UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

ESCUELA DE MINAS

CURSO : Perforación y Voladura

DOCENTE : Canales Revata Hernan Oswaldo ALUMNOS

: Pasache Quispe Eduardo F. TEMA:

Robles Escalante Felix A.

Vellota Leon Youn Y.

Cerazo Quispe Aldo Z.

CICLO – GRUPO : “8VO – B”

GRUPO : 3
 CONCEPTOS
GENERALES DE LA
PERFORACION DE
ROCAS
 PERFORACION DE ROCAS

Dentro del campo de las voladuras es la primera operación

unitaria que se realiza, y tiene como finalidad abrir en la roca
unos huecos u orificios cilíndricos denominados “Taladros”,
“Barrenos”, “Hoyos” o “Blast Holes”, de diferentes diámetros y
profundidades de acuerdo al diseños y parámetros
OBJETIVO:
El objetivo de estos taladros es alojar a las cargas de explosivos y sus
accesorios iniciadores, para después detonarlos y lograr la
fragmentación de la roca requerida
CONCEPTOS RELACIONADOS EN LA
PERFORACION
• Perforar.- Agujerear taladrar la roca atravesando la longitud
requerida.
• Percusión.- Fuerza muy grande que actúa durante un tiempo
brevísimo.
• Triturar.- Moler, desmenuzar una materia sólida sin pulverizarla.
• Presión de avance.- Fuerza que ejerce el émbolo neumático.
• Perforadora.- Maquina empleada para la perforación de rocas y
terrenos.
• Taladro.- Agujero echo con la herramienta de perforación.
• Perforación.- Acción de perforar.
PRINCIPIOS DE LA PERFORACION EN
ROCAS
• Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos
efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la
roca en un área equivalente al diámetro de la broca.
• La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración
al menor costo.
• En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza
de la roca y la abrasividad. Esta última influye en el desgaste de la broca
y por ende en el diámetro final de los taladros, cuando ésta se adelgaza
PERFORACION Y VOLADURA EN
BANCO
• Es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos
competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una
manera rentable, este método es aplicable a cualquier método de
explotación, Las más empleadas y desarrolladas se basan en sistemas
de perforación mecánicos (rotación y percusión). Son estos métodos,
cuya eficacia se enmarca en energías específicas por debajo de los
1.000 J/cm3.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN Y
BARRIDO
• La velocidad de penetración no solamente depende de la aplicación
de fuerza; también depende del barrido o limpieza de los detritos del
taladro con aire comprimido o con agua a presión.
• Algunas perforadoras hidráulicas tienen una bomba especial para el
agua de barrido, para conseguir una presión alta y constante por
encima de 10 bar.
• La lubricación del sistema varillaje, broca durante el trabajo es
fundamental, ya que cada máquina tiene su propio sistema, sea con
agua, aire o ambos.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN Y
BARRIDO
• No se debe utilizar sólo agua en materiales como sal, yeso, potasa, anhidrita
o bauxita y ciertas arcillas, porque forman un lodo que atraca el varillaje.
Como alternativa en este caso tendríamos:
- Usar aire sólo
- Perforar con barrenos helicoidales o augers, sin aire.
- Mezcla controlada de aire-agua como niebla, para humedecer la inyección.
• Por otro lado, el aire sólo tenderá a crear mucho polvo en el ambiente.
• La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes para determinar
qué medio de perforación emplear: rotación simple o rotopercusión.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
RENDIMIENTO DE LA PERFORACION
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO
DE LA PERFORACION SUBTERRANEA
1) Tipo de aplicación del trabajo
2) Tipo de roca
3) Tipo de equipo de perforación
4) Velocidad de penetración del martillo
5) Presión de aire de barrido hacia arriba
6) Tipo de varillaje
7) Diámetro y profundidad de taladro
8) Orientación de taladro
9) Presión de aire comprimido
10) clima organizacional
DIAMETRO Y PROFUNDIDAD DE
TALADROS
• Estos influyen significativamente en el rendimiento de perforación.
• Por ejemplo un taladro de mayor diámetro exige mayor tiempo en su
penetración, al igual que la profundidad de los taladros en donde solo
el hecho de aumentar una barra de perforación más, hace que se eleve
el tiempo en la perforación.
• Conforme se aumenta el diámetro o la profundidad de los taladros, la
