Capitulo 2
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Capitulo 2
LA MEDICION DE LA VIBRACION
Fig. 1 muestra las etapas seguidas para medir y analizar una vibración. Dependiendo de los
instrumentos que se usen para ello, algunas de estas etapas pueden estar refundidas en
una sola. La primera etapa es la etapa transductora donde el sensor o transductor de
vibraciones transforma la vibración mecánica a medir (desplazamiento, velocidad,
aceleración, ruido, presión, etc) en una señal eléctrica proporcional a la magnitud medida.
La siguiente etapa es la etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica. Algunas
señales entregadas por algunos sensores no pueden ser introducidas directamente, por
ejemplo, a un medidor de vibraciones, necesitan antes ser acondicionadas primero. Por
ejemplo, la señal proveniente de un acelerómetro es necesario amplificarla con el objeto
que tengan la potencia suficiente para mover una aguja indicadora y disminuirle su
impedancia de manera que al conectarla al medidor no varíe su valor.
Una vez que la señal está acondicionada se pasa a la etapa de procesamiento de ella.
Procesar una señal consiste en sacar de ella el máximo de información posible. Hoy en día
existen decenas de formas de procesar una señal , de acuerdo a la información que se
quiera obtener. En este capítulo veremos solo dos procesamientos básicos de ella:
Un transductor o sensor es un dispositivo electrónico que capta una cantidad física tal como
vibración, temperatura o presión y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) que es
proporcional a la magnitud medida, como se ilustra en Fig. 2. La relación entre la señal
eléctrica de salida y la magnitud física de entrada se define como la sensibilidad del
transductor.
Sensibilidad de un sensor = señal eléctrica de salida del sensor/ magnitud física de entrada
Con un “tester”( medidor de voltaje) corriente se puede medir que la salida del
acelerómetro son 200 mv pico . Para determinar a que aceleración corresponde esto es
necesario conocer la sensibilidad del acelerómetro. Si la sensibilidad es 100mv/g , entonces
el valor pico de la aceleración será:
Este sensor mide la distancia relativa "d", ver Fig. 3a, entre la punta del sensor o "probe" y
el blanco a medir (en este caso el eje). Existen diferentes tipos de sensores de
desplazamiento, basados en diferentes principios de medición: capacitivos , inductivos, de
corrientes parásitas, etc. Sin embargo, el mayoritariamente utilizado hoy en día en las
máquinas rotatorias es este último, el cual analizaremos a continuación. Solo en algunas
plantas hidroeléctricas se utilizan sensores capacitivos o inductivos.
El sensor propiamente tal, es simplemente una bobina eléctrica cubierta por un material
estable, como fibra de vidrio, como se muestra en Fig. 3(b). Este sensor se fija en forma
atornillada a la caja del descanso, como se muestra en Fig. 3(a), por lo tanto es un sensor
de medición permanente ( no es portátil ).
MODULACIÓN = VARIACIÓN
AM : Señal modulada en amplitud (el valor FM : Señal modulada en frecuencia (el valor
de la amplitud varía en el tiempo) de la frecuencia, y por lo tanto el
periodo varía en el tiempo)
Se demuestra que las variaciones o modulaciones del voltaje son proporcionales, dentro del
rango lineal del sensor, a la distancia "d", entre la punta del sensor y el eje, como se ilustra
en Fig. 3a. El oscilador – demodulador, se llama oscilador porque genera el voltaje alterno
de alta frecuencia, y se llama demodulador, porque demodula el voltaje modulado. La
demodulación consiste en determinar la envolvente de la señal , como se indica en la línea a
trazos de fig. 4. y entrega como salida una señal que es proporcional a "d". Bently Nevada,
uno de los vendedores de estos sensores, llama al oscilador –demodulador “proximitor”,
Scientific Atlanta , otro proveedor de estos sensores, lo llama “drive”.
Debe notarse que la señal que entrega el transductor, ver Fig. 3c, está compuesta por:
- una parte media o constante, llamada componente D.C. (Direct Current) o GAP que
corresponde a la distancia media entre la punta del sensor y el eje
- una parte variable, llamada componente A.C. (Altern Current) que corresponde al
desplazamiento vibratorio del eje.
