Trabajo Escrito

TRABAJO DE INGENIERIA DE PERFORACIÓN
DOCUMENTO ESCRITO:
PAGINAS 1-64 LIBRO PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS EN MINERÍA
PRESENTADO POR:
GABRIEL EDUARDO MALDONADO MONTES
INGENIERO DE MINAS
PRESENTADO A:
PROFESOR
ÁLVARO ANDRES PEREZ GOMEZ
ESPECIALIZACIÓN EN TECNICAS DE VOLADURAS EN OBRAS DE INGENIERIA CIVIL Y MILITAR
COHORTE XXVI
ESCUELA DE INGENIEROS MILITARES
MIERCOLES 21 DE OCTUBRE DE 2020, BOGOTA DC.

TRABAJO ESCRITO– INGENIERÍA DE PERFORACIÓN.
De manera inicial nos disponemos a expresar que tanto la perforación como la voladura son dos técnicas
conjuntas que van de la mano, empleadas en minería superficial como subterránea y así mismo en obras civiles,
siempre y cuando conozcamos de una manera clara la roca o las condiciones geomecánicas de la misma,
específicamente su composición mineralógica (si el contenido de sílice es alto afecta el rendimiento de la
perforación) y la resistencia a la compresión ya que de esta característica mecánica de la roca depende el
empleo de las técnicas mencionadas al inicio del escrito. En comunes ocasiones en la pequeña minería se
presentan situaciones que para el operador minero es un mito, pero la realidad o la ciencia es otra, ya que en
numerosas ocasiones se puede presentar este claro ejemplo, “ Una cuadrilla de avance de un frente nunca deja
su frente perforado para realizar el cargue y voladura al día siguiente, ya que el diámetro de los barrenos se
reduce, impidiendo el cebado de la malla, pero la realidad es diferente ya que técnicamente esto se debe a que
se desconocen las características de las rocas o del macizo, la situación del ejemplo mencionado se debe a
que el tipo de roca perforada en el frente de avance es de tipo arcillosa (arcillolita) con características
expansivas, esto por lo tanto hace que el espacio vacío generado por la perforación tienda a reducirse producto
del mismo comportamiento experimentado por el material.
Una vez conocidas las características de las rocas del medio a intervenir se selecciona el sistema de perforación
de los cuales se tienen los roto percusivos y los de percusión. Si bien la principal forma de valorar un martillo
rompedor o perforador es su potencia de percusión, es de gran importancia tener claro que la zona de trabajo
del pistón y la presión del fluido de accionamiento son los parámetros que más influyen en la potencia de
percusión.
Por otra parte, dentro de los sistemas de percusión a conocer se tiene el neumático empleado mediante la
acción de aire comprimido a determinada presión sobre el martillo en cabeza (percusión fuera del taladro,
transmitida a la broca por medio de la varilla) o de fondo (martillo en fondo actuando directamente sobre la
broca), además el martillo de fondo aprovecha de mejor forma el aire comprimido para evacuar los detritus del
barreno perforado, presenta menos desviaciones entre otras; por otro lado, al mencionar el sistema neumático
es inevitable relacionarlo con los equipos de inyección de aire comprimido, en este caso el compresor mediante
el cual se emplean tres tipos de compresión: pistón, paletas y tornillo.
Otro sistema que hace parte de la percusión es la perforación manual la cual emplea diámetros del orden de 1
a 2 pulgadas mediante equipos ligeros con el empleo de perforadoras tipo YT y así mismo es importante
mencionar la perforación hidráulica la cual tiene mejores rendimientos que la neumática, además es muy eficaz
ya que a través de esta se puede identificar el cambio de medio o condición de la roca al momento de la
perforación, esta tipo de perforación es muy común observarla en la gran minería mediante perforación
mecanizada con equipos tipo jumbo en túneles de grandes secciones mayores a los 12 m2 y con diámetros
mayores a las 2 pulgadas; es preciso dejar claro así mismo que los diámetros de perforación para la pequeña
minería oscilan entre 1 a 6 pulgadas, mientras que para la gran minería se manejan diámetros de perforación
por encima de las 6 pulgadas.
El otro sistema de perforación destacado es el de rotación ya que este adopta todas las formas de perforación
en la cual la fragmentación se genera por corte en las cuales se emplean brocas de carburo de tungsteno
genera la fragmentación por la acción del corte, por compresión (brocas de tricono) estas se eligen dependiendo
de si la roca es blanda (dientes de acero) o si es dura se insertan botones de tungsteno o por ambas (corona
de diamantes).