velocidad de perforación va disminuyendo, de un modo insignificante,
cayendo bruscamente al ser sobrepasado de su límite
ORIENTACION DE LOS TALADROS
• factor que se tiene que tener presente, porque al perforar los
taladros de arrastres, alzas y coronas con los equipos de perforación en
las labores subterráneas, se emplea entre 8 a 10% de tiempo mayor
que para perforar los taladros de producción.
• De igual forma con los jumbos de perforación radial, el simple hecho
de perforar hacia arriba luego de pasar la longitud promedio, hace que
retarde la perforación por el peso del varillaje.
PRESION DEL AIRE COMPRIMIDO
• Para el caso de perforación neumáticos, el aumento de la presión del
aire comprimido de 5 a 6 atmósferas hace aumentar la velocidad de
perforación en 25 a 30%, y el aumento de 5 a 7 atmósferas en 45 a
65%.
• Para que la perforación sea eficaz, es necesario que el fondo de los
taladros se mantengan constantemente limpio, expulsando el detrito
justo después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una
gran energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en
desgastes del varillaje de perforación y pérdidas de rendimientos.
CLIMA ORGANIZACIONAL
• El clima de la organización no proviene tanto de la faena específica
que realiza cada uno de los miembros de la empresa, sino de cómo se
sienten respecto a ésta y con los compañeros de trabajo. Es muy
frecuente ver en las empresas de hoy, bastante orden y limpieza en el
área de trabajo, más su personal labora muchas veces sin el clima
comunicacional.
GEOMECANICA DE ROCAS APLICADA A LA PERFORACION Y
VOLADURA DE ROCAS
Hoy en día la geomecánica juega un rol muy importante
en la ingeniería minera. La caracterización geomecánica
del macizo rocoso será vital para las operaciones
unitarias de perforación y voladura a emplearse.
La aplicabilidad de la Geomecánica beneficia el aspecto
de la seguridad minera, ya que la aplicación de esta
ciencia, garantiza el análisis adecuado para el control de
estabilidad de las excavaciones subterráneas y
superficiales.
Todo Diseño Minero y/o Civil debe tomar el factor
geomecánico como herramienta clave para un diseño
correcto. Las operaciones de Perforación y Voladura
deberán tomar el factor geomecánico como base para
sus diseños respectivos.
 BENEFICIOS DE LA GEOMECÁNICA
La aplicación de la Geomecánica, beneficiará a las diversas áreas operativas de la Compañía Minera, beneficiándolas en los
siguientes aspectos:
a) Garantizar la seguridad durante la excavación de las labores mineras, mediante la interpretación de deformaciones, niveles
de esfuerzos, principalmente.
b) Permitirá brindar a los departamentos de perforación y voladura a fin de seleccionar el tipo y cantidad de explosivo
adecuada para el tipo de roca a ser excavada.
c) Define las aberturas máximas y tiempos de autosoporte de las excavaciones mineras: temporales y permanentes.
d) Determina la estabilidad estructuralmente controlada de las labores de preparación y explotación [EEC], verificando en cada
una de ellas la formación de bloques y cuñas inestables.
e) Permitirá definir las secuencias de explotación, tanto
a nivel particular y global en el yacimiento.
f) Permitirá definir las categorías y tipos de
sostenimiento a aplicarse, determinando estándares de
sostenimiento en función a los tiempos de exposición de
las labores mineras: preparaciones y explotación.
g) Permitirá la estandarización del tipo y cantidades de
sostenimiento a aplicarse en cada una de las labores
mineras, así como el tipo de relleno a aplicarse.
h) Permitirá seleccionar y diseñar alternativas de nuevos
métodos de explotación en las futuras zonas de
explotación. Así como establecer algunas variantes en el
método de explotación aplicado actualmente.
i) Permitirá mediante el monitoreo geomecánico
verificar y validar suposiciones adoptadas durante las
fases de diseño inicial del laboreo minero.
 PROPIEDADES GEOMECÁNICAS DE INTERÉS PARA LAS TÉCNICAS DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA

Como lo indicáramos el análisis e interpretación del

comportamiento mecánico del macizo rocoso estará
íntimamente relacionado al desarrollo de las técnicas de
perforación y voladura a efectuarse.

Teniendo como objetivo general: “excavar en el macizo rocoso

causando el menor daño posible a la zona de influencia del
trazo de la perforación”.

