Universidad Técnica de Ambato

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE

AUTOMATIZACIÓN
Tema:
Plan de mejora continua de los procesos productivos para reducir los defectos en
los productos lácteos elaborados por la Pasteurizadora San Pablo.
Trabajo de Graduación Modalidad TEMÍ. Trabajo Estructurado de Manera

Independiente, presentado previo la obtención del Título de Ingeniero Industrial
en Procesos de Automatización.
AUTOR: Campaña Figueroa David Rolando
TUTOR: Ing. Jeanette Ureña
Ambato - Ecuador
Abril 2013
APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi calidad de Tutor del trabajo de investigación sobre el tema: ―PLAN DE

MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PARA
REDUCIR LOS DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS LÁCTEOS
ELABORADOS POR LA PASTEURIZADORA SAN PABLO‖, del señor David
Rolando Campaña Figueroa, estudiante de la Carrera de Ingeniería Industrial en
Procesos de Automatización, de la Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica
e Industrial, de la Universidad Técnica de Ambato, considero que el informe
investigativo reúne los requisitos suficientes para que continúe con los trámites y
consiguiente aprobación de conformidad con el Art. 16 del Capítulo II, del
Reglamento de Graduación para obtener el título terminal de tercer nivel de la
Universidad Técnica de Ambato.
Ambato, Abril 2013
EL TUTOR
-------------------------------------------
Ing. Jeanette Ureña
ii
AUTORÍA
El presente trabajo de investigación titulado: ―PLAN DE MEJORA CONTINUA

DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PARA REDUCIR LOS DEFECTOS EN
LOS PRODUCTOS LÁCTEOS ELABORADOS POR LA PASTEURIZADORA
SAN PABLO‖. Es absolutamente original, auténtico y personal, en tal virtud, el
contenido, efectos legales y académicos que se desprenden del mismo son de
exclusiva responsabilidad del autor.
Ambato, Abril 2013
-------------------------------------------
David Rolando Campaña Figueroa
CC: 1804482584
iii
APROBACIÓN DE LA COMISIÓN CALIFICADORA
La Comisión Calificadora del presente trabajo conformada por los Señores

Docentes Ing. Mg. Edison Homero Álvarez Mayorga, Ing. Mg. Christian José
Mariño Rivera e Ing. Mg. John Paul Reyes Vásquez, revisó y aprobó el Informe
Final del trabajo de graduación titulado: ―PLAN DE MEJORA CONTINUA DE
LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PARA REDUCIR LOS DEFECTOS EN
LOS PRODUCTOS LÁCTEOS ELABORADOS POR LA PASTEURIZADORA
SAN PABLO‖ , presentado por el señor David Rolando Campaña Figueroa de
acuerdo al Art. 17 del Reglamento de Graduación para obtener el título Terminal
de tercer nivel de la Universidad Técnica de Ambato.
Ambato, Abril 2013
-------------------------------------------
Ing. Edison Homero Álvarez Mayorga, Mg
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
------------------------------------------- -------------------------------------------
Ing. Christian José Mariño Rivera, Mg. Ing. John Paul Reyes Vásquez, Mg
DOCENTE CALIFICADOR DOCENTE CALIFICADOR
iv
DEDICATORIA:
A mi esposa por su amor

incondicional, a mi
pequeña hija, por ser mi
motivación diaria, a mis
padres y suegros por su
apoyo y sacrificio. Y en
definitiva a todas las
personas que me ayudaron
a luchar día a día, e
hicieron posible el optimo
avance de la investigación
David Campaña
v
AGRADECIMIENTO:
Agradezco a Dios por la vida.

A mis padres por su amor y
comprensión. A la Universidad
Técnica de Ambato y a la
Facultad de Ingeniería en
Sistemas, Electrónica e
Industrial que me han ayudado
a ser una persona útil a la
sociedad y al país. A los
profesores de la Facultad
quienes me brindaron sus
conocimientos y de manera
especial a la Ing. Jeanette Ureña
Tutora del Proyecto de
Investigación y a todas y cada
una de las personas que han
hecho posible la culminación de
este Proyecto.
David Campaña
vi
ÍNDICE GENERAL
PAGINAS PRELIMINARES
TÍTULOS PÁGINAS
Portada i
Aprobación del Tutor ii
Autoría iii
Aprobación de la Comisión Calificadora iv
Dedicatoria v
Agradecimiento vi
Índice General vii
Índice de Cuadros xiii
Índice de Gráficos xvi
Índice de Anexos xix
Resumen Ejecutivo xxi
Introducción xxii
CAPÍTULO I:
EL PROBLEMA
1.1. Tema……………………………………………………………. 1
1.2. Planteamiento del problema…………………………………… 1
1.2.1. Contextualización………………………………………………. 1
1.2.2. Análisis crítico……………………………………………….. 3
1.2.3. Prognosis………………………………………………………. 5
1.2.4. Formulación del problema………………………………………. 6
1.2.5. Preguntas directrices…………………………………………… 6
1.2.6. Delimitación del problema………………………………………. 6
1.3. Justificación…………………………………………………… 7
1.4. Objetivos……………………………………………………….. 8
1.4.1. Objetivo general………………………………………………… 8
1.4.2. Objetivos específicos…………………………………………… 8
vii
CAPITULO II:
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes investigativos……………………………………… 9
2.2. Fundamentación legal…………………………………………….. 11
2.3. Categorías fundamentales……………………………………....... 14
2.3.1. Gráfico de inclusión de variables…………………………………. 14
2.3.1.1 Constelación de ideas…………………………………………….. 15
2.3.2. Visión dialéctica de conceptualización…………………………… 17
2.3.2.1. Gestión de calidad total…………………………………………… 17
2.3.2.2. Sistemas de gestión de la calidad…………………………………. 18
2.3.2.3. Mejora continua de la calidad total (MCC)…………………….. 19
2.3.2.3.1. Implicaciones de la MCC………………………………………… 19
2.3.2.3.2. Características de la MCC……………………………………….. 20
2.3.2.4. Mejora continua……………………………………………….. 21
2.3.2.4.1. Mejora continua de la organización…………………………….... 21
2.3.2.4.2. Principios de la mejora continua………………………………….. 22
2.3.2.5. Sistemas de mejora continua (SMC)…………………………….. 23
2.3.2.5.1. Ventajas de implementar un sistema de mejora continua ……….. 23
2.3.2.5.2. Proceso metodológico del sistema de mejora continua…………. 24
2.3.2.6. El ciclo de mejora continua de la calidad total…………………… 25
2.3.2.6.1. Ciclo PDCA o modelo Deming para la mejora continua………… 26
2.3.2.6.2. Organización para la mejora continua de la calidad total (MCC) 27
2.3.2.7. Plan o proyecto de mejora de la calidad total…………………….. 29
2.3.2.7.1. Características y requisitos del PMC……………………………… 29
2.3.2.8. Proceso para la planificación de la mejora continua………………. 30
2.3.2.8.1 Mejora continua escalonada …………………………………….. 31
2.3.2.8.2. Actividades de mejora continua escalonada…………………….. 32
2.3.2.9. Administración de la producción industrial……………………...... 33
2.3.2.10. Producción……………………………………………………… 34
2.3.2.11. Control de la producción…………………………………………. 34
2.3.2.12. Defectos en los productos…………………………………………. 35
2.3.2.13. Reducción de defectos en la producción………………………….. 36
2.3.2.14. Reducción de los defectos en los productos lácteos………………. 37
viii
2.3.2.14.1. Defectos de los productos lácteos y sus causas…………………… 38
2.3.2.15. Producción de la empresa………………………………………… 40
2.3.2.15.1. Procesos para la conservación de la leche…………………………. 40
2.3.2.16. Productos de lácteos elaborados por la planta…………………….. 42
2.3.2.16.1. Leche pasteurizada……………………………………………….. 42
2.3.2.16.2. Bebida láctea de suero……………………………………………. 43
2.3.2.16.3. Suero de leche……………………………………………………. 44
2.3.2.16.4. Crema de leche…………………………………………………… 44
2.3.2.16.5. Queso…………………………………………………………….. 45
2.3.2.16.6. Yogur……………………………………………………………. 46
2.4. Hipótesis…………………………………………………………… 47
2.5. Determinación de variables………………………………………… 47
2.5.1. Variable dependiente……………………………………………… 47
2.5.2. Variable independiente…………………………………………….. 47
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Enfoque…………………………………………………………… 48
3.2. Modalidad básica de la investigación…………………………….. 48
3.2.1. Investigación bibliográfica – documental………………………… 48
3.2.2. Investigación de campo…………………………………………… 49
3.2.3. Investigación aplicada…………………………………………….. 49
3.2.4. Proyecto factible………………………………………………… 50
3.3. Nivel o tipo de investigación………………………………………. 50
3.3.1. Descriptivo………………………………………………………… 50
3.3.2. Explicativo………………………………………………………… 50
3.4. Población y muestra………………………………………………. 51
3.4.1. Población…………………………………………………………… 51
3.4.2. Muestra…………………………………………………………… 51
3.5. Operacionalización de variables…………………………………… 52
3.6. Recolección de información…………………………………….…. 54
3.6.1. Plan de recolección de información……………………………… 54
3.6.2. Selección de técnicas…………………………………………….. 54
ix
3.6.3. Definición de sujetos o de personas a ser investigados………….. 55
3.7. Procesamiento y análisis de la información………………………. 55
3.7.1. Plan que se empleo para procesar la información recogida………. 55
3.7.2. Plan de análisis e interpretación de resultados…………………… 55
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1. Análisis de los resultados………………………………………… 56
4.1.1. Tabulación de datos……………………………………………… 56
4.2. Interpretación de datos…………………………………………… 56
4.2.1. Encuesta…………………………………………………………. 57
4.2.2. Entrevista………………………………………………………… 83
4.2.2.1 Resumen o conclusiones de la entrevista……………………….. 85
4.2.3. Observación…………………………………………… 86
4.2.3.1. Observación de los Procesos Productivos……………….. 86
4.2.3.1.1. Observación Leche Pasteurizada, Bebida Láctea y yogur en Bolo. 86
4.2.3.1.2. Observación de producción de Yogur en Envase……………….. 89
4.2.3.1.3. Observación de la elaboración de Queso Fresco………………… 92
4.2.3.2. Observaciones del análisis de los procesos productivos………… 94
4.2.3.3. Matriz de Observación…………………………………………… 95
4.2.3.4. Interpretación de la matriz de observación………………………… 97
4.3. Verificación de la hipótesis………………………………………… 98
4.3.1. Verificación de la hipótesis usando Ji (Chi) cuadrado (X²)……… 98
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones…………………………………………………….. 104
5.2. Recomendaciones………………………………………………….. 105
CAPITULO VI
PROPUESTA
6.1. Datos informativos……………………………………………….. 107
6.2. Antecedentes de la propuesta……………………………………. 107
x
6.3. Justificación………………………………………………………. 108
6.4. Objetivos………………………………………………………… 108
6.4.1. Objetivo general…………………………………………………. 108
6.4.2. Objetivos específicos ……………………………………………. 109
6.5. Análisis de factibilidad…………………………………………… 109
6.6. Fundamentación…………………………………………………… 110
6.7. Metodología, modelo operativo……………………………………. 112
6.7.1. Finalidad…………………………………………………………. 112
6.7.2. Alcance………………………………………………………….. 112
6.7.3. La empresa……………………………………………………. 113
6.7.3.1. Reseña histórica de la empresa…………………………………….. 113
6.7.3.2. Situación actual…………………………………………………… 113
6.7.3.3. Organigrama actual de la empresa…………………………………. 114
6.7.3.3.1. Esquema de funcionamiento de la empresa………………………. 114
6.7.3.3.2. Mapa del proceso………………………………………………… 115
6.7.3.3.3. Áreas Administrativas y de servicio de la empresa……………… 116
6.7.3.3.4. Layout de la planta Pasteurizadora San Pablo…………………… 116
6.7.3.3.5. Áreas productivas de la empresa……………………………….... 114
6.7.3.4. Descripción de los procesos productivos………………………… 120
6.7.3.4.1 Cursograma sinóptico de la leche pasteurizada……………………. 120
6.7.3.4.1.1. Cursograma analítico del material: Leche pasteurizada…………. 122
6.7.3.4.2. Cursograma sinóptico del yogur………………………………….. 123
6.7.3.4.2.1. Cursograma analítico del material: Yogur…………………………. 127
6.7.3.4.3. Cursograma sinóptico del queso…………………………………. 128
6.7.3.4.3.1. Cursograma analítico del material: Queso fresco………………….. 133
6.7.3.4.3.2. Cursograma analítico del material: Aditivos……………………… 134
6.7.3.4.4. Cursograma sinóptico de la bebida láctea…………………………. 134
6.7.3.4.4.1. Cursograma analítico del material: Bebida láctea………………… 137
6.7.3.4.4.2. Cursograma analítico del material: Suero………………………… 137
6.7.4. Plan estratégico para la mejora continua…………………………. 138
6.7.4.1. Política de calidad……………………………………………….. 138
6.7.4.2. Responsabilidades………………………………………………… 138
6.7.4.3. Valores fundamentales……………………………………………. 139
xi
6.7.4.4. Misión……………………………………………………………. 140
6.7.4.5. Visión………………………………………………………………. 140
6.7.4.6. Factores críticos de éxito……………………………………….. 140
6.7.4.7. Objetivo del análisis estratégico………………………………….. 141
6.7.4.8. Pasos a seguir……………………………………………………. 141
6.7.4.9. Análisis FODA…………………………………………………….. 142
6.7.4.10. Objetivos estratégicos…………………………………………… 144
6.7.5. Plan de acción para la mejora continua 144
6.7.5.1. Etapa 0: Requisitos……………………………………………… 145
6.7.5.2. Planear (Plan) ―P‖…………………………………………………. 145
6.7.5.2.1. Primer paso: Seleccionar oportunidad de mejora………………… 145
6.7.5.2.2. Segundo pasó: Cuantificar el problema…………………………. 154
6.7.5.2.3. Tercer paso: Analizar las causas raíces ………………………… 156
6.7.5.2.4. Cuarto paso: Establecer metas…………………………………….. 164
6.7.5.3. Hacer (Do) ―D‖……………………………………………………. 166
6.7.5.3.1 Quinto paso: Diseñar y ejecutar soluciones……………………… 166
6.7.5.4. Verificar (Check) ―C‖…………………………………………….. 176
6.7.5.4.1 Sexto paso: Verificar los resultados ……………………………… 176
6.7.5.5 Actuar (Act) ―A‖…………………………………………………. 181
.7.5.5.1 Séptimo paso: Establecer acciones de garantía………………… 181
6.7.5.5.2. Octavo paso: Comenzar de nuevo el proceso de mejora…………. 182
6.8. Administración…………………………………………………… 184
6.9. Previsión de la evaluación………………………………………. 185
6.9.1. Monitoreo y evaluación………………………………………… 185
6.9.2. Plan de acción para investigación ……………………………….. 186
6.9.3 Conclusiones y recomendaciones de la propuesta……………….. 187
6.9.3.1. Conclusiones…………………………………………………….. 187
6.9.3.2. Recomendaciones……………………………………………… 188
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………. 190
ANEXOS…………………………………………………………………….. 194
xii
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 01 : Número de trabajadores por proceso 51

Cuadro 02 : Operacionalización de variables: variable independiente 52
Cuadro 03 : Operacionalización de variables: Variable dependiente 53
Cuadro 04 : Procedimiento análisis de resultados 54
Cuadro 05 : Encuesta entrenamiento básico 57
Cuadro 06 : Participación del personal 58
Cuadro 07 : Etapas de producción 59
Cuadro 08 : Procedimientos 60
Cuadro 09 : Instructor 61
Cuadro 10 : Devolución de productos defectuosos 62
Cuadro 11 : Devolución de productos por defectos 63
Cuadro 12 : Defectos de los productos lácteos 64
Cuadro 13 : Defectos de mayor gravedad 65
Cuadro 14 : Defectos de mayor gravedad 66
Cuadro 15 : Frecuencia de los defectos 67
Cuadro 16 : Defectos de mayor frecuencia 68
Cuadro 17 : Cantidad de devoluciones al mes 69
Cuadro 18 : Devoluciones mensuales 70
Cuadro 19 : Cantidad de devoluciones al mes 71
Cuadro 20 : Productos con mayores defectos 72
Cuadro 21 : defecto que genera más devoluciones 73
Cuadro 22 : Defectos de las devoluciones 74
Cuadro 23 : Corrección de defectos 75
Cuadro 24 : Cambios en el sistema de producción 76
Cuadro 25 : Sugerencias de Cambios para el sistema de producción 77
Cuadro 26 : Funcionamiento de la planta 78
Cuadro 27 : Funcionalidad de la planta 79
Cuadro 28 : Producción sin defectos 80
Cuadro 29 : Mejoramiento de la calidad 81
Cuadro 30 : Estrategias de mejora continua 82
xiii
Cuadro 31 : Valoración de calificación 95
Cuadro 32 : Matriz de Observación 95
Cuadro 33 : Valores observados encuesta 99
Cuadro 34 : Valores esperados encuesta 100
Cuadro 35 : Valores Xi‘ 101
Cuadro 36 : Valores de X2 101
Cuadro 37 : Variables, grados de libertad y nivel significancia 102
Cuadro 38 : Matriz FODA 142
Cuadro 39 : Análisis estratégico FODA 143
Cuadro 40 : 5W+H 145
Cuadro 41 : Grupo de calidad temporal 150
Cuadro 42 : Listado de problemas 150
Cuadro 43 : Preselección de problemas 151
Cuadro 44 : Criterios de preselección de problemas 151
Cuadro 45 : Listado de oportunidades de mejora 152
Cuadro 46 : Criterios de verdad 153
Cuadro 47 : Escalas de valoración 153
Cuadro 48 : Matriz de jerarquización 153
Cuadro 49 : Tabla producción vs productos defectuosos 154
Cuadro 50 : División de la Problema 155
Cuadro 51 : Producción mensual 155
Cuadro 52 : Estadística Mensual por Productos 155
Cuadro 53 : Defectos de los productos. 156
Cuadro 54 : Frecuencia de los defectos de los productos. 157
Cuadro 55 : Causas de defectos leche pasteurizada 158
Cuadro 56 : Causas raíces leche pasteurizada 158
Cuadro 57 : Causas de defectos yogur 159
Cuadro 58 : Causas raíces yogur 159
Cuadro 59 : Causas de defectos de bebida láctea 160
Cuadro 60 : Causas raíces Bebida láctea 160
Cuadro 61 : Tabla de causas 6 M de la leche 161
Cuadro 62 : Tabla de causas 6M del yogur 162
xiv
Cuadro 63 : Tabla de causas 6M de la bebida láctea 163
Cuadro 64 : Causas de defectos a eliminarse 164
Cuadro 65 : Indicadores de defectos a eliminarse 166
Cuadro 66 : Criterios para la solución de problemas 169
Cuadro 67 : Escalas de valoración de criterios. 169
Cuadro 68 : Matriz de jerarquización 170
Cuadro 69 : Priorización de las soluciones 171
Cuadro 70 : Procedimiento para resolver causas de defectos 173
Cuadro 71 : Plan de acción 174
Cuadro 72 : Plan de acción basado en indicadores 175
Cuadro 73 : Tabla de cumplimiento de soluciones planteadas 176
Cuadro 74 : Productos defectuosos vs productos producidos 6 meses 178
Cuadro 75 : Indicadores de mejora 180
Cuadro 76 : Normalización de prácticas operativas 182
Cuadro 77 : Tabla para capacitación en nuevos métodos de trabajo 182
Cuadro 78 : Incorporación de sistemas de control y gestión de calidad 183
Cuadro 79 : Tabla de reconocimiento y difusión de resultados 183
Cuadro 80 : Oportunidades de mejora no atendidas 184
Cuadro 81 : Tabla de evaluación y monitoreo de la investigación. 186
Cuadro 82 : Plan de acción y metas de la investigación 187
xv
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 01 : Árbol del problema 3

Gráfico 02 : Gráfico inclusión de variables 14
Gráfico 03 : Constelación de ideas: variable independiente 15
Gráfico 04 : Constelación de ideas variable dependiente 16
Gráfico 05 : Ciclo PDCA 27
Gráfico 06 : Entrenamiento básico 57
Gráfico 07 : Participación del personal 58
Gráfico 08 : Participación del personal por etapas de producción 59
Gráfico 09 : Procedimientos 60
Gráfico 10 : Instructor 61
Gráfico 11 : Devolución de productos defectuosos 62
Gráfico 12 : Defectos de los productos 63
Gráfico 13 : Defectos de los productos lácteos 64
Gráfico 14 : Defectos graves de los productos lácteos. 65
Gráfico 15 : Defectos graves en los productos 66
Gráfico 16 : Repetición de defectos 67
Gráfico 17 : Defectos de mayor frecuencia 68
Gráfico 18 : Devolución de productos 69
Gráfico 19 : Devolución de productos mensuales 70
Gráfico 20 : Devolución de productos mensuales 71
Gráfico 21 : Productos con mayores defectos 72
Gráfico 22 : Defectos que generan devoluciones 73
Gráfico 23 : Defectos que generan las principales devoluciones 74
Gráfico 24 : Corrección de los defectos 75
Gráfico 25 : Cambios en el sistema de producción 76
Gráfico 26 : Cambios sugeridos para el sistema de producción 77
Gráfico 27 : Funcionamiento de la planta 78
Gráfico 28 : Funcionalidad de la planta 79
Gráfico 29 : Elaboración de productos sin defectos 80
Gráfico 30 : Mejoramiento de la calidad 81
xvi
Gráfico 31 : Estrategias de mejora continua 82
Gráfico 32 : Diagrama de procesos de Leche P., Bebida Láctea y Yogur 86
Gráfico 33 : Sistema de recepción, bombeo y filtrado de la leche cruda 87
Gráfico 34 : Silos verticales para almacenamiento de lácteos 87
Gráfico 35 : Silos horizontales para enfriamiento y almacenamiento 87
Gráfico 36 : Pasteurizador, homogeneizador, descremadora y Clar. 88
Gráfico 37 : Enfundadoras de yogur en bolo, bebida láctea y leche. 88
Gráfico 38 : Almacenamiento temporal y en la Cámara fría 88
Gráfico 39 : Diagrama de procesos del yogur 89
Gráfico 40 : Tanques y Silos de yogur 91
Gráfico 41 : Etiquetado, esterilización, llenado y tapado de envases 91
Gráfico 42 : Fechado de envases, embalaje y almacenamiento de producto 91
Gráfico 43 : Área de despacho, Embarque y Acomodado de productos 92
Gráfico 44 : Diagrama de procesos del queso freso 92
Gráfico 45 : Ollas de cocción, Mesa de trabajo y Prensas para el queso 94
Gráfico 46 : Tinas de salmuera, repisas para secado y enfundado 94
Gráfico 47 : Curva de aceptación /rechazo de hipótesis 103
Gráfico 48 : Esquema planificación estratégica 110
Gráfico 49 : Circulo PDCA 111
Gráfico 50 : Organigrama funcional de la planta 114
Gráfico 51 : Esquema de funcionamiento de la planta 114
Gráfico 52 : Mapa del proceso 115
Gráfico 53 : Layout actual de la planta 117
Gráfico 54 : Bodegas de láminas, etiquetas envases, tapas y tiraderas 118
Gráfico 55 : Laboratorio de control de calidad 118
Gráfico 56 : Cursograma sinóptico del proceso: Leche pasteurizada 120
Gráfico 57 : Cursograma analítico del material: Leche pasteurizada 122
Gráfico 58 : Cursograma sinóptico del proceso: Yogur 123
Gráfico 59 : Cursograma analítico del material: Yogur 127
Gráfico 60 : Cursograma sinóptico del proceso: Queso 128
Gráfico 61 : Cursograma analítico del material: Queso 133
Gráfico 62 : Cursograma analítico del material: Aditivos 134
xvii
Gráfico 63 : Cursograma sinóptico del proceso: Bebida láctea 134
Gráfico 64 : Cursograma analítico del material: Bebida láctea 137
Gráfico 65 : Cursograma analítico del material: Lacto suero 137
Gráfico 66 : Diagrama de caracterización: Leche pasteurizada 146
Gráfico 67 : Diagrama de caracterización Yogur 147
Gráfico 68 : Diagrama de caracterización: Bebida láctea 148
Gráfico 69 : Diagrama de caracterización: Queso fresco 149
Gráfico 70 : Diagrama de Pareto de las oportunidades de mejora 152
Gráfico 71 : Diagrama de corrida de productos defectuosos 154
Gráfico 72 : Gráfico de Pareto de los productos lácteos 155
Gráfico 73 : Causas defectos leche pasteurizada 158
Gráfico 74 : Causas de defectos yogur 159
Gráfico 75 : Causas de defectos bebida láctea 160
Gráfico 76 : Diagrama de Pareto leche 161
Gráfico 77 : Diagrama causa-efecto leche pasteurizada 161
Gráfico 78 : Diagrama de Pareto yogur 162
Gráfico 79 : Diagrama causa-efecto yogur 162
Gráfico 80 : Diagrama de Pareto bebida láctea 163
Gráfico 81 : Diagrama causa-efecto bebida láctea 163
Gráfico 82 : Cronograma de soluciones del proyecto 172
Gráfico 83 : Diagrama de corrida productos defectuosos solución 178
Gráfico 84 : Máquinas envasadoras de yogurt y sus cambios 179
xviii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 01 : Entrevista a los técnicos de la planta 194

Anexo 02 : Encuesta a personal de la planta 196
Anexo 03 : Establecimiento del responsable del proceso 198
Anexo 04 : Establecimiento del comité calidad 199
Anexo 05 : Procedimiento para medir la satisfacción del cliente 200
Anexo 06 : Encuesta satisfacción del cliente 201
Anexo 07 : Registro de quejas y sugerencias 203
Anexo 08 : Registro de no conformidades y sus acciones correctivas 204
Anexo 09 : Formato evaluación de desempeño del personal 205
Anexo 10 : Informe de producción semanal junio 1 206
Anexo 15 : Informe de producción mensual 1 junio 211
Anexo 16 : Informe de producción semanal julio 1 212
Anexo 21 : Informe de producción mensual 2 julio 217
Anexo 22 : Informe de producción semanal agosto 1 218
Anexo 27 : Informe de producción mensual 3 agosto 223
Anexo 28 : Informe de producción semanal septiembre 1 224
Anexo 33 : Informe de producción mensual 4 septiembre 229
xix
Anexo 34 : Informe de producción semanal octubre 1 230
Anexo 39 : Informe de producción mensual 5 octubre 235
Anexo 40 : Informe de producción semanal noviembre 1 236
Anexo 45 : Informe de producción mensual 6 noviembre 241
Anexo 46 : Informe de control de calidad sep. 242
Anexo 47 : Informe de control de calidad oct. 243
Anexo 48 : Informe de control de calidad nov. 244
Anexo 49 : Informe de productos caducados sep. 245
Anexo 50 : Informe de productos caducados oct. 246
Anexo 51 : Informe de productos caducados nov. 247
Anexo 52 : Informe de productos devueltos por defectos sep. 248
Anexo 53 : Informe de productos devueltos por defectos oct. 249
Anexo 54 : Informe de productos devueltos por defectos nov. 250
Anexo 55 : Informe de productos defectuosos por producto sep. 251
Anexo 56 : Informe de productos defectuosos por producto oct. 252
Anexo 57 : Informe de productos defectuosos por producto nov. 253
Anexo 58 : Tabla de cantidad de defectos mensual sep. 254
Anexo 59 : Tabla de cantidad de defectos mensual oct. 255
Anexo 60 : Tabla de cantidad de defectos mensual nov. 256
Anexo 61 : Informe de devoluciones por defectos jun. 257
Anexo 62 : Informe de devoluciones por defectos jul. 258
Anexo 63 : Informe de devoluciones por defectos ago. 259
Anexo 64 : Informe de productos defectuoso trimestre 260
Anexo 65 : Informe de defectos por producto trimestre 261
2
Anexo 66 : Grafico x teórico tolerancia 0,05 262
2
Anexo 67 : Tabla x teórico tolerancias 0,05 262
xx
RESUMEN EJECUTIVO
En el cantón Píllaro existen varias empresas procesadoras de lácteos debido a

la existencia de un gran número de productores de leche cruda. La demanda de
derivados lácteos en el país es muy elevada, por sus beneficios proteínicos.
La calidad de los productos lácteos, debe ser alta para no perjudicar la salud de
los clientes, alargar su vida útil y conservar sus propiedades alimenticias. Por ello
algunas empresas se esfuerzan por mejorar las características de sus productos. Es
así que todas las plantas procesadoras de lácteos compiten entren si para mejorar
la calidad de sus productos y procesos.
Algunas empresas para lograr la excelencia buscan cumplir con normas

internacionales de calidad como las Normas ISO, para ello usan modelos de
Gestión de Calidad como el Circulo PDCA o Rueda Deming para la Mejora
Continua de los Procesos. Es por ello que se busca diseñar un Plan de mejora
continua para los procesos productivos de la planta para reducir los defectos de los
productos elaborados en ella para aumentar su competitividad y disminuir
pérdidas económicas.
La investigación comprende los aspectos más representativos de un Proyecto

de Mejora Continua, el cual se basa en las normas internacionales ISO 9001, ISO
9004 y sobre todo en la Rueda Deming o Circulo PDCA para la Mejora Continua
de la Calidad y su influencia en la reducción de defectos en los Productos.
xxi
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto investigativo tiene como tema: Plan de mejora continua

de los procesos productivos para reducir los defectos en los productos lácteos
elaborados por la Pasteurizadora San Pablo. El Proyecto Investigativo está
estructurado por seis capítulos, debidamente delimitados y ordenados.
En el Capítulo I contempla el Planteamiento del Problema existente en la

planta, en el cual se fundamenta la investigación, se plantean los objetivos y se
justifica la necesidad de mejorar la calidad de los procesos productivos.
El Capítulo II se refiere al Marco Teórico, en el cual constan los antecedentes

investigativos, que parten del análisis de investigaciones previas. También se
desarrolla la Fundamentación Teórica, la cual contiene información de las
variables que intervienen en el proyecto y que sustentan la investigación.
El Capítulo III comprende la Metodología que se seguirá para obtener la

información necesaria para el normal desarrollo del proyecto.
El Capítulo IV detalla el Análisis e Interpretación de resultados de las

encuestas, entrevistas. Para lograr el cumplimiento de los objetivos propuestos, se
realizó una investigación de campo con el fin de recolectar información
empleando la observación científica en el lugar de los hechos.
El Capítulo V contiene las Conclusiones y Recomendaciones más importantes

encontradas en la investigación, que deben ser analizadas y llevadas a la práctica.
El Capítulo VI contiene el desarrollo de la Propuesta, que consiste en brindar

los pasos necesarios para ejecutar el proceso de mejora continua para reducir los
defectos en los productos lácteos ocasionados por procesos ineficientes.
xxii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1.TEMA
Plan de mejora continua de los procesos productivos para reducir los defectos
en los productos lácteos elaborados por la Pasteurizadora San Pablo.
1.2.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. Contextualización
La industria láctea a nivel mundial, debe procurar que se mantengan

determinados niveles de calidad en los derivados lácteos. La OCU (Organización
de Consumidores y Usuarios) (2011), en España, Pide a la Federación Nacional
de Industrias Lácteas (FENIL), se implemente un sistema de producción que
garantice la calidad de la leche, una ley más exigente y mayores controles en el
cumplimiento de las normativas Nacionales en cada uno de sus productos. Esta
petición plantea satisfacer las necesidades nutricionales de los consumidores.
En los productos alimenticios es indispensable controlar que los envases y el

producto no se contaminen para evitar que los consumidores enfermen. Según
Vargas (2006). La leche y sus derivados, así como en cualquier otro alimento, la
inocuidad constituye un factor obligante, no es posible obviar la inocuidad
cuando se habla de alimentos.
En el Ecuador existen empresas lácteas como Tony S.A. que han
1
implementado sistemas de gestión de calidad según las normas ISO 9001, para
mejorar y optimizar el funcionamiento de sus procesos productivos;
concientizando a sus trabajadores para elaborar productos de calidad sin defectos,
utilizando eficientemente el método de producción en lotes e incentivos que
permitan reducir la cantidad de errores en la producción.
Las empresas lácteas pequeñas y artesanales no cuentan con un sistema de

producción que esté libre de defectos, dedicándose a producir en grandes
cantidades y a bajo costo, sin tener en cuenta, la calidad del producto y los
defectos que posee. Según Contero (2008); En la actualidad, debido al alto
desarrollo tecnológico, la calidad de los productos debe ser elevada y óptima,
porque el mercado es exigente. En este sentido, se requiere que los productos
posean un alto valor nutricional y sean amigables con el ambiente, porque
representan una alimentación segura para sus consumidores. La calidad de los
productos, está relacionada con el nivel de capacitación del personal y con la
curva de experiencia que se alcanza en cada una de las áreas de producción.
En la provincia de Tungurahua empresas como Inleche Cía. Ltda. (Productos

lácteos ―Pura Crema‖), que aplica sistemas de gestión y control de calidad, para
reducirlos defectos en los productos y mejorar procesos
La empresa Pasteurizadora San Pablo, ubicada en la ciudad de Píllaro, está

consciente que los alimentos procesados deben cumplir con los requisitos que
exigen las normas INEN de calidad, para ello se quiere mejorar sus procesos y
productos. Debido a que sus principales competidores: Lácteos de Marco‘s y
Pasteurizadora Píllaro están ganando espacio en el mercado. La planta busca
reducir los defectos existentes en los derivados lácteos generados por procesos
productivos ineficientes. Para lo cual se quiere mejorar la calidad de los procesos
de producción para disminuir defectos como envases mal tapados, sellados,
fechados, etiquetados, llenados y esterilizados, eleva la calidad de los productos y
elimina las devoluciones, reprocesos y desperdicios.
2
Árbol del problema
Perdidas de Producto,
Apertura, rotura de El desperdicio, los
No se identifica la fecha Contaminación del Materia Prima, cambios
empaques, Fugas y reprocesos y la devolución
real de caducidad del producto y Pérdidas de estructurales y la EFECTOS
perdida de producto, de productos lácteos
producto calidad deformación de los
volumen inexacto defectuosos
envases y del producto
Defectos de los productos lácteos ocasionados por los procesos productivos ineficientes de la PROBLEMA
PASTEURIZADORA SAN PABLO
Deficiente sistema de Deficiente sistema

Proceso Ineficiente de Procesos manuales de
envasado, Tapado y embalaje,
etiquetado y fechado de Envases mal esterilizado elaboración de lácteos CAUSAS
Sellado de producto empaquetamiento y
envases ineficientes
terminado Transporte de producto
Gráfico 1: Árbol del problema

Elaborado por: Investigador
3
1.2.2. Análisis crítico
La ineficiencia de los procesos productivos genera un deficiente etiquetado y

fechado de los envases que provoca la no visualización apropiada de la fecha de
elaboración y caducidad del producto; ocasionando devoluciones, reprocesos y
pérdidas de tiempo, al no identificarse bien, fechas, datos técnicos e ingredientes
del producto alimenticio en el envase.
Un envasado y tapado incorrecto de los envases de yogur por los obreros y una
mala calibración de las enfundadoras ocasiona que no se sellen bien las juntas, se
dañe la lamina, se presente rotura y apertura de las juntas; generando fugas de
producto y el destape de los envases de yogur lo que provoca que el lácteo no sea
apropiado para su distribución y venta.
Los envases y láminas de los derivados lácteos deben estar debidamente

esterilizados por los trabajadores y las enfundadoras. Si la llama no está a una
temperatura ideal, no se usa un combustible apto o el vapor de agua no está a una
temperatura óptima no se purifican los envases adecuadamente. Cualquier
variación en estos parámetros provocara que el producto no se esterilice y el
producto se contamine o cambie sus propiedades organolépticas.
El transporte de producto terminado, el embalaje y el empaquetamiento de los

derivados lácteos no es el óptimo, porque se acomodan mal los productos y los
envases pueden romperse ocasionando desperdicio de producto y se ensucia y
contamina otros lácteos.
La planta no debe trabajar con maquinaría descontinuada, pero por motivos

financieros no se ha podido actualizar. Las máquinas que están en funcionamiento
tienen una limitada capacidad de procesamiento de leche, tanto en volumen como
en calidad, lo que ocasiona que los procesos manuales no funcionen
apropiadamente, generen defectos y devoluciones de los productos lácteos.
4
1.2.3. Prognosis
Al no identificarse claramente la fecha de caducidad del producto e sus

ingredientes, puede alguien consumirlo pasada la fecha de expiración o ser
alérgico a algún componente y el cliente puede enfermar seriamente, causando
sanciones sanitarias y económica causando el desprestigio de la empresa.
La apertura de las juntas mal selladas, la rotura de las fundas de leche y bebida,
el destape de los envases del yogur mal asegurados y las fugas de producto
ocasionados por fallas humanas y de maquinaria en los procesos de envasado y
sellado del producto, ocasionan perdidas de producto, clientes, consumidores y
económicas que afectan a la empresa, los trabajadores y los productores de leche.
El producto contaminado contiene cultivos de bacterias, hongos y virus, que

impide sean aptos para la venta y el consumo humano, ya que pueden enfermar a
los consumidores e incluso iniciar una epidemia o pandemia que puede matar a la
población, además de sanciones judiciales para sus propietarios y trabajadores.
Los cambios estructurales de los lácteos son ocasionados por la variación de la

temperatura por el mal acomodo del producto y por la mala transportación que
genera cambios en las propiedades organolépticas del producto, que al ingerirlo
cause malestares a la salud del cliente y por ello ocasione sanciones económicas,
perdida de registros sanitarios o incluso el cierre definitivo de la planta. Las fugas
de líquido lácteo, la deformación de los envases y del producto ocasionan que al
llegar a las perchas, esté no sea apetecible para los consumidores y deba retornar a
la planta como devoluciones.
Las devoluciones, reprocesos y los desperdicios de producto y material,

impiden que la empresa crezca, disminuya sus ventas y pierda espacio en el
mercad. La producción cuando no se programa apropiadamente, ocasiona cuellos
de botella e incumplimiento de pedidos que afectan la economía de la planta.
5
1.2.4. Formulación del Problema
¿Cómo incide el desarrollo de los procesos productivos ineficientes en la

generación de defectos en los productos lácteos elaborados por la Pasteurizadora
San Pablo?
1.2.5. Preguntas directrices
 ¿Cuáles son los procesos productivos ineficientes de la Planta San Pablo?
 ¿Cuáles son los principales defectos presentes en los productos lácteos?
 ¿Qué productos lácteos son los que más defectos posee y genera la mayor
cantidad de devoluciones, desperdicios y reprocesos.?
 ¿Se debería plantear una solución de mejora para corregir los procesos
productivos ineficientes y reducir los defectos de los productos lácteos?
1.2.6. Delimitación del problema
La investigación propone el diseño de un‖ Plan de mejora continua de los

procesos productivos para reducir los defectos en los productos lácteos elaborados
por la Pasteurizadora San Pablo‖, se delimita de la siguiente manera:
 Delimitación temporal: La investigación se realiza desde el 15 de junio del

2012 al 15 de diciembre del 2012, seis meses a partir de la aprobación del
tema en consejo directivo.
 Campo: Industrial y Manufactura
 Área: Industrial
 Aspectos: Sistemas de Gestión de Calidad

.
 Lugar: Tungurahua, Píllaro, Parroquia San Andrés, Barrio Santa Rita.
6
1.3. JUSTIFICACIÓN
La presente investigación es factible de ejecutarla por cuanto existe la

predisposición y autorización del Gerente propietario de la fábrica, pues está
interesado en mejorar la calidad de los procesos y reducir el número de defectos
de sus productos lácteos en sus diferentes presentaciones que se comercializan a
nivel nacional y de esta manera evitar pérdidas de clientes y dinero en el mercado.
El desarrollo del presente proyecto investigativo es de suma importancia para

la empresa, porque las decisiones que abarcan mejoramiento de la calidad son
cruciales para la planta y la población que labora en ella. Los consumidores
exigen que los productos cumplan con normas de calidad nacionales e
internacionales como las normas INEN e ISO. La mejora continua forma parte de
las Normas ISO 9001: Sistemas de Gestión de la Calidad y las Norma ISO 9004:
Gestión para el éxito sostenido de una organización.
El proyecto investigativo ayudara a identificar las necesidades tecnológicas de

la planta, como incorporar, reparar, actualizar, cambiar o automatizarla
maquinaría. La mejora de la calidad de los procesos productivos, permite analizar
cada operación y área de la planta para descubrir oportunidades de mejora a
solucionarse o cuellos de botella a eliminarse.
La realización del presente proyecto investigativo va a permitir poner en

práctica los conocimientos adquiridos en materias como Control y Gerencia de la
Calidad, para analizar qué procesos productivos generan defectos en los producto
lácteos. Al analizar los procesos de producción de una manera eficiente, se
observa y determina, cuales son los problemas y deficiencias que existen en cada
área, los defectos que se producen en cada una de las etapas y buscar métodos
para resolverlos de una manera apropiada y definitiva a corto o largo plazo a
través de la elaboración de un plan de mejora continua de los procesos
productivos, para reducir los defectos en la elaboración de productos lácteos.
7
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo General
Analizar el desarrollo de los procesos productivos ineficientes y su influencia

en la generación de defectos en los productos lácteos elaborados por la
Pasteurizadora San Pablo.
1.4.2. Objetivos Específicos
 Analizar los procesos de elaboración de derivados lácteos para encontrar los

principales defectos en los productos a través de diagramas para análisis de
métodos.
 Identificar y analizar los defectos de los productos lácteos en cada uno de

los procesos productivos por los que atraviesan, para poder encontrar
posibles soluciones a cada problema a través de un estudio exploratorio.
 Elaborar una propuesta de solución para reducir los defectos en los

productos lácteos utilizando un método de mejoramiento de la calidad.
8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
Revisado los archivos de la Facultad de Ingeniería En Sistemas, Electrónica e

Industrial de la Universidad Técnica de Ambato, se constata que existen trabajos
de investigación similares como un Sistema de Gestión de Calidad para la mejora
de la calidad y procesos de mejora continua los cuales guardan relación con el
tema tratado:
―Sistema de gestión de calidad para el mejoramiento de la productividad de la

fábrica vinícola ―PROBEVPA CIA LTDA.‖. Elaborado por el Ingeniero Marco
Vinicio García Álvarez en cuyas conclusiones explica:
Para implementar un sistema de gestión de calidad es necesaria la

participación de toda la organización así como la del todo el personal de
producción, porque todos son responsables y no únicamente una sola persona.
―Sistema de Gestión de Calidad para el incremento de la productividad en

empresas manufactureras de Calzado de la Ciudad de Ambato‖. Trabajo realizado
por la Ingeniera Andrea Acosta E. en cuyas conclusiones explica:
El análisis de los sistemas de calidad y la implementación de normas

internacionales (ISO), orientan al mejoramiento continuo de la producción con
un menor margen de error, dando así una alta confiabilidad de los productos e
incrementando productividad de la planta.
9
Revisando archivos de la Escuela de Ciencias Sociales y Administrativas y el
Departamento de Contaduría Pública de la Universidad de Oriente, Núcleo de
Monagas, ubicada en la Ciudad de Maturín, estado de Monagas en Venezuela, se
encontró un proyecto investigativo que guarda cierta relación con el tema tratado:
―El Kaizen como herramienta en el Mejoramiento Continuo del Servicio en la

Agencia de Viajes Mercy‘s Tours, C.A.‖ investigación realizada por el Lcdo.
Bello, José y la Lcda. Rodríguez, Alida, plantean las conclusiones:
El total desconocimiento de los trabajadores sobre el Kaizen y deben recibir

una capacitación sobre las actividades que realiza la mejora continua enfocada
equitativamente en reducir costos, mejorar los procesos y la satisfacción de las
necesidades cliente.
En la Escuela de Post Grado de la Universidad Nacional ―Hermilio Valdizan‖

de Huánuco en Perú, se encontró el proyecto investigativo:
―El proceso de mejoramiento continuo de la calidad y su influencia en la

normalización de los procesos de la empresa Electrocentro S.A.‖, trabajo de
realizado por el Ing. M. Sc. Froilán Fausto López Chacón, en cuyas conclusiones
explica:
El mejoramiento continuo de la calidad y el control de la calidad, nace como

una manera de tener éxito en el viaje hacia la excelencia, es decir lograr la
calidad total y el cumpliendo con la satisfacción de las necesidades del cliente.
Además señala que el proceso de mejora continua de los procesos productivos es
sistema compatible con el Modelo de Europeo de Excelencia Empresarial que
mejorar los procesos a través de la autoevaluación de la empresa.
Las conclusiones planteadas son tomadas en cuenta para el presente trabajo.
10
2.2. FUNDAMENTACIÓN LEGAL
La Organización de las Naciones Unidas para la Educación, Ciencia y Cultura

