces mayor que la
dimensión de su sección transversal. Un filamento es una fibra de longitud
continua.
Las fibras son naturales o sintéticas. Las sintéticas constituyen alrededor de
75% del mercado de fibras actual, de las que el poliéster es la más importante,
seguido por naylon, acrílico y rayón. Las fibras naturales constituyen cerca del
25% del total producido, con el algodón en el lugar más importante.
El término hilado agrupa los métodos que se emplean para obtener y tejer las
fibras naturales en hilos o hebras. En la producción de fibras sintéticas, el
término se refiere al proceso de extruir un polímero fundido o solución a través
de una hilera (troquel con muchos agujeros pequeños) para hacer los
filamentos, los que luego se extraen y enrollan en una bobina. Hay tres
principales variantes en la torsión de fibras sintéticas, dependiendo del
polímero que se procese:
Hilado fundido: se emplea cuando el polímero de inicio se procesa mejor si se
calienta hasta fundirlo y se bombea a través de la hilera, en forma muy
parecida a la extrusión convencional. Se utiliza para el poliéster y naylon; el
hilado fundido es el más importante de los tres procesos para elaborar fibras
sintéticas.
Hilado seco: el polímero de inicio está en solución, y el solvente se separa por
evaporación. El extruido se jala a través de una cámara caliente que elimina el
solvente; por otro lado, la secuencia es similar a la anterior. Las fibras de
acetato de celulosa y acrílico se producen con este proceso.
Hilado húmedo: el polímero también está en solución, sólo que el solvente no
es volátil. Para separar al polímero, debe pasarse al extruido a través de un
producto químico líquido que coagula o precipita al polímero en bandas
coherentes que luego se colocan en bobinas. Este método se emplea para
producir rayón (fibras de celulosa regeneradas)

MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta

que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión
hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada,
llamada moldeo, se retira de la cavidad. El proceso produce componentes
discretos que casi siempre son de forma neta. Es común que el ciclo de
producción dure de 10 a 30 segundos. El moldeo por inyección es el proceso
que más se usa para los termoplásticos. Algunos termofijos y elastómeros se
moldean por inyección, con modificaciones en el equipo y parámetros de
operación, a fin de permitir el entrecruzamiento de estos materiales

Proceso y equipo

Una máquina de moldeo por inyección consta de dos componentes principales:

1) la unidad de inyección de plástico y 2) la unidad de sujeción del molde. La
unidad de inyección es muy parecida a un extrusor. Consiste en un barril al que
se alimenta desde un extremo por una tolva que contiene un suministro de
pellets de plástico. Dentro del barril hay un tornillo cuya operación sobrepasa la
del tornillo extrusor en el siguiente aspecto: además de girar para mezclar y
calentar el polímero, también actúa como martinete que se mueve con rapidez
hacia delante para inyectar plástico fundido al molde. Una válvula sin retorno
montada cerca de la punta del tornillo impide que el fundido fluya hacia atrás a
lo largo de las cuerdas de aquél. En una etapa posterior del ciclo de moldeo, el
martinete vuelve a su posición original. Debido a su acción dual, se denomina
tornillo reciprocante, nombre que también identifica el tipo de máquina. En
resumen, las funciones de la unidad de inyección son fundir y homogeneizar el
polímero, y luego se inyecta en la cavidad del molde.
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones
son 1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una
con otra, 2) mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la
aplicación de una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de
inyección y 3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de
inyección. La unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil,
y un mecanismo para mover ésta. El mecanismo básicamente es una prensa de
potencia que funciona por medio de un pistón hidráulico o dispositivos de
palanca mecánica de varios tipos. Las máquinas grandes disponen de fuerzas de
abrazadera de varios miles de toneladas.
El molde

El molde de dos placas convencional, que consiste en dos mitades unidas a las
dos placas de la unidad de abrazaderas de la máquina moldeadora. Cuando la
unidad de abrazaderas se abre, también lo hacen las dos mitades del molde. El
rasgo más notorio del molde es la cavidad, que por lo general se forma con la
extracción de metal de las superficies que se corresponden de las dos mitades.
Los moldes pueden tener una cavidad o varias, a fin de producir más de una
pieza en un solo disparo. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las
superficies de separación (o línea de separación, en la vista transversal del
molde) son aquéllas donde el molde se abre para retirar la(s) pieza(s). Además
de la cavidad, hay otros rasgos del molde que desempeñan funciones
indispensables durante el ciclo del moldeo. Un molde debe tener canal de
distribución por el que fluya el polímero fundido, de la boquilla del barril de
inyección a la cavidad del molde. El canal distribuidor consiste en 1) un
bebedero, que va de la boquilla al molde; 2) vaciadores, que van de la toma a la
cavidad (o cavidades); y 3) puertas, que restringen el flujo del plástico hacia la
cavidad. Hay una o más puertas para cada cavidad del molde. Es necesario un
sistema de eyección para expulsar la pieza moldeada de la cavidad en el
extremo del ciclo de moldeo. Por lo general, son los pasadores eyectores
construidos en la mitad móvil del molde los que llevan a cabo esta función. La
cavidad está dividida entre las dos mitades del molde de tal forma que la
contracción natural del moldeo ocasiona que la pieza se adhiera a la mitad
móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores eyectores empujan la pieza
fuera de la cavidad del molde. Se requiere un sistema de enfriamiento para el
molde. Éste consiste en una bomba externa conectada a pasajes en el molde, a
través de los cuales circula agua para eliminar calor del plástico caliente. Debe
evacuarse aire de la cavidad del molde conforme el polímero avanza. A través
de los claros pequeños de los pasadores eyectores del molde pasa gran
cantidad de aire. Además, es frecuente que se maquinen conductos de aire
estrechos en la superficie de separación; estos canales permiten que el aire
escape hacia el exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero
fundido viscoso fluya a través de ellos.
En resumen, un molde consiste en 1) una o más cavidades que determinan la
forma de la pieza, 2) canales de distribución a través de los cuales el polímero
fundido fluye a las cavidades, 3) un sistema de eyección para la remoción de la
pieza, 4) un sistema de enfriamiento y 5) conductos para permitir la evacuación
del aire de las cavidades. Otros tipos de molde El de dos placas es el molde más
común en el moldeo por inyección. Uno alternativo es el molde de tres placas
para la misma configuración geométrica de la pieza que antes. Este diseño de
molde tiene ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido ocurre a
 través de una puerta ubicada en la base de la pieza con forma de taza, en vez
de en un lado. Esto permite una distribución más pareja de fundido en los lados
de la taza. El plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado
opuesto, posiblemente con la creación de una debilidad en la línea de
soldadura. En segundo lugar, el molde de tres placas permite una operación
más automática de la máquina moldeadora.