Continuando con las características de la perforación rotativa, los parámetros controlables de perforación que
se destacan son el empuje y la velocidad de rotación, estos parámetros mencionados en compañía de la dureza
de la roca a perforar son los que determinan la velocidad de penetración; de igual forma para que nuestra
perforación sea eficiente o exitosa la energía de empuje aplicada en el tricono debe ser capaz de sobrepasar
la resistencia a la compresión ofrecida por la roca; así mismo esta resistencia influye también en la velocidad
de rotación ya que entre menos resistente se a la roca mayor puede ser su velocidad de rotación.
Mientras que la perforación con corona de diamante la forma de fragmentación se da en función del tipo de
corona y dureza de la roca, de esta manera como mencionamos líneas más arriba es indispensable conocer la
roca o el macizo a intervenir para así mismo determinar el tipo de corona a emplear, es decir si la roca ofrece
resistencia media se emplean coronas de inserción y si la resistencia es mayor se emplearan las coronas de
concreción, otras coronas comúnmente empleadas son las de carburo de tungsteno como su nombre lo indica
tienen en sus labios de corte dientes de este material las cuales actúan en formaciones blandas.
Por otro lado, otro parámetro de perforación a considerar es la relación directamente proporcional que tienen la
velocidad de perforación con el empuje y la velocidad de rotación, así mismo estos parámetros se deben
controlar dado que de no hacerlo se podrían generar serios inconvenientes, tal es el caso de alguna serie de
desgaste de los elementos de corte.
Teniendo claro la resistencia a la compresión como uno de los parámetros fundamentales a conocer para tener
en cuenta en la aplicación de los sistemas de perforación es necesario conocer e identificar mediante pruebas
de laboratorio o ensayos de perforabilidad y abrasividad de la roca se complementan y determinan aspectos
como la velocidad de perforación, así como el desgaste y rendimiento de los equipos de perforación.
Es importante ser puntuales y saber que la eficiencia de los sistemas de perforación ya mencionados con
anterioridad tendrán éxito si el empuje de estos equipos es sobre el fondo del barreno limpio y libre de detritus
complementándolo con el refuerzo de las paredes de los barrenos para dar estabilidad a los mismos, así mismo
dependiendo del medio a perforar se emplean diferentes técnicas para evacuar los detritos del fondo o interior
de los barrenos, puede ser por medio de las mismas varillas de perforación o de si el medio a perforar es muy
blando suelen emplearse los fluidos de barrido (aire, agua o lodo), la correcta elección del mismo logrará una
adecuada evacuación del detritus lo cual repercutiría en el aumento de la velocidad de perforación, se
disminuiría el desgaste de los equipos.
Otro campo de aplicación de las técnicas de perforación es para la exploración, ya que se emplea la perforación
con recuperación de testigos, los cuales proporcionan información interesante para una campaña de
exploración geológica de un yacimiento a evaluar, entre las diversas técnicas de testificación podemos destacar
la continua que emplea un tubo testiguero para recuperar un porcentaje de muestra y depende entre otras cosas
del diámetro y la friabilidad de la muestra y de las características del mismo tubo, de igual forma existen
situaciones especiales cuando se presentan inconvenientes en las paredes de los barrenos y de esa manera
es necesario como se dice coloquialmente realizar un encamisado o revestimiento al barreno, de igual manera
existen normativas para los sondeos de perforación las más comunes o ampliamente utilizadas son las europea
y la americana.
Resulta interesante mencionar que la elección del equipo de perforación depende de los diámetros de
perforación, para de esa manera definir el sistema de perforación no solamente en función del diámetro sino en
función de los parámetros restantes que hemos mencionado a lo largo del escrito tales como las desviaciones
en las perforaciones, longitud de barreno y el tipo de roca, entre otras cosas no podemos dejar pasar el aspecto
económico ya que es un factor fundamental en la elección y el rendimiento esperado de nuestras equipos
seleccionados para realizar una perforación eficiente y por ende obtener una óptima voladura, teniendo en
cuenta todas las variables presentadas, descritas y analizadas a lo largo del actual documento.

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