UNESCO, establece líneas de investigación para los campos de ciencia y
tecnología, para la organización de los proyectos de investigación.
Campo 33: Ciencias tecnologías: La Tecnología es el conjunto de

conocimientos técnicos, ordenados científicamente, que permiten diseñar y crear
bienes y servicios que facilitan la adaptación al medio ambiente y satisfacer tanto
las necesidades esenciales como los deseos de las personas.
Disciplina 3310: Tecnología industrial: Es la producción de bienes que

requiere la recolección, fabricación o generación de todos sus insumos. La materia
prima orgánica (alimentos) requiere de tecnologías agrícolas y ganaderas. Para
obtener los productos finales, la materia prima debe ser procesada en instalaciones
industriales de diferente tamaño y tipo, donde se utiliza toda clase de tecnología.
Sub disciplinas 3310.03: Procesos Industriales: Es el desarrollo sistemático

que conlleva una serie de pasos ordenados, los cuales se encuentran estrechamente
relacionados si y cuyo propósito es llegar a un resultado precisó.
Sub disciplina 3310.05: Ingeniería de procesos: Es una rama de la ingeniería

Industrial que generalizada y extrapola metodologías de otras áreas relacionadas
en un proceso de transformación de la materia y la energía para elaborar un
producto. Mediante el cual se utilizan las ideas y especificaciones para aplicar
métodos más sencillos y eficaces para producir bienes y servicios de calidad.
El consejo nacional de la calidad: Mediante Ley No. 2007-76, el Congreso

Nacional expidió la Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad, publicada en el
Suplemento del Registro Oficial No. 026 de 22 de febrero de 2007;
11
El artículo 3 de la Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad declara: Como
Política de Estado la demostración y la promoción de la calidad, en los ámbitos
público y privado, como un factor fundamental y prioritario de la productividad,
Competitividad y del desarrollo nacional,
El artículo 4 de la Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad determina:

Entre otros objetivos el establecer los requisitos y procedimientos para la
elaboración, adopción y aplicación de normas, reglamentos técnicos y
procedimientos de evaluación de la conformidad además de garantizar que las
normas, reglamentos técnicos y procedimientos para la evaluación de la
conformidad se adecuen a los convenios y tratados internacionales.
El artículo 33 de la Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad determina: La

certificación de la conformidad tiene, entre otros, los siguientes objetivos:
a) Certificar que un producto o servicio, un proceso o método de producción,

de almacenamiento, operación o utilización de un producto o servicio,
cumple con los requisitos de un reglamento técnico.
Normas Técnicas Ecuatorianas de Calidad del Instituto Nacional de

Normalización (NTE INEN)
NTE INEN 2609: 2012; Bebida de Suero de Leche - Requisitos: El suero de

leche dulce liquido o en polvo, destinado a la elaboración de la bebida de suero
debe cumplir con la NTE INEN 2586 y/o NTE INEN 2594, y su procesamiento se
realiza de acuerdo a los principios del Reglamento de Buenas Prácticas de
Manufactura del Ministerio de Salud Publica.
NTE INEN 10: 2012; Leches Pasteurizada- Requisitos No se debe contener

sustancias extrañas ajenas a la naturaleza del producto como: conservantes
12
(formaldehido, peróxido de hidrogeno, hipocloritos, cloraminas, dicromato de
potasio, lacto peroxidasa adicionada), adulterantes (harinas, almidones, sacarosa,
cloruros, suero de leche, grasa vegetal), neutralizantes, colorantes, antibióticos en
cantidades que superen los limites indicados.
NTE INEN 10: 2012; Leches Pasteurizada: Los productos regulados por las
disposiciones de la presente norma se deben preparar y manipular de conformidad
con lo establecido en la legislación nacional vigente sobre buenas prácticas de
manufactura o en las secciones correspondientes del código internacional de
prácticas recomendando para principios generales de higiene de los alimentos
(CAC/RCP 1 -1996, Rev. 4 - 2003), códigos de prácticas de higiene para la
leche y los productos lácteos (CAC/RCP 54 - 2004). La leche pasteurizada, a más
de las disposiciones señaladas en la presente norma, debe cumplir con
disposiciones del reglamento de leches y productos lácteos de ministerio de salud
pública.
NTE INEN 2608: 2012; Bebida de Suero de Leche - Requisitos La leche

fermentada destinada a la elaboración de la bebida láctea en base a leche
fermentada debe cumplir con lo establecido en la NTE INEN 2395 y su
procesamiento se realiza de acuerdo a los principios del reglamento de buenas
Practica de Manufactura del Ministerio de salud Publica.
La normas NTE INEN 2395: 2011; Leches Fermentadas, NTE INEN 2564:
2011; Bebidas Lácteas, NTE INEN 712: 2011; Crema de Leche, NTE INEN
1528: 2011; Queso Fresco, NTE INEN 2594: 2011; Suero de leche, NTE INEN 9:
2012; Leche Cruda.
13
2.3. CATEGORÍAS FUNDAMENTALES
2.3.1. GRÁFICO DE INCLUSIÓN DE VARIABLES
Gráfico 2: Gráfico inclusión de variables

14
2.3.1.1. CONSTELACIÓN DE IDEAS
Constelación de Ideas de la Variable Independiente
Aplicar
rendimiento Principios
Cero defectos
Mejora Minimizar los

Mejora de los Mejora de la
eficiencia continua de productos
procesos calidad los
los procesos defectuosos
produtos
productivos
Eliminar
procedimiento Estrategias de devoluciones
s mejora
continua
Iso 9004 Modelo

Deming
Six sigma
Gráfico 3: Constelación de ideas: variable independiente

15
Constelación de Ideas de la Variable Independiente
Gravedad del Frecuencia de

error ocurrencia de
defecto
Defectos en
los productos Cantidad de
Sistemas de Productos
reducción de defectuosos
defectos devueltos
Reducción de defectos Control de

Reducción de
en los productos Productos
defectos
lácteos defectuosos
Identificación
Análisis de
de productos
defectos
Análisis de con defectos
procesos
Calidad del
proceso Funcionamient
o de proceso
Gráfico 4: Constelación de ideas variable dependiente

16
2.3.2. VISIÓN DIALÉCTICA DE CONCEPTUALIZACIÓN
2.3.2.1. GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL
Kauri Ishikawa define la gestión de calidad total como "Filosofía, cultura,

estrategia o estilo de gerencia de una empresa según la cual todas las personas
estudian, practican, participan y fomentan la mejora continua de la calidad".
Según Evans y Lindsay (2002), ―la gestión de la calidad es un esfuerzo total en

toda la empresa -a través de que toda la fuerza de trabajo se involucre y un
enfoque a la mejora continua- que las empresas utilizan para conseguir la
satisfacción del cliente. La gestión de la calidad total es a la vez una filosofía total
de la administración, así como un conjunto de herramientas y procedimientos para
su implementación.‖
La definición de Ishikawa sobre la gestión de calidad, orienta a todas las áreas

de la empresa a un proceso de mejora continua global de modo que se optimiza la
calidad de los procesos y productos en general hasta llevarlos a cero defectos. La
definición de Evans y Lindsay hace énfasis en la satisfacción del cliente interno y
externo para poder alcanzar la excelencia de la planta y sus procesos para poder
competir en el mercado con productos de calidad. En el cual todo el personal se
esfuerza por mejorar la calidad de cada uno de los procesos productivos.
Según Camisón (16/12/2009), “Gestión de calidad total (TQM). La gestión

de calidad total es una filosofía así como un conjunto de principios rectores que
representa el fundamento de una organización en constante mejoramiento. La
gestión de calidad total consiste en la aplicación de métodos cuantitativos y
recursos humanos para mejorar el material y los servicios suministrados a una
organización, los procesos dentro de la organización, y la respuesta a las
necesidades del consumidor en el presente y en el futuro. La gestión de calidad
total integra los métodos de administración fundamentales con los esfuerzos de
17
perfeccionamiento existentes y los recursos técnicos en un enfoque corregido,
orientado al mejoramiento continuo.‖
La gerencia o administración de la calidad no solo se refiere a la mejora de la

calidad de los productos, sino también de la empresa, de los procesos y de las
personas que trabajan en la planta, y que permiten elaborar un producto terminado
de alta calidad y que esté tenga acogida en el mercado, llenando la expectativa de
los clientes que lo utilizan o van a utilizarlo.
2.3.2.2. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Según Yáñez (2008) ―Un sistema de gestión de calidad es una forma de

trabajar, mediante la cual una organización asegura la satisfacción de las
necesidades de sus clientes. Para lo cual planifica, mantiene y mejora
continuamente el desempeño de sus procesos, bajo un esquema de eficiencia y
eficacia que le permite lograr ventajas competitivas.‖
Según Feigenbaum (1991) ―Un Sistema de Gestión de la Calidad es una

estructura operacional de trabajo, bien documentada e integrada a los
procedimientos técnicos y gerenciales, para guiar las acciones de la fuerza de
trabajo, las maquinarias o equipos, y la información de la organización de manera
práctica y coordinada y que asegure la satisfacción del cliente y bajo costos para
la calidad.‖.
Las dos definiciones mencionadas de los sistemas de gestión de calidad buscan

mejorar la calidad de los procesos productivos, operaciones y procedimientos lo
que permite elaborar productos, y servicios de calidad, buscando únicamente la
satisfacción de un cliente sea fijo o potencial, tanto internos como externos y el
logro de objetivos operativos con el fin de que la empresa se afiance en el
mercado.
18
2.3.2.3. MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD TOTAL (MCC)
Según Ruiz (2004) ―La mejora continua de la Calidad Total (MCC) se define
en términos de mejora de la Calidad Total, donde dicho proceso de mejora es
continuo y progresivo; está centrado en conseguir resultados positivos "paso a
paso", más que en la resolución radical de incidencias. La mayoría de las
oportunidades de mejora, residen en los procesos.‖
El proceso de la mejora continua no puede ser radical debe ser planificado

adecuadamente para ir mejorando paulatinamente, de haber responsables de los
procesos y del proyecto de mejora. El mejoramiento continuo escalonado
garantiza mejores resultados a largo plazo ahorrando dinero y recursos que un
proceso de mejora radical. La mejora de la calidad de los productos y procesos de
producción se ha convertido en uno de los pilares fundamentales para el
funcionamiento óptimo de la organización, debido a que en los últimos años, los
clientes exigen que se cumplan los estándares de calidad internacionales.
2.3.2.3.1. Implicaciones de la MCC
RUIZ (2004, p. 296 -315, capitulo 7) encontró lo siguiente:
 ―Es necesario comprender las relaciones entre el cliente (quien recibe los
servicios y productos) y proveedores (quienes los suministran). La actuación
de la MCC se implanta a través de una serie de cadenas cliente-proveedor,
donde los procesos bien diseñados facilitan que esas transacciones sean
efectivas. Además, los programas de MCC deben identificar a los clientes y
proveedores tanto internos como externos.
 Los resultados han de ser medidos. Cualquier proceso, por definición,

produce resultados. Para determinar cómo está funcionando un proceso, la
empresa debe medir y evaluar tanto las actividades como los resultados de
dicho proceso. Además, las variaciones en los procesos y resultados tienen
19
que ser analizadas. En cualquier proceso existe cierto grado de variación
normal. El análisis de las causas y los tamaños relativos de las variaciones
ayuda a distinguir entre una causa especial (debida a eventos no recurrentes)
y una variación común o sistémica.‖
2.3.2.3.2. Características de la MCC
―La mejora continua de la Calidad Total supone en último extremo, un cambio

en la actitud y en el comportamiento de todos los empleados de la empresa, de
manera que sientan una fuerte motivación por mejorar, así como la satisfacción de
participar y conseguir en equipo estas mejoras. Por lo tanto, se trata de facilitar a
la organización su camino hacia la Calidad Total.‖
―Se pueden enumerar las características de la MCC en la siguiente forma:
 Es un proceso continuo.
 Es aplicable ampliamente en el ámbito de aplicación de toda la empresa.
 No requiere, en general, de grandes inversiones económicas.
 Se consigue mejorando los procesos internos.
 Se realiza normalmente, proyecto a proyecto. ‖
Es un conjunto de procesos para reducir los defectos que se presentan en los

procesos y en los cuales se deben de llevar a cabo acciones correctivas y
preventivas, que busquen la eliminación de las causas de los problemas, para
evitar que esos defectos se vuelvan a presentar. Además es la búsqueda de mejorar
continuamente sin importar que los procesos funcionen correctamente, de acuerdo
a los estándares, puesto que siempre abra algo que mejorar.
20
2.3.2.4. MEJORA CONTINUA
Según las Norma Internacional ISO 9001(2008) “La organización debe

mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad mediante el
uso de la política de la calidad, los objetivos de la calidad, el análisis de datos, los
resultados, las acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección.‖
Esta definición quiere decir que hay que analizar continuamente la información
obtenida de los sistemas productivos, para ver qué es lo que está fallando, y tomar
correcciones para mejorar el producto o el proceso.
2.3.2.4.1. Mejora continua de la organización
Las Normas Internacionales ISO 9004 2000 capitulo 8, sección 5; mejora,

detalla lo siguiente:
―Para ayudar en el aseguramiento del futuro de la organización y la satisfacción

de las partes interesadas, la dirección debe crear una cultura que involucre a las
personas de manera activa en la búsqueda de oportunidades de mejora del
desempeño de los procesos, las actividades y los productos. Para involucrar al
personal, la alta dirección debe crear un ambiente en el que se delegue la
autoridad al personal y éste acepta la responsabilidad de identificar oportunidades
de mejora en las que la organización pueda mejorar su desempeño. Dicho proceso
para la mejora continua debe utilizarse para mejorar la satisfacción de los clientes.
Esto puede conseguirse mediante actividades como las siguientes:
 Estableciendo objetivos para el personal, los proyectos y la organización.
 Realizando estudios comparativos (benchmarking) del desempeño de la

organización con respecto a la competencia y a las mejores prácticas,
21
reconociendo y recompensando la consecución de mejoras mediante
esquemas de sugerencias que incluyan reacciones oportunas‖
Esta definición de las normas ISO 9004:2000, señala que la mejora continua no
solo consiste, en mejorar productos y procesos de las empresas, si no en mejorar
la empresa misma, tomando decisiones para evitar que se produzcan defectos a
futuro y evitando que se cometan errores graves en la producción. Además de
brindar herramientas aplicables en el mundo real para poder implantar una mejora
continua de excelencia en la empresa, bajo las normas internacionales de calidad.
2.3.2.4.2. PRINCIPIOS DE LA MEJORA CONTINUA
La Norma Internacional ISO 9004: 2009, Anexo B: principio 6: mejora

continua. Detalla lo siguiente:
―La mejora continua del desempeño global de la organización debe ser un

objetivo permanente de ésta.
a) Beneficios clave:
 Ventaja en el desempeño gracias a la mejora de las capacidades de la

organización,
 Alineación de las actividades de mejora en todos los niveles con los fines
estratégicos de la organización,
 Flexibilidad para reaccionar rápidamente a las oportunidades.
b) Aplicar el principio de la mejora continua conduce generalmente a:
 Emplear un enfoque coherente en toda la organización para la mejora

continua del desempeño de la organización,
22
 Proporcionar a las personas formación en los métodos y herramientas de la
mejora continua,
 Hacer de la mejora continua de productos, procesos y sistemas un objetivo

para cada individuo de la organización,
 Establecer metas para guiar hacia la mejora continua y mediciones para

trazarla, admitir y reconocer las mejoras.‖
Es un proceso en el cual se busca mejorar la calidad de los productos y

procesos, en los cuales se busca resolver los principales problemas que se
presentan en la producción, eliminándolos en orden de jerarquía comenzando por
el más grave hasta el más sencillo. En esta filosofía se busca, resolver
eternamente, restricciones por más simples, que estas parezcan. Hay que estar
conscientes que aunque un proceso sea perfecto siempre se puede mejorar.
2.3.2.5. SISTEMAS DE MEJORA CONTINUA (SMC)
“Es una herramienta que permite mejorar la calidad de los productos y

servicios a un bajo costo y en un corto tiempo a través de la identificación,
implementación y evaluación de propuestas de mejoras específicas.‖ (Sistemas e
Mejora Continua (s.f.) disponible en URL: SistemadeMejoraContinua.aspx.htm
[consulta 03/02/2912])
2.3.2.5.1. Ventajas de implementar un Sistema de Mejora Continua (SMC)
En la página web Sistemas e Mejora Continua (s.f.) disponible en URL:

SistemadeMejoraContinua.aspx.htm [consulta 03/02/2912] se encontró:
1. ―Proporciona las herramientas para hacer un rápido diagnóstico organizacional

cuantitativo.
23
2. Permite identificar e implementar propuestas de mejora de carácter inmediato
en los procesos que más valor aportan a la organización (procesos clave).
3. Ofrece un proceso metodológico efectivo para detectar las necesidades de los

clientes.
4. Proporciona todo el sistema documental basado en las mejores prácticas

empresariales y acorde a la norma ISO 9001/2000
5. Proporciona un sistema de evaluación cuantitativo que mide los avances en la

mejora continua de la organización.
6. Reduce la curva de aprendizaje y la resistencia al cambio.
7. A medida que se obtienen resultados tangibles se avanza en el cumplimiento de

todos los requisitos de ISO 9001/2000.
8. El sistema es compatible con otros sistemas organizacionales como el Balanced

Score Card y el EFQM.‖
Los sistemas de mejora continua permiten reducir los defectos en la producción

y aumentar la calidad de los productos elaborados en las plantas de producción.
Existen diferentes sistemas de mejora continua los cuales se pueden aplicar
dependiendo de las necesidades de la producción y de las fábricas.
2.3.2.5.2. Proceso Metodológico del Sistema de Mejora Continua
En la página web Sistemas de Mejora Continua (s.f.), disponible en URL:

SistemadeMejoraContinua.aspx.htm [consultado el 03/02/2012]) se encontró:
1. ―Diagnostico situacional:
 Identificar las propuestas de mejora de acción inmediata.
24
2. Entrega del sistema documental
 Adaptación del sistema documental al entorno propio de la organización.
3. Coaching
 Acompañamiento constante para la implementación del sistema
4. Capacitaciones
 Generar las competencias claves para mejorar satisfacción del cliente.
 Generar cambios en la cultura organizacional.
 Herramientas para la sistematización de procesos.
 Formación de auditores en concordancia a ISO 9001/2000.‖
2.3.2.6. EL CICLO DE MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD TOTAL
―El modelo fue desarrollado por Stewart y perfeccionado por Deming. El ciclo
de Shewart es conocido también como Rueda de Deming o Ciclo PDCA,
Planifique, Haga, Verifique y Actué. Entre los mayores aportes realizados por
Deming también se encuentran los ya conocidos 14 puntos de Deming.
El ciclo de mejora continua de la Calidad Total se puede concretar aplicando

la propuesta de Deming, que lo hace a partir de la "Rueda de Deming", a través de
cuatro fases donde cada una de ellas agrupa actuaciones que se representan
habitualmente mediante ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act: Planificar/Diseñar-
Ejecutar-Evaluar-Ajustar/Mejorar). Estas cuatro fases se configuran como la base
25
para la mejora continua de la Calidad Total. Como sugiere su naturaleza circular.
Los esfuerzos de mejora pueden iniciarse en cualquier punto del círculo.‖
El ciclo de mejora de la calidad consiste en mejorar los procesos de

producción, al ser un proceso cíclico se puede comenzar en cualquier etapa del
sistema pero se debe evaluar, cuidadosamente el avance de cada etapa.
2.3.2.6.1. El ciclo PDCA para la Mejora Continua
RUIZ, (2004), encontró lo siguiente:
―El Ciclo PDCA consiste en una serie de cuatro elementos que se llevan a cabo
sucesivamente:
P. PLAN (PLANEAR): Establecer los planes. Planificar, programar las

actividades que se van a emprender. Consiste en analizar, identificar áreas de
mejora, establecer metas, objetivos y métodos para alcanzarlos y elaborar un plan
de actuación para la mejora.
D. DO (HACER): Llevar a cabo los planes. Desarrollar (hacer), implantar,

ejecutar o desarrollar las actividades propuestas. En esta fase es importante
controlar los efectos y aprovechar sinergias y comenzar con un proyecto piloto
fácil de controlar para obtener experiencia antes de abarcar aspectos amplios de la
organización o de los procesos.
C. CHECK (VERIFICAR): Verificar si los resultados concuerdan con lo

planeado. Comprobar, y Verificar si las actividades se han resuelto bien y los
resultados obtenidos corresponden con los objetivos. Consiste en analizar los
efectos de lo realizado anteriormente.
26
A. ACT (ACTUAR): Actuar para corregir los problemas encontrados, prever
posibles problemas, mantener y mejorar. Actuar, aplicar los resultados obtenidos
para identificar nuevas mejoras y reajustar los objetivos.
Una vez cubierto el ciclo de mejora se reinicia el proceso puesto que siempre
habrá nuevas posibilidades para mejorar.‖
Modelo Deming o ciclo PDCA

PLANIFICAR es la A continuación se
primera de todas las DESARROLLA, es
tareas que hay que decir se realiza
PLANIFICAR DESARROLLAR
realizar cuando se físicamente la
pone en marcha actividad de que se
cualquier actividad trata
Finalmente se
ACTÚA tomando Se CONTROLA, si
medidas correctivas lo que se ha hecho
ACTUAR CONTROLAR
para ajustar la esta de acuerdo
realización de lo con lo planicado
planificado
Gráfico 5: Ciclo PDCA
2.3.2.6.2. Organización para la Mejora Continua de la Calidad Total (MCC)
―Los fundamentos específicos de la "Rueda de Deming", que incluyen:
 La definición de los objetivos para alcanzar una meta clara son necesarios,
antes de la puesta en marcha de las actividades de mejora de la Calidad.
 La medida de la aplicación del PDCA a una función o proceso debe resultar

en información interna, la cual debe ser utilizada para establecer una serie
de datos para evaluar la actuación a lo largo del tiempo. Dicha evaluación
debe resultar en la identificación de oportunidades de mejora y en el
27
establecimiento de prioridades.
 La información comparativa (procedente de otras fuentes), es uno de los

instrumentos utilizados para evaluar la actuación de la empresa, como bases
de datos de referencia y estudios de mejores prácticas.
El ciclo continúa una vez que ha sido completado, para una función o proceso
por vez primera. Los objetivos son vistos de nuevo, revisados y en su caso,
cambiados además, se puede obtener nueva información de una unidad similar
que utiliza un proceso similar.
Al mismo tiempo, la medida continúa desarrollándose con el fin de determinar

si se ha alcanzado la mejora deseada y si ésta puede ser mantenida. La evaluación
y valoración del proceso utilizando la información anterior puede identificar las
posibilidades de mejora.
El ciclo anterior, que es la base de la gestión de los proyectos de mejora de la

calidad Total, describe un proceso continuo que se articula a través de proyectos
de mejora de la Calidad Total, que son gestionados por la estructura organizativa
para la mejora de la Calidad Total (comité de Calidad Total y equipos de mejora),
desarrollándose en tres fases: análisis, implantación y seguimiento.
Básicamente consiste, en la aplicación de acciones de mejora y su posterior

seguimiento, a partir de la, planificación del propio bucle (plan de acción) y el
estudio del estado de situación en base a la identificación de áreas susceptibles de
mejora (puntos de no calidad) y a los resultados de los indicadores de la Calidad‖
Cuando se va a comenzar con un proceso de mejora continua es indispensable

plantearse objetivos, buscar oportunidades de mejora, una vez que se ha
solucionado es necesario comenzar
28
2.3.2.7. PROYECTO O PLAN DE MEJORA DE LA CALIDAD TOTAL
―Un Proyecto de Mejora de la Calidad Total (PMC) es un conjunto de acciones

que desarrolla y pone en práctica la estrategia elegida para la mejora de la Calidad
Total en la empresa.
Cualquier Proyecto de Mejora de la Calidad Total (PMC) es susceptible de ser

gestionado a través del ciclo de mejora continua de la Calidad Total que,
típicamente, actúa sobre los dos conceptos siguientes:
 Mejora de las prestaciones de los productos y servicios de la empresa.
 Eliminación de las ineficiencias existentes, asociadas a los procesos.‖
2.3.2.7.1. Características y Requisitos del PMC
―Todo Proyecto de Mejora de la Calidad Total (PMC) ha de reunir las

siguientes características y requisitos:
 Tiene que estar apoyado por los responsables del nivel necesario que
garantice su ejecución.
 Debe partir del compromiso y consenso de todos los intervinientes.
 Debe estar estructurado organizativamente para la Mejora de la Calidad.
 Deben estar representadas todas las personas que puedan aportar soluciones
al objetivo.
29
 Debe considerar los recursos necesarios, considerando los costos.
 Debe permitir la coordinación de las acciones para lograr los objetivos
 Debe definir con claridad el ámbito de su aplicación.
 Tiene que tener definidas las actividades a realizar, y las de seguimiento.
 Debe tener establecidos los plazos concretos de comienzo y finalización.‖
Es un sistema en el cual se busca programar algunas o la totalidad de las

mejoras que se realizan en procesos productivos específicos o en el sistema de
producción completo. Para lo cual es indispensable conocer cuales con esos
errores, la frecuencia con que se producen, y cuál es el más grave de ellos. Para
ello se puede usar herramientas del control de la calidad. Una vez establecido las
prioridades se comenzara a buscar métodos para solucionarlos.
2.3.2.8. Proceso para la Planificación de la Mejora Continua
―Un objetivo estratégico de una organización debe ser la mejora continua de

los procesos para aumentar el desempeño de la organización y beneficiar a las
partes interesadas.
Hay dos vías fundamentales para la mejora continua de los procesos:
a) Proyectos de avance significativo, los cuales conducen a la revisión y

mejora de los procesos existentes, o a la implementación de procesos
nuevos; se llevan a cabo habitualmente por equipos compuestos por
representantes de diversas secciones más allá de las operaciones de rutina;
b) Actividades de mejora continua escalonada realizadas por el personal en

procesos ya existentes.‖
30
2.3.2.8.1. MEJORA CONTINUA ESCALONADA
Las Norma Internacional ISO 9004(2009 Cap. 9) señala lo siguiente:
―Las actividades de mejora pueden variar desde las pequeñas mejoras

continuas en el lugar de trabajo hasta las mejoras significativas de toda la
organización.
A través de su análisis de los datos, la organización debe definir objetivos para

la mejora de sus productos, sus procesos, sus estructuras de la organización y su
sistema de gestión. La organización debe asegurarse de que la mejora continua se
establece como parte de la cultura de la organización:
El proceso de mejora debe seguir un enfoque estructurado, como la

metodología ―Planificar-Hacer-Verificar-Actuar‖ (PHVA) o en ingles PDCA. La
metodología se aplica de manera coherente con el enfoque basado en procesos.
 Proporcionando a las personas de la organización la oportunidad de

participar en actividades de mejora, confiriéndoles facultades,
 Proporcionando los recursos necesarios,
 Estableciendo sistemas de reconocimiento y de recompensa por la mejora,
 Mejorando de manera continua la eficacia y la eficiencia del propio

proceso.‖
En están definición dice que no es necesario implantar una mejora global para
obtener excelentes resultados, se pueden realizar pequeñas mejoras a toda la
plantan las cuales conducen a cumplir metas más grandes a largo plazo.
31
2.3.2.8.2. Actividades de Mejora Continua Escalonada
Normas internacionales ISO 9004 (2000. Anexo B: Proceso para la mejora

continua). Indica lo siguiente:
―El personal de la organización es la mejor fuente de ideas para la mejora

continua y escalonada de los procesos. Conviene controlar las actividades de
mejora continua escalonada con el fin de asimilar su efecto. Las personas de la
organización implicadas deben estar dotadas de autoridad, apoyo técnico y los
recursos necesarios para los cambios asociados con la mejora. La mejora continua
por cualquiera de los métodos debe implicar lo siguiente:
a) Razón para la mejora (Seleccionar oportunidades de mejora): Se debe

identificar un problema en el proceso y seleccionar un área para la mejora
así como la razón para trabajar en ella.
b) Situación actual (Cuantificar el problema): Debe evaluarse la eficacia y

la eficiencia de los procesos existentes. Se debe recopilar y analizar datos
para descubrir qué tipos de problemas ocurren más frecuentemente. Se debe
seleccionar un problema y establecer un objetivo para la mejora.
c) Análisis (Analizar las causas raíces): Se debe identificar y verificar las

causas raíz del problema.
d) Identificación de soluciones posibles (Establecer metas): Se debe

explorar alternativas para las soluciones. Se debe seleccionar e implementar
la mejor solución: por ejemplo, una que elimine las causas raíz del problema
y prevenga que vuelva a suceder.
e) Evaluación de los efectos (Diseñar y ejecutar soluciones): Se debe

confirmar que el problema y sus causas raíz han sido eliminados o sus
efectos disminuidos, que la solución ha funcionado, y se ha logrado la meta.
32
f) Implementación y normalización de la nueva solución (verificar los
resultados): Se debe remplazar los procesos anteriores con el nuevo
proceso para prevenir que vuelva a suceder el problema o sus causas raíz.
g) Evaluación de la eficacia y eficiencia del proceso al completarse la

acción de mejora (Establecer acciones de Garantía): Se debe evaluar la
eficacia y eficiencia del proyecto de mejora y considerar la posibilidad de
utilizar esta solución en algún otro lugar de la organización.
Los procesos de mejora se deben repetir en los problemas restantes,

desarrollando objetivos y soluciones para posteriores mejoras de procesos. Con el
fin de facilitar la participación activa y la toma de conciencia del personal en las
actividades de mejora, la dirección debe considerar actividades como:
 Formar grupos pequeños y elegir a los líderes del grupo,
 Permitir al personal controlar y mejorar su lugar de trabajo, y
 Desarrollar el conocimiento, la experiencia y las habilidades del personal

como parte de las actividades generales de gestión de la calidad.‖
Las normas ISO 9001 e ISO 9004 brindan un proceso básico a seguir con los
lineamientos necesarios para implementar un proceso de mejora continua en una
empresa. Estos lineamientos están basados en los modelos Deming de
mejoramiento continuo de la calidad.
2.3.2.9. ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
―La Administración de la Producción consiste en tomar decisiones que

determinan el curso futuro de la empresa a corto mediano y largo plazo; en todas
las áreas, sean físicas, financieras o de organización inclusive los posibles
desperdicios.‖ (Administración de la producción. (s.f.) disponible en URL:
33
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/administraciondelaproduc
cionelementos/[consulta 26/02/2012])
La administración de la producción se refiere al proceso controlar y gestionar

la calidad de los productos de acuerdo con los requerimientos del cliente, para lo
cual se debe mejorar no solo la producción, sino también los procesos. Los
administradores de las empresas han tomado conciencia de la necesidad del
mejoramiento continuo de la calidad para obtener y mantener buenos resultados
económicos en el desempeño de la organización.
2.3.2.10. PRODUCCIÓN
―La Producción, desde la perspectiva técnica, se define como la combinación

de una serie de elementos (factores de producción), que siguen una serie de
procedimientos definidos previamente (tecnología) con la finalidad de obtener
unos bienes o servicios (producto).‖ (Producción (s.f.) disponible en URL:
http://rosannypa.blogspot.es/ [consulta 24/02/2012])
2.3.2.11. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
La Norma ISO 9001 (2008), relata lo siguiente
―La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con
los requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no
intencional. Los controles y las responsabilidades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado.
La organización debe tratar los productos no conformes mediante una o más de

las siguientes maneras:
34
 Tomando acciones para eliminar la no conformidad detectada;
 Autorizando su uso, liberación o aceptación bajo concesión por una

autoridad pertinente y, cuando sea aplicable, por el cliente;
 Tomando acciones para impedir su uso o aplicación originalmente previsto.
Se deben mantener registros de la naturaleza de los defectos y de cualquier

acción tomada posteriormente, incluyendo las concesiones que se hayan obtenido.
Cuando se corrige un producto no conforme, debe someterse a una nueva
verificación para demostrar su conformidad con los requisitos.
Cuando se detecta un producto no conforme después de la entrega o cuando ha

comenzado su uso, la organización debe tomar las acciones apropiadas respecto a
los efectos, potenciales y no potenciales, de las no conformidades.‖
Es un proceso en el cual se busca controlar la calidad de los productos y

procesos. Para ello es indispensable tomar muestras, estas deben ser aleatorias
para así controlar la existencia de productos con defectos. Los defectos deben ser
estudiados, para así determinar su origen, causa y su frecuencia. Para así poder
implantar un buen método para poder reducirlos o eliminarlos de alguna forma.
2.3.2.12. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS
Según Polesky (2006) ―Un defecto es una no conformidad de una de muchas

posibles características de calidad de una unidad que puede provocar la
insatisfacción del cliente‖.
Un defecto es cada uno de los errores que se presentan en el proceso de

elaboración de un producto en alguna de las etapas de la producción. Los errores
pueden presentarse en el producto afectando sus características, o también en el
empaque y almacenamiento.
35
2.3.2.13. REDUCCIÓN DE DEFECTOS EN LA PRODUCCIÓN
Las Normas Internacionales ISO 9001 (2008 Control de producto no conforme)

relata lo siguiente:
―El control del producto no conforme se ubica dentro de la fase ajustar del
ciclo PHVA. La esencia del control producto no conforme, como su nombre lo
indica es evitar que el producto, servicio o resultado no conforme se entregue o
utilice indebidamente de manera no intencionada.
Cuando se presenta un producto defectuoso hay 4 enfoques que se pueden

seguir:
1. Tomar una acción correctora o corrección inmediata. Reprocese o repare

inmediatamente, la clave es evitar que el flujo del proceso de producción o
servicio se detenga.
2. Si el producto se entregó, entonces tomar medidas apropiadas para eliminar

o mitigar los efectos reales o potenciales de ese resultado no esperado.
3. Autorizando el uso, liberación o aceptación bajo concesión por una

autoridad pertinente.
4. Tomar acciones para impedir que el producto no conforme sea utilizado

para lo que se había previsto originalmente. En este caso es importante
identificar y separar o segregar los productos no conformes.
Una vez usted a tomada cualquiera de estas acciones, proceda a registrar el

producto no conforme. Lo importante es la oportunidad en la solución que se da.
Una anomalía no es un producto no conforme. Puede ser la causa en alguno de los
factores de producción. Es decir la presencia de una anomalía no necesariamente
genera un producto no conforme.
36
Se debe evitar el exceso en la aceptación bajo concesión de un producto no
conforme. Porque posiblemente indica que los requisitos establecidos para dicho
producto están mal formulados. Los requisitos deben ser los estrictamente
necesarios y su rango de aceptación debe ser muy objetivo.‖
La reducción de los de los defectos en la producción se logra a través del

control de producto no conforme (Producto defectuoso). Los defectos se pueden
resolver usando herramientas tales como el sistema Pareto 80/20 y el de espina
pescado, los cuales son utilizados en el desarrollo del Ciclo PDCA, para así
determinar cuáles son los principales defectos que se presentan en la producción,
para así conocer a fondo los defectos más graves y que se presentan con mayor
frecuencia, para así poder solucionarlos.
2.3.2.14. REDUCCIÓN DE LOS DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS

LÁCTEOS
Las Normas Internacionales ISO 9001 (2008, apartado 8.5: acciones

correctivas y preventivas) señala lo siguiente:
―Las acciones correctivas y preventivas (apartados 8.5.2 y 8.5.3 de ISO

9001:2008) son unas herramientas básicas para la mejora continua de las
organizaciones. El objetivo de estas acciones es eliminar causas reales y
potenciales de problemas o no conformidades, evitando así que estas incidencias
puedan volver a repetirse.
Hablar de acción correctiva cuando la no conformidad que se quiere evitar ya

ha sucedido y se quiere evitar que se repita, mientras que la acción es preventiva
cuando la no conformidad aún no ha ocurrido pero se tienen sospechas fundadas
de que puede suceder.‖
37
Hay que conocer cuáles son los errores y defectos de los lácteos y en qué
cantidad o porcentaje se presentan cada mes en los diferentes derivados lácteos
que se procesan en la fábrica. Para aplicar las herramientas de control y gestión de
la calidad y poder analizarlos de la mejor manera posible. Y encontrar las mejores
soluciones posibles a cada problema de calidad que se presenta en la planta.
También se debe tener en cuenta que los productos alimenticios deben cumplir
ciertas normas de calidad.
2.3.2.14.1. DEFECTOS DE LOS PRODUCTOS LÁCTEOS Y SUS CAUSAS
La pagina web Leche pasteurizada: Pasteurización (S.F.) disponible en URL:

http://html.rincondelvago.com/leche-pasteurizada_pasteurizacion.html menciona
los siguientes defectos:
―Los principales problemas de calidad que se presentan en una planta

procesadora de derivados lácteos. Los defectos que se presentan a continuación se
generan en cada producto lácteo porque afectan principalmente a la materia prima
y a la leche pasteurizada y los principales son:
a) Cambios en la estructura organoléptica de los lácteos
 Producción de ácido acético: Causado el crecimiento de bacteriano.
 Proteólisis y lipólisis: Causa de enzimas nativas o bacterianas.
 Sabores anómalos: Debido a reacciones químicas que originan sabor ha

oxidado.
 Floculación- coagulación: Cambios fisicoquímicos ocurridos en la leche

durante su almacenamiento.
 Sabor a rancio: Debido a la actividad de las lipasas microbianas y
38
proteasas termo resistente, producido por microorganismos capaces de
crecer a temperatura de refrigeración.
 Inestabilidad de las caseínas “gelificación”: Debido a la proteólisis, por lo

que se limita el periodo de comercialización.
 Cambios organolépticos y nutricionales: Debido a la desnaturalización de

proteínas del suero, provocada por calentamiento durante su procesamiento.
 Perdidas nutricionales.
 Perdida de vitaminas: debido a la temperatura y tiempo de calentamiento

durante su esterilización.
b) Errores en el sistema de producción de lácteos
 Información incorrecta en las etiquetas
 Productos sin etiquetas y sin fechar
 Etiquetas mal colocadas o pegadas
 Fugas del producto
 Volúmenes o pesos incompletos en productos
 Defectos en el empaque y embalaje
 Productos mal tapados o sellados
 Productos mal fechados
 Desperdicio de empaques
 Derrame de productos líquidos.
39
2.3.2.15. PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
2.3.2.15.1. PROCESOS PARA LA CONSERVACIÓN DE LA LECHE
En la página web: Leche (s.f.) disponible en URL: http://es.wikipedia.org/

wiki/Leche [consulta 23/10/2012]), se menciona lo siguiente:
A. “Depuración
La leche, según la aplicación comercial que se le vaya a dar puede pasar por
una gran cantidad de procesos, conocidos como procesos de depuración. Éstos
aseguran la calidad sanitaria de la leche, y se listan a continuación:
 Filtración: Se utiliza para separar la proteína del suero y quitar las impurezas
como sangre, pelos, paja, estiércol. Se utiliza una filtradora o una rejilla.
 Homogeneización: Se utiliza este proceso físico para disminuir el tamaño del

glóbulo de grasa antes de calentarla y evitar que se forme nata. Éste debe ser
de 1 μm (micrómetro) de diámetro. Y consiste en la agitación continua
(neumática o mecánica) ya sea con una bomba, una homogeneizadora o una
clarificadora. Cuando se estandariza la leche o se regulariza el contenido
graso, se mezcla con homogeneización, evitando la separación posterior de
fases. Se realiza a 50 °C para evitar la desnaturalización.
 Estandarización: Cuando una leche no pasa positivamente la prueba de

contenido graso para elaborar determinado producto, se utiliza leche en polvo
o grasa vegetal para mezclar con la leche y así obtener 3,5% de contenido
graso. Antes de que la leche pase a cualquier proceso.
 Desodorización: Se utiliza para quitar los olores que pudieran impregnar la

leche durante su obtención (estiércol, por ejemplo). Para ello se emplea una
cámara de vacío, donde los olores se eliminan por completo. La leche debe
oler dulce o ácida.
40
 Bactofugación: Elimina las bacterias mediante centrifugación. La máquina
diseñada para esta función se llama Tetra Centri Bactofuge. Genera una
rotación centrífuga que hace que las bacterias mueran y se separen de la
leche. Se suele tomar como estándar que 1800 segundos calentando a 80 °C
elimina a los coliformes, al bacilo de la tuberculosis y las esporas.
 Clarificación: Se utiliza para separar sólidos y sedimentos innecesarios

presentes en la leche (como polvo o tierra, partículas muy pequeñas que no
pueden ser filtradas). Se utiliza una clarificadora, donde se puede realizar el
proceso de dos formas: calentando la leche a 95 °C y dejándola agitar durante
15 minutos, o bien calentándola a 120 °C durante 5 minutos.‖
B. Tratamientos térmicos
(Leche (s.f.) disponible en URL: http://es.wikipedia.org/wiki/Leche[consulta

23/10/2012]), se menciona lo siguiente:
―Una vez que ya se realiza la depuración, la leche puede ser tratada para el
consumo humano mediante la aplicación de calor para la eliminación parcial o
total de bacterias. De acuerdo con el objetivo requerido, se empleará la
termización, la pasteurización, la ultra pasteurización o la esterilización.
 Termización: Con este procedimiento se reduce o inhibe la actividad

enzimática.
 Pasteurización (Slow High Temperature, SHT): Con este procedimiento la

leche se calienta a temperaturas determinadas para la eliminación de
microorganismos patógenos específicos: como Streptococcu sthermophilus.
 Ultra pasteurización (Ultra High Temperature, UHT): En este

procedimiento se emplea una mayor temperatura que en la pasteurización.
Elimina todas las bacterias menos las lácticas. No requiere refrigeración.
41
 Esterilización: La alta temperatura empleada de 140 °C por 45 segundos,
elimina cualquier microorganismo presente en la leche. No se refrigera
posteriormente; esta leche recibe el nombre también de higienizada.
2.3.2.16. PRODUCTOS DE LÁCTEOS ELABORADOS POR LA PLANTA
2.3.2.16.1. Leche Pasteurizada
Leche Pasteurizada (s.f.) disponible en URL: (http://html.rincondelvago.com/

leches-pasteurizadas-esterilizadas -y-uht.html) [Consultado 25/10/2012], hace
referencia al siguiente contenido.
―Pasteurizar la leche es destruir en ella bacterias patógenas, por el empleo

apropiado de calor con la elevación de la temperatura de la leche para destrucción
de, casi toda su flora banal y la totalidad de la flora patógena, procurando alterar
lo menos posible su estructura físico - química, valor nutritivo y características
organolépticas. Existen infinidad de combinaciones Temperatura - tiempo que
alcancen este objetivo perseguido, pero las combinaciones más características son:
 HTST (Alta Temperatura a Corto Tiempo), 71,7 ºC, durante 15 segundos.