Defectos en el moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso complicado, y son muchas las cosas que
pueden salir mal. A continuación se mencionan defectos comunes de las piezas
moldeadas por inyección:

• Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que se

solidifica antes de que la cavidad se llene por completo
• Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la
superficie de separación, entre las placas del molde; también sucede alrededor
de los pasadores de inyección.
• Marcas de hundimiento y vacíos: Éstos son defectos que por lo general se
relacionan con secciones moldeadas gruesas. Una marca de hundimiento
ocurre cuando la superficie exterior del molde se solidifica, pero la contracción
del material del interior hace que la capa se reduzca por debajo del perfil que
se planeaba. Un vacío es ocasionado por el mismo fenómeno básico; sin
embargo, el material de la superficie conserva su forma y la contracción se
manifiesta como un vacío interno debido a fuerzas de tensión grandes sobre el
polímero que aún está fundido.
• Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero
fundido fluye alrededor de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad
del molde

MOLDEO POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA

Existen dos técnicas que se emplean mucho para polímeros termofijos y

elastómeros. Para los termoplásticos, estas técnicas no alcanzan la eficiencia
del moldeo por inyección, excepto para aplicaciones muy especiales.

Moldeo por compresión

Es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos. Sus

aplicaciones también incluyen discos de fonógrafo termoplásticos, llantas de
caucho y varias piezas compuestas de matriz de polímero. El proceso consiste
en 1) cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en la
mitad inferior de un molde calentado; 2) juntar las mitades del molde para
comprimir la carga, forzarla a que fluya y adopte la forma de la cavidad; 3)
calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el
material en una pieza solidificada; y 4) abrir las mitades del molde y retirar la
pieza de la cavidad.
La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias
formas, incluso
polvo o pellets, líquida o preformada.
Las prensas para moldeo por compresión se orientan en forma vertical y
contienen dos placas a las que se sujetan las mitades del molde. Las prensas
involucran dos tipos de actuación: 1) ascenso de la placa inferior o 2) descenso
de la placa superior; la primera es la configuración más común de la máquina.
Por lo general, son movidas por un cilindro hidráulico diseñado para
proporcionar capacidades de sujeción de varios cientos de toneladas.

Los moldes para compresión se clasifican en moldes manuales, que se emplean

para hacer ensayos; semiautomáticos, en los que la prensa sigue un ciclo
programado, pero es el operador quien la carga y descarga en forma manual; y
automáticos, que operan con un ciclo de prensa totalmente automático
(incluso para la carga y descarga).
Los materiales para moldeo por compresión incluyen fenoles, melamina,
formaldehído de urea, epóxicos, uretanos y elastómeros. Las molduras
comunes de plásticos TS incluyen conexiones eléctricas, sockets y carcasas;
manijas de trastos y vajillas.
Las ventajas más notables del moldeo por compresión: los moldes son
más sencillos, menos caros y requieren poco mantenimiento; menor
desperdicio y esfuerzos residuales bajos en las piezas moldeadas.
Una desventaja frecuente son las duraciones mayores del ciclo y, por
tanto, tasas de producción menores que las del moldeo por inyección.

Moldeo por transferencia

En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cámara
inmediatamente delante de la cavidad del molde, donde se calienta; después
se aplica presión para forzar al polímero suavizado a fluir hacia el molde
caliente en el que ocurre la cura. Hay dos variantes del proceso: a) moldeo por
transferencia de vasija, en el que la carga se inyecta desde una “vasija” a través
de un canal de mazarota vertical en la cavidad

y b) moldeo por transferencia de pistón, en el que la carga se inyecta por

medio de un pistón desde un depósito caliente a través de canales laterales
hacia la cavidad del molde.

En ambos casos, en cada ciclo se generan desperdicios en forma de material

sobrante en la base del depósito y los canales laterales, llamado desecho.

