Estrategia Kanban

KANBAN
En japonés significa
"etiqueta de instrucción".
KANBAN
Para la creación del método Kanban, los líderes de Toyota se
inspiraron en el funcionamiento de los supermercados. Estos suelen
mantener un stock limitado en función de las necesidades de los
consumidores. La empresa japonesa mantuvo esta idea para crear un
sistema en el que la producción se sostiene en base a los pedidos,
evitando así los riesgos de sobreproducción. El mismo principio se
utilizó para gestionar las labores de trabajo a través de la división del
proceso en fases bastante delimitadas y de forma secuencial.
KANBAN
Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de
producción a través de tarjetas o etiquetas, las cuales son utilizadas
para indicar abastecimiento de material o producción de piezas, está
basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de
la demanda.
Determina el flujo de materiales a través de señales que indican

cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe
reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que
son consecutivos.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE KANBAN
1. Empieza con lo que haces ahora: Kanban es un método de
producción, no un sistema que te dice cómo hacer tu trabajo.
2. Acepta el cambio: Kanban apuesta por algo así como “si algo no
funciona, cámbialo” o “si algo puede funcionar mejor, mejóralo”.
3. Respeta el proceso en curso, los roles y responsabilidades de
cada uno: es imprescindible que cada miembro del equipo sepa
qué tiene que hacer y cuáles son sus funciones.
4. Liderazgo en todos los niveles: Tener iniciativa y gestionar
correctamente tu tarea o a tu equipo es otro elemento básico a
tener en cuenta.
TARJETAS O ETIQUETAS
Las etiquetas Kanban contienen información que sirve como orden de
trabajo. Los datos que suelen aportar son:
• Qué vamos a producir?

• En qué cantidad?
• Con qué medios?
• Cómo vamos a transportarlo?
CONTENIDO DE LA ETIQUETA KANBAN
1. Número de parte del componente y su descripción.

2. Nombre / Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de re-orden.
7. Secuencia de ensamble / producción del producto.
ETIQUETAS
TIPOS DE TARJETAS O ETIQUETAS
Existen numerosos tipos de tarjetas Kanban, aunque las dos
principales son las Kanban de producción (o Kanban de fabricación) y
las Kanban de transporte.
• Las Kanban de producción se utilizan para indicar al proceso

anterior la fabricación de determinado material (generalmente en
lotes), aclarando explícitamente qué cantidad se precisa.
• Las Kanban de transporte son usadas para pedir la retirada de un
lote de producto listo para enviarse al proceso próximo. Se detalla
en ellas las cantidades que se están enviando al proceso posterior.
TABLERO KANBAN
Es una herramienta para mapear y visualizar su flujo de trabajo y uno
de los componentes claves del método Kanban.
Cada tablero de Kanban se divide en tres secciones básicas que
muestran el estado de sus tareas:
• Por hacer
• En proceso
• Hecho
FASES DE IMPLEMENTACIÓN
Fase 1: Diseño del sistema Kanban que se va a utilizar. Formación del

personal que va a utilizar esta herramienta a diario para que conozca
sus ventajas y se genere la concienciación del personal de la
necesidad de usarlo.
Fase 2: La herramienta Kanban se suele implementar en aquellas

líneas de producción que tienen mas actividad y por tanto en las que
se generan mas problemas. Cambien la podemos implantar en
aquellas líneas de producción que consideramos estratégicas y en las
que los errores o retrasos sean críticos. Implementando así la
herramienta es mas fácil que resalten los problemas escondidos.
FASES DE IMPLEMENTACIÓN
Fase 3: Se implementa la herramienta Kanban en el resto de líneas de

producción. Es muy importante tener en cuenta las opiniones de los
operarios porque son ellos los que mejor conocen como está
funcionando el sistema..
Fase 4: Revisar la herramienta en cada una de las líneas de

producción de manera continua para ir aprendiendo y mejorando. Se
debe de revisar que no se están realizando trabajos fuera de la
secuencia marcada, los tiempos entre un proceso y otro así como los
niveles de inventario.
REGLAS
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos
subsecuentes. La producción de productos defectuosos implica costos
tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no
va a poder ser vendida. Una vez encontrado un defecto se deben de
tomar las medidas necesarias para evitar que el defecto se vuelva a
repetir.
REGLAS
Regla 2: Los procesos siguientes solo requerirán “lo necesario” del
proceso anterior. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el
material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y
en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior
suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento
que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que se pide.
REGLAS
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el
proceso subsecuente. Esta regla fue hecha con la condición de que el
mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se
deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:
1. No producir más que el número de KANBAN.

2. Producir en la secuencia en la que los KANBAN son recibidos
REGLAS
Regla 4: Es necesario optimizar la producción, hacer un buen
balanceo de la misma. Se hace producir solo la cantidad necesaria
para los procesos siguientes. Por tanto es necesario que material,
maquinaria y trabajadores estén listos para producir cuando sea
necesario y en las cantidades solicitadas.
Regla 5: Kanban sirve para evitar especulaciones. Esto significa que

las especulaciones respecto a si el proceso siguiente va a necesitar o
no mas material, o hay que entregarlo un poco antes o un poco
después, las eliminamos porque solo se va a suministrar lo necesario y
cuando sea necesario, en función de lo que indique el Kanban.
REGLAS
Regla 6: El trabajo debe de estar estandarizado y racionalizado. El
trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y
racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán
existiendo partes defectuosas.
VENTAJAS
• Eliminación de la sobreproducción.
• Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se
pone primero que los demás.
• Se facilita el control del material y los stocks.
• Reducción en los costos y niveles de inventario.
• Reducción Work In Process.
• Reducción de tiempos muertos.
• Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomía del trabajador
para detener la línea .
• Provee información rápida y precisa.
• Minimiza desperdicios.
VENTAJAS
• Permite: Comenzar cualquier operación estándar en cualquier
momento.
• Permite: Otorgar instrucciones basadas en las condiciones actuales
del área de trabajo.
• Permite: Prevenir agregación de trabajo innecesario a aquellas
ordenes ya empezadas.
• Permite: Prevenir el exceso de papeleo.
GRACIAS

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Determina el flujo de materiales a través de señales que indican

• Qué vamos a producir?

1. Número de parte del componente y su descripción.

• Las Kanban de producción se utilizan para indicar al proceso

Fase 1: Diseño del sistema Kanban que se va a utilizar. Formación del

Fase 2: La herramienta Kanban se suele implementar en aquellas

Fase 3: Se implementa la herramienta Kanban en el resto de líneas de

Fase 4: Revisar la herramienta en cada una de las líneas de

1. No producir más que el número de KANBAN.

Regla 5: Kanban sirve para evitar especulaciones. Esto significa que

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