En ingles (High Temperature Short Time).
LTLT (baja temperatura, mucho tiempo) 63 ºC durante 30 minutos. Los

métodos LTLT casi no se usan en la actualidad, aunque aún se puede
encontrar en algunas queserías artesanales.
Según la legislación y normativas, la leche pasterizada debe:
 Someterse a un tratamiento de 71,7 ºC durante 15 segundos o bien a una

combinación temperatura - tiempo equivalente.
42
 Debe presentar una reacción negativa a la prueba de la fosfatasa alcalina.
 Debe presentar una reacción positiva a la prueba de la peroxidasa (la

peroxidasa resiste ya que se no trata de un tratamiento muy severo),
La leche pasteurizada debe enfriarse inmediatamente a una temperatura 6 ºC y

se conserva a esa temperatura hasta su entrega al cliente. La leche pasterizada
puede ser vendida al consumidor dentro de los 7 días siguientes, contados a partir
de la fecha de su fabricación (fecha de caducidad y es obligatorio indicarla).‖
2.3.2.16.2. Bebida Láctea de Suero
(Bebida Láctea (s.f) disponible en URL:‖http://pt.wikipedia.org/wiki/

Bebida_l%C3%A1ctea [Consulta 20/10/2012]) comenta lo siguiente:
―Es un alimento compuesto por el Suero de Leche y Leche Pasteurizada, cuya

composición láctea no es menor al 51% de la masa total del producto, además las
bebidas lácteas son menos nutritivas y menos densas que los yogures.
Tipos de bebidas lácteas
 Bebida láctea fermentada.
 Bebida láctea tratada térmicamente después de la fermentación.
Diferencias entre las bebidas lácteas y los yogures
 La bebida láctea tiene menos calorías que los yogures, mientras que la
bebida láctea puede tener hasta 49% de los derivados no lácteos, mientras el
yogur puede tener hasta el 30%;
43
 El yogur tiene más bacterias benéficas que la bebida láctea,
 Una bebida láctea poseo suero, mientras que en el yogur no se requiere,
 La bebida láctea puede tener grasa vegetal,
 El contenido mínimo de proteína en la bebida láctea es 1 g/100 g y de un

yogur, no puede ser menor a (2,03 ó 2,9)g/100 g, dependiendo de la pulpa,
 La bebida láctea cuesta menos que el yogur y posee sabores similares.‖
2.3.2.16.3. Suero de Leche
Suero de leche (s.f.) disponible en la URL: (Suero de leche (s.f.). Disponible en

URL: http://es.wikipedia.org/wiki/Suero_de_leche [Consultado el 25/11/2012]).
―El suero de leche es un líquido obtenido en el proceso de fabricación

del queso y de la caseína, después de la separación de la cuajada o fase micelar.
Sus características corresponden a un líquido fluido, de color verdoso amarillento,
turbio, de sabor fresco, débilmente dulce, de carácter ácido, con un contenido de
nutrientes o extracto seco del 5.5% al 7% provenientes de la leche.‖
2.3.2.16.4. Crema de Leche
En la página web Crema de leche (s.f.). Disponible en URL: (http://es.

wikipedia.org/wiki/Crema_de_leche) [consultado el 20/10/2012] menciona:
“La crema de leche o nata está constituida principalmente por una sustancia de
consistencia grasa (capa delgada de glóbulos de materia grasa) y tonalidad blanca
amarillenta que flota de forma emulsionada en la superficie de la leche cruda y
que no ha pasado por un proceso artificial que elimine elementos grasos
(homogenizar y descremar) por esto se dice que es una emulsión de grasa en agua.
44
Esta película se separa mediante un proceso de centrifugado, y se envasa por
separado para su uso en gastronomía. De acuerdo a la proporción de grasa que
contiene, se distinguen varias clases de crema; las más ligeras usadas para mezclar
con café, Las más espesas, que alcanzan hasta un 55% de contenido graso, se
utilizan para elaborar crema batida o chantillí. La crema extremadamente grasa se
bate para elaborar mantequilla, que es básicamente en la grasa láctea aislada.‖
2.3.2.16.5. Queso
(Queso (s.f.). Disponible en URL: http://es.wikipedia.org/wiki/Queso

[Consultado 25/11/2012]), Argumenta lo siguiente:
―El queso es un alimento sólido elaborado a partir de la leche cruda. La leche

es inducida a cuajarse usando una combinación de cuajo (o algún sustituto) y
acidificación. Las bacterias se encargan de acidificar la leche, jugando un papel
importante en la definición de la textura y el sabor de los quesos. Algunos también
contienen mohos, tanto en la superficie exterior como en el interior.
La mayoría se acidifica en un grado menor gracias a las bacterias que se le

añaden, que transforman los azúcares de la leche en ácido láctico, a lo que sigue la
adición de cuajo para completar el proceso de cuajado. El cuajo es una enzima
tradicionalmente obtenida del estómago del ganado lactante, pero actualmente
también se producen sustitutos microbiológicos en laboratorio.
La palabra queso deriva del latín caseus. También se tiene el término caseus
formatus, que significa queso moldeado. A partir de 10 litros de leche de vaca se
puede producir de 1 a 2 kg de queso (es decir, en su mayor parte de caseína) y un
promedio de 8 a 9 kg de suero de leche. El suero es el conjunto de todos los
componentes de la leche que no se integran en la coagulación de la caseína.‖
45
2.3.2.16.6. Yogur
Yogur (s.f.). Encontrado en URL: http://es.wikipedia.org/wiki/Yogur

[Consultado 25/10/2012] contiene la siguiente información:
―El yogur es un producto lácteo obtenido mediante la fermentación bacteriana

de la leche. La fermentación de la lactosa (el azúcar de la leche) en ácido
láctico es lo que da al yogur su textura y sabor tan distintivo. A menudo, se le
añade fruta y otros saborizantes, pero también puede elaborarse sin añadirlos.
La elaboración de yogur requiere la introducción de bacterias ‗benignas‘

específicas en la leche bajo una temperatura y condiciones ambientales
controladas. Las bacterias utilizan como fuente de energía la lactosa o azúcar de la
leche, y liberan ácido láctico como producto de desecho; este provoca un
incremento de la acidez que hace a su vez que las proteínas de la leche precipiten,
formando un gel.
En los yogures batidos, de textura cremosa, con o sin frutas, el proceso de

fermentación se realiza en depósitos, previo al proceso de envasado, que se realiza
en frío, y no necesita otra fermentación. La mayor acidez (pH 4-5) también evita
la proliferación de otras bacterias potencialmente patógenas.
El primer estudio bacteriológico acerca del yogur fue realizado por Grigoroff,
quien detectó la presencia de tres distintos microorganismos,
"diplostreptococcus". Generalmente en un cultivo se incluyen dos o más bacterias
diferentes para conseguir una fermentación más completa, principalmente
Streptococcus thermophilus sub. sp. Salivarius, y miembros del género
Lactobacillus, sub sp. casei, bifidus y del brueckii sub. sp. bulgaricus; gracias a
Metchnikoff, el yogur alcanzó gran popularidad por el postulado de que el
bulgaricus prolongaba la vida comercial del yogur, que estando en refrigeración es
de máximo 3 semanas.‖
46
2.4. HIPÓTESIS
La mejora continua de los procesos productivos reducirá la generación de

defectos en los productos lácteos elaborados por la pasteurizadora San Pablo.
2.5. DETERMINACIÓN DE VARIABLES
2.5.1. Variable dependiente
Defectos en los productos lácteos.
2.5.2. Variable independiente
La mejora continua de los procesos productivos
47
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1 ENFOQUE
El presente proyecto de investigación está enmarcado en un enfoque cuali-

cuantitativo, porque se realiza una investigación de los defectos de los productos
lácteos, sus causas y factores. La investigación es cualitativa porque el
investigador estará en contacto directo con el lugar donde ocurre el problema y
con las personas que lo observan diariamente.
La investigación es cuantitativa porque se obtienen datos reales de la fuente,

información referente a la frecuencia y gravedad de defectos, generados por los
procesos productivos ineficientes, que nos ayudaran para el mejoramiento
continuo de los mismos y de la calidad de lácteos, tema que se abarca en la
investigación. El tratamiento estadístico de los datos, permitirá obtener
información que servirá para interpretar y analizar el problema con un sustento
científico que permitirá plantear soluciones.
3.2 MODALIDAD BÁSICA DE LA INVESTIGACIÓN
3.2.1 Investigación Bibliográfica - Documental
Se realizara una investigación bibliográfica - documental para obtener

información más profunda con respecto a las variables estudiadas. Se busca
obtener información acerca de la gestión de la calidad total y mejora continua para
reducir el número de defectos en los productos lácteos procesados en la planta
48
Pasteurizadora San Pablo y se buscara conocimientos más profundos acerca de
problemas similares que se han presentado en otras empresas lácteas del país y
como los solucionaron revisando trabajos de investigación en tesis, libros y
revistas, de esta manera se recopilara información valiosa de sistemas de mejora
continua para mejorar los procesos productivos, que servirá como sustento
científico del proyecto, ampliando conceptualizaciones y criterios de diversos
autores, como Deming, Juran entre otros, para obtener resultados más eficientes.
3.2.2 Investigación de campo
En el proyecto investigativo se aplica una investigación de campo, ya que los

datos son recogidos en base a la propuesta de mejoramiento continuo de los
procesos productivos y enfocados a la reducción de los defectos de los productos
lácteos, esta información es obtenida a través de la encuesta y la entrevista
realizada directamente a los trabajadores de empresa quienes son la fuente
primaria de la información. Se realizara la observación del desempeño del
personal en la realización de cada una de las tareas de producción diarias, en el
lugar donde se producen la mayoría de los defectos de los productos lácteos.
3.2.3 Investigación Aplicada
Se vinculan los conocimientos obtenidos a lo largo de la carrera conjuntamente

con la información obtenida de fuentes bibliográficas como las Normas ISO 9004,
donde se muestra orientación para la mejora continua, para la elaboración práctica
de la propuesta de solución para la reducir los defectos en los productos lácteos
elaborados en la Pasteurizadora San Pablo y mejorar los procesos de producción.
El proyecto es aplicable porque a través de su implementación se busca

solucionar la problemática existente utilizando el modelo Deming o Ciclo PDCA
para la mejora continua de la calidad. Este modelo es el más amigable para
empresas pequeñas y medianas, ya que brinda un esquema fácil de aplicar.
49
3.2.4 Proyecto Factible
Es un proyecto de investigación factible porque los procesos de mejora

continua escalonada no requieren de grandes inversiones económicas, y van
incorporando pequeñas mejoras poco apoco.
Capacitando eficientemente a los trabajadores un cada uno de los procesos de

producción y sus tareas. La mejora continua requiere de un gran compromiso del
personal encargado del proyecto y de los trabajadores de la planta.
3.3. NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN
3.3.1. Descriptivo
El proceso investigativo tiene un nivel descriptivo porque se analizan los

procesos de producción de principio a fin, para conocer las causas de los defectos
de los productos lácteos, para detectar donde se origina cada uno de ellos,
estableciendo comparaciones, con datos históricos de producción y devoluciones.
Se clasifican los elementos estadísticos para conocer la situación actual del

problema y los procesos. La investigación describe cómo se desarrolla el
problema en realidad y las dificultades por las que se tiene que a travesar para
solucionarlo.
3.3.2. Explicativo
Se establecen las relaciones de la variable independiente con la dependiente y

la incidencia que tienen en la solución del problema, descubriendo causas y
efectos, en los productos además se puede detectar factores que determinan ciertos
comportamientos que conducen a establecer el ¿por qué? del problema.
50
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.4.1. Población
Se trabaja con una población integrada por los miembros productivos de la

planta ―Pasteurizadora San Pablo‖, que están relacionados con el procesamiento
de la leche de una u otra forma. Los trabajadores del sector quesos, los
trabajadores del sector de envasado, etiquetado, fechado y empaquetamiento de
productos lácteos, el personal administrativo y los choferes despachadores.
Cuadro 1: Número de trabajadores por proceso

Proceso Trabajador
Recepción 3
Proceso 4
Envasado 2
Etiquetado fechado y 3
Transporte
embalaje 4
Administrador 3
Total 19
En la planta trabajan 19 personas, 3 de ellos son administrativos y los otros 16

son obreros de planta. De estos 16 trabajadores, 4 se desempeñan como choferes
despachadores (uno recolecta leche cruda) y no aportan al proceso productivo. Las
12 personas restantes laboran en la planta activamente pero no a tiempo completo,
3 trabajadores recolectan leche en la mañana y luego realizan tareas de producción
en la planta. Dos veces por semana 4 personas de la planta viajan rotativamente
con los choferes a realizar entregas de producto en la región costa y oriente. Los 5
trabajadores permanentes participan a tiempo completo, en las diferentes áreas
producción de la planta, dependiendo de las necesidades de manufacturación.
3.4.2. Muestra
Por ser la población inferior a 100 personas y con un tamaño muy reducido. Se
analizara a todo el universo de la planta como la muestra.
51
3.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Cuadro 2: Operacionalización de variable independiente

Variable Independiente: Mejora continua de los procesos productivos
Conceptualización Dimensiones Indicadores Ítems

Mejora Continua de Mejora de los  Rendimiento  ¿Le han impartido a usted alguna capacitación acerca como
los Procesos Procesos se deben procesar alimentos?
 Eficiencia
Productivos:  ¿Alguna persona le señalo un procedimiento para realizar su
Consiste en mejorar  Eficacia tarea?
cada uno de los  Procedimientos  ¿Participa usted en alguna etapa del sistema de producción de
procesos productivos la planta?
usando estrategias de  ¿Cree usted que se podría mejorar la calidad de la producción
mejora continua con el con el mismo personal y maquinaria?
fin de obtener Mejorar la  Resultados  ¿Conoce usted si se han devuelto productos lácteos
productos de mejor calidad defectuosos?
calidad.  Productos defectuosos
 ¿Conoce usted cuáles son los defectos por los que se ha
 Productos devueltos devuelto productos lácteos?
 Productos cero defectos  ¿Cree usted que es posible elaborar productos con cero
defectos?
Estrategias de  Circulo PDCA  ¿Alguna vez ha escuchado hablar de las Estrategias o
mejora continua Sistemas de mejora continua como el Modelo Deming
 Sistemas de mejora
(Circulo PDCA)?
52
Cuadro 3: Operacionalización de Variable Dependiente
Variable Dependiente:Reducir los defectos en los productos lácteos
Conceptualización Dimensiones Indicadores Ítems
Reducir los Análisis de  Funcionamiento  ¿Conoce usted cómo funciona el sistema de
Defectos de los procesos producción de la planta?
 capacidad
Productos Lácteos:  ¿Considera usted que las instalaciones son las
consiste en analizar los  apropiadas para la actividad que realiza la planta?
procesos y realizar un Control de la  Número de productos  ¿Conoce usted cuantos productos se han devuelto al
control de la producción mes por defectos?
 Identificación de productos
producción para  ¿Conoce usted en qué producto se produce con mayor
determinar los defectos defectuosos
frecuencia estos defectos?
de los productos Defectos en los  Frecuencia defectos  ¿Conoce usted que error es el que más devoluciones
lácteos para reducir los productos ha generado en dicho producto?
mismos a cero.  Gravedad defecto
 ¿Conoce usted cuales son los defectos que se
 producen con mayor frecuencia en la planta?
 ¿Conoce usted cual es el defecto de mayor gravedad o
importante que se produce?
Reducción de  Análisis de defectos  ¿Cree usted que estos errores son corregibles?
defectos
 Sistemas  ¿Cree usted que se deben realizar cambios en sistema
de producción de la planta?
53
3.6. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
3.6.1. Plan de Recolección de la Información
Para la recolección de la información se realiza el siguiente procedimiento:
Cuadro 4: Plan de recolección de información

Preguntas básicas Explicación
1. ¿Por qué? Para alcanzar los objetivos de la investigación
2. ¿De qué personas u objetos? Personal de la Pasteurizadora San Pablo
3. ¿Sabe qué aspectos? Perspectiva actual de la empresa, y experiencias
vividas por el personal
4. ¿Quién? o ¿Quiénes? El Investigador
5. ¿Cuándo? Junio 2012 a Diciembre 2012
6. ¿Dónde? Pasteurizadora San Pablo S.A.
7. ¿Cuántas veces? Las que sean necesarias
8. ¿Qué técnicas de recolección? Observación, entrevistas y encuestas
9. ¿Con qué? Guía de la entrevistas y cuestionario
10. ¿En qué situación? Proyecto de investigación. TEMÍ
3.6.2. Selección de Técnicas
Las Técnicas que se emplean en la investigación son: la entrevista, la encuesta,

y la observación. Los instrumentos utilizados para poder obtener la información
son: la guía de entrevista (ver Anexo 1), el cuestionario de la encuesta (Ver anexo
2) y la matriz de la observación de campo.
La entrevista se realiza a los dos Técnicos en Alimentos (Gerente Técnico y

Jefe de planta), encargados de la pasteurizadora, para así obtener datos
significativos. Para ello se utilizó un guía de entrevista, debidamente estructurada
a fin de obtener información válida para nuestro proceso investigativo.
La encuesta se la realiza de forma personal a la muestra correspondiente. Para

obtener datos de las personas que diariamente aprecian y viven los problemas en
carne propia. El cuestionario de encuesta cuenta preguntas estructuradas la cual
incluye preguntas cerradas y mixtas donde se brinda la opción para ampliar la
información a través de una respuesta abierta de elección múltiple. Las preguntas
54
se encuentran organizadas de modo que aporten información, la cual será
procesada y analizada para la investigación.
La técnica de la observación se realiza de forma personal y directa en la planta

para apreciar de forma directa algunos de los problemas que se suscitan a lo largo
de un día de trabajo normal y anotándolos en la matriz de observación.
3.6.3. Definición de sujetos o de personas a ser Investigados
Las personas investigadas son el gerente, personal administrativo encargado de

planta, choferes (recolectores y despachadores) y los obreros de planta.
3.7. PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
3.7.1. Plan que se empleó para procesar la información recogida.
Lo primero que se realiza al recopilar la información, se procede a tabular la

información usando el programa Microsoft Excel. El siguiente paso es seleccionar
y clasificar los datos que se requiere para el desarrollo del proyecto, los mismos a
que son analizados en relación con el problema y así establecer las conclusiones
respectivas asegurando que los datos sean lo más reales posibles.
3.7.2. Plan de análisis e interpretación de resultados
Para el análisis de los resultados se realiza una revisión de la información

recogida y su veracidad, su análisis y obtención de resultados, con la respectiva
tabulación y el diseño de los gráficos respectivos, de los que se obtuvo las
conclusiones y recomendaciones de la investigación.
55
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
El análisis, corresponde a los resultados obtenidos de la encuesta realizada a

los trabajadores de la Planta Pasteurizadora San Pablo, quienes nos brindaron total
apertura y colaboración respondiendo las preguntas y proporcionando información
de la situación actual de la Planta, acerca de la mejora de los procesos y la
reducción de los defectos de los productos lácteos. La información es tabulada y
analizada de manera sistemática de acuerdo a las interrogantes planteadas.
4.1.1. TABULACIÓN DE DATOS
La presente encuesta se realiza a la muestra y tiene 17 preguntas estructuradas

y elaboradas de dos tipos; cerradas y mixtas. Las cerradas tienen dos respuestas
posibles Si y No, a fin de obtener una respuesta más objetiva y concreta. Las
mixtas tienen las mismas respuestas y permiten ampliar la información a través de
una pregunta abierta o de Selección Múltiple, a fin de ampliar la información a
analizar; Se debe tabular las respuestas de la mejor manera posible. Los datos son
interpretados estadísticamente para obtener resultados confiables.
4.2. Interpretación de Datos
La encuesta está dirigida a los trabajadores de la planta y permite conocer

acerca de la eficiencia de procesos de producción y los defectos que están
generando, su resultado es:
56
4.2.1. ENCUESTA
1. ¿Le han impartido a usted alguna capacitación acerca como se deben

procesar alimentos?
Cuadro 5: Entrenamiento Básico

Respuesta Frecuencia Porcentaje
Si 13 68%
No 6 32%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por:Investigador
Gráfico 6: Entrenamiento Básico

Interpretación
El 68% de la población responde que Si había recibido, algún tipo de

capacitación acerca de cómo procesar alimentos. Mientras que el 32% de la
población nunca ha recibido capacitación acerca de cómo procesar alimentos.
Análisis
La mayoría de la población conoce las normas de inocuidad que deben cumplir

alimentos, y que garanticen que no se contamine el producto en algún punto del
proceso. Una minoría de la población, no conoce nada acerca de normas de
inocuidad y del por qué se debe usar ropa de protección como mandiles,
delantales, guantes, botas, gorro y mascarilla.
57
2. ¿Participa usted en alguna etapa del sistema de producción de la planta?
Cuadro6: Participación del personal

Si 13 68%
No 6 32%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 7: Participación del personal

Interpretación
El 68% de la población responde que Si participa en alguna etapa del sistema

de producción de Lácteos. Mientras que el 32% de la población no participa
directamente en la producción de derivados Lácteos
Análisis
La mayoría de la población participa activamente en la producción de

derivados Lácteos. Los obreros realizan diversas tareas en varias áreas y
participan en casi todos procesos en un mismo día. Por lo que se considera
necesario conocer qué porcentaje de participación de personal posee cada proceso.
Mientras una minoría de la población no participa en la producción de lácteos,
esta sección corresponde al personal administrativo y a los choferes quienes se
encargan del transporte y entrega de los productos a los clientes.
58
2.1. ¿En Qué Etapa participa usted?
Cuadro 7: Etapas de producción

Envasado (Esterilización, Llenado y 8 22%
Recepción
Tapado) Materia Prima 6 16%
Proceso Elaboración 6 16%
Etiquetado y Fechado envases 6 16%
Embalaje, Empaquetamiento y 5 14%
Transporte Producto Terminado
Refrigeración 5 14%
No responde 1 3%
Total 37 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 8: Participación del Personal por Etapas de Producción

Interpretación
El 22% de la población participa en el envasado, con 16% la Recepción de

Materia Prima, Producción, Etiquetado y Fechado de Envases, seguido por un
14% los procesos de embalaje y transporte y finalmente el 3% no responde.
Análisis
Se determino que existe una mayor intervención humana en los procesos de

envasado (esterilizado, llenado y tapado los envases) de yogur en sus diversas
presentaciones, los cuales generan la mayor cantidad de defectos en los lácteos.
Seguido por los procesos de etiquetado, fechado de envases, la recepción de la
leche cruda y la producción de lácteos. Y con menor intervención los procesos de
Embalado, refrigerado y Transporte de producto terminado.
59
3. ¿Alguna persona le señalo un procedimiento para realizar su tarea?
Cuadro 8: Procedimientos
Si 14 74%
No 4 21%
No responde 1 5%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 9: Procedimientos
Interpretación
Al 74% de la población le han impartido una capacitación de cómo realizar su

tarea. Al 21% de la población nunca se le imparte una capacitación de cómo
procesar de lácteos. Mientras que un 5% no responde a la pregunta.
Análisis
Se puede conocer que la mayor parte de la población recibe un adiestramiento

previo cuando comenzó a laborar en la planta, y quien entreno a los trabajadores;
de modo que se puede saber si los errores son producidos por trabajadores no
capacitados eficientemente o si son ocasionados por la maquinaria de la planta.
Una minoría de la población no recibe ninguna capacitación y laboraban al
principio siguiendo a otros obreros en sus tareas.
60
3.1 ¿Quién fue?:
Cuadro9: Instructor
Persona Frecuencia Porcentaje
Ingeniero de planta 10 53%
Nadie 5 26%
Gerente propietario 3 16%
Especialista en lácteos 1 5%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 10: Instructor

Interpretación
Al 74% de la población al que se le imparte una capacitación está dividido en:

Un 53% de la población que recibe la capacitación por el ingeniero en Alimentos
de la planta, un 16% que recibe una capacitación por el gerente propietario quien
conoce del proceso de producción de la fábrica. Don Raúl Avalos, es el 5% de la
población quien recibe una capacitación por parte de un especialista extranjero en
lácteos, para así mejorar sus conocimientos de elaboración. El 26% restante no
recibe capacitación por ninguna de las personas anteriormente mencionadas.
Análisis
Es indispensable conocer quien imparte las capacitaciones, para determinar el

grado de conocimientos en el área y su dominio de los procesos productivos y
propiedades que deben poseer los productos lácteos. Para determinar el nivel de
entrenamiento del personal.
61
4. ¿Conoce usted si se ha devuelto productos defectuosos?
Cuadro10: Devolución de productos defectuosos

Si 16 84%
No 3 16%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 11: Devolución de productos defectuosos

Interpretación
El 84% de la población conoce que se han devuelto productos por errores en el

proceso de producción. Mientras que el 16% no sabe si se han devuelto productos.
Análisis
La mayoría de la población conoce que si se han devuelto productos por

defectos y sabe porque defectos se han devuelto y está consciente que si se puede
reducir o no estos defectos.
62
5. ¿Conoce usted cuáles son los defectos por los que se ha devuelto
productos lácteos?
Cuadro 11: Devolución de productos por defectos

Ítem Frecuencia Porcentaje
Si 16 84%
No 3 16%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 12: Defectos de los productos

Interpretación
El 84% de la población responde que Si conoce cuales son los defectos por los
que se ha devuelto productos lácteos. El 16% de la población no está enterado de
la devolución de derivados lácteos por los clientes.
Análisis
La mayoría de la población conoce sobre la devolución de productos lácteos y

cuáles son las causas de las devoluciones, su frecuencia y en qué cantidades se
reciben. Una minoría de la población desconoce completamente la devolución de
productos.
63
5.1 ¿Cuáles son los defectos?
Cuadro 12: defectos de los productos lácteos

Respuestas Frecuencia Porcentaje
Rotura de empaques 13 23%
Envases mal tapados 10 18%
Perdida de propiedades de la leche 8 14%
Leche caducada 6 11%
Perdida de propiedades yogurt 5 9%
Mal fechado 5 9%
Mal etiquetado 4 7%
Producto mal sellado 3 5%
Mal llenado envases 1 2%
Porosidad del queso 1 2%
Total 56 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 13: Defectos de los productos lácteos

Interpretación
Los defectos por los que se ha devuelto productos son la rotura de empaques
con 23%, seguido por mal tapado con 18%, perdida de propiedades de la leche
con 14%, leche caducada con 11%, perdida de propiedades del yogur, producto
mal fechado con 9%, mal etiquetado con 7% producto mal sellado con 5%,
envases mal llenados y porosidades en el queso con un 2% de respuestas.
Análisis
Los defectos que se repiten con mayor frecuencia, son la rotura de empaques y
el mal tapado de envases, procesos que se pueden controlar y reducir la frecuencia
de los defectos. Dado que son generados por maquinaria y por el personal.
64
6. ¿Conoce usted cual es el defecto de mayor gravedad o importante que
se ha producido en la planta?
Cuadro 13: Defectos de mayor gravedad

Si 19 100%
No 0 0%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 14: Defectos graves de los productos lácteos.

Interpretación
El 100% de la población conoce de la existencia de algún defecto grave que se

ha producido en la planta
Análisis
Todos los trabajadores conocen cuales son los defectos más graves que se han
producido en la elaboración de los derivados lácteos.
65
6.1.¿Para usted cual es el defecto gas grave que se ha producido en la planta?
Cuadro 14: Defectos de mayor gravedad

Rotura de envases 9 47%
Envases mal tapados 4 21%
Envases mal sellados 3 16%
Mal fechado de producto 2 11%
Envases mal esterilizados 1 5%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 15: Defectos graves en los productos

Interpretación
El 47% de la población considera que el defecto más importante o grave es la

rotura de empaques, seguido por envases mal tapados con un 21%, envases mal
sellado con un 16%, producto mal fechado con un 11% y finalmente envases mal
esterilizados con un 5%.
Análisis
Los tres defectos considerados más graves son la rotura de empaques de

producto terminado, envases mal sellados y mal tapados ocasionan fugas de
producto, ensuciando envases sin defectos causando una mala imagen para el
consumidor, que ocasiona que el producto no se venda. Los envases mal fechados
impiden ver la fecha de vencimiento del producto y los envases mal esterilizados
contaminan al lácteo, el consumidor puede ingerir un producto caducado o
contaminado y enfermar gravemente.
66
7. ¿Conoce usted cual es el defecto que se repite con mayor frecuencia en la
planta?
Cuadro 15:Frecuencia de los defectos

Si 19 100%
No 0 0%
Total 19 100%
Fuente:Encuesta
Gráfico 16: repetición de defectos

Interpretación
El total de la población conoce los defectos que se producen con mayor

frecuencia.
Análisis
Como hay una gran gama de defectos que se producen en los lácteos se debe
determinar que defecto es el más importante para cada obrero según su punto de
vista. Y encontrar el que más coincidencias tiene, para saber cuál es el más repite.
67
7.1. ¿Cuál es el defecto que se produce con mayor frecuencia?
Cuadro 16: Defectos de mayor frecuencia

Respuestas Frecuencia
Rotura de empaques 10
Envases mal tapados 5
Producto mal sellado 3
Perdida de propiedades de la leche 1
Total 19
Fuente:Encuesta
Gráfico 17:Defectos de mayor frecuencia

Interpretación
El 53% de la población indica que el defecto que más se repite es la rotura de

empaques, seguido por envases mal tapados con un 26%, producto mal sellado
con un 16% y un 5% por perdida de propiedades de los lácteos.
Análisis
La rotura de los envases es el defecto que se presenta con mayor frecuencia en

la planta siendo la causa de la mayoría de las devoluciones. Seguido por el mal
tapado y sellado del producto que son defectos causados por la maquinaria y el
personal no capacitado. Es necesario reducir estos defectos a cero a corto o largo
plazo.
68
8. ¿Conoce usted cuantos productos se han devuelto al mes por defectos?
Cuadro 17: Cantidad de devoluciones al mes

Si 16 84%
No 3 16%
Total 19 100%
Fuente:Encuesta
Gráfico 18: Devolución de productos

Interpretación
Un 84% de la población responde que conoce aproximadamente cuantos

productos se devuelven al mes. Y un 16% responde que no conoce las cantidades
de las devoluciones
Análisis
El personal de la planta de producción ha observado devoluciones de producto

defectuoso, al igual que los transportistas y despachador quienes reciben las
devoluciones al entregar los pedidos a los clientes. El mes de junio cuando se
realiza esta encuesta se recibe 721 unidades de productos lácteos defectuosos por
devoluciones.
69
8.1. ¿Cuántos?
Cuadro 18:Devoluciones Mensuales

Entre 0 y 49 14 74%
Más de 100 3 16%
Entre 50 y 99 2 10%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 19: Devolución de productos mensuales

Interpretación
El 74% de la población dice que la mayoría de los errores están entre 0 y 50

unidades de producto devueltas al mes, el 16% de la población señala que los
errores están sobre las 100 unidades devueltas al mes, mientras que el 10% de la
población señala que hay entre 50 y 99 unidades devueltas al mes.
Análisis
Los choferes reciben por viaje aproximadamente 50 unidades defectuosas, se

realizan 10 viajes cada semana, dando un total de 500 unidades devueltas al mes a
la planta.
70
9. ¿Conoce usted en qué producto se produce con mayor frecuencia estos
defectos?
Cuadro 19: Cantidad de devoluciones al mes

Si 19 100%
No 0 0%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 20: Devolución de productos mensuales

Interpretación
El 100% de la población conoce en que productos se repite la generación de

defectos con mayor frecuencia.
Análisis
La mayoría de la población conoce en que producto lácteo se producen la

mayoría de los defectos que ocasionan devoluciones y la frecuencia con la que se
repiten. Y conocen además si son producidos por las máquinas o por el personal
que labora en planta.
71
9.1. Productos con mayores defectos
Cuadro20: Productos con mayores defectos

Yogurt 8 42%
Bebida láctea 7 37%
Leche entera 3 16%
Queso 1 5%
Total 19 100,0%
Fuente: Encuesta
Gráfico 21: Productos con mayores defectos

Interpretación
El producto con mayor devolución es el yogurt, en botella o en funda con un

42%, a este le sigue la bebida láctea con un 37%, la leche entera con un 16% y
finalmente el queso con un 5%.
Análisis
El producto que más devoluciones tiene es el yogurt, las causas son las
siguientes: por envases mal tapados, mal fechado, productos sin etiquetas,
contaminación del producto y envases mal llenados. Que son operaciones
manuales realizadas por los operarios. Seguido por la bebida láctea que ha
recibido devoluciones por fundas mal selladas y rotura de envases.
72
10. ¿Conoce usted que error es el que más devoluciones ha generado en
dicho producto?
Cuadro 21:defecto que genera más devoluciones

Si 19 100%
No 0 0%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 22: Defectos que generan devoluciones

Interpretación
El 100% de la población conoce por qué se ha devuelto yogurt en sus

diferentes presentaciones.
Análisis
Los trabajadores pueden ayudar a la solución o reducción de algunos de estos

problemas, por cuanto conocen los defectos y en otros casos ellos son los generan
por desatenciones y conocen las causas por las que se generan. La mayoría de los
defectos son producidos por procesos productivos manuales.
73
10.1 ¿Cual fue?
Cuadro 22:Defectos de las devoluciones

Persona Frecuencia Porcentaje
Rotura de empaques 9 47%
Mal tapado 8 42%
Producto mal elaborado 1 5%
Contaminación producto 1 5%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 23: Defectos que generan las principales devoluciones

Interpretación
Los principales defectos son la rotura de empaques de las diferentes productos

lácteos con un 48%, mal tapado de los envases con un 42%, producto mal
elaborado y producto contaminado con 5% cada uno.
Análisis
Los dos defectos más importantes son causados por la maquinaria defectuosa
en el caso de la rotura de empaque por mal sellado, el siguiente problemas es
causado por la mano de obra al no estar lo suficientemente capacitados o atentos
en su trabajo.
74
11. ¿Cree usted que este error es corregible?
Cuadro 23: Corrección de defectos

Si 18 95%
No 1 5%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 24: Corrección de los defectos

Interpretación
El 95% de la población cree que este error es corregible, mientras que el 5% de

la población cree que no se puede corregir.
Análisis
Todos los errores son corregibles, se debe buscar una manera para capacitar
eficientemente al personal y concientizarlo en hacer las cosas bien y para
disminuir defectos en la producción.
75
12. ¿Cree usted que se deben realizar cambios en el sistema de producción
de la planta?
Cuadro 24: Cambios en el sistema de producción

Si 19 100%
No 0 0%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 25: Cambios en el sistema de producción

Interpretación
El total de la población considera que se deben realizar algunos cambios en el

sistema de producción.
Análisis
Los trabajadores no se sienten a gusto con alguna etapa del sistema de

producción actual, se debe estudiar qué parte del sistema de producción está
causando disconformidad en los operarios.
76
12.1. ¿Qué cambio sugiere usted?
Cuadro 25: Sugerencias de Cambios para el sistema de producción

Calibración 8 30%
Capacitación 7 26%
Actualización máquinas 6 22%
Apoyo personal de obreros 3 11%
Mejorar el empaquetamiento 2 7%
Mantenimiento 1 4%
Total 27 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 26: Cambios sugeridos para el sistema de producción

Interpretación
El 30% de la población sugiere se realice una calibración de las máquinas, el

26% sugiere se realice una capacitación a los trabajadores, un 22% de la
población sugiere se actualice las máquinas, un 11% de la población sugiere se
concientice a los trabajadores sobre producción cero defectos, un 7% sugiere se
mejore el empaquetamiento de los productos, y un 4% sugiere se mantenimientos
preventivo y correctivo a las máquinas.
Análisis
Los trabajadores dan a conocer algunas formas de reducir los defectos de los
productos lácteos, el comité de calidad tiene que analizar cuáles de estos cambios
pueden ser aplicables para reducir los defectos de forma significativa.
77
13. ¿Conoce usted cómo funciona el sistema de producción de la planta?
Cuadro 26: Funcionamiento de la planta

No 10 53%
Si 9 47%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 27: Funcionamiento de la planta

Interpretación
El 53% de la planta conoce cómo funciona la planta, mientras que el 47% no

lo conoce.
Análisis
La mayoría de los trabajadores conoce cómo funciona el sistema de producción

de la planta. Esta mayoría no es muy grande, esto puede indicar que la rotación
del personal puede ocasionar que no todos los trabajadores conozcan bien, el
sistema de producción de la planta.
78
14. ¿Considera usted que las instalaciones son las apropiadas para la
actividad que realiza la planta?
Cuadro 27:Funcionalidad de la planta

Si 14 74%
No 5 26%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 28: Funcionalidad de la planta

Interpretación
El 74% de la población considera que las instalaciones de la planta son

apropiadas para la elaboración de lácteos, mientras que el 26% de la población
indica que no.
Análisis
La gran mayoría de la población se siente cómoda en la planta, porque está

debidamente distribuida y facilita el trabajo, transporte del producto. Mientras que
una pequeña parte de la población cree que se debe mejorar algunos sectores de la
planta, porque existen operaciones que se realizan en el segundo piso y las gradas
son peligrosas.
79
15. ¿Cree usted que es posible elaborar productos sin defectos?
Cuadro 28: Producción sin defectos

Si 13 68%
No 6 32%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 29: Elaboración de productos sin defectos

Interpretación
El 68% de la población cree que si se puede elaborar productos sin defectos

mientras que un 32% cree que no.
Análisis
La mayoría de la población está consciente que se puede mejorar la calidad del

producto y eliminar defectos. Pero algunos trabajadores creen que siempre habrá
errores y que nunca se puede elaborar productos sin defectos. La elaboración de
productos sin defectos está en manos de los trabajadores, en poner de su parte, y
comprender que si algo sale mal, no pierde la planta si no el también.
80
16. ¿Cree usted que se podría mejorar la calidad de la producción con el
mismo personal y maquinaria?
Cuadro 29: Mejoramiento de la calidad

Si 16 84%
No 3 16%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 30:Mejoramiento de la calidad

Interpretación
El 84% de la población cree que si se puede mejorar la calidad de la

producción con el mismo personal y maquinaria, mientras que un 16% cree que
no.
Análisis
Desde este punto de vista la única forma de mejorar la calidad de la producción

con el mismo personal y maquinaria puede ser ´posible si los trabajadores ponen
de su parte y se da un correcto uso y aprovechamiento de las máquinas. Si se
puede mejorar la calidad de los productos con el mismo personal y maquinaria,
aprovechando todos los recursos que existen y evitando pérdidas de tiempo.
81
17. ¿Alguna vez ha escuchado hablar de las estrategias de mejora continua
o el circulo PDCA?
Cuadro 30: Estrategias de mejora continúa

Si 2 11%
No 17 89%
Total 19 100%
Fuente: Encuesta
Gráfico 31:Estrategias de mejora continúa

Interpretación
El 11% de la población conoce acerca de los sistemas de mejora continua,

mientras que el 89% de la población no los conoce.
Análisis
La mayoría de la población no conoce de la mejora continua de la calidad, es

indispensable darles a conocer sobre las estrategias de mejora continua, y que si se
aplica correcta y eficientemente puede ayudar a optimizar la calidad de los
productos, disminuyendo las devoluciones y las pérdidas económicas de la planta.
82
4.2.2. Entrevista
1. ¿Los trabajadores pueden aportar a la reducción de defectos en los

productos?
Las dos personas entrevistadas indican que sí, Que los trabajadores deben
poner un esfuerzo de su parte, trabajando con cuidado, con dedicación y
concentración en cada actividad que realicen.
Es decir es indispensable capacitar a los trabajadores para reducir los defectos

por fallas humana, concientizarlos en la responsabilidad por la calidad, que si
ellos producen más y mejores productos, los primeros beneficiados son ellos.
2. ¿En los procesos de producción se usan sustancias qué pueden afectar

la salud de las personas?
Una de las personas entrevistadas indico que no, pues en exámenes de

laboratorio son aptos para el consumo humano, mientas la otra persona señalo que
sí, pero se realiza en el lavado del pasteurizador y material de acero inoxidable,
los químicos NaOH y HN03 químicos que son tóxicos al inhalarlos.
Estos productos tóxicos, se utilizan teniendo el cuidado que no contaminen

otras áreas o al producto. De modo que no afectan a la salud de las personas.
3. ¿Se deben mejorar determinados procesos productivos para eliminar

de mejor manera determinados defectos de los productos lácteos?
Una persona indica que si hay algo que mejorar. Mientras la otra persona
indica que no, que los procesos están estandarizados, lo que se podría mejorar es
la maquinaria, para así optimizar la calidad del producto.
83
4. ¿Cree usted que es necesario mejorar la maquinaria de la planta para
garantizar mejor la inocuidad de los productos?
Las dos personas entrevistadas señalan que si se debe mejorar la maquinaria o

por lo menos actualizarla, porque existen máquinas que brindan una mayor
higiene al producto. La asepsia del producto, es indispensable para garantiza una
mayor calidad y durabilidad del producto para alargar su vida útil (fecha de
caducidad) unos días más, permitiendo reducir el número de devoluciones.
5. ¿Alguna etapa de la producción genera un cuello de botella que impide

producir mayor cantidad de productos?
Las dos personas señalan que existen cuellos de botella en los procesos que son
manuales, mientras la otra persona encuestada señala que existe un cuello de
botella en la pasteurizadora y en la descremadora porque existe una única
máquina para realizar el proceso. Al implementar o mejorar la maquinaria se
puede aumentar la producción y la calidad de los productos reduciendo en parte
también el número de defectos en los productos por contaminación.
6. ¿El sistema de etiquetado y empaquetamiento de los lácteos es el

apropiado para los productos?
Las dos personas señalan que no es el apropiado, porque se podría mejorar la

tecnología, dado que en la planta estos procesos son manuales. El sistema de
etiquetado, fechado, almacenaje y embalaje del producto brinda calidad extra al
producto, que al mejorarse también permiten aumentar la capacidad de producción
de la planta.
Estos procesos tienen que ver con la imagen del producto apreciada por el
cliente, dando una mejor acogida en el mercado.
84
7. ¿Apoyaría usted que se mejoren determinados procesos de producción
para mejorar la calidad del producto?
Las dos personas encuestadas señalan que si se pueden mejorar algunos

procesos de modo que se optimiza la calidad del producto. La mejora del producto
es una parte esencial de la producción, pues mejoran las ventas, reducen las
devoluciones.
8. ¿Cree usted que la administración está de acuerdo con implementar

mejoras en el sistema de producción de la planta?
Si, la administración está de acuerdo, pues si no se mejora la calidad del

producto se pierde espacio en el mercado ante la competencia que es muy fuerte.
4.2.2.1.Resumen o conclusiones de la entrevista
La administración está de acuerdo con la mejora continua de la planta para

poder competir mejor, analizando cada proceso productivo y ver que se puede
mejorar, los productos y disminuir los defectos.
La mejora tecnológica de la maquinaria de la planta se podría realizar

paulatinamente, como consecuencia de las condiciones económicas del país, sería
muy difícil cambiar toda la maquinaria descontinuada en un corto tiempo.
Los personales de la planta han sufrido muchos cambios, pero se intenta

capacitarlos en las áreas que participan habitualmente. La presión de los pedidos
ha impedido capacitarlos profundamente en otras áreas.
Los errores en productos generados en determinadas áreas de la planta son

consecuencia de los descuidos y la despreocupación de los trabajadores.
85
4.2.3. Observación
4.2.3.1.Observación de los Procesos Productivos
4.2.3.1.1. Observación de la Leche Pasteurizada, Bebida Láctea y Yogur
Inicio
Recepción de
materia prima
Proceso de
elaboración
Colocación de
envases
Esterilización de
envases
Envasado
Fechado
Sellado
Embalado
Almacenaje /
refrigeración
Leche P./Bebida
L./ Yogur en Bolo
Fin
Gráfico 32:Diagrama de flujo de Leche Pasteurizada, Bebida Láctea y Yogur

 Recepción: La recepción y la medición del volumen de leche cruda que

ingresa al sistema de producción se realiza en un tanque rectangular, a
través de un sistema de bombeo, cernido y filtración de residuos sólidos.
86
Gráfico 33: Sistema de recepción, bombeo y filtrado de la leche cruda.
Fuente: Pasteurizadora ―San Pablo‖
 Almacenamiento de Materia Prima: El almacenamiento de la materia

prima se realiza en silos con sistemas de enfriamiento y agitación de la leche
cruda, suero lácteo y leche para procesar en bebida, queso y yogur.
Gráfico 34: Silos verticales para almacenamiento de leche, suero y bebida lactea
Gráfico 35: Silos horizontales para enfriamiento y almacenamiento lácteo.

 Procesamiento de Leche y Bebida Láctea: Es esta área se realiza el

ensilaje, enfriamiento, pasteurización, homogenización, descremado,
clarificación de leche.
87
Gráfico 36: Pasteurizadores– homogeneizador y descremadora y Clarificador de leche
 Envasado de Bebida Láctea, Leche Pasteurizada y Yogur en bolo: El

envasado de Leche y Bebida Láctea se realiza en 4 Máquinas enfundadoras
en una sección, las cuales fechan y sellan la lámina con producto terminado.
Las Máquinas envasadoras de yogur de bolo se encuentran en otra sección
como se aprecia en el Gráfico 37.
1 2
Gráfico 37: Enfundadoras de yogur en bolo, bebida láctea y leche entera.