MOLDEO POR SOPLADO Y ROTACIONAL

Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de
polímeros termoplásticos, aunque el rotacional también puede usarse para
termofijos. El moldeo por soplado es más apropiado para la producción en
masa de contenedores desechables pequeños, en tanto que el rotacional es
propio para formas más grandes y huecas, por ejemplo.
-Moldeo por soplado: se usa presión de aire para inflar plástico suave
dentro de la cavidad de un molde. La tecnología de este proceso viene de la
industria del vidrio. El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas,
primero la fabricación de un tubo de inicio de plástico fundido, llamado parison
y luego la inflación del tubo hasta que adquiera la forma deseada. El formado
del parison se lleva a cabo por cualquiera de dos procesos: extrusión o moldeo
por inyección.
Moldeo soplado por extrusión: 1) extrusión de parison; 2) se pincha la
parte superior del parison y se sella en la inferior alrededor de un pasador
metálico de soplado, conforme las dos mitades del molde se juntan; 3) el tubo
se infla de modo que adopta la forma de la cavidad del molde; y 4) el molde se
abre para retirar la pieza solidificada.

Moldeo soplado por inyección: 1) se inyecta al parison moldeado

alrededor de una barra de soplado, 2) se abre el molde de inyección y el
parison se transfiere a un molde de soplado, 3) se infla el polímero suave para
conformar al molde de soplado y 4) se abre el molde de soplado, y se retira el
producto (FOTO)

-Moldeo rotacional: utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a

fin de lograr una forma hueca. Se emplea principalmente para polímeros
termoplásticos, pero cada vez son más comunes las aplicaciones para
termofijos y elastómeros. El rotomoldeo tiende a favorecer configuraciones
geométricas externas más complejas, piezas más grandes y cantidades de
producción pequeñas, más que el moldeo por soplado. El proceso consiste en
las siguientes etapas: 1) se carga una cantidad predeterminada de polvo de
polímero en la cavidad de un molde deslizante. 2) Después se calienta el molde
y se gira en forma simultánea sobre dos ejes perpendiculares, de modo que el
polvo impregna todas las superficies interiores del molde, y forma
 gradualmente una capa fundida de espesor uniforme. 3) Mientras aún gira, el
molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico se solidifica. 4) Se
abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se
emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza
centrífuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del
molde

TERMOFORMADO

El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja plana

termoplástica para hacer que adquiera la forma deseada. El proceso se utiliza
mucho para empacar productos de consumo y para fabricar artículos grandes
como tinas de baño, reflectores de contorno y forros interiores de puertas para
refrigeradores.
El termoformado consiste en dos etapas principales:
1) calentamiento: se realiza con el empleo de calentadores eléctricos radiantes,
localizados a ambos lados de la hoja de plástico inicial, a una distancia
aproximada de 125 mm (5 in). La duración del ciclo de calentamiento necesario
para suavizar lo suficiente la hoja depende del polímero, de su espesor y color.
2) formado: los métodos por los que se lleva a cabo la etapa de formado se
clasifican en tres categorías básicas: 1) termoformado al vacío, 2)
termoformado de presión y 3) termoformado mecánico. En el estudio de dichos
métodos se describió el formado de materiales en forma de hoja; en la
industria del empaque, la mayor parte de operaciones de termoformado se
ejecutan sobre películas delgadas.

• Termoformado al vacío: en el que se utiliza una presión negativa para empujar

una hoja precalentada contra la cavidad de un molde.
• Termoformado de presión: su ventaja sobre el formado al vacío es que es
posible generar presiones más grandes, ya que esta última se limita a un
máximo teórico de 1 atm. En el formado por soplado son comunes las
presiones de 3 a 4 atm. La secuencia del proceso es similar a la anterior; la
diferencia estriba en que la hoja se presuriza desde arriba de la cavidad del
molde.
• Termoformado mecánico: Sus ventajas son que se tiene un control
dimensional mejor y la oportunidad de detallar la superficie de la pieza por
ambas caras. La desventaja es que se requieren dos mitades de molde; por esa
razón, los moldes para los otros dos métodos son menos costosos.
 FUNDICIÓN
Involucra verter una resina líquida a un molde, con el uso de la gravedad para
llenar la cavidad, y dejar que el polímero se endurezca. Tanto los
termoplásticos como los termofijos se funden.
La conversión de la resina líquida en un termoplástico endurecido se lleva a
cabo de varias maneras, que incluyen 1) calentar la resina termoplástica a un
estado muy fluido de modo que se vierta y llene la cavidad del molde con
facilidad, y después se le deja enfriar y solidificar en el molde; 2) usar un
prepolímero (o monómero) de peso molecular bajo y polimerizarlo en el molde
para que forme un termoplástico de peso molecular elevado; y 3) verter un
plastisol (suspensión líquida de partículas finas de una resina termoplástica
como el PVC, en un plastificador) en un molde calentado para que forme un gel
y se solidifique.
El proceso involucra verter los ingredientes del líquido que forman el termofijo
en un molde para que ocurra la polimerización y el entrecruzamiento. Quizá se
requiera calor y/o un catalizador en función del sistema de resina. Las
reacciones deben ser suficientemente lentas para permitir que el molde se
vierta por completo. Los sistemas termofijos que reaccionan rápido, tales como
los de ciertos poliuretanos, requieren procesos de conformación alternativos
como el moldeo por inyección de reacción.
El proceso de fundición permite un grado alto de aplanamiento y que se
logren las cualidades ópticas que son deseables en las hojas de plástico
transparente. Dicho aplanamiento y transparencia no pueden obtenerse con la
extrusión de hojas planas. Una desventaja de ciertas aplicaciones es la
contracción significativa de la pieza fundida durante la solidificación.

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO

Los plásticos son un material importante de diseño, pero el diseñador debe

estar alerta a sus limitaciones. En esta sección se enlistan algunos lineamientos
de diseño para componentes de plástico, se comienza con las que se aplican en
general y siguen las aplicables a la extrusión y moldeo (moldeo por inyección,
por compresión y transferencia).

Consideraciones generales
Estos lineamientos generales se aplican sin importar el proceso de formado.
Sobre todo son limitaciones de los materiales plásticos que el diseñador debe
tomar en consideración.
• Resistencia y rigidez: Los plásticos no son tan fuertes o rígidos como los
metales.
• No deben usarse en aplicaciones en las que se vayan a encontrar esfuerzos
grandes.La resistencia al escurrimiento plástico también es una limitante. Las
propiedades de resistencia varían en forma significativa entre los plásticos, y en
ciertas aplicaciones las razones resistencia a peso de algunos de ellos son
competitivas con las de los metales.
• Resistencia al impacto: La capacidad que tienen los plásticos de absorber
impactos por lo general es buena; se comparan de modo favorable con la
mayoría de metales.
• Temperaturas de servicio: Con respecto a las de los metales y cerámicos, las de
los plásticos son limitadas.
• Expansión térmica: Es mayor para los plásticos que para los metales, por lo que
los cambios dimensionales debidos a las variaciones de temperatura son
mucho más significativos que para los metales.
• Muchos tipos de plásticos están sujetos a degradación por la luz solar y otras
formas de radiación. Asimismo, algunos se degradan en atmósferas de oxígeno
y ozono. Por último, los plásticos son solubles en muchos solventes comunes.
Por el lado positivo, son resistentes a los mecanismos convencionales de
corrosión que afectan a muchos metales. La debilidad de plásticos específicos
debe ser tomada en cuenta por el diseñador.

Plásticos extruidos
La extrusión es uno de los procesos de conformado de plásticos que se utiliza
más. A continuación se presentan varias recomendaciones de diseño para el
proceso convencional.
• Espesor de pared: En la sección transversal extruida es deseable un espesor
uniforme de la pared. Las variaciones de éste darán como resultado un flujo no
uniforme del plástico y enfriamiento irregular que tenderá a pandear el
extruido.
• Secciones huecas: Éstas complican el diseño del troquel y el flujo del plástico.
Es deseable utilizar secciones transversales extruidas que no sean huecas, pero
que satisfagan los requerimientos funcionales.
• Esquinas: En la sección transversal deben evitarse las esquinas agudas, dentro y
fuera, porque dan como resultado un flujo irregular durante el procesamiento,
y concentraciones de esfuerzos en el producto final.

Piezas moldeadas
Hay muchos procesos para moldear plásticos. En este artículo se dan
lineamientos que se aplican al moldeo por inyección (el proceso más popular
para moldear), por compresión y transferencia.
• Cantidades económicas de producción: Cada pieza moldeada requiere un
molde único, el cual para cualquiera de estos procesos es costoso, en particular
 para el moldeo por inyección. Las cantidades mínimas de producción para este
proceso son de alrededor de 10.000 piezas; para el moldeo por compresión,
1000 piezas es lo mínimo, debido a los diseños más sencillos del molde que se
necesita. El moldeo por transferencia se ubica entre las dos cifras anteriores.
• Complejidad de la pieza: Si bien las configuraciones geométricas más
complejas de la pieza significan moldes más costosos, puede ser económico
diseñar un molde complejo si la alternativa involucra muchos componentes
individuales que se ensamblan juntos.Una ventaja del moldeo de plástico es
que permite características funcionales múltiples para combinarse en una
pieza.
• Espesor de pared: Las secciones transversales gruesas por lo general son
indeseables; con ellas se desperdicia material, es más probable que se causen
pandeos por la contracción y les toma más tiempo endurecer.
• Costillas de refuerzo: Se emplean en las piezas de plástico moldeado para
obtener mayor rigidez sin un espesor de pared excesivo. Las costillas deben ser
más delgadas que las paredes que refuerzan, a fin de minimizar las marcas de
hundimiento en la pared exterior.
• Radios de las esquinas y biseles: Las esquinas agudas, tanto externas como
internas, son indeseables en las piezas moldeadas; interrumpen el flujo suave
del material fundido, tienden a crear defectos superficiales y ocasionan la
concentración de los esfuerzos en la pieza terminada.
• Agujeros: Es muy factible que ocurran en los moldeos de plástico, pero
complican el diseño del molde y la remoción de la pieza. También generan
interrupciones en el flujo del material fundido.
• Ahusado: Una pieza moldeada debe diseñarse con un ahusado en sus lados
para facilitar la remoción del molde. Esto tiene importancia especial en la pared
interior de una pieza en forma de taza, porque el plástico moldeado se contrae
contra la forma positiva del molde. El ahusado recomendable para los
termofijos es alrededor de 1/2º a 1º; para los termoplásticos, por lo general
varía entre 1/8º y 1/2º. Los proveedores de compuestos de plástico para
moldeo proporcionan valores recomendados del ahusado para sus productos.
• Tolerancias: Especifican las variaciones permisibles de la manufactura de una
pieza. Aunque la contracción es predecible en condiciones muy controladas,
son deseables tolerancias generosas para los moldeos por inyección debido a la
variación de los parámetros del proceso que afectan la contracción, y a la
diversidad de formas geométricas que existen para las piezas.