1) Módulos elásticos de la masa rocosa (Radio de Poisson,

Los parámetros geomecánicos que deben ser considerados Módulo de Elasticidad).
para un correcto diseño de la perforación y voladura en el 2) 2) Resistencia a la compresión uniaxial de la masa rocosa.
macizo, básicamente son: 3) 3) Condiciones de las discontinuidades.
4) 4) Resistencia a la tensión.
 CONSTANTES ELÁSTICAS
a) Modulo de Young (E)

La elasticidad es la propiedad que hace un objeto, que ha sido

deformado, regrese a su forma original después de que se han
removido las fuerzas deformadoras. Según esta definición, casi
todos los materiales son elásticos (hasta cierto límite). Robert
Hooke estableció que el esfuerzo es proporcional a la
deformación (σ ∞ ε); a esto se le conoce como la ley de Hooke.
El módulo de elasticidad se representa por la letra E y por
consiguiente se calcula con la siguiente relación:
El Modulo de Young es una medida de resistencia elástica o de
la habilidad de una roca para resistir la deformación. Cuanto
mayor sea el Modulo de Young mayor dificultad tendrá para
romperse.

Tiene influencia en la malla de perforación, tipo y

cantidad de explosivo a disponer en las operaciones de
voladura.
 b) Relación de Poisson (v)

Cuando un cuerpo se acorta por efecto de una compresión, se

alarga en la dirección perpendicular a la compresión. Un cuerpo
alargado por efecto de una tracción, disminuye su ancho en la
dirección perpendicular a la tensión. La relación entre la
deformación longitudinal y la deformación transversal se
denomina coeficiente de Poisson (v).

El coeficiente de Poisson es la razón entre la contracción lateral

y la elongación axial.
MÓDULOS DE YOUNG Y COEFICIENTES DE POISSON TÍPICOS PARA ROCAS
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (RCU)
• Considerada una de las propiedades más iimportante a utilizar en el
diseño de la perforación y voladura, verifica la resistencia a sobrepasar
para llegar a la rotura por presión.
Su conocimiento determina la técnica de perforación y voladura a
emplear: selección de trazo de perforación, selección de tipo de
explosivos, principalmente sumada al estudio de las constantes elásticas
de la roca.
• La Resistencia a la compresión de la roca puede determinarse en forma
rápida en los frentes avance, conociendo de esta forma la respuesta del
macizo rocoso a ser excavado, reaccionando oportunamente para las
variantes de perforación y voladura a ejecutarse.
• La RCU en el campo, se llega a determinar mediante la utilización del
Martillo Schmith, el cual puede formular rangos de resistencia de roca de
20 - 400 MPa. Los análisis deberán ser efectuados discretizando dominios
geomecánicos.
 SISTEMAS DE PERFORACION DE ROCAS
• Existen distintos sistemas de perforación de rocas,
diferenciados principalmente por el tipo de energía que
utilizan, y han sido desarrollados y clasificados por orden de
aplicación:
 SISTEMA MECANICO DE PERFORACION DE ROCAS

• A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de

penetración de la roca, en trabajos de minería tanto a tajo
abierto como en minería subterránea y en obras de
construcción, la perforación se realiza actualmente de una
forma casi general, utilizando LA ENERGÍA MECÁNICA, debido a
su mayor practicidad, desarrollo y economía.
• Este sistema define distintos métodos de perforación y
componentes de perforación.
• La perforación de roca es aún mecánica por percusión
rotación, y lo será por buen tiempo más.
 CLASIFICACION DE PERFORACION MECANICA DE ROCAS
SEGÚN METODO DE PERFORACION

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas

son los rotopercutivos y los rotativos.

A) ROTOPERCUSIVOS
En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje. Son muy utilizados en labores
subterráneas y minería a cielo abierto, tanto si el martillo se
sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. Son los
más utilizados en casi todos los tipos de roca, tanto si el
martillo se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno. tanto
para equipos neumáticos como hidráulicos

Entre los equipos que utilizan este método están los manuales,
y los mecanizadas montados en chasis sobre ruedas u orugas;
para taladros hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de
profundidad. Ejemplos: los martillos manuales, wagondrill,
track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean
barrenos acoplables con brocas intercambiables.
 B) ROTATIVOS

