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Hierros Aleados Resistentes al Desgaste.

1. Resumen
2. Hierro fundido. Clasificación.
3. Hierros de elevada aleación.
4. Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.
5. Otros trabajos realizados en la búsqueda de elevar la resistencia al desgaste
abrasivo en los hierros fundidos.
6. Efecto de los elementos de aleación en el hierro fundido.
7. Clasificación de los mecanismos de desgaste.
8. Maquinabilidad en el hierro fundido
9. Conclusiones
10. Bibliografía

RESUMEN:
En el presente trabajo se presenta un estudio de la literatura relacionada con la producción de
hierros aleados resistentes al desgaste y se tratan aspectos relacionados con la composición
química, estructuras y propiedades de los mismos, con el objeto de dar una orientación en la
obtención de materiales que respondan a determinadas aplicaciones relacionadas con el
desgaste abrasivo.
Palabras claves. Hierros aleados, desgaste abrasivo, maquinabilidad

HIERRO FUNDIDO. CLASIFICACIÓN.

La industria de la producción de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional.
Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de
equipos y maquinarias. La producción de hierro fundido es el triple al resto de las producciones
de metales ferrosos y no ferrosos juntos, superado solo por la producción de acero laminado
según datos obtenidos en (http://www.turkdokum.com/turkishfoundryindustry.htm) y en (Censo
de Fundición del Mundo, 1990.)
El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que contienen más
del 2% de carbono. Incluye al hierro gris, maleable, dúctil (conocido como nodular por algunos
autores), blanco, con elevado nivel de aleación y con grafito compacto, según varios autores
entre los que se encuentran (Walton, 1981, Guirshovich, 1966, otros).
El hierro gris es el más empleado, con una producción anual superior al resto de los metales
fundidos. La presencia de grafito laminar, señala (Eugenio Pages, 2000) le proporciona
características como la baja resistencia a la tracción, al impacto y a la abrasión. Sin embargo
presenta propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el maquinado y la
amortiguación de vibraciones .
Con el objetivo de mejorar la baja resistencia a la tracción del hierro gris, fue inventado el hierro
maleable, el cual se obtiene por tratamiento térmico del hierro blanco y donde el grafito aparece
en forma de nódulos, pero el costo de estas producciones es muy superior al del hierro gris. En
la búsqueda del aumento del módulo de elasticidad del hierro surgió hace relativamente pocos
años el hierro esferoidal, al cual muchos autores le llaman hierro dúctil, por el incremento que
sufre esta propiedad. Sin embargo estas aleaciones no son las más empleadas en el caso donde
las piezas producidas son empleadas en condiciones donde predomina el desgaste abrasivo,
donde el hierro blanco presenta un mejor comportamiento y aún superior los hierros de elevada
aleación, pero estos últimos tienen el gran inconveniente de ser prácticamente no maquinables.

HIERROS DE ELEVADA ALEACIÓN.

(Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleación
como un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen
directamente de la influencia de los elementos de aleación. En estas aleaciones de hierro
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fundido, el contenido de aleación está bien por encima del 4% y consecuentemente no pueden
ser producidos por aleación en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos
usualmente son producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir
hierros de elevada aleación. Sin embargo esta afirmación es solo aplicable cuando la suma total
de los elementos de aleación está muy por encima de 4%.
(Petty,1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artículo 10
de Key-to Steel, 2000) señalan que los elementos como el cobre y el níquel tiene un efecto
grafitizante durante la transformación eutéctica, sin embargo durante la transformación
eutectoide dificultan la difusión del carbono promoviendo la formación de carbono combinado;
mientras otros elementos como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan
su estabilidad. El manganeso favorece la formación de carbono combinado, además de tener
una afinidad especial con el azufre, lo cual le proporciona una aplicación insustituible.
Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificación según los mecanismos
de transformación de la austenita en perlita, bainita o martensita y de ahí la formación de
diferentes microestructuras.
Petty, 1968 y en un sitio de la Key-to-steel, 2000 señala que entre los hierros de elevada
aleación se destacan:
 Los hierros aleados con níquel: los cuales deben ser templados para ser usados en
aplicaciones donde predomine el desgaste abrasivo. Su matriz es austenítica. Un material
típico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la corrosión y al calor.
 Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al desgaste abrasivo.
Este tipo de hierro aleado es muy poco maquinable.
 Aleados con cromo y níquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard, el cual
presenta una matriz martensítica con carburos del tipo (Fe,Cr) 3C, con durezas elevadas,
pero con una maquinabilidad muy limitada.
 Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor más efectivo del hierro fundido. Se
emplean niveles de 1% generalmente y provoca la formación de estructuras aciculares con
una elevada dureza, lo cual limita considerablemente su maquinabilidad.
Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y también
presentan menor colabilidad y maquinabilidad que éste.

1.1 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.

En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleación en un
grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel, son conocidos
también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de
níquel y de 1 a 4% de cromo, con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de
cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de
molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos
aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados
además con otros elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%.
Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades, que lo
hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a la abrasión. La composición del
hierro blanco aleado se selecciona para obtener una distribución determinada en los carburos y
una matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos. Mientras las
fundiciones de hierro blanco de baja aleación, con un contenido de elementos de aleación
inferior a 4%, desarrollan durezas entre 350 y 550 HB, los hierros de elevada aleación alcanzan
durezas entre 450 y 800 HB. Los carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del
orden de 900 a 1 200 HV y las matrices martensíticas con austenita residual llegan a durezas del
orden de 600 a 700 HV.
 Hierros Blancos al Cromo-Níquel
El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación, con importancia industrial, es
el aleado con cromo y níquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante más de 50 años
con un costo muy efectivo pata la molida y trituración de materiales abrasivos.
En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de aleación debido a que
en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformación de la austenita en
perlita, asegurando así que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene
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austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en

estas aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la
solidificación y contrarrestar el efecto grafitizante del níquel.
La composición optima de un hierro blanco aleado al cromo-níquel depende de las propiedades
requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La
resistencia a la abrasión es una función de la dureza y del volumen de carburos en la
microestructura. Cuando la resistencia a la abrasión es el principal requerimiento y la resistencia
al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado
contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos
y además, mayor resistencia. Un grado especial es el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado
para la producción de bolas para la trituración. Aquí la composición de níquel-cromo ha sido
adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundición de piezas en arena.
La aleación Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificación de los hierros al cromo-níquel, la cual
contiene niveles más elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de níquel,
que van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan
para el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen cuando
se desea un máximo en la resistencia a la abrasión. Cuando se espera un resistencia al impacto
considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2%
El contenido de níquel se incrementa con el tamaño de la sección o el tiempo de enfriamiento de
las piezas, para inhibir la transformación perlítica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el
contenido de níquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformación perlítica
durante el enfriamiento en el molde. Las secciones más gruesas requieren niveles de níquel
hasta 5,5% para evitar la transformación perlítica. Es importante limitar el contenido de níquel
necesario para el control de la formación de perlita, pues el exceso de níquel eleva la austenita
retenida y baja la dureza.
El silicio se necesita por dos rezones. Una pequeña cantidad para garantizar la fluidez del metal
fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza.
Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La
modificación con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material.
Contenidos superiores de perlita pueden promover la formación de perlita y requerir el
incremento de níquel.
El cromo es añadido para suprimir el efecto grafitizante del níquel y el silicio en los tipos A, B y
C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa según aumenta la sección de las
piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%(típicamente 9%) con el
propósito de producir carburos eutécticos de cromo del tipo M 7C3 , los cuales son más duros y
deterioran menos la resistencia.
El manganeso se mantiene típicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como máximo como en la
ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formación de perlita, es un estabilizador
de la austenita que el níquel y promueve cantidades de austenita retenida grandes y menos
dureza como fundición. Por esta razón cantidades superiores de manganeso no son deseadas.
Cuando se considere el contenido de níquel requerido para evitar la perlita en una fundición
dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar.
El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser
controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del níquel
e incluido en los cálculos para la cantidad de níquel requerido para inhibir la formación de perlita,
reduce la cantidad de níquel requerida.
El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es
usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e inhibir la formación de perlita.
Hierros blancos con elevado cromo.
Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión y son
usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbón y equipos de
sand blasting, también se usan en la transportación, molida y trituración de minerales. En
algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son
reconocidos, además como los de mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión
entre los hierros blancos aleados.
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En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la
abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composición
química y mediante tratamiento térmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar
las necesidades de la mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasión. El
hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de
molibdeno y puede mostrar una matriz austenítica o austenítica-martensítica. O con tratamiento
térmico obtener una matriz martensítica con una máxima resistencia a la abrasión y tenacidad.
Son considerados los hierros blancos aleados más duros. Comparados con los hierros aleados
al cromo-níquel, los carburos eutécticos son más duros y pueden ser tratados térmicamente para
obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el níquel y el cobre, cuando son
necesarios, son añadidos para prevenir la formación de perlita y asegurar una dureza máxima.
Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el más viejo de los grados de
hierro de alto contenido de cromo, las patentes más antiguas datan del 1917, según señala
Petty, 1968, estos hierros son también conocidos como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta
1,5% de Molibdeno. El molibdeno se añade para prevenir la formación de perlita y obtener la
máxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% también es usual.
Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados
con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea también resistencia a
la corrosión.
Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo
modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la
abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende
exitosamente por la industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta
3%. [34] una composición de un hierro de este tipo se presenta a continuación:

%C 3,0-3,5 %Si 0,3-0,6 %Cr 15-18 %Mn 0,5-0,9 %Mo 2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasión con un contenido de cromo
de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de níquel o cobre, los cuales se añaden para
adecuar la templabilidad en las secciones más gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austenítica (510-520
HV10). La adición de cobre o níquel impide la transformación a perlita, aun con altos contenidos
de carbono según Tian, 2002. Con tratamiento térmico la dureza de la matriz se incrementa
hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martensítica con alguna austenita retenida.

1.2 Otros trabajos realizados en la búsqueda de elevar la resistencia al desgaste abrasivo

en los hierros fundidos.
Ishikawa Shin y otros, 2001 propusieron un hierro fundido de elevado nivel de aleación, con el
objetivo de ser empleado en aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste, para
lograrlo emplean un hierro base con carbono entre 2 y 4%, silicio hasta 1,5% y manganeso hasta
1,2%. Se le adiciona además cromo entre 6 y 20%, molibdeno ente 2 y 12% y vanadio entre 3 y
10% o un contenido de wolframio hasta 20%. Establecen como condición que: %Mo + 0,5 %W
sea mayor que 0,32 (0,5 %Cr + %V). Con este nivel de aleación obtuvieron carburos del tipo M 6C
en los límites de los granos de los carburos primarios, con un tamaño de partícula hasta 3 μm y
una densidad de 0,05 granos por mm2. una aleación como esta indiscutiblemente posee una
resistencia al desgaste abrasivo elevada, pero el costo de producción ya no resulta tan bajo
como el de los hierros fundidos no aleados y la presencia de los carburos del tipo M 6C en los
límites de los granos de los carburos primarios, además de proporcionar una elevada dureza,
harán prácticamente no maquinables a las piezas obtenidas con este material.
Otros autores como Maedoro Hiroaki y otros, 2001, proponen hierros de elevado nivel de
aleación resistentes al desgaste, a partir de un hierro de elevado contenido de cromo, ero
hipereutéctico, con carbono entre 3,7 y 4,5% y con nitrógeno entre 0,10 y 0,40%. De este modo
se mantiene la resistencia de los hierros hipoeutécticos, pero los carburos secundarios que se
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obtienen después del temple, debido al elevado contenido de carbono, aumentan

considerablemente la dureza de la base metalográfica y por lo tanto incrementan la resistencia al
desgaste.
Tampoco una aleación como esta resulta maquinable y el proceso de tratamiento térmico
indudablemente elevará los costos de su producción.
Algunos autores como Yamamoto Masaaki y otros, 2001; proponen el uso de un hierro de
elevado contenido de cromo y alto carbono, pero la acción del wolframio y el niobio actúan en la
región hipoeutéctica, obteniéndose carburos de mayor dureza y con la tenacidad de los hierros
aleados de elevado contenido de cromo. Las piezas fundidas obtenidas con este material
pueden presentar una dureza del orden de 69 HRC. Con semejante dureza indiscutiblemente se
leva la resistencia al desgaste, pero la maquinabilidad se limita notablemente y los costos se
elevan dado el nivel de aleación y los elementos empleados.
Para resolver el problema que se introduce con el maquinado algunos autores entre los que se
encuentran Fakir Mile, 1998; proponen el empleo de un hierro de baja aleación para producir un
árbol de levas, pero coloca enfriadores para que se forme una capa de hiero blanco en la
superficie de las piezas. Para lograr maquinar dicha pieza aplica un recocido para y luego
obtiene la dureza requerida mediante temple en un baño salino o mediante temple por llama.
Este proceso debido al alto consumo de energía encarece la aleación, aunque resuelva el
problema del maquinado. Y de que la aleación empleada es menos cara por el contenido de los
elementos de aleación empleado, respecto a la propuesta por el resto de los autores aquí
mencionados.
Algunos autores entre los que se encuentran Liu Yuanzhong y Luo Maorang, 1998; proponen un
hierro fundido con muy bajos contenidos de azufre y fósforo (0,01 a 0,025%) con alto silicio (2,0
a 3,4%) y la adición de cobre, cromo y molibdeno por debajo de 2%, además de emplear un
elemento tierra rara (0,025 a 0,03%) unido a un metal no ferroso. Según los autores con esta
aleación se pueden producir bolas para pulverizar minerales, con muy buena resistencia al
impacto, a la fatiga, con costo bajos y elevando la vida de servicio de 2 a 5 veces el de las bolas
obtenidas con un hierro de levado contenido de cromo y medio contenido de manganeso. Pero el
proceso de desulfuración y el costo de los inoculantes para obtener el hierro esferoidal, así como
el equipamiento necesario para su inoculación, no resultan tan baratos. Aunque el nivel de
aleación con cobre y cromo es muy inferior al propuesto por el resto de los autores hasta aquí
citados.
Mingke Luo, 1994; propone el empleo de un nodulizante de bismuto y un hierro base con bajo
contenido de carbono (2,0 a 2,8%) pero empleando como aleantes: al manganeso (1,5 a 10%),
cobre (0,8 a 2%), vanadio (1,0 a 2,0%), también señala que pudieran emplearse cromo o
wolframio, todo con el objetivo de obtener moldes de estampado en caliente y enfriamiento en
agua. En esta propuesta no solo cabe el señalamiento sobre el empleo del nodulizante y el
equipamiento requerido, sino también el nivel de aleación utilizado para algunos elemento, lo
cual encarece el proceso de producción.
Algunos autores entre los que se encuentran Shikayama Kunio y otros, 1991; proponen con el
objetivo de obtener bloques de freno un hierro donde hay presencia de grafito, el cual sirve como
lubricante en un par de fricción y la adición de molibdeno (0,3 a 2%) a un hierro de alto contenido
de carbono (3,5 a 4,0%) y silicio (1,4 a 2,5%), para obtener una estructura acicular, la cual
presenta alta capacidad de amortiguamiento (damping), alta conductividad térmica, para disipar
el calor que se produce durante la fricción al aplicar los frenos a alta velocidad. Por supuesto que
el mecanismo de desgaste que prevalece en este proceso no es abrasivo.
Togawa Tsutomo y otros, 1991; con el objetivo de aumentar la dureza y la resistencia al impacto,
proponen un hierro de bajo contenido de silicio (0,2 a 1,0%) con contenidos de molibdeno (0,5 a
2,0%), cromo (27 a 34%), wolframio (0,5 a 2,0%) y boro hasta 0,1%. El cual es tratado
térmicamente entre 950 y 1 100 °C y revenido después del temple entre 200 y 500 °C, para
alcanzar los niveles de dureza deseados.
En un hierro con estos niveles de silicio tan bajos y los elevados contenidos de elementos
formadores y/o estabilizadores de carburos, no puede estar presente el grafito, lo cual dificulta la
maquinabilidad, pero también los costos son elevados por el nivel de aleación y por el proceso
de tratamiento térmico, dado el nivel de energía a consumir.
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Seto yoghito y otros, 1992; proponen un hierro fundido aleado con excelente resistencia al
desgaste, empleando adiciones de molibdeno (5 a 15%), níquel (0,3 y 3%), cromo (7 a 18%),
vanadio (1 a 8%) y wolframio hasta 10%. Establecen como condicion que: %Mo + 0,5 %W esté
entre 2 y 15% y aprovechando la microsegregación del vanadio, incrementar la dureza. Además
endurecen la matriz con un tratamiento térmico. En tales condiciones la dureza alcanzada hace
excelente la aleación para usos donde sea necesario alta resistencia al desgaste, pero la
maquinabilidad se ve extremadamente limitada. Los comentarios sobre los costos de producción
son similares a los expuestos anteriormente, con objetivos similares.
Haga Michio, 1986; propone una aleación que contiene contenidos elevados de cromo,
molibdeno, wolframio y titanio hasta 0,3% donde el niobio hasta 0,3 y el cobre hasta 4%, también
están presentes. Con este nivel de aleación se logran carburos de forma granular que presentan
elevada resistencia al desgaste y un elevado acabado superficial. Los criterios sobre esta
aleación dado el nivel de los elementos de aleación empleados, elevan los precios de producción
y actúan negativamente sobre la maquinabilidad.
Resulta de interés particular la solución brindada por Koie Takayiki y otros, 1991; donde
conjugan el empleo de elementos como el níquel (3 a 5%) que promueven la formación de grafito
y mejoran la estructura de la matriz y el cromo (1,2 y 2,5%) en contenido donde disminuye el
desgaste sin que frene la grafitización. Se adicionan además molibdeno (0,1 a 2%) a un nivel
donde la dureza de los carburos puede ser incrementada y boro en un nivel ( 0,01 a 0,2%) que
regula la uniformidad del grafito y evita que se obtenga muy basto. Conjugar carburos y grafito
permite la obtención de propiedades en el hierro fundido donde la resistencia al desgaste y la
maquinabilidad estén en niveles que permitan su empleo en la obtención de piezas resistentes al
desgaste abrasivo y se puedan realizar operaciones de maquinado en las mismas. Aún así los
niveles de los elementos empleados pueden ser objeto de ajuste con el fin de bajar los costos de
producción.

1.3 Efecto de los elementos de aleación en el hierro fundido.

La influencia de los elementos de aleación está relacionada fundamentalmente con el control de
la transformación de la austenita.
El carbono es sin lugar a dudas, después del hierro, el elemento más importante; se le puede
encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con
6,67% C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o grafítico).
Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma están la
velocidad de enfriamiento y la presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la
presencia de silicio, níquel, cobre, etc.; facilitan la formación de grafito, por lo que la solidificación
se puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como señala(Van de Velde, 1999).
La forma, cantidad, tamaño y distribución de las láminas de grafito deben ser controladas cuando
se requiere obtener fundiciones de calidad. Por otra parte un enfriamiento rápido y la presencia
de agentes formadores y/o estabilizadores de carburos como el cromo y el molibdeno, dan lugar
a la formación de carburos y la solidificación se explica a través del diagrama metaestable. El
hierro que se obtiene así presenta elevada dureza y no puede ser mecanizado con los medios
normales en las máquinas herramientas. En realidad el proceso de solidificación del hierro
fundido es un proceso muy complicado, como puntualiza Van de Velde,1999; pues aún después
de un período superior a 100 años, quedan algunos aspectos sin explicación sobre el doble
diagrama Fe-C, no por la existencia de un doble sistema, ni porque las aleaciones con un muy
alto contenido de carbono no pueden ser explicadas por este sistema, sino por la variedad de
diagramas de que se dispone. Otro aspecto que debilita los diagramas actuales es la formación
de carburos a una temperatura tan baja como 1 080°C, cuando se alea con elementos como el
silicio, el cual solo se disuelve en la austenita sin intervenir en la composición de los carburos.
Los elementos de aleación pueden provocar cambios en la velocidad de enfriamiento del hierro
gris. El silicio contribuye a la formación de ferrita y austenita. Algunos autores (Krause, 1969,
Janowak, 1982 y otros) plantean que el silicio disminuye la solubilidad del carbono en la
austenita y favorece la difusión del carbono, por lo que favorece la formación de grafito a partir
de la descomposición de los carburos primarios. Las cantidades de silicio deben ser calculadas
teniendo en cuenta el carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las pieza.
(Maurer, 1924) propuso un diagrama donde en función de los contenidos de carbono y silicio se
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obtienen diferentes estructuras. (Janowak y Gundlach, 1987) proponen un nomograma, en papel

logarítmico que permite la determinación de la resistencia ala tracción básica, a partir del
carbono equivalente (CE) y el espesor de las piezas en fundiciones grises no aleadas.
Otros elementos tienen un efecto contrario al silicio, por ejemplo el cobre, el estaño, el antimonio
y el arsénico se acumulan en la interfase austenita-grafito, creando una barrera a la emigración
del carbono para formar grafito, como señalan (de Sy y otros autores). De esta forma inhiben la
grafitización. Realmente este efecto ocurre durante la transformación eutectoide, pues en la
transformación eutéctica como señalan varios autores, entre ellos Krause, 1969, aumentan el
potencial de grafitización, el cual se puede inferir a partir del cálculo de la constante de
grafitización propuesta por (Guirshovich, 1986)
El manganeso y el níquel ensanchan el campo austenítico al rebajar las temperaturas α T y A1. La
velocidad de formación de ferrita disminuye a temperaturas más bajas porque disminuye la
velocidad de difusión del carbono, al bajar la temperatura. Así se asegura un nivel superior de
carbono en la austenita.
El manganeso ejerce una acción opuesta a la del silicio, pues favorece la formación de carbono
combinado, se combina fácilmente con el hierro y el azufre. El manganeso se combina con el
azufre en una proporción de 1,77 partes en peso de manganeso por una parte de azufre
teóricamente, en la práctica se necesita alrededor de tres veces el contenido de azufre para
neutralizar su efecto adverso sobre el hierro fundido. El manganeso disminuye la temperatura de
transformación eutectoide de la austenita, aumenta el intervalo de la austenita y disminuye la
concentración de carbono en la transformación eutectoide y en la transformación eutéctica, un
1% de manganeso disminuye la concentración de carbono en 0,06 – 0,07%, pero aumenta la
temperatura de transformación eutéctica, un 1% de manganeso aumenta la temperatura de
transformación eutéctica en 3°C aproximadamente. El manganeso se distribuye entre la
austenita, la ferrita y la cementita, fundamentalmente en esta última y forma (Fe,Mn) 7C3 y
(Mn,Fe)23C6.
El azufre aparece en las fundiciones como sulfuro de hierro o de manganeso, el primero es
perjudicial porque obstaculiza la grafitización, hace la fundición dura y frágil. En la práctica se
mantiene el azufre entre 0.05 y 0.12. El sulfuro de manganeso solidifica antes de que lo haga el
hierro fundido y lo hace asumiendo diferentes formas geométricas en los límites de los granos
por lo que resulta inofensivo para el metal. Todo hierro producido comercialmente contiene
alguna cantidad de azufre. El azufre no es totalmente indeseado, algunos tipos de hierro fundido
tienen un contenido mínimo para producir la microestructura y las propiedades deseadas.
El fósforo cuando se encuentra hasta 0,1% es soluble en el hierro, cantidades superiores forman
un microconstituyente conocido como esteadita, que es un complejo eutéctico de hierro y fosfuro
de hierro, el cual solidifica en los límites de los granos. Cuando alcanza contenidos de 0,2% en el
hierro gris, la esteadita se presenta en los límites de las celdas y asume la forma de un triángulo
cóncavo. Cuando llega a contenidos de hasta 1%, forma una red alrededor de los límites de los
granos. La eutéctica fosfórica le confiere a la fundición liquida una particular fluidez porque
disminuye el punto de solidificación, pero al mismo tiempo aumenta la dureza y la fragilidad.
En (Honeycombe, 1981) se clasifica al cromo junto al molibdeno entre los elementos que cierran
el campo γ y lo restringen a una pequeña zona cerrada. Favorecen ambos la formación de ferrita
y hacen continuos los campos α y δ. El cromo es un formador de carburos como son la cementita
aleada (Fe, Cr)3C; y otros. Es además un fuerte promotor de perlita, pues aumenta la solubilidad
del carbono en la austenita e inhibe así la formación de la ferrita. Pero también es un promotor
de temple y carburos durante la solidificación. El silicio y la inoculación con Ferrosilicio (75%) son
efectivos en la reducción del temple causado por el cromo, pero no lo son en la eliminación de
los carburos intercelulares. La acción del cromo en cuanto al afino de la perlita es débil.
(Krause, Janowak y otros) señalan que el molibdeno es uno de los elementos de aleación más
ampliamente usado con el propósito de elevar la resistencia del hierro gris. Es añadido en
cantidades entre 0.20 y 0.75 %. Este elemento aumenta las propiedades del hierro a elevadas
temperaturas. Como el módulo de elasticidad del molibdeno es muy alto, las adiciones al hierro
fundido provocan un aumento del módulo de elasticidad de este material. Es un potente
endurecedor, colabora con el cromo, cobre y níquel para endurecer la matriz. En el diagrama Fe
– C – Mo en su variante metaestable, se presentan unas cuantas fases de carburos: cementita
aleada en la cual se disuelve hasta 2% de molibdeno, tres carburos binarios y carburos MoC y
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Mo2C. En general el molibdeno disminuye la solubilidad del carbono en la fase alfa. El molibdeno
no es un grafitizador, ni un estabilizador fuerte de carburos, esto es lo que explica por qué puede
ser adicionado a la carga metálica sin variar prácticamente su carácter.

1.4 Clasificación de los mecanismos de desgaste.

(ASM Volume 18, 1992; Sarkar, 1980, Vázquez, 1997)
en la práctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares sólido-sólido, ellos
son; desgaste abrasivo, adhesivo, por fatiga superficial, corrosivo mecánico y desgaste por
frotamiento. Por ser uno de los efecto que mayor pérdida de materiales y energía produce, se
abordará en este capítulo el desgaste abrasivo.
Desgaste por abrasión.
Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metálica
produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este
desgaste se pone de manifiesto en equipos agrícolas, de construcción y minería. También se
observa en el equipamiento empleado en la preparación de las arenas de moldeo de fundición.
En una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasión depende de la forma,
dureza y tamaño de los granos y partículas abrasivas.
La velocidad de desgaste depende del grado de penetración del abrasivo en la superficie y por lo
tanto es función de la dureza superficial del material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la
rugosidad de las partículas abrasivas, acentúan la abrasión, mientras que la fragilidad de éstas
atenúa su efecto.
Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la superficie fraccionada, el desgaste es
fuerte. Si por lo contrario es más blando la velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en
cuenta que si la dureza de ambos es similar, el más leve cambio de una de ellas puede
aumentar considerablemente el desgaste.
Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son la temperatura, las cargas que actúan sobre
la superficie de trabajo, condiciones ambientales tales como la humedad y el grado de
compactación de las partículas. Se considera que todo desgaste abrasivo del material es un
agrietamiento por fragilidad, como resultado de actos de deformación plástica y endurecimiento
que se repiten cíclicamente.
El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con la colaboración
no solamente de los granos abrasivos, sino también del medio exterior, de una composición
química controlada (en el caso del empleo de lubricante) o no controlada (en el caso de la acción
de la atmósfera).
El metal deformado plásticamente, al reaccionar con el oxígeno contenido en la atmósfera, forma
estructuras de capas secundarias, que se diferencian del metal original por sus estructuras y
propiedades de resistencia. La actuación de presiones produce la destrucción de esas capas y el
descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro. Este fenómeno se conoce con
el nombre de desgaste oxidante.
En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La tenacidad es la
resistencia que opone el material deformado por la acción de las partículas abrasivas, a la rotura.
El desgaste abrasivo depende también del coeficiente de fricción, fuerza de unión adhesiva entre
partículas de la superficie del metal y las partículas abrasivas. Cuando los valores del coeficiente
de fricción son elevadas, se favorece el proceso de microcorte.
El desgaste abrasivo se puede clasificar en:
 Desgaste abrasivo de baja presión, que ocurre por deslizamiento de las partículas
moviéndose libremente por la superficie y las tensiones actuantes son bajas y no exceden la
resistencia a la rotura del abrasivo.
 Desgaste abrasivo por alta presión, cuando el abrasivo es atrapado entre dos superficies de
carga y el desgaste no es solo por penetración, sino también por fractura de las partes
frágiles y por deformación plástica de la matriz. Este tipo de abrasión es característica de
operaciones de trituración, pero también se presenta como efecto secundario en numerosas
aplicaciones metal sobre metal.
 Desgaste abrasivo con impacto, el cual involucra la remoción de material por la acción de un
abrasivo cuyas partículas son de un tamaño apreciable e impactan en la superficie bajo un
ángulo determinado. La energía de impacto se transfiere al material y hace que el abrasivo
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produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este tipo de desgaste es
más frecuente en el transporte de minerales.
Es importante destacar que en la práctica el desgaste no se presenta en forma simple, sino que
aparece combinado como:
 Impacto, abrasión y presión: en rodillos, cadenas y rodaje de tractores.
 Impacto, abrasión y temperatura: en martillos y cuchillas de cizalla.
 Impacto y presión: en martillos de pilón y machacadoras, quebradoras.
 Abrasión, erosión y corrosión: válvulas y asientos, tornillos sinfín.
 Fricción, corrosión y cavitación: impulsores, álabes de turbinas.
En este tipo de desgaste pueden observarse tres regímenes en dependencia de las durezas de
los materiales interactuantes.
 Régimen débil: cuando la dureza del abrasivo es menor que la del metal.
 Régimen de transición: cuando la dureza del abrasivo es aproximadamente igual a la
del metal.
 Régimen severo: cuando la dureza del abrasivo es mayor que la del metal.
Se ha demostrado experimental y teóricamente que la dureza del material está correlacionada
con el grado de abrasión según (ASM Volume 18, 1992)
La dependencia de la resistencia a la abrasión, de la composición química, dureza y
microestructura de un hierro fundido de alto cromo ha sido demostrada por (Gundlanch, 1974) en
un estudio realizado a 28 tipos de hierros blancos aleados con 17,5% de cromo, en los cuales se
presentaban tres niveles de contenido de carbono y aleadas con otros elementos tales como:
Cobre (0,5 a 3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y Níquel(0,6 a 2,0%).
Todas las muestras fueron ensayadas tal y como fueron obtenidas de la fundición. En este
estudio se demuestra que la dureza no es tan importante como la microestructura de la matriz en
el control de la resistencia a la abrasión de un hierro blanco. Demostró también que contenidos
de molibdeno combinados con níquel, cobre y manganeso en cantidades superiores a lo normal,
producen fundiciones con satisfactoria resistencia a la abrasión, aspecto relacionado con las
microestructuras que se obtienen debido al efecto de los elementos de aleación.
La función primaria de las aleaciones empleadas en sistemas donde predomina la abrasión
metal-tierra, es aumentar la resistencia a la abrasión. Las aleaciones de abrasión metal-tierra
están constituidas por hieros blancos con alto contenido de cromo, en la que los carburos que se
forman durante la solidificación de la aleación, les proporcionan las propiedades necesarias para
este tipo de aplicación.
Destrucción por impacto.
Este tipo de destrucción se produce por la transferencia de energía cinética de un cuerpo simple
sobre una superficie de extensión apreciable. Produce deformación superficial y subsuperficial
del material que altera su forma y dimensión lo que puede devenir en la fractura por fatiga debido
a impactos repetidos. Surge como resultado de contactos de cuerpos generalmente metálicos
aunque no se excluyen rocas y minerales, que acompañados de determinada velocidad, originan
choques intermitentes contra la pieza. Se pueden clasificar para facilitar el análisis de su acción y
con ello seleccionar la mejor forma de combatirlos y aminorar su efecto en:
 Impacto ligero: la energía cinética es absorbida por una deformación elástica del
metal base que recobra su dimensión pudiendo dar lugar a deformaciones plásticas
a muy largo plazo. Las aleaciones recomendadas para este caso son los aceros
inoxidables austeníticos y los bronces al aluminio.
 Impacto medio: produce deformaciones plásticas a corto plazo e inclusive trituración
y desprendimientos superficiales a corto plazo. En estos casos se recomienda el uso
de aceros con estructura martensítica.
 Impacto alto: produce deformaciones plásticas de gran magnitud de modo
instantáneo y fracturas a corto plazo. Las aleaciones recomendadas para trabajar en
estas condiciones son los aceros austeníticos.

1.5 Maquinabilidad en el hierro fundido

(Walton, 1981) señala que la maquinabilidad del hierro está relacionada directamente con su
microestructura, aunque se evalúa por la vida útil de las herramientas de corte y el acabado de
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las superficie. Por ejemplo la presencia del grafito (estructura suave) favorece la maquinabilidad,
aunque la forma y tamaño de este influye en el acabado superficial. La microestructura alrededor
del grafito influye en la vida de la herramienta del corte y permite mayores velocidades de corte.
La dureza Brinell es un indicador de la maquinabilidad, pues la dureza depende
fundamentalmente de la microestructura, pero la maquinabilidad no se puede evaluar por la
dureza únicamente.
La ferrita y la austenita son estructura de fácil maquinabilidad, a diferencia de la martensita y en
menor grado de la bainita que son más difíciles de maquinar.
Los carburos son constituyentes de elevada dureza y tienen un efecto muy dañino para la vida
de las herramientas de corte.
(Form y Wallace, 1962) propusieron una relación para calcular un índice de calidad llamado
dureza relativa (HR), para evaluar la maquinabilidad de un hierro fundido:
HR = HB/ (100 + (3,03.10-3Rt))
Donde
HB dureza Brinell
Rt resistencia a la tracción.
Valores inferiores a 1,0 indican que los hierros fundidos tienen buena maquinabilidad.
Las cuchillas para maquinado de hierros blancos, prácticamente no maquinables, se
recomiendan en (Walton, 1981) que sean de cerámica, permitiendo altas velocidades para el
corte del hierro moderadamente duros y se emplean sin refrigerantes. Para los hierros blancos
resistentes al desgaste (ASTM A32) con dureza entre 450 y 600 HB en su condición de pieza
fundida, se recomiendan herramientas de cerámica del tipo HPC.
Maquinabilidad en hierros aleados resistentes al desgaste.
Tanto la resistencia al desgaste como la maquinabilidad están puestas en función de la dureza,
aunque en sentido contrario. Por una parte (Form y Wallace, 1962) en la ecuación señalan que al
aumentar la dureza respecto a la resistencia a la tracción, cosa que ocurre en los hierros
blancos, disminuye la maquinabilidad, pues se incrementa el HR y por otra parte (Sakour, 1980 y
Vázquez, 1997) señalan que al aumentar la dureza del material respecto a la del abrasivo, se
favorece la resistencia al desgaste abrasivo del material, cuando se mueve en una masa
abrasiva como la arena sílice.
Los hierros por excelencia para la producción de piezas que se utilizan en la explotación bajo
condiciones de desgaste abrasivo, son los hierros de levado contenido de cromo, como ya se ha
señalado, sin embargo debido a la presencia de carburos de elevada dureza y en matrices
martensíticas, la maquinabilidad disminuye significativamente.
Sin embargo la combinación de estructuras tan duras como los carburos en matrices
martensíticas y la presencia de grafito en la matriz, suaves y que permiten la obtención de una
viruta discontinua durante el maquinado, puede lograr determinado de factilidad en el
maquinado. Dichas estructuras pueden ser obtenidas en condiciones donde los elementos de
aleación se combinen adecuadamente logrando potenciales de grafitización adecuados para que
se forme grafito durante la transformación eutéctica con la presencia de elementos como el
cobre y el níquel, en adición al efecto grafitizante del carbono y el silicio, presentes en cualquier
hierro fundido y con las cantidades adecuadas de manganeso, cromo y molibdeno que
favorezcan la formación de carburos, sin que se suprima la grafitización del hierro fundido.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance adecuado de los elementos aleantes como el
manganeso, níquel y cobre que permitan la obtención de matrices martensíticas regulando la
transformación de la austenita, para evitar la formación de perlita o bainita. El efecto combinado
de los elementos manganeso, níquel y cobre, permite que sus efectos individuales se sumen en
este sentido.
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CONCLUSIONES
Se plantea en línea general que los hierros aleados con elevado contenido de cromo son los de
mejor comportamiento para trabajar en condiciones de elevada abrasión y que los hierros grises
no aleados son los de mejor comportamiento ante la maquinabilidad.
La producción de hierros de elevado nivel de aleación se señala que no pueden ser obtenidos
por aleación en cuchara y que se requieren medios especiales para su obtención, lo cual no es
válido solo para aleaciones con un nivel cercano a 4%.
Aunque aparecen descritos en la literatura el efecto de los elementos de aleación sobre las
estructuras y las propiedades de los hierros aleados de un modo cualitativo, no se muestran
modelos matemáticos que permitan cuantificar este efecto sobre las propiedades mecánicas y
tribológicas, así como para algunos elementos cuantificables de la microestructura.
Se abordan en la literatura estudios sobre el incremento de la resistencia la desgaste a partir de
tratamientos térmicos, pero en las condiciones de nuestro país donde los recursos energéticos
son limitados, es una alternativa el obtener estructuras que incrementan la resistencia al
desgaste a partir del efecto de los elementos de aleación desde que las piezas son obtenidas en
la fundición, empleando la adición en cuchara para niveles de aleación no muy por encima de
4%..

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Lázaro Pino Rivero

lazaropr@uclv.edu.cu

Centro de Investigaciones de Soldadura. Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad central

de Las Villas. Cuba.