 Almacenamiento producto terminado: En esta área se realiza primero un

almacenamiento temporal de los lácteos en los costados de la planta hasta
que alcance temperatura ambiente y luego el producto terminado es enviado
a las cámaras de refrigeración o se embarca en un camión para su transporte.
Gráfico 38: Almacenamiento temporal y en la Cámara fría para almacenamiento

88
4.2.3.1.2. Observación de producción de Yogur en Envase
Inicio
Recepción de
materia prima
Proceso de
elaboración
Etiquetado de
envases
Esterilización de
envases
Llenado de envases
Tapado de envases
Fechado de
envases
Embalado
Almacenaje /
refrigeración
Yogur en envase
Fin
Gráfico 39:Diagrama de flujo del yogur
 Recepción: La leche es recepcionada de los camiones recolectores, a través

de un sistema de bombeo y filtrado o recibida desde los silos de
almacenamiento y enviada a la planta alta del laboratorio a los silos y
tanques para ser procesada y elaborar el yogur batido.
89
 Elaboración de yogur: La leche es sometida a los procesos de
pasteurización y homogenización para añadir los fermentos, coagulantes,
espesantes, maicenas, almidones, colorantes, saborizantes, el azúcar y la
gelatina para alcanzar la consistencia necesaria durante la maduración, la
segunda homogenización, el batido y el enfriamiento.
 Etiquetado: En esta área se realiza el etiquetado de los envases de yogur en

todas sus presentaciones y la colocación de las tiraderas en los envases tipo
balde.
 Área de envasado de yogur (Esterilizado, llenado y tapado de envases):

El envasado se realiza en una misma área donde se realiza la esterilización
de los envases, el llenado de los envases y el tapado de los mismos.
 Esterilizado: Los envases de yogur, se esterilizan con una llama controlada,

que es obtenida al quemar gas metano proveniente de tuberías internas.
 Llenado de envases: El envasado de yogur se lo realiza a mano por lo que

el volumen de llenado de los envases depende del pulso del personal.
 Tapado: El tapado también se realiza manualmente por ser un proceso muy

repetitivo algunos envases no quedan completamente tapados y/o sellados.
 Fechado: El sistema de fechado de la impresora video jet funciona con una

banda transportadora, un panel de control y una pistola de tinta, regulable.
 Embalaje de yogur: Consiste en acomodar el producto en las fundas y

sellarlas adecuadamente.
 Almacenamiento de yogur: El almacenamiento del yogur se realiza en uno

de los cuartos fríos donde se almacenan los productos lácteos, en sus
diferentes presentaciones que se procesan a lo largo del día.
 Área de despacho: Siguiendo las órdenes de pedido se coloca el producto a

despachar en esta área, para ser acomodada adecuadamente en los camiones
90
para ser transportado hasta su destino y entrega a los clientes.
 Área de embarque de yogur: Se carga el producto en los respectivos

camiones de acuerdo a la ciudad de destino y los clientes. Según las ordenes
de despacho y guías de remisión.
 Transporte de producto: Se acomodan los productos lácteos tomando en

cuenta el orden de entrega de los pedidos a sus respectivos dueños.
Gráfico 40: Tanques y Silos de yogur

Gráfico 41: Etiquetado, Esterilización, llenado y tapado de envases de yogur

Gráfico 42: Fechado de envases, embalaje y almacenamiento de productos en el Cuarto frio

91
Gráfico 43: Área de despacho, Embarque y Acomodado de productos de productos lácteos
4.2.3.1.3. Observación de la elaboración de Queso Fresco
Inicio
Recepción de
materia prima
Proceso de cuajo y
coagulación
Corte de cuajada/
Batido (Lirado)
Desuerado
Moldeado de queso
Volteado de
moldes
Prensado
Salado
Secado
Embalaje
Sellado de envases
Queso Fresco
Fin
Gráfico 44: Diagrama de flujo de queso fresco

Fuente: Pasteurizadora ―San Pablo
92
 Recepción: La leche es recepcionada de los camiones recolectores, a través
de un sistema de bombeo y filtrado o recibida desde los silos de
almacenamiento y enviada a la quesería para elaborar las diferentes
presentaciones y volúmenes de queso comercializados.
 Coagulación y cuajo en Tinas (Ollas): En estas ollas se realiza la mayor

parte del proceso de elaboración del queso, la recepción de la leche
pasteurizada, el cuajo, la coagulación y el corte de la cuajada y la separación
del suero de la cuajada.
 Mesas de trabajo: En estas mesas de trabajo se realiza el moldeado del

queso, estilado del suero, el volteado y secado de los quesos
 Prensado: En estas prensas, especiales para el queso, se termina de desuerar

y dar la estabilidad y dureza necesaria para que los quesos tomen su forma y
consistencia necesaria. La presión generada por las prensas se va
aumentando paulatinamente.
 Estilado, Salado y secado: Se puede ver las tinas con sal muera y quesos
para salar. Y las repisas donde se realiza el secado de los quesos para ya
enfundarlos
 Embalado y engavetado de queso: Se colocan los quesos en sus fundas

respectivas de acuerdo con la etiqueta que posea del producto. Se debe
intentar envasar al vacío para garantizar mayor tiempo de consumo, después
se sella con cintas de seguridad para evitar perdida de humedad o
contaminación del producto. Después se procede a acomodar los quesos en
gavetas para ser llevadas a refrigeración en cuartos fríos.
 Almacenamiento y Refrigeración: Las gavetas con queso son

transportadas hasta las cámaras frías para ser refrigeradas y almacenadas
hasta su transporte al cliente.
93
Gráfico 45:Ollas de elaboración cuajada, Mesa de trabajo y Prensas para el queso
Gráfico 46: Tinas de sal muera, repisa para el secado, enfundado y engavetado del queso
4.2.3.2. Observaciones del análisis de los procesos productivos
 Los procesos de producción de envasado, tapado, esterilización, etiquetado,

fechado, embalado y acomodado del producto se realizan manualmente.
 El personal no muestra compromiso y responsabilidad por la calidad de los

productos que pasan por sus manos durante el proceso de elaboración. Si el
error o defecto no se nota el producto no envían a reproceso o productos
defectuosos.
 Los obreros tienen problemas en el tapado del yogur porque las tapas no
poseen las mismas dimensiones que las botellas, por lo que las tapas quedan
flojas y los envases quedan mal tapados.
 Las envasadoras están descontinuadas por lo que la calibración de la

maquina debe controlarse varias veces a lo largo de la jornada laboral.
 Los rollos de lámina para envasar yogur, bebida láctea y leche cuando
llegan a la mitad, la lámina disminuye su grosor, lo que ocasiona que los
94
envases se rompan o queden mal selladas.
 En la recepción de la leche cruda de los camiones al hacer la prueba en las

maquinas testadoras como la LactoScan se detecta la presencia de agua en la
materia prima, además de la presencia de calostro, sangre y químicos
provenientes de antibióticos, vacunas y medicinas suministradas al ganado.
4.2.3.3. Matriz de observación
Se realiza una observación científica en la Planta Pasteurizadora San Pablo,

donde se puede apreciar algunos problemas de calidad. La escala de valoración
del cuadro 31, comprueba la presencia o no de defectos y su frecuencia.
Cuadro 31: Valoración de calificación

Valoración
S Siempre Si
A A veces A veces
N Nunca No
Autor: Investigador
Cuadro 32: Matriz de Observación

Matriz de Observación
Aspecto a observar Evidencia Observaciones extras
S A N
1. Obreros
 Los trabajadores realizan todos los 1
procedimientos de producción adecuadamente
 Se ha capacitado apropiadamente a los 1 Por parte de otros
trabajadores trabajadores
2. Planta de producción
 La planta brinda la seguridad apropiada para el 1
trabajo de los obreros
 La planta garantiza la salubridad y asepsia del 1
producto terminado
3. Procesos
 Se cometen errores por culpa de la mano de 1 Por desconcentraciones
obra en los procesos manuales
95
 Los procesos de producción automáticos 1
funcionan correctamente
 Existen fallos en los procesos de producción de 1 Por descuidos del
lácteos personal
4. Productos
 Se ha detectado productos lácteos defectuosos 1 No se realiza a todos los
en los controles de calidad productos
 Se ha recibido devoluciones de productos 1 Por mal sellado de fundas
lácteos por defectos
 Se ha recibido productos lácteos dañados antes 1 Por condiciones
de su fecha de vencimiento medioambientales
 Se paraliza la producción para corregir 1 Para corregir el error a
defectos. tiempo.
5. Materiales y Recursos
 Los materiales para el envasado de lácteos 1 Dimensiones incorrectas
cumplen con los requisitos de calidad y de tapas y envases
dimensiones apropiadas
6. Maquinaria
 Se calibran adecuadamente la maquinaria antes 1 Depende si se cambia de
de comenzar a procesar producto
 La maquinaria de planta esta descontinuada 1 Tres enfundadoras están
descontinuadas
 Se da mantenimiento preventivo y correctivo a 1
la maquinaria para evitar averías
 Las enfundadoras generan defectos en los 1 Las envasadoras no fecha
productos lácteos y sellan envase
7. Materia Prima
 Se ha detectado aguaje o sustancias toxicas en 1 La planta es estafada por
la recepción de la leche los productores de leche
 Se utilizan ingredientes prohibidos por las 1
normas de calidad vigentes en el país (Normas
INEN)
8. Control de Calidad
 Los instrumentos y sistemas de control de 1 Se utilizan el método del
calidad funcionan correctamente alcohol
 Las máquinas para el de control de calidad 1 Suelen descalibrarse por
detectan fraudes por aguaje en la leche mal manejo
9. Sistema de producción
 El sistema de producción de la planta funciona 1
correctamente
96
4.2.3.4.Interpretación de la matriz de observación
 Los trabajadores nuevos de la planta son capacitados brevemente por otro

trabajador cuando realizan por primera vez una tarea o participa en un
proceso de producción.
 Los trabajadores cometen errores que afectan a la producción de lácteos por

desconcentraciones y descuidos del personal.
 Los procesos donde existe mayor intervención humana generan la mayor

cantidad de defectos, reprocesos y desperdicios de material o producto.
 Las enfundadoras descontinuadas no sellan apropiadamente las juntas de los

envases y tampoco fechan correctamente los productos.
 No se realiza un control de calidad eficiente a todos los productos lácteos y

sus presentaciones.
 Existen 3 máquinas enfundadoras que están descontinuadas, las cuales no

sellan apropiadamente las juntas de los envases, una de ellas no fecha el
producto por lo que envasa yogur en bolo.
 Cuando no se calibran adecuadamente las enfundadoras estas comienzan a

dañar las láminas y es indispensable parar la producción. Lo que ocasiona
desperdicios, perdida de producto, tiempo y materiales.
 Cuando no se programa adecuadamente la producción, el cambio de

producto en las enfundadoras genera desperdicio de envases y tiempo hasta
recalibrar las máquinas.
 Se ha detectado que los productores estafan a la planta en aproximadamente

80 litros de agua por cada 10000 litros de leche al día, según datos tomados
por la maquina LactoScan. Que es una cifra muy alta generando pérdidas
económicas y problemas en el procesamiento de lácteos. Que puede llegar a
dañar o impedir la producción de un día.
97
 Se ha observado que se analiza primero la leche a través de la prueba de
reacción de alcohol, porque suele descalibrarse la LactoScan dando
mediciones erróneas. Que ocasionan el rechazo de leche en buen estado o la
aceptación de leche mala para la producción.
4.3. Verificación de la hipótesis
Hipótesis Nula (H0):
La mejora continua de los procesos productivos no permite reducir la

generación de defectos en los productos lácteos elaborados por la pasteurizadora
San Pablo.
Hipótesis Alterna o Positiva (H1):
La mejora continua de los procesos productivos permite reducir la generación

de defectos en los productos lácteos elaborados por la pasteurizadora San Pablo.
4.3.1. Verificación de la Hipótesis usando Ji (Chi) Cuadrado (X²)
Se usan las respuestas de preguntas seleccionadas de la encuesta anteriormente

analizada. Estas preguntas se seleccionan por tener relación directa con las
variables estudiadas en el proceso de investigación (Mejora Continua de los
Procesos Productivos y Reducir los Defectos en los Productos Lácteos), ayudan a
verificar la hipótesis a través de la utilización de la prueba Chi Cuadrado.
Las respuestas de la encuesta son analizadas y procesadas a través de formulas

matemáticas, quedan como resultado X2 calculado, el cual debe ser comparado
con un X2 teórico obtenido de tablas de datos. Para determinar si se acepta o
rechaza la hipótesis Nula. En caso de rechazar la hipótesis nula se aceptara
inmediatamente la Hipótesis positiva.
98
Valores observados (O)
Los valores observados se toman de las respuestas positivas y negativas a las

preguntas seleccionadas de la encuesta.
Cuadro 33: Valores observados encuesta

Respuestas Si No
Total
Pregunta Nro. O1 O2
11. ¿Cree usted que los defectos son corregibles? 18 1 19
12. ¿Cree usted que se deben realizar cambios en sistema de
19 0
producción de la planta?
19
14. ¿Considera usted que las instalaciones no son las
5 14
apropiadas para la actividad que realiza la planta?
19
15.¿Cree usted que es posible elaborar productos con cero
13 6
defectos?
19
16. ¿Cree usted que se podría mejorar la calidad de la
16 3
producción con el mismo personal y maquinaria?
19
17. ¿Alguna vez ha escuchado hablar de las Estrategias o
2 17
Sistemas de mejora continua como el Modelo Deming?
19
Total 73 41 114
Se suma las respuestas positivas y negativas de cada fila , este

resultado debe ser el número de encuestas realizadas. Luego se suman los valores
de cada columna la positiva y la negativa . Por último se suman los
totales de las dos columnas y obtenemos
99
Valores esperados (E)
Para encontrar los valores esperados, a las respuestas de la encuesta se aplica la

formula 4.1 usando los totales del cuadro 33, se obtendrá dos respuestas, una para
la columna positiva O1 y otro para la columna negativa O2, se coloca los valores
respectivos celda por celda. La suma de los valores esperados de cada fila debe
dar el número total de encuestas realizadas
Cuadro34: Valores esperados encuesta

Pregunta nro. E1 E2 Total
11 12,167 6,833 19
12 12,167 6,833 19
14 12,167 6,833 19
15 12,167 6,833 19
16 12,167 6,833 19
17 12,167 6,833 19
Una vez que se tienen los valores esperados de E1i y E2i del cuadros 34, se
trabaja con la fórmula 4.2, utilizando los valores O1i, y O2i, del cuadro 33. Se
emparejan los valores Ei y Oi respectivos pregunta por pregunta. Se colocan los
valores obtenidos en el cuadro 35, respectivamente celda por celda
100
Cuadro 35: Valores Xi‘
Pregunta nro. X1' X2' Total
11 14,694 14,694 29
12 34,028 34,028 68
14 0,694 0,694 1
15 51,361 51,361 103
16 46,694 46,694 93
17 103,361 103,361 207
Valor estadístico de la prueba χ2
Se aplica la formula 4.3 tomando los datos de X1‘i y X2‘i del cuadro 35 y se
divide para el valor de E1i y E2i del cuadro 34, respectivo de cada pregunta, tal
como indica la formula celda por celda. Se suman los valores de cada fila y luego
se suman los totales y se obtiene el valor de X2 calculado.
Cuadro 36: valores de x2

Pregunta Nro. X12 X22 Total
11 1,208 2,150 3,36
12 2,797 4,980 7,78
14 0,057 0,102 0,16
15 4,221 7,516 11,74
16 3,838 6,833 10,67
17 8,495 15,126 23,62
χ² calculado: 57,32
Nivel de significancia (α)
Para el análisis se ha seleccionado un nivel de significancia de 5% o (0,05).
101
Región de aceptación y rechazo
La región de aceptación y rechazo se determina a través del nivel de

significancia (α). El nivel de significancia puede ser a 0,05 o 0,01, depende del
grado de exactitud que se quiere alcanzar. El X2α, es el punto de equilibrio o el
valor critico. Los grados de libertad (GL) se obtiene a través de la formula:
Variables para determinar X2 Teórico
Cuadro 37: Variables, grados de libertad y nivel significancia

Variables Valor
Nro. Filas(k) = 6
Nro. Columnas (r) = 2
Grado de libertad (GL)= 5
Nivel de significancia (α)= 0,05
Valor crítico de la tabla o X2 Teórico
X2 Teórico se obtiene a través de tablas con los valores de α y GL. También se

puede encontrar X2 teórico calculando en Microsoft Excel con la función
prueba.chi.inv con los valores de α y GL (=PRUEBA.CHI.INV (α; GL)). Ver
Anexo 66 y Anexo 67, para ver el valor de X2 teórico en tablas.
χ² teórico: = 11,07
102
Análisis de la hipótesis
χ² teórico: < χ² calculado:

11,07 < 57,32
Gráfico 47: Curva de aceptación /rechazo de hipótesis

Analizando el Gráfico 47, se puede observar que X2C es mucho mayor que X2T,
por lo tanto la Hipótesis H1 (Positiva) es Aceptada como verdadera mientras la
Hipótesis H0 (Nula) es rechazada.
Las diferencias entre las frecuencias observadas y las frecuencias esperadas son
muy elevadas y por tanto se puede establecer con un determinado nivel de
confianza que existe dependencia entre los factores o atributos analizados, es
decir, que hay relación entre la Mejora Continua de los Procesos Productivos y la
reducción de los defectos en los productos lácteos
∴ SE RECHAZA LA HIPÓTESIS H0 Y ACEPTA LA HIPÓTESIS H1
Hipótesis verificada y aceptada: La mejora continua de los procesos

productivos permitirá reducir la generación de defectos en los productos lácteos
elaborados por la pasteurizadora San Pablo
103
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 La mayoría de los defectos se generan en los procesos productivos

manuales, porque los trabajadores comenten errores involuntariamente, por
falta de capacitación, por distracciones y descuidos o incluso por realizar los
procedimientos demasiado rápido para completar un pedido.
 Se concluye a través del análisis de los diagramas, que los procesos

productivos generan la mayoría de los problemas de calidad, por la falta de
compromiso y responsabilidad por la calidad de los trabajadores y porque
los obreros no están lo suficientemente adiestrados en los procedimientos de
producción.
 Se ha podido identificar como los principales defectos al mal sellado y

tapado de los productos y sus causas principales en la generación de
productos lácteos defectuosos, las cuales fueron detectadas, mediante un
estudio exploratorio analizando el sistema de producción, encontrando
posibles soluciones a través de la observación del proceso de envasado.
 Las máquinas envasadoras que actualmente funcionan en la planta están

descontinuadas, el mantenimiento es ineficiente y la calibración no es la
ideal, lo que ocasiona errores en el producto terminado generando
devoluciones y pérdidas económicas.
 La falta de mejora de la calidad y eficiencia de los procesos de producción

no permite reducir los defectos en los productos lácteos de una forma
104
adecuada.
 El sistema de recepción de pedidos no es eficiente porque ocasiona

inconvenientes en los clientes al no recibir el pedido completo o erróneo en
el momento del despacho.
 La leche que se recepta en la planta contiene agua, calostro y posiblemente

antibióticos que resultan tóxicos para el ser humano lo que provoca la
disminución de la calidad de los derivados lácteos.
5.2. Recomendaciones
 Analizar cada proceso productivo de elaboración de queso, leche

pasteurizada, bebida láctea, y yogur, para encontrar defectos en la
producción, y así poder solucionar las causas antes de que se agraven y
ocasionen devoluciones.
 Concientizar y capacitar al personal de manera eficiente, en los procesos

productivos manuales de modo que estén conscientes de que los productos
con defectos no solo afectan a la planta sino a también a la economía de
todos los trabajadores de la misma.
 Concientizar al personal para que informe y/o reporte problemas de

calidad surgidos en el sistema de producción, mediante la implementación
registros de cada una de las operaciones, tareas y procesos de la fábrica,
con el fin de controlar mejor la producción y reducir los defectos en los
productos lácteos.
 Implementar un plan de mejora continua de los procesos productivos para

reducir los defectos en los productos lácteos, tomando en cuenta que no
todos los procesos son perfectos por más bien que funcionen, puesto que
siempre se puede mejorar en algo, todos los errores y defectos se pueden
eliminar o incluso reducir hasta cero
105
 Controlar de mejor manera el proceso de recepción de la leche cruda,
desde el momento en que se la recepta de los productores o recolectores,
para evitar ingresar materia prima de mala calidad o con aguaje al sistema
de producción, que podría contaminar o dañar el producto terminado.
 Cambiar y/o actualizarla maquinaria que este ya muy descontinuada a

corto, mediano o largo plazo para aumentar la capacidad de producción de
derivados lácteos, e incrementar la calidad de los productos, disminuir
errores y defectos en la producción.
 Controlar de manera más eficiente, el sistema de pedidos de clientes para

evitar sobre producción o sub producción para obtener únicamente los
suministros necesarios para el procesamiento semanal o mensual de los
productos , de este modo los trabajadores no se ven tan presionados y
cometen menos errores en la elaboración de los lácteos.
106
CAPITULO VI
PROPUESTA
6.1. DATOS INFORMATIVOS
 Tema: Plan de mejora continua de los procesos productivos para reducir los
defectos en los productos lácteos elaborados por la Pasteurizadora San Pablo.
 Investigador: David Rolando Campaña Figueroa
 Beneficiarios: La empresa Pasteurizadora San Pablo, Gerente Propietario Sr.

Raúl Avalos, los Clientes de la planta, Estudiantes de la Facultad de Ingeniería
en Sistemas, Electrónica e Industrial.
 Ubicación: Provincia de Tungurahua, Cantón Píllaro, Parroquia San Andrés.
 Tiempo estimado para la ejecución: Seis meses desde el 15 de junio 2012.
 Equipo técnico responsable: Investigador y Tutor
6.2. ANTECEDENTES DE LA PROPUESTA
La investigación realizada en la Pasteurizadora de Lácteos ―San Pablo‖, arrojo

como resultado que los defectos los productos lácteos se generan en cada una de
las etapas de los procesos productivos, los cuales deben optimizarse y
estandarizarse para mejorar la calidad de la producción e incrementar la
productividad de la empresa. Terminada la investigación, se concluye que es
necesario mejorar el desarrollo de los procesos, para ello es indispensable
determinar los errores de cada procedimiento y analizarlos para poder reducirlos
107
hasta llegar a cero defectos en la planta, usando el modelo Deming o PDCA.
6.3. JUSTIFICACIÓN
Dada la gran cantidad de productos que procesa la planta y comercializa a nivel

nacional es indispensable controlar la calidad de los mismos a fin de que cumplan
con los estándares y requisitos de las normas de calidad INEN para el
procesamiento y la elaboración de derivados lácteos.
Pero no todos los productos cumplen con los estándares de calidad, algunos de
ellos son devueltos a la planta por poseer defectos, que impiden su venta o
consumo normal. Para lo cual es indispensable desarrollar un Plan de Mejora
Continua de los procesos productivos para reducir el número de productos lácteos
defectuosos elaborados por la Pasteurizadora San Pablo.
Los defectos deben ser analizados continuamente para encontrar sus causas y
eliminar el origen de cada problema. Los problemas de calidad se siguen
buscando para estudiar y solucionar las causas de los defectos para reducirlos.
Para ello se usara la metodología Deming del circulo PDCA.
El presente trabajo de investigación se justifica como una herramienta para

mejorar la calidad de los productos de la empresa Pasteurizadora ―San Pablo‖,
reducir los defectos de los productos lácteos para disminuir sus pérdidas
económicas y de espacio en el mercado.
6.4. OBJETIVOS
6.4.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Plan de mejora continua de los procesos productivos para reducir

los defectos en los productos lácteos elaborados por la Pasteurizadora San Pablo.
108
6.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Elaborar un plan de mejora continua que permita disminuir los defectos en

los productos a corto y largo plazo de la forma más eficiente posible.
 Mejorar los procesos productivos de la empresa para eliminar las causas de

los defectos en los productos lácteos.
 Establecer indicadores que permita detectar el avance o disminución del

mejoramiento continuo.
 Reducir la cantidad de productos defectuosos elaborados por la

6.5. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD
 Socio cultural: El presente proyecto es factible como una fuente de

consulta e investigación para los estudiantes de la Carrera de Ingeniería
Industrial, de la Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial,
de la Universidad Técnica de Ambato y de la población de general.
 Organizacional: El proyecto ayudara a la planta Pasteurizadora de Lácteos

―San Pablo‖ a controlar los defectos de los productos y de los procesos.
 Ambiental: El proyecto de investigación es ambiental porque al reducir los

defectos de los productos, se minimizan los desperdicios, se aprovechan y
manejan mejor los residuos, lo que permite disminuir la contaminación para
tener una producción más limpia e implantar a largo plazo las Normas ISO
14000 para la gestión de la calidad ambiental en la empresa
 Económico Financiero: Para el proyecto se cuenta con el compromiso de la

gerencia, para obtener el capital necesario para invertir en las mejoras
planteadas, que permitirá reducir las pérdidas económicas e incrementar las
ventas, estandarizar la elaboración de los productos lácteos, convirtiéndose
109
en beneficios para la empresa y sus empleados, porque se tendrá un mejor
control de la calidad de los procesos, productos, materiales y materia prima.
 Legal: La investigación es factible porque está enmarcado dentro de la ley

del sistema ecuatoriano de calidad, la ley de defensa del consumidor, se rige
a las normas de calidad INEN y a las normas internacionales ISO 9001
aplicando el modelo de gestión de calidad y siguiendo el modelo Deming o
circulo PDCA para la mejora continua de la calidad de los procesos.
6.6. FUNDAMENTACIÓN
Planificación Estratégica: El propósito de la Planificación Estratégica es que

la empresa esté preparada constantemente para afrontar el futuro, obtener
beneficios y permanecer en el mercado. La Planificación Estratégica fija la
misión, la visión, los valores, la estrategia y las políticas de la organización en
general para aplicarlos en un plan de acción para la mejora de la empresa.
Esquema del Proceso de Planificación Estratégica
POLÍTICA DE CALIDAD VALORES FUNDAMENTALES RESPONSABILIDADES

VISION
MISION
FACTORES CRÍTICOS DE ÉXITO
OBJETIVO DEL ANALISIS FODA
Amenazas /oportunidades
PASOS A SEGUIR (Action Steps)

Fortalezas y debilidades
ANÁLISIS
EXTERNO OBJETIVOS ESTRATEGICOS ANÁLISIS
Factores INTERNO:
institucionales Estructura
Económicos ÁREAS CLAVES DE
DESEMPEÑO Procesos
Tecnológicos
Marco Funciones
presupuestario Recursos
METAS
ESTRATEGIAS
PROGRAMAS, PLANES Y
PROYECTOS
INDICADORES
Gráfico 48: Esquema Planificación Estratégica

Fuente: MARIÑO, Hernando. (1993).Planeación Estratégica de la Calidad Total.
110
Esquema del ciclo PDCA para la mejora continua
PLANEAR(P)
ETAPAS
1. Seleccionar oportunidad de mejora
A. Revisión de antecedentes y conocer
ACTUAR(A) mejor el sistema
ETAPAS B. Listar problemas
7. Establecer acciones de garantía C. Preseleccionar los problemas
A. Normalizar las practicas operativas D. Jerarquizar los mas importantes
B. Entrenamiento de nuevos métodos E. Seleccionar oportunidad de mejora
C. Incorporar al control de gestión del 2.Cuantificar el problema
departamento A. Clarificar y cuantificar el problema
D. Reconocer y difundir resultados B. Dividir el problema
8. Comenzar de nuevo el proceso de C. Escoger divisiones en base a datos
mejora 3. analizar las causas raíces
A. Listar las Oportunidades de Mejora no A. Listar las causas
atendidas en el proceso culminado B. Agrupar y cuantificar las causas
B. Volver al primer Paso y comenzar de C. seleccionar las causas
nuevo 4. establecer metas
A. Definir el nivel esperado
B. Definir la meta de mejoramiento
VERIFICAR(C) HACER(D)
ETAPAS ETAPAS
6. Verificar los resultados 5. Diseñar y ejecutar soluciones
A. Verificar el cumplimiento de soluciones A. Listar posibles soluciones
B. Chequear los niveles alcanzados B. Seleccionar soluciones mas factibles
C. Evaluar el impacto de las mejoras C. Programar las actividades de solucion
incorporadas
Gráfico 49: Circulo PDCA
Fuente: LOPEZ, Elman (2006), Normas ISO 9000 y técnicas de mejoramiento
Plan de acción de mejora continua del ciclo PDCA
1) Razón para la mejora (Seleccionar oportunidades de mejora): Se debe

identificar un problema en el proceso y seleccionar un área para la mejora.
2) Situación actual (Cuantificar el problema): Debe evaluarse la eficacia y

la eficiencia de los procesos. Se debe recopilar y analizar datos para
descubrir qué tipos de problemas ocurren más frecuentemente.
3) Análisis (Analizar las causas raíces): Se debe identificar y verificar las

causas raíz del problema.
4) Identificación de soluciones posibles (Establecer metas): Se debe

explorar alternativas para las soluciones. Se debe seleccionar e implementar
111
la mejor solución, que elimine las causas raíz del problema.
5) Evaluación de los efectos (Diseñar y ejecutar soluciones): Se debe

confirmar que el problema y sus causas raíz han sido eliminados o sus
efectos disminuidos, que la solución ha funcionado, y se ha logrado la meta.
6) Implementación y normalización de la nueva solución (verificar los

resultados): Se debe remplazar los procesos anteriores con el nuevo
proceso para prevenir que vuelva a suceder el problema o sus causas raíz.
7) Evaluación de la eficacia y eficiencia del proceso al completarse la

acción de mejora (Establecer acciones de Garantía): Se debe evaluar la
eficacia y eficiencia del proyecto de mejora para aplicarlas en otras áreas de
la empresa para conseguir resultados similares.
6.7. METODOLOGÍA, MODELO OPERATIVO
6.7.1. FINALIDAD
El presente proyecto, responde a la búsqueda del mejoramiento continuo de los

procesos de productivos, por consiguiente una de las razones más importantes
para su realización, es mejorar los procedimientos en la elaboración de lácteos y la
reducción del número de productos defectuosos. Para lograr los objetivos
trazados, se utilizan las técnicas de control de calidad a cada uno de los procesos
productivos que intervienen en la producción de los derivados lácteos contando
con los recursos disponibles para el incremento de la calidad de los productos.
6.7.2. ALCANCE
La mejora continua de los procesos productivos se aprovechará por completo

en la producción de los lácteos, tomando en cuenta los procedimientos y procesos
de elaboración, aplicando normas y estándares de calidad que ayudan al desarrollo
del proyecto de investigación.
112
6.7.3. LA EMPRESA
6.7.3.1. Reseña Histórica de la Empresa
El señor Javier Avalos hijo del señor Raúl Avalos, llego a Píllaro, y constituyo
la empresa Pasteurizadora Píllaro, quien informa a su padre de la existencia de
materia prima suficiente y un gran potencial de crecimiento del sector lechero en
el cantón.
Don Raúl decide probar suerte y comienza a buscar áreas de producción

lechera encontrándolas en las parroquias San Andrés y San José de Poalo las
cuales son grandes productoras de leche y decide poner una primera planta láctea
en febrero 1994, comenzando a elaborar quesos en una hacienda de la parroquia
San José de Poalo.
Años después, el señor Avalos formo una sociedad con unos hacendados del
sector comenzando a trabajar como ―PASTEURIZADORA SAN PABLO CIA.
LTDA.‖, en el sector de Santa Rita perteneciente a la parroquia San Andrés de
Píllaro, en el año 1999, el señor Raúl Avalos hacia la vez de gerente de la planta,
años después, se disuelve la sociedad por inconvenientes internos y comienza a
trabajar como Pasteurizadora ―SAN PABLO‖, hasta la fecha en curso.
6.7.3.2. Situación Actual
En la actualidad la empresa Pasteurizadora San Pablo está procesando

mensualmente un a próximamente un promedio de 350000 litros de producto
lácteo, como Leche Entera Pasteurizada, Bebida Láctea, Yogur Batido y queso
fresco semiduro, para ello la planta trabaja con 15 trabadores, 5 choferes
despachadores, una secretaria, una contadora, un asistente de secretaria, el
ingeniero jefe de producción, y el gerente general. Los principales mercados de la
empresa se encuentran en las ciudades de Guayaquil, Machala, Tena y Quito.
113
6.7.3.3. Organigrama Actual de la Empresa
Gerente General
Raúl Avalos
Secretaria Contadora
Asistente secretaria Jefe de producción
Jefe de planta
Obreros Transportistas
Área de embazado Área de equitado y

Área de bodegas Elaboración queso
de yogurt embalaje
Gráfico 50: Organigrama funcional de la planta
6.7.3.3.1. Esquema de Funcionamiento de la Empresa
Administración de ventas Orden de

cliente
Recepción del pedido producción
Administración Orden de
facturacion
general compras
Almacenamiento
de insumos, Proveedores de
recursos, recursos e
Transporte Orden de Pedido materiales insumos
de producto del cliente suministros
Orden de Almacenamiento de Proveedores de

Produccion
despacho producto terminado Materia prima
Gráfico 51 Esquema de funcionamiento de la planta
114
El cliente realiza un pedido, en administración de ventas, se genera la orden de
pedido del cliente, se compara con el stock en bodega de producto terminado, si es
insuficiente se genera la orden de producción, y se procesan los faltantes, pero si
los recursos son insuficientes para cubrir el pedido, se informa a administración
general quien genera una orden de compra para los materiales y suministros
necesarios para elaborar el producto y se realiza el pedido a los proveedores.
Cuando los recursos llegan a bodega se informa a producción. Se procesa el

producto faltante según la disponibilidad de la materia prima entregada por los
productores. Cuando se termina la producción diaria, el producto pasa a una
cámara fría a almacenamiento, y se informa la nueva disponibilidad del stock para
el pedido a Ventas donde se realiza la orden de despacho (guía de remisión) según
la orden de pedido y se envía a bodega. Desde la bodega se embarca el pedido del
cliente a un transporte quien lo llevara a su destino entregando el pedido su
respectivo dueño. Se constata la recepción del producto según las guías de
remisión y se elabora la factura por administración general.
6.7.3.3.2. Mapa del Proceso
Gráfico 52: Mapa del proceso

115
En el mapa de procesos se han definido los procesos gobernantes y principales
en la elaboración de productos derivados lácteos como: La Gestión de
Planificación la cual se encarga de planificar la producción, diseño de nuevos
productos, búsqueda de nuevos mercados y plazas para el comercio de los
productos y la Gestión de Calidad la cual se encarga de garantizar las óptimas
condiciones del producto para su entrega a los clientes, para el diseño de planes
estratégicos para el correcto desempeño de la empresa.
En la planta existen procesos claves para la elaboración de derivados lácteos

tales como: la Recepción, Filtración, Pasteurización y Homogenización de la
leche cruda, para continuar con el proceso de elaboración independiente de cada
producto lácteo, para luego pasar al Envasado, Sellado o Tapado de los Envases,
Embalaje, Empaquetamiento y Almacenado, procesos responsables de la
generación de los diferentes productos lácteos
Los procesos de Soporte: Compras, Publicidad y Ventas (comercialización),

Mantenimiento, Control de Calidad, Recursos Humanos los cuales son
operaciones de apoyo para la adecuada elaboración del desarrollo del producto.
6.7.3.3.3. Área Administrativas, Comercial y de Servicio de la empresa
 Gerencia: Encargado de la toma de decisiones, negocios y manejo de

mercados.
 Contabilidad: Encargada del manejo financiero, facturación, compras y

cobranzas.
 Secretaría: Encargada de la recepción de pedidos de los clientes y manejo

de registros incluyendo de recepción de la Materia Prima de los lecheros.
 Bodegas: Encargadas de administrar los stocks de materiales, materia prima

y el producto terminado de la empresa.
116
6.7.3.3.4. Layout de la planta Pasteurizadora San Pablo
Arriba
PLANTA ALTA CONTROL DE CALIDAD
ENTRADA Y SALIDA PLANTA ALTA
DE VEHÍCULOS VIVIENDA
BODEGA
Arriba
Arriba
MARMITA
BODEGA
PLÁSTICOS
PLANTA BAJA
COCINA Y COMEDOR
TANQUE
NARANJADA
Arriba
BODEGA TINAS DE SALMUERA
BODEGA
LAMINA Y MESA DE TRABAJO
ETIQUETAS REPISAS OLLAS
DUCHAS
MESAS DE TRABAJO
SSHH/
PRENSAS
TINA DE SALMUERA
Arriba
ADMINISTRACION
CISTERNA LICUADORA
PLANTA ALTA
BODEGA TAPAS,
CLARIFICADOR
SILOS DE ENVASADORAS LECHE TIRADERAS Y
ENVASADO Y BEBIDA ENVASES DE
PASTEURIZADOR, DESCREMADORA,
Arriba
YOGUR
RECEPTOR
HOMOGENEIZADOR
TANQUE
Arriba
PASTEURIZADOR
PLANTA BAJA
BODEGA
ÁREA DE DESCARGA
SILOS DE
ZONA DE
Arriba
RECEPCIÓN Y
MEZCLA ALMACENAMIENTO
TEMPORAL PLANTA ALTA
Arriba
ETIQUETADO DE ENVASES
ENTRADA DE VEHÍCULOS
CÁMARA FRÍA
CONTROL EMBALAJE YOGUR GENERADOR
DE
ENVASADO
DE DESCARGA
YOGUR
CALIDAD CALDEROS
ENVASADORAS BANDA PLANTA BAJA
EMBARQUE SSH
YOGUR EN BOLO TRANSPORTADORA COMPRESOR HP
PLANTA CÁMARA FRÍA ERS
VIDEO
Arriba
BAJA ON a
FECHADORA JET AL
ÁREA DE CARGA
BANCOS DE HIELO
a
Arriba
PARQUEADERO a
VIVIENDA GUARDIA
ADMINISTRACIÓN Y
CLIENTES
PARQUEAD a
ERO
PLANTA
a
Gráfico 53: Layout Actual de la planta Pasteurizadora San Pablo

Fuente: Pasteurizadora San Pablo
117
6.7.3.3.5. Áreas Productivas de la empresa
 Bodegas de materiales y suministros: Las Bodegas de materiales se

encargan de almacenar los envases, tapas, tiraderas y etiquetas para yogur,
así como la lámina para envasar los productos. También en estas bodegas se
encuentran los ingredientes para realizar las mezclas, endulzantes,
colorantes, coagulantes y aditivos para elaborar el yogur y el queso.
Gráfico 54: Bodegas de láminas, etiquetas envases, tapas y tiraderas. y otros materiales
 Control de Calidad: Se realiza el análisis de la leche cruda, para verificar si

es idónea para el procesamiento. A través del uso de maquinas testadoras
como las LactoScan, Test Milk y otras maquinas, que permiten detectar el
nivel de agua, químicos, grasa y componentes de la leche cruda. También se
analizan los productos terminados para verificar si cumplen con las
características y requerimientos de calidad y vida útil que exigen las normas
de calidad nacionales como la INEN.
Gráfico 55: Laboratorio de Control de calidad

118
 Almacenamiento de Producto Terminado: Se almacena el producto
terminado elaborado en las áreas de elaboración de Leche Pasteurizada,
Bebida Láctea, Yogur y Queso en cámaras frías para su refrigeración.
Cuando las cámaras no abastecen se almacena el producto a un costado de la
sección de embalaje del yogur en Pacas.
 Área de Maquinas: En esta área se encuentran las calderas, los bancos de

hielo, el compresor y el generador eléctrico que son las maquinas que
permiten trabajar eficientemente a la planta al otorgar vapor, agua helada,
aire y energía eléctrica a la planta.
 Aéreas de elaboración productos lácteos: En estas áreas se elaboran los

diferentes derivados lácteos en las presentaciones y tamaños,
comercializadas por la empresa, las áreas de producción son:
o Área de elaboración de Leche Entera Pasteurizada y Bebida láctea: Se

encuentra en la parte central del galpón y cuenta con los silos
alimentadores y las maquinas Pasteurizador- homogeneizador -
descremadora, el clarificador y las envasadoras.
o Área de elaboración de Yogur: Se encuentra en la parte superior del

laboratorio de control de calidad al lado derecho y está compuesto por
silos y calderas que permiten la elaboración del yogur.
o Área de elaboración de Queso Fresco: Se encuentra al lado izquierdo de

la planta, en esta área se pueden encontrar ollas, tinas, mesas de trabajo
que permiten procesar de una manera adecuada los quesos.
 Área de carga y descarga de producto: En esta área se recepta leche

cruda así como también los materiales e ingredientes necesarios para la
elaboración de los derivados lácteos. También en otra sección se embarcan
los productos terminados en los camiones para ser transportados hasta las
diferentes zonas de comercialización en todo el país.
119
6.7.3.4.Descripción de los Procesos Productivos
6.7.3.4.1. Cursograma Sinóptico de la Leche Pasteurizada
Leche Pasteurizada
pH 0.13- 0.14, h20 0% 1 Control de calidad
T° 20°C Ambiente 1 Recepción de la leche cruda
T° 4 °C 2 Filtración y Enfriado
T° 4 °C 3 Ensilaje con agitación
T° 4°C 4 Crarificación
0,35% grasa 5 Descremado
T° 81- 82 °C x 21 seg 6 Pasteurización
1800 psi 7 Homogenización
T° 2 – 6 °C 8 Enfriamiento
T° 2 – 6 °C x 13 min 9 Ensilaje
T° 2 – 6 °C 10 Envasado
T° 2 – 6 °C 11 Refrigeración
Sabor, color y calidad 2 Control de calidad
Gráfico56: Diagrama de flujo leche pasteurizada
Descripción del proceso
Después del ordeño, la leche se transporta en tanques plásticos sellados

herméticamente hasta la planta procesadora lo más pronto posible.
 Inspección 1: Se realiza un control de calidad de la leche cruda, usando

diversos métodos mecánicos y electrónicos como el LactoScan, tomando
muestras de la leche para el análisis microbiológico y físico-químico, pH a
0.13 de acidez, contenido de agua 0% y su porcentaje de grasa antes de ser
recepcionadas en la planta. La leche que no cumple con los requisitos de
calidad es rechazada.
 Operación 1 - Recepción: La leche es bombeada y cernida a un medidor de

flujo (másico) para determinar la cantidad de leche recibida.
120
 Operación 2 - Filtrado - Enfriado: La leche se filtra para eliminar la los
residuos sólidos ajenos al producto y al mismo tiempo se la enfría a 4 °C.
 Operación 3 - Clarificado: Se clarifica la leche para eliminar las impurezas

(que no se separaron en el filtrado) que trae la leche, tales como lana.
 Operación 4 - Ensilaje: Una vez que la leche se ha clarificado, se deposita

en los silos de leche cruda hasta que sea utilizada. Estos silos se mantienen a
una temperatura entre (3,33 – 6,67) °C con agitación constante. En esta
etapa la leche puede ser utilizada para elaborar otros productos lácteos.
 Operación 5 - Descremado: Después del filtrado, la leche pasa a la

descremadora, para separar la crema o nata en exceso para obtener leche al
3.5% de grasa. La crema de leche se utilizara para elaborar otros productos.
 Operación 6 - Pasteurización: La leche es pasteurizada en un

intercambiador de placas HTST (alta temperatura, corto tiempo) a (81,1 a
82,2) °C por 21 s.
 Operación 7 – Homogenización: La leche se homogeniza a una presión de

1800 psi para que la grasa se distribuya uniformemente en el fluido.
 Operación 8 - Enfriado: Se enfría la leche a una temperatura de (1,67 a

6,67) °C. La máquina de la planta realiza estos 4 procesos secuencialmente.
La máquina de la planta realiza las operaciones 5, 6, 7 y 8 secuencialmente
 Operación 9 - Ensilaje para envasado: Una vez que la leche se ha

pasteurizado, se deposita en silos, donde se mantiene hasta su utilización.
 Operación 10- Envasado: La leche es bombeada hacía las máquinas

llenadoras, donde se deposita en láminas adecuadas para almacenar fluidos,
utilizando un control de volumen para el llenado. Las láminas se sellan con
calor para garantizar la seguridad y calidad del producto. El producto pasa
por un equipo codificador (fechadora) que se encarga de colocarle la fecha
de vencimiento y el lote de fabricación en la parte posterior del envase.
121
 Operación 11 - Refrigeración: Los envases son colocados manualmente
por los trabajadores en fundas plásticas o dentro de las canastas ya limpias y
se las canastas se apilan dentro de una cámara de refrigeración. El producto
se mantiene en las cámaras de refrigeración hasta su despacho a una
temperatura de (1,67 – 6,67) °C o (35 a 44) ° F. El producto es distribuido
en camiones refrigerados a los clientes.
6.7.3.4.1.1.Cursograma Analítico del Material: Leche Pasteurizada
Cursograma analítico Operario/Material/Equipo

Diagrama # 1 Hoja # 1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta Economía
Leche cruda – pasteurización Operación 16
Actividad: Transporte 12
Filtración, Clarificación, Pasteurización, Homogenización, Espera 1
Descremado, Enfriado , envasado Inspección 2
Almacenamiento 1
Método: Actual/Propuesto Distancia(m) 41
Lugar: Planta de procesamiento Tiempo(min-hombre) - - -
Operario(s): Ficha #: 1 Costo -
4 Mano de obra -
Compuesto por: Fecha: Material -
Aprobado por: Fecha: Total - - -
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
Descripción Observaciones
(Litros) (m) (min)
Control de calidad de la leche cruda 10000 10 lactosa
Bombeo de la leche cruda a la cisterna 10000 5 Tuberías
Recepción de la leche cruda, cernido Se cierne la leche
Bombeo de leche hasta el asilo almacenador principal 3 Tuberías
Filtración y Enfriado Filtros e intercambiadores
Ensilaje con agitación Paletas de agitación
Bombeo de silo a clarificador 6 Tubería
Clarificación Clarificador
Descremación Maquina descremadora
Homogenización Maquina homogeneizadora
Enfriamiento Intercambiadores de calor
Bombeo a silo de envasado 3 Tuberías
Ensilaje para envasado Enfriamiento y espera
Calibración de las envasadoras Según la presentación
Lavado-Esterilizado de envases y tuberías Agua y vapor a alta temperatura
Bombeo a envasadoras 4 Tuberías
Envasado, Fechado En maquinas envasadoras
Control de la calidad de los producto Peso del envase, sabor y color
Embalaje del producto Se coloca los envases en fundas
Transporte de producto a cámaras de refrigeración 10 A mano
Refrigeración A grados centígrados
Almacenamiento 1440 Durante 1 día
Total: 10000 41 1440 11 6 2 2 1
Gráfico 57: Cursograma nalitico del material para la Bebida Láctea