Generalmente utilizan equipos de grandes dimensiones para

uso en minas a tajo abierto, montadas sobre camión o sobre
orugas con traslación propia, con motor rotatorio
independiente y perforación por presión (pull down o presión
de barra). Utilizan con brocas rotatorias tricónicas de 6” a 15”
de diámetro, siendo las más comunes de 6”, 9 7/8” , 11¼” y 12
5/8”.
Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la penetración se realice por trituración,
empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de
dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
MÉTODOS DE PERFORACIÓN EN TRABAJOS A CIELO ABIERTO (ATLAS COPCO)
IV. PERFORACION MECANIZADARO TOPERCUSIVA

(Neumática vs. Hidráulica)

 1. CONCEPTOS DE PERFORACION MECANIZADA
ROTOPERCUSIVA
•La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para
responder a mayores ritmos de producción en las labores mineras y de
construcción, y el desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización de
las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforación de rocas.
•La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las
variables de rotación, empuje, percusión y barrido con los de las variables
dependientes de la roca (dureza, resistencia), y con las posibilidades de los
equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y
rendimiento, que en definitiva llevan a:
ii UN MENOR COSTO POR METRO PERFORADO !!
•1. CONCEPTOS DE PERFORACION MECANIZADA
ROTOPERCUSIVA
• La energía que descarga el pistón de la perforadora, rompe la roca en
astillas pequeñas (recortes)
• El sistema de rotación gira la broca para que ésta encuentre roca sin romper
y con el siguiente impacto, la rompa.
• No requiere de altos torques ni alta fuerza de empuje
• En una perforación mecanizada rotopercusiva, los equipos van montados
sobre estructuras llamadas orugas o neumáticos, desde donde el operador
controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación.
2. TIPOS DE PERFORACION MECANIZADA ROTOPERCUSIVA
De percusión y de rotopercusión, montadas en chasis sobre ruedas u
orugas. Para taladros hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de
profundidad. Ejemplo los wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o
hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas intercambiables.

MARTILLO EN CABEZA MARTILLO EN FONDO

 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
1) CARACTERISTICAS PRINCIPALES

a)El martillo (drifter) se sitúa en la cabeza o parte superior de la columna de perforación, y

va instalado en perforadoras sobre orugas (trackdrills), y se usa en la perforación de
taladros de pequeño diámetro y de poca profundidad.
b)Se mantiene en la guía, aplicando percusión y rotación a la columna, el cual se produce
fuera del taladro, y puede ser accionado neumática o hidráulicamente.
c)El diámetro de perforación limitado de 1 5/8” hasta 5½”.
d)La profundidad del taladro limitada máximo de 12 a 17 m.
e)Aplicable para todo tipo de roca y dureza
f) La velocidad de perforación disminuye, conforme profundiza, por pérdida de energía en
la transmisión de onda de choque y desviación del taladro (longitud  30 m)
g)Las presiones de aire son limitados ( 150 PSI).
MONTAJE TIPICO DEL DRIFTER
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido.
Este sistema de perforación (neumático con martillo en cabeza) se puede calificar como el más clásico
o convencional, y aunque su empleo se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la
aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su
campo de aplicación.
A) COMPONENTES DE UN MARTILLO NEUMÁTICO:
a) Cilindro, cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento portabarras, así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.
b)Pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la cual se
transmite la onda de choque a las barras de perforación.
c) Válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
d)Mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada, barra de trinquetes o de rotación
independiente.
e) Sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior del
varillaje o barras
Generalmente estos elementos son comunes, varían las características de diseño, diámetro
de cilindro, longitud de carrera, conjunto de válvulas de distribución, etc.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.2) PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
B) CARACTERÍSTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS NEUMÁTICOS:

Características Und Valores

Relación: Ø Pistón / Ø Perforación mm / mm 1.50 - 1.70
Carrera del pistón mm 50 - 140
Frecuencia de golpeo golpes/min 1,000 - 2,800
Velocidad de rotación RPM 40 - 400
Consumo relativo de aire por cada cm. de
diámetro m³/min 2.10 - 2.80

C)VENTAJAS QUE OFRECEN LOS TRACKDRILLS NEUMATICOS:

 Gran simplicidad de manejo.
 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Bajos precios de mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones
de aire comprimido de minas subterráneas.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.2) PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
D) CAMPO DE APLICACIÓN DE TRACKDRILLS NEUMÁTICOS:
Las longitudes de perforación alcanzadas mediante este sistema de
perforación (neumáticas con martillo en cabeza) suelen no superar los 30
m, debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la
onda de choque y a las desviaciones que tienen lugar en la perforación.
Sin embargo, sus aplicaciones se han ido estrechando cada vez más hacia
perforaciones cortas, de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50
mm a 100 mm, debido fundamentalmente a que la frecuencia de impactos
y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran
diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m³/min
por cada cm. diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los
accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.). Estas características
constituyen sus principales desventajas.
E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)
E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)
 E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)

Modelo: BJ 442P
Marca: AIR SERVICE Características
Técnicas:
Energia de Impacto .m .ft
Freqüência 3000 bpm 3000 bpm
Torque .m .ft
Rotação 0 – 180 RPM 0 – 180 RPM
Pressão de Trabalho – . 140 kgf/cm² 2000psi
Vazão Hidráulica – . 140 l/min 36,5 GPM
Vazão Hidráulica – impacto 80 l/min 21 GPM
Vazão Hidráulica – rotação 60 l/min 15,5 GPM
Peso
Comprimento Total (sem punho)
Largura Total
Altura Total
Sopro (limpeza) Interna Interna
Punho 6 Estrias T38 or 6 Estrias T38 or
T45 T45
Diâmetro de Perfuração 65 – 2 ½” – 4 ½”
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.3) PERFORACION HIDRAULICA CON TRACKDRILL
A finales de los años 60’s y comienzo de los 70’s tuvo lugar un
gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del
desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos que una neumática. Sin embargo, la principal
diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras
hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de
bombas, las que suministran un caudal y presión de aceite
que acciona los componentes de rotación y movimiento
alternativo del pistón.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3) PERFORACION HIDRAULICA CON TRACKDRILL

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más

importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo
en las labores de perforación de superficie, complementando a las
perforadoras neumáticas.
A) CARACTERÍSTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS HIDRÁULICOS

Características Und Valores

Presión de trabajo Mpa 12 - 25
Potencia de impacto Kw 6 - 20
Frecuencia de golpeo golpes/min 2,000 – 5,000
Velocidad de rotación RPM 1 - 500
Par máximo Nm 100 – 1,800
Consumo relativo de aire por cada cm. de m³/min 0.60 - 0.90
diámetro
B) VELOCIDAD DE PENETRACIÓN DE UN MARTILLO
HIDRAULICO
Depende de factores como:
a)Características geológicas de la roca
b)Propiedades físicas de la roca
c)Diámetro de taladro
d)Potencia de la perforadora
e)Distribución de tensiones y estructura interna
La relación entre la velocidad de penetración y la resistencia a
la compresión de una roca, está establecida por la siguiente:

Donde:
V = Velocidad de penetración, en m/min
C = Resistencia a la compresión, en kg/cm²
N = Potencia de la perforadora, en Kw
D = Diámetro del taladro, en mm
 C) TRACKDRILLS HIDRAULICOS (con Martillo en Cabeza)

Marca: JOHN HENRY Marca: SOOSAN

Modelo: sobre Excavadora CATERPILLAR 320 Modelo: SD 760D

Características Técnicas: Características Técnicas:
• COMPRESOR NOMINAL: 350 cfm y 150 psi • COMPRESOR NOMINAL: 176 cfm y 150
• DIAMETRO: 2.50” a 5.00” psi
• MOTOR PRINCIPAL: CAT 6 cilindros - Turbo • DIAMETRO: 2.50” a 4.00”
• PESO: 23,000 kg • MOTOR PRINCIPAL: Nissan 6 cilindros
147 HP Turbo
• PESO: 11,160 kg
 VELOCIDAD DE PENETRACIÓN POR TIPO DE
Marca: FURUKAWA
MARTILLO HIDRÁULICO

Modelo HCR12-ED
Características Técnicas:
• COMPRESOR NOMINAL: 350
cfm y 160 psi
• DIAMETRO: 2.50” a 5.00”
• MOTOR PRINCIPAL:
Diesel ISUZU 6BG1TPJ 165 HP
• PESO: 15,700 kg
 Marca: AIR SERVICE

