MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN PARA

VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN

(PRDS) EN LA NUEVA PLANTA DE GAS CPF FLOREÑA (CASANARE) –
PROPIEDAD DE EQUION ENERGÍA

VICTOR DANIEL CUBIDES PERILLA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER-UIS

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2015
 MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN PARA
VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN
(PRDS) EN LA NUEVA PLANTA DE GAS CPF FLOREÑA (CASANARE) –
PROPIEDAD DE EQUION ENERGÍA

VICTOR DANIEL CUBIDES PERILLA

Monografía de Grado presentada como requisito para optar al título de

Especialista en Gerencia de Mantenimiento

Director:

MILLER ROCHA CASTAÑO

Ingeniero Mecatrónico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER-UIS

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2015
2
3
 A C UE R D O No. 164 DE 2003
(Diciembre 16)

ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS DE

INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIÓN DE SU
USO A FAVOR DE LA UIS

Yo, Víctor Daniel Cubides Perilla, mayor de edad, vecino de Yopal,

identificado con la Cédula de Ciudadanía No. 9433036 de Yopal, actuando en
nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de
investigación, o de la tesis denominada(o): MODELO ESTRATEGICO DE
MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN PARA VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y
DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN (PRDS) EN LA NUEVA PLANTA DE
GAS CPF FLOREÑA (CASANARE) – PROPIEDAD DE EQUION ENERGÍA, hago
entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital
o electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, para que en los términos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44
de 1993, decisión Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y demás normas
generales sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos
patrimoniales de reproducción, comunicación pública, transformación y distribución
(alquiler, préstamo público e importación) que me corresponden como creador de
la obra objeto del presente documento. PARÁGRAFO: La presente autorización
se hace extensiva no sólo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en
formato o soporte material, sino también para formato virtual, electrónico, digital,
óptico, uso en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para cualquier
formato conocido o por conocer.

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente

autorización es original y la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de
terceros, por lo tanto la obra es de su exclusiva autoría y detenta la titularidad
sobre la misma. PARÁGRAFO: En caso de presentarse cualquier reclamación o
acción por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en
cuestión, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la responsabilidad, y saldrá en
defensa de los derechos aquí autorizados; para todos los efectos la Universidad
actúa como un tercero de buena fe.

Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo
valor y tenor, en Yopal, a los 15 días del mes de Agosto de dos mil quince
2015. .
EL AUTOR / ESTUDIANTE:

(Firma)…
4
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 14

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 15
2. JUSTIFICACIÓN 16
3. OBJETIVOS 17
3.1 OBJETIVO GENERAL 17
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17

4. MARCO CONTEXTUAL 18
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y SUS INSTALACIONES 18
4.1.1 Descripción General 18
4.1.2. Misión 18
4.1.3 Visión a 10 años 18
4.1.4. Operación 19
4.1.5. Prospectiva 19
4.1.6. Generalidades del proceso 21
5. MARCO CONCEPTUAL 22
5.1.1 Conceptualización Válvulas 22
5.2.1 Tipos de Válvulas 24
5.2.1.1 Válvula de seguridad de acción o presión directa 25
5.2.1.2 Válvula de seguridad convencional. 26
5.2.1.3 Válvula de seguridad de carga o presión supl. 27
5.2.1.4 Válvulas de seguridad accionadas por válvula piloto o de acción 28
indirecta
5.2.1.5 Selección de dispositivos de alivio de presión 29
5.2.1.6 Criterios para elegir el tipo de válvula 30
5.2.1.7 Aseguramiento de competencias del personal para elevar 30
estándares de confiabilidad en el mantenimiento de PRDs.
5.3.1 Planes y Programas de Inspección 33

5
5.4.1. Metodología RBI del API para Dispositivos de Alivio de Presión 33
(Pressure Relief Devices PRD’s)
5.4.1.1 Análisis Cuantitativo: 35
5.4.1.2 Análisis Cualitativo: 35
5.4.1.3 Análisis semi-cuantitativo (Mixto): 35
5.4.1.4. Riesgo, Probabilidad y Consecuencia de falla 35
6. DISEÑO METODOLÓGICO. 38
7. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE RESULTADOS. 39
7.1 Inventario De Válvulas. 39
7.2 Evaluación del sistema de Gestión de Riesgo. 39
7.3 Determinación del Riesgo. 59
7.3.1 Jerarquización de válvulas y Dispositivos de alivio de presión 66
Basados en los niveles de riesgo.
7.4 Jerarquización y clasificación del Riesgo. 68
8. MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN 70
PARA LOS DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN, PRD,
INSTALADOS EN LA FACILIDAD CPF FLOREÑA
8.1 Presentación: 70
8.2 Objetivos del Modelo: 70
9. CONCLUSIONES 72
10. RECOMENDACIONES 74
BIBLIOGRAFIA 75
ANEXOS 79

6
 LISTA DE FIGURAS

pág.
Figura 1 Instalaciones Floreña 20
Figura 2. Situación actual: fase (I, II y III) 22
Figura 3 Régimen de presiones para una válvula de seguridad con 23
sobrepresión del 10%
Figura 4 Válvula de seguridad de acción o presión directa (Im perial 24
Chemical Industries (I.C.I.))
Figura 5 Efecto de la contrapresión sobre la presión de disparo para 27
válvulas de seguridad convencionales o no compensadas
Figura 6 Válvula de seguridad accionada por piloto (American 28
Petroleum Institute)
Figura 7 Árbol de decisión para la selección de dispositivos de alivio 29
de presión
Figura 8 Resultados esperados del programa de inspección 30
Figura 9. Estrategias para minimizar Riesgos 31
Figura 10. Matriz de Riesgos RBI 33
Figura 11. Pasos para Determinar (Probability of Failure – POF) 34
Figura 12 Grafico Resultados por categorías Sistema del Riesgo 35
Figura 13 Procedimiento de análisis y selección de dispositivos 57
Figura 14 Matriz de Jerarquización de válvulas basada en los niveles 66
de riesgo
Figura 15 Válvulas por nivel de riesgo 68
Figura 16. Clasificación y cuantificación del riesgo 69

7
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1 Valores de Consecuencia para determinar clasificación 36
Tabla 2. Escenarios de Análisis RBI 38
Tabla 3 Resultados auditoria interna CPF Floreña 40
Tabla 4 Resultados por categorías Sistema del Riesgo 57
Tabla 5 Categoría severidad de servicio 60
Tabla 6. Parámetros Weibull 60
Tabla 7 Factor de ajuste por Ambiente 61
Tabla 8. Confiabilidad de la Inspección 62
Tabla 9. Demanda en sobrepresión 63
Tabla 10. Factor de Daño 64
Tabla 11 Característica de Equipo protegido 65
Tabla 12 Relación de Factores Vs integridad de los sistemas 67
Tabla 13 Jerarquización de válvulas basada en los niveles de riesgo 68
Tabla 14 Frecuencia de re-certificación en meses 68
Tabla 15 Cuantificación del Riesgo CPF Floreña 69
Tabla 16. Propuesta de Estrategia Inspección de Válvulas 71

8
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

ANEXO A Inventario De Válvulas Y Dispositivos De Alivio CPF 74

Floreña
ANEXO B Códigos De Falla CPF Floreña 83
ANEXO C Distribución Weibull 84

9
 GLOSARIO

ANÁLISIS DE FALLA: aplicación de un procedimiento sistemático para

determinar las causas probables de falla.

CAUDAL DE ALIVIO REQUERIDO: Es el flujo calculado de descarga de fluido en

las condiciones de alivio requeridas para mantener la presión en el equipo
protegido en el valor de la acumulación permitida o por debajo de ella.

DESGASTE: pérdida o desplazamiento no deseado, generalmente gradual, de

material por la acción mecánica de un sólido, liquido o gas.

FACILIDAD DE PRODUCCIÓN: instalaciones, plantas, vasijas de producción y

demás equipos para las actividades de producción, separación, tratamiento,
conducción y almacenamiento de hidrocarburos en el campo.

FALLA: incapacidad de una parte o de un sistema completo, para realizar la

función para la que fue diseñado, dejando de ser útil técnica o económicamente.

FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un método para identificar los
efectos de las fallas en el nivel de componente.

FRICCIÓN: Resistencia al movimiento cuando dos cuerpos en contacto son

forzados a un movimiento relativo entre sí. Está asociada al mecanismo de
desgaste y con generación de calor.

FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree Analysis) métodos lógicos usado para
identificar y analizar los eventos que pueden originar accidentes.

GESTIÓN DEL RIESGO: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización en relación al riesgo. Esto incluye Análisis de Riesgo, Evaluación del
Riesgo, Mitigación del Riesgo, Aceptación del Riesgo, y Comunicación del Riesgo

HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un ejercicio estructurado de

“brainstorming” desarrollado por un equipo de técnicos multidisciplinario destinado
a identificar potenciales variaciones y desviaciones respecto del diseño y sus
potenciales consecuencias

HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto evaluar sistemáticamente las
interacciones entre los sistemas ingenieril y humano.

INSPECCIÓN: Proceso que verifica la conformidad con un requerimiento escrito y

puede ser realizado a diferentes niveles. La Inspección involucra la planificación,
10
implementación y evaluación de exámenes para determinar la condición física y
metalúrgica de equipos y estructuras en términos de aptitud para el servicio.

INSPECCIÓN DE TUBERÍAS U/S Y D/S: Búsqueda de evidencia de

taponamiento, corrosión, suciedad u otras condiciones anormales.

LUBRICACIÓN: uso intencional de una sustancia para reducir la fricción y

minimizar desgaste.

PRESIÓN ACUMULADA MÁXIMA PERMITIDA: Es la suma de la presión de

diseño y la acumulación máxima permitida.

PRESIÓN DE DISEÑO: Es la máxima presión de trabajo a la temperatura de

diseño y será utilizada para el cálculo resistente de las partes a presión del
aparato. También se puede definir como la presión utilizada para el cálculo del
espesor de un recipiente o un sistema de tuberías.

PRESIÓN DE TRABAJO O SERVICIO: Es la presión normal de trabajo del

aparato o sistema a la temperatura de servicio.

RBI (RISK BASED INSPECCION): inspección basada en riesgo, estrategias

orientadas a evitar la parada no programada de equipos y garantizar la protección
al personal y el medio ambiente.

RIESGO: probabilidad de que algunos eventos ocurran, durante un periodo de

tiempo, y la consecuencia (generalmente negativa) asociada con el evento.

COMPETENCIA: Capacidad para realizar un trabajo cumpliendo las normas y

estándares de la compañía, del cliente, de la industria y de mantenimiento como
una combinación de Conocimiento, Experiencia, Entrenamiento, Habilidad y
Conciencia.

11
 RESUMEN

TITULO: MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN PARA

VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN (PRDS)
EN LA NUEVA PLANTA DE GAS CPF FLOREÑA (CASANARE) – PROPIEDAD
DE EQUION ENERGÍA 

AUTORES: VICTOR DANIEL CUBIDES PERILLA

PALABRAS CLAVE: Válvulas de relevo, Válvulas de alivio de presión, válvulas de

seguridad, confiabilidad, integridad del sistema, inspección basada en riesgo RBI
(Risk Based Inspeccion).

DESCRIPCION: Este proyecto presenta una modelo estratégico en la gestión del

Mantenimiento llevada a cabo en la Facilidad de Producción CPF Floreña
Departamento de Casanare propiedad de Equion Energía, para la nueva planta
de gas. Parte de un inventario y evaluación de válvulas y dispositivos de presión
(PRDS), como se definen en American Petroleum Institute API RP 520 (válvulas
de relevo, válvulas de alivio de presión, válvulas de seguridad). Posteriormente a
través de la metodología RBI (riesgo Basado en Inspección), se determina el
riesgo, se asigna un nivel de criticidad y finalmente se propone la frecuencia en los
planes de inspección para los dispositivos mencionados.

Con la implementación de este modelo se quiere garantizar la integridad de los

sistemas, su disponibilidad y confiabilidad a través de un trabajo interdisciplinar de
los actores que hacen parte de la facilidad pensando siempre en la protección del
personal, del medio ambiente y en evitar la parada no programada de equipos en
la planta.

Finalmente se establece una estrategia de implementación en la cual el personal

de mantenimiento entienda el plan y su ejecución teniendo todas las medidas de
seguridad respectiva. Adicionalmente esta estrategia incentiva; al cambio de
hábitos del personal de mantenimiento, la programación de cada actividad de
mantenimiento, a tener un presupuesto más acertado y mejorar los indicadores de
mantenimiento del área de mantenimiento.


Monografía

Facultad de Ingenierías Físico Mecánicas. Especialización en Gerencia de Mantenimiento.
Director Miller Rocha Castaño
12
 ABSTRACT

TITLE: STRATEGIC MODEL FOR MAINTENANCE AND INSPECTION AND

SAFETY VALVES PRESSURE RELIEF DEVICES (PRDS) IN THE NEW GAS
PLANT CPF FLORENA (CASANARE) - OWNERSHIP OF ENERGY EQUION 

AUTHORS: VICTOR DANIEL CUBIDES PERILLA 

KEYWORDS: Relief valves, pressure relief valves, safety valves, reliability, system
integrity, risk-based inspection, Risk Based Inspection, maintenance, reliability,
asset Management.

SUBJECT OF DESCRIPTION: This project is a strategic management model

maintenance performed on CPF Floreña Production Facility owned Casanare
Department Equion Energy, for the new gas plant. Begin of an inventory and
assessment of valves and pressure devices (PRDS), as defined in American
Petroleum Institute API RP 520 (relief valves, pressure relief valves, safety valves).
Later through the methodology RBI (risk based on inspection), the risk is
determined, it is assigned a level of criticality and finally the frequency proposed in
the inspection plans for the above devices.

With the implementation of this model is to ensure system integrity, availability and
reliability through an interdisciplinary work of the actors that are part of the facility
always thinking about the protection of personnel, the environment and avoid
shutdown unscheduled plant equipment.

Finally an implementation strategy in which maintenance personnel understand the

plan and its execution taking all measures respective Safety. Additionally, this
strategy encourages, the changing habits of maintenance personnel, scheduling
each maintenance activity, to have a more successful and improve indicators
maintenance area maintenance Budget.