Reciclado
Cómo se recicla el plástico?
 Hay otras formas de reciclar plásticos pero por falta de espacio nos limitaremos
a detallar este modelo.

El proceso de reciclaje tiene varias fases, a saber: recogida de material,

clasificación material, triturado, lavado, centrifugado, secado y extrusionado.
• Recogida
Esta fase consiste en el depósito de todos los envases y materiales plásticos.
Pueden proceder de la recogida pública a través de los contenedores urbanos
de color amarillo o de la industria a través de contenedores o compactadores.
• Clasificación material
Bien en origen o bien en el destino, los diferentes plásticos se clasifican según
su tipo y composición.

• Triturado
La siguiente fase se encarga de trocear y triturar las piezas de plástico en
pequeños trozos.
La imagen de la izquierda muestra un ejemplo de plastico triturado
• Lavado
Una vez el material se ha triturado pasa por la siguiente fase, que consiste en
un completo lavado de todo el material triturado.
Su objeto es tanto la limpieza de los plásticos como también la separación
densimétrica de los residuos.
• Centrifugado y Secado
En esta fase todo el material pasa por maquinaria y estaciones para quitar todo
el agua y obtener un producto limpio y seco.
• Extrusionado
Esta fase consiste en un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una
acción de prensado, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace
pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.
 SILICONAS

Adhesivos
Un adhesivo es una sustancia que puede mantener unidos dos o más cuerpos
por contacto superficial. Su importancia en la industria moderna es
considerable.
Aunque la adherencia puede obedecer a diversos mecanismos de naturaleza
física y química, como lo son el magnetismo o las fuerzas electrostáticas, desde
el punto de vista tecnológico los adhesivos son los componentes del grupo de
productos, naturales o sintéticos, que permiten obtener una fijación de
carácter mecánico suele servir para pegar objetos.

Clasificación en función a sus componentes:

• Adhesivos sintéticos: a base de polímeros derivados del petróleo (colas de poli-
vinil-acetato, colas etilénicas, colas de poliuretano, colas de caucho sintético,
adhesivos anaeróbicos o de cianoacrilato, etc.);
• Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la fécula de patata, el maíz
(colas de almidón, dextrinas, cauchos naturales, etc.);
• Adhesivos de origen animal: cola tradicional, hecha a base de pieles de
animales o su esqueleto (colas de pezuña, de gelatina); colas de derivados
lácteos (caseína). Clara de huevos.

Clasificación en función de su presentación:

• Adhesivos sólidos: destacan los adhesivos termofusibles que se utilizan en
procesos industriales que los calientan para fundirlos, aprovechando su
propiedad de enfriarse rápidamente para acelerar los procesos productivos.
También son adhesivos sólidos las barras de pegamento para papel o los
adhesivos en polvo (a base de acetato o formaldehído entre otros).
• Adhesivos líquidos: comúnmente conocidos como colas blancas (en su mayoría
tienen un color blanco o crema), utilizan en su composición un vehículo líquido
(normalmente agua o disolvente) que, una vez usado, tiende a perder, hasta
obtener un secado que hace que la unión sea resistente. Se emplean en la
construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos como moquetas,
PVC, linoleum, etc.).

Clasificación en función de su uso:

• Adhesivos industriales: aquellos que se utilizan en multitud de procesos de
fabricación para realizar uniones. Las colas y adhesivos se emplean
ampliamente en los siguientes sectores:
o Artes gráficas (encuadernación de libros);
 o Transformación del papel y cartón (papel higiénico, fabricación de
cartón ondulado, encolado de estuches de cartón, fabricación de
compresas y pañales, autoadhesivo de papel, etc.);
o Envase y embalaje (cerrado de cajas, sobres y bolsas, etiquetado de
envases, botellas y latas, etc.);
o Mueble y madera (fabricación de muebles, ensamblaje de madera,
fabricación de puertas, tapicería de sillas y sillones, etc.);
o Industria auxiliar del automóvil (montaje de paneles de puertas, techos
de vehículos, tapicería de asientos, etc.);
• Adhesivos profesionales: utilizados para la instalación o unión de materiales,
sobre todo en la construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos
como moquetas, PVC, linoleum, etc.);
• Adhesivos para uso doméstico o infantil: colas para uso doméstico y de
papelería.

Adhesivos orgánicos
Los adhesivos de origen natural son aquellos que se producen o se extraen de
los recursos naturales de nuestro planeta, recursos como los vegetales o
animales, el almidón, las colas de caseína o el caucho natural son ejemplos de
adhesivos naturales. Los adhesivos naturales fueron los primeros pegamentos
que se descubrieron y se utilizaron en la amplia y compleja historia y evolución
de los adhesivos.
Dentro de los mismos podemos encontrar:
• Colas animales: Son adhesivos preparados a partir del colágeno de los
mamíferos, proteína principal del cuero, huesos y tendones. Cuando el
colágeno de las proteínas, insoluble en agua, se trata con ácidos, álcalis o agua
caliente, se convierte lentamente en un material soluble. Si la proteína original
es bastante pura y la transformación se hace por procesos lentos, el producto
de alto peso molecular se llama gelatina y puede emplearse con fines
comestibles y fotográficos. El material de peso molecular más bajo, producido
por un tratamiento más enérgico de fuentes de colágeno menos tratables, es
normalmente de color más oscuro y está más impurificado; a este producto se
le llama cola animal. La composición química del colágeno obtenido a partir de
una gran variedad de mamíferos varía muy poco. La cola de caseína se prepara
disolviendo caseína, una fosfoproteína obtenida de la leche, en un disolvente
acuoso alcalino. La caseína se obtiene de la leche desnatada por precipitación
con ácido sulfúrico, clorhídrico o láctico.
• Adhesivos vegetales: Son aquellos solubles o dispersables en agua que son
producidos o extraídos de materias primas naturales por procesos
relativamente simples. Los almidones que constituyen la principal fuente de
 adhesivos pueden extraerse de raíces, tubérculos y médulas de las plantas. Las
principales fuentes de almidón son: maíz, trigo, patatas, boniatos y arroz.
Los adhesivos proteínicos de origen vegetal, como la cola de soja, tienen
propiedades similares a los adhesivos de origen animal. Especial interés tiene el
grupo de las gomas naturales como el caucho, el agar-agar o la goma arábiga.