Ambas magnitudes deben ser monitoreadas. La componente A.C. de la señal de salida del
transductor es usada para analizar las vibraciones del eje mientras la componente D.C. es
usada para monitorear el cambio en el gap (muy útil como veremos posteriormente para
detectar movimientos axiales del eje o desgaste de descansos hidrodinámicos)
Por consiguiente, el sensor solo debiera trabajar dentro de este rango. Para asegurar esto,
es necesario calibrar el sensor cuando la máquina está detenida de manera que el sensor en
ese momento indique el punto medio del rango lineal, o sea, 50(mils). Como la sensibilidad
del sensor es 200mv/mils , la medición anterior es equivalente en voltaje a: 50x200 =
10.000 (mv) = 10(volt).
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Es de gran importancia cuando se instalan estos sensores en las máquinas rotatorias, que la
superficie del eje contra la que se efectuarán las mediciones tenga muy buena terminación
superficial, esté libre de todo tipo de imperfecciones como ser rayas o puntos altos. Cuando
hay imperfecciones en la superficie del eje, uno no puede discriminar si las variaciones en la
distancia "d" que mide el sensor son vibraciones verdaderas o son producto de las
imperfecciones del eje. Estas señales debido a imperfecciones en la superficie del eje se
llaman "run-out".
Fig. 6 resume las causas del "run-out" en dos grupos : las de origen mecánico y las de
origen electromagnético. Fig. 6 muestra además algunas técnicas utilizadas para reducir el
run-out de las mediciones. Las técnicas mecánicas tiene como objetivo mejorar la calidad
de la superficie del eje, donde se van a realizar las mediciones, remaquineándolo y/o
uniformizando su capa superficial con deposiciones de material. Las técnicas electrónicas
consisten en utilizar un dispositivo llamado sustractor de run-out, el cual registra el run-out
medido a giro lento y lo sustrae electrónicamente de la vibración medida a velocidad de
regimen.
El estandar API 670 "Non contacting vibration and axial position monitoring system"
contiene diferentes especificaciones de montaje, utilización, calibración y otros tipos de
especificaciones para los sensores de desplazamiento sin contacto. Este estándar limita el
run-out del eje donde se realizarán las mediciones. Específica que este debe ser
preferentemente obtenida por honeado o bruñido, no por rectificado. La magnitud del run-
out no debe exceder en 25% de la máxima amplitud pico a pico permitida o 0.25(mils) (6
µm, cualquiera sea mayor.
Fig. 6 muestra además, algunas técnicas utilizadas para reducir el run-out de las
mediciones. Las técnicas mecánicas tiene como objetivo mejorar la calidad de la superficie
del eje, donde se van a realizar las mediciones, remaquineándolo y/o uniformizando su capa
superficial con deposiciones de material. Las técnicas electrónicas consisten en utilizar un
dispositivo llamado sustractor de run-out, el cual registra el run-out medido a giro lento y lo
sustrae electrónicamente de la vibración medida a velocidad de régimen.
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Fig. 7, ilustra lo anterior. Esta figura muestra el runout medido en el eje de una turbina a
vapor girando a baja velocidad (Slow roll o giro lento). Cuando la máquina funciona a giro
lento, se supone que las fuerzas dinámicas que actúan sobre ella son despreciables y por lo
tanto, la máquina no debería vibrar. De aquí, que las vibraciones registradas a giro lento,
se consideran provenientes del run-out.
FIG. 7. Mediciones realizadas a 350 y 7000 cpm con y sin sustracción de run-out
Otro punto importante que debe tenerse presente es que el transductor de desplazamiento
sin contacto debe ser calibrado para el material específico del eje donde se va a medir. La
sensibilidad del sensor cambia con el tipo de material del eje. Lo mismo sucede con la
longitud del cable de extensión. Debe tenerse presente, que el sensor, el cable de
extensión y el oscilador-demodulador constituyen un circuito resonante sintonizado, por lo
que, para mantener constante la razón entre distancia “d” medida y el voltaje que entrega
el sensor, el sistema debe ser correctamente igualado y calibrado.
Fig. 8 muestra los principales usos de los sensores de desplazamiento sin contacto:
Estos sensores aunque son una tecnología antigua aún son usados en aplicaciones
específicas tales como:
ii) mediciones sobre ejes con superficies no-conductoras donde los sensores de
desplazamiento con contacto no funcionan. La gran limitación de estos sensores es
que no son capaces de medir vibraciones sobre unos 12.000 (cpm). La medición
del desplazamiento por este sensor es como si él realmente cabalgara sobre la
superficie del eje.
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Si el sensor está frente a una muesca en el rotor Se ubica un sensor frente al vástago del pistón de los
o frente a un canal de chavetero del eje, cada compresores alternativos. Cuando los anillos o las
vez que esto pasa frente al sensor este ve una camisas de desgaste no están desgastados, el vástago
distancia mayor. Esto es equivalente a un pulso se mueve paralelamente al sensor y la distancia al
a cada vuelta, el que es usado para medir la vástago que el mide se mantiene constante. Cuando se
velocidad de rotación y la fase de la vibración. desgastan ,esta distancia es variable.
En una máquina que trabaja a alta temperatura, Normalmente las máquinas que trabajan en caliente
como una turbina a vapor, el eje se dilata de se dejan desalineadas en valores determinados, de
forma diferente a la carcasa y se arriesga que las manera que cuando trabajen a su temperatura de
partes móviles toquen las partes fijas. Sensores trabajo estén alineadas. Una alternativa a esto, es
de desplazamiento instalados en la carcasa alinear las máquinas a su temperatura de trabajo
observando la parte móvil miden la diferencia de utilizando cuatro sensores de desplazamiento que
dilatación entre ellos(expansión diferencial) y realizan el trabajo de los relojes indicadores
controlan que esto esté bajo el valor del juego
entre ellos.
Una alternativa antiguamente utilizada, y que en algunos casos aún saca de apuros, es
medir directamente con un palo que contacta al eje, como se muestra en Fig. 10a. El palo
para eje no es más que un palo de madera dura en forma de cola de pescado provisto de
un espárrago en el otro extremo para fijarle un velocímetro o acelerómetro. El palo es
mantenido en contacto con el eje sosteniéndolo manualmente. Fig. 10a, muestra las
lecturas de amplitud y fase obtenidas aplicando el palo para eje a cada lado del descanso,
con el objeto de confirmar, por ejemplo, una condición de eje doblado.
Debe tenerse presente que el rango de frecuencias en que se puede utilizar este método es
muy reducido (hasta ≈ 12000 cpm) debido a su construcción y sólo debería ser usado
cuando la máquina no tiene instalado sensores de desplazamiento sin contacto.
Cuando se usa este procedimiento de medición, debería tenerse presente las siguientes
precauciones: Mantener el palo apretado contra el eje para prevenir que éste "camine
sobre el eje", mantener el palo perpendicular al eje, no usarlo por razones de seguridad en
ejes que giren sobre 10.000 cpm, no usarlo por períodos largo de tiempos pues puede
quemarse o dañar el eje y aplicar lubricación continua.
La medición del desplazamiento con un vástago en contacto con el eje, Fig. 9b, es similar a
la realizada con los sensores de desplazamiento sin contacto, en el sentido en que ambos
sensores son montados en forma permanente a las carcasa del descanso. Sin embargo, el
sensor de vástago difiere del de corrientes parásitas en el sentido que el primero realmente
cabalga sobre la superficie del eje manteniéndose en contacto con ella a través de un
resorte. Para medir las vibraciones se usan típicamente dos métodos:
El sensor de velocidad sísmico más usado es del tipo electrodinámico, ver Fig. 11 a), donde
la bobina que se desplaza junto con la superficie a medir, tiene un movimiento relativo a un
imán permanente el cual está fijo a la masa sísmica M. Cuando la bobina se mueve
relativamente respecto al imán se induce en las espiras de la bobina una fuerza
electromotriz, e(t), la cual es directamente proporcional a la velocidad relativa bobina-imán.
La masa M actúa como masa sísmica cuando ella permanece estacionaria en el espacio.
Esto sólo sucede cuando la frecuencia a medir es varias veces la frecuencia natural del
2-11
sensor, es decir, cuando la frecuencia a medir es superior a unos 600 (cpm). Bajo esta
frecuencia, la masa M no permanece estacionaria y se mueve, lo que trae como
consecuencia que el sensor entregue un valor de la amplitud vibratoria menor que el real.
Para obtener el valor real de la medición a bajas frecuencias, debe usarse un factor de
corrección para la medición. Fig. 11 b), muestra el factor de corrección a usar con un
velocímetro IRD 544. Note que a medida que disminuye la frecuencia de la vibración a
medir es necesario usar un mayor factor de corrección. Para una frecuencia de 200 (cpm)
el factor de corrección a usar es 10, es decir el valor que entrega el sensor es la décima
2-12
Este sensor genera además, una señal de baja impedancia que puede usarse directamente
en el análisis o en el sistema de monitoreo sin necesidad de un acondicionamiento de la
señal.
Al igual que el acelerómetro, el velocímetro solamente mide las vibraciones que tienen la
dirección del eje del sensor, no deberían medir vibraciones que tienen dirección transversal
o perpendicular a su eje.
Esto permite medir, en un descanso que tiene simultáneamente vibraciones horizontales,
verticales y axiales( es decir en tres direcciones perpendicular), solo aquellas que tienen la
dirección del eje del sensor.
Hay varias formas de fijar el sensor a la superficie donde se quiere medir, como se muestra
en la fig.12:
- MONTAJE CON BASE MAGNETICA. Consiste en atornillar una base magnética a la base
del sensor. La frecuencia máxima que se puede medir depende de lo firme que quede
pegada la base magnética a la superficie a medir. La base más utilizada es la de dos
rieles (magneto de dos polos) y es adecuado cuando la superficie donde se va a medir
no es plana. Si se quiere aumentar la frecuencia máxima de medición se usa el
magneto plano el cual sin embargo, solo es adecuado cuando la superficie donde se
va a medir es plana. Debe tenerse presente que a medida que disminuye la fuerza
sostenedora del imán se reduce la frecuencia máxima de captación. Cualquiera
suciedad , grasa, o falta de apoyo del imán disminuye esta frecuencia máxima.
- Tienen un rango de frecuencias más pequeño que un acelerómetro. Este rango está
limitado a las bajas frecuencias por el movimiento de la masa sísmica y a las altas
frecuencias por la necesidad de sobrellevar la inercia del sistema. Para propósitos
prácticos, un sensor de velocidades electrodinámico típico está limitado a frecuencias
entre aproximadamente 10 y 1500 (hz) (600 cpm a 90000 cpm). Ver en Fig. 13, la
hoja de datos de un sensor de velocidad típico.
- Tamaño mayor que el de un acelerómetro
Debe tenerse presente que al igual que para los acelerómetros los valores para el rango de
frecuencia que se indican en la hoja de datos son para el sensor montado con espárrago.
Para otro tipo de montaje la frecuencia máxima a medir disminuye como lo ilustra la Tabla
Nº1 para el caso de velocímetros IRD.
2-14
El tipo más usado es el diseño modo corte el cual es utilizado virtualmente en cualquier
aplicación debido a su baja sensibilidad a la influencias del medio ambiente. El diseño
basado en el modo compresión son utilizados cuando se requiere medir niveles de choque
muy altos y para otros propósitos especiales.
El acelerómetro está compuesto por un cierto número de discos de cuarzo, Fig. 14 a), sobre
las cuales se apoya por un lado una masa M y por otro lado están rígidamente unidas a la
base, la cual a la vez se fija a la superficie cuyo movimiento se desea medir. Cuando el
acelerómetro está sometido a vibraciones, la masa M ejerce fuerzas de inercia, M x a ,sobre
el material piezoeléctrico, el que genera cargas eléctricas proporcionales a la aceleración y a
la masa M. De aquí se concluye que para obtener una mayor señal de salida se requiere de
una mayor masa y por lo tanto a mayor sensibilidad del acelerómetro mayor es su masa y
tamaño, como se ilustra en Fig. 14c).
2-16
En el caso de los sensores de desplazamiento sin contacto, el rango útil práctico de medición
es de 0 a 1000 (Hz) aproximadamente, aunque teóricamente en la hoja de datos del sensor
aparezca de 0 a 10000 (Hz). Esto se debe a que sobre las 1000 (Hz) los desplazamientos
vibratorios de los sistemas mecánicos son muy pequeños y las componentes del run-out de la
medición toman importancia al ser mayores que los valores medidos.
3.1 Filtros.
Los filtros son ampliamente usados en el monitoreo y análisis de las vibraciones. Los filtros
son circuitos electrónicos que eliminan o filtran algunas componentes vibratorias de la
vibración medida. Desde este punto de vista los filtros pueden ser clasificados como:
Así como su nombre lo indican, un filtro pasa bajo, es un filtro que elimina o filtra todas
las componentes que tienen frecuencias sobre una frecuencia especificada, llamada la
frecuencia de corte del filtro y deja pasar todas las componentes de frecuencias que estén
bajo dicha frecuencia.
Por ejemplo, si usted especifica una frecuencia de corte fc = 60.000 cpm al hacer pasar la
señal por el filtro, el filtrará o eliminará todas las componentes que estén sobre 60.000 cpm
y dejará pasar todas las componentes que estén bajo 60.000 cpm. Esta característica del
filtro queda especificada por su función respuesta en frecuencias, la cual está definida por :
Función respuesta =Valor de la vibración de entrada /valor de la vibración de salida del filtro
FIG.16. Características de los filtros pasa bajo, pasa alto y pasa banda
Inversamente, un filtro pasa alto es un filtro que elimina o filtra todas las componentes
que tienen frecuencias bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas
las componentes de frecuencias que estén sobre dicha frecuencia. Un filtro pasa banda es
un filtro que sólo deja pasar las frecuencias que están dentro de un rango de frecuencias f1
y f2 especificadas, llamado el ancho de banda del filtro, ver figura inferior en fig.16.
2-20
La pregunta en ese momento es que acción tomar. Para ello se analiza el espectro indicado
en fig.17(b). En este espectro se observa que existen componentes vibratorias altas a las
bajas frecuencias formando lo que se llama la pendiente de ski que e4s lo que aumentó el
valor global de la vibración.
Esto se produjo debido a que la frecuencia de corte del filtro pasa alto fue configurada con
un valor muy bajo. En este caso fc = 25 cpm (observe que todas las componentes bajo este
valor han sido eliminadas o filtradas en el espectro). El problema de la pendiente de ski, es
que son componentes no reales (la máquina no vibra con estos valores) , pero aumenta el
valor global de las vibraciones generando en este caso una alarma de peligro.
Las mediciones realizadas en las otras fechas, las cuales no tienen pendiente de ski, como
se indica en fig. 17c), solo contiene las vibraciones reales de la máquina. Para estas
mediciones el valor global de la vibración es bajo y su severidad vibratoria es Buena.
La función de un medidor de vibraciones es proporcionar los valores pico, pico a pico o RMS
de la señal vibratoria global, dentro de un determinado rango de frecuencias. El medidor
tiene filtros pasa alto y pasa bajos con el objeto de eliminar vibraciones de altas y bajas
frecuencias que estén fuera de su rango de frecuencias de medición.
(b)Espectro con “pendiente de ski” que hace que se sobrepase el valor de peligro
FIG 17. Ejemplo donde la pendiente de ski aumenta el valor global de las vibraciones
2-22
El recolector de datos fue diseñado para recolectar datos de muchas máquinas cuando se
efectúa una ruta de medición. Es portátil y tiene la capacidad de guardar datos para un
posterior análisis en la oficina. Fig. 19 muestra algunos tipos de recolectores-analizadores
digital de datos. Fig. 20, muestra un esquema de un sistema de recolección y manejo de
datos típicos. Este sistema consta de un recolector-analizador digital de datos, un
computador personal, una impresora y un programa computacional de manejo de datos.
Cada vez que se va a realizar una recolección de datos, el computador carga al recolector
de datos con la ruta de medición que debe realizar. Terminado el recorrido, se transfieren
los datos recolectados al computador para procesar la información. También, el recolector
de datos puede ser usado como un analizador digital de vibraciones en terreno. Además,
en la mayoría de los recolectores se puede medir la fase de la vibración agregándole un
sensor que entregue un pulso de referencia.
Este tipo de analizadores son la herramienta de diagnóstico más poderosa que existe en el
mercado. Este analizador al igual que el anterior es un analizador digital o FFT. Es digital
pues para calcular el espectro digitaliza la señal. Se llama FFT (Fast Fourier Transform),
pues usa un algoritmo llamado la Transformada Rápida de Fourier. El término "en tiempo
real" significa que el va realizando y mostrando el espectro vibratorio simultáneamente
como va llegando la señal.
La señal que sale de un sensor de vibraciones, por ejemplo un acelerómetro, es una señal
continua o analógica, como se ilustra en fig. 21. El primer paso que efectúa el recolector /
analizador digital de vibraciones es capturarla y guardarla en su memoria. Como un
computador o un microprocesador( como el recolector de datos) no puede guardar una
señal continua en su memoria, lo primero que hace entonces es digitalizar la señal
analógica a través de la tarjeta análogo/digital que él tiene. Es decir transforma la señal
analógica o continua en una serie de puntos discretos como se indica en fig.21
Los N puntos o valores discretos tomados de la señal vibratoria en el dominio tiempo son
introducidos al procesador FFT, el cual calcula el espectro de frecuencias. El espectro de
frecuencia calculado consiste de N/2.56 valores discretos. Si en la forma de la onda el
recolector toma N=1024 puntos, entrega en el espectro Nl = 1024/2.56 = 400 líneas. Para
evitar confusión respecto a cual dominio se está hablando, los valores discretos en el
dominio de las frecuencias se llaman líneas.
- fmáx de análisis
- Número de líneas = Nl
FIG. 21. Cálculo digital del espectro en un recolector de datos /analizador de vibraciones.
como veremos más adelante, indican este rango de frecuencias. Este valor puede ser
variado dependiendo del tipo de máquina que se está analizando. Si la máquina a analizar
es de muy baja velocidad (bajo 100 cpm), será necesario disminuir este rango de
frecuencias para mejorar la resolución en frecuencias, como veremos a continuación. Por
otro lado, si las vibraciones que se generan en la máquina son de muy alta frecuencia, será
necesario aumentar el valor de fmáx ( por ejemplo , en una caja de engranajes donde la
frecuencia de engrane es 80.000 cpm, es necesario realizar el análisis de espectros hasta 3
veces la frecuencia de engrane, es decir, en este caso sobre 240.000 cpm).
Configurada la fmáx de análisis, por ejemplo 40.000 cpm ,el próximo paso es definir el
número de líneas con que se quiere que el recolector calcule el espectro. El número de
líneas que traen los recolectores normalmente son: 100, 200, 400, 800, 1600, 3200 y
6400. Al seleccionarse un número de líneas, por ejemplo, Nl = 400, se le indica al recolector
de datos, que el rango de frecuencias seleccionado (en el ejemplo de 0 a 40.000 cpm) lo
divida en 400 valores discretos o líneas. Es decir, 40.000/400 = 100 cpm= ∆ f , llamado
resolución en frecuencias. Esto significa que el analizador solo va a entregar valores de
frecuencias a estos valores discretos, es decir, en este caso, puede entregar valores en
frecuencias a 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, ...40.000.
∆f = fmáx / Nl (1)
El problema práctico de trabajar con una mala resolución en frecuencias, en este caso, ∆ f
= 100cpm es lo indicado en fig. 22. Esta figura muestra el espectro medido en un motor
eléctrico que gira a 980 cpm. Como veremos más adelante una vibración normal que se
genera en todo tipo de máquinas es la generada por el desbalanceamiento residual del
rotor. Esta vibración es reconocida porque tiene una frecuencia igual a los RPM de giro de la
2-26
máquina, en este caso 980 cpm. Sin embargo, por la resolución ∆ f = 100 cpm con que se
calculó el espectro, el analizador solo da valores cada 100 cpm , por lo tanto no puede dar
valor a 980 cpm y va indicar que la frecuencia es 1000 cpm, como lo marca el cursor de fig.
22a).
En realidad lo que sucede es lo que se observa cuando se realiza una expansión de la escala
de las frecuencias como muestra la figura 22 b). La frecuencia real es 980 cpm . Por la
resolución con que se realizó el espectro el analizador mostrará una componente de mayor
valor a 1000 cpm(frecuencia más cercana a 980 cpm) y una de menor valor a 900 cpm.
a)
b)
FIG 22. a) espectro con resolución en frecuencia, ∆ f = 100 cpm. Componente cuya
frecuencia es 980 cpm es indicada en el espectro a 1000cpm.
b) expansión de la escala de las frecuencias hasta 1200 cpm
Si se hubiese configurado el espectro con fmáx = 6400 cpm y 6.400 líneas,es decir, con una
resolución en frecuencias ∆ f = 6.400/6.400 = 1 cpm, el analizador en este caso puede dar
valores cada 1 cpm, por lo tanto puede dar valor a 980 cpm , y en este caso de obtendrá la
frecuencia verdadera de la vibración.
Así:
- Tadquisición , para una resolución ∆ f = 100 cpm es : 1/100 cpm = 0.01 min = 0.6 seg
* Disminuir fmáx
* Aumentar el número de líneas
* Efectuar un zoom, es decir, concentrar todas las líneas en un rango de
frecuencias determinado.
Actualmente los recolectores de datos a través de software interno que ellos poseen
permiten ajustar el valor de la frecuencia que inicialmente le indica el cursor. Para el
ejemplo de fig 22 , inicialmente el cursor indicará que la frecuencia es 1000 cpm, pero
apretando una tecla en el recolector el automáticamente ajustará el valor a un valor
cercano a 980 cpm.