Monograph

School of Mechanical Engineering. Maintenance Management Specialization. Director. Engineer.
Miller Rocha Castaño
13
 INTRODUCCIÓN

En el cambiante mundo globalizado en el cual la única constante es el cambio,

todo tipo de industria demanda de sus grupos de interés, estrategias y
competencias que propendan por la integridad de los sistemas frente a aspectos
de seguridad, confiabilidad y rentabilidad. El sector de hidrocarburos es entonces
uno de los principales llamados a implementar modelos eficientes de prevención y
corrección en las facilidades de producción ya existentes y aquellas que están a
punto de ser puestas en funcionamiento o modificadas.

El departamento de Casanare y la nueva planta de gas ubicada en la facilidad de

Floreña, busca optimizar los recursos con los cuales cuenta sin descuidar
aspectos críticos como la protección y seguridad del personal, el cuidado del
medio ambiente y la parada no programada de los equipos.

Para lograr este resultado este proyecto desarrolla y propone un modelo

estratégico de Mantenimiento e inspección para válvulas de seguridad y alivio de
presión, basado en un análisis especifico a los dispositivos instalados en el campo
Floreña. Esta inspección y análisis es soportada en la metodología RBI (RISK
BASED INSPECCION) la cual define intervalos de re-certificación, basándose en
la evaluación de Riesgo producto de la probabilidad de falla bajo demanda y su
consecuencia asociada. Por último se desarrolla una revisión bibliográfica de las
normas API 580, Risk-Based inspection, API 581, Risk-Based Inspection
Technology, API 576 Inspection of Pressure Relieving Devices, Guías de Buenas
prácticas según Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 con el fin de
estructurar la propuesta final.

Se espera que con la puesta en marcha de este modelo la inauguración de la

nueva planta de gas en la facilidad de Floreña proyectada para Noviembre de
2015, cuente con elementos interdisciplinares que permita la garantía de una
operación con altos estándares de calidad, productividad, seguridad y rentabilidad.

14
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La preparación y el montaje de la nueva planta de gas en la facilidad de Floreña y

propiedad de Equión Energy ha sido estructurada en dos fases: la fase I
habilitada desde Diciembre de 2014, con capacidad de producción de 300
MMPCD y que a la fecha sigue en estabilización y monitoreo; fase II próxima a ser
habilitada en Noviembre de 2015 con capacidad de producción de 200 MMPCD.

Tanto para la fase I como para la Fase II, la principal preocupación de la facilidad
se relaciona con los dispositivos de alivio de presión (PRDs), pues de no
realizarse inspecciones rutinarias, los dispositivos pueden fallar en un momento de
sobrepresión, causando la falla en el equipo y generando una pérdida de
contención del fluido manejado.

Por tal razón se debe estructurar desde el equipo de gestión de mantenimiento de

válvulas de seguridad, un “programa de inspección basado en riesgo empleando
una metodología que evalúe la probabilidad de falla y sus consecuencias1.

Dicha inspección, busca definir actividades necesarias para detectar el deterioro

en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas.

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Permite el modelo de mantenimiento e inspección para válvulas de seguridad

propuesto garantizar la seguridad del personal, la protección del medio ambiente y
el óptimo cuidado de los equipos dentro de la facilidad de Floreña, evidenciados
en indicadores de rentabilidad?

1
API 576 Inspection of Pressure Relieving Devices
15
 2. JUSTIFICACIÓN

El Área de mantenimiento en la facilidad Floreña es la encargada de encontrar

modelos de gestión prácticos, incluyentes y que permitan dar cumplimiento a
estándares de orden internacional.

El enfoque basado en riesgo de API permite determinar la criticidad para estos

dispositivos con el objetivo de fijar las frecuencias de inspección y prueba. Se
fundamenta en utilizar una tasa de demanda para el dispositivo combinado con
una probabilidad de falla a pedido determinada por los datos específicos del
dispositivo y las consecuencias de la falla en los casos de generarse sobrepresión
por la falla del PRD y las consecuencias adicionales asociadas a las fugas del
dispositivo.

Dado el corto tiempo de funcionamiento de la primera y segunda fase de la nueva

planta de gas en las instalaciones de Floreña, es necesario definir la estrategia
que mejor oriente la definición de intervalos de re-certificación, basándose en la
evaluación de Riesgo producto de la probabilidad de falla bajo demanda y su
consecuencia asociada.

La implementación y puesta en marcha del modelo estratégico desarrollado

buscará prevenir que ocurran fallas durante el ciclo de vida de los equipos,
cañerías y ductos, y en particular evitar que se produzcan fallas categorizadas
como severas. La metodología articula acciones e iniciativas basadas en análisis
de riesgo, basadas en integridad estructural y restricciones establecidas por
factores humanos y económicos.

16
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un modelo estratégico de Mantenimiento e Inspección para válvulas de

seguridad y dispositivos de alivio de presión (PRDS) en la nueva planta de gas
CPF Floreña (Casanare) propiedad de Equion Energy.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Consultar Fuentes bibliográficas y referenciales con el fin de construir un estado

del arte frente a las instalaciones en Floreña y el posible modelo a desarrollar
según la realidad de la facilidad

Establecer ruta metodológica que permita identificar grupos de interés para la

implementación del modelo en prueba piloto.

Desarrollar un modelo mixto para valoración de riesgo en función de las

condiciones de diseño y operación de cada una de las válvulas de seguridad con
el fin de identificar áreas de atención.

Elaborar y socializar modelo estratégico de gestión según resultados de la prueba

piloto según el nivel de inspección y frecuencia.

17
 4. MARCO CONTEXTUAL

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y SUS INSTALACIONES

4.1.1 Descripción General

“Las Facilidades de Producción comprenden los procesos, equipos y materiales

requeridos en superficie para la recolección, separación y tratamiento de fluidos,
así como la caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes
de los pozos productores, bien sea crudo, gas o agua e impurezas2.

EQUION ENERGIA LIMITED es la nueva marca de la sucursal establecida en

Colombia por BP plc en 1986 (BP Exploration Company), cuyos accionistas son, a
partir del 24 de enero de 2011, Ecopetrol S.A. (51%) y desde abril de 2015 Repsol
(49%).3

El centro de procesamiento de fluidos-floreña se encuentra ubicado en el

departamento de Casanare jurisdicción del municipio de Yopal capital del
departamento, en las estribaciones de la vertiente oriental de la cordillera de los
andes sobre la cuenca alta del rio Cravo Sur.

4.1.2. Misión

Somos líderes transformadores que generamos energía para la vida. Damos valor
y bienestar al país, nuestros inversionistas, empleados, contratistas, comunidades
y generaciones futuras a través de la exploración, producción, procesamiento,
comercialización y transporte de hidrocarburos de forma segura, responsable y
sostenible.

4.1.3 Visión a 10 años

Ser una compañía de clase mundial, reconocida por su valor por la vida, su
excelencia operacional, su tecnología, rentabilidad y sostenibilidad. Ser líderes en
Colombia en la producción y negocios de hidrocarburos, generando nuevas
2
BECERRA, F y ESCOBAR, M. Facilidades de superficie: diseño, funcionamiento y operación.
Petrogroup: Training & Consulting Company. Bogotá, Colombia. 2010, P.2.
3 EQUION ENERGIA LIMITED www.equion.com consultado Enero de 2015

18
oportunidades a partir de nuestras ventajas competitivas. Ser reconocidos por
tener gente feliz, íntegra, innovadora, apasionada y con talento único.

4.1.4. Operación

Por más de 25 años hemos desarrollado actividades de exploración y producción

de hidrocarburos en el departamento de Casanare, donde somos operadores de
cuatro Contratos de Asociación con Ecopetrol: Piedemonte, Recetor, Tauramena y
Río Chitamena (estos dos últimos, ahora en compañía de Emerald Energy).

En la actualidad, nuestra producción operada asciende a 100 mil barriles

equivalentes de petróleo por día; y Equión tiene reservas y recursos equivalentes
de petróleo estimados de 63 millones de barriles en los campos productores de
Floreña, Pauto, Dele y Cusiana. Tres instalaciones principales nos permiten una
capacidad combinada de procesamiento de 200 mil barriles de crudo y 1.300
millones de pies cúbicos de gas por día.

En cuanto al negocio de gas, nuestros campos albergan reservas significativas

que durante mucho tiempo se reinyectaron casi en su totalidad para mantener la
presión del yacimiento y optimizar el factor de recobro de crudo campos. Sin
embargo, la evolución en las condiciones del mercado y la creciente demanda de
gas en los diferentes sectores de la economía colombiana se unieron para facilitar
la participación en el mercado a largo plazo y en la monetización de estas
reservas.

Equión es un jugador importante en gas y sus derivados, y tiene interés en

profundizar este papel. Desde nuestras plantas en Casanare despachamos más
de 300 millones de pies cúbicos de gas por día al mercado nacional, con lo que se
cubre cerca de la tercera parte de la demanda diario del país. Y con el propósito
de responder a los crecientes requerimientos de propano o GLP (Gas Licuado de
Petróleo), operamos desde noviembre de 2011 una planta con capacidad nominal
de 6.300 barriles por día, la cual está abasteciendo al oriente colombiano.

4.1.5. Prospectiva

Hoy estamos en pleno desarrollo completo de la licencia Piedemonte, ubicada en

el Corregimiento de El Morro, municipio de Yopal. Esto supone la ampliación y
19
optimización de las instalaciones de Floreña, así como una intensa actividad de
perforación en zonas de enormes retos técnicos dada la complejidad geológica en
Casanare.

Figura 1 Instalaciones Floreña

Fuente: EQUION www.equion.com, consultado Enero de 2015

También en Casanare, Equión opera desde finales de enero de este año el bloque
Niscota, en el cual la empresa Hocol S.A. hizo un importante descubrimiento a
través del pozo Hurón 1. La compañía continuará allí las actividades de
perforación y desarrollo.

Finalmente, la perforación del pozo exploratorio Mapalé 1 en el bloque RC5,

empleando la plataforma Offshore Mischief, concluyó en el segundo semestre de
2012 con un hallazgo de gas seco a 10.845 pies de profundidad. Equión ahora
adelanta la fase de evaluación técnica de la prospectividad y del caso económico
del descubrimiento. Dicha etapa tarda varios meses.
Actualidad

Nuestra atención hoy se centra en el desarrollo completo de la licencia

Piedemonte, ubicada en el Corregimiento de El Morro, Yopal. Este proyecto
incluye la expansión de las instalaciones de procesamiento de Floreña, así como
la construcción de líneas de flujo y la perforación de varios pozos.

20
En enero de 2013, Equión recibió el encargo de avanzar con el proyecto
exploratorio Niscota, contrato que cubre los municipios de Nunchía y Támara.
Dicho proyecto tiene dos componentes: por un lado construir un caso de negocio
para el desarrollo temprano del descubrimiento de Hurón, hecho por la firma Hocol
S.A. en el extremo sur del bloque Niscota; más al norte, los planes se enfocan en
la realización de un programa de sísmica 3D con el fin de determinar nuevos
prospectos perforables.

4.1.6. Generalidades del proceso

Las facilidades existentes reciben fluido de los pozos de producción en el cabezal

de entrada donde pasa a través de los filtros de arena para eliminar este producto
resultado de las operaciones de perforación.

El crudo ingresa a través de un tren de separación; el cual está compuesto de tres

etapas (separadores de alta, media y baja presión). En cada etapa se separa los
productos resultantes: agua, aceite de crudo y gas.

El gas producido en el tren de separación se destina una parte hacia una unidad
regeneradora de vapores y otra para los compresores de gas.

El gas comprimido se divide en dos partes: una parte enviada a los compresores
boosting que se encargan de alimentar a la planta de Recetor y otra parte
enviada a la torre de glicol, la cual tiene la función de eliminar el agua del gas.

El gas seco se envía a los compresores de inyección quienes finalmente lo

inyectan en los pozos de Perenco cliente de Equión para este servicio.

El aceite de crudo producto del tren de separación va a dos tanques de

almacenamiento de capacidad individual de 5000 bbs y finalmente bombeado por
el oleoducto EMA (estación morro –araguaney) para incluirlo en el transporte de
Ocensa.

El agua proveniente de separación se envía a vasijas de almacenamiento de

aguas producidas con capacidad de 8000 bbl y finalmente es bombeada a la
facilidad de recetor para inyección.
21
Figura 2. Situación actual: fase (I, II y III)

Fuente: CPF Floreña ARCHIVO-2015

22
 5. MARCO CONCEPTUAL

5.1.1 Conceptualización Válvulas

Siguiendo orientaciones de tipo técnico a continuación se relaciona la

terminología básica de las válvulas, acompañada de su respectiva representación
gráfica.

Desde lo conceptual la válvula se conoce “como un dispositivo que

automáticamente sin otra asistencia de energía que la del propio fluido implicado,
descarga fluido para evitar que se exceda una presión predeterminada y que está
diseñada para que vuelva a cerrar y se evite el flujo adicional de fluido después de
haberse restablecido las condiciones normales de presión”4

Figura 3 Régimen de presiones para una válvula de seguridad con sobrepresión del 10%

Fuente: Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 consultado Enero 2015

4
Guías de Buenas prácticas según Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346
23
Presión de diseño: Es la máxima presión de trabajo a la temperatura de diseño y
será utilizada para el cálculo resistente de las partes a presión del aparato.
También se puede definir como la presión utilizada para el cálculo del espesor de
un recipiente o un sistema de tuberías.

Presión de tarado o consigna: Es la presión manométrica predeterminada a la

que empieza a ascender la válvula de seguridad.

Sobrepresión: Es el incremento de presión sobre la presión de tarado durante el

ascenso de la válvula. Se alcanza el valor máximo cuando la válvula está
completamente abierta. Se expresa normalmente como un porcentaje de la
presión manométrica de tarado.

Presión de alivio: Es la suma de la presión de tarado más la sobrepresión.

Escape. Despresurización. Subpresión de reasiento. (Blowdown): Es la

diferencia entre la presión de tarado y la presión del cierre de nuevo cuando la
válvula retorna a su posición normal de descanso. Este término se expresa
normalmente como un porcentaje de la presión de tarado.