122
6.7.3.4.2. Yogur
Azucares,
Saborizantes, almidones,
aromatizantes y Fermentos e ingredientes y Leche
otros aditivos Yogurt
conservantes inoculantes pasteurizada
T° 2 – 6 °C 1 Recepción de leche
pasteurizada
T° 15 – 20 °C 2 Calentamiento
Adicción de ingredientes,
T° 70 – 75 °C 3 azucares y almidones
Presión 70 – 80 kPa
Estandarización y
4
Preparación de la mescla
5 Desodorizacion
T° 63 °C x 30 min 6 Pasteurización

T° 42 – 45 °C 8
Enfriamiento
3 Control de calidad
9 Adicción de fermentos
T° 42 – 45 °C e inoculantes
3% cultivo 10
T° 42 – 45 °C Inoculación
11 Incubación
x 3 horas
Homogenización
1750 psi 12
para el batido
T° 15 °C x 1,5 -2 horas 13 Adicción de aromatizantes,

pH 0,3 saborizantes y conservantes
14 Enfriamiento
15 Batido y agitación
16 Envasado y tapado
4 Control calidad
17 Embalado
T° 2 – 6 °C 18 Refrigeración
Gráfico 58: Diagrama de flujo de proceso de yogur

Análisis del diagrama de flujo
El proceso parte de pasteurización de la leche.
 Operación 1 - Recepción de la leche pasteurizada: Se envía la leche

pasteurizada, desde el silo de almacenamiento hasta el área de elaboración
de yogur
123
 Operación 2 – Calentamiento: Se eleva la temperatura por encima de los
20 grados centígrados, para añadir ingredientes.
 Operación 3 – Adición de azucares, almidones y otros aditivos. Con el

fin de conseguir el desarrollo ideal de las bacterias, se añade azucares y
almidones.
 Operación 4 - Estandarización y preparación de la mezcla: Se regula el

contenido de grasas y sólidos no grasos. Se añade azúcar, gelatina sin sabor,
maicenas, almidones y se regula el contenido de extracto seco mediante la
agregación de crema de leche.
 Operación 5 –Desodorizarían: Se realiza a fin de mejorar la estabilidad del

gel de yogur incrementando la viscosidad, eliminar las sustancias aromáticas
y sápidas indeseadas, Incrementar los efectos de la homogeneización y
reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el
cambiador de placas. La desodorización se realiza a una temperatura de 70-
75 ºC y a una presión de 70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco
por el método de evaporación se consigue un grado suficiente de
desodorización.
 Operación 6 - Pasteurización: El yogur debe pasar por

un procedimiento de pasteurización controlado. Para que el yogur adquiera
su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación
ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las
proteínas del suero, en especial de la b -lactoglobulina. La pasteurización se
realiza a temperaturas aproximadas a 85 y 95 ºC y se mantiene esta
temperatura durante 15 minutos. Esta combinación temperatura/tiempo
también se emplea en la preparación del cultivo.
 Operación 7 - Homogeneización: Durante la elaboración de yogur se

realiza el proceso de homogenización por muchas ocasiones a fin de obtener
leche higienizada, impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la
consistencia del producto. La homogeneización reduce el tamaño de los
124
glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A
consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas,
en el proceso de coagulación, formando un coágulo más blando.
 Operación 8 Enfriamiento: En esta etapa se asegura una temperatura

óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del
inoculó. Se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45 ºC) o
generalmente hasta unos grados por encima y luego es enviada a los tanques
de mezcla.
 Inspección 1: Se realiza un control del producto en proceso para verificar

que no se presenten anomalías.
 Operación 9 – Adición de fermentos e inoculantes: Se añaden los

fermentos e inoculantes necesarios para formar el gel del yogur, con una
acidez óptima.
 Operación 10 - Inoculación: Se realiza un control de la cantidad de inóculo

agregado, el cual determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad
del producto. Las características óptimas de la inoculación para obtener un
producto de alta calidad se dan en un menor tiempo, con un 2 a 3% de
cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 7 a 3 horas.
 Operación 11 - Incubación: El proceso de incubación se inicia con la

inoculación de los fermentos lácticos. En el proceso de fermentación láctica,
se produce la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación
del gel se produce conjuntamente con modificaciones de la viscosidad y es
especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se
intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel
pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se
desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total
durante la fermentación en tanques de fermentación. Se debe controlar la
cantidad de inóculo, la temperatura óptima de crecimiento, y el tiempo de
fermentación para no generar un exceso de ácido láctico.
125
 Operación 12 - Homogeneización para generar el batido: En la
homogeneización se rompe por agitación el coágulo formado en la
coagulación y se agregan edulcorantes, estabilizantes, zumo de frutas, según
corresponda la variedad del producto.
 Operación 13 –Adición de Aromatizantes y saborizantes – En esta etapa

se añade la mermelada, aromatizantes, saborizantes y colorantes al yogur.
 Operación 14 - Segundo Enfriamiento: El enfriamiento se realiza con la

mayor brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose a
más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, en 1,5-2,0 horas, a una temperatura de 15
°C. Este requisito es fácil de cumplir, para realizar la refrigeración
empleando cambiadores de placas.
 Operación 15 – Batido y agitación: Se realiza con la finalidad de mezclar

de la mermelada y los saborizantes con el yogur y obtener un producto
uniforme.
 Operación 16 - Envasado: Se controla el cerrado hermético del envase

para mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y
la atmósfera durante el envasado sean estériles.
 Operación 17 – Embalado: Se coloca los envases en fundas plásticas para

facilitar su transporte, manipulación y entrega del producto.
 Inspección 2: Se realiza un control de calidad del producto terminado.
 Operación 18. Cámara refrigerada y conservación: La refrigeración

adecuada del producto garantiza la calidad sanitaria del mismo. El yogur
elaborado bajo condiciones normales de producción se conserva, a
temperaturas de almacenamiento ≤ 8 ºC, por un tiempo aproximado de 2 a 3
semanas.
126
6.7.3.4.2.1.Cursograma Analítico del Material: Yogur

Yogur Operación 16
Inoculación , homogenización pasteurización, Espera 0
fermentación, batido Inspección 3
Almacenamiento 2
4 Mano de obra -
(Litros) (m) (min)
Silo de almacenamiento de leche pasteurizada 5000 Fluido en silos
Bombeo a tanques de elaboración de yogur 5000 10 Tuberías
Recepción de la leche Pasteurizada en tanques
Adicción de azucares, almidones y otros aditivos
Estandarización y preparación de la mezcla
Desodorizacion
Homogenización
Pasteurización
Enfriamiento
Control de calidad Control del producto
Adición de fermentos e inoculantes
Inoculación
Incubación
Homogenización para el batido
Adición de aromatizantes, saborizantes y conservantes Colocar la cuajada en moldes
Enfriamiento
Batido y agitación Manual
Control de la calidad Estabilidad del queso
Transporte a envasado 3 Tuberías
Envasado Manual
Control de calidad Control de calidad producto terminado
Transporte a embalado 3 Manual
Embalado En fundas plasticas
Transporte a refrigeración 5 Manual
Almacenado 1440
Total: 10000 21 1440 16 4 0 3 2
Gráfico 59:Cursograma analitico del material

127
6.7.3.4.3. Quesos
Aditivos Leche pasteurizada Queso fresco
Recepción de ingredientes
3
y aditivos de bodega
4 Recolección de crema
1 Control calidad crema
5 Dosificación de ingredientes Recepción de la leche

T° 2 – 6 °C 1 pasteurizada
6 Batido de Ingredientes,
fermentos lácticos, cloruro de T° 15 – 20 °C 2 Calentamiento
calcio (CaCl2), y crema de leche
T° 30 – 35 °C 7 Adición de la mescla
T° 30 – 31 °C 8 Premaduración
reposo 30 min 9 Adición del cuajo
10 Coagulación
2 Control de calidad cuajada

Reposo 5 min 11 Corte de la cuajada
Reposo 5 min 12 Batido
13 Desuerado
T° 52 – 55 °C 14 Calentado
15 Molido (segundo batido)
16 Acidificación
17 Moldeado
18 Estilado
19 Volteo
20 Prensado
Sal 1% x 30 min 21 Salado
3 Control calidad queso
22 Embalado
23 Refrigeración
Gráfico 60:cursograma sinoptico del proceso para el queso

128
Los procesos de elaboración de quesos parten de la pasteurización de la leche.
 Operación 1 - Recepción de la leche pasteurizada: Se envía desde el silo

de almacenamiento hasta el área de elaboración de yogur la leche
pasteurizada.
 Operación 2 – Calentamiento: Se eleva la temperatura por encima de los

20 grados centígrados, para añadir ingredientes.
 Operación 3 – Recolección de ingredientes y aditivos de bodega: Se

toman de bodega los ingredientes necesarios para elaborar loe quesos.
 Operación 4 – Recolección de crema: Se recolecta la crema obtenida en el

proceso de descremado, para preparar la mezcla que es añadida a la leche.
 Inspección 1: Se analiza el estado y porcentaje de grasa de la crema de

leche para incorporación en la elaboración de leche.
 Operación 5 – Dosificación: Se dosifican los aditivos y otros ingredientes

necesarios para elaborar el queso como son el cloruro de calcio, los
fermentos lácticos y otros aditivos.
 Operación 6–Batido: En una licuadora industrial se mezcla la crema de

leche, los aditivos para elaborar el cultivo láctico.
 Operación 7: Adición de la mezcla de Fermentos y Cloruro de Calcio:

Se añade el cultivo láctico y se añade el cloruro de calcio con el fin de
recuperar calcio que se pierde en la pasteurización. Cuando la leche ha
alcanzado los 30 -31 ºC, se añade la mezcla
 Operación 8 - Pre maduración: Se mantiene la leche a temperatura

constante y se deja reposar por 5 minutos antes de añadir el cuajo a fin de
que los fermentos lácticos hagan su efecto en la leche.
129
 Operación 9 - Cuajo: Se añaden a la leche bacterias seleccionadas
cuya función es la producción de ácido láctico por fermentación de la
lactosa y una enzima de origen animal llamada cuajo, el cual coagula o
gelatiniza la leche, este se debe añadir a una temperatura de 30 – 31 ºC, para
que cuaje la leche. Se puede añadir Cloruro de Calcio, otros coagulantes y
sales dependiendo de las necesidades de la producción.
 Operación 10 - Coagulación: Consiste en una serie de modificaciones

fisicoquímicas de la caseína (proteína de la leche), que conducen a la
formación de un coágulo. Tiene lugar debido a la acción conjunta de la
acidificación por las bacterias lácticas (coagulación láctica) y de la actividad
del cuajo (coagulación enzimática). Esta mezcla se deja reposar para su
incubación y formar de esta manera la cuajada. Este proceso se realiza en
tanques especiales llamados tinas.
 Inspección 3: Se controla la formación de la cuajada.
 Operación 11 - Corte de la cuajada: El cortado de la cuajada se efectúa

utilizando instrumentos conocidos como liras. El corte o lirado ayuda a
separar el suero, parte líquida de la cuajada (que contiene casi la totalidad de
lactosa) en porciones pequeñas con objeto de aumentar la superficie de
desuerado y por lo tanto, favorecer la evacuación del suero. Así se obtiene la
masa que se convertirá en queso, se conservará la mayor parte de
las proteínas, el calcio y los componentes grasos. El cortado debe realizarse
lentamente para no deshacer del coágulo, de lo contrario se formaran granos
irregulares que desueran con dificultad.
 Operación 12 - Removido o Batido: Tiene por objeto acelerar el desuerado

e impedir la adherencia de los granos, posibilitando un calentamiento
uniforme. Se efectúa con los agitadores, que al igual que las liras, pueden
ser manuales o mecánicos.
 Operación 13 - Desuerado: Consiste en la separación del suero que

impregna el coágulo, obteniéndose la parte sólida que constituye la cuajada.
130
Para permitir la salida del suero retenido en el coágulo es preciso recurrir a
acciones de tipo mecánico, como son el cortado y el removido y se
complementa con el calentamiento y la acidificación. La fase final del
desuerado en numerosos procedimientos de fabricación consiste en la
realización de otras dos operaciones que completan el desuerado, confieren
al queso su forma definitiva: el moldeado y el prensado.
 Operación 14 - Molido o segundo Batido: Después del desuerado se

continúa con la agitación, no debe ser demasiado prolongada porque se
corre el riesgo de perder sustancias secas del suero. En el caso de que
existan granos irregulares, grumos, coágulos demasiado grandes o se forme
la costra impermeable es necesario molerlos, para extraer el suero, porque
pueden ocasionar porosidades en los quesos.
 Operación 15 - Calentamiento: La elevación de la temperatura permite

disminuir el grado de hidratación de los granos de la cuajada favoreciendo
su contracción. Permite aumentar la sinéresis y aumentar de esta manera la
salida del suero. La subida de la temperatura ha de ser lenta y progresiva, si
se produce de forma brusca se observa la formación de la superficie de los
granos de una costra impermeable que detiene el desuerado.
 Operación 16 - Acción de la acidificación: El cortado, la agitación e

incluso el calentamiento por sí solos no permiten en la práctica la obtención
de una cuajada adecuada a partir de un coágulo. Es necesaria la intervención
de un proceso biológico, la acidificación. Las bacterias lácticas permanecen,
en su mayoría, retenidas en los granos de cuajado, Su crecimiento y, por
tanto, su actividad acidificante, favorece la expulsión de humedad de la
cuajada. La acidificación influye de manera determinante en la composición
química y en las características físicas de la cuajada.
 Operación 17 - Moldeado: El moldeado, o colocación de la cuajada en

moldes, cuya forma y tamaño varía con cada tipo de queso. Una vez que se
tiene la masa esta es colocada en moldes calados que le dan la forma al
131
queso.
 Operación 18–Estilado: Los moldes están perforados para facilitar la

separación de la totalidad del suero.
 Operación 19– Volteado: Es indispensable voltear los moldes con el queso

para dar la forma correcta al queso y se termine de estilar el suero.
 Operación 20 - Prensado: El prensado, que se efectúa en prensas

especiales de queserías para asegurar el formato y la homogeneidad final en
su interior, se someten a una determinada presión dependiendo del tamaño
del queso durante un tiempo determinado. La presión sobre la cuajada puede
aumentar progresivamente durante el curso de la operación, que en quesos
menos desuerados como el fresco, se aplican presiones inferiores durante
una pocas horas.
 Operación 21 - Salado: Es una operación que se efectúa en los quesos con

el fin de regular el desarrollo microbiano, para suprimir bacterias
indeseables y controlar el crecimiento de los agentes de la maduración. El
salado contribuye a la pérdida de suero y mejora el sabor del queso. Se lo
realiza en seco o por inmersión en un baño de salmuera.
 Inspección 4: Se controla el sabor y consistencia de los quesos.
 Operación 22 - Envasado: Debe realizarse con el mayor de los cuidados y

en buenas condiciones de higiene. Se los cubre con diferentes materiales:
embolsado plástico al vacío, el cual puede ser realizado con maquinaria o
manualmente, este método es autorizado para los quesos frescos en forma de
barra o redondos.
 Operación 23 – Refrigeración – Almacenamiento: Una vez que se han

enfundado los quesos, son depositados en gavetas y enviados a las cámaras
de refrigeración. Hasta su venta.
132
6.7.3.4.3.1..Cursograma Analítico del Material: Queso Fresco

Queso fresco Operación 17
Premadurado, Coagulación , Desuerado, Moldeado, Salado Espera 4
Envasado Inspección 3
Almacenamiento 2
4 Mano de obra -
(Litros) (m) (min)
Silo de almacenamiento de leche pasteurizada 5000 Fluido en almacenamiento
Bombeo a tinas 5000 5 Tuberías
Recepción de la leche Pasteurizada en tinas
Calentamiento de leche para maduración 52 grados
Adición de la mezcla de aditivos Adición de additivos
Premadurado
Adición de cuajo
Coagulación
Control de la cuajada Control de la coagulación
Corte de la cuajada Con liras
Batido o removido Con otras liras
Desuerado Se extrae el suero
Segundo batido o molido Con liras
Acidificado
Moldeado Colocar la cuajada en moldes
Estilado
Volteado Manual
Control de la calidad Estabilidad del queso
Transporte a prensas de queso 3 Manual
Prensado Se aumenta la presión poco a poco
Espera en prensa
Transporte a tinas de salmuera 5 Manual
Salado Sumersión solución salina
Transporte a secado 3 Manual
Secado
Control calidad de producto Propiedades del queso
Embalado Al vacío
Transporte a cámaras de refrigeración 12 A mano en gavetas
Encorchado
Refrigerado
Encapsulado y etiquetado
Almacenado 1440
Total: 10000 28 1440 17 5 4 3 2
Gráfico 61:Cursograma nalitico del material para la Bebida Láctea

133
6.7.3.4.3.2.Cursograma Analítico del Material: Queso Fresco

Aditivos y fermentantes Operación 2
Transporte 2
Actividad: Espera 1
Dosificación mezcla Inspección 1
Almacenamiento 1
4 Mano de obra -
(Litros) (m) (min)
Recepción de bodega de aditivos de bodega Bodega de insumos
Transporte aditivos a queseria 10 Manual
Control de calidad crema de leche Contenido graso
Recolección crema de descremadora 6 Manual
Dosificación de la mezcla, aditivos y coagulantes
Batido de aditivos, y crema de leche Batidora industrial
Espera adición de la mescla en tinas de leche calentada Ensamble quesos
Total: 11 2 2 1 1 1
Gráfico 62: Cursograma nalitico del material para el suero de la Bebida Láctea
6.7.3.4.4. Bebida láctea

Suero de leche Leche pasteurizada Bebida Láctea
T° 20°C Ambiente 2 Recepción de lacto suero
3 Filtración Recepción de la
1
T° 81- 82 °C x 21 seg 4 Pasteurización leche pasteurizada
T° 33 °C 6 Enfriado
7 Tratamiento del suero
T° 2 – 6 °C 8 Ensilaje
9 Recepción de suero
10 Dosificación y mezcla
T° 5 °C 11 Ensilaje
12 Envasado
T° 4 °C 13 Embalaje
14 Refrigeración
Gráfico 63: Diagrama de flujo de proceso de Bebida Láctea
134
La leche pasteurizada sirve como materia prima para elaborar queso, bebida
láctea y yogur. Se trata a la leche como una pieza de un ensamble, y las
operaciones para su elaboración no se detallan a continuación para evitar
repeticiones.
 Operación 1 – Recepción de leche pasteurizada: La leche pasteurizada se

coloca en el silo dosificador, para luego mezclarlo con el suero de leche.
 Inspección 1: Se analiza la calidad del suero y se verifica que sea el ideal

para elaborar bebida láctea.
 Operación 10 - Recepción del Lacto suero: El lacto suero o suero dulce

proviene de una leche previamente pasteurizada, que ha sido empleada para
la elaboración de queso fresco en el que se ha empleado cuajo para la
separación de la cuajada.
 Operación 11 - Filtración: En esta etapa se emplea el sistema de filtrado

para separar todas las impurezas sólidas que pueda contener el lacto suero.
 Operación 12 - Homogenización- Descremado: Una vez mezclado los dos

fluidos se pasa a un proceso de homogenización del producto para obtener
un fluido más uniforme.
 Operación 13 - Pasteurización: La bebida es pasteurizada a 85 °C durante

1 minuto para eliminar gérmenes patógenos de gran peligro para la salud
humana.
 Operación 14 - Enfriado: Luego de la pasteurización, la bebida es

inmediatamente enfriada con agua a 6 °C.
 Operación 15 - Tratamiento del suero: Se le puede dar un tratamiento al

suero para reducir su acidez o nivel pe pH y darle las características que se
135
necesitan.
 Operación 16 – Ensilaje: Se deposita el suero en silos hasta su uso en la

elaboración de la bebida láctea.
 Operación 18 - Dosificación del suero: El suero ingresa a un silo con

agitador, donde se encuentra almacenada leche previamente tratada
térmicamente, se debe tener en cuenta los porcentajes óptimos de los
líquidos necesarios para obtener una bebida láctea de calidad.
 Operación 19 –Mezclado: En el silo se agitan y mezclan los dos fluidos

conforme el suero ingresa al silo. Se puede añadir otras sustancias para
mejorar el sabor y calidad del producto.
 Operación 20- Ensilaje para el Envasado: La bebida láctea se coloca en

este silo por aproximadamente 13 min para después envasar.
 Operación 21-Envasado: La bebida es envasada en láminas para fluido,

sellada herméticamente con calor y codificada con las fechas de
elaboración, caducidad y lote en todas sus presentaciones comerciales
presentaciones.
 Inspección 2: Se controla la calidad del producto final, que concuerde con

las especificaciones.
 Operación 22 – Embalaje: Se colocan unos 40 envases de bebida láctea en

fundas plásticas para el mejor manejo del producto.
 Operación 23 – Refrigeración -Almacenamiento: El producto después de

ser envasado, debe ser inmediatamente almacenado cámaras de
refrigeración (4 °C), para garantizar las propiedades físico – químicas del
producto y el sabor de la bebida.
136
6.7.3.4.4.1.Cursograma Analítico del Material: Bebida Lactea

Bebida Láctea Operación 6
Transporte 5
Actividad: Espera 2
Dosificación, Mezcla, Envasado, Embalaje, Refrigeración Inspección 1
Almacenamiento 2
4 Mano de obra -
(Litros) (m) (min)
Silo almacenador de leche pasteurizada
Bombeo a silo dosificador 4 Tubería
Recepción de leche silo dosificador con agitación Silo con agitador
Espera ingreso suero al dosificador
Bombeo de suero a silo dosificador 2 Tuberías
Dosificación de suero En un silo dosificador
mezcla de suero y leche
Bombeo a silo alimentador 4 Tuberías
Ensilaje para envasado Ensilaje con agitador
Encorchado
Bombeo a envasadoras 3 Tuberías
Encapsulado
Envasado de bebida
y etiquetado
láctea Envasadoras
Control de calidad de producto Control de calidad del producto
Embalaje de producto - En fundas plásticas
Transporte a cámaras de refrigeración 6 Manualmente
Refrigeración Cámaras de refrigeración
Embodegado de producto 1440 Cámaras de refrigeración
Total: 19 1440 6 5 2 1 2
Gráfico 64: Cursograma nalitico del material para la Bebida Láctea

6.7.3.4.4.2.Cursograma Analítico del Material: Suero para Bebida Lactea

Suero para Bebida Láctea Operación 6
Pasteurización, Homogenización, Tratamiento de suero, Espera 1
Ensilaje Inspección 1
Almacenamiento 0
4 Mano de obra -
(Litros) (m) (min)
Control de calidad suero Calidad del suero
Bombeo de lacto suero 4 Tuberías a la cisterna
Recepción de lacto suero Cisterna
Bombeo a filtradora Tubería
Filtrado Filtrado de partículas
Bombeo a pasteurizador 3 Tubería
Pasteurizado Pasteurizador
Homogenizado Homogeneizador
Enfriado Intercambiadores de calos
Tratamientos suero regular acidez pH Regulación pH
Bombeo a silo 4 Tuberías
Ensilaje Ensilaje en agitación
Total: 11 6 4 1 1 0
Gráfico 65: Cursograma analitico del material para el suero de la Bebida Láctea
137
6.7.4. PLAN ESTRATÉGICO PARA LA MEJORA CONTINUA
6.7.4.1.Política de Calidad
El área de producción de la empresa trabaja en un proceso de mejoramiento

continuo de la calidad de sus productos y procesos, encaminándose para la
implementación de un sistema de gestión de calidad, que permitirá cumplir
eficientemente con los estándares y requisitos de calidad estipulados por las
normas INEN y por nuestros clientes agregando valor a nuestros productos.
Trabajar con la materia prima idónea para elaborar los mejores derivados
lácteos, procesándolos con la maquinaria ideal para elaborar y mantener lácteos
salubres y sin defectos con personal debidamente calificado, asegurando la calidad
y la entrega oportuna de nuestros productos.
6.7.4.2.Responsabilidades
 Gerencia General: La Gerencia tiene como responsabilidad, brindar las

herramientas y garantías necesarias para la elaborar un producto de calidad,
entregando los materiales, insumos y suministros necesarios para dicho
propósito, además de proporcionar los medios que estén a su alcance para
lograr el cumplimiento de los objetivos de producción y comercialización.
 Administración: Planear, dirigir y controlar el buen funcionamiento de las

actividades de la planta, así como el desempeño de las máquinas y
trabajadores bajo su responsabilidad. Es responsable de verificar que la
materia prima y productos cumplan con los requisitos especificados y las
normas de calidad vigentes, así como la evaluación de proveedores bajo
aspectos de cumplimiento de especificaciones de control de calidad.
 Jefe de Producción: Es responsable de la administración de la producción

optimizando los recursos humanos y materiales, observando que la
138
manufactura de los productos se realice conforme a lo establecido a los
estándares de calidad planteadas en las normas INEN respectivas. Planear,
dirigir y controlar el buen funcionamiento de planta como: producción,
mantenimiento de instalaciones y desarrollo de nuevos proyectos de mejora
de la planta, incorporar nuevas tecnologías o modos de trabajo.
 Trabajadores: Elaborar productos de alta calidad, sin generar pérdidas de

tiempo, producto o materia prima a fin de mejorar la calidad de la empresa.
6.7.4.3.Valores Fundamentales
 Confiabilidad.- Confianza plena en nuestro sistema de producción, que es

el ideal para la elaboración de derivados lácteos del cantón.
 Experiencia.- Llevamos 13 años en el mercado nacional en la elaboración

de derivados lácteos de excelente sabor y acogida por los consumidores.
 Puntualidad.- Exigimos la puntualidad a nuestro personal en sus tareas

diarias y a los proveedores en la entrega de materia prima y otros materiales
necesarios para la elaboración de lácteos.
 Integridad - Creemos en hacer lo correcto, nuestros productos son los

ideales para el consumo humano, y no afectan a la salud del consumidor. No
se usa sustancias dañinas aunque nadie esté controlando.
 Orientados en la solución - Alentamos el espíritu de mejorar en los

empleados para solucionar los problemas internos de nuestra empresa, y
emitir sugerencias.
 Carácter - Fomentamos la formación del carácter a través de la toma de

decisiones personales de gran impacto para la empresa.
 Impacto positivo - Queremos tener un impacto positivo en las vidas de las

personas que consumen nuestros producto, los clientes que lo distribuyen,
139
los proveedores quienes entregan la materia prima para ser procesada, así
como en las del personal de la planta y sus familias.
 Responsabilidad - Estamos comprometidos con la responsabilidad por la

calidad de nuestros productos para conseguir la satisfacción del cliente.
Entregando los pedidos completos y puntualmente el día establecido.
6.7.4.4. Misión
Elaborar Productos lácteos de calidad a bajo costo, con un excelente sabor y

valores nutricionales para el cuidando de su salud, a fin de satisfacer los
requerimientos y necesidades alimentarias de nuestros clientes durante su vida.
6.7.4.5. Visión
Colocar nuestros productos en la cadena alimentaria de la mayoría de hogares

ecuatorianos en los próximos 5 años y llegar a ser reconocidos como una de las
empresas más grandes del cantón y la provincia por nuestra calidad, sabor y
consistencia, cumpliendo con las normas, requisitos y estándares de calidad
nacionales e internacionales.
6.7.4.6. Factores Críticos de Éxito
 Integridad: Debemos de exigir, a nuestros proveedores y a nosotros

mismos, las más altas normas de calidad para la elaboración de un producto.
 Individual y Corporativa: Salvaguardamos los activos de la empresa.

Cumplimos con todas las políticas y leyes de la empresa.
 Trabajo en Equipo: Promovemos el trabajo en equipo para cumplir a

tiempo los pedidos de producción. El gerente promueve la participación
activa en todas las áreas de la empresa sin distinciones personales.
140
 Excelencia: Mensualmente se plantean desafíos mutuos para mejorar los
productos y procesos, cumpliendo metas de superación, a través de un
esfuerzo constante por comprender las necesidades de nuestros clientes
ofreciendo una amplia gama de productos de calidad.
 Obligación de Rendir Cuentas: Cumplimos con nuestros compromisos y

asumimos la responsabilidad por todas las acciones y resultados en forma
personal. Estamos creando una disciplina operativa de mejoras continuas
escalonas para incorporarlas definitivamente en nuestra cultura de trabajo.
 Igualdad de Empleo: Todos los trabajadores están capacitados para

participar en cualquier área de la empresa y realizar cualquier tarea asignada
sin discriminación de edad o género.
 Seguridad: La Seguridad en el lugar de trabajo es una prioridad y uno de

los mayores beneficios que se pueden ofrecer a los empleados. Todos los
accidentes pueden ser prevenidos siguiendo las reglas y prácticas de
seguridad porque todos somos responsables de mantener un lugar seguro.
6.7.4.7.Objetivo para el análisis estratégico
Mejorar los procesos productivos para reducir el número de productos lácteos

con defectos usando el Modelo Deming o ciclo PDCA.
6.7.4.8.Pasos a seguir
 Paso 1.- Elaborar un diagnóstico empresarial, para elaborar la Matriz FODA
 Paso 2.- Forma la Matriz del Análisis FODA.
 Paso 3.- Elaborar los objetivos estratégicos.
 Paso 4.- Desarrollar un plan acción
141
 Paso 5.- Plantear metas.
 Paso 6.- Establecer Indicadores
 Paso 7. Resultados
6.7.4.9.Análisis FODA
Cuadro 38: Matriz FODA

Internos Externos
Fortalezas Oportunidades
Conocimiento de los clientes y del mercado incremento de la capacidad de
F1 O1
local producción
Experiencia en la producción de derivados Disponibilidad de materia prima a
F2 O2
lácteos bajo costo
Variedad de productos lácteos elaborados Personal experimentado en la
F3 O3
por la empresa producción
Necesidad del producto lácteo
Trasporte propio para recolección de MP y
F4 O4 alimenticio por aumento de la
entrega producto.
demanda o Mercado mal atendido
Debilidades Amenazas
Incremento y/o consolidación de la
Fraudes en la leche (aguaje) por parte de
D1 A1 competencia en el procesamiento de
los productores.
lácteos
Aumento de exigencias de calidad
D2 Deficiente capacitación del personal nuevo. A2
de productos lácteos y procesos
Variación de la calidad de los
D3 Problemas de calidad en los productos A3 envases, etiquetas y laminas y otros

materiales
Competencia desleal por la materia
D4 Maquinaria descontinuada. A4
prima por otras empresas lácteas.
142
Cuadro 39:Análisis FODA
Internos Fortalezas Debilidades
Análisis FODA F1 Conocimiento de los clientes y del mercado local D1 Fraudes en la leche (aguaje) por parte de los productores.
F2 Experiencia en la producción de derivados lácteos D2 Deficiente capacitación del personal nuevo.
F3 Variedad de productos lácteos elaborados por la empresa D3 Problemas de calidad en los productos
Externos F4 Trasporte propio para recolección de MP y entrega producto. D4 Maquinaria descontinuada y descalibrada.
Oportunidades Estrategia supervivencia (aumentar) Estrategia defensiva (aprovechar)
O1 Incremento de la capacidad E1 Estandarizar la producción de derivados lácteos en todas sus E4 Optimizar el control de calidad y manejo de los recursos
de producción presentaciones para incrementar la producción y satisfacer las para incrementar la producción y evitar fraudes en la
necesidades de los clientes. leche por los productores.
O2 Disponibilidad de materia E2 Incentivar al personal para incrementar la producción, E5 Seguir un procedimiento adecuado para el manejo,
prima a bajo costo eliminar defectos y abaratar los costos de producción y calibración de la maquinaria para aumentar la calidad y
distribución de derivados lácteos a través del aprovechamiento cantidad de los productos elaborados por la planta.
O3 Necesidad del producto E3 de los recursos y el transporte propio. E6 Capacitar al personal de planta para en las operaciones
lácteo alimenticio por manuales para elaborar productos de calidad y satisfacer
aumento de la demanda o las necesidades del cliente.
Mercado mal atendido
O4 Personal experimentado en la E7
producción
Amenazas Estrategia orientación o adaptativa (disminuir) Estrategia ofensiva (neutralizar)
A1 Incremento y/o consolidación E8 Medir, evaluar detenidamente la satisfacción de los clientes E11 Realizar acuerdos comerciales con los productores de
de la competencia en el con nuestros productos según el aumento de la demanda de materia prima para garantizar calidad y fidelidad del
procesamiento de lácteos lácteos en el país. proveedor y evitar fraudes en la leche.
A2 Aumento de exigencias de E9 Acordar condiciones y horarios de recolección cómodos para E12 Incorporar sistemas de adiestramiento del personal de la
calidad de productos lácteos los productores de materia prima de calidad, y para la planta. planta evitar defectos, reducir devoluciones y
y procesos desperdicios de material y producto.
A3 Variación de la calidad de los E1 Verificar la calidad y las dimensiones de los envases antes de E13 Evaluar el rendimiento de la maquinaria descontinuada
envases y laminas 0 ser utilizados en la elaboración de los diversos derivados para actualizarla y evitar daños en la lámina y los
lácteos. envases.
A4 Competencia desleal por la E14
materia prima por otras
empresas lácteas.
143
6.7.4.10. Objetivos Estratégicos de Calidad
 Optimizar los recursos humanos y la materia prima.
 Mejorar la satisfacción del cliente con nuestros productos.
 Disminuir las devoluciones de productos defectuosos.
 Eliminar los desperdicios de producto y materiales.
 Reducir el número de productos lácteos defectuosos.
 Implementar un Sistemas de Mejora Continua.
 Mejorar el control de calidad de la materia prima y de los productos.
 Actualizar la maquinaria descontinuada que genere defectos.
 Incrementar la producción y ventas a nivel nacional.
 Realizar acuerdos comerciales con productores de materia prima para

mantener la empresa en el mercado.
6.7.5. PLAN DE ACCIÓN PARA LA MEJORA CONTINUA
El plan de mejora continua como su nombre lo indica es un proceso cíclico el

cual se repite continuamente una vez que se soluciona un problema
inmediatamente se debe analizar otro, para así no tener problemas de calidad.
Cuando el proceso investigativo actual termine, el Gerente de planta debe

nombrar un comité de calidad permanente y un responsable del proceso para cada
área de producción que genere un cuello de botella. Los responsables nombrados
deben continuar con la mejora continua de la calidad de la planta, siguiendo los
pasos que se utilizados en este proceso de mejora.
144
Cuadro 40:5W+H
Ítems Acciones
What? ¿Qué se hace? Plan de mejora continua
Why? ¿Por qué hace? Mejorar la calidad de los procesos productivos
¿Para qué se hace? Reducir los defectos de los productos lácteos
When? ¿Cuándo se hace? Desde el 01/09/2012 hasta el 15/12/2012
Who? ¿Quién lo va a hace? El Investigador y un comité de calidad
Where? ¿Dónde se hace? En el Área de Producción de la Planta
How? ¿Cómo se hace? Con el ciclo PDCA o rueda Deming
¿Con qué recursos? Recursos propios de la empresa, (económicos )
6.7.5.1. ETAPA 0 REQUISITOS
Establecimiento del responsable del proceso
El gerente propietario debe nombrar a una persona que conozca el

funcionamiento y desarrollo de cada uno de los procesos productivos de la planta
como responsable del proceso. Ver formato de nombramiento en el ANEXO 3.
Establecimiento del comité calidad
El comité de calidad se encargara de analizar los problemas de la planta para

poder mejorarlos y aumentar la calidad de sus productos y procesos. Ver el
formato de nombramiento en el ANEXO 4.
6.7.5.2.PLANEAR (PLAN) “P”
6.7.5.2.1. PRIMER PASO: Seleccionar la Oportunidad de Mejora,
A. Revisar antecedentes y conocer mejor el sistema
Pasteurizadora ―SAN PABLO‖ ha iniciado un plan de mejora continua, con la

meta de mejorar la calidad y productividad en determinadas áreas productivas y
así aumentar la satisfacción del cliente.
145
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIÓN
UNIDAD: MISION:
ØProducción de leche Producir leche de alta calidad sin defectos y al menor costo posible para lograr la satisfacción de nuestros clientes
Pasteurizada
FECHA:
Ø16/08/2012
PROVEEDORES INSUMOS: PROCESOS: SERVICIOS PRODUCTOS CLIENTES INTERNOS

Øbodega de recepción ØLeche cruda ØRecepción ØLeche pasteurizada de ØProceso de elaboración
ØJefatura de producción ØVitamina A ØMuestro calidad de queso
ØProductores primarios ØVitamina D ØControl de calidad
ØSelección ØCrema de leche ØProceso de elaboración
ØPre almacenamiento tanque bebida láctea
Øfiltración
ØPre enfriamiento CLIENTES EXTERNOS
ØPasteurización
ØBodega producto
ØEstabilización físico-térmica
ØClarificación terminado
ØPre almacenamiento tanque
ØEmbazado
REQUERIMIENTOS DEL ATRIBUTOS DE LOS INSUMOS ØSellado ATRIBUTOS DE REQUERIMIENTOS DE
CLIENTE AL PROVEEDOR ØLeche cruda fresca ØFechado PRODUCTOS O SERVICIOS CLIENTES
Øentrega oportuna ØDensidad:1.028 – 1.033 ØEmbalaje Øexcelente Color y sabor ØPedidos completos
ØBuen trato ØAlmacenado en bodega Øbuen aspecto ØEntregas a tiempo
ØGrasa: min 3%
ØLeche de calidad ØAcidez:0.13%-0.17% ØDensidad:1.028 – 1.033 ØProducto sin defectos
ØSolidos totales: 11.12% ØGrasa: min 3% ØExcelente sabor
ØSolidos no grasos:8.2% ØAcidez:0.13%-0.18% ØEnvases en buen estado
ØCenizas:0.65% ØSolidos totales: 11.30%
ØProteínas:2.9% ØSolidos no grasos:8.3%
ØEntre otras ØCenizas:0.65% - 0.80%
ØProteínas:2.9%
Gráfico 66: Diagrama de caracterización Leche Pasteurizada
146
UNIDAD: MISION:
ØProducción de yogurt Producir yogurt de alta calidad sin defectos y al menor costo posible para lograr la satisfacción de nuestros clientes
FECHA:
Ø16/08/2012
PROVEEDORES INSUMOS: PROCESOS: PRODUCTOS CLIENTES INTERNOS

Øbodega de recepción ØLeche cruda ØRecepción leche cruda ØYogurt de fermento ØNinguno
ØJefatura de producción ØAgua pasteurizada ØControl calidad láctico semidescremado
ØEnzimas Øfiltración
CLIENTES EXTERNOS
ØCoagulantes ØPre enfriamiento
ØColorantes ØEnsilaje ØBodega producto
ØSaborizantes ØPasteurización terminado
ØFermentantes ØHomogenización
ØMermelada ØClarificación
ØGelatina sin sabor ØEnfriado
ØInoculación
ØIncubación
ØFermentación
REQUERIMIENTOS DEL ATRIBUTOS DE LOS INSUMOS ØMaduración ATRIBUTOS DE REQUERIMIENTOS DE
CLIENTE AL PROVEEDOR ØLeche cruda fresca ØHomogenización PRODUCTOS CLIENTES
Øentrega oportuna ØDensidad:1.028 – 1.033 ØMescla con Aditivos Øexcelente propiedades ØPedidos completos
ØBuen trato ØEnfriamiento ØSin adulterantes ØEntregas a tiempo
ØGrasa: 3% minimo
ØEnvasado
Øyogurt de calidad ØAcidez:0.13%-0.17% ØSellado ØFruta: no menor al 5% ØProducto sin defectos
ØSolidos totales: 11.12% ØFechado producto total ØExcelente sabor
ØSolidos no grasos:8.2% ØEmbalaje ØPeso sustancias no ØEnvases en buen
ØRefrigeración y almacenaje
ØCenizas:0.65% lácticas: menos del 30% estado
ØProteínas:2.9% ØGrasa: (1% - <2.5%)
ØProteínas:2.7%
Gráfico 67: Diagrama de caracterización del Yogur
147
UNIDAD: MISION:
ØProducción de bebida Producir Bebida lactea de alta calidad sin defectos y al menor costo posible para lograr la satisfacción de nuestros clientes
láctea con suero de leche
FECHA:
Ø17/08/2012

Øbodega de recepción ØLeche pasteurizada ØRecepción almacenamiento ØBebida láctea con suero ØNinguno
ØJefatura de producción ØSuero ØPasteurización de leche pasteurizada
ØSaborizantes ØHomogenización
parcialmente CLIENTES EXTERNOS
ØAditivos ØDescremación
ØColorantes ØAlmacenamiento deslactosada de calidad ØBodega producto
ØAdición suero 50% terminado
ØHomogenizado
ØEstabilización físico térmica
REQUERIMIENTOS DEL ATRIBUTOS DE INSUMOS ØPre almacenamiento ATRIBUTOS DE LOS REQUERIMIENTOS DE
ØAdicción colorantes,
CLIENTE AL PROVEEDOR Øexcelente sabor y color saborizantes y otros aditivos PRODUCTOS CLIENTES
Øentrega oportuna Øbuen aspecto ØEmbazado ØBuen aspecto ØPedidos completos
ØBuen trato ØDensidad:1.028 – 1.033 ØSellado ØBuen sabor ØEntregas a tiempo
ØBebida láctea de calidad ØGrasa: min 3% ØRotulado ØBuen color ØProducto sin defectos
ØAlmacenado en bodega
ØAcidez:0.13%-0.18% ØGrasa: máximo 3% ØExcelente sabor
ØSolidos totales: 11.30% ØProteína: min 1,6% ØEnvases en buen estado
ØSolidos no grasos:8.3% ØLactosa: max 1,4%
ØCenizas:0.65% - 0.80% ØEntre otras
ØProteínas:2.9%
Gráfico 68: Diagrama de caracterización de la Bebida Láctea
148
UNIDAD: MISION:
ØProducción de Queso fresco Producir queso fresco de alta calidad sin defectos y al menor costo posible para lograr la satisfacción de nuestros clientes
FECHA:
Ø17/08/2012

ØTanque ØLeche pasteurizada ØRecepción almacenamiento ØQueso fresco no madurado ØProceso elaboración
prealmacenamiento parcialmente descremada ØPasteurización duro y entero bebida láctea
ØCrema de leche ØHomogenización
ØJefatura de producción ØCultivos de fermentos de ØDescremación ØSuero de leche
bacterias y microrganismos ØAlmacenamiento CLIENTES EXTERNOS
productoras de acido láctico ØHervir leche ØBodega producto
ØCuajo o enzimas coagulantes ØAdición de cultivo de terminado
ØCloruro de sodio fermento bacteriano
ØVinagre ØAdición cuajo
ØAdicción cloruro de sodio y
vinagre
REQUERIMIENTOS DEL ATRIBUTOS DE LOS INSUMOS ØCoagulación leche ATRIBUTOS DE PRODUCTOS REQUERIMIENTOS DE
ØSeparación suero y cuajada
CLIENTE AL PROVEEDOR Øexcelente sabor y color O SERVICIOS CLIENTES
ØMoldeado de queso
Øentrega oportuna Øbuen aspecto ØEstilado Øexcelente sabor ØPedidos completos
ØBuen trato ØDensidad:1.028 – 1.033 ØPrensado Øexcelente color ØEntregas a tiempo
ØQueso de calidad ØGrasa: min 3% ØEmbazado Øbuen aspecto ØProducto sin
ØSellado ØQueso duro:40% de
ØAcidez:0.13%-0.18% defectos
ØRotulado
ØSolidos totales: 11.30% ØAlmacenado en bodega
humedad ØExcelente sabor
ØSolidos no grasos:8.3% ØQueso entero:45% de grasa ØEnvases en buen
ØCenizas:0.65% - 0.80% ØAusencia de microrganismos estado
ØProteínas:2.9% patógenos
Gráfico 69: Diagrama de caracterización del Queso Fresco

149
B. LISTADO DE PROBLEMAS.-
Antes de enlistar los problemas de calidad se integró un Grupo o Comité de

Calidad Temporal con personas que trabajan en la planta y están en contacto con
los defectos y problemas de la planta. Las personas que integran el Comité de
Calidad de la Planta son:
Cuadro 41: Grupo de Calidad Temporal