Modelo: Fénix 70 Junior

Características Técnicas:
Energia de Impacto .m .ft
Freqüência 3000 bpm 3000 bpm
Torque .m .ft
Rotação 0 – 180 RPM 0 – 180 RPM
Pressão de Trabalho – . 140 kgf/cm² 2000psi
Vazão Hidráulica – . 140 l/min 36,5 GPM
Vazão Hidráulica – impacto 80 l/min 21 GPM
Vazão Hidráulica – rotação 60 l/min 15,5 GPM
Peso
Comprimento Total (sem punho)
Largura Total
Altura Total
Sopro (limpeza) Interna Interna
Punho 6 Estrias T38 or 6 Estrias T38 or
T45 T45
Diâmetro de Perfuração 65 – 2 ½” – 4 ½”
4) ACCESORIOS DE PERFORACION PARA TRACKDRILL
A) DESLIZADERAS
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la cual va
montada en los brazos de los trackdrills y a la que se puede incorporar un conjunto
de aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos
debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr
grandes longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son
los mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se
rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance
suave cuando las penetraciones son pequeñas.
a) Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado por una
cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor
neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el accionamiento del
martillo, a través de un reductor y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la
cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
b) Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance se produce al
girar el tornillo accionado por un motor neumático. Este tornillo es de pequeño
diámetro en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y
vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no son usuales longitudes
superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más
regular y suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un
sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadenas.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.

c) Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la hidráulica en la última

década ha hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en
perforadoras neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico que
desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte. Las deslizaderas
hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad
de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y
adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad
de contar con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en
las perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en
el cilindro empujador.
B) VARILLAJE DE PERFORACION
También denominado “Sarta de Perforación”, “Aceros de
Perforación”, “Columna de Perforación”, es uno de los
componentes más importantes del equipo de perforación, pues se
trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca.
Este sistema está compuesta de los siguientes elementos:
a) Adaptadores de culata
b) Manguitos o Acoples
c) Barras de extensión
d) Brocas
e) Tipo de rosca
f) Tubos
El diámetro del varillaje depende del diámetro y potencia del
martillo del equipo de perforación (T38, T45, T51, etc.).

a) Adaptadores de culata: corresponden a aquellos elementos

que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de
impacto, la rotación y el empuje.

b)Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para unir las

barras hasta conseguir la longitud deseada, asegurando que los
extremos estén en contacto para una mejor transmisión de
energía.
c) Barrenos Integrales: son las barras utilizadas cuando se perfora con martillo en cabeza.
Estas tienen sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación manual,
generalmente lo que se usa son los barrenos integrales, las cuales tienen unida la barra y la
broca, eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía.
Los principales tipos de barras integrales son:
 Barrenos tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y reparación.
 Barrenos de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
 Barrenos de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración.

d)Tubos de Perforación: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones

de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación específicos que poseen
las siguientes ventajas:
 Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.
 Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
 Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular.

Barras de extensión MF, con acople

incorporado de 12 pies de longitud.
d)Brocas: las brocas (bits) son los elementos que están en contacto directo con la roca que se
está perforando. Por esta razón, las características de la roca son importantes de considerar al
momento de seleccionar el tipo de broca.
Según el tipo de inserto, existen dos tipos de brocas:
 Brocas de Pastillas o plaquitas.
 Brocas de Botones.

d) Brocas de Botones
El diseño de broca y botones se selecciona de
acuerdo al tipo de roca.
La vida útil de las brocas aparte del tipo de
roca, está en función del grado de afilado
aplicado en ellas.
 Tabla N° ESTIMACIÓN DE CONTENIDO DE
CUARZO SEGÚN TIPO DE ROCA
Tipo de roca SiO (%)
Cuarcita 70 - 100
Arenisca cuarzosa 80 - 90
Arenisca feldespática 30 - 80
Arenisca arcósica 60 - 80
Granito 35 - 70
Granodiorita 40 - 70
Diorita 10 - 20
Pegmatita 15 - 30
Sienita 50 - 65
Filita 10 - 25
Caliza 2 - 10
Dolomita 2 - 10
Arcilla 20 - 40
Pizarra 10 - 35
Gneiss 15 - 50
Gabro 25 - 50
Esquisto 15 - 35
5) PERFORACION HIDRAULICA VS. NEUMATICA
A)VENTAJAS:
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la
perforación neumática debido a las siguientes características:
1)Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a
presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente, y además, las caídas
de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más
eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de energía de la que se consume con los
equipos neumáticos.
2)Menor costo de accesorios cos la transmisión de energía se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos.
e) Roscas: estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y
brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para
lograr una adecuada transmisión de energía. Es importante considerar que un
apriete excesivo dificulta el desacoplamiento.
El tipo de rosca del varillaje o sarta de perforación utilizado actualmente es del
tipo “T”.

A)VENTAJAS:
La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La
forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en
los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el origen
de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la sarta se
incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
3) Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de energía de la
onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y
100% mayores que en los equipos neumáticos.
PERFORACION HIDRÁULICA VS
NEUMATICA
• Ventajas:
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con
la perforación neumática debido a las siguientes características:
1) Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con
fluidos a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente, y
además, las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la
utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de
energía de la que se consume con los equipos neumáticos.
2) Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos hidráulicos la
transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y
de menor diámetro que los de los martillos neumáticos.
3) Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de
energía de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras
hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos
4) Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una perforadora
hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática
debido a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de la
perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean
mucho más favorables.
5) Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora hidráulica es posible
variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la
frecuencia de percusión.
6) Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son mucho más
aptos para la automatización de operaciones, tales como el cambio de
varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.
• Desventajas:
1) Mayor inversión inicial, debido
a todos los componentes
asociados a la perforadora, a su
sistema de avance automático y
a las características de las
fuentes de energía que utiliza
(energía eléctrica e hidráulica).
2) Reparaciones más complejas y
costosas, que en las
perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor
organización y formación de
personal de mantenimiento.
 PERFORACION CON MARTILLO EN
EL FONDO (DTH)
• CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
a) El martillo se sitúa en el fondo de la perforación.
b) La percusión se realiza directamente sobre la broca y la rotación se efectúa fuera
del taladro, y puede ser accionado neumática o hidráulicamente.
c) La relación carrera / diámetro es de:
1.6 - 2.5 en diámetros pequeños,
≥ 1.0 en diámetros grandes
d) Aplicable para todo tipo de roca y dureza
e) Requiere aire a alta presión ( ≥ 250 PSI)
f) El diámetro limitado de 3½” - 6” (89 - 152 mm.)
g) La profundidad no es un factor limitante.
PRINCIPIOS DE
FUNCIONAMIENTO DE UN
MARTILLO DTH

• El DHD se encuentra al final

de la columna,
inmediatamente sobre la
broca
• El pistón del DHD,
accionado por aire descarga
la energía directamente en la
broca.
• La energía no se disipa a lo
largo de la columna
 CARACTERISTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS DTH
Diámetros recomendados en función al diámetro de perforación
CUANDO SE USA UN MARTILLO DE FONDO
a) Taladros en diámetros de 4” a 8.5”.
b) Profundidades mayores a 10 metros.
c) Demanda de taladros rectos sin desviación. d) Buen acabado del
pozo o taladro.
d) Se aplica especialmente en terreno fracturado y semiquebrantado.
e) Se requiere una alta disponibilidad y utilización.
f) Reducción en el nivel de ruido de perforación.
VENTAJAS DE MARTILLOS EN EL FONDO (DTH)
a) Mayor velocidad de penetración en rocas semi-duras y duras
b) Más eficiente en terrenos quebradizos y duros
c) La velocidad de perforación es prácticamente constante a medida que aumenta la
profundidad del barreno.
d) Menores desviaciones de los barrenos.
e) Mejor vida de los accesorios de perforación.
f) Se puede usar perforadoras mas pequeñas para mismos diámetros de barrenos en
comparación con perforación rotaria.
g) Operación más silenciosa
h) Menor torque y mínimo peso en la broca requerido
i) Paredes del taladro más estables
j) Velocidad de rotación mas baja
k) Perforación más eficiente, ya que el aire que acciona el pistón, se usa para limpiar el barreno
 PERFORACIÓN ROTATORIA
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
• Método de perforación de gran peso y capacidad,
desarrollado posteriormente al método rotopercusivo.
• En este método de perforación no existe la percusión.
• La penetración en la roca ocurre debido a la
combinación de 3 acciones:
a) Avance (empuje)
b) Rotación
c) Barrido
 PERFORACION ROTATORIA
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO:
• La perforación se hace triturando la roca, sin
impacto.
• La fuerza de avance es muy alta para poder
vencer la resistencia de la roca.
• Los torques requeridos, también son muy
elevados debido al alto empuje
• En las perforadoras para voladuras debido a
la baja profundidad requerida, se requiere de
alta fuerza de empuje y menor fuerza de
levante
• En estas maquinas el barrido normalmente
se hace con aire.
PERFORACION ROTATORIA
GRACIAS