Contrapresión: Es la presión estática existente en la boca de salida de una

válvula de seguridad. La contrapresión puede estar impuesta por las condiciones
de flujo en el sistema de descarga u originada por el flujo de escape desde la
válvula de seguridad a través del sistema de descarga.

Acumulación: Es el incremento de presión sobre la presión de diseño del equipo

durante la descarga a través del sistema de alivio. El término se refiere al equipo a
proteger y no al dispositivo de alivio de presión. La acumulación máxima permitida
está regulada por las normas y códigos de diseño o de trabajo de los equipos y
sistemas. La acumulación es el aumento permitido en una situación de
emergencia y puede variar del 10% de la presión de diseño, hasta el 25% para
situaciones de incendio.

Caudal de alivio requerido: Es el flujo calculado de descarga de fluido en las

condiciones de alivio requeridas para mantener la presión en el equipo protegido
en el valor de la acumulación permitida o por debajo de ella.
24
Presión de trabajo o servicio: Es la presión normal de trabajo del aparato o
sistema a la temperatura de servicio.

Las válvulas de seguridad cumplirán las disposiciones constructivas y de calidad

recogidas en la Norma UNE-9-100-86.

5.2.1 Tipos de Válvulas: Según su accionamiento se relacionan tres tipos de

válvulas: Válvulas de seguridad de acción directa o convencional, Válvulas de
seguridad accionadas por válvula piloto o de acción indirecta y Válvulas de
seguridad equilibradas.

5.2.1.1 Válvula de seguridad de acción o presión directa: Figura 4 Válvula de

seguridad de acción o presión directa (Im perial Chemical Industries (I.C.I.))

Fuente: Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 consultado Enero 2015

25
Las válvulas de seguridad de acción directa son válvulas cargadas axialmente que
al alcanzarse una presión prefijada de tarado se abren automáticamente debido a
la acción del fluido o presión sobre el disco de cierre de la válvula. (Ver figura 2).
La carga debida a la presión del fluido por debajo del disco de cierre de la válvula
está contrarrestada sólo por una carga mecánica directa tal como un resorte, un
peso o una palanca y un peso. Es el tipo más sencillo y de uso común sin
características especiales para mejorar sus prestaciones. Normalmente alcanzan
su capacidad de descarga certificada a una sobrepresión del 10% para gases y
vapores y del 10 al 25% para líquidos

5.2.1.2 Válvula de seguridad convencional.

Corresponde a una válvula de seguridad del tipo de presión directa en la que la

presión de tarado está afectada por cambios en la contrapresión superpuesta.

Es una válvula mantenida cerrada por la acción de un muelle o resorte con una
boquilla de abertura total debajo del asiento, con sombrerete o bonete abierto o
cerrado rodeando el resorte y unos anillos de ajuste para variar el margen o
intervalo entre la presión de tarado y la presión de cierre después de la descarga
de alivio de presión.

La parte exterior del disco de cierre de la válvula (parte que no está en contacto
con el fluido del recipiente a presión) está sometida a la contrapresión existente a
la salida de la válvula, por lo que la fuerza aplicada por el muelle debe equilibrarse
con las fuerzas ocasionadas por la presión de tarado y la contrapresión.

Si la contrapresión varía, también lo hará la presión de tarado y esto puede ser un

inconveniente por lo que el empleo de válvulas de seguridad convencionales se
reserva para aplicaciones en que la contrapresión no supera el 10% de la presión
de tarado.

El efecto de la contrapresión sobre la presión de disparo varía según que el

sombrerete ventee a la atmósfera o a la boca de descarga de la propia válvula.
Adoptando la simbología

FS = Fuerza del resorte

P1 = Presión interna del lado del equipo protegido
P2 = Contrapresión en el lado de descarga
AN = Área de la boquilla
AD = Área del disco
26
AP = Área de la sección del pistón en contacto con el disco

Estableciendo el equilibrio de fuerzas en el momento en que abre la válvula

(desaparecen las fuerzas de reacción en el asiento) según puede verse de forma
esquemática en la figura 5 se tiene para los dos subtipos de válvulas siguientes

Figura 5 Efecto de la contrapresión sobre la presión de disparo para válvulas de seguridad

convencionales o no compensadas

Fuente: Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 consultado Enero 2015

Cuando la contrapresión excede el 10%, se recomienda utilizar válvulas de

seguridad equilibradas que permiten contrapresiones hasta el 50% de la presión
absoluta de tarado. A partir de ese valor la capacidad de descarga de esas
válvulas decrece notablemente. Los límites en casos particulares dependerán del
fabricante y de la proporción relativa entre la contrapresión fija y variable.

5.2.1.3 Válvula de seguridad de carga o presión suplementaria.

Válvula de seguridad que tiene aplicada una fuerza adicional (la presión
suplementaria) en la parte superior del disco de cierre de la válvula para aumentar
la fuerza de sellado y mejorar la hermeticidad (o estanqueidad) del asiento de la
válvula hasta que se alcanza la presión de tarado. La carga suplementaria deberá
ser fácilmente eliminable al alcanzar la presión máxima admisible.
27
La fuerza adicional es proporcionada por una fuente de potencia externa
(neumática, hidráulica o solenoide eléctrico) que se libera de forma fiable al
alcanzar la presión de tarado permitiendo que abra la válvula y alivie el exceso de
presión. Esta fuerza adicional vuelve a quedar aplicada para ayudar al reasiento
de la válvula de seguridad, cuando la presión desciende por debajo de la presión
de tarado.

La presión suplementaria está limitada de forma que si por mal funcionamiento no

se libera esa presión cuando se llega a la presión de tarado la capacidad de
descarga certificada de la válvula se consigue a una sobrepresión del 15% (para
gases o vapores). Este requisito significa que la presión de tarado será
frecuentemente menor que la presión de diseño, de forma que la presión de alivio
no exceda la presión acumulada máxima permitida.

5.2.1.4 Válvulas de seguridad accionadas por válvula piloto o de acción

indirecta

Son aquellas en las que el soplado de la válvula principal se efectúa únicamente

por la acción de una o varias válvulas de seguridad piloto.

Válvula de seguridad accionada por piloto o presión indirecta. (Ver Figura 6). Es
accionada por el movimiento de una válvula piloto que es por sí misma una válvula
de presión directa. La válvula piloto debe actuar debidamente sin ayuda de
ninguna fuente exterior de energía. En una disposición típica la presión de cierre
del asiento de la válvula principal es proporcionada por la propia presión del fluido
que actúa sobre una superficie de área mayor que la situada por debajo del disco
de la válvula.

Figura 6 Válvula de seguridad accionada por piloto (American Petroleum Institute)

28
Fuente: Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 consultado Enero 2015
5.2.1.5 Selección de dispositivos de alivio de presión

Los dispositivos más empleados en la industria para el alivio de presión son las
válvulas de seguridad y los discos de ruptura. Existen otros dispositivos para
tanques de almacenamiento a baja presión, protección de explosiones (NTP- 396,
427, 428, 402, 403, 456 y 457) y para subidas bruscas de presión hidráulica en
tuberías de gran longitud.

La siguiente propuesta de selección se dirige a los sistemas presurizados con

riesgo de estallido por aumento de la presión pero sin riesgo de explosión por
combustión (deflagración).

Figura 7 Árbol de decisión para la selección de dispositivos de alivio de presión

29
Fuente: Notas Técnicas de Prevención NTP 510, 42 y 346 consultado Enero 2015

5.2.1.6 Criterios para elegir el tipo de válvula

Si la descarga se puede realizar directamente a la atmósfera: válvulas no

equilibradas.

Si la descarga se envía a depósitos colectores con contrapresión muy baja

(inferior al 10% de la presión de tarado): válvulas no equilibradas.

Si la descarga se envía a depósitos colectores con contrapresión elevada (hasta el

25% de la presión de tarado): válvulas equilibradas.

30
Si los productos son inocuos (nitrógeno, CO2, vapor de agua, etc.): válvulas de
seguridad con sombrerete abierto a la atmósfera.

Para la descarga de todos los líquidos y para los vapores peligrosos (tóxicos,
inflamables, etc.): válvula de seguridad con sombrerete cerrado a la atmósfera

5.2.1.7 Aseguramiento de competencias del personal para elevar estándares

de confiabilidad en el mantenimiento de PRDs.

Se debe seguir el procedimiento de aseguramiento de competencias del personal

inmerso en la disciplina de mantenimiento de PDRS; de tal forma que permita su
evaluación y fortalecimiento mediante planes de entrenamiento acorde a cada
perfil del cargo que desempeña.

Definición de cargos críticos.

Los cargos críticos se determinan mediante el nivel de riesgo de las actividades en

las que cada cargo tiene impacto significativo, desde el punto de vista de
Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, Integridad Técnica y cumplimiento de
los objetivos globales de la organización.

Nivel de riesgo por actividad.

Actividad HSEQ Integridad Objetivos Critica
Inspección, mantenimiento y certificación de
ALTO ALTO BAJO SI
válvulas de seguridad PSVs.
Uso de equipos de medición de presión.
MEDIO ALTO BAJO SI
(Manómetros)
Torqueo de Juntas ALTO ALTO BAJO SI
Trabajos de mantenimiento en planta ALTO MEDIO MEDIO SI
Supervisión y manejo de personal ALTO ALTO ALTO SI
Labores de Ingeniería en válvulas como:
especificación técnica, procesos de manejo BAJO ALTO MEDIO SI
del cambio,
Procesos de compras y suministros BAJO MEDIO ALTO SI
Gestión de HSEQ ALTO BAJO ALTO SI
Labores administrativas BAJO BAJO MEDIO NO
Cargos con impacto en actividades críticas

Actividad Cargos Involucrados

Inspección, mantenimiento y certificación
de válvulas de seguridad PSVs.
Gerente de Ingeniería y Proyectos
Coordinador de Certificación y Mantenimiento (Senior)
Uso de equipos de medición de presión. Técnico Válvulas I
(Manómetros) Técnico Válvulas II
Torqueo de Juntas Planeador de Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento en planta

31
Supervisión y manejo de personal Gerente de Ingeniería y Proyectos
Coordinador de Certificación y Mantenimiento (Senior)
Coordinador Ingeniería y Proyectos
Labores de Ingeniería en válvulas como:
Gerente de Ingeniería y Proyectos
especificación técnica, procesos de manejo
Coordinador de Certificación y Mantenimiento (Senior)
del cambio,
Procesos de compras y suministros Gerente General
Coordinador de Ingeniería y Proyectos
Gestión de HSEQ Gerente General
Coordinador de HSEQ
Gerente de Ingeniería y proyectos
Coordinador de Certificación y Mantenimiento (Senior)

Verificación de competencias de ingreso al cargo.

Se ha establecido el documento DESCRIPCIÓN DE CARGOS, para cada uno de

los cargos que tienen impacto en las actividades críticas de la empresa de
acuerdo al análisis anterior.

Igualmente la DESCRIPCIÓN DE CARGOS establece los roles / funciones y

responsabilidades de cada cargo, con el fin de definir los límites de
responsabilidad.

Para asegurar el cumplimiento de lo descrito en dicho documento, la

DESCRIPCIÓN DEL CARGO es comunicada a cada miembro de la organización
para que conozca su rol en la compañía, cuando ingresa al cargo, cuando se hace
alguna actualización o periódicamente.

Evaluación del nivel de competencia y desempeño

Se establece procedimiento administrativo que describe la metodología para

realizar la evaluación del nivel de cumplimiento de las competencias requeridas
para cada cargo considerado crítico.

Para la evaluación, se ha diseñado la Matriz de Competencias, en la cual se

asignan las competencias mínimas para cada cargo en cada uno de los temas de
evaluación incluidos. Estos temas de evaluación se han definido con base en los
requisitos generales de competencia descritos en la descripción de cargos.

Se establece el rango de competencia en que se encuentra cada empleado para

cada tema de evaluación y se determinan las diferencias, positivas y negativas.
Las diferencias negativas indican las necesidades particulares y generales de
entrenamiento. Las diferencias positivas en los rangos de cumplimiento del nivel
de competencia, son indicador para el plan de sucesión

32
Mejoramiento y mantenimiento de competencias.

Para el mejoramiento de las competencias del personal, se revisan los resultados

de la evaluación de competencias y se definen los temas de entrenamiento para
cada período, los cuales son incluidos en la MATRIZ DE ENTRENAMIENTO.

Entrenamiento empírico o “hands on”

La formación del personal se basa, además de los conceptos y criterios

fundamentales impartidos durante cursos y charlas formales, en la adquisición de
conocimientos y habilidades mediante el acompañamiento e instrucción directa por
parte de otro empleado que se encuentre calificado con capacidad para enseñar a
otros en los diferentes temas.

Se lleva un proceso de formación, en el que los técnicos ingresan a la empresa en

las posiciones de menor nivel de competencia requerida, y mediante la instrucción
y acompañamientos permanentes van mejorando su competencia.

En la medida que el empleado aprende y mejora sus competencias, las cuales

puede demostrar mediante las evaluaciones periódicas, cuando ha superado los
niveles de competencia mínimos para los cargos inmediatamente superiores,
puede llegar a ocupar temporal o definitivamente un cargo.

Periódicamente se realizan nuevas evaluaciones de competencias para verificar

los resultados de las acciones tomadas y continuar con el plan de mejoramiento.

Entrenamiento bajo metodología de Easy2

Se emprende un plan de certificación de competencias bajo la metodología

contenida en el CMAS de EQUIÓN, utilizando para ello la herramienta de nuestro
contratante el EASY 2. Este sistema tiene como plan desarrollar y asegurar las
competencias iniciando por las tareas más críticas para la operación como son el
mantenimiento y pruebas de PSVS.

Plan de Sucesión

Para los cargos críticos en la organización se definirán planes de relevo con el

objetivo de brindar a las personas oportunidades de desarrollo en diversos cargos
y áreas, así como un plan de contingencia en caso que se requiera hacer
reemplazos por movimientos organizacionales. Ver Plan de Sucesión y Ecas, de
igual manera está a disposición del trabajador la información sobre temas a
estudiar para poder tener probabilidad de acceso a mejoramiento de escalamiento.

33
Los criterios para selección de personal para los planes de sucesión están
fundamentados en el logro de diferencias positivas en las evaluaciones de
competencias, en la evidencia de mejoramiento de las competencias personales y
el desempeño individual.

5.3.1 Planes y Programas de Inspección.

El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias para

detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las
fallas. Busca una inspección integrada y sistemática que dé cuenta de los factores
identificados en la Figura 8

Figura 8 Resultados esperados del programa de inspección

.Fuente Adaptación autor recuperado de Integrity Assement Service 2015

Antes de decidir cual el plan o programa de inspección es importante resaltar que

éste se basa en el riesgo empleando herramientas y metodologías que tenga en
cuenta la valoración de la probabilidad de falla y sus posibles consecuencias.
5.4.1. Metodología RBI del API para Dispositivos de Alivio de Presión
(Pressure Relief Devices PRD’s)

El enfoque basado en riesgo de API permite determinar la criticidad para estos

dispositivos con el objetivo de fijar las frecuencias de inspección y prueba. Se
fundamenta en utilizar una tasa de demanda para el dispositivo combinado con
una probabilidad de falla a pedido determinada por los datos específicos del
dispositivo y las consecuencias de la falla en los casos de generarse sobrepresión
por la falla del PRD y las consecuencias adicionales asociadas a las fugas del
dispositivo.

Con el objeto de prevenir que ocurran fallas durante el ciclo de vida de los
equipos, cañerías y ductos, y en particular evitar que se produzcan fallas
categorizadas como severas, se propone emplear una metodología que combina:
34
– iniciativas basadas en análisis de riesgo.
– iniciativas basadas en integridad estructural.
– restricciones impuestas por los factores económico y humano.

Figura 9. Estrategias para minimizar Riesgos

Fuente: ASME Authorized Global Instructor 2015

El alcance de esta metodología RBI del API para Dispositivos de Alivio de Presión
(PRD’s) abarca:

Todas las válvulas de alivio y discos de rupturas accionados bajo cargas por
resortes u operados por piloto.

Válvulas de presión de venteo y explosión de tanques atmosféricos.

Para el caso de la evaluación del riesgo esta se enfoca bajo un tipo cualitativo o
cuantitativo o combinación de los dos, la elección de la misma depende de las
condiciones iniciales en el momento de desarrollar el análisis, tomando en cuenta
variables como: número de equipos a evaluar, naturaleza y fiabilidad de los datos
disponibles entre otros aspectos de importancia para el cálculo.

35
5.4.1.1 Análisis Cuantitativo: tal y como lo expresa Cano Juan (20125), Requiere
gran cantidad de datos e información específica, se basa en un análisis
probabilístico de modelos lógicos cuyos resultados suelen presentarse como
números de riesgo.

5.4.1.2 Análisis Cualitativo: la información es presentada como rangos6 basados

en criterios de ingeniería y la experiencia del grupo evaluador para una mayor
precisión en el análisis. Los resultados finales son presentados a manera de
atributo (alto, medio, bajo) y pueden estar asociados a valores numéricos para
cada una de esas categorías.

5.4.1.3 Análisis semi-cuantitativo (Mixto): Está enfocado a potencializar los

mejores resultados a ser una combinación precisa de los análisis anteriores. La
mayor parte de la información es expresada en valores cuantitativos, pero con
menos detalle que en el análisis netamente cuantitativo. Los resultados se
evidencian en categorias de consecuencia y probabilidad o como números de
riesgo, sin embargo los valores numéricos pueden ser asociados a una categoría
de aceptación7.

5.4.1.4. Riesgo, Probabilidad y Consecuencia de falla

El riesgo es la probabilidad de que algunos eventos ocurran, durante un periodo

de tiempo, y la consecuencia (generalmente negativa) asociada con el evento. En
términos matemáticos, el riesgo puede ser calculado por la ecuación:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia

Los resultados de la evaluación del riesgo se representan gráficamente mediante

una matriz 5x5 en donde las filas son representadas por la probabilidad de falla y
las columnas por la consecuencia de falla, las cuales dividen cada una en 5
niveles que evidencian el grado de importancia que tiene cada una en el análisis.

Figura 10. Matriz de Riesgos RBI

5
Cano Juan Plan de Inspección y Mantenimiento conforme a la metodología RBI para las Líneas
de proceso Ecopetrol Gerencia Barrancabermeja. Consultado Mayo de 2015
6
Ibíd.1
7
Ibid 2
36
Fuente: Norma API 581 Consultado Febrero de 2015

En la matriz de riesgos, las categorías de consecuencia y probabilidad están

dispuestos de tal manera que los componentes de alto riesgo se encuentran hacia
la parte superior derecha de la matriz.

La norma API 581, recomienda los valores de consecuencia para determinar su

Clasificación:

Tabla 1 Valores de Consecuencia para determinar clasificación

Fuente: Norma API 581 Consultado Febrero de 2015

37
La probabilidad (Probability of Failure – POF), debe abordar todos los mecanismos
de daño al que el equipo objeto de studio es o puede ser susceptible. Se
determina principalmente por: Mecanismo de degradación, velocidad de
degradación, materiales de construcción, historial de inspección, eficacia del
programa de inspección y monitoreo.8

Figura 11. Pasos para Determinar (Probability of Failure – POF)

Fuente: Cano Juan David 2012

La consecuencia (Consequiences of Failure – COF) es definida como el resultado
de un evento en un intervalo objeto de interés y que puede llegar a ser
considerado como pérdida, lesión, desventaja o ganancia y que dependen de las
variables que intervienen en el evento.

El análisis de Consequiences of Failure – COF se determina principalmente por:

fluido de servicio, contaminantes, consecuencias ambientales, dañoa a
instalaciones, fatalidades, sistemas de detección y bloqueo.9

Tabla 2. Escenarios de Análisis RBI

Consecuencias Salud y Consecuencias Consecuencias
Seguridad Ambientales Económicas
Esta categoría es Presenta dificultad para Se expresan en unidades
asociada a la gravedad evaluar, pues no existe monetarias relativas
de posibles lesiones un estándar para el daño (pesos o dólares).
producto de un evento no y sus impactos.
deseable. Entre los Algunos parámetros de
parámetros de medida daño ambiental:
se encuentra: No de Hectáreas afectadas/año,

8
Ibid3
9
Ibíd. 4.
38
fatalidades o lesiones Restauración de los
graves, incapacidades, recursos ambientales,
casos de tratamientos recursos biológicos o de
médicos o primeros uso humano que se
auxilios. consumen y costos por la
perdida.
Fuente: Adaptación del autor a partir de Cano Juan David 2012

39
 6. DISEÑO METODOLÓGICO

El modelo estratégico de Mantenimiento e inspección fue desarrollado siguiendo

una metodología de investigación mixta (Cualitativa y Cuantitativa), multidisciplinar
al abordar variables y atributos que se estructuran en las siguientes fases o
etapas:

Fase I: recolección de fuentes primarias y secundarias (artículos, monografías,

información de la empresa, consulta a expertos, Normas API y NTP).

Fase II: Selección de la metodología base para el diseño del modelo estratégico
para el dispositivo señalado (Válvulas de seguridad y alivio de presión)

Fase III: análisis de datos en Excel de los dispositivos de alivio de presión, PRD,
instalados en la facilidad CPF Floreña.

Fase IV: Elaboración de la propuesta de Modelo estratégico de acuerdo a la

información analizada

Fase V: Conclusiones y Recomendaciones.

Para el caso de la metodología utilizada esta ya fue explicada en el apartado

anterior denominado: Metodología RBI del API para Dispositivos de Alivio de
Presión (Pressure Relief Devices PRD’s)

40
 7. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE RESULTADOS

7.1 INVENTARIO DE VÁLVULAS

La evaluación cubre todas las válvulas de alivio de resorte como se definen en el

API RP 520 (válvulas de relevo, válvulas de alivio de presión, válvulas de
seguridad, etc) y válvulas de alivio operadas por piloto, ubicadas en los campos de
Floreña. Otros dispositivos de presión protectores tales como discos de ruptura,
pines de ruptura, interruptores de vacío, válvulas de presión y vacío y válvulas
anti-sobretensiones están fuera del alcance de este nivel de evaluación.

Una falla se considera como falla de una válvula para abrir bajo demanda, es
decir, por fuera del +/-10% del set de presión ajustado en frío (cold set pressure
CSP). Otras fallas de una válvula como la fuga externa en servicio o abrir dentro
del +/-10% del set presión de ajuste en frio no se consideran para determinar la
frecuencia de re certificación, pues no afecta a la capacidad de las válvulas para
llevar a cabo su objetivo principal de proteger un sistema de sobrepresión.

Sin embargo, las válvulas con historial de fugas se resaltarán (especialmente en

servicio peligrosos) y se incluirán las recomendaciones pertinentes. En la siguiente
tabla, se muestra los códigos asignados a las fallas por requerimiento en las
válvulas.

Dando Cumplimiento a los objetivos del modelo y con el fin de construirlo el

Anexo A relaciona el inventario de válvulas y dispositivos de alivio de presión para
la facilidad de Floreña. Se encuentra un total de 290 válvulas y dispositivos.

7.2 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGO

Como herramienta de gestión con fines de diagnóstico se llevó a cabo una

auditoria interna orientada a medir los siguientes aspectos: liderazgo y gestión,
información sobre seguridad en los procesos, análisis de peligros de procesos,
gestión de los cambios, procedimientos operativos, practicas seguras de trabajo,
entrenamiento, integridad mecánica, revisión de seguridad previo al arranque,
respuesta a emergencias, investigación de incidentes, contratistas y evaluación
del sistemas de gestión.

Los aspectos por factor y los resultados son los siguientes:

41
Tabla 3 Resultados auditoria interna CPF Floreña
Puntaj
Puntaje
1.- Liderazgo y Administración e
Real
posible
El liderazgo es considerado crucial en la implementación y el
mantenimiento de una Gestión de Seguridad de Procesos efectiva
1.1 Tiene la empresa, a nivel local o corporativo, una política que
refleje el compromiso de la dirección con una Gestión de la 10 10
Seguridad, y enfatizando la seguridad y el control de daños?
1.2 Está la política
a.- Contenida en manuales? 2 2
b.- Publicitada en varios lugares de la planta? 2 2
c.- Incluida como parte de todos los folletos de reglas? 2 2
d.- Mencionada en los programas de entrenamiento? 2 2
e.- Usada de otras maneras (describirlo)? 2 2
1.3 Están claramente definidas las responsabilidades sobre salud y
seguridad de procesos en las descripciones de puestos de cada 10 10
responsable/gerente?
1.4 Se establecen objetivos anuales para todo el personal de dirección,
en el área de salud y seguridad de procesos, y son incluidas como
15 15
una consideración importante en sus evaluaciones de desempeño
anuales?
1.5 Qué porcentaje del equipo de dirección ha participado en un curso
de entrenamiento formal, o conferencias o seminarios sobre
Gestión de Seguridad en los últimos tres años? 10 10

1.6 Hay un comité de seguridad en la planta?

5 5
a.- Representan los integrantes del comité un corte diagonal de la
5 5
organización?
b.- El comité se reúne regularmente y documenta que las
recomendaciones realizadas se implementan? 5 5
Total de puntos 70 70

2.- información sobre Seguridad de los Procesos Puntaje Puntaje

posible Real
2.1 Hay Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS) para
todas las sustancias químicas usadas en cada unidad? 5 5
a.- Está listado el máximo inventario en planta para cada una de
2 1
estas sustancias?
b.- Está la información disponible para el personal de operaciones
y mantenimiento, y contratistas de la unidad? 2
c.- Están los efectos peligrosos, si existen, de la mezcla
inadvertida de los materiales claramente establecidas en los
2 1
procedimientos operativos estándar, y enfatizados en los
programas de entrenamiento de los operadores?
2.2 Existen procedimientos de control de calidad, y se practican, para
asegurar que los materiales cumplen las especificaciones cuando 10 5
se los recibe?
42
2.3 Existe información actualizada, y fácilmente disponible, que:
a.- Resuma la química de los procesos? 3 1
b.- Liste los límites de seguridad superior e inferior para ítems tales
como temperaturas, presiones, flujos y composiciones? 3 2
c.- Establezca las consecuencias, relacionadas con la seguridad,
de desviaciones a estos límites? 3 2
2.4 Existen diagramas de proceso simplificados para ayudar a que el
operador entienda el proceso? 5 4
2.5 Existen P&ID para todas las unidades de la planta? 10 5
2.6 Existen documentos demostrando que todos los equipos de la
unidad fueron diseñados y fabricados de acuerdo a todos los 8 4
códigos, normas y prácticas recomendadas de la buena ingeniería?
2.7 - Se han identificado los equipos que no están en uso normal? 4 4
- Se ha documentado que el diseño, mantenimiento, inspección y
ensayo de tales equipos permitirá que sean operados de forma 4 4
segura?
2.8 Se han compilado registros para cada equipo de proceso, en los
que se incluya todo lo siguiente?
a.- Material 1 1
b.- Códigos y normas de diseño 1 1
c.- Clasificación eléctrica 1 1
d.- Diseño del sistema de alivio y bases para el diseño 1 1
e.- Diseño del sistema de ventilación 1 1
f.- Sistemas de seguridad, incluyendo sistemas de detección y
1 1
supresión?
2.9 Existen procedimientos que aseguren que cada individuo con
responsabilidad para el manejo de un proceso tiene un buen
5 3
conocimiento de la información de seguridad del proceso
correspondiente a sus responsabilidades?
2.10 Se mantiene como referencia en la planta una compilación de toda
la información de seguridad de procesos arriba mencionada?
(partes de la información pueden estar en distintas formas y 8 6
lugares, pero la compilación debe confirmar la existencia y
localización de cada parte).
Puntaje total 80 47

3.- Análisis de Peligros de Proceso Puntaje Puntaje

posible Real
3.1 Qué porcentaje de todas las unidades de proceso que utilicen
productos peligrosos han tenido un Análisis de Peligros de Proceso 10 1
(PHA) formal en los últimos cinco años?
3.2 Se ha establecido algún orden de prioridad para realizar futuros
5 5
PHA?
Para fijar las prioridades, se han considerado los siguientes
factores?
a.- La cantidad de materiales, tóxicos, inflamables o explosivos en
1 1
el sitio.
b.- El nivel de toxicidad o reactividad de los materiales. 1 1

43
 c.- La cantidad de gente en las inmediaciones de la planta,
incluyendo tanto dentro como fuera de la misma. 1 1
d.- Complejidad del proceso. 1 1
e.- Condiciones operativas severas o condiciones que puedan
producir corrosión o erosión. 1 1
3.3 En los PHA realizados hasta la fecha, se ha considerado:
a.- La peligrosidad del proceso? 2 2
b.- Una revisión de los informes de accidente/incidente de la
unidad para identificar incidentes previos que tengan potencial para 2 2
producir consecuencias catastróficas?
c.- Controles de ingeniería y administrativos aplicables a los
peligros y sus interrelaciones? 2 1
d.- Consecuencias de la falla de los controles de ingeniería y
2
administrativos?
e.- El sitio de la planta? 2 2
f.- Factores humanos? 2 2
g.- Una evaluación cualitativa de los efectos posibles sobre la
seguridad y la salud de una falla en los controles por parte de los 2 2
operadores?
3.4 Basado en el PHA más recientemente realizado:

a.- Era el líder del equipo experimentado en la técnica empleada? 3 2

b.- Había recibido el líder del equipo un entrenamiento formal en la
3 2
técnica empleada?
c.- Era al menos un miembro del equipo experto en el proceso
3 2
analizado?
d.- Estaban todas las disciplinas representadas en el equipo, o
convocadas cuando era necesario en el análisis? 3 2
e.- Era al menos un miembro del equipo una persona que no
participó del diseño original de la planta? 3 2
3.5 Existe un sistema formal para atender rápidamente los hallazgos y
recomendaciones de un PHA para asegurar que los mismos se 8 8
resuelven en un tiempo adecuado y que la solución se documenta?
a.- Si es así, se fijan cronogramas para la implementación? 3 3
b.- Requiere el sistema que las decisiones relativas a las
recomendaciones del PHA y el estado de la implementación, sea
3 1
comunicado a todo el personal de operaciones y mantenimiento
que puedan estar afectados?
3.6 Es la metodología usada en PHA anteriores y en los PHA futuros
planificados, apropiada para la complejidad de los procesos? 10 4
3.7 Son los PHA liderados por una persona entrenada en los métodos
12 6
usados?
3.8 Basado en los PHA recientemente realizados, son las velocidades
de análisis apropiadas para la complejidad de los sistemas
10 5
analizados? (típicamente, 2-4 P&ID de complejidad media pueden
ser analizados por día)
3.9 Después que los peligros del proceso se han identificado, se han
evaluado las posibilidades y consecuencias de los escenarios de 5 2
falla usando técnicas cualitativas o cuantitativas?

44
Puntaje total 100 61

4.- Gestión de los cambios Puntaje Puntaje

posible Real
4.1 Tiene la planta un procedimiento escrito de Gestión de los Cambios
que deba ser usado siempre que se agregan nuevas facilidades o 9 5
se hacen cambios a algún proceso?
Hay procedimientos de autorización claramente establecidos y a un
nivel apropiado? 5 3
4.2 Están incluidos los siguientes cambios en el procedimiento de
Gestión de Cambios?
a.- Cambios físicos en la planta, que no sean reemplazos
(expansiones, modificaciones de equipos, revisiones de sistemas 4 2
de alarma o instrumentos, etc.)
b.- Cambios en los productos químicos de proceso (alimentación,
catalizadores, solventes, etc.) 4 2
c.- Cambios en condiciones de proceso (temperaturas de
operación, presiones, etc.) 4 2
d.- Cambios significativos en procedimientos de operación
(secuencias de arranque o parada, cantidad o responsabilidad del 4 2
personal, etc.)
4.3 Se entiende claramente en la planta qué constituye un "cambio
5 2
temporal"?
a.- Según la Gestión de Cambios, se trata de la misma forma un
cambio temporal que uno permanente? 4 2
b.- Se hace un seguimiento de los ítems instalados como
temporarios, para asegurar que o son quitados después de un 5 2
tiempo razonable, o son reclasificados como permanentes?
4.4 Requiere específicamente el procedimiento de gestión de Cambios
las siguientes acciones siempre que se hace un cambio a un
proceso?:
a.- Requiere un PHA apropiado para la unidad. 3 1
b.- Actualizar todos los procedimientos operativos afectados. 3 1
c.- Actualizar los programas de mantenimiento afectados y los
cronogramas de inspección. 3 1
d.- Modificar los P&ID, límites operativos, Hojas de Datos de
Seguridad de Materiales, y toda otra información de seguridad de 3 1
proceso afectada.
e.- Notificar a todos los empleados de proceso y mantenimiento
que trabajan en el área del cambio, y entrenarlos si es requerido. 3 1
f.- Notificar a los contratistas afectados por el cambio. 3 1
g.- Revisar el efecto del cambio propuesto en los equipos,
separados pero relacionados, upstream y downstream. 3 1
4.5 Cuando se hacen cambios en el proceso o en procedimientos
operativos, hay procedimientos escritos que requieran que el
impacto de estos cambios en los equipos y materiales se revise
para determinar si pueden causar un aumento en la velocidad de 10 8
deterioro o falla, o producirán mecanismos de falla diferentes en los
equipos del proceso?

45
4.6 Cuando se cambian equipos o materiales de fabricación por Ítems
de mantenimiento, hay algún sistema para revisar formalmente
cambios metalúrgicos para asegurar que el nuevo material es 5 1
adecuado para el proceso?
Puntaje total 80 38

5.- Procedimientos Operativos Puntaje Puntaje

posible Real
5.1 Hay procedimientos operativos escritos disponibles para todo el
personal de operaciones y mantenimiento en todas las unidades? 10 10

Definen claramente los procedimientos operativos el cargo de la

persona responsable por la operación de cada área aplicable? 5 5
5.2 Están las siguientes condiciones operativas cubiertas en todos los
Procedimientos Operativos estándar?
a.- Arranque inicial. 2 2
b.- Operación normal y de emergencia. 2 2

c.- Parada normal. 2 2

d.1.- Parada de emergencia. 2 2

d.2.- Está definido el cargo de la persona que puede iniciar estos

2 2
procedimientos?

e.- Pasos requeridos para corregir o evitar desvíos de los límites

de operación, y consecuencias de los desvíos. 2 2

f.- Arranque después de un mantenimiento general. 2 1

g.- Sistemas de seguridad y sus funciones. 2 1

5.3 Están las siguientes consideraciones sobre seguridad y salud
tratadas en todos los Procedimientos para las sustancias químicas
usadas en el proceso?
a.- Propiedades de, y peligros presentados por, las sustancias. 3 3

b.- Precauciones necesarias para prevenir la exposición,

incluyendo los controles y equipos de protección personal. 4 4

c.- Medidas de control a ser tomadas si ocurre el contacto físico. 3 3

5.4 Están los Procedimientos escritos de forma clara y concisa para

asegurar su comprensión y promover su uso? 10 10

5.5 Hay procedimientos adecuados para transferir información entre

turnos? 10 8

46
5.6 Con qué frecuencia se revisan formalmente los Procedimientos
para asegurar que reflejan las prácticas actuales, y se actualizan?
- Al menos anualmente, o cuando ocurren los cambios. 11 11

- Cada dos años. 6

- Solo cuando ocurren grandes cambios en los procesos. 3

- No se ha establecido una programación. 0

5.7 Con qué frecuencia se realiza una evaluación del nivel de
cumplimiento con los procedimientos operativos escritos?
- Cada 6 meses. 8

- Anualmente. 4 4

- Cada 3 años. 2

- No se ha hecho. 0
Puntaje total 80 72

6.- Prácticas seguras de trabajo Puntaje Puntaje

posible Real
6.1 Se han desarrollado e implementado prácticas de trabajo seguras
para los empleados y contratistas, para controlar los peligros
durante operación y mantenimiento, incluyendo:
a.- Trabajo en caliente. 2 2

b.- Procedimiento para abrir una línea. 2 2

c.- Lockout/tagout. 2 2

d.- Entrada en espacios confinados. 2 2

e.- Apertura de equipos de proceso o cañerías. 2 2

f.- Entrada a una instalación por personal de mantenimiento,

contratistas, laboratorio u otro personal de apoyo. 2 2

g.- Entrada de vehículos. 2 2

h.- Uso de grúas. 2 2

i.- Uso de materiales especialmente peligrosos (tóxicos, etc.) 2 2

j.- Inspección o mantenimiento de equipos en operación. 2 2

6.2 Requieren todas las prácticas de trabajo seguro listadas en 6.1 un
formulario o permiso de autorización de trabajo para iniciar la 10 10

47
 actividad?

Si es así, se incluyen los aspectos siguientes en el procedimiento

de permiso?:

a.- Formularios que cubren adecuadamente el tema. 1 1

b.- Instrucciones claras respecto de la cantidad de copias y quién

recibe cada copia. 1 1

c.- Autoridad requerida para la emisión. 1 1

d.- Procedimiento de liberación al terminar el trabajo. 1 1

e.- Procedimiento para la extensión o re-emisión después de un

1 1
cambio de turno.
6.3 Hay un entrenamiento formal para las personas que emiten los
permisos arriba mencionados? 10 10

6.4 Se entrena al personal afectado en los requerimientos de permiso y

procedimientos arriba mencionados? 10 10
6.5 Con que frecuencia se hace una evaluación independiente (p.ej.
por el Dpto. de Seguridad o grupo similar), con los resultados
comunicados a la dirección, para determinar el grado de
cumplimiento con los requerimientos de los permisos de trabajo y
procedimientos especializados?:
- Cada 3 meses. 8

- Cada 6 meses. 4

- Anualmente. 2 2

- No se ha hecho. 0

6.6 Hay un procedimiento que requiera que todos los procedimientos

de permisos de trabajo y reglas para el trabajo sean formalmente
10 10
revisados al menos cada tres últimos y actualizados cuando sea
necesario?
Indican los registros que estas revisiones son realizadas de
acuerdo a lo planificado? 5 5
6.7 Se han realizado evaluaciones para determinar si los ambientes de
trabajo están de acuerdo a los estándares de ergonomía? 4 4

O no se han detectado deficiencias en la evaluación, o si se han

detectado, han sido corregidas? 4 4
Puntaje total 86 80

7.- Entrenamiento puntaje Puntaje

posible Real

48
7.1 Hay un procedimiento escrito que defina el entrenamiento en
procedimientos de seguridad, prácticas de trabajo, etc., que un 10 10
recién empleado ha de recibir?
7.2 Hay un procedimiento escrito que defina la intensidad y contenido
de entrenamiento especifico para la planta, además del
entrenamiento general indicado en 7.1, que un empleado recién 10 4
asignado a un cargo de operación debe recibir antes de asumir sus
responsabilidades?
7.3 Requiere el procedimiento descripto en 7.2 que el entrenamiento
incluya lo siguiente?:
a.- Una descripción general del proceso y sus riesgos específicos
para la seguridad y salud. 3 3

b.- Entrenamiento en todos los procedimientos operativos. 3 3

c.- Entrenamiento en procedimientos de emergencias. 3 3

d.- Enfasis en temas relacionados con la seguridad, tales como

permisos de trabajo, importancia de interlocks y otros sistemas de 3 3
seguridad, etc.

e.- Practicas de trabajo seguras. 3 3

f.- Habilidades básicas adecuadas. 3 2

7.4 Cuando se completa el entrenamiento formal del personal de

operaciones, que método se usa para verificar que el empleado ha
entendido la información presentada? (Elegir uno)
a.- Ensayos de desempeño, seguidos por una observación
10
documentada.

b.- Ensayos de desempeño solamente. 7

c.- Opinión del instructor. 3 3

d.- No hay verificación. 0

7.5 Con que frecuencia se le da a los empleados de operaciones un

entrenamiento formal de refresco? (Elegir uno)
a.- Al menos una vez cada tres años. 10

b.- Sólo cuando hay cambios importantes de procesos. 5 5

c.- Nunca, 0
7.6 Cuál es el promedio de entrenamiento dado a cada empleado de
operaciones por año, promediado a todos los cargos? (Elegir uno)
a.- 15 días/año o más. 10

b.- 11 a 14 días/año 7

49
 c.- 7 a 10 días/año 5

d.- 3 a 6 días/año 3 3

e.- Menos de 3 días/año 0

7.7 Se ha utilizado un método sistemático (p.ej. evaluación de los
empleados, análisis de trabajos, etc.) para identificar las 4 2
necesidades de entrenamiento de todos los empleados de la
planta, incluyendo los programas de entrenamiento referidos en 7.1
y 7.2?
a.- Se han establecido programas de entrenamiento para las
necesidades identificadas? 4 2

b.- Las necesidades de entrenamiento se revisan y actualizan

4 2
periódicamente?

7.8 Se han incorporado los siguientes aspectos en el programa formal

de entrenamiento de la planta?:

a.- Las calificaciones de los entrenadores se han establecido y se

han documentado para cada uno de ellos. 5 0

b.- Se usan planes escritos de clase que han sido revisados y

aprobados para asegurar que el tema se cubre totalmente. 5 2

c.- Se usan ayudas y simuladores, cuando corresponde, para

permitir un entrenamiento "hands-on". 5 1

d.- Se mantienen registros para cada empleado conteniendo la

fecha de entrenamiento y los medios utilizados para verificar que el 5 2
entrenamiento ha sido entendido.
Puntaje total 100 53

8.- Integridad mecánica Puntaje Puntaje

posible Real
8.1 Existe un plan de inspección para la unidad que incluya los
siguientes elementos?:
a.- Se han identificado todos los equipos que necesitan inspección. 2 2

b.- Se han asignado las responsabilidades para realizar las

2 2
inspecciones.

c.- Se han establecido las frecuencias de inspección. 2 1

d.- Se han especificado los métodos y lugares a inspeccionar. 2 1

e.- Se han definido los requisitos de los informes de inspección. 2 1

50
8.2 Incluye el plan de inspección referido en 8.1 un programa de
inspección visual externa de todas las unidades de proceso? 2 1

a.- Se han considerado todos los factores siguientes en el

programa de inspección visual: las condiciones de la superficie
externa del equipo, aislación, pintura/recubrimiento, soportes y 1 0,5
attachments, y la identificación de daños mecánicos, corrosión,
vibración, pérdidas, o reparaciones defectuosas?

b.- Basado en el plan de inspección mencionado en 8.1, reciben

todos los recipientes a presión la inspección visual externa al 2 2
menos cada 5 años?

c.- Basado en este plan de inspección, reciben todos los sistemas

de cañerías que manejan productos inflamables, volátiles, ácidos y
2 2
cáusticos, y otros materiales similares, una inspección visual
externa al menos cada 5 años?
8.3 Basado en el plan de inspección, reciben todos los recipientes a
presión una inspección interna o detallada usando procedimientos 5 5
de examen no destructivo apropiados al menos cada 10 años?

8.4 Se ha revisado cada ítem de los equipos de proceso, por personal

apropiado, para identificar las causas probables de deterioro o 5 5
falla?
a.- Ha sido usada esta información para establecer el método,
lugares y frecuencias de inspección y el programa de 1 0,5
mantenimiento preventivo?

b.- Se han establecido límites a los defectos, basado en

consideraciones de adecuación al servicio? 1 0

8.5 Existe un programa formal para la medición de espesores de 3 2

cañerías y de recipientes?
a.- Cuando se eligen los lugares para las mediciones de
espesores:

1.- Es un factor importante la posibilidad y las consecuencias de la

1 0
falla?

2.- Se considera la posibilidad de erosión y corrosión localizada? 1 1

b.- Están claramente marcados los lugares para la medición de

espesores en planos de inspección y sobre el recipiente o cañería 2 0
para permitir mediciones repetitivas en el mismo lugar?

c.- Están actualizadas las mediciones de espesores? 2 2

d.- Se utilizan los resultados para predecir la vida remanente y

ajustar la frecuencia futura de la inspección? 2 1

51
8.6 Se ha establecido la presión máxima de trabajo admisible (MAWP)
para todos los sistemas de cañerías, usando los códigos aplicables 3 2
y las condiciones operativas actuales?
Se actualizan los cálculos de la MAWP después de cada medición
de espesores, utilizando los últimos espesores de pared y 2 2
velocidades de corrosión?

8.7 Hay un procedimiento escrito que requiera un nivel adecuado de

revisión y autorización antes de cualquier cambio en las 5 0
frecuencias de inspección o métodos de ensayo?
8.8 Se han desarrollado checklists adecuadas, y se las está usando?
3 0
Se las revisa y actualiza periódicamente, a medida que los equipos
o procesos cambian? 2 0

8.9 Se documentan inmediatamente todas las inspecciones, ensayos y

reparaciones realizados sobre los equipos de proceso? 3 3

Incluye la documentación la siguiente información? 3 3

a.- La fecha de la inspección.

b.- El nombre de la persona que realizó la inspección.

c.- Identificación del equipo inspeccionado.

d.- Una descripción de la inspección o ensayo.

e.- El resultado de la inspección.

f.- Las recomendaciones resultantes de la inspección.

g.- Fecha y descripción del mantenimiento realizado.

8.10 Hay un procedimiento escrito que requiera que todas las

deficiencias de equipos de proceso encontradas en una inspección
5 0
sean corregidas de forma segura y en tiempo, y que sean seguidas
para asegurar su completamiento?
a.- Se usa algún sistema para ayudar a determinar las prioridades? 1 1

b.- Si se encontraran defectos, se basan las decisiones de

continuar operando el equipo en evaluaciones de ingeniería tal 2 2
como adecuación para el servicio?

8.11 Existe un archivo central completo, actualizado, para toda la

información e informes del programa de inspección? 3 3

Está la información disponible para todos los que trabajan con el

2 2
proceso?

52
8.12 Se han entrenado todos los empleados que trabajan en la
inspección y mantenimiento de los equipos de proceso sobre sus 5 5
funciones y sus peligros?
8.13 Se han entrenado todos los empleados que trabajan en inspección
y mantenimiento de los equipos de proceso en todos los
3 3
procedimientos aplicables a su trabajo, para asegurar que lo
pueden realizar de forma segura y efectiva?
Al completar el entrenamiento descripto arriba, se usan métodos
formales para verificar que los empleados entienden lo que les 2 2
enseñaron?
8.14 Están los inspectores certificados de acuerdo a las normas y
códigos industriales? (p.ej. API 510, 570 y 653) 5 0

8.15 Se realizan programas de entrenamiento para empleados de

contratistas, cuando se requieren habilidades especiales o técnicas 5 5
propias de la planta para realizar el trabajo en forma segura?
8.16 Se ha establecido un cronograma para la inspección o ensayo de
todas las válvulas de alivio de la planta? 3 3
a.- Se está cumpliendo con el cronograma? 1 1

b.- Se documentan todas las inspecciones y reparaciones? 1 1

c.- Se hacen todas las reparaciones por personal entrenado y

experimentado en mantenimiento de válvulas de alivio? 1 1

8.17 Cumple el programa de mantenimiento preventivo los siguientes

criterios?
a.- Todos los ítems críticos para la seguridad, y otros componentes
importantes, tales como equipos rotativos y armarios eléctricos, 1 1
están específicamente considerados.

b.- Se usan check lists y hojas de inspección. 1 1

c.- El trabajo se completa a tiempo. 1 1

d.- El programa se modifica continuamente basado en la

realimentación de la inspección. 1 0,5

e.- Las reparaciones se identifican, siguen y completan como

resultado del programa de mantenimiento preventivo. 1 0,5

8.18 Tiene la planta un programa de aseguramiento de la calidad para la

construcción y el mantenimiento que asegure que:

a.- Se usen los materiales de construcción adecuados? 1 0

b.- Los procedimientos de fabricación e inspección son

1 0
adecuados?

c.- Los equipos son mantenidos de acuerdo a los códigos y

1 0
normas.
53
 d.- Las bridas se arman y ajustan adecuadamente? 1 1

e.- Los materiales de remplazo y mantenimiento son

adecuadamente especificados, inspeccionados y almacenados? 1 1

8.19 Existe un registro permanente y progresivo para todos los

recipientes a presión que incluya todo lo siguiente?: 5 2

a.- Informes de datos del fabricante y otros registros pertinentes.

b.- Número de identificación del recipiente.

c.- Información de la válvula de alivio.

d.- Resultados de todas las inspecciones, reparaciones,

alteraciones, que han sido realizadas.

8.20 Existe algún sistema, tal como requisitos escritos o firmas por el
supervisor, tal que asegure que todas las reparaciones o
alteraciones realizadas sobre cualquier recipiente a presión o 5 0
sistema de cañerías sea realizado de acuerdo al código con el que
fue fabricado, o con el código de inspección y reparación en
servicio?
Puntaje total 120 76

9.- Revisión de Seguridad previo al arranque Puntaje Puntaje

posible Real
9.1 Requiere la política de la empresa un Análisis de Peligros de
Proceso en la fase conceptual o de Diseño de todos los proyectos 10 10
de desarrollo, construcción o grandes modificaciones?
9.2 Existe un procedimiento escrito que requiera que todos los items
siguientes han sido cumplidos antes del arranque de una nueva 10 3
unidad o de una significativamente modificada?
a.- Se han emitido procedimientos operativos escritos.

b.- Se ha completado el entrenamiento de todo el personal

involucrado en el proceso.

c.- Existen procedimientos adecuados para mantenimiento,

inspección, seguridad y emergencia.

d.- Se han completado todas las recomendaciones resultantes del

Análisis de Peligros del Proceso.

9.3 Hay un procedimiento escrito que requiera que todos los equipos
sean inspeccionados antes del arranque para confirmar que han
sido instalados de acuerdo con las especificaciones de diseño y las 10 0
recomendaciones del fabricante?
54
 a.- Requiere el procedimiento informes formales de inspección en
etapas apropiadas de la fabricación y construcción? 5 0

b.- Define el procedimiento las acciones correctivas y el

seguimiento necesarios cuando se encuentran deficiencias? 5 0

9.4 En la revisión de seguridad previa al arranque, se requiere que se

realicen chequeos físicos para verificar lo siguiente:?
a.- Ausencia de pérdidas en todos los equipos mecánicos antes de
la introducción de productos altamente peligrosos en el proceso. 5 3

b.- Operación adecuada de todos los equipos de control antes del

5 2
arranque.

c.- Instalación y operación adecuada de todos los equipos de

seguridad (válvulas de alivio, interlocks, equipos de detección de 5 1
pérdidas, etc.)

9.5 Existe algún requerimiento de documentar formalmente el haber

completado los Items de 9.1 a 9.4 antes del arranque, con una 5 0
copia a la dirección de la planta?
Puntaje total 60 19

10.- Respuestas a Emergencias Puntaje Puntaje

posible real
10.1 Tiene la planta un plan de emergencia por escrito que contemple
todas las emergencias probables? 10 10

10.2 Existe el requisito de revisar y actualizar el plan de emergencia

según un cronograma especificado?
a.- Incluye el procedimiento de Gestión de Cambios el requisito de
considerar impactos posibles en el plan de emergencias? 2 2

b.- Se revisan los resultados de los Análisis de Peligros del

Proceso para determinar si los peligros recientemente identificados 2 2
hacen necesario un cambio en el plan de emergencias?

10.3 Incluye el plan de emergencias al menos los siguientes puntos:?

a.- Procedimientos para designar a una persona como

Coordinador en una situación de emergencia, con una definición 2 2
clara de sus responsabilidades.

b.- Asignaciones para procedimientos de escape de emergencia y

rutas de escape de emergencia. 2 2

c.- Procedimientos a seguir por los empleados que permanecen

para realizar operaciones criticas antes de su evacuación. 2 2

55
 d.- Procedimientos para contar los empleados después que se ha
completado la evacuación de emergencia. 2 1

e.- Actividades de rescate y médicas y los empleados designados

2 2
para realizarlas.

f.- Medios preferidos para informar sobre incendios y otras

2 2
emergencias.

g.- Procedimientos para el control de materiales peligrosos. 2 1

h.- Un plan de búsqueda y rescate. 2 2

i.- Un procedimiento para el reingreso. 2 0

10.4 Se ha designado un centro de control de emergencias para la

5 0
planta?
Tiene los recursos mínimos siguientes:?

a.- Fuente de alimentación de emergencia. 2 0

b.- Facilidades de comunicación adecuadas. 2 0

c.- Copias de P&ID, Procedimientos operativos, Hojas de Datos de

Seguridad de Materiales, y toda otra información de seguridad 2 0
crítica para todas las unidades de proceso de la planta.

10.5 Se han designado personas que puedan ser contactadas para

información adicional o explicación de responsabilidades bajo 5 5
condiciones de emergencia?
Se encuentra esta lista de nombres en todos los lugares
apropiados (sala de control, oficina de seguridad, centro de control 2 2
de emergencias, etc.)?
10.6 Se realizan ensayos regularmente para evaluar y reforzar el plan de
10 10
emergencias?
Puntaje total 60 45

11.- investigación de incidentes Puntaje Puntaje

posible Real
11.1 Existe un procedimiento escrito para la investigación de
accidentes/incidentes que incluya tanto accidentes como 10 10
situaciones próximas a un accidente
Requiere el procedimiento que los hallazgos y recomendaciones de
las investigaciones sean tratados y resueltos rápidamente? 5 5

11.2 Requiere el procedimiento que el equipo de investigaciones

incluya:
a.- Un miembro entrenado en técnicas de investigación de
3 3
accidentes.

56
 b.- El supervisor de la línea o alguien igualmente familiarizado con
3 3
el proceso.

11.3 Indicar si el procedimiento de investigación requiere la investigación

de los siguientes Items por el supervisor inmediato con los
resultados registrados en un formato estándar:
a.- Fuego y explosiones. 2 0

b.- Pérdidas de capital por encima de una cierta base. 2 0

c.- Todas las enfermedades ocupacionales o lesiones. 2 0

d.- Descarga de sustancias peligrosas. 2 0

e.- Otros accidentes/incidentes. 2 0

11.4 Existe un formulario estándar para la Investigación de

accidentes/incidentes que incluya la siguiente Información:?
a.- Fecha del incidente. 2 2

b.- Fecha de comienzo de la Investigación. 2 2

c.- Descripción del incidente. 2 2

d.- Causas del incidente. 2 2

e.- Evaluación de la severidad potencial y frecuencia probable de

2 2
reocurrencia.

f.- Recomendaciones para prevenir la recurrencia. 2 2

11.5 Basado en una revisión de los registros de la planta, en que grado

parece cumplirse el procedimiento de investigación de accidentes? 5 5

11.6 Si el incidente/accidente involucra la falla de un equipo, se requiere

la participación de personal apropiado de inspección o ingeniería
10 10
en el análisis de la falla para identificar las condiciones o prácticas
que la han producido?
11.7 Se revisan los informes de investigación de incidentes con todo el
personal afectado cuyas actividades son relevantes con respecto a
5 4
los hallazgos de la investigación, incluyendo contratistas, cuando
corresponde?
11.8 Durante los últimos 12 meses, se han transmitido informes de
incidentes/accidentes o conclusiones a otras plantas de la misma 6 6
empresa que operan en condiciones similares?
11.9 Requieren los procedimientos de informes de incidentes y/o análisis
de peligros del proceso que los hallazgos aplicables sean revisados 6 4
e incorporados en futuros análisis de peligros?
Puntaje total 75 62
57
12.- Contratistas puntaje Puntaje
posible Real
12.1 Los procedimientos de selección de contratistas incluyen lo
siguiente antes de otorgar un contrato:?
a.- Una revisión del programa existente de seguridad y salud del
3 3
contratista.

b.- Una revisión de los datos de pérdidas previos del contratista. 3 3

c.- Una revisión de la documentación de la experiencia y

habilidades necesarias para esperar razonablemente que el 3 3
contratista hará su trabajo de manera segura y eficiente.

12.2 Antes de comenzar el trabajo, se le avisa por escrito al empleador

de:
a.- Todos los riesgos potenciales conocidos del proceso y del
2 2
trabajo del contratista?

b.- Practicas de trabajo seguro de la planta? 2 2

c.- Controles de entrada/acceso? 2 2

d.- Todas las partes aplicables del plan de respuestas a

2 2
emergencias?

12.3 Se realizan reuniones previas con los contratistas para revisar el

alcance del trabajo más los requisitos de la planta sobre seguridad, 9 9
aseguramiento de la calidad y desempeño?
12.4 Se realizan evaluaciones periódicas para asegurar que el
contratista le provee a sus empleados el entrenamiento,
9 9
instrucción, etc. requeridos para que los empleados respeten las
prácticas de trabajo seguro de la planta?
12.5 Están todos los contratistas que realizan mantenimiento,
reparación, o trabajos especiales cubiertos por los procedimientos 10 10
que tratamos en esta sección?
Puntaje total 45 45

13.- evaluación del Sistema de gestión Puntaje Puntaje

posible Real
13.1 Con que frecuencia se realiza una evaluación formal del sistema de
gestión de la Seguridad de los Procesos? (Elegir uno)
-- Todos los años. 10 10

-- Cada tres años. 7

-- No se ha hecho. 0

58
13.2 Se ha desarrollado un plan de accion para cumplir con las
necesidades indicadas por la última evaluación? 10 10
13.3 Basado en la evaluación más reciente, incluyó el equipo de
evaluación personal con las siguientes características?:
a.- Entrenamiento formal en técnicas de evaluación. 5 2

b.- Conocimiento profundo del proceso evaluado. 5 5

13.4 Basado en una revisión de la evaluación más reciente, fué

apropiada la profundidad y extensión de la evaluación para la 10 5
planta?
Puntaje total 40 32
Fuente CPF Floreña 2014

De manera específica cada factor se resume en la tabla 3

Tabla 4 Resultados por categorías Sistema del Riesgo

ASPECTO EVALUADO TOTAL % MAX

1.- Liderazgo y Administración 70 100% 70
2.- Información sobre Seguridad de los Procesos
47 59% 80
3.- Análisis de Peligros de Proceso 61 61% 100
4.- Gestión de los Cambios 38 48% 80
5.- Procedimientos Operativos 72 90% 80
6.- Prácticas Seguras de Trabajo 80 93% 86
7.- Entrenamiento 53 53% 100
8.- Integridad Mecánica 76 63% 120
9.- Revisión de Seguridad previo al Arranque 19 32% 60
10.- Respuestas a Emergencias 45 75% 60
11.- Investigación de Incidentes 62 83% 75
12.- Contratistas 45 100% 45
13.- Evaluación del Sistema de gestión 32 80% 40
TOTAL 700 70% 996
Fuente: Informe CPF Floreña 2014

Como aspectos a resaltar producto de este informe de auditoría se evidencia un

70 % de cumplimiento lo cual debe emanar por parte de los grupos de interés un
plan de mejoramiento frente a los factores críticos.

59
Dentro de estos factores críticos es preocupante el 32 % de cumplimiento frente a
la revisión de seguridad previo arranque.

Es interesante resaltar que el personal menciona que aún no existen

procedimientos adecuados para mantenimiento, inspección, seguridad y
emergencia. Así mismo que es deficiente o falta por perfeccionar un procedimiento
escrito que requiera que todos los equipos sean inspeccionados antes del
arranque para confirmar que han sido instalados de acuerdo con las
especificaciones de diseño y las recomendaciones del fabricante

Frente al factor Integridad Mecánica, existe un 63 % de cumplimiento. Entre los

aspectos susceptibles de mejora se encuentran los de:

 Elaborar un procedimiento escrito que requiera un nivel adecuado de

revisión y autorización antes de cualquier cambio en las frecuencias de
inspección o métodos de ensayo

 Mejorar procedimiento escrito que requiera que todas las deficiencias de

equipos de proceso encontradas en una inspección sean corregidas de
forma segura y en tiempo, y que sean seguidas para asegurar su
completamiento

Como un aspecto con menor impacto y susceptible de mejora se encontró que el

programa de mantenimiento no viene siendo modificado continuamente o no se
realiza de acuerdo a la realimentación de la inspección. Se debe velar por el
cumplimiento estricto para el mantenimiento preventivo desarrollado por el grupo
de gestión de mantenimiento.

Figura 12 Grafico Resultados por categorías Sistema del Riesgo

Fuente: A partir de Informe CPF Floreña 2014

60
7.3 DETERMINACIÓN DEL RIESGO

Para llevar a cabo el análisis de la información se definieron los siguientes

aspectos:

Figura 13 Procedimiento de análisis y selección de dispositivos

Fuente: Equion Energy-2015.

Partiendo de esta hoja de ruta es necesario definir:

Población objetivo: análisis cuantitativo de 290 Dispositivos de alivio de presión,

PRD, instalados en el campo Floreña propiedad de Equion Energia.

Marcos de Referencia: API 580, Risk-Based inspection, API 581, Risk-Based

Inspection Technology

Bases datos y cálculos: Para un manejo óptimo de la información, que permita

minimizar el error debido al volumen de datos, se aplicó la modelo de Identidad-
Relación, abordado desde Microsoft Excel.

61
Para establecer el modelo a implementar a futuro se analiza información histórica
de la facilidad floreña, que permita el cálculo de probabilidad apoyados en una
distribución de Weibull, según lo indica API 581.

Paso 1. Definir el intervalo de inspección tinsp: Tomando como base el periodo

en el cual están disponibles los datos de mantenimiento de las PRD, se fija en
tiempo de inspección en 5 años, comprendido entre el 2005 y 2009

Paso 2. Determinar los valores de los parámetros de Weibull, factor de forma

β, y vida característica ŋ: Para determinar estos valores, se clasifica la
severidad del servicio de cada PRD. La severidad del servicio, depende de tres (3)
factores, la temperatura de operación, el tiempo medio entre fallas y el fluido que
maneja.

La norma API 581, recomienda valores generales para diferentes equipos, para
este caso, se han fijado los parámetros de la tabla 3 a partir de la consulta a
expertos en el área.

Tabla 5 Categoría severidad de servicio

Rango Temperatura
Tiempo Medio Corrosividad del
Servicio (Límites fijados con relación a
entre fallas fluido
la temperatura de chispa
Leve <200°F 5 1
Moderado 200°F-500°F 3 2
Severo <500°F 1,4 3
Fuente: Comisionados Equion Energy 2014

Tabla 6. Parámetros Weibull

Fuente: Norma API 581 Consultado Octubre 2014

Paso 3. Determinar el factor de ajuste por ambiente, Fenv: Existen algunos

factores ambientales en la instalación que pueden afectar la fiabilidad de los
62
dispositivos de alivio de presión. Estos incluyen la existencia de vibración en la
tubería instalada, temperatura de funcionamiento y la relación operativa.

La relación de funcionamiento (o radio de operación) de un dispositivo de alivio de

presión, es la relación entre la presión de funcionamiento máxima del sistema y
presión de set. Cuando la relación de funcionamiento es mayor que 90% para
válvulas de resorte, la presión del sistema está cerca de la fuerza de cierre
proporcionada por el muelle sobre la superficie de asiento y el PRD será más
propenso a tener fugas. Este potencial de fugas se tiene en cuenta mediante la
aplicación de un factor ambiental para la curva de fuga predeterminada. De
manera similar, un factor ambiental se aplica cuando el margen de operación es
mayor que 95% para válvulas operadas por piloto.

Tabla 7 Factor de ajuste por Ambiente

Ambiente Modificador Ajuste a la POFOD del Ajuste a la POL del
parámetro n parámetro n
La válvula opera a
temperatura 1,0 0,8
entre 200<T<500 °F
La válvula opera a
temperatura 1,0 0,6
mayores a 500 °F
Radio de operación, > 90%
para
válvulas actuadas por
1,0 0,5
resorte,
>95% para válvulas actuadas
por piloto
Válvula ubicada en tubería
donde se 1,0 0,8
percibe vibraciones
Válvula ubicada aguas
debajo de
equipos de desplazamiento 1,0 0,8
positivo
o maquinas rotativas
Historial de disparo excesivo
(mas 0,5 0,5
de 5 por año)
Historial de Chárter 0,5 0,5
Fuente: Comisionados Equion Energy 2014

63
Paso 3. Determinar los factores de confianza de inspección, CF: Se determina
el factor de confianza de la inspección dependiendo de la ejecución de ciertas
actividades realizadas durante la inspección programada. A continuación se
muestran las actividades:

Desarrollo de pre prueba: Verificaron del set de disparo y prueba de hermeticidad

en banco.

Prelimpieza: Limpieza de internos antes de preprueba.

Inspección interna de componentes.

Prueba y recertificación.

Prueba en sitio con fluido del proceso: Líquidos con Líquido, Gases con Nitrógeno.

Inspección de tuberías U/S y D/S: Búsqueda de evidencia de taponamiento,

corrosión, suciedad u otras condiciones anormales.

Registro adecuado: Completo diligenciamiento de certificado incluyendo códigos

de gestión.

De acuerdo a la combinación de estas actividades, se clasifica la confiabilidad de

la inspección y se asigna un coeficiente, Ver tabla 6

Tabla 8. Confiabilidad de la Inspección

Calificación
Factor de
de la Aspecto a cumplir
inspección CF
inspección
Preprueba, No Prelimpieza,
Prueba y recertificación,
Altamente
Inspección de tuberías, Registro 0,95
efectivo A
y documentación de la
inspección completo.
Preprueba, Prelimpieza,
Inspección de internos, Prueba y
recertificación, Prueba en sitio
Efectivo B 0,95
con fluido del proceso, Registro y
documentación de la inspección
completa
No preprueba, No prueba en
Inefectivo C 0,7
sitio y recertificación
Fuente: Comisionados Equion Energy 2014

64
Paso 4. Para cada escenario de sobrepresión, determinar la frecuencia del
evento iniciador EFJ. : El primer paso en la evaluación de la probabilidad de un
falla del PRD, es determinar la tasa de demanda (demandas o eventos / año). API
RBI proporciona estimaciones de las frecuencias de eventos, basándose en los
diversos casos de alivio de sobrepresión bajo demanda del dispositivo protegido.
Ver tabla 7.

Paso 5. Determinar el factor de reducción de la tasa de demanda, DRRFj: Se

considera un factor de reducción de la demanda, debido a otras barreras de
protección que disminuye la probabilidad de sobrepresión. Estos pueden ser los
sistemas de control, la instrumentación, los sistemas de paradas e incluso las
acertadas intervenciones del operador. Ver tabla 5

Tabla 9. Demanda en sobrepresión

Factor de reducción
Frecuencia del evento
de la
Caso demanda en sobrepresión iniciador
tasa de demanda
(eventos/año) Efj
DRRFj
Fuego 0,1 0,004
Bloqueo de la descarga con
controles 1 0,01
administrativos en sitio
Bloqueo de la descarga sin
controles 1 0,1
administrativos en sitio
Perdida de refrigerante 1 0,1
Relevo térmico con controles
1 0,01
administrativos en sitio
Relevo térmico sin controles
1 0,1
administrativos en sitio
Falla del sistema de potencia
1 0,08
Eléctrica
Falla válvula de control, evento
iniciador es en la posición
1 0,1
normal de
falla
Falla válvula de control, evento
iniciador es en la posición
1 0,02
opuesta de
falla
Falla la torre de la bomba 1 0,2
Se presenta reacción química 1 1

65
 Sobrellenado de líquido con
controles administrativos en 0,1 0,01
sitio
Sobrellenado de líquido sin
controles 0,1 0,01
administrativos en sitio
Ruptura de un tubo del
1 0,001
intercambiador de calor
Fuente: Comisionados Equion Energy 2014

Paso 6. Determinar el factor de daño: Debido a que el equipo protegido no

cuenta con un estudio de RBI terminado, se determina un factor de daño
dependiendo de características actuales del equipo protegido. Ver tabla 6.

Tabla 10. Factor de Daño

Fuente: Comisionados Equion Energy 2015

Para determinar la clase de factor de daño, el especialista definió los siguientes

ítems: Característica del equipo protegido. de la tabla 9, se asigna una calificación
dependiendo de la característica del equipo protegido:

Tabla 11 Característica de Equipo protegido

Descripción Característica
Equipo tiene
A menos de una
año en servicio
Se ha cumplido
B con el plan de
inspección del
66
 equipo y no se
ha encontrado
daños
En la ultima
inspección se
C encontró con
daños y no han
sido reparados
En la ultima
inspección se
D encontró con
daños han sido
reparados
No se ha
cumplido con la
rutina de
E
inspección del
plan de
integridad (IM)
Fuente: Comisionados Equion Energy 2015

Factor de corrosión: Se identifica la “pérdida del corrosión allowance, 30%,

60%, o mayor a 90%, si lo hay, del equipo protegido.

Perdida de espesor: Se identifica si existe perdida de espesor del equipo

protegido por algún mecanismo de falla diferente a la corrosión.

7.3.1 Jerarquización de válvulas y Dispositivos de alivio de presión Basados

en los niveles de riesgo.

Los resultados luego de implementar la metodología RBI descrita en el marco

contextual, presentan una manera eficaz de evidenciar la distribución de los
riesgos para los diferentes componentes en una unidad de proceso sin valores
numéricos. En la matriz de riesgos, las categorías de consecuencia y probabilidad
están dispuestos de tal manera que los componentes de alto riesgo se encuentran
hacia la parte superior derecha de la matriz. La matriz de riesgos resultante es la
siguiente:

67
Figura 14 Matriz de Jerarquización de válvulas basada en los niveles de riesgo.

Probable 6 0 0 0 0 0 0

Ocasional 5 0 0 10 0 0 0

Pocas veces 4 0 0 0 6 0 0

Improbable 3 0 0 0 0 0 0

Remoto 2 0 19 32 3 0 0

Raro 1 11 41 144 24 0 0

F E D C B A

Catastrófi
Incidental Menor Moderado Mayor Grave
co

Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015.

68
Tabla 12 Relación de Factores Vs integridad de los sistemas
Incidental Menor Moderado Mayor Grave Catastrófico Factor

Perdida de activos
Algunos Perdida de y/o daños a la Destrucción o
: Perdida de
daños, activos, daños a instalación serios. daño total.
activos, daños a Daño de
perdida de la instalación Tiempo de Posibilidad de
la instalación y/o Equipos /
Ninguna. activos y/o y/o tiempo de inactividad pérdida de la
tiempo de Perdida de
Costos<20K tiempo de inactividad significativo, con producción
inactividad serios Valor
inactividad serios. Costo efecto económico permanente. Negocio
Costos entre
Costos 20k - entre 100K y apreciable. Costo Costo > a 500
1MM – 50MM.
100K. 1MM. entre MM.
50MM y 500MM.
De 1 a 10
Lesiones o
fatalidades
Enfermedade Lesiones
dentro y fuera de De 101 o más
s que incapacitantes / De 11 a 100
las instalaciones, fatalidades
Primeros requieran serias/Significat fatalidades dentro o Salud y
entre 10 o más dentro o fuera
Auxilios. tratamiento ivas o con fuera de las Seguridad
lesionados que de las
médico o ausencia del instalaciones.
requieran instalaciones.
trabajo trabajo.
tratamiento de
restringido.
hospitalización.
Afectación de un
Afectación área sensible con
: Afectación de
de área Afectación de recuperación en
un área Daño extensivo a
interna de un área un período mayor Daño extensivo con
sensible con un área
las Externa con a 2 semanas y < 1 afectación de un área
recuperación ambientalmente Medio
Instalaciones recuperación año o afectación sensible con
menor a 2 sensible con una Ambiente
con inmediata a área no sensible recuperación entre 1
semanas o > 2 recuperación >5
recuperación menor a dos con recuperación y 5 años.
y<a4 años.
menor a semanas. de un periodo >a
Semanas.
7dias. 4 semanas y > a 6
meses.

Perdida de una
Afectación a la
licencia local o
Cubrimiento por reputación a
regional, Impacto en
medios nivel
Quejas Cubrimiento Cubrimiento la reputación de los
regionales y internacional,
procedentes por medios por medios accionistas, rechazo
nacionales de Cubrimiento por
por parte de locales, regionales a por parte del público
mediana medios
vecinos, Municipales. corto plazo. en general, rechazo Privilegio
duración. internacionales
quejas Incumplimien Incumplimiento por parte delos para operar
Afectación de las de larga
procedentes to compromisos inversionistas, /
relaciones en la duración,
de compromisos con terceras Impacto en la Reputación
industria con rechazo por
proveedores con terceras partes del reputación de los
proveedores de parte de los
o terceras partes del ámbito accionistas,
bienes y servicios accionistas de
partes. ámbito local. Regional. Cubrimiento por
a nivel nacional e Equion y publico
medios
internacional. a nivel
internacionales a
internacional.
corto plazo.

Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015

69
Tabla 13 Jerarquización de válvulas basada en los niveles de riesgo

1y2 0 0%
Potencial Alto

3y4 0 0%
Potencial Medio Alto

5y6 16 6%
Potencial Medio

7y8 35 12%
Potencial Medio Bajo

9 y 10 239 82%
Potencial Bajo
TOTAL 290
Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015

Figura 15 Válvulas por nivel de riesgo

Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015

7.4 Jerarquización y clasificación del Riesgo.

El objetivo final del análisis es determinar la frecuencia de Inspección. Esto se

consigue mediante el cálculo de la probabilidad y consecuencia, para determinar
el Riesgo arriba descritos. El valor de riesgo determina el intervalo de la nueva
certificación de la válvula de alivio. En la siguiente tabla, se muestra la frecuencia
de re-certificación en meses dependiendo del grado de riesgo calculado.

70
Tabla 14 Frecuencia de re-certificación en meses

Para el caso de la cuantificación de los riesgos la siguiente tabla y su grafico lo

ilustra:

Tabla 15 Cuantificación del Riesgo CPF Floreña

Categoría No
Alto medio riesgo 87
Alto Riesgo 12
Bajo Riesgo 2
Medio Riesgo 189
TOTAL 290

Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015

Figura 16. Clasificación y cuantificación del riesgo

Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015.

71
 8. MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN PARA
LOS DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN, PRD, INSTALADOS EN
LA FACILIDAD CPF FLOREÑA

8.1 PRESENTACIÓN

Los dispositivos de alivio de presión (PRDs) juegan un papel de suma importancia

en todas las facilidades de producción y la razón estriba en que las PRD pueden
fallar al aliviar la presión en un recipiente y por lo tanto conducir a eventos de
sobrepresiones que pongan en riesgo la integridad de los equipos, las personas
que allí intervienen y generar un impacto negativo en el medio ambiente. Existen
también consecuencias asociadas a pérdidas por las PRD.

Este modelo estratégico de mantenimiento presenta una aproximación para

calcular frecuencias de inspección usando las técnicas de inspección basada en
riesgo.

Se incluyen en el alcance todas las válvulas operadas por resorte o por piloto y los
discos de ruptura dispuestas en la facilidad

Otros tipos de dispositivos PRD pueden ser analizados: como las válvulas de
venteo, o de presión y vacio de tanques, para lo cual son necesarios datos
confiables para determinar los parámetros de Weibull.

Se asume que los PRDs han sido diseñados de acuerdo con API y,
dimensionados, seleccionados e instalados de acuerdo a API 520. También se
asume que las prácticas mínimas de inspección cumplen con API 576.

El método de aproximación implica el uso de un rango de demanda, combinado

con la probabilidad de falla de la válvula en la demanda determinada a partir de los
datos de la planta.

Estos datos son usados para generar curvas de probabilidad de falla con las
aproximaciones estadísticas de Weibull

.
8.2 OBJETIVOS DEL MODELO

 Gestionar el mantenimiento integral de las válvulas de seguridad de todas

las instalaciones de superficie del CPF Floreña.

 El óptimo mantenimiento, se lograra cumpliendo con las normas de

aplicación y las mejores prácticas recomendadas.

72
  Asegurar trazabilidad del equipo mediante el sistema de gestión SAP PM

Tabla 16. Propuesta de Estrategia Inspección de Válvulas

TIPO DE Frecuencias en meses según

INSPECCION Y ALCANCE clasificación de Riesgo.
MANTENIMIENTO (Donde 1=Extra Alto a 10= Súper Bajo)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Desmonte, inspección líneas
aguas arriba y abajo, pre-pop
test, Des-Ensamble, Cambio
RECERTIFICACIÓN Y
Partes Blandas, Inspección
OVERHAUL
interno, resortes, bujes, guías,
(MONTHS) 12 12 24 24 36 36 48 48 60 60
verificación dimensional y
SAFETY VALVES Y
corrección de elementos
PVV
deteriorados. Prueba,
Recertificación y registro de
inspección.
Inspección y prueba de disparo
(puede ser en línea o en taller
según disponibilidad de la
PRUEBA OPERATIVA planta, identificación de
DE DESEMPEÑO anomalías, como fugas, juntas, 6 6 12 12 18 18 24 24 30 30
SAFETY VALVES bonete, accesorios ,placa de
identificación, según API 576,
set de apertura, hermeticidad y
fugas.
VISUAL ON-STREAM Inspección en sitio,
INSPECTION identificación de anomalías,
(MONTH) como fugas, juntas, bonete, 3 3 6 6 12 12 12 12 12 12
SAFETY VALVES & accesorios, placa de
PVV identificación, según API 576
Desmonte, limpieza e
inspección líneas aguas arriba y
abajo, limpieza e Inspección
OVERHOUL
elemento, accesorio y porta
(MONTHS) 24 24 48 48 60 60 72 72 96 96
disco. Verificación de
RUPTURE ELEMENT
identificación. Remplazo
elemento, verificación de fugas
y registro de inspección.
Fuente: A partir de información compartida por el CPF Julio 2015

73
 9. CONCLUSIONES

El desarrollo industrial y más aún en el sector de hidrocarburos exige de los

grupos de interés, un trabajo interdisciplinar que dé cumplimiento a los altos
estándares internacionales frente a normatividad y al desarrollo conjunto de
modelos y estrategias que busquen garantizar la protección al personal, al medio
ambiente y que eviten la parada no programada de equipos.

Todo modelo estratégico para una adecuada gestión de mantenimiento permite y

posibilitan: disminuir el riesgo de ingeniería, determinar la vida útil remanente,
realizar acciones correctivas con una justificación técnica y económica, extender la
vida útil manteniendo un nivel de riesgo admisible, Optimizar la disponibilidad,
confiabilidad y seguridad de los equipos.

Se llevó a cabo un proceso metodológico que involucró a toda la comisión de

mantenimiento de la Facilidad de Producción Floreña el cual se evidencia en la
recopilación y análisis de la información frente a dispositivos de alivio y presión,
análisis de riesgos y el establecimiento de un modelo estratégico de gestión para
las nuevas instalaciones en la planta de gas.

Los dispositivos de alivio de presión (PRDs) juegan un papel de suma importancia

en todas las facilidades de producción y la razón estriba en que las PRD pueden
fallar al aliviar la presión en un recipiente y por lo tanto conducir a eventos de
sobrepresiones que pongan en riesgo la integridad de los equipos.

Implementar una estrategia de mantenimiento que permita definir frecuencias de

intervención, dependientes del nivel de criticidad de los equipos, sin duda conlleva
a la concentración de esfuerzos y recursos hacia los equipos más críticos,
permitiendo ahorro en los equipos menos críticos. En comparación con estrategias
rígidas, existe una diferencia en magnitud del recurso dispuesto.

Existen diversas metodologías y estrategias orientadas a desarrollar inspecciones

y mantenimiento según el nivel de riesgo. Es responsabilidad de cada
organización establecer de acuerdo a sus procesos y criticidad de los mismos
definir cuál es la que mejor se ajusta para garantizar tal fin.

74
Frente a la jerarquización de riesgos en los dispositivos de alivio de presión
(válvulas), se encontró que un 18 % de las válvulas analizadas cuenta con un
riesgo potencialmente medio y bajo, el 82 % restante se ubica dentro de una
escala potencialmente bajo.

75
 10. RECOMENDACIONES

Un adecuado mantenimiento preventivo de las válvulas de seguridad y dispositivos

de presión esta implica una reducción del número de paradas de emergencia o de
accidentes que puedan suceder por deficiente funcionamiento de estos elementos
y la consiguiente rentabilidad y seguridad de la instalación Floreña.

Para los mejores resultados en la implementación del proyecto se recomienda una

adecuada socialización del mismo a los diferentes actores que intervienen en la
gestión del mantenimiento de la facilidad de producción.

Se hace necesario fortalecer en el equipo directivo y de análisis de reportes el

manejo de bases de datos (Excel), Software de Mantenimiento, distribuciones de
probabilidad y análisis de información con fines estadísticos de control y monitoreo
de tal manera que se constituyan en elementos de gestión para la toma de
decisiones.

Actualmente se ejecutan todos los planes de mantenimiento con frecuencia anual,

pero ciertos procesos y legislaciones permiten trabajar con frecuencias bianuales
o menores. Al recomendar un ajuste en la frecuencia se puede pensar en una
optimización de resultados que resultarían en aumento de la productividad por la
minimización en costos de mantenimiento.

Con El fin de contar con insumos de calidad para posterior análisis y monitoreo
frente a la estrategia se debe velar porque los reportes e informes de tipo técnico
cuenten para el caso de análisis de fallos con: descripción del componente fallado,
condiciones de Servicio al tiempo de la falla, Historial de servicio, Historial de
proyecto y fabricación del componente, Estudio mecánico y metalúrgico de la falla,
Evaluación metalúrgica de la calidad, Resumen del mecanismo que originó la falla,
Recomendaciones para su prevención o corrección de componentes similares

Se debe garantizar y fortalecer el adecuado nivel de competencia del personal

inmerso en el mantenimiento y certificación de PRDS, por tratarse de elementos
con nivel elevado de criticidad y considerados elementos de seguridad con
potencial de fallos catastróficos dentro de la industria que han generado cientos de
fatalidades en diferentes plantas de proceso de hidrocarburos en el mundo.

76
 BIBLIOGRAFIA

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American Institute of Chemical Engi neers, 1993

American Petroleum Institute, API 580- Risk-based Inspection, 2002 (1st edition).

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ASME PTC 25-2008: Pressure Relief Devices.

BECERRA, F y ESCOBAR, M. Facilidades de superficie: diseño, funcionamiento

y operación. Petrogroup: Training & Consulting Company. Bogotá, Colombia.
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Metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI) para las líneas de proceso de
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S.A. Gerencia Refinería de Barrancabermeja. Universidad Industrial de Santander
Especialización en Gerencia de Mantenimiento. Bucaramanga 2014
77
ECOPETROL Empresa Colombiana de Petróleos ECP-ICP-GCM-I-02 Estudio del
Procedimiento para el desarrollo de RBI, según lo descrito en el Instructivo de
Ecopetrol. Bogotá 2014

GIRALDO, Sebastián. Instructor TPM. Mantenimiento productivo total. UIS.

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GONZALEZ, Isnardo. Seminario I. Profundización Bibliográfica. Especialización

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LUCIO, Pilar, Metodología de la investigación. Cuarta Edición. 2006.

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Presentación de Tesis, trabajos de grado y otros trabajo de Investigación 6
Edición, ICONTEC, 2012 (NTC 1486)

GUIA TÉCNICA DE SEGURIDAD Criterios para Ensayo de Válvulas de Seguridad

(Pre-pop test) de Repsol YPF

Mº DE INDUSTRIA, COMERCIO Y TURISMO Código español de recipientes y

aparatos a presión (CERAP) Madrid, Mº Industria, Comercio y Turismo, 1992

NTP 510: Válvulas de seguridad: selección. Emilio Turmo Sierra. Barcelona 1993
Resolución N° 231/96. Aparatos sometidos a presión - Prov. Bs. As.

PARRY, C.F. Relief Systems Handbook Rugby, UK, Institution of Chemical

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Resolución N° 1126/07. Modificatoria Resolución N° 231/96 - Prov. Bs. As.

Resolución N° 129/97. Modificatoria Resolución N° 231/96 - Prov. Bs. As.

78
STORCH de GRACIA, J.M. Manual de Seguridad Industrial en Plantas Químicas y
Petroleras. Fundamentos, Evaluación de Riesgos y Diseño Madrid, McGrawHill /
Interamericana de España, S.A.U., 1998

79
ANEXOS

80
 ANEXO A

INVENTARIO DE VÁLVULAS Y DISPOSITIVOS DE ALIVIO CPF FLOREÑA

81
82
83
84
85
86
87
 ANEXO B

CÓDIGOS DE FALLA CPF FLOREÑA

88
 ANEXO C

DISTRIBUCIÓN WEIBULL

89