Diagrama de Ishikawa

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
PUEBLA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL LUNES Y MIÉRCOLES DE
11:00- 13:00 HORAS Y VIERNES DE
11:00 A 12:00 HORAS
TEMA: PRACTICA 1: REALIZAR DIAGRAMA DE ISHIKAWA
EQUIPO 6
ALUMNO: ARRIAGA VILLEGAS MARLON ODELY
ALUMNO: GARCIA RIOS EDGAR EDUARDO
PROFESOR: M.C JAIME GUADALUPE PÉREZ MUÑOZ
FECHA DE ENTREGA: 03 DE MARZO DEL 2021
V-1
Contenido
Objetivo: .............................................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
MARCO CONTEXTUAL ......................................................................................................................... 3
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 5
METODOLOGÍA.................................................................................................................................... 9
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 12
Objetivo: Identificar las causas y las posibles soluciones de los problemas de las
soldaduras en el área de producción con la ayuda del diagrama de Ishikawa en la
empresa Tenneco.
INTRODUCCIÓN
En la actualidad cada día las empresas enfrentan problemáticas de diferente índole
que pueden parecer insignificantes a comparación de otras pero si estas no son
atendidas pueden ocasionar o generar otros pequeños fallos que a su vez generan
costos más grandes tanto en producción como en su mantenimiento.
Es por eso que apoyarse de herramientas como el diagrama de Ishikawa resulta
vital si se quieren detectar las causas y sus posibles soluciones de estos problemas
con el fin de solucionarlos lo más pronto posible.
Sus utilidades son infinitas ya que no debemos solamente centrarnos en los
aspectos negativos, es decir, no puede ser concebido únicamente como un
instrumento para buscar las posibles causas de un problema o una situación no
deseada, sino que también se puede emplear para identificar todos aquellos
posibles factores que llevaron a una situación exitosa o a un triunfo.
A pesar de todo lo anteriormente comentado, hay que tener muy claro a la hora de
utilizar el diagrama de Ishikawa o diagrama de causa y efecto que nunca va a poder
reemplazar la comprobación empírica, ya que esta herramienta solo permite mostrar
de una forma estructurada, clara y concisa las posibles hipótesis que se pueden
barajar sobre las causas, efectos o situaciones que se estén analizando.
Es por esa razón que si se requiere determinar las diversas causas probables o
conocer con absoluta certeza cuál es la causa de fondo, deben centrarse en utilizar
otra herramienta ya que esta no es la adecuada debido a que solamente va a
determinar la posible dirección sobre la que se encuentra la causa pero no la va a
señalar.
MARCO CONTEXTUAL
Tenneco es uno de los principales diseñadores, fabricantes y comercializadores de
productos automotrices para equipos originales y clientes del mercado de
accesorios, con ingresos en 2020 de $ 17.5 mil millones y aproximadamente 78,000
miembros del equipo que trabajan en más de 300 sitios en todo el mundo.
Para respaldar el crecimiento de la producción de vehículos ligeros, así como los
nuevos segmentos de mercado de la compañía, Tenneco expandió
significativamente su presencia global durante la primera parte del siglo XXI,
convirtiéndose en uno de los primeros proveedores automotrices en establecer
operaciones en China.
Sus cuatro grupos comerciales, Motorparts, Ride Performance, Clean Air y
Powertrain, ofrecen soluciones tecnológicas para mercados globales diversificados,
que incluyen vehículos ligeros, camiones comerciales, todoterreno, industriales,
automovilismo y posventa.
Demuestran su compromiso con el éxito del cliente a través de tecnologías
avanzadas, productos de calidad y marcas poderosas. Están preparados para
respaldar su diversa combinación de clientes en cualquier parte del mundo con su
huella de ingeniería y fabricación estratégicamente ubicada.
El compromiso de Tenneco de operar de una manera socialmente responsable y

sostenible es absoluto, sin importar el desafío. Uno de nuestros valores es Make
Tomorrow Better, y una forma de hacerlo es a través de nuestro compromiso con
nuestros clientes, empleados y comunidades para construir un futuro más
sostenible. Este enfoque incluye una política formal que describe el compromiso de
Tenneco de permitir un mundo más saludable y productivo.
El Informe de Sostenibilidad y Responsabilidad Social Corporativa 2020 de Tenneco

proporciona información completa sobre los programas e iniciativas de
sostenibilidad de la empresa, específicamente, nuestros objetivos ambientales,
nuestra dedicación a la salud y seguridad de los empleados, nuestros productos
innovadores y la dedicación a retribuir a nuestras comunidades.
Hoy, Tenneco es una empresa, organizada en dos divisiones, cada una compuesta
por dos unidades de negocio dinámicas.
La división DRiV de la compañía, que se dedica a Ride Performance y Motorparts,
combina el negocio de suspensión de equipo original Ride Performance de Tenneco
con el negocio de frenado heredado de Federal Mogul, así como el negocio de
Öhlins.
La división Clean Air and Powertrain une el negocio OE Clean Air de Tenneco con
el antiguo negocio Powertrain de Federal-Mogul, para proporcionar a los clientes
soluciones completas de motor a tubo de escape
MARCO TEÓRICO
 Diagrama de Ishikawa: El diagrama causa-efecto es una herramienta de
análisis que nos permite obtener un cuadro, detallado y de fácil visualización,
de las diversas causas que pueden originar un determinado efecto o
problema.
Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la
incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente
relacionadas con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7
herramientas básicas de la calidad, siendo una de las más utilizadas, sencillas y
que ofrecen mejores resultados.
El diagrama causa-efecto se conoce también con el nombre de su creador, el
profesor japonés Kaoru Ishikawa (diagrama de Ishikawa), o como el “diagrama de
espina de pescado”.
Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para

resolver un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas
(paso previo obligado si queremos realmente corregirlo). Es una herramienta muy
interesante para analizar todo tipo de problemas producidos en los procesos de
producción o de servicio.
 Aplicación: Los pasos a seguir a la hora de analizar un problema mediante
la técnica del diagrama causa-efecto son los siguientes:
1.1. Previamente a la reunión de análisis
1) Se determina inequívocamente el problema a analizar. Debe ser un problema
concreto, aunque puedan intervenir diversas causas que lo expliquen.
2) Determinar el grupo de personas que deben intervenir en el análisis.
Normalmente serán personas relacionadas con el problema directa o
indirectamente, de forma que todas ellas puedan aportar ideas.
3) Convocar al grupo, anunciándoles el problema concreto que se va a analizar
(para que vayan pensando en el mismo)
1.2. En la reunión de análisis
1) El grupo de analistas va dando sus opiniones, de forma ordenada, sobre las
posibles causas que cada uno identifica para dicho problema (en esta etapa, puede
aplicarse la misma metodología de la tormenta de ideas). El facilitador o coordinador
del grupo va anotándolas una a una en la pizarra.
2) Una vez agotadas las opiniones, el facilitador o coordinador del grupo dibuja el
diagrama base en una pizarra suficientemente amplia para poder escribir en ella
todas las causas posibles. En el triángulo de la “cabeza del pez” se escribe el
problema considerado.
A continuación, se identifican los factores o grupos de causas en que éstas pueden

clasificarse. A cada uno de estos factores se les asigna una flecha que entronca en
la “espina” principal del pez. Habitualmente, los factores suelen estar predefinidos
como las “4 emes” o “5 emes”, dependiendo del contexto:
1ª M: Máquinas
2ª M: Mano de obra
3ª M: Método
4ª M: Materiales
5ª M: Medio (entorno de trabajo)
Utilizando las 5 “emes”, el diagrama nos quedaría así:
3) A continuación, el facilitador, con la colaboración de los integrantes del grupo,
asigna cada una de las causas identificadas a uno de los títulos o conjuntos de
causas definidos, utilizando flechas paralelas a la “espina” central y escribiendo de
nuevo la causa al lado de cada flecha. Otra posibilidad para hacer lo mismo es que
cada participante, o el facilitador, escriba cada causa en una tarjeta adhesiva (tipo
“post-it”), de forma que esta tarjeta pueda pegarse en el factor correspondiente.
Durante el proceso, pueden aparecer causas que lo sean, a su vez, de otras causas.
Cuando esto sucede, pueden añadirse flechas que entronquen estas “subcausas”
con las correspondientes a las causas principales, y así sucesivamente. De esta
forma, se ramifica el diagrama de forma directamente proporcional a la capacidad
del grupo de encontrar causas para el problema planteado.
4) Finalmente, se determina cuál es el orden de importancia de las causas

identificadas. Para ello, puede someterse a votación entre los participantes el
conjunto de causas identificadas.
5) Una vez hecha la votación, se rodean con un círculo las dos o tres causas más
votadas. Estas serán las primeras contra las que se deberá actuar. Pero esto –la
adopción de acciones correctoras- ya no forma parte de esta técnica.
Utilidad del diagrama causa-efecto
Como conclusión, podemos decir que el diagrama causa-efecto es útil para:
a) Determinar las posibles causas de un problema.
b) Agrupar estas causas en diferentes categorías o factores.
c) Orientar las posteriores acciones correctoras hacia las causas identificadas
(especialmente si se identifican las causas principales).
d) Proporcionar un nivel común de comprensión. Al final de la reunión, el diagrama
causa-efecto es el mismo para todos, con independencia de las causas que cada
uno, individualmente, fuese capaz de identificar.
e) Reflejar la dispersión del conocimiento del equipo. Cuanto más ramificado esté
un diagrama causa-efecto, será señal de una mayor diversidad de causas
identificadas.
En definitiva, es una herramienta que fomenta el pensamiento creativo de los
componentes de la organización y el trabajo en equipo, aplicando estos principios
al análisis de problemas en la organización.
 Soldadura: Es un proceso de fijación de dos o más piezas (normalmente de
metal) que mediante calor y/o presión se funde parte de dichas piezas o se
añade un material de aporte, se juntan y al enfriarse se produce la unión de
ellas.
METODOLOGÍA
EMPRESA Tenneco
ÁREA Producción
CONCLUSIÓN
El diagrama de Ishikawa es una herramienta que permite visualizar a manera de
ramificaciones todas las posibles causas de un problema en cualquier área que se
le requiera, de esta manera cualquier persona haya o no trabajado en su
elaboración podrá visualizar de manera sencilla todo lo que involucra esta
problemática.
También fomenta el pensamiento creativo de los componentes de la organización y
el trabajo en equipo, aplicando estos principios al análisis de problemas en la
organización.
Es una alternativa sencilla que no requiere de muchos conocimientos y también no
representa grandes costos en su elaboración y que por sus beneficios es de tomar
en cuenta si se quiere detectar un problema de raíz.
BIBLIOGRAFIA
TENNECO. (2012). TENNECO WEB SITE. 2021, de TENNECO INC Sitio web:
https://www.tenneco.com/careers/tenneco_history
ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES. (2009). EL
DIAGRAMA CAUSA EFECTO. 2019, de UNIVERSIDADES DE VIGO Sitio web:
http://148.202.167.116:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/1572/Gesti%C3%
B3n%20de%20la%20calidad%2C%20la%20seguridad%20y%20el%20medio%20a
mbiente%20%284%C2%BA%20Organizaci%C3%B3n%20industrial%29.pdf?sequ
ence=1&isAllowed=y
ALEJANDRO DURANGO. (2008). PRINCIPIOS ADMINISTRATIVOS. 2018, de
INSTITUCION UNIVERSITARIA ESCOLME Sitio web:
http://www.escolme.edu.co/almacenamiento/oei/tecnicos/ppios_admon/contenido_
u4_1.pdf
HIGASHIDA, B. (1995). PRINCIPIOS DE SOLDADURA. MÉXICO:
INTERAMERICANA MAC GRAW HILL.

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