Justo A Tiempo
Justo A Tiempo
Justo A Tiempo
DE ECATEPEC
“JUSTO A TIEMPO”
Fecha de entrega:
13-10-20
¿Qué es el método Justo a Tiempo?
El método Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en producir las
cantidades estrictamente necesarias y en el momento preciso.
Método Toyota.
Inventario Justo a Tiempo.
JIT, que no son más que las siglas del método en inglés (Just in Time).
La logística Just In Time (JIT) persigue reducir el coste de la gestión y las pérdidas
en almacenes provocadas por acciones innecesarias, así, no se produce bajo
ninguna predicción, sino sobre pedidos reales. Justo a Tiempo significa elaborar los
productos que exactamente se necesitan, en las cantidades justas, en el momento
adecuado para completar el proceso productivo.
¿Cuáles son las características de los sistemas Justo a Tiempo?
Poner en evidencia los problemas fundamentales. Reducir el nivel de las
existencias, descubre los problemas, cuando los problemas surgen en
algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el
problema.
Eliminar despilfarros. Implica eliminar todas las actividades que no añaden
valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los
plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.
Buscar la simplicidad. La búsqueda de la simplicidad, “es muy probable
que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz”.
Diseñar sistemas para identificar problemas. “Cualquier sistema que
identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que
los enmascare, perjudicial”. Estos principios forman una estructura alrededor
de la cual podemos formular la aplicación del sistema JIT
Existe otro elemento fundamental que debería estar presente en todos y cada uno
de los elementos antes mencionados la intervención de las personas, el recurso
humano.
Objetivos de Kanban:
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-
orden y los niveles de re-orden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:
La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información
necesaria en KANBAN sería la siguiente:
En primer lugar, reduce los niveles de inventarios. Cada paso del sistema de
producción y gestión demanda solo la cantidad necesaria al eslabón anterior
y va a entregar la cantidad solicitada al siguiente. De esta forma, el flujo será
lo más sencillo posible y se suprime el hecho de necesitar almacenar.
Minimiza pérdidas como objeto de suministros anticuados, caducados, o que
han perdido valor mientras estaban almacenados.
Se necesita menos tiempo dedicado a ubicar la mercancía y al resto de
métodos relacionados con ello.
Requiere de una relación más cercana con los suministradores, a su vez, a
acordar compras aseguradas que permiten a los proveedores hacer mejores
planes y ofrecer precios más competitivos.
El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.
El método "justo a tiempo" persigue el objetivo de eliminar los puntos muertos
entre el tiempo en el que se está trabajando en el artículo y el tiempo que
está en espera, ya sea por estar almacenado o yendo de un lugar a otro para
continuar con su elaboración.
Se trata de analizar el proceso productivo para eliminar o reducir los residuos como
una manera efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo.
Podemos definir como despilfarro todo aquél recurso que empleamos de más
respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado
servicio.
1. Sobreproducción
Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobre producir en
cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario para el siguiente proceso,
producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido de lo
que requiere el siguiente proceso.
2. Esperas
• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el
operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
3. Transporte
5. Exceso de Inventario
6. Movimientos innecesarios
7. Defectos
• Baja calidad.
Podemos afirmar que hay que ser conscientes de que todos estos despilfarros no
aportan un valor añadido al producto o servicio que paga el cliente, por lo que
representan un coste directo para la empresa.
reducción de costes
aumento de la productividad
organización del área de trabajo
motivación del equipo
mejora de la imagen de la compañía respecto a proveedores
entre otros resultados
SOLUCIÓN:
Por tanto, la empresa deberá utilizar 2 contenedores para conseguir sus objetivos.