Adhesivos inorgánicos
Los adhesivos de origen sintético son aquellos que no se encuentran en la
naturaleza y son diseñados y fabricados por el hombre, podemos decir que los
adhesivos de origen sintéticos son los adhesivos de laboratorio desarrollados
gracias a los avances científicos en el campo de la química. La principal
característica y punto en común de los adhesivos de origen sintéticos es que
todos están basados en polímeros siendo los más usados en los diversos
sectores o mercados que utilizan estos materiales debido a las altas
propiedades mecánicas, físicas y químicas que poseen estos adhesivos frente a
los adhesivos de origen natural.
Existen diversas maneras de clasificar el amplio catálogo de adhesivos
sintéticos existentes hoy en día, entre ellas podemos citar las siguientes:
• Por el número de envases o componentes que se necesitan para que se
produzca la solidificación o curado del adhesivo:
o Adhesivos de 1 componente - son aquellos que se presentan en un solo envase,
por ejemplo los adhesivos de poliuretano de curado por humedad,
cianoacrilatos , siliconas de curado por humedad, silanos modificados...
o Adhesivos de 2 componentes - son aquellos cuyos componentes se presentan
separados en 2 envases diferentes, siendo necesario mezclarlos con la
proporción correcta para que comience el proceso de solidificación o curado,
por ejemplo los adhesivos de poliuretano de 2 componentes, acrilatos, epoxy
de 2 componentes...
• Por la estructura y naturaleza polimérica que adquiere el adhesivo una vez
curado:
o Adhesivos termoplásticos
o Adhesivos elastómeros
o Adhesivos termoestables
• Por las propiedades mecánicas de los adhesivos:
o Adhesivos elásticos los cuales disponen de una alta elongación o
elasticidad antes de producirse la fractura, por ejemplo adhesivos de
silicona, silanos modificados, poliuretanos de 1 componente de curado
por humedad...
o Adhesivos rígidos los cuales disponen de una alta resistencia frente a
impactos pero una baja elasticidad, por ejemplo adhesivos epoxi,
adhesivos anaeróbicos, poliuretanos estructurales de curado por calor...
• Por el estado en el cual se encuentra el adhesivo antes de aplicarlo:
o Adhesivos sólidos como los hotmelts
o Adhesivos líquidos como el cianoacrilato
El tipo de clasificación más usada para diferenciar el amplio abanico de
pegamentos, es la que clasifica el adhesivo en función del tipo de curado
químico o físico que se produce durante el proceso de solidificación o curado.
• ADHESIVOS DE CURADO QUÍMICO:
o Adhesivos de curado por poliadición:
▪ Adhesivos de Epoxi
▪ Adhesivos de Poliuretanos
▪ Adhesivos de Siliconas
▪ Adhesivos de goma curados por calor
o Adhesivos de curado por polimerización:
▪ Adhesivos de Metil metacrilatos
▪ Cianoacrilatos
▪ Adhesivos de curado anaeróbico
▪ Poliéster insaturado
▪ Adhesivos de acrilatos de curado por radiación
▪ Adhesivos epoxídicos de curado por luz
o Adhesivos de curado por policondensación:
▪ Siliconas
▪ Silanos modificados
▪ Adhesivos de resina fenólicas
▪ Poliamidas

Composición Química de los adhesivos:

Los adhesivos de curado químico alcanzan su curado o reticulado mediante una
serie de reacciones químicas (poliadición, policondensación o polimerización)
que se producen internamente entre los monómeros, este tipo de adhesivos
están formados por los siguientes compuestos:

• Monómeros: Son las unidades básicas que formarán los polímeros, adoptando
estructuras y propiedades de materiales termoplásticos, elastómeros o
termoestables. La resina, el catalizador y los reactivos diluyentes se consideran
monómeros.
• Prepolímeros: Son cadenas de polímeros ya conformados de pequeño longitud
y peso, esencialmente se utilizan para adhesivos como el poliuretano y para los
adhesivos de poliéster insaturado.
• Cargas o rellenos: Se tratan compuestos químicos los cuales varían
fundamentalmente las propiedades mecánicas de los adhesivos, entre las
 cargas o rellenos más utilizados en los adhesivos nos encontramos con el sílice,
la arcilla, el polvo de aluminio...
• Pigmentos: Son los compuestos químicos que aportan el color al adhesivo,
gracias a los pigmentos podemos utilizar el mismo adhesivo y con las mismas
propiedades en un color gris o un color negro.
• Aditivos: Se tratan de compuestos químicos que varían las propiedades
químicas de los adhesivos, los aceleradores, inhibidores de la corrosión,
promotores de adhesión, retardantes de fuego y fungicidas son considerados
como aditivos de los adhesivos.

Los adhesivos de curado físico son aquellos adhesivos que ya contienen el

polímero formado pero necesita de un aporte energético (calor, presión, etc…)
para que se produzca su curado, este tipo de adhesivos están formados por los
siguientes compuestos:
• Polímero: Se trata del polímero principal que se encuentra en el adhesivo, una
vez reticulado pueden adoptar las estructuras y propiedades de materiales
termoplásticos y ocasionalmente de materiales elastómeros, este tipo de
adhesivos no pueden contener polímeros con estructuras de materiales
termoestables.
• Cargas o rellenos: Se tratan compuestos químicos los cuales varían
fundamentalmente las propiedades mecánicas de los adhesivos, entre las
cargas o rellenos más utilizados en los adhesivos nos encontramos con el sílice,
la arcilla, el polvo de aluminio...
• Pigmentos: Son los compuestos químicos que aportan el color al adhesivo,
gracias a los pigmentos podemos utilizar el mismo adhesivo y con las mismas
propiedades en un color gris o un color negro.
• Aditivos: Se tratan de compuestos químicos que varían las propiedades
químicas de los adhesivos, los retardadores de fuego, emulsionantes,
promotores reológicos, solventes, agentes de dispersión y plastificantes son
considerados como aditivos en los adhesivos.

Siliconas
Las siliconas son compuestos inertes, sintéticos con una gran variedad de
formas y usos. Por lo general son resistentes al calor y similares a los
elastómeros, que se utilizan en selladores, adhesivos, lubricantes, aplicaciones
médicas (por ejemplo, los implantes mamarios), utensilios de cocina, y
aislamiento térmico.
Las siliconas son polímeros que incluyen silicio junto con carbono, hidrógeno,
oxígeno, y en ocasiones otros elementos químicos. Algunas formas comunes
incluyen el aceite de silicona, grasa de silicona, caucho de silicona y resina de
silicona.
 Propiedades:
Algunas de las propiedades más útiles de las siliconas son:
• Baja reactividad química.
• Baja toxicidad.
• Estabilidad térmica (propiedades constantes en un amplio rango de
temperaturas de -100 a 250°C). Cuando la silicona se quema en el aire o el
oxígeno, forma sílice sólida (dióxido de silicio) en forma de un polvo blanco y
varios gases. El polvo a menudo se lo denomina humo de sílice debido a que se
dispersa fácilmente.
• La capacidad de repeler el agua y formar juntas de estanqueidad, a pesar de
que las siliconas no son hidrófobos.
• Excelente resistencia al oxígeno, el ozono, y la luz ultravioleta (UV) como la luz
del sol. Esta propiedad ha llevado al uso generalizado de siliconas en la
industria de la construcción (revestimientos, por ejemplo, protección contra
incendios y sellado de vidrio) y la industria automotriz (las juntas externas e
internas).
• Buen aislamiento eléctrico. Esto debido a que la silicona puede ser formulada
para ser eléctricamente aislante o conductor, lo que es adecuado para una
amplia gama de aplicaciones eléctricas.
• No se pega.
• No es compatible con el crecimiento microbiológico.
• Alta permeabilidad a los gases. A temperatura ambiente (25°C), la
permeabilidad de caucho de silicona para los gases como el oxígeno es
aproximadamente 400 veces la del caucho butílico, lo que hace de silicona útil
para aplicaciones médicas en las que el aumento de aireación es necesario. Sin
embargo, las gomas de silicona no se pueden utilizar cuando son necesarios
sellos impermeables a los gases.

Estructura Química:
Más convenientemente llamadas siloxanos polimerizados o polisiloxanos, las
siliconas son mezclas de polímeros de compuestos orgánicos e inorgánicos con
fórmula química (R2SiO)n, donde R es un grupo orgánico, como metilo, etilo o
fenilo. Estos materiales consisten en una cadena inorgánica de silicio y oxígeno
(-Si-O-Si-O-Si-O-) con grupos laterales orgánicos unidos a los átomos de silicio.
(CH3 ) 3SiOCH3 (CH3 ) 2 Si(OCH 3 ) 2 (CH3)3SiOS1(CH 3 ) 3
Trimetilmetoxisilano Dimetildimetoxisilano
Hexametildisiloxano
En algunos casos, los grupos orgánicos secundarios pueden ser utilizados para
unir dos o más de estas cadenas Si-O. Mediante la variación de la longitud de la
cadena Si-O, los grupos secundarios, y la reticulación, las siliconas se pueden
sintetizar con una amplia variedad de propiedades y composiciones lo que
permite variar la consistencia, de líquido a gel o de goma a plástico duro. El
siloxano más común es el polidimetilsiloxano lineal (PDMS), un aceite de
silicona.
Las siliconas constituyen buenos elastómeros porque la cadena principal es
muy flexible. Los enlaces entre un átomo de silicio y los dos átomos de oxígeno
unidos, son altamente flexibles a la vez que son muy fuertes. El ángulo formado
por estos enlaces, puede abrirse y cerrarse como si fuera una tijera, sin
demasiados problemas. Esto hace que toda la cadena principal sea flexible.

Aspectos comerciales de la química del silicio

Casi todos los productos organosilícicos del comercio son siloxanos o siliconas
polímeros . Los aceites de silicona son principalmente polímeros lineales del
tipo

El entrecruzamiento puede efectuarse de varias maneras, siendo una de las

más corrientes la adición de cantidades controladas de metiltriclorosilano a
dimetildiclorosilano antes de la hidrólisis .

La utilidad de las siliconas se basa principalmente en lo que no hacen ; son

materiales muy inertes, repelen el agua, estables a temperaturas extremas,
buenos aislantes eléctricos, inertes a ataques químicos, y no son tóxicos.
Allinger_Cava_-_Quimica_Organica.pdf
 Usos:
Las siliconas se usan en muchos productos, y se incluyen como componentes
de otros. Las siliconas se utilizan en sellado de acuarios, en la industria
automotriz, recubrimientos, artículos de cocina, disolvente de limpieza en seco,
antiespumante, electrónica, lubricantes, cortafuego, etc.
• Industria automotriz: En el campo automotriz, la grasa de silicona se utiliza
normalmente como un lubricante para los frenos ya que es estable a altas
temperaturas, no es soluble en agua, y es mucho menos probable una falla que
con otros lubricantes. Los cables de las bujías están aislados por varias capas de
silicona para evitar que las chispas salten a los cables adyacentes, causando
fallas. Las láminas de silicona se utilizan para la fabricación de juntas para los
motores de automóviles, transmisiones y otras aplicaciones. Además, los
compuestos de silicona, como el caucho de silicona se utilizan como
recubrimientos y selladores para airbags (bolsas de aire), la alta resistencia de
goma de silicona hace que sea un óptimo adhesivo / sellador de bolsas de aire
de alto impacto.
• Energía: La silicona mejora la eficacia, la durabilidad y el desempeño de los
paneles solares y los dispositivos fotovoltaicos, haciéndolos más rentables.
Debido a que pueden soportar el sol durante años, las siliconas son materiales
ideales para aplicaciones de paneles solares y fotovoltaicos.
• Electrónica: Los teclados y rodillos de fotocopiadoras se fabrican con siliconas
robustas y duraderas; al igual que muchos de los componentes de las
computadoras, dispositivos electrónicos móviles y equipos de entretenimiento
para el hogar. Las siliconas también juegan un papel esencial en la tecnología
de iluminación LED. Tienen una alta estabilidad térmica y excelentes
propiedades dieléctricas que permiten su uso en una variedad de aplicaciones
de transmisión eléctrica.
• Aviación: Debido a que las siliconas pueden resistir la tensión y las
temperaturas extremas, los adhesivos de silicona y selladores se utilizan para
sellar y proteger puertas, ventanas, alas, tanques de combustible, interruptores
hidráulicos, compartimentos superiores, los bordes de las alas, los dispositivos
eléctricos del tren de aterrizaje, conductos de ventilación, juntas de motor,
cables eléctricos y cajas negras.
• Construcción y arquitectura: Las siliconas son clave para la construcción y
renovación de edificios comerciales y residenciales; se utilizan en las paredes
de vidrio de rascacielos y en construcciones eficientes en términos de energía.
En casa, los selladores de silicona y masillas se utilizan para reducir el consumo
de energía y prevenir el daño que causan la humedad y la acumulación de
bacterias.

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA:
Los silicones tienen muchas aplicaciones, tales como lubricantes, pegamentos,
selladores, empaquetaduras, implantes de pecho y muchos otros productos.
Dentro de las más importantes destacan:

Alimenticia
Antiespumantes de silicón: Para colapsar la espuma en los procesos de
fabricación.
Emulsión de silicón: Como desmoldante para alimentos pan, tortillas dulces etc.
El uso de los silicones en la industria automotriz
- Emulsiones de silicón: Funcionan como limpiador, abrillantador y
recubrimiento en llantas, así como en todo material de Vinyl.

El uso de los silicones en los detergentes

- Antiespumantes de Silicón: Funcionan para colapsar la espuma en los
procesos de fabricación.

- Emulsión de Silicón: Funcionan como abrillantadores

- Aceite de Silicón

El uso de los silicones en la industria del hule

- Emulsiones de Silicón: Ideales como desmoldantes, Sirven como lubricantes
para superficies plástico-metal, hule-metal, hule-hule. Resistente a la abrasión

El uso de los silicones en la industria del papel

- Antiespumantes de Silicón: Ideales en el proceso de producción de papel, los
cuales llegan a colapsar la espuma en forma determinante.

El uso de los silicones en la industria textil

- Antiespumantes de Silicón: Se utiliza para colapsar la espuma en los procesos
de fabricación, Algunos de estos antiespumantes se utilizan principalmente en
procesos Jet.

- Micro emulsiones de Silicón: Por su tamaño de partícula ultra fino tienen una
mayor penetración en las fibras textiles lo que permite su uso como
suavizantes, Algunas de estas microemulsiones (TCP-44) son insensibles a los
esfuerzos de corte, que frecuentemente causan coagulación.

El uso de los silicones en el tratamiento de aguas

- Antiespumantes de Silicón: Productos ideales en el tratamiento de aguas y de
fermentación, ya que colapsan la espuma en forma determinante.
Proveedores de silicón
A continuación le presentamos a Trade Chemicals and Products, proveedor de
silicón:

Trade Chemicals and Products se especializa en la fabricación y distribución de

productos de silicón, elaborando productos para cualquier tipo de aplicación
satisfaciendo las necesidades de la industria en general.