Cód. Cargo
P1 Encargada de Ventas /Secretaria
P2 Gerente / Técnico en alimentos
P3 Ingeniero de planta
P4 Jefe de planta
Mediante encuestas y entrevistas realizadas al personal que trabaja en el área

de producción de la empresa. Mediante la observación personal a los procesos
productivos de la planta y mediante el establecimiento del grupo de calidad
temporal integrada para la investigación y con la participación del Investigador se
enlista los siguientes problemas de calidad:
Cuadro 42: listado de problemas

N Problemas
1 Demoras en la producción
2 Desperdicio de materiales y suministros
3 Devoluciones de productos defectuosos
4 Volúmenes de producto inexactos
5 Perdida de propiedades del producto
6 Escasez de materiales y suministros
7 Devolución de productos caducados
8 Reproceso de productos
9 Productos defectuosos
10 Pedidos incompletos
150
C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS.-
Utilizando la técnica de ―Grupo Nominal‖, con el grupo de calidad temporal

antes mencionado y el criterio de impacto de en los resultados de la empresa se
preseleccionan los siguientes:
Cuadro 43: preselección de problemas

# Oportunidad Votos Total
P1 P2 P3 P4
1 Demoras en la producción 7 1 6 7 21
2 Desperdicio de materiales y suministros 6 2 5 4 17
3 Productos lácteos con defectos devoluciones 10 8 9 9 36
4 de productos defectuosos 8 5 4 5 22
Volúmenes de producto inexactos
5 Perdida de propiedades del producto 2 9 2 1 14
6 Escasez de materiales y suministros 1 7 1 3 12
7 Devolución de productos caducados 3 10 3 2 18
8 Reproceso de los productos lácteos 5 6 8 8 27
9 Devolución de productos defectuosos 9 4 10 6 29
10 Pedidos incompletos 4 3 3 10 20
Existen 10 ítems en total, cada integrante del grupo de calidad según le

corresponda (P1, P2, P3, P4), voto en orden descendente del 10 al 1, según
considere la gravedad de los impactos de los problemas en la empresa. Una vez
que se ha termina de votar se suman los totales de cada fila, y se jerarquizan las
oportunidades de mejora.
Cuadro 44: Criterios de preselección de problemas

Criterios de valoración de problemas de calidad
1 Poco impacto o irrelevante
10 Gran impacto o Muy grave (problema serio)
Jerarquización de los defectos en forma descendente según su puntaje en las

votaciones, permite determinar la principal oportunidad de mejora a analizarse. Y
en la cual se debe encaminar la investigación.
151
Cuadro 45: Oportunidades de mejora
N Oportunidad Frecuencia % % Acumulado
1 Productos lácteos con defectos 36 17% 17%
2 Devolución de productos defectuosos 29 13% 30%
3 Reproceso de los productos lácteos 27 13% 43%
4 Volúmenes de producto inexactos 22 10% 53%
5 Demoras en la producción 21 10% 63%
6 Pedidos incompletos 20 9% 72%
7 Devolución de productos caducados 18 8% 80%
8 Desperdicio de materiales y suministros 17 8% 88%
9 Perdida de propiedades del producto 14 6% 94%
10 Escasez de materiales y suministros 12 6% 100%
Total 216 100%
Gráfico 70: Diagrama de Pareto de las Oportunidades de mejora

Interpretación
El 20% de los problemas de calidad son una consecuencia del 80% de las
causas de los defectos en la producción. En este caso los problemas ocasionados
por productos defectuosos también generan problemas en las áreas administrativas
Análisis
Se puede observar claramente que los problemas que más afectan a la

economía y desempeño de la planta son los que tienen que ver con los defectos en
los productos los cuales generan devoluciones, reprocesos, pérdidas de tiempo y
pérdidas económicas. Las siete primeras oportunidades de mejora conforman el
80% de los problemas de calidad. Por lo que se analizan para la investigación solo
los siete primeras oportunidades de mejora. De donde sale la principal no
conformidad de la planta que debe ser analizada.
152
D. JERARQUIZAR LOS MÁS IMPORTANTES
Utilizando la matriz de jerarquización, se determinó el problema de calidad

más importante, para lo cual analizo las 7 primeras oportunidades de mejora del
cuadro 45, las cuales corresponden al 80 % de las causas de los principales según
el diagrama 80/20 del gráfico 70.
El grupo de calidad temporal para el mejoramiento continuo resolvió que los

factores de ponderación son los siguientes:
Cuadro 46: Criterios de verdad

Criterio
F1 Impacto en los resultados de la empresa
F2 Capacidad del grupo para resolverlo
F3 Costo de la solución
F4 Facilidad de solución
Cuadro 47: Escalas de Valoración

F1 F2 F3 F4
1 Bajo impacto 1 Parcialmente (poco) 1 1000$> 1 Difícil
2 Medio impacto 2 Medianamente 2 500 >< 1000$ 2 Regular
3 Alto impacto 3 Totalmente 3 < 500$ 3 Fácil
Cuadro 48: Matriz de Jerarquización

Criterios
F1 F2 F3 F4 Total
Problema Puesto
10 40 30 20 (%)
3 3 3 3
Productos lácteos con defectos 300 1
30 120 60 60
3 3 2 3
Devolución de productos defectuosos 270 2
30 120 90 60
3 3 2 2
Reproceso de los productos lácteos 250 3
30 120 60 40
2 2 1 2
Volúmenes de producto inexactos 170 7
20 80 30 40
1 1 3 2
Demoras en la producción 180 6
10 40 90 40
2 2 2 3
Pedidos incompletos 220 4
20 80 60 60
1 2 3 1
Devolución de productos caducados 210 5
20 80 90 20
153
E. SELECCIONAR LA OPORTUNIDAD DE MEJORA
Se determinan como los problemas más importantes: a los ―productos

defectuosos‖ dentro de la planta, a la ―devolución de los productos defectuosos‖ y
por ultimo al ―reproceso de los productos lácteos‖. Por lo tanto analizando las
oportunidades de mejora, se determina que el proyecto de mejora es:
―DISMINUIR EL NUMERO DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.‖
6.7.5.2.2. SEGUNDO PASO: CUANTIFICAR EL PROBLEMA
A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA:
De la recolección de datos durante el periodo junio – agosto (3 meses) del

2012, (Ver Anexos del 10 al 27 y Anexos 61 al 65), se obtuvo lo siguiente:
Cuadro 49: Indicador de productos defectuosos/productos producidos

Productos Defectuosos / Productos Producidos
Detalle Junio Julio Agosto Total
producción de lácteos (Unidades) 1169713 976741 1154134 3300588
producto con defectos (Unidades) 721 700 879 2300
% productos defectuosos 0,062% 0,072% 0,076% 0,070%
Gráfico 71: Diagrama de corrida de productos defectuosos

154
B. DIVIDIR EL PROBLEMA:
Para este caso se divide el problema por tipo de producto.
.Cuadro 50: Division de la Problema

Ítem Producto
1 Queso
2 Bebida
3 Leche
4 Yogur
C. ESCOGER DIVISIONES EN BASE A DATOS
De los registros se obtienen los siguientes datos de productos defectuosos. (Ver

los Anexos de tablas de Datos desde el Anexo 28 al Anexo 60),
.Cuadro 51: Producción mensual

División Junio Julio Agosto Total
Queso 30 176 18 224
Bebida 142 212 295 649
Leche 190 51 456 697
Yogur 359 261 110 730
Total 721 700 879 2300
Cuadro 52: Estadística Mensual por Productos

División Frecuencia % relativo % acumula
Yogurt 730 32% 32%
Leche 697 30% 62%
Bebida L. 649 28% 90%
Queso 224 10% 100%
Total 2300 100%
Gráfico 72: Gráfico de Pareto de los productos lácteos

155
De acuerdo a este diagrama, el 80% de productos defectuosos abarcan 3
divisiones, de manera que el análisis se enfocó en los productos lácteos: Yogurt,
Leche pasteurizada y Bebida láctea.
La empresa Pasteurizadora San Pablo, para un mejor manejo de su información

interna, maneja la información de compra, procesamiento y venta de sus
productos lácteos en litros.
Por tal motivo cuando se detectan defectos en la producción y generan

desperdicio de producto, devoluciones o reprocesos, esta información también es
maneja en litros. Para el análisis actual se transforma la información de litros a
número unidades producidas para trabajar mejor.
6.7.5.2.3. TERCER PASO: ANALIZAR LAS CAUSA RAÍCES
A. LISTAR LAS CAUSAS
De la recolección de datos, se obtienen los siguientes defectos de los productos.
Cuadro53: Defectos de los productos.

Numero Defectos
1 Floculación (producto dañado)
2 Producto mal etiquetado
3 Envases mal esterilizado (contaminado)
4 Producto mal envasado (llenado )
5 Productos mal tapados (fugas de producto)
6 Productos mal sellados (caliche/fugas producto)
7 Productos mal fechados
8 Mezcla de sabores o productos lácteos en los envases
9 Producto mal embalado, empacado, almacenado,
10 transportadomal calibrada (desperdicios y rotura de envases)
Maquinaria
A través del análisis de los motivos de devoluciones recibidas por la planta,

control de calidad de los productos y observación personal se enlistan las 10
causas de los defectos.
156
B. AGRUPAR Y CUANTIFICAR LAS CAUSAS
De la recolección de datos se determinan las causas del problema a cuantificar.
Cuadro54: Frecuencia de los defectos de los productos.

CAUSAS RAÍCES CÓD. FREC %
Producto dañado C1.1 74 11%
Producto mal etiquetado C1.2 0 0%
Envases mal esterilizado C1.3 0 0%
Producto mal envasado C1.4 80 11%
Leche
Pasteurizada Productos mal tapados C1.5 0 0%
697 34% Productos mal sellados C1.6 240 34%
Productos mal fechados C1.7 120 17%
Mezcla de sabores o producto C1.8 16 2%
Producto mal acomodado C1.9 61 9%
Envases rotos C1.10 106 15%

Productos Yogur batido Producto mal envasado C2.4 112 15%
Defectuosos tipo II Productos mal tapados C2.5 124 17%
2076 100% 730 35% Productos mal sellados C2.6 95 13%

Producto mal envasado C3.4 69 11%
Bebida Láctea
de Suero Productos mal tapados C3.5 0 0%
649 31% Productos mal sellados C3.6 255 39%
157
C. SELECCIONAR LAS CAUSAS
1. Leche Pasteurizada
Cuadro 55: Causas de defectos leche pasteurizada

Causas Cód. Frecuencia % % acu
Productos mal sellados C1.6 240 34% 34%
Productos mal fechados C1.7 120 17% 52%
Rotura y desperdicios de envase C1.10 106 15% 67%
Producto mal envasado C1.4 80 11% 78%
Producto dañado C1.1 74 11% 89%
Producto mal acomodado C1.9 61 9% 98%
Mezcla de sabores o productos C1.8 16 2% 100%
Total 697 100%
Gráfico 73: Causas defectos Leche Pasteurizada

Las causas a analizar en la leche pasteurizada según el diagrama 80/20 son:
Cuadro 56: Causas raíces leche pasteurizada

Causas Cód. Frecuencia
Productos mal sellados C1.6 defectos
240
Producto mal fechado C1.7 120
Desperdicio y rotura de envases C1.10 106
Producto mal envasado C1.4 80
158
2. Yogur
Cuadro 57: Causas de defectos yogur

Causas Cód. Frecuencia % % Acumulado
Productos mal fechados C2.7 200 27,4% 27%
Productos mal tapados (fugas) C2.5 124 17,0% 44%
Producto mal envasado (llenado ) C2.4 112 15,3% 60%
Productos mal sellados (fugas ) C2.6 95 13,0% 72,7%
Desperdicios y rotura de envases C2.10 92 12,6% 85,3%
Producto mal etiquetado C2.2 20 3% 97%
Envases mal esterilizado C2.3 17 2% 99%
Floculación (producto dañado) C2.1 4 1% 100%
Total 730 100%
Gráfico 74:Causas de defectos Yogur

Las causas a analizar en el yogur según el diagrama 80/20 son:
Cuadro 58: Causas raíces yogur

Causas Cód. # defectos
Productos mal fechados C2.7 200
Productos mal tapados C2.5 164
Productos mal sellados C2.6 95
Desperdicios y rotura de envases C2.10 92
159
3. Bebida Láctea
Cuadro 59: Causas de defectos de Bebida Láctea

Causas Cód. Frecuencia % %acumulado.
Productos mal sellados C3.6 255 39% 39%
Desperdicio y rotura de envases C3.10 104 16% 55%
Productos mal fechados C3.7 85 13% 68%
Producto mal envasado C3.4 69 11% 79%
Floculación (producto dañado) C3.1 40 6% 93%
Envases mal esterilizado C3.3 12 2% 100%
Total 649 100%
Gráfico 75:Causas de defectos bebida Láctea

Las causas a analizar en la Bebida Láctea según el diagrama 80/20 son:
Cuadro 60: Causas raíces Bebida láctea

Causas Cód. # defectos
Productos mal sellados C3.6 255
Desperdicio y envases rotos C3.10 104
Productos mal fechados C3.7 85
160
D. SELECCIONAR LAS CAUSAS
1. Leche Pasteurizada
240 (44%) 120 (22%)

Medio Maquinaria Método
Fechado ineficiente de
Producto mal sellado(240) producto (120)
Maquinas Maquinas mal Mala colocación y Calibración
obsoletas calibradas posicionamiento de deficiente
los sensores de la
fechadora
Leche Past.
Desperdicios y rotura de defectuosa
envases(106) Producto mal envasado (80)
Envases de Envases de Personal no verifica Personal no 697 30,3%
Baja densidad baja calidad adecuadamente los capacitado 546
y resistencia volúmenes del
producto
Management Materiales Mano de Obra

106 (19,4%) 80 (14,7%)
Gráfico 76: Diagrama causa-efecto Leche pasteurizada

Cuadro 61: Tabla de causas 6 M de la leche

Causas # defectos % % acumulado
Maquinaria 240 44,0% 44%
Método 120 22,0% 66%
Materiales 106 19,4% 85%
Mano de obra 80 14,7% 100%
TOTAL 546 100%
Gráfico 77: Diagrama de Pareto Leche

161
2. Yogurt
92 (15,2 200 (32,1%)
Producto mal sellado (95) Producto mal fechado(200)

Maquinaria Fechadora mal
descontinuada calibrada
Yogur
defectuoso
Producto mal envasado(112)
Rotura de envases (92) Descuidos del personal 730 31,7%
Materiales de 623
mala calidad Envases mal tapados (124)
Tapas no aseguradas
adecuadamente
Management Materiales Mano de obra
52 (14,8%) 236 (37,9%)
Gráfico 78: Diagrama causa-efecto Yogur

Cuadro 62: Tabla de causas 6M del yogur

Causas # defectos % %
acumulado
Mano de obra 236 37,9% 37,9%
Método 200 32,1% 70,0%
Maquinaria 95 15,2% 85,2%
Materiales 92 14,8% 100,0%
Total 623 100%
Gráfico 79: Diagrama de Pareto yogur

162
3. Bebida Láctea
255 (50%) 85 (17%)

Fechado ineficiente de
Producto mal sellado(255) producto (86)
Maquinas Maquinas mal Mala colocación y Calibración
obsoletas calibradas posicionamiento de deficiente
los sensores de la
fechadora
Bebida L.
Desperdicios y rotura de Defectuosa
envases(104) Producto mal envasado (69)
Envases de Envases de Personal no verifica Personal no 649 28,2%
Baja densidad baja calidad adecuadamente los capacitado 513
y resistencia volúmenes del
producto
Management Materiales Mano de Obra

104 (20%) 69 (13%)
Gráfico 80: Diagrama causa-efecto Bebida láctea
Cuadro 63: Tabla de causas 6 M de la Bebida Láctea

Causas # defectos % %
Maquinaria 255 50% acumulado
50%
Materiales 104 20% 70%
Método 85 17% 87%
Mano de obra 69 13% 100%
Total 513 100%
Gráfico 81: Diagrama de Pareto Bebida Láctea

163
6.7.5.2.4. CUARTO PASO: ESTABLECER METAS
A. DEFINIR EL NIVEL ESPERADO
Se cuantificaron los siguientes datos en el trimestre (junio - agosto). Se

Procesaron 986165 litros de productos lácteos, que equivalen a 3 300 588
unidades procesadas, Productos defectuosos 2300 unidades, el indicador debería
ser cero y el porcentaje de productos defectuosos en el último trimestre es del
0,070%. Se analizan las mejoras a obtenerse en base a las causas determinadas.
Cuadro 64: Causas de defectos a eliminarse

Producto Causas a eliminarse o cantidad de defectos Resultado Total
disminuirse a disminuirse
Leche Productos mal sellados 240
Pasteurizada Productos mal fechados 120 466
maquinaria mal calibrada 106
Yogurt Productos mal fechados 200
Productos mal tapados 124
531 1441
Producto mal envasado 112
Producto mal sellado 95
Bebida Productos mal sellados 255
Láctea maquinaria mal calibrada 104 444
Productos mal fechados 85
B. DEFINIR LA META DE MEJORAMIENTO
Se determina el nivel de mejora que se quiere alcanzar atacando la causa raíz.
Porcentaje a mejorar
164
C. DEFINICIÓN DE LA META
 Promedio del indicador trimestre(junio - agosto): 0,070%
 % a mejorar implantando soluciones: 62,7%
 El 62,7% de 0,17%(promedio) es:
 Meta del indicador:
El indicador de % de productos defectuosos es 0,0261% hasta el 31 de

agosto del 2012
D. INDICADORES
Se plantean indicadores de cada uno de los defectos de los productos lácteos

elaborados por la pasteurizadora, para ello se usan la formula 6.4 para encontrar
(% prom) y las formulas (6.2 y 6.3).anteriormente descritas y utilizadas
Para ilustracion se encontraran los valores de la primera fila de la tabla usando

secuencialmente las formulas 6.4 (%prom), 6.2 (%meta) y 6.3 (% indicador).
Usando la formula 6.4
165
Cuadro 65: Indicadores de defectos a eliminarse
Defecto Frecuencia % Prom % Meta % Indicador

Productos mal sellados (caliche) 590 0,018% 0,011% 0,007%
Productos mal fechados 405 0,012% 0,008% 0,005%
desperdicios y rotura de envases 302 0,009% 0,006% 0,003%
Producto mal envasado (llenado ) 261 0,008% 0,005% 0,003%
Producto mal acomodado 155 0,005% 0,003% 0,002%
Productos mal tapados (fugas) 124 0,004% 0,002% 0,001%
Floculación (producto dañado) 118 0,004% 0,002% 0,001%
Mescla de sabores o productos lácteos 72 0,002% 0,001% 0,001%
Envases mal esterilizado (contaminado) 29 0,001% 0,001% 0,000%
Producto mal etiquetado 20 0,001% 0,000% 0,000%
Total 2.076,00 0,063% 0,039% 0,023%
6.7.5.3. HACER (DO) “D”
6.7.5.3.1. QUINTO PASO: Diseñar y Ejecutar soluciones
A. LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES
Se debe utilizar la técnica de grupo nominal para listar posibles soluciones para
reducir los defectos en los productos lácteos.
La Bebida Láctea usa la misma maquinaria, personal, materiales y métodos de

trabajo que la leche Pasterizada por lo que las soluciones planteadas para este
producto sirven también para todas las presentaciones de la Bebida Láctea.
166
1. Leche Pasteurizada y Bebida Láctea
 Realizar un análisis más minucioso de los proveedores de envases.
 Capacitar a los trabajadores en el mantenimiento y calibración de las

máquinas enfundadoras.
 Actualizar la maquinaria descontinuada.
 Revisar el sistema de llenado en las enfundaduras que este bien calibrado y

llegue al nivel óptimo.
 Analizar la calidad y el estado de los envases de leche
2. Yogurt
 Revisar que los envases de yogurt concuerden con las dimensiones

solicitadas y coincidan las tapas con las bocas de los envases.
 Calibrar y posicionar adecuadamente la fechadora y los sensores de la

impresora video jet.
 Revisar la calibración de las enfundadoras de yogurt de bolo.
 Cambiar los sensores que estén dañados en las enfundadoras de yogurt.
 Mejorar el sistema electrónico de fechado.
 Automatizar los sistemas de etiquetado, llenado, tapado, fechado

empaquetamiento y embalaje de los envases de yogurt.
 Capacitar al personal en llenado de envases
167
B. SELECCIONAR SOLUCIONES FACTIBLES
B.1. Soluciones Factibles
A continuación se detallan las posibles soluciones a los problemas de calidad:
1. Mano de Obra
 Diseñar un sistema de capacitación para personal nuevo en etiquetado,

esterilizado, envasado, tapado y fechado de los envases de yogur.
 Capacitar al personal para Programar Asegurar y Posicionar correctamente

la impresora Video Jet (fechadora envases yogur)
 Entrenar al personal en mantenimiento y calibración de las máquinas

enfundaduras de Leche P, Bebida L y yogurt en bolo.
2. Método
 Capacitar al personal en un método eficiente de trabajo para realizar los

procedimientos de etiquetado, esterilizado, envasado, tapado y fechado de
los envases de yogur en todas sus presentaciones.
 Concientizar el personal sobre la responsabilidad por la calidad y elaborar

productos de buena calidad.
 Capacitar a los obreros en el control de calidad, manejo y transporte de

producto y materia prima
3. Maquinaria
 Actualizar las máquinas enfundadoras de leche, bebida y yogur
168
 Cambiar los sensores de impresora video jet y de las fechadoras en las
Enfundadoras que estén dañados.
 Calibrar los sensores de impresora video jet y de las fechadoras en las

máquinas Enfundadoras
 Revisar y Calibrar las máquinas enfundadoras para que envasen el producto

al nivel óptimo en cada una sus presentaciones comerciales.
 Automatizar el sistema llenado, tapado, fechado, empaquetado de yogurt
4. Materiales
 Exigir presentación de certificados de calidad materiales de envasado

(Lamina, Etiquetas y Envases)
 Realizar un análisis de la calidad y de las dimensiones de los envases y

tapas del yogur en todas sus presentaciones
 Analizar el estado de los rollos de lámina para envasado de Leche

Pasteurizada, Bebida L. y Yogurt
Cuadro 66: Criterios para la ejecución de soluciones

Criterio
F1 Costo de implantación
F2 Facilidad de solución
F3 Tiempo de ejecución
F4 Capacidad del grupo para implantarlo
Cuadro 67: Escalas de valoración de criterios

F1 F2 F3 F4
1 Menos de 1000 1 Fácil 1 Menos de 2 semanas 1 Parcialmente (poco)
2 Entre 1000 y 2000 2 Regular 2 Entre 2 y 4 semanas 2 Medianamente
3 Más de 2000 3 Difícil 3 Más de 4 semanas 3 Totalmente
169
Cuadro 68: Matriz de Jerarquización
N Soluciones F1 F2 F3 F4 Total Puesto
40% 30% 20% 10%
1 Actualizar las máquinas enfundadoras de leche, bebida y yogur en bolo 1 3 2 3 170 8
40 60 40 30
2 Analizar el estado, dimensiones (grosor) y la calidad de las Láminas para envasado 3 2 3 3 270 4
120 60 60 30
3 Capacitación para Asegurar y posicionar correctamente la impresora Video Jet 3 3 3 3 300 1
120 90 60 30
4 Automatizar el sistema llenado, tapado, fechado, empaquetado de yogurt 1 1 1 1 100 9
40 30 20 10
5 Calibrar los sensores de impresora video jet 3 3 2 3 280 3
120 90 40 30
6 Cambiar los sensores que estén dañados. 3 3 2 2 270 4
120 90 40 20
7 Capacitación en mantenimiento y calibración de las máquinas enfundadoras 2 3 3 3 260 5
80 90 60 30
8 Capacitar al personal en llenado de envases 3 3 3 2 290 2
120 90 60 20
9 Realizar un análisis de la calidad y dimensiones de las tapas y de los envases 2 3 2 3 240 7
80 90 40 30
10 Revisar la máquina llenadora para que este bien calibrada y llegue al nivel óptimo 3 3 2 2 270 4
120 90 40 20
11 Diseñar un sistema de capacitación para personal nuevo 3 3 3 3 300 1
120 90 60 30
12 Exigir presentación de certificados de calidad de materiales (lamina y envases) 3 2 3 3 270 4
120 60 60 30
13 Concientizar al personal sobre la responsabilidad por la calidad de los productos 3 3 3 3 300 1
120 90 90 30
170
Cuadro 69: Priorización de las soluciones
N Soluciones Total Posición Factibilidad
1 Capacitación para Asegurar y posicionar 300 1 Ejecutar

correctamente la impresora Video Jet
2 Diseñar un sistema de capacitación para 300 1 Ejecutar

personal nuevo
3 Concientizar al personal sobre la 300 1 Ejecutar

responsabilidad por la calidad
4 Capacitar al personal en llenado de envases 290 2 Ejecutar
5 Calibrar los sensores de impresora video jet 280 3 Ejecutar
6 Analizar el estado, dimensiones (grosor) y 270 4 Ejecutar

la calidad de las Láminas para envasado
7 Cambiar los sensores que estén dañados. 270 4 Ejecutar
8 Revisar la máquina llenadora para que este 270 4 Ejecutar

bien calibrada y llegue al nivel óptimo
9 Exigir presentación de certificados de 270 4 Ejecutar

calidad de materiales (lamina y envases)
10 Capacitación en mantenimiento y 260 5 Ejecutar

calibración de las máquinas enfundadoras
11 Realizar un análisis de la calidad y 240 6 Ejecutar

dimensiones de las tapas y de los envases
12 Actualizar las máquinas enfundadoras de 170 7 ejecutar *

leche, bebida y yogur en bolo
13 Automatizar el sistema llenado, tapado, 100 8 Descartar**

fechado, empaquetado de yogurt
** La situación económica del país, del mercado y de la competencia impiden

automatizar completamente el sistema de llenado, tapado, etiquetado fechado.
171
C. Programar las actividades de cada selección.
Gráfico 82: Cronograma de Soluciones del proyecto

172
D. PLAN DE ACCIÓN PARA ELIMINAR LAS CAUSAS DE DEFECTOS
Cuadro 70: Procedimiento para Resolver Problemas o causas de defectos

Ítem Acción
1 Introducción al problema
2 Exponer formas y/o métodos para la solución
3 Aplicación de la solución
4 Discusión porque la solución es la apropiada
5 Practica de la solución en situaciones extremas o difíciles
6 Comprobación del nuevo método de solución
7 Demostración de experiencias con el nuevo método
8 Exhibición de un nuevo problema o causa de defectos
El procedimiento inicia al analizar un problema o causas de los defectos de los

productos lácteos y la exposición del plan de acción o método para su solución. Se
plantea y analiza la solución a la causa de los defectos, se la aplica al problema, se
continua con una discusión sobre el por qué esta solución es la adecuada para
corregir los defectos.
Luego de ello se deben de practicar la o las soluciones en situaciones cada vez

más difíciles y extremas. Y de ser necesario buscar soluciones alternas para
situaciones críticas. Una vez que se ha encontrado las soluciones óptimas al
problema se capacita al personal en el nuevo método. Para finalizar la
capacitación se pide a los participantes que aporten con una nueva solución,
discutiendo y demostrando las experiencias adquiridas con el método implantado
y el que ellos hayan aportado.
Una vez concluido con estos procedimientos, se exhibe otro problema y/o
causa de los defectos en los productos o procesos y se repite el ciclo de
capacitación o Solución de Problemas. Hasta culminar con todas las soluciones
planteadas anteriormente en el cuadro 70, según el cronograma establecido en el
gráfico 82.
173
Cuadro 71: Plan de Acción
Problema Estrategia Acción o solución Responsable Fecha inicio Fecha fin
Desperdicios y rotura de Verificar la calidad y las dimensiones de los envases antes de ser utilizados en la Exigir presentación de certificados de calidad de envases (lamina, Jefe de
03/09/2012 10/09/2012
envases elaboración de los diversos derivados lácteos. etiquetas y envases) planta
Desperdicios y rotura de Optimizar el control de calidad y manejo de los recursos para incrementar la Analizar el estado de los rollos, dimensiones (grosor) y la calidad Jefe de Continuo
12/09/2012
envases producción y evitar fraudes en la leche por los productores. de las láminas para envasado planta quincenal
Incentivar al personal para incrementar la producción, eliminar defectos y abaratar
Envases mal esterilizado Jefe de Continuo
los costos de producción y distribución de derivados lácteos a través del Concientizar al personal sobre la responsabilidad por la calidad 30/09/2012
(contaminado) planta mensual
aprovechamiento de los recursos y el transporte propio.
Producto mal llenado, mezcla Estandarizar la producción de derivados lácteos en todas sus presentaciones para Diseñar un sistema de capacitación en mantenimiento y Jefe de
24/09/2012 15/10/2012
de producto incrementar la producción y satisfacer las necesidades de los clientes. calibración de las máquinas enfundadoras para personal nuevo. planta
Estandarizar la producción de derivados lácteos en todas sus presentaciones para Revisar y calibrar las envasadoras para que envasen el producto Jefe de
Producto mal llenado 14/09/2012 Diario
incrementar la producción y satisfacer las necesidades de los clientes. hasta nivel óptimo planta
Capacitar al personal de planta para en las operaciones manuales para elaborar Diseñar un sistema de capacitación para el personal en nuevo en Jefe de
Productos lácteos defectuosos 03/09/2012 10/09/2012
productos de calidad y satisfacer las necesidades del cliente. todas las áreas planta
Productos mal tapado, llenado, Incorporar sistemas de adiestramiento del personal de la planta evitar defectos, Capacitar al personal en etiquetado, esterilizado, envasado, Jefe de
15/10/2012 31/10/2012
etiquetado y esterilizado. reducir devoluciones y desperdicios de material y producto. tapado planta
Seguir un procedimiento adecuado para el manejo, calibración de la maquinaria Capacitar al personal en la calibración y utilización de la Jefe de
Productos mal fechados 10/09/2012 24/09/2012
para aumentar la calidad y cantidad de los productos elaborados por la planta. impresora video jet planta
Seguir un procedimiento adecuado para el manejo, calibración de la maquinaria Cambiar los sensores dañados de la impresora video jet y de las Jefe de
para aumentar la calidad y cantidad de los productos elaborados por la planta. envasadoras planta
Seguir un procedimiento adecuado para el manejo, calibración de la maquinaria Calibrar los sensores de la impresora video jet y de las fechadoras Jefe de
para aumentar la calidad y cantidad de los productos elaborados por la planta. de las envasadoras planta
Productos mal sellados (fugas Evaluar el rendimiento de la maquinaria descontinuada para actualizarla y evitar Actualizar las sistemas internos de las maquinas envasadoras Jefe de
09/10/2012 25/12/2012
producto) daños en la lámina y los envases. descontinuadas o que generen errores en la producción planta
Medir, evaluar detenidamente la satisfacción de los clientes con nuestros Realizar un análisis de la calidad y de las dimensiones de los Jefe de Continuo
Productos mal tapados (fugas) 11/09/2012
productos según el aumento de la demanda de lácteos en el país. envases y tapas del yogur en sus presentaciones planta quincenal
Realizar acuerdos comerciales con los productores de materia prima para Capacitar al personal en el control de calidad, manejo de recursos Jefe de
Floculación (producto dañado) 12/09/2012 19/09/2012
garantizar calidad y fidelidad del proveedor y evitar fraudes en la leche. y materia prima planta
Producto mal acomodado y Acordar condiciones y horarios de recolección cómodos para los productores de Capacitar al personal en el transporte de materia prima y Jefe de
19/09/2012 25/09/2012
transportado materia prima de calidad, y para la planta. producto terminado planta
174
Cuadro 72: Plan de acción basado en indicadores
Plan de Acción
Resultado Plazo para
Tiempo Costo de
Indicador Aspecto Meta esperado obtener Actividades a desarrollar Recursos
empleado los recursos
(indicador) resultados
Exigir presentación de certificados
Desperdicios y rotura de
Reducir 0,0060% 0,0030% Un mes de calidad de envases (lamina, Una semana Gerencial Sin costo
envases
etiquetas y envases)
Implementar un micrómetro para
Desperdicios y rotura de analizar el estado de los rollos,
Reducir 0,0060% 0,0030% Un mes Una semana Micrómetro 50 dólares
envases dimensiones (grosor) y la calidad
de las láminas para envasado
Dos horas
Envases mal esterilizado Gente
Reducir 0,0010% 0,0000% Un mes Concientizar al personal sobre la responsabilidad
un día al por la calidad Sin costo
(contaminado) propietario
mes
Diseñar un sistema de
Producto mal llenado, capacitación en mantenimiento y
Reducir 0,0060% 0,0040% Un mes 8 horas Instructor 318 dólares
mezcla de producto calibración de las máquinas
enfundadoras para personal nuevo
Revisar y calibrar las envasadoras
Una hora al Sueldo básico
Producto mal llenado Reducir 0,0050% 0,0030% Una semana para que envasen el producto hasta Operario
día mensual
nivel óptimo
Diseñar un sistema de
Productos lácteos
Reducir 0,0190% 0,0110% Una semana capacitación para el personal en 8 horas Instructor 318 dólares
defectuosos
nuevo en todas las áreas.
Productos mal Capacitar al personal en
etiquetado, esterilizado, Reducir 0,0190% 0,0110% Un mes etiquetado, esterilizado, envasado, 15 horas Instructor 318 dólares
llenado, tapado tapado
Capacitar al personal en la
Productos mal fechados Reducir 0,0080% 0,0050% Una semana calibración y utilización de la 6 horas Instructor 319 dólares
impresora video jet
Cambiar los sensores dañados de Técnico en
3 horas cada
Productos mal fechados Reducir 0,0080% 0,0050% Un mes la impresora video jet y de las mantenimiento 60 dólares
6 meses
envasadoras , repuestos
Calibrar los sensores de la
3 horas cada Técnico en Honorarios
Productos mal fechados Reducir 0,0080% 0,0050% Una semana impresora video jet y de las
seis meses mantenimiento profesionales
fechadoras de las envasadoras
Actualizar las sistemas internos de
Productos mal sellados las maquinas envasadoras
Reducir 0,0130% 0,0080% Tres meses 21 días Económicos 2500 dólares
(fugas producto) descontinuadas o que generen
errores en la producción
Realizar un análisis de la calidad y
Una hora
Productos mal tapados de las dimensiones de los envases Sueldo básico
Reducir 0,0020% 0,0010% Un mes cada Operarios
(fugas) y tapas del yogur en sus mensual
semana
presentaciones
Capacitar al personal en el control
Floculación (producto
Reducir 0,0070% 0,0040% Un mes de calidad, manejo de recursos y 15 horas Instructor 319 dólares
dañado)
materia prima
Producto mal Capacitar al personal en el
acomodado y Reducir 0,0040% 0,0020% Un mes transporte de materia prima y 15 horas Instructor 320 dólares
transportado producto terminado
175
6.7.5.4. VERIFICAR (C)
6.7.5.4.1. SEXTO PASO: VERIFICAR LOS RESULTADOS
A. VERIFICAR EL CUMPLIMIENTO DE LAS SOLUCIONES
Cuadro 73: Tabla de cumplimiento de soluciones planteadas

Solución al problema Responsable Finalización Chequeo Acción
Diseñar un sistema de capacitación para el personal. Jefe de planta 09/09/2012 Cumplido Verificar funcionalidad
Capacitar al personal en la calibración de la impresora video jet Jefe de planta 23/09/2012 Cumplido Verificar eficiencia
Entrenar al personal en mantenimiento y calibración de las
Jefe de planta 14/10/2012 Cumplido Verificar mantenimiento
enfundadoras
Capacitar al personal en tapado, fechado y envasado de yogur Jefe de planta 31/10/2012 Cumplido Verificar proceso
Cambiar los sensores dañados de la impresora video jet y de las
Gerente planta 09/09/2012 Cumplido Verificar eficiencia
enfundadoras.
Calibrar los sensores de la impresora video jet y de las fechadoras de
Gerente planta 17/09/2012 Cumplido Verificar funcionamiento
las enfundadoras
Actualizar las sistemas internos de las máquinas enfundadoras
Gerente planta 25/12/2012 En proceso Verificar funcionamiento
descontinuadas o que generen errores en la producción
Exigir presentación de certificados de calidad de envases (lamina y
Administración 09/09/2012 Cumplido Verificar validez
envases)
Realizar un análisis de la calidad y de las dimensiones de los envases Verificar proceso antes de
Jefe de planta 21/11/2012 Proceso continuo
y tapas del yogur en sus presentaciones usar
Analizar el estado de los rollos de lámina para envasado del producto Jefe de planta 19/11/2012 Proceso continuo Verificar proceso
Concientizar el personal sobre la responsabilidad por la calidad y
Gerente planta 30/11/2012 Proceso continuo Verificar actitud del personal
elaborar productos de calidad.
Revisar y calibrar las enfundadoras para que envasen el producto
Jefe de planta 30/11/2012 Proceso continuo Verificar funcionamiento
hasta nivel óptimo
176
B. Chequear los niveles alcanzados
Cuadro 74: Productos defectuosos Vs productos producidos 6 meses

Productos defectuosos / productos producidos
Antes Durante Después
Detalle Total
Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov.
Producción de lácteos
1169713 976741 1154134 1175699 1175375 1073333 6724995
(unidades)
Producto con defectos
721 700 879 376 392 261 3329
(unidades)
%Productos defectuosos 0,062% 0,072% 0,076% 0,032% 0,033% 0,024% 0,050%
%Productos defectuosos
0,070% 0,033% 0,024% 0,050%
por periodo
En el cuadro se puede apreciar la producción mensual y la cantidad de defectos

recibidos a través de devoluciones y detectados mediante el control de calidad de
la producción:
Se calcula el porcentaje de productos defectuosos a través de una regla de tres

simple. La tabla está dividida en tres áreas, antes de la mejora, durante el proceso
de mejoramiento de la calidad y después de implantar las soluciones, que nos
permiten conocer el porcentaje de defectos generados durante cada periodo.
Gráfico 83: Gráfico de comportamiento

177
En el gráfico se comprueba la reducción de los defectos de los productos, en la
sección antes de junio a julio se tenía un 0,070% de productos defectuosos,
mientras en septiembre y octubre cuando comienzan con las capacitaciones y la
aplicación de otras mejoras ya se nota una reducción de los productos defectuosos
se alcanza un 0,033% mientras que en noviembre cuando la mayoría de soluciones
ya se han implementado se tiene un 0,024% de productos defectuosos alcanzando
y superando el indicador planteado.
La meta de solución e implantación de mejoras es de 0,044% de defectos,

permite calcular otros indicadores de calidad para comprobar el mejoramiento en
cada uno de los defectos, los cuales se detallan a continuación:
Mejoras en la maquinaria
1 2
3
Gráfico 84: Máquinas envasadoras de yogurt y sus cambios durante la investigación

Una maquina envasadora fue enviada a reparación como se aprecia en la

imagen 2 con relación a la imagen 1, donde ya no se aprecia la primera máquina
desde la derecha. Se desconoce cuándo regresara a la planta.
Las máquinas enfundadoras de color crema como se puede ver en las imagen 1,
son las que se encuentran descontinuadas y se deben ser actualizar sus sistemas
internos. En la planta existían un total de 3 maquinas envasadoras descontinuadas.
Durante la investigación se descubrió que una máquina (la tercera máquina de

la izquierda de la imagen 1), era la que mas defectos generaba. Como parte del
178
proceso de mejora continua está se envió a mantenimiento, actualización
(overjolear) y calibración de sus sistemas y componentes internos, para reducir los
defectos en los productos lácteos envasados en ella.
En el imagen 3, se puede apreciar el cambio de imagen de la tercera máquina

desde la izquierda, la cual ya ha regresado del mantenimiento. Actualmente la
segunda maquina envasadora de leche y bebida láctea fue enviada a actualización
de sus sistemas internos. La única maquina descontinuada que queda en la planta
es la que se encuentra en el envasado de yogur en bolo.
Comparación con los Indicadores
Cuadro 75: Indicaodores de mejora

Productos elaborados: 1073333 Mes: Noviembre
Defecto Frec. % Actual Indicador Comprob. Estado
Productos mal sellados 41 0,0038% 0,0067% -0,0028% Mejorado
Productos mal fechados 7 0,0007% 0,0046% -0,0039% Mejorado
Desperdicios y rotura de envases 0 0,0000% 0,0034% -0,0034% Mejorado
Producto mal envasado(llenado ) 24 0,0022% 0,0029% -0,0007% Mejorado
Producto mal acomodado 0 0,0000% 0,0018% -0,0018% Mejorado
Productos mal tapados 4 0,0004% 0,0014% -0,0010% Mejorado
Floculación (producto dañado) 145 0,0135% 0,0013% 0,0122% No mejorado
Mezcla productos en los envases 5 0,0005% 0,0008% -0,0003% No mejorado
Envases mal esterilizado 0 0,0000% 0,0003% -0,0003% Mejorado
Producto mal etiquetado 5 0,0005% 0,0002% 0,0002% No Mejorado
Total 261 0,022% 0,0235% -0,0020% Mejorado
Analizando los porcentajes de defectos después de implantar las mejoras,

comparadas con los indicadores planteados se constata que se han reducido casi
todos los defectos de los productos lácteos a excepción de la floculación o
producto dañado, que es ocasionado por el mal transporte y almacenamiento del
producto por los clientes, que ocasiona que se acorte su tiempo de consumo.
179
C. EVALUAR EL IMPACTO DE LAS MEJORAS INCORPORADAS
 El indicador de productos defectuosos es 0,026%, alcanzando una reducción

de los defectos de los productos hasta un 0,024%.
 Se tuvo éxito en la mejora.
 La meta planteada se supero.
 Se actualizo una maquina envasadora descontinuada, la cual generaba la

mayoría de los defectos por mal sellado de las juntas, caliche y
debilitamiento de la lamina.
 Se capacito satisfactoriamente al personal de planta en las tareas manuales

de producción.
 Se sentaron las bases para la implementación de un sistema de gestión de

calidad.
 Se consiguió reducir de 2300 a 1029 productos defectuosos, lo que permite

reducir las pérdidas económicas de la planta.
 Si se continua con el proceso de mejora continua, al resolver otros

problemas de calidad se puede reducir a un más la cantidad de productos
defectuosos.
 Se redujeron las quejas de los clientes. y las devoluciones de productos.
 Se alcanzó la mejora de la mayoría de los defectos de calidad superando los

indicadores de calidad planteados.
 Se controla mejor la calidad, el manejo y el transporte de los productos

terminados y la materia prima.
 Se mejoro el mantenimiento y calibración de la maquinaria de planta.
180
6.7.5.5. ACTUAR (A)
6.7.5.5.1. SÉPTIMO PASO: ESTABLECER ACCIONES DE GARANTÍA
A. NORMALIZAR LAS PRÁCTICAS OPERATIVAS
Cuadro 76: Normalización de prácticas operativas

Actividad Responsable Fecha Observaciones
Documentar y difundir registros de Administración 01/12/2012 Personal de la

producción, defectos, devoluciones, planta
control de calidad, procedimientos del
modelo PDCA de mejora Continua
Implementar sistemas de Gerencia Definir Buenas Prácticas de
aseguramiento calidad como BPM fecha manufactura
Realizar análisis de los procesos Jefe de planta Mensual Análisis de
productivos mensualmente efectividad
Diseño e implementación de Jefe de planta 31/11/2012 Manual de
entrenamiento personal nuevo procedimiento
B. ENTRENAMIENTO EN NUEVOS MÉTODOS
Cuadro 77: Tabla para capacitación en nuevos métodos de trabajo

Entrenar al personal responsable de la Administración 01/12/2012 Contratar
calidad en análisis estadístico de la calidad instructor
Capacitar el jefe de planta en Administración 01/12/2012 Contratar

Aseguramiento y control de calidad instructor
Capacitar al personal en control y manejo Administración 15/09/2012 Contratar

de registros y documentos instructor
Capacitar al líder del grupo de calidad y Administración 16/09/2012 Contratar

personal de administración en computación. instructor
Capacitar al personal en control de calidad Administración 17/09/2012 Contratar

de los productos y procesos instructor
181
C. INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIÓN DEL
DEPARTAMENTO
Cuadro 78: Tabla incorporación de sistemas de control y gestión de calidad

Indicador de % de productos Líder del Grupo Mensual Siempre tomar
defectuosos mejora datos
Indicador de motivo de Líder del Grupo Mensual Analizar causas
devoluciones con porcentajes o mejora de devoluciones
cantidades y defectos
Seleccionar espacio para colocar y Administración 01/12/2012 Ventana oficina
comunicar la información administración
Indicador de producción mensual Jefe de planta Mensual Diagrama
corrida
Manejo del formato y registros para Administración Permanente Manejar
el control de la calidad. archivos
Diseñar e Incorporar herramientas Administración Mensual Seguir el
para medir la satisfacción del procedimiento
cliente, registrar quejas y aplicar del anexo 5 y
acciones correctivas Aplicar Anexos
los 6, 7 y 8
Evaluar el desempeño del personal Administración Trimestral o Aplicar el anexo
de los trabajadores de la planta. semestral 9
D. RECONOCER Y DIFUNDIR RESULTADOS
Cuadro 79: Tabla de reconocimiento y difusión de resultados

Documentar la mejora Investigador y/o 01/12/2012 Pasar a computadora,
Líder del Grupo imprimir y anillar
Entregar a la Investigador y/o Definir fecha Anillado

administración Líder del Grupo
Exponer el trabajo Investigador y/o Definir fecha Con proyector

Líder del Grupo
182
6.7.5.5.2. OCTAVO PASO: Comenzar de nuevo el proceso de mejora
A. LISTAR LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA NO ATENDIDAS EN

EL PROCESO CULMINADO
El cuadro a continuación lista oportunidades de mejora (problemas pendientes)

no atendidas en el proceso de mejora culminado. Al solucionar estos problemas de
calidad a través de un nuevo proceso de mejora continua, permitirá reducir
defectos en la producción y evitar que se produzcan nuevos problemas
Al solucionar las oportunidades de mejora, aparecen nuevos problemas que

deben ser solucionados a corto, mediano o largo plazo dentro del ciclo de mejora
continua PDCA. Lo que ayudara a direccionar y posicionar a la empresa dentro de
sus prioridades y metas de Calidad. Incrementando su producción, productividad
y reduciendo sus pérdidas económicas.
Cuadro 80: Oportunidades de mejora a realizarse a futuro

N Oportunidad
1 Demoras en la producción
2 Desperdicio de materiales y suministros
3 Devolución de Productos caducados
4 Dosificación ineficaz de producto
5 Errores en los pedidos
6 Escasez de materiales y suministros
7 Materia prima de mala calidad
8 Pedidos incompletos
9 Perdida de propiedades del producto
10 Precios no competitivos
11 Productos de baja calidad
12 Quejas de clientes
13 Reducir errores en facturas, guías de remisión, pedidos
14 Reducir producto no despachado
15 Reproceso de los productos lácteos
16 Retraso y confusión en las entregas de pedidos
17 Volúmenes de producto inexactos
183
B. VOLVER AL PRIMER PASO Y COMENZAR DE NUEVO
Una vez que se tienen las oportunidades de mejora pendientes de análisis, se

inicia nuevamente el proceso de mejora continua desde el primer paso. Para así
resolver todos los problemas de calidad. Este proceso se repite continuamente
hasta que no existan más oportunidades de mejora.
Pero hay que tener en cuenta que siempre habrá algo que mejorar en la
empresa, tanto en el área administrativa como en el área de productiva. Por lo que
se deduce que el proceso de mejora continua como su nombre lo indica es
continuo y nunca se terminan lo problemas a resolver, porque siempre habrá algo
que cambiar por más insignificante que parezca.
6.8. ADMINISTRACIÓN
Los responsables del plan de mejora continua para reducir los defectos en los
productos lácteos generados por los procesos productivos es un comité de calidad
designado por la administración de la empresa Pasteurizadora de Lácteos San
Pablo
Los cuales se encargan de:
 Revisar que los productos lácteos estén estandarizados según los registros
de calidad de la planta, y normas INEN vigentes.
 Identificar que productos presentan problemas o han tenido defectos.
 Analizar que procesos no están funcionando correctamente.
 Estudiar la gravedad de cada uno de los problemas y determinar los

principales problemas a solucionar.
184
 Analizar posibles soluciones a los defectos.
 Verificar si es necesario capacitar nuevamente al personal de acuerdo a las

tareas que desempeñan.
 Implementar posibles soluciones a los defectos.
 Verificar la eficacia de la solución planteada.
 Controlar el proceso para evitar que se produzca nuevamente el defecto

solucionado.
 Analizar nuevos defectos presentes en la producción.
6.9. PREVISIÓN DE LA EVALUACIÓN
Para controlar y evaluar el desarrollo de la propuesta se ha tomado como base

el siguiente cuadro:
6.9.1. Monitoreo y evaluación
Cuadro 81: Tabla de evaluación y monitoreo de la investigación.

Preguntas básicas Explicación
¿Quiénes solicitan Evaluar? La Facultad de Ingeniería en Sistemas Electrónica e Industrial.
¿Por qué evaluar? Verificar el cumplimiento de los objetivos planteados.
¿Para qué evaluar? Comprobar la eficiencia de las soluciones a los problemas
¿Qué evaluar? Se evalúan las soluciones planteadas a cada defecto de los
productos lácteos elaborados para mejorar los procesos.
¿Quién evalúa? Las personas encargadas de evaluar, forman un comité de
calidad designado por la administración de la planta
¿Cuándo evaluar? Se evaluara constantemente cada 3 meses la cantidad de
defectos en los productos lácteos
¿Cómo evaluar? Se evaluara de mediante el análisis estadístico de la calidad de
los productos y procesos.
¿Con qué evaluar? Se evaluara mediante resultados estadísticos de devoluciones
y pérdidas trimestrales
185
6.9.2. Plan de acción
Cuadro 82: Plan de acción y metas de la investigación

Etapas Metas Actividades Recursos Presupuesto Responsable Tiempo
(Dólares) (semanas)
Sensibilización Inicio: 15 junio  Establecer un acercamiento con la Computadora 100.00 Investigador 2
Fin: 1 julio Gerencia. Internet Tutor
Porcentaje: 15%  Conocer la situación actual de la Transporte Gerente
Cámara Jefe de planta
planta
 Conocer la calidad y los defectos
actuales de los productos.
Ejecución Inicio: 2 julio  Levantamiento de información Computadora 600.00 Investigador 19
Fin: 8 noviembre  Análisis de datos e información Internet Tutor
Porcentaje: 65% Transporte Jefe de planta
 Aplicar el modelo Deming PDCA
Impresiones
de mejora continua
 Analizar un posible plan de mejora
para solucionar los defectos de los
productos lácteos y procesos
 Desarrollar el plan de mejora
continua
Evaluación Inicio: 9 noviembre  Revisión por el tutor. Computadora 300.00 Investigador 5
Fin: 15 diciembre  Revisión por el Jefe de Producción. Impresiones Tutor
Porcentaje: 20% Jefe de planta
186
6.9.3.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE LA PROPUESTA
6.9.3.1. Conclusiones
 Se planteó una meta de mejora de un 62.7% y un indicador de 0.026% de

productos defectuosos, el cual fue alcanzado e incluso superado con éxito a
través de la implementación del plan de mejora continua de los procesos de
producción usando el modelo Deming Ciclo PDCA. y con la integración un
Plan Estratégico.
 La implementación de un sistema de Mejora continua permite reducir el

número de devoluciones de los productos lácteos con defectos y mejorar la
satisfacción de nuestros clientes.
 El plan de mejora continua soluciona un Problema de Calidad a la vez por

proyecto, en este caso los defectos de los productos lácteos. Quedan
pendientes otras oportunidades de Mejora que deben ser analizadas y
solucionados uno por uno por un comité de calidad permanente.
 Con la capacitación y entrenamiento del personal se optimiza el desempeño

de los Recursos Humanos, el manejo de la Materia Prima y eliminar los
desperdicios de producto terminado y materiales como lámina y envases.
 Se plantearon 10 indicadores de calidad para medir el avance del proyecto

de mejora continua, 7 indicadores nos permiten comprobar que se ha
mejorado o controlado un problema. Mientras 3 indican que no se ha
reducido todos los defectos. En el proyecto actual a través de un balance se
puede apreciar que se ha reducido el número de defectos de los productos
lácteos.
 Con la capacitación de una persona en el manejo adecuado del LactoScan,

se mejoró el control de calidad de la materia prima y de los productos y se
busca a los productores que están estafando a la planta con el aguaje de la
leche
187
 Se crearon registros para el manejo de la información de producción y de
defectos de los productos lácteos. Por problemas internos y por cambios de
personal, no se manejaba la información adecuadamente hasta el mes de
junio del 2012, por perdida de información y registros.
 Con la implementación de la mejora continua se determina que la

envasadora no sellaba las juntas de los envases de bebida láctea y leche, y se
la envió a Overjolear, cuando retornó se constató la reducción de
devoluciones por envases mal sellados.
 La mejora continua de la calidad de los procesos, productos y servicios de la

planta Pasteurizadora San Pablo es un paso para alcanzar las BPM y un
sistema de gestión de calidad bajo las Normas ISO 9001.
6.9.3.2. Recomendaciones
 Continuar con la implementación del ciclo PDCA para reducir otros

problemas de calidad generados en la planta.
 Medir la satisfacción de los clientes, cada trimestre e investigar sobre sus

requerimientos.
 Repetir el Ciclo PDCA cuantas veces sea necesario para solucionar las
oportunidades de mejora pendientes. El comité de calidad debe analizar
cada problema de calidad de uno en uno, para garantizar la eficiencia de las
mejoras.
 Comprender que la mejora continua de la calidad y la capacitación del

personal no son un gasto sino una inversión a corto, mediano o largo plazo
dependiendo de la gravedad de los problemas de la planta.
 Usar los formatos de control de calidad, devoluciones por caducidad y por

defectos de los productos, para el control eficiente de los registros
188
necesarios para seguir implementando mejoras en la empresa.
 Overjolear (actualizar los sistemas internos) de las 2 máquinas enfundadoras

de Leche, Bebida Láctea y yogurt en bolo, descontinuadas, para reducir al
máximo los envases mal sellados y mal llenados.
 Implementar un sistema de gestión de la calidad bajo las Normas

internacionales ISO 9001 en la planta Pasteurizadora San Pablo.
 Las instalaciones de la fábrica, deben mejorarse a largo plazo para que las
mismas sean óptimas para elaborar productos lácteos, así obtener
certificaciones de calidad, como las BPM, ISO 9001 e ISO 14000.
189
BIBLIOGRAFÍA
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Total. Colombia: Tercer mundo Editores. Pp. 243
 PINTO, Martín. (1996). "La Gestión De La Calidad". Palermo Business

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 NORMA INTERNACIONAL ISO 9001 (2008) - Sistemas de gestión de la

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 NORMA INTERNACIONAL ISO 9004 (2000) - Sistemas de gestión de la

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 NORMA INTERNACIONAL ISO 9004 (2009) - Gestión para el éxito

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sostenido de una organización — Enfoque de gestión de la calidad,
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URL: http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/
kaicamstani.htm [consultado el 28/01/2012]
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Internacionales ISO 9001:2008, apartado 8.5, Mejora disponible en URL:
http://hederaconsultores.blogspot.com /acciones-correctivas-y-preventivas.
HTML) [consultado el 15/12/2011]
193
ANEXOS
Anexo 1: Entrevista al técnico de la planta

Facultad De Ingeniería En Sistemas Electrónica E Industrial
Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Nombre: ________________________________________________________
Fecha: _______________ Lugar: ______________________________________
Trabajo en la planta: ________________________________________________
Guia de Entrevista a los técnicos de la planta
Objetivo de la entrevista
 Reducir el número de defectos en productos lácteos elaborados en
Instrucciones
Es indispensable que se responda con la mayor sinceridad posible a cada una de

las preguntas planteadas a continuación, con el fin de obtener información válida
para el proceso investigativo
Preguntas
1. ¿Los trabajadores pueden aportar a la reducción de defectos en los productos?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
2. ¿En los procesos de producción se usan sustancias qué pueden afectar la salud
de las personas?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
3. ¿Se deben mejorar determinados procesos productivos para eliminar de mejor

manera determinados defectos de los productos lácteos?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
4. ¿Cree usted que es necesario mejorar la maquinaria de la planta para garantizar
194
mejor la inocuidad de los productos?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
5. ¿Alguna etapa de la producción genera un cuello de botella que impide

producir mayor cantidad de productos?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
6. ¿El sistema de etiquetado y empaquetamiento de los lácteos es el apropiado

para los productos?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
7. ¿Apoyaría usted que se mejoren determinados procesos de producción para

mejorar la calidad del producto?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
8. ¿Cree usted que la administración está de acuerdo con implementar mejoras en

el sistema de producción de la planta?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
195
Anexo 2: Encuesta a los trabajadores de la planta Pasteurizadora de lácteos.

Facultad De Ingeniería En Sistemas Electrónica E Industrial
Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Lugar: __________________________________________________________
Fecha (día/mes/año): ______________________hora (h/min): _______________
Encuesta a los Trabajadores de la Planta Pasteurizadora “San Pablo”
OBJETIVOS:
1) Obtener información acerca de los errores y defectos de los productos lácteo.
2) Conocer cuáles son las causas de esos defectos para poder analizarlas.
INSTRUCCIONES
1. No escriba su nombre la encuesta es anónima
2. Para responder use letra imprenta
3. La información es confidencial
Nota: Es indispensable que se responda con la mayor sinceridad posible a cada

una de las preguntas planteadas a continuación, con el fin de obtener
información válida para el proceso investigativo
1. ¿Le han impartido a usted alguna capacitación acerca como se deben procesar
alimentos?
SI NO
2. ¿Participa usted en alguna etapa del sistema de producción de la planta?

SI NO
¿En Cual etapa participa usted habitualmente?
a. Recepción d. Etiquetado
b. Procesamiento e. Embalaje
c. Envasado f. Transporte
3. ¿Alguna persona le señalo un procedimiento para realizar su tarea?

SI NO
Cual fue:…………………………………………………………………………..
4. ¿Conoce usted si se ha devuelto productos defectuosos?

SI NO
196
5. ¿Conoce usted cuáles son los defectos por los que se ha devuelto productos
lácteos?
SI NO
Cuales:…………………………………………………………………………
6. ¿Conoce usted cual es el defecto de mayor gravedad o importante que se ha

producido en la planta?
SI NO
¿Cual es? ……………………………………………………………….
7. ¿Conoce usted cual es el defecto que se produce (repite) con mayor frecuencia
en la planta?
SI NO
¿Cuál?:…………………………………………………………………………..
8. ¿Conoce usted cuantos productos se han devuelto al mes por defectos?

SI NO
¿Cuantos?
Unidades aproximadamente
9. ¿Conoce usted en qué producto se produce con mayor frecuencia estos

defectos?
SI NO
En Cual producto:
a. Queso
b. Yogurt
c. Bebida Láctea
d. Leche Pasteurizada
197
10. ¿Conoce usted que defecto es el que más devoluciones ha generado en dicho
producto?
SI NO
Cual fue:…………………………………………………………………..
11. ¿Cree usted que este defecto es corregible?

SI NO
12. ¿Cree usted que se deben realizar cambios en sistema de producción de la

planta?
SI NO
¿Cuales?…………………………………………………………………….
13. ¿Conoce usted cómo funciona el sistema de producción de la planta?

SI NO
14. ¿Considera usted que las instalaciones son las apropiadas para la actividad
que realiza la planta?
SI NO
15. ¿Cree usted que es posible elaborar productos sin defectos?

SI NO
16. ¿Cree usted que se podría mejorar la calidad de la producción con el

mismo personal y maquinaria?
SI NO
17. ¿Alguna vez ha escuchado hablar de las estrategias de mejora continua o el

circulo PDCA?
SI NO
198
ANEXO 3: Establecimiento del comité calidad
ACTA DE CONSTITUCIÓN DEL COMITÉ DE CALIDAD
En la ciudad de _____________ a los ____ días del mes de __________ del año
____, la comisión a cargo del Sr. _____________________________, Gerente de
la empresa, cumpliendo el cometido de organizar el Comité de Calidad acuerdan:
a) Designación de los representantes de la empresa
Integrantes Comité Calidad
1. __________________________
2. __________________________
3. __________________________
4. __________________________
b) Acuerdo para Coordinador de Calidad
Las personas que conformen el comité de Calidad han designado como

representante al Sr_____________________________
Para constancia de las partes firman en señal de conformidad.
_______________________ _____________________
COORDINADOR DE CALIDAD GERENTE
199
ANEXO 4: Establecimiento del responsable del proceso
ACTA DE CONSTITUCIÓN DEL RESPONSABLE DEL PROCESO
En la ciudad de _____________ a los ____ días del mes de __________ del año
____, el Sr. ________________________ gerente de la empresa, cumpliendo el
cometido de designar el cargo de responsable del proceso al Sr.
_____________________________.
Para constancia de las partes firman en señal de conformidad.
_________________________ ____________
PROPIETARIO DEL PROCESO GERENTE
ANEXO 5: Procedimiento para medir la satisfacción del cliente
Información del cliente
Aplicación de los métodos para obtener

información del cliente
Visita al cliente y utilización de

cuestionarios
Recopilación y análisis de información
si
Esta satisfecho el cliente
no
Informe de las no conformidades
Análisis de la información
Aplicación de acciones de mejora
Seguimiento de la satisfacción del cliente
200
ANEXO 6: ENCUESTA SATISFACCIÓN DEL CLIENTE

Procesadora de Productos Lácteos
Lugar: __________________________________________________________
Fecha (día/mes/año): ______________________hora (h/min): _______________
Encuesta para los clientes de la planta pasteurizadora de lácteos “San Pablo”

para medir la satisfacción del cliente con la calidad de nuestros productos.
OBJETIVOS:
1) Obtener información sobre la calidad de los productos apreciada por los

clientes de la Planta Pasteurizadora de Lácteos.
2) Determinar cuales son los errores y defectos de los productos lácteos
encontrados por los clientes.
3) Conocer cuáles son las causas de esos defectos para poder analizarlas
INSTRUCCIONES
1. No escriba su nombre la encuesta es anónima
2. Para responder use letra imprenta
3. La información es confidencial
Nota: Es indispensable que se responda con la mayor sinceridad posible a cada

una de las preguntas planteadas a continuación, con el fin de obtener
información válida para el proceso investigativo
1 A la hora de realizar un pedido de compra se le atiende de manera amable

Si no a veces
2 La atención por parte del personal es amable a la hora de entregar el pedido

Si no a veces
3 Generalmente, la empresa cumple con el día de entrega del pedido
Si no a veces
4 Normalmente, es rápida la realización de un pedido o cotización
Si no a veces
5 Le satisfacela calidad de los productos de la empresa
Poco mucho aceptable
6 Se despacha el pedido completo
201
Si no a veces
7 Es frecuente encontrar algún error en su factura o guía de remisión
Si no a veces
8 La calificación de desempeño general de los despachadores de la empresa seria

excelente bueno malo
9 Ha encontrado defectos en los productos que usted compra
Si no a veces
10 De los siguientes defectos con cuales se ha encontrado usted
A Embases mal tapados U Perdida de propiedades de la leche
B Producto mal sellado J Leche caducada
C Producto sin fechar K Perdida de propiedades yogurt
D Rotura de empaques L Mescla de sabores
E Envases sin etiquetas M Volumen inexacto
F Pedidos incompletos N Producto contaminado
G Etiquetas de otro producto O Fugas de producto
H Producto mal embalado P Producto mal transportado
11 Cuanto tiempo lleva usted de conocer y trabajar con la empresa

< 1 año 2><3 años > 3 años
Cargo en el negocio
Dueño Empleado Encargado
202
ANEXO 7: Registro de quejas y sugerencias
REGISTRO DE QUEJAS Y SUGERENCIAS Pasteurizadora "San Pablo"

FECHA: ____ ________________________ # DE QUEJA: ___________ Procesadora de Lácteos
LUGAR: ____________________________
CLIENTE INTERNO CLIENTE EXTERNO NOMBRE CLIENTE__________________
DESCRIBA
PROBLEMA O SUGERENCIA:_______________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________
SEÑALE (Marcar con x)
QUEJAS SUGERENCIA
POSIBLES CAUSAS INCONFORMIDAD
PERSONAL MATERIALES
1 FALTA DE DISPOSICIÓN Y SUMINISTROS 1 CALIDAD DEFICIENTE
2 TRABAJO LENTO 2 NO RECIBIDO
3 TRABAJO MAL REALIZADO 3 PEDIDO INCOMPLETO
4 FALTA DE COMPROMISO 4 NO HAY MATERIAL
PROCESO PRODUCTO
1 FALLAS EN LA MAQUINARIA 1 FUGAS DEL PRODUCTO
2 FALTA DE INSUMOS 2 ENVASES ROTOS
3 DEMORA EN LA PRODUCCIÓN 3 DEFECTOS EN EL PRODUCTO
4 ERROR EN LA CALIBRACIÓN 4 MAL FECHADO Y ETIQUETADO
OTROS SUGERENCIA
1 1
2 2
3 3
4 4
203
ANEXO 8: Informe de No Conformidades y sus Acciones Correctivas
INFORME DE NO CONFORMIDADES (INC) Pasteurizadora "San Pablo"

N° INC: Fecha: Procesadora de Lacteos
Cliente/Proveedor: _______________________________________________
Producto: Cantidad de Productos Defectuosos:
Proceso productivo: Procedimiento:
Defectos del producto:
Descripción del Producto/Proceso
Detalles del Problema u Oportunidad de Mejora
Recomendaciones
INC presentado por Firma Fecha

ACCIONES CORRECTIVAS
Persona Responsable Acción en: / / /
Causa
Acción correctiva:
Procedimientos Actualizados NO SI
Fecha actividad complementaria propuesta
Firma:____________ Fecha:
Area:
Compras Producción Ventas
204
ANEXO 9: Formato evaluación de desempeño del personal

Formato evaluación de desempeño
Datos generales del empleado Dentro de la planta Personalidad
Condiciones
¿Es necesaria ¿Está definida ¿Está mal ¿Tiene exceso ¿Su trato es ¿Tiene ¿Es ¿Es
Nombre Antigüedad Área Cargo del equipo de Calificación
su función? su función? entrenado? de trabajo? amable? iniciativa? participativo? cooperador?
trabajo
205
ANEXO 10: Informe de Producción Semanal Junio 1
INFORME DE PRODUCCION SEMANAL Pasteurizadora "San Pablo"

# Informe: 1 Codigo: Responsable: Procesadora de Lacteos
Fecha inicio: 01/06/2012 Fecha fin: 01/06/2012 Semana: _1__/_5_ Mes: __Junio________
año: 2012____
Cantidad de productos elaborados en la semana 1

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total Total Total lt.
Producto Producto Presentacion
cc(g) 27-may 28-may 29-may 30-may 31-may 01-jun semana unidad litros prod.
Funda 1000 400 400 905 400 778
San Pablo Funda 500 15 15 8
Funda 250 10 10 3
Leche entera
Funda 1000 300 300 300
Latina Funda 500 90 90 45
Funda 250 90 90 23
Freskmilk Funda 1000 920 920 7850 920 7130
Frescaleche Funda 500 0 0 0
Bebida roja Funda 250 160 160 40
lactea Funda 1000 5820 5820 5820
Latinlac Funda 500 450 450 225
Funda 250 500 500 125
Galón 4000 136 136 40825 544 4422
Balde 2000 15 15 30
Poma 2000 74 74 148
Balde 1000 50 50 50
Poma 1000 550 550 550
Yogurt Frut yogurt Poma 500 0 0 0
Paca (x12 u) 100 0 0 0 0 0 0 0 0
Paca(x20 u) 180 0 0 0 0 0 0 0 0
Paca (x12 u) 250 0 0 0 0 0 0 0 0
Bolo(20bx50f) 50 0 0 0 0 0 18000 18000 900
Bolo(20bx50f) 100 0 0 0 0 0 22000 22000 2200
San Pablo Redondo 500 0 0 0 0 0 0 0 1423 0 1687
Ana Maria Rectangular x49 750 0 0 0 0 0 735 735 536
San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 0 0 0 0 0 48 48 360
Queso San Pablo Rectangular x36 1000 0 0 0 0 0 180 180 175
Rectangular x42 750 0 0 0 0 0 420 420 306
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0 0 0 0 30 30 265
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0 0 0 10 10 44
Responsable: Total 51003 14016 14016
206
Anexo 11: Informe de Producción semanal Junio 2

Fecha inicio: 03/06/2012 Fecha fin 08/06/2012 Semana: __2_/_5_ Mes: __Junio________Año: 20_12___
cantidad de productos elaborados a la semana 2

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total Total Tot lit.
cc(g) 03-jun 04-jun 05-jun 06-jun 07-jun 08-jun semana unidad litros Prod.
Funda 1000 3035 260 840 660 2960 420 8175 12673 8175 10858,25
San Pablo Funda 500 740 15 170 15 780 0 1720 860
Leche Funda 250 275 0 30 0 253 0 558 140
entera Funda 1000 280 250 170 160 270 240 1370 1370
Latina Funda 500 135 40 30 30 110 60 405 203
Funda 250 95 40 110 30 110 60 445 111
Freskmilk Funda 1000 5420 880 2260 540 4280 920 14300 48340 14300 44319
Frescalech Funda 500 1160 0 780 0 980 0 2920 1460
Bebida e roja Funda 250 1110 80 510 0 670 160 2530 633
lactea Funda 1000 5260 3280 3680 3500 4620 5520 25860 25860
Latinlac Funda 500 780 220 520 200 590 420 2730 1365
Funda 250 690 345 520 200 550 500 2805 701
Galón 4000 250 174 64 159 247 35 929 175237 3716 23180
Balde 2000 186 55 117 10 94 49 511 1022
Poma 2000 249 40 33 30 191 100 643 1286
Balde 1000 166 350 125 0 121 47 809 809
Poma 1000 473 625 365 300 302 62 2127 2127
Frut
Yogurt Poma 500 386 50 285 30 285 12 1048 524
yogurt
Paca (x12 u) 100 312 0 60 0 672 0 1044 104
Paca(x20 u) 180 580 0 300 0 900 0 1780 320
Paca (x12 u) 250 360 0 180 0 156 0 696 174
Bolo(20bx50f) 50 23100 9500 13000 3500 12250 8000 69350 3468
Bolo(20bx50f) 100 34950 15000 12500 13000 11850 9000 96300 9630
Rectangular x42 750 1107 351 134 336 774 420 3122 2278
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 50 41 30 70 46 50 287 2533
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 0 0 14 0 10 34 150
207

# informe: 3 Codigo: Responsable: Procesadora de Lacteos
Fecha inicio: 10/06/2012 Fecha fin 15/06/2012 Semana: _3__/_5_ Mes: _Junio_________
Año: 20_12___
Cantidad de productos elaborados a la semana 3

Funda 1000 3000 140 1100 160 2240 300 6940 55819 6940 9039
San Pablo Funda 500 827 0 195 15 240 0 1277 639
Funda 250 362 0 60 10 40 0 472 118
Leche entera
Funda 1000 195 360 140 100 100 240 1135 1135
Latina Funda 500 75 30 30 30 25 60 250 125
Funda 250 75 30 110 30 25 60 330 83
Freskmilk Funda 1000 4820 400 2460 600 3620 0 11900 50149 11900 39671
Frescaleche Funda 500 570 40 700 0 360 0 1670 835
roja Funda 250 570 120 440 120 300 0 1550 388
Bebida lactea
Funda 1000 4400 2920 3490 3460 4190 5760 24220 24220
Latinlac Funda 500 970 220 470 260 900 420 3240 1620
Funda 250 580 265 530 200 800 460 2835 709
Galón 4000 224 369 80 215 23 15 926 180366 3704 22458
Balde 2000 49 70 183 70 14 0 386 772
Poma 2000 220 130 70 47 206 0 673 1346
Balde 1000 102 175 83 0 80 0 440 440
Poma 1000 394 570 230 150 206 0 1550 1550
Yogurt Frut yogurt Poma 500 307 30 252 25 145 0 759 380
Paca (x12 u) 100 120 0 60 0 384 0 564 56
Paca(x20 u) 180 100 40 420 0 360 0 920 166
Paca (x12 u) 250 120 0 120 0 108 0 348 87
Bolo(20bx50f) 50 18750 18000 7700 5000 11000 8000 68450 3423
Bolo(20bx50f) 100 37950 16000 11650 4000 24750 11000 105350 10535
San Pablo Redondo 500 225 342 10 0 6 0 583 7134,7 284 8851
Rectangular x42 750 252 336 114 294 469 462 1927 1406
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 50 95 35 50 30 80 340 3001
Quesillo Bola 10 lb 4536 4,5 22 10 20 0 11,2 68 299
208

# informe: 4 codigo: Responsable: Procesadora de Lacteos
fecha inicio: 17/06/2012 fecha fin 22/06/2012 semana: _4__/_5_ mes: ___Junio_______
año: 20_12___
cantidad de productos elaborados al semana

Funda 1000 2940 740 1190 720 1990 300 7880 57298 7880 9884
San Pablo Funda 500 605 0 215 15 408 15 1258 629
Leche Funda 250 270 0 43 10 247 10 580 145
entera Funda 1000 255 180 100 100 180 160 975 975
Latina Funda 500 135 30 20 30 85 60 360 180
Funda 250 105 30 20 30 55 60 300 75
Freskmilk Funda 1000 4640 200 2510 630 3880 280 12140 51411 12140 39954
Bebida roja Funda 250 540 120 420 0 520 160 1760 440
lactea Funda 1000 4130 3180 3920 2930 3580 6320 24060 24060
Latinlac Funda 500 880 220 500 170 990 480 3240 1620
Funda 250 590 325 460 160 500 680 2715 679
Galón 4000 194 159 90 244 195 154 1036 199284 4144 23591
Balde 2000 61 95 118 51 45 70 440 880
Poma 2000 194 45 57 50 575 60 981 1962
Balde 1000 133 20 190 36 60 20 459 459
Poma 1000 289 150 308 100 391 345 1583 1583
Paca (x12 u) 100 300 0 120 120 588 0 1128 113
Paca(x20 u) 180 660 0 220 100 860 0 1840 331
Paca (x12 u) 250 264 0 60 120 156 0 600 150
Bolo(20bx50f) 50 42150 5000 11250 20000 25400 7000 110800 5540
Bolo(20bx50f) 100 28100 11000 11500 8000 18850 2000 79450 7945
Rectangular x42 750 690 378 127 143 431 84 1853 1352
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 40 50 0 35 35 32 192 1695
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 10 0 1,2 0 40 61 270
209

# informe: 5 codigo: Responsable: Procesadora de Lacteos
fecha inicio: 24/06/2012 fecha fin: 29/06/2012 semana: _5__/_5_ mes: _Junio_________
año: 20_12___
cantidad de productos elaborados en la semana 5

cc(g) 24-jun 25-jun 26-jun 27-jun 28-jun 29-jun semanal unidad litros Prod.
Funda 1000 2780 540 720 1180 1580 580 7380 10961 7380 9431
San Pablo Funda 500 766 40 155 15 445 0 1421 711
Leche Funda 250 220 40 10 10 130 10 420 105
entera Funda 1000 195 170 90 170 100 220 945 945
Latina Funda 500 135 30 30 30 80 60 365 183
Funda 250 100 30 110 40 50 100 430 108
Freskmilk Funda 1000 5870 100 2350 2140 2980 120 13560 43640 13560 37774
lactea Funda 1000 2000 3560 3520 1400 3680 6460 20620 20620
Latinlac Funda 500 480 220 380 0 410 555 2045 1023
Funda 250 500 280 380 80 350 575 2165 541
Galón 4000 212 0 130 151 196 201 890 200240 3560 21680
Balde 2000 55 0 110 8 80 55 308 616
Poma 2000 60 0 45 15 400 75 595 1190
Balde 1000 30 36 140 40 96 80 422 422
Poma 1000 195 0 240 175 225 349 1184 1184
Paca (x12 u) 100 300 0 0 120 540 0 960 96
Paca(x20 u) 180 660 0 200 100 300 0 1260 227
Paca (x12 u) 250 168 12 180 132 120 0 612 153
Bolo(20bx50f) 50 45250 10000 12750 23000 8650 7000 106650 5333
Bolo(20bx50f) 100 28350 9000 18000 15500 9100 7000 86950 8695
Rectangular x42 750 1032 294 218 882 354 420 3200 2335
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 55 65 30 55 20 65 290 2559
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 30 0 30 10 20 120 529
210
Anexo 15: Informe Resumen de Producción Mensual 1 Junio
INFORME RESUMEN DE PRODUCCIÓN MENSUAL
# informe: _____6____ código: Procesadora de Lácteos

Responsable: __________________ Mes: _Junio_________ Año: 20_12___
PRODUCCIÓN MENSUAL EN LITROS

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Total
Leche Pasteurizada 778 10858 9039 9884 9431 39989
Bebida Láctea 7130 44319 39671 39954 37774 168848
Yogurt 4422 23180 22458 23591 21680 95331
Queso fresco 1687 10029 8851 7412 10034 38012
Total 14016 88386 80019 80840 78918 342179
PRODUCCIÓN MENSUAL EN UNIDADES

Leche Pasteurizada 905 12673 55819 57298 10961 137656
Bebida Láctea 7850 48340 50149 51411 43640 201390
Yogurt 40825 175237 180366 199284 200240 795952
Queso fresco 1423 9967 7135 7003 9187 34715
Total 51003 246217 293469 314996 264028 1169713
211
Anexo 16: Informe de Producción semanal Julio 1

Fecha inicio: 01/07/2012 Fecha fin: 06/07/2012 Semana: _1_/_5_ Mes: __Julio________
año: 2012____
cantidad de productos elaborados semana _1_/_5_

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total Tot lit.
Producto Denominacion Presentacion
cc(g) 01-jul 02-jul 03-jul 04-jul 05-jul 06-jul semana unidad Total litros Prod.
Funda 1000 2960 360 910 650 2370 390 7640 53074 7640 10252
San Pablo Funda 500 787 15 185 10 465 0 1462 731
Leche Funda 250 363 10 50 10 160 0 593 148
entera Funda 1000 245 290 170 120 285 340 1450 1450
Latina Funda 500 115 40 30 40 75 70 370 185
Funda 250 90 40 30 120 50 60 390 98
Funda 1000 3360 3250 2340 450 2530 60 11990 45152 11990 35472
Freskmilk
Funda 500 930 280 560 0 770 0 2540 1270
Frescaleche roja
Bebida Funda 250 529 280 360 0 550 0 1719 430
lactea Funda 1000 5160 250 2280 3040 2830 6400 19960 19960
LatinLac Funda 500 720 0 380 340 370 520 2330 1165
Funda 250 720 0 320 660 290 640 2630 658
Galón 4000 234 227 19 41 35 250 806 135609 3224 16782
Balde 2000 98 210 82 111 111 57 669 1338
Poma 2000 157 23 27 0 0 0 207 414
Balde 1000 115 50 130 96 96 5 492 492
Poma 1000 195 425 176 51 51 120 1018 1018
Yogurt Frut yogurt
Poma 500 231 30 230 50 50 200 791 396
Paca (x12 u) 100 276 0 600 0 60 0 936 94
Paca(x20 u) 180 220 0 260 0 60 0 540 97
Paca (x12 u) 250 120 0 120 0 60 0 300 75
Bolo(20bx50f) 50 20500 15000 7500 22000 0 2000 67000 3350
Bolo(20bx50f) 100 5100 14500 8250 27000 6000 2000 62850 6285
San Pablo Redondo 500 220 440 0 0 45 0 705 343 8391
San Pablo Rectangular x36 1000 56 92 0 102 0 102 352 342
Queso San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 0 0 0 16 6 16 38 7340,9 285
Rectangular x42 750 358 504 154 420 289 420 2145 1565
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 52 80 50 67 10 67 326 2877
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 20 20,9 10 0 10 60,9 269
Responsable: 241176 70897 70897
212

Fecha inicio: 08/07/2012 Fecha fin: 13/07/2012 Semana: _2/_5_ Mes: __Julio________
año: 2012____
fecha fin
cantidad de productos elaborados semana __/__
Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total total total
cc(g) 08-jul 09-jul 10-jul 11-jul 12-jul 13-jul semana unidad litros lt
Funda 1000 2420 1172 1120 800 1170 850 7532 51147 7532
San Pablo Funda 500 800 0 195 0 230 10 1235 618
Leche Funda 250 250 0 50 0 80 10 390 98
9763
entera Funda 1000 360 240 120 130 160 175 1185 1185
Latina Funda 500 170 40 30 30 80 55 405 203
Funda 250 140 40 110 30 140 55 515 129
Freskmilk Funda 1000 3220 0 1660 500 2420 0 7800 44657 7800
35174
lactea Funda 1000 5040 3340 3320 4070 3240 5450 24460 24460
Latinlac Funda 500 485 220 440 185 400 320 2050 1025
Funda 250 565 460 380 205 420 355 2385 596
Galón 4000 235 291 50 85 101 212 974 135782 3896
Balde 2000 183 350 114 0 82 80 809 1618
Poma 2000 166 50 17 0 244 15 492 984
Balde 1000 97 50 165 26 90 10 438 438
Poma 1000 305 75 180 25 507 70 1162 1162
Yogurt Frut yogurt Poma 500 306 60 200 195 136 0 897 449 18324
Paca (x12 u) 100 1116 0 660 0 276 0 2052 205
Paca(x20 u) 180 400 0 300 100 440 0 1240 223
Paca (x12 u) 250 204 0 120 120 24 0 468 117
Bolo(20bx50f) 50 28100 0 5500 7100 9150 20000 69850 3493
Bolo(20bx50f) 100 5450 0 24600 8100 7250 12000 57400 5740
Queso San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 0 12 0 0 0 0 12 90 7132
Rectangular x42 750 1073 462 104 126 414 504 2683 1957
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 5 60 20 20 32 60 197 1739
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0 0 0 20 20 88
Responsable: 239035 70393 70393
213
Anexo 18: Informe de Producción semanal julio 3

Fecha inicio: 15/07/2012 Fecha fin: 20/07/2012 Semana: _3_/_5_ Mes: __Julio________año: 2012____

cc(g) 15-jul 16-jul 17-jul 18-jul 19-jul 20-jul semana unidad litros prod.
Funda 1000 3210 1450 1140 830 1940 400 8970 14125 8970 11998
San Pablo Funda 500 920 10 205 0 570 0 1705 853
Funda 250 335 0 45 5 250 0 635 159
Leche entera
Funda 1000 250 275 130 480 180 310 1625 1625
Latina Funda 500 115 40 40 40 80 60 375 188
Funda 250 175 40 40 320 60 180 815 204
Freskmilk Funda 1000 2740 180 1440 450 2240 0 7050 38515 7050 33765
roja Funda 250 510 0 150 0 430 0 1090 273
Bebida lactea
Funda 1000 4320 3595 3400 3000 3280 6180 23775 23775
Latinlac Funda 500 420 200 440 250 440 530 2280 1140
Funda 250 420 440 400 290 420 560 2530 633
Galón 4000 123 291 78 95 110 175 872 112652 3488 16657
Balde 2000 25 350 87 109 75 96 742 1484
Poma 2000 152 50 21 24 356 18 621 1242
Balde 1000 60 50 100 30 45 30 315 315
Poma 1000 281 75 178 75 407 207 1223 1223
Paca (x12 u) 100 960 0 72 60 0 0 1092 109
Paca(x20 u) 180 0 0 120 60 100 100 380 68
Paca (x12 u) 250 444 48 852 60 0 0 1404 351
Bolo(20bx50f) 50 6000 23000 7500 0 8000 8000 52500 2625
Bolo(20bx50f) 100 8000 6500 7000 11000 10000 10000 52500 5250
Ana MariaRectangular x49 750 798 604 324 642 706 706 3780 2758
Queso San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 0 0 6 20 15 15 56 420
Rectangular x42 750 821 420 84 494 504 504 2827 2063
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 32 62 0 47 48 48 237 2092
Quesillo Bola 10 lb 4536 8 20 0 15 5 5 53 234
Responsable: total 173808 71065 71065
214

Fecha inicio: 22/07/2012 Fecha fin: 27/07/2012 Semana: _4__/_5_ Mes: __Julio________año: 2012____

cc(g) 22-jul 23-jul 24-jul 25-jul 26-jul 27-jul semana unidad litros prod.
Funda 1000 2710 910 900 750 1935 500 7705 11823 7705 10133
San Pablo Funda 500 820 10 85 0 445 0 1360 680
Funda 250 243 0 125 0 200 0 568 142
Leche entera
Funda 1000 240 270 130 160 200 280 1280 1280
Latina Funda 500 115 40 40 40 80 80 395 198
Funda 250 175 40 40 40 140 80 515 129
Freskmilk Funda 1000 2200 60 1720 450 2230 0 6660 38660 6660 32955
lactea Funda 1000 3780 4180 2840 3200 3320 5500 22820 22820
Latinlac Funda 500 420 310 340 190 400 1170 2830 1415
Funda 250 620 440 360 190 360 1330 3300 825
Galón 4000 275 110 38 46 115 247 831 160811 3324 20701
Balde 2000 60 70 84 50 50 115 429 858
Poma 2000 201 15 6 0 275 30 527 1054
Balde 1000 96 0 170 25 0 35 326 326
Poma 1000 322 210 180 125 500 175 1512 1512
Paca (x12 u) 100 948 0 876 60 96 0 1980 198
Paca(x20 u) 180 200 0 160 60 420 0 840 151
Paca (x12 u) 250 1476 0 120 60 744 0 2400 600
Bolo(20bx50f) 50 14400 8000 9000 0 7500 18000 56900 2845
Bolo(20bx50f) 100 23250 16000 12000 7000 14000 22000 94250 9425
Rectangular x42 750 1259 336 168 410 276 420 2869 2093
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 50 50 20 26 15 30 191 1686
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 15 90 30 0 10 175 772
215

Fecha inicio: 29/07/2012 Fecha fin: 31/07/2012 Semana: _5_/_5_ Mes: __Julio________año: 2012____

cc(g) 29-jul 30-jul 31-jul 01-ago 02-ago 03-ago semana unidad litros prod.
Funda 1000 2390 802 890 4082 6697 4082 5623
San Pablo Funda 500 890 0 160 1050 525
Funda 250 210 0 45 255 64
Leche entera
Funda 1000 380 200 170 750 750
Latina Funda 500 170 40 40 250 125
Funda 250 230 40 40 310 78
Freskmilk Funda 1000 2740 0 1760 4500 21390 4500 18518
Frescaleche Funda 500 760 0 550 1310 655
Bebida roja Funda 250 560 0 250 810 203
lactea Funda 1000 5260 3460 3550 12270 12270
Latinlac Funda 500 400 280 380 1060 530
Funda 250 620 480 340 1440 360
Galón 4000 269 169 42 480 70745 1920 9382
Balde 2000 229 115 109 453 906
Poma 2000 96 15 35 146 292
Balde 1000 235 60 140 435 435
Poma 1000 167 150 160 477 477
Yogurt Frut yogurt Poma 500 454 0 320 774 387
Paca (x12 u) 100 360 0 660 0 0 0 1020 102
Paca(x20 u) 180 360 0 100 0 0 0 460 83
Paca (x12 u) 250 432 0 168 0 0 0 600 150
Bolo(20bx50f) 50 13200 13000 13000 0 0 0 39200 1960
Bolo(20bx50f) 100 3700 17000 6000 0 0 0 26700 2670
Ana Maria Rectangular 750 717 637 243 0 0 0 1597 1165
San Pablo Rectangular 1000 36 128 0 0 0 0 164 160
Rectangular 750 525 294 188 0 0 0 1007 735
Pinar 38 47 0 0 0 0
Bloque 20 lb x5 9073 85 750
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 10 0 0 0 0 40 176
Responsable: 0 total 102575 37701 37701
216
Anexo 21: Informe Resumen de Producción Mensual 2 Julio
INFORME RESUMEN DE PRODUCCION MENSUAL Pasteurizadora "San Pablo"

# informe: 12 codigo: Procesadora de Lacteos
Responsable:__________________ Mes _JuLio_________ Año: 20_12___
PRODUCCION MENSUAL EN LITROS

producto s1 s2 s3 s4 s5 total
leche 10252 9763 11998 10133 5623 47769
bebida 35472 35174 33765 32955 18518 155884
yogurt 16782 18324 16657 20701 9382 81847
queso 8391 7132 8645 9256 4178 37602
total 70897 70393 71065 73045 37701 323101
PRODUCCION MENSUAL EN UNIDADES

producto s1 s2 s3 s4 s5 total
leche 53074 51147 14125 11823 6697 136866
bebida 45152 44657 38515 38660 21390 188374
yogurt 135609 135782 112652 160811 70745 615599
queso 7341 7449 8516 8853 3743 35902
total 241176 239035 173808 220147 102575 976741
217
Anexo 22: Informe de Producción semanal Agosto 1

Fecha inicio: 01/08/2012 Fecha fin: 03/08/2012 Semana: _1__/_5_ Mes: __agosto________
año: 2012____
cantidad de productos elaborados semana _1_/_5_

Unidad Domingo Lunes Martes MiercolesJueves Viernes Total Total Tot lit.
cc(g) 29-jul 30-jul 31-jul 01-ago 02-ago 03-ago semana unidad Total litros Prod.
Funda 1000 650 2370 390 3410 24665 3410 4585
San Pablo Funda 500 10 465 0 475 238
Funda 250 10 160 0 170 43
Leche entera
Funda 1000 120 285 340 745 745
Latina Funda 500 40 75 70 185 93
Funda 250 120 50 60 230 58
Freskmilk Funda 1000 450 2530 60 3040 20774 3040 16845
Frescaleche Funda 500 0 770 0 770 385
Bebida roja Funda 250 0 550 0 550 138
lactea Funda 1000 3040 2830 6400 12270 12270
LatinLac Funda 500 340 370 520 1230 615
Funda 250 660 290 640 1590 398
Galón 4000 41 35 250 326 60504 1304 7163
Balde 2000 111 111 57 279 558
Poma 2000 0 0 0 0 0
Balde 1000 96 96 5 197 197
Poma 1000 51 51 120 222 222
Paca (x12 u) 100 0 0 0 0 60 0 60 6
Paca(x20 u) 180 0 0 0 0 60 0 60 11
Paca (x12 u) 250 0 0 0 0 60 0 60 15
Bolo(20bx50f) 50 0 0 0 22000 0 2000 24000 1200
Bolo(20bx50f) 100 0 0 0 27000 6000 2000 35000 3500
Rectangular x42 750 0 0 0 420 289 420 1129 824
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0 0 67 10 67 144 1271
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0 10 0 10 20 88
Responsable: 109392 32645 32645
218

Fecha inicio: 05/08/2012 Fecha fin: 10/08/2012 Semana: _2__/_5_ Mes: _agosto________
año: 2012____
cantidad de productos elaborados semana __/__

cc(g) 05-ago 06-ago 07-ago 08-ago 09-ago 10-ago semana unidades litros lt
Funda 1000 2420 1172 1120 800 1170 850 7532 51147 7532
San Pablo Funda 500 800 0 195 0 230 10 1235 618
Funda 250 250 0 50 0 80 10 390 98
Leche entera 9763
Funda 1000 360 240 120 130 160 175 1185 1185
Latina Funda 500 170 40 30 30 80 55 405 203
Funda 250 140 40 110 30 140 55 515 129
Freskmilk Funda 1000 3220 0 1660 500 2420 0 7800 44657 7800
roja Funda 250 510 0 210 0 490 0 1210 303
Bebida lactea 35174
Funda 1000 5040 3340 3320 4070 3240 5450 24460 24460
Latinlac Funda 500 485 220 440 185 400 320 2050 1025
Funda 250 565 460 380 205 420 355 2385 596
Galón 4000 235 291 50 85 101 212 974 159232 3896
Balde 2000 183 350 114 0 82 80 809 1618
Poma 2000 166 50 17 0 244 15 492 984
Balde 1000 97 50 165 26 90 10 438 438
Poma 1000 305 75 180 25 507 70 1162 1162
Paca (x12 u) 250 1116 0 660 0 276 0 2052 513
Paca(x20 u) 180 400 0 300 100 440 0 1240 223
Paca (x12 u) 100 204 0 120 120 24 0 468 47
Bolo(20bx50f) 100 28100 0 5500 7100 9150 20000 69850 6985
Bolo(20bx50f) 50 5450 0 48050 8100 7250 12000 80850 4043
Queso San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 0 12 0 0 0 0 12 90 7405
Rectangular x42 750 1073 462 104 126 414 504 2683 1957
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 5 60 20 20 32 60 197 1739
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0 0 0 70 70 309
Responsable: 262643 72699 72699
219

año: 2012____

cc(g) 12-ago 13-ago 14-ago 15-ago 16-ago 17-ago semana unidad litros prod.
Funda 1000 3210 1450 750 140 1990 740 8280 12680 8280 10924
San Pablo Funda 500 920 10 150 10 490 0 1580 790
Leche Funda 250 335 0 40 0 160 0 535 134
entera Funda 1000 250 275 130 160 210 380 1405 1405
Latina Funda 500 115 40 40 25 80 80 380 190
Funda 250 175 40 40 105 60 80 500 125
Freskmilk Funda 1000 2740 180 1620 0 2280 0 6820 38100 6820 33073
lactea Funda 1000 4320 3595 3040 3095 3040 6030 23120 23120
Latinlac Funda 500 420 200 470 280 350 600 2320 1160
Funda 250 420 440 310 520 390 470 2550 638
Galón 4000 123 291 94 184 167 331 1190 122452 4760 18670
Balde 2000 25 350 70 40 106 15 606 1212
Poma 2000 152 50 10 18 365 49 644 1288
Balde 1000 60 50 70 20 155 40 395 395
Poma 1000 281 75 155 50 275 270 1106 1106
Paca (x12 u) 250 960 0 720 0 60 60 1800 450
Paca(x20 u) 180 0 0 340 0 0 0 340 61
Paca (x12 u) 100 444 48 120 0 0 0 612 61
Bolo(20bx50f) 100 6000 23000 5700 5000 12000 12000 63700 6370
Bolo(20bx50f) 50 8000 6500 7500 5250 12000 12000 51250 2563
Rectangular x42 750 821 420 104 319 630 630 2924 2133
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 32 62 15 52 73 73 307 2709
Quesillo Bola 10 lb 4536 8 20 0 0 50 50 128 565
220

año: 2012____

Funda 1000 3250 960 1200 870 1755 820 8855 13145 8855 11454
San Pablo Funda 500 915 10 170 20 470 0 1585 793
Funda 250 305 10 50 0 150 0 515 129
Leche entera
Funda 1000 270 320 180 160 170 290 1390 1390
Latina Funda 500 100 40 40 20 70 80 350 175
Funda 250 100 40 80 20 50 160 450 113
Freskmilk Funda 1000 2740 460 1540 600 2240 400 7980 38700 7980 33353
lactea Funda 1000 5200 2940 3720 3260 2360 4560 22040 22040
Latinlac Funda 500 680 200 440 240 380 540 2480 1240
Funda 250 730 200 400 300 300 580 2510 628
Galón 4000 0 228 195 347 273 86 1129 122995 4516 18433
Balde 2000 0 250 70 82 73 74 549 1098
Poma 2000 0 60 55 0 279 0 394 788
Balde 1000 6 65 155 22 100 105 453 453
Poma 1000 130 150 230 50 455 145 1160 1160
Paca (x12 u) 250 276 0 600 120 888 0 1884 471
Paca(x20 u) 180 220 0 260 100 520 0 1100 198
Paca (x12 u) 100 120 0 120 120 120 0 480 48
Bolo(20bx50f) 100 20500 15000 7500 8000 10100 9000 70100 7010
Bolo(20bx50f) 50 5100 14500 8250 5000 8000 4000 44850 2243
Rectangular x42 750 358 504 154 252 171 210 1649 1203
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 52 80 50 30 0 10 222 1959
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 20 20,9 50 0 50 140,9 622
221

Fecha inicio: 26/08/2012 Fecha fin: 31/08/2012 Semana: _5_/_5_ Mes: _agosto________
año: 2012____

Funda 1000 2960 850 910 320 1580 835 7455 12590 7455 10159
San Pablo Funda 500 787 0 185 15 410 15 1412 706
Leche Funda 250 363 0 50 0 170 10 593 148
entera Funda 1000 245 250 170 170 180 290 1305 1305
Latina Funda 500 115 30 30 30 70 80 355 178
Funda 250 90 1110 30 30 50 160 1470 368
Freskmilk Funda 1000 3360 506 2340 500 2680 400 9786 41825 9786 36263
lactea Funda 1000 5160 3280 2280 2940 3060 6240 22960 22960
Latinlac Funda 500 720 160 380 220 440 440 2360 1180
Funda 250 720 240 320 240 400 520 2440 610
Galón 4000 234 226 19 0 112 165 756 161297 3024 20620
Balde 2000 98 260 82 0 110 110 660 1320
Poma 2000 157 6 27 15 148 20 373 746
Balde 1000 115 40 130 15 198 40 538 538
Poma 1000 195 155 176 100 150 225 1001 1001
Paca (x12 u) 250 864 0 600 120 480 0 2064 516
Paca(x20 u) 180 420 0 240 100 240 0 1000 180
Paca (x12 u) 100 180 0 120 120 168 0 588 59
Bolo(20bx50f) 100 30500 4000 18000 11500 28250 12150 104400 10440
Bolo(20bx50f) 50 12750 9000 12000 500 3000 12000 49250 2463
Ana Maria Rectangular 750 882 595 418 211 588 539 3233 2359
San Pablo Rectangular 1000 92 113 72 36 0 174 487 474
Rectangular 750 491 420 62 146 132 26 1277 932
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 48 32 40 30 0 31 181 1597
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0 15 0 10 25 110
Responsable: 0 total 221816 72952 72952
222
Anexo 27: Informe Resumen de Producción Mensual 3 Agosto
INFORME RESUMEN DE PRODUCCIÓN MENSUAL Pasteurizadora "San Pablo"

# informe: 18 código: Procesadora de Lácteos
Responsable: __________________ Mes: _Agosto________ Año: 20_12___

Producto s1 s2 s3 s4 s5 total
Leche 4585 9763 10924 11454 10159 46885
Bebida 16845 35174 33073 33353 36263 154707
Yogurt 7163 20357 18670 18433 20620 85243
Queso 4052 7405 8813 7010 5910 33189
Total 32645 72699 71479 70249 72952 320024

Producto s1 s2 s3 s4 s5 total
Leche 24665 51147 12680 13145 12590 114227
Bebida 20774 44657 38100 38700 41825 209218
Yogurt 60504 159232 122452 122995 161297 770705
Queso 3449 7607 8243 6621 6104 59984
Total 109392 262643 181475 181461 221816 1154134
223
Anexo 28: Informe de Producción semanal septiembre 1

Fecha inicio: 02/09/2012 Fecha fin: 07/09/2012 Semana: _1__/_5_ Mes: __Septiembre__ año: 2012____
Cantidad de Productos Elaborados a la Semana 1

Unidad Domingo Lunes Martes MiercolesJueves Viernes Total Total Tot lit.
cc(g) 02-sep 03-sep 04-sep 05-sep 06-sep 07-sep semana unidad Total litros Prod.
Funda 1000 3160 870 1060 1190 2000 440 8720 56584 8720 11216
San Pablo Funda 500 865 10 205 25 465 10 1580 790
Leche Funda 250 300 10 10 20 170 0 510 128
entera Funda 1000 230 250 170 170 190 280 1290 1290
Latina Funda 500 100 30 30 30 75 80 345 173
Funda 250 80 30 110 30 55 160 465 116
Freskmilk Funda 1000 4000 450 1620 560 2840 400 9870 48806 9870 37985
lactea Funda 1000 4680 2820 4480 3590 3043 5950 24563 24563
LatinLac Funda 500 480 260 560 280 383 315 2278 1139
Funda 250 560 360 440 240 303 660 2563 641
Galón 4000 113 236 139 139 179 248 1054 316240 4216 37878
Balde 2000 73 87 82 0 133 134 509 1018
Poma 2000 141 75 47 40 349 20 672 1344
Balde 1000 104 75 160 25 66 105 535 535
Poma 1000 141 198 245 225 445 85 1339 1339
Paca (x12 u) 250 876 0 660 120 864 12 2532 633
Paca(x20 u) 180 220 0 280 100 700 0 1300 234
Paca (x12 u) 100 60 0 168 180 168 0 576 58
Bolo(20bx50f) 100 23850 14000 14250 21000 155000 25000 253100 25310
Bolo(20bx50f) 50 8600 8000 15000 3000 8000 11000 53600 2680
Redondo 500 235 380 0 250 5 0 870 7623 423 8435
Bloque 17 lb x6 7711 0 0 0 0 0 0 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 680 544 517 407 672 662 3482 2540
Rectangular x42 750 504 462 299 356 276 420 2317 1690
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 52 85 28 63 30 55 313 2762
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 20 15 60 20 0 115 507
Responsable: 429253 95515 95515
224

fecha fin
cc(g) 09-sep 10-sep 11-sep 12-sep 13-sep 14-sep semana unidades litros lt
Funda 1000 3140 1233 1020 820 2090 680 8983 55941 8983
San Pablo Funda 500 898 20 180 20 380 0 1498 749
Funda 250 410 0 50 15 180 0 655 164
Leche entera 11570
Funda 1000 245 280 170 170 230 300 1395 1395
Latina Funda 500 125 30 30 30 65 80 360 180
Funda 250 90 30 110 30 55 80 395 99
Freskmilk Funda 1000 3600 50 1780 1400 3060 400 10290 47186 10290
roja Funda 250 640 0 300 120 710 80 1850 463
Bebida lactea 37018
Funda 1000 4920 2960 2840 3305 3040 6100 23165 23165
Latinlac Funda 500 520 250 360 270 360 500 2260 1130
Funda 250 450 290 320 360 320 560 2300 575
Galón 4000 130 192 49 99 110 66 646 231441 2584
Balde 2000 93 191 112 95 72 35 598 1196
Poma 2000 136 30 35 15 328 90 634 1268
Balde 1000 177 20 160 15 100 20 492 492
Poma 1000 215 123 245 93 290 225 1191 1191
Paca (x12 u) 250 1104 0 660 240 672 0 2676 669
Paca(x20 u) 180 480 40 240 100 640 0 1500 270
Paca (x12 u) 100 324 0 120 120 120 0 684 68
Bolo(20bx50f) 100 18400 98000 8750 25000 13750 3000 166900 16690
Bolo(20bx50f) 50 17450 7500 8000 9300 10900 2000 55150 2758
Redondo 500 200 471 0 200 7 50 928 7947 451
Bloque 17 lb x6 7711 0 0 0 0 0 0 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 616 784 541 584 722 608 3855 2813 7882
Rectangular x42 750 876 378 92 294 303 462 2405 1755
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 51 0 30 40 17 45 183 1615
Quesillo Bola 10 lb 4536 50 0 10 25 5 110 200 882
Responsable: 342515 84140 84140
225


Producto Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total Total Total lt.
Producto Presentacion
cc(g) 16-sep 17-sep 18-sep 19-sep 20-sep 21-sep semana unidad litros prod.
Funda 1000 3150 920 1510 810 1920 400 8710 12545 8710 11041
San Pablo Funda 500 775 20 175 20 545 15 1550 775
Leche Funda 250 260 5 60 10 130 10 475 119
entera Funda 1000 190 300 170 170 120 280 1230 1230
Latina Funda 500 60 30 30 30 20 80 250 125
Funda 250 60 30 30 110 20 80 330 83
Freskmilk Funda 1000 3940 170 2470 0 3020 0 9600 42430 9600 37270
lactea Funda 1000 4680 3120 3720 3080 3760 6040 24400 24400
Latinlac Funda 500 500 160 400 180 560 360 2160 1080
Funda 250 520 260 300 260 540 400 2280 570
Galón 4000 248 162 73 150 109 110 852 168772 3408 22344
Balde 2000 132 185 112 17 80 80 606 1212
Poma 2000 141 21 30 15 420 70 697 1394
Balde 1000 157 25 172 90 30 55 529 529
Poma 1000 411 345 450 175 655 170 2206 2206
Paca (x12 u) 250 924 12 1020 0 1092 0 3048 762
Paca(x20 u) 180 480 0 100 0 680 0 1260 227
Paca (x12 u) 100 300 0 156 0 108 0 564 56
Bolo(20bx50f) 100 33000 17000 8000 2000 13250 11000 84250 8425
Bolo(20bx50f) 50 23150 13000 17000 1000 9750 10000 73900 3695
Redondo 500 226 410 60 105 0 0 801 9293 390 10191
Bloque 17 lb x6 7711 30 12 12 0 0 12 66 495
Rectangular x42 750 940 356 268 400 526 378 2868 2092
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 85 85 71 35 20 61 357 3151
Quesillo Bola 10 lb 4536 45 0 0 0 0 0 45 199
226


cc(g) 23-sep 24-sep 25-sep 26-sep 27-sep 28-sep semana unidad litros prod.
Funda 1000 2460 1140 1050 700 2180 900 8430 12200 8430 10693
San Pablo Funda 500 680 0 170 10 450 10 1320 660
Funda 250 260 0 50 10 150 10 480 120
Leche entera
Funda 1000 195 315 120 160 185 240 1215 1215
Latina Funda 500 65 30 30 25 85 80 315 158
Funda 250 145 30 30 105 50 80 440 110
Freskmilk Funda 1000 3760 450 1680 500 2650 400 9440 39655 9440 34746
lactea Funda 1000 3320 3600 3660 2800 3040 5760 22180 22180
Latinlac Funda 500 520 260 440 160 360 300 2040 1020
Funda 250 520 300 400 260 245 360 2085 521
Galón 4000 119 195 87 68 137 89 695 152187 2780 20191
Balde 2000 152 195 89 27 30 35 528 1056
Poma 2000 150 0 20 15 493 15 693 1386
Balde 1000 120 110 158 0 71 20 479 479
Poma 1000 219 75 170 100 285 370 1219 1219
Paca (x12 u) 250 972 0 600 60 660 120 2412 603
Paca(x20 u) 180 1200 0 220 60 780 0 2260 407
Paca (x12 u) 100 612 0 120 60 144 0 936 94
Bolo(20bx50f) 100 22000 13000 12500 18000 14100 13000 92600 9260
Bolo(20bx50f) 50 9000 11000 8000 6000 9500 6000 49500 2475
Redondo 500 230 535 0 137 2 50 954 8900 464 9644
Bloque 17 lb x6 7711 24 0 47 12 6 16 105 788
Rectangular x42 750 616 504 210 436 368 416 2550 1860
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 30 85 20 60 15 65 275 2427
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 10 0 40 0 21 101 446
227


cc(g) 30-sep 01-oct 02-oct 03-oct 04-oct 05-oct semana unidad litros prod.
Funda 1000 3005 3005 4395 3005 3745
San Pablo Funda 500 705 705 353
Funda 250 210 210 53
Leche entera
Funda 1000 245 245 245
Funda 250 100 100 25
Freskmilk Funda 1000 3920 3920 10480 3920 8870
Frescaleche Funda 500 820 820 410
Bebida roja Funda 250 660 660 165
lactea Funda 1000 3940 3940 3940
Funda 250 540 540 135
Galón 4000 142 142 54632 568 6241
Balde 2000 85 85 170
Poma 2000 171 171 342
Balde 1000 150 150 150
Poma 1000 453 453 453
Yogurt Frut yogurt Poma 500 383 383 192
Paca (x12 u) 250 1008 1008 252
Paca(x20 u) 180 500 500 90
Paca (x12 u) 100 240 240 24
Bolo(20bx50f) 100 28500 28500 2850
Bolo(20bx50f) 50 23000 23000 1150
Redondo 500 240 240 2557 117 2563
San Pablo Rectangular x36 1000 128 128 125
Bloque 17 lb x6 7711 7 7 53
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 1196 1196 873
Rectangular x42 750 886 886 646
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 70 70 618
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 30 132
228
Anexo 33: Informe Resumen de Producción Mensual 4 septiembre
INFORME RESUMEN DE PRODUCCIÓN MENSUAL Pasteurizadora "San

Responsable:__________________ Mes _Septiembre_________
Año: 20_12___

Leche 11216 11570 11041 10693 3745 48265
Bebida 37985 37018 37270 34746 8870 155889
Yogurt 37878 27671 22344 20191 6241 114325
Queso 8435 7882 10191 9644 2563 38715
Total 95515 84140 80847 75273 21418 357193

Leche 43013 56563 11234 11740 13242 135792
Bebida 39589 50379 47230 45090 26930 209218
Yogurt 159861 188535 162000 161323 98986 770705
Queso 8263 8808 8967 26522 7425 59984
Total 250726 304285 229431 244675 146583 1175699
229
Anexo 34: Informe de Producción semanal Octubre 1

Fecha inicio: 01/10/2012 Fecha fin: 05/10/2012 Semana: _1_/_5_ Mes: __Octubre________ Año: 2012____
Cantidad de Productos Elaborados Semana 1

cc(g) __/__ _01_/10 _02_/_10 _03_/_10 _04_/_10 _05_/10 semana unidad litros Prod.
Funda 1000 360 1070 1180 2320 400 5330 43013 5330 7101
San Pablo Funda 500 15 165 15 496 15 706 353
Funda 250 10 50 10 187 10 267 67
Leche entera
Funda 1000 300 170 180 170 300 1120 1120
Latina Funda 500 30 30 40 75 90 265 133
Funda 250 110 30 120 45 90 395 99
Freskmilk Funda 1000 3400 4040 3440 4060 5820 20760 39589 20760 31054
Frescaleche Funda 500 300 480 205 440 420 1845 923
Bebida roja Funda 250 340 500 265 500 480 2085 521
lactea Funda 1000 450 2220 1220 3500 520 7910 7910
LatinLac Funda 500 0 600 0 830 0 1430 715
Funda 250 120 280 0 460 40 900 225
Galón 4000 180 199 104 215 136 834 159861 3336 17788
Balde 2000 80 175 195 40 15 505 1010
Poma 2000 40 20 10 493 74 637 1274
Balde 1000 40 158 25 89 50 362 362
Poma 1000 290 202 250 443 550 1735 1735
Yogurt Frut yogurt Poma 500 30 230 0 326 0 586 293
Paca (x12 u) 250 0 120 60 288 0 468 117
Paca(x20 u) 180 0 200 60 920 0 1180 212
Paca (x12 u) 100 0 720 60 744 0 1524 152
Bolo(20bx50f) 100 11000 3600 0 9300 10000 33900 3390
Bolo(20bx50f) 50 11000 8000 2420 1710 95000 118130 5907
Redondo 500 475 0 200 10 0 685 8262,5 333 8690
San Pablo Rectangular x36 1000 110 0 72 72 180 434 422
Bloque 17 lb x6 7711 24 7 12 7 12 62 465
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 735 910 902 715 1150 4412 3219
Rectangular x42 750 378 403 378 593 588 2340 1707
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 70 15 62 20 80 247 2180
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 10 31,5 0 31 83 364
Responsable: 250726 64633 64633
230

Fecha inicio: 07/10/2012 Fecha fin: 12/10/2012 Semana: _2__/_5_ Mes: __Octubre________ Año: 2012____

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total uni Total Unid Total litro Total Litro
cc(g) _07/10_ _08/10_ _09/10_ _10/10_ _11/10_ _12/10_ semana Prod semana prod
Funda 1000 2960 360 1250 700 2100 430 7800 56563 7800
San Pablo Funda 500 780 15 200 15 425 0 1435 718
Leche Funda 250 253 10 60 10 150 0 483 121
10252
entera Funda 1000 270 290 170 160 180 240 1310 1310
Latina Funda 500 110 40 30 30 70 80 360 180
Funda 250 110 40 110 30 45 160 495 124
Freskmilk Funda 1000 4280 3250 3120 3800 3590 5220 23260 50379 23260
38983
lactea Funda 1000 4620 250 1860 1460 3130 840 12160 12160
Latinlac Funda 500 590 0 660 0 990 0 2240 1120
Funda 250 550 0 260 80 590 200 1680 420
Galón 4000 247 227 20 78 172 186 930 188535 3720
Balde 2000 94 210 0 50 61 107 522 1044
Poma 2000 191 23 64 55 542 60 935 1870
Balde 1000 121 50 0 0 85 20 276 276
Poma 1000 302 425 287 75 546 430 2065 2065
Yogurt Frut yogurt Poma 500 285 30 240 70 346 0 971 486 22626,8
Paca (x12 u) 250 204 0 120 72 24 0 420 105
Paca(x20 u) 180 620 0 200 80 940 0 1840 331
Paca (x12 u) 100 1008 0 780 60 948 0 2796 280
Bolo(20bx50f) 100 15000 1880 18750 14000 11600 10000 71230 7123
Bolo(20bx50f) 50 33000 17000 6750 19000 15800 15000 106550 5328
Redondo 500 240 587 50 149 0 0 1026 8807,5 499
Bloque 17 lb x6 7711 26 0 0 18 12 12 68 510
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 1122 490 0 1049 788 990 4439 3239 9139
Rectangular x42 750 445 546 359 522 297 305 2474 1805
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 20 65 20 77 0 74 256 2259
Quesillo Bola 10 lb 4536 26,5 10 0 30 0 20 86,5 382
Responsable: 304285 81000 81000
231


cc(g) _14_/_10 _15_/_10 _16_/_10 _17_/_10 _18_/_10 _19_/_10 semana unidad litros prod.
Funda 1000 3000 810 1200 100 1640 480 7230 11234 7230 9568
San Pablo Funda 500 827 15 205 215 240 15 1517 759
Funda 250 362 0 50 210 40 10 672 168
Leche entera
Funda 1000 195 290 160 160 100 280 1185 1185
Latina Funda 500 75 40 30 25 25 80 275 138
Funda 250 75 40 110 25 25 80 355 89
Freskmilk Funda 1000 4820 2960 3690 3440 3620 5900 24430 47230 24430 41118
lactea Funda 1000 4400 890 2020 320 4190 1160 12980 12980
Latinlac Funda 500 970 0 730 0 900 0 2600 1300
Funda 250 580 120 340 0 800 280 2120 530
Galón 4000 224 250 81 252 23 65 895 162000 3580 20123
Balde 2000 49 60 80 30 14 88 321 642
Poma 2000 220 48 34 395 206 22 925 1850
Balde 1000 102 60 60 30 80 65 397 397
Poma 1000 394 300 206 119 206 470 1695 1695
Paca (x12 u) 250 312 0 180 144 156 0 792 198
Paca(x20 u) 180 640 20 200 440 400 0 1700 306
Paca (x12 u) 100 1008 0 780 576 360 0 2724 272
Bolo(20bx50f) 100 18450 8500 3500 13000 9050 10500 63000 6300
Bolo(20bx50f) 50 41100 7500 3500 24000 1650 10900 88650 4433
Redondo 500 200 62 0 200 10 0 472 8967 230 8976
Bloque 17 lb x6 7711 7 4 8 18 15 18 70 525
Rectangular x42 750 1020 301 228 836 328 243 2956 2157
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 40 51 20 60 35 6 212 1871
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 30 0 35 0 0 75 331
232


Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total
Total Total Total lt.
cc(g) _21_/_10 _22_/_10 _23_/_10 _24_/_10 _25_/_10 _26_/_10 semana unidad litros prod.
Funda 1000 2940 910 970 700 1990 280 7790 11740 7790 10152
San Pablo Funda 500 605 15 185 15 408 0 1228 614
Leche Funda 250 270 0 40 0 247 0 557 139
entera Funda 1000 255 280 160 160 180 260 1295 1295
Latina Funda 500 135 30 30 25 85 80 385 193
Funda 250 105 110 30 105 55 80 485 121
Freskmilk Funda 1000 4640 3280 3160 2860 3880 5680 23500 45090 23500 39619
Frescalech Funda 500 640 240 340 205 500 420 2345 1173
Bebida e roja Funda 250 540 340 260 245 520 460 2365 591
lactea Funda 1000 4130 960 1960 1540 3580 520 12690 12690
Latinlac Funda 500 880 0 600 0 990 0 2470 1235
Funda 250 590 120 270 120 500 120 1720 430
Galón 4000 194 229 40 119 195 105 882 161323 3528 20207
Balde 2000 61 80 172 90 45 105 553 1106
Poma 2000 194 110 55 30 575 60 1024 2048
Balde 1000 133 70 158 30 60 25 476 476
Poma 1000 289 323 222 175 391 150 1550 1550
Paca (x12 u) 250 324 0 144 0 180 0 648 162
Paca(x20 u) 180 620 0 400 0 1260 0 2280 410
Paca (x12 u) 100 600 0 1020 0 1644 0 3264 326
Bolo(20bx50f) 100 15550 1000 9500 7500 15850 3000 52400 5240
Bolo(20bx50f) 50 28500 11000 19500 15000 15750 7500 97250 4863
Redondo 500 200 525 0 200 0 0 925 26522 450 21785
Bloque 17 lb x6 7711 9 6 6 6 0 12 39 293
Rectangular x42 750 680 420 0 378 523 462 2463 1797
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 50 70 0 75 17 36 248 2189
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 0 0 30 9 16 65 287
233

Fecha inicio: 28/10/2012 Fecha fin: 31/10/2012 Semana: _5__/_5_ Mes: __Octubre________Año: 2012____

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total
Total Total Total lt.
cc(g) _28_/_10 _29_/_10 _30_/_10 _31_/_10 __/_10 __/_10 semana unidad litros prod.
Funda 1000 2940 5495 810 1180 10425 12920 10425 11989
San Pablo Funda 500 605 15 215 15 850 425
Funda 250 270 10 20 10 310 78
Leche entera
Funda 1000 255 300 170 170 895 895
Latina Funda 500 135 30 30 30 225 113
Funda 250 105 30 40 40 215 54
Freskmilk Funda 1000 4640 3250 3480 2140 13510 27150 13510 23720
Frescalech Funda 500 640 270 420 160 1490 745
Bebida e roja Funda 250 540 310 440 200 1490 373
lactea Funda 1000 4130 800 1730 1400 8060 8060
Latinlac Funda 500 880 0 650 0 1530 765
Funda 250 590 120 280 80 1070 268
Galón 4000 194 55 36 151 436 98764 1744 11452
Balde 2000 61 20 104 8 193 386
Poma 2000 194 130 85 15 424 848
Balde 1000 133 45 166 40 384 384
Poma 1000 289 123 210 175 797 797
Yogurt Frut yogurt Poma 500 398 30 280 110 818 409
Paca (x12 u) 250 1200 0 720 120 2040 510
Paca(x20 u) 180 880 0 200 100 1180 212
Paca (x12 u) 100 252 0 120 120 492 49
Bolo(20bx50f) 100 12750 3000 14500 0 30250 3025
Bolo(20bx50f) 50 27750 3000 18000 13000 61750 3088
Redondo 500 285 380 0 300 965 7425 469 7239
San Pablo Rectangular x36 1000 36 1008 36 72 1152 1121
Bloque 17 lb x6 7711 6 12 6 0 24 180
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 1276 853 636 603 3368 2457
Rectangular x42 750 755 336 258 336 1685 1229
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 50 73 0 50 173 1527
Quesillo Bola 10 lb 4536 20 35 0 3 58 256
234
Anexo 39: Informe Resumen de Producción Mensual 5 Octubre
INFORME RESUMEN DE PRODUCCIÓN MENSUAL Pasteurizadora "San

Responsable:__________________ Mes: _Octubre Año: 20_12___

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 total
Leche 7101 10252 9568 10152 11989 49062
Bebida 31054 38983 41118 39619 23720 174493
Yogurt 17788 22627 20123 20207 11452 92198
Queso 8690 9139 8976 21785 7239 55829
Total 64633 81000 79784 91763 54400 371581

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 total
Leche 43013 56563 11234 11740 12920 135470
Bebida 39589 50379 47230 45090 27150 209438
Yogurt 159861 188535 162000 161323 98764 770483
Queso 8263 8808 8967 26522 7425 59984
Total 250726 304285 229431 244675 146259 1175375
235
Anexo 40: Informe de Producción semanal Noviembre 1

Fecha inicio: 01/11/2012 Fecha fin: 02/11/2012 Semana: _1__/_5_ Mes: __Noviembre___ año: 2012____
Cantidad de Productos Elaborados Semana 1 Total

Unidad Domingo Lunes Martes MiercolesJueves Viernes Total uni Total Total litro Litro
cc(g) 28-oct 29-oct 30-oct 31-oct 01-nov 02-nov semana Unid Prod semana prod
Funda 1000 1360 420 1780 17340 1780 2543,75
San Pablo Funda 500 370 0 370 185
Leche Funda 250 130 0 130 33
entera Funda 1000 190 240 430 430
Latina Funda 500 85 70 155 78
Funda 250 95 60 155 39
Funda 1000 2460 920 3380 15108 3380 12278
LatinLac Funda 500 760 0 760 380
Bebida Funda 250 490 160 650 163
lactea Freskmilk Funda 1000 2660 5000 7660 7660
Frescaleche Funda 500 460 450 910 455
roja Funda 250 460 500 960 240
Galón 4000 97 0 97 118750 388 12268
Balde 2000 15 0 15 30
Poma 2000 313 0 313 626
Balde 1000 0 0 0 0
Poma 1000 52 0 52 52
Yogurt Frut yogurt Poma 500 311 0 311 156
Paca (x12 u) 100 288 0 288 29
Paca(x20 u) 180 920 0 920 166
Paca (x12 u) 250 744 0 744 186
Bolo(20bx50f) 50 9300 10000 19300 965
Bolo(20bx50f) 100 1710 95000 96710 9671
San Pablo Redondo 500 10 0 10 3458 5 4026
Ana Maria Rectangular x49 750 72 180 252 184
San Pablo Bloque 17 lb x6 7711 7 12 19 143
Queso San Pablo Rectangular x36 1000 715 1150 1865 1814
Rectangular x42 750 593 588 1181 862
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 20 80 100 882
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 31 31 137
Responsable: 154656 31115 31115
236


Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total uni Total Unid Total litro Total
cc(g) 04-nov 05-nov 06-nov 07-nov 08-nov 09-nov semana Prod semana Litro prod
Funda 1000 3035 260 840 660 1360 420 6575 10420 6575
San Pablo Funda 500 740 15 170 15 370 0 1310 655
Funda 250 275 0 30 0 130 0 435 109
Leche entera 8926
Funda 1000 280 250 170 160 190 240 1290 1290
Latina Funda 500 135 40 30 30 85 60 380 190
Funda 250 95 40 110 30 95 60 430 108
Funda 1000 5420 880 2260 540 2460 920 12480 46745 12480
Latinlac Funda 500 1160 0 780 0 760 0 2700 1350
Funda 250 1110 80 510 0 490 160 2350 588
Bebida lactea 40296
Freskmilk Funda 1000 5260 3280 3680 3500 2660 5520 23900 23900
roja Funda 250 690 345 520 200 460 500 2715 679
Galón 4000 250 174 64 159 97 35 779 174785 3116
Balde 2000 186 55 117 10 15 49 432 864
Poma 2000 249 40 33 30 313 100 765 1530
Balde 1000 166 350 125 0 0 47 688 688
Poma 1000 473 625 365 300 52 62 1877 1877
Yogurt Frut yogurt Poma 500 386 50 285 30 311 12 1074 537 22308,3
Paca (x12 u) 100 312 0 60 0 672 0 1044 104
Paca(x20 u) 180 580 0 300 0 900 0 1780 320
Paca (x12 u) 250 360 0 180 0 156 0 696 174
Bolo(20bx50f) 50 23100 9500 13000 3500 12250 8000 69350 3468
Bolo(20bx50f) 100 34950 15000 12500 13000 11850 9000 96300 9630
Queso San Pablo Rectangular x36 1000 108 72 0 72 0 180 432 420 10028
Rectangular x42 750 1107 351 134 336 774 420 3122 2278
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 50 41 30 70 46 50 287 2533
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 0 0 14 0 10 34 150
Responsable: 241917 81559 81559
237

Fecha inicio:11/11/2012 Fecha fin: 16/11/2012 Semana: _3_/_5_ Mes: __Noviembre___ año: 2012____

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total Total Total Total
cc(g) 11-nov 12-nov 13-nov 14-nov 15-nov 16-nov uni Unid litro Litro
Funda 1000 3075 140 1100 160 2240 300 7015 11002 7015 9422
San Pablo Funda 500 812 0 195 15 458 0 1480 740
Leche Funda 250 220 0 60 10 167 0 457 114
entera Funda 1000 300 360 140 100 120 240 1260 1260
Latina Funda 500 140 30 30 30 90 60 380 190
Funda 250 120 30 110 30 60 60 410 103
Funda 1000 4550 400 2460 600 2790 0 10800 44935 10800 38564
Latinlac Funda 500 1320 40 700 0 920 0 2980 1490
Bebida Funda 250 1020 120 440 120 590 0 2290 573
lactea Freskmilk Funda 1000 4520 2920 3490 3460 3700 5760 23850 23850
roja Funda 250 670 265 530 200 500 460 2625 656
Galón 4000 245 369 80 215 159 15 1083 181244 4332 23946
Balde 2000 87 70 183 70 75 0 485 970
Poma 2000 196 130 70 47 395 0 838 1676
Balde 1000 114 175 83 0 92 0 464 464
Poma 1000 337 570 230 150 445 0 1732 1732
Paca (x12 u) 100 120 0 60 0 384 0 564 56
Paca(x20 u) 180 100 40 420 0 360 0 920 166
Paca (x12 u) 250 120 0 120 0 108 0 348 87
Bolo(20bx50f) 50 18750 18000 7700 5000 11000 8000 68450 3423
Bolo(20bx50f) 100 37950 16000 11650 4000 24750 11000 105350 10535
Rectangular x42 750 252 336 114 294 469 462 1927 1406
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 50 95 35 50 30 80 340 3000
Quesillo Bola 10 lb 4536 4,5 22 10 20 0 11,2 67,7 299
238


Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total uni Total Unid Total litro Total
cc(g) 18-nov 19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov semana Prod semana Litro prod
Funda 1000 2540 740 1190 720 1640 300 7130 10788 7130 9181
San Pablo Funda 500 834 0 215 15 408 15 1487 744
Funda 250 281 0 43 10 147 10 491 123
Leche entera
Funda 1000 230 180 100 100 120 160 890 890
Latina Funda 500 160 30 20 30 90 60 390 195
Funda 250 120 30 20 30 140 60 400 100
Funda 1000 4040 200 2510 630 3790 280 11450 47455 11450 41021
Latinlac Funda 500 1150 0 890 0 860 0 2900 1450
Bebida Funda 250 1110 120 420 0 540 160 2350 588
roja Funda 250 610 325 460 160 400 680 2635 659
Galón 4000 378 159 90 244 178 154 1203 199007 4812 23645
Balde 2000 40 95 118 51 47 70 421 842
Poma 2000 185 45 57 50 433 60 830 1660
Balde 1000 5 20 190 36 35 20 306 306
Poma 1000 120 150 308 100 439 345 1462 1462
Paca (x12 u) 100 300 0 120 120 588 0 1128 113
Paca(x20 u) 180 660 0 220 100 860 0 1840 331
Paca (x12 u) 250 264 0 60 120 156 0 600 150
Bolo(20bx50f) 50 42150 5000 11250 20000 25400 7000 110800 5540
Bolo(20bx50f) 100 28100 11000 11500 8000 18850 2000 79450 7945
Rectangular x42 750 690 378 127 143 431 84 1853 1352
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 40 50 0 35 35 32 192 1694
Quesillo Bola 10 lb 4536 10 10 0 1,2 0 40 61,2 270
Responsable: total 264253,2 81258 81258
239

Fecha inicio:25/11/2012 Fecha fin: 30/11/2012 Semana: _5__/_5_ Mes: __Noviembre___ año: 2012____

Unidad Domingo Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Total uni Total Unid Total litro Total Litro
cc(g) 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov semana Prod semana prod
Funda 1000 2780 540 720 1190 1580 580 7390 10971 7390 9393
San Pablo Funda 500 766 40 155 105 445 0 1511 756
Leche Funda 250 220 40 10 40 130 10 450 113
entera Funda 1000 195 170 90 80 100 220 855 855
Latina Funda 500 135 30 30 20 80 60 355 178
Funda 250 100 30 110 20 50 100 410 103
Funda 1000 5870 100 2350 1180 2980 120 12600 44980 12600 39049
Latinlac Funda 500 1090 0 720 0 900 0 2710 1355
Bebida Funda 250 980 120 400 0 640 40 2180 545
roja Funda 250 500 280 380 300 350 575 2385 596
Galón 4000 212 0 130 120 196 201 859 200324 3436 21806
Balde 2000 55 0 110 110 80 55 410 820
Poma 2000 60 0 45 48 400 75 628 1256
Balde 1000 30 36 140 20 96 80 402 402
Poma 1000 195 0 240 175 225 349 1184 1184
Paca (x12 u) 100 300 0 0 120 540 0 960 96
Paca(x20 u) 180 660 0 200 100 300 0 1260 227
Paca (x12 u) 250 168 12 180 132 120 0 612 153
Bolo(20bx50f) 50 45250 10000 12750 23000 8650 7000 106650 5333
Bolo(20bx50f) 100 28350 9000 18000 15500 9100 7000 86950 8695
Rectangular x42 750 1032 294 218 882 354 420 3200 2335
Pinar
Bloque 20 lb x5 9072 55 65 30 55 20 65 290 2559
Quesillo Bola 10 lb 4536 30 30 0 30 10 20 120 529
240
Anexo 45: Informe Resumen de Producción Mensual 6 Noviembre
INFORME RESUMEN DE PRODUCCIÓN MENSUAL Pasteurizadora "San Pablo"

Responsable:__________________ Mes: _Noviembre Año: 20_12___

Leche 2543,75 8926 9422 9181 9393 39466
Bebida 12278 40296 38564 41021 39049 171208
Yogurt 12268 22308 23946 23645 21806 103972
Queso 4026 10028 12159 7411 10034 43659
Total 31115 81559 84090 81258 80281 358304

Leche 17340 10420 11002 10788 10971 60521
Bebida 15108 46745 44935 47455 44980 199223
Yogurt 118750 174785 181244 199007 200324 874110
Queso 3458 9967 7315 7003 9187 36930
Total 154656 241917 244496 264253 265462 1170784
241
Anexo 46: Informe de Control de Calidad de Productos Septiembre
INFORME CONTROL CALIDAD DE PRODUCTOS PASTEURIZADORA "SAN PABLO"

Fecha: 30-sep Codigo doc: Ejecutor Procesadora de lacteos
Defectos Cant.
N.- Fecha # muestras Producto Denominacion Unidad Presentacion Defecto Proceso
Si No Defect.
1 02/09/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √ 10 Mal envasado Envasado
2 03/09/2012 120 Bebida Fresca leche 1000 Funda √
3 04/09/2012 25 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma √ 2 Mal envasado Envasado
4 05/09/2012 120 Bebida Fresca leche 500 Funda √ 18 Mal sellado Envasado
5 06/09/2012 5 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma √
6 07/09/2012 80 Bebida Latinlac 1000 Funda √ 5 Mal sellado Envasado
7 09/09/2012 5 Yogurt Frut yogurt 4000 Galon √ 1 Mal tapado Envasado
9 11/09/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √ 3 Mal sellado Envasado
11 13/09/2012 20 Yogurt Poma 1000 Poma √ 1 Mal envasado Envasado
12 14/09/2012 60 Leche Latina 1000 Funda √ 12 Mal sellado Envasado
13 16/09/2012 80 Bebida Latin lac 1000 Funda √ 5 Mal envasado Envasado
14 17/09/2012 60 Leche Latina 500 Funda √
15 18/09/2012 10 Yogurt Frut yogurt 500 Poma √ 1 Mal etiquetado Envasado
17 20/09/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √
18 21/09/2012 120 Bebida Fresca leche 1000 Funda √ 15 Mal fechado Envasado
19 23/09/2012 30 Yogurt Frut yogurt 180 Paca √
20 24/09/2012 60 Leche Latina 1000 Funda √ 3 Mal envasado Envasado
21 25/09/2012 80 Bebida Latinlac 1000 Funda √
22 26/09/2012 25 Yogurt Frut yogurt 100 Paca √ 3 Mescla sabores Envasado
25 30/09/2012 12 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma √ 1 Mal tapado Envasado
Total 80
242
Anexo 47: Informe de Control de Calidad de Productos Octubre
INFORME CONTROL CALIDAD DE PRODUCTOS

Fecha: 01/10/2012 Pasteurizadora "San Pablo"
Ejecutor Código doc: Procesadora de lácteos
Defectos Cant.
N.- Fecha # muestras Producto Denominación Unidad Presentación Defecto Proceso
Si No Defect.
1 01/10/2012 120 Bebida láctea Latín lac 1000 Funda √
2 02/10/2012 5 Yogurt Frut yogurt 180 Poma √ 1 Mal fechado Envasado
3 03/10/2012 120 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda √
6 07/10/2012 100 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda √ 10 Mal llenado Envasado
7 08/10/2012 100 Bebida láctea Fresca leche 500 Funda √ 15 Mal fechado Fechado
8 09/10/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √ 10 Rotura envase Envasado
9 10/10/2012 10 Yogurt Frut yogurt 100 Poma √ 4 Mescla sabores Envasado
10 11/10/2012 5 Yogurt Frut yogurt 500 Poma √ 1 Mescla sabores Envasado
11 12/10/2012 120 Bebida láctea 1000 Funda √
12 14/10/2012 10 Yogurt Frut yogurt 100 Bolo √ 7 Rotura envase Envasado
13 15/10/2012 100 Leche San pablo 500 Funda √ 20 Mal llenado Envasado
15 17/10/2012 120 Bebida láctea Latín lact 1000 Funda √
16 18/10/2012 20 Yogurt Frut yogurt 100 Bolo √ 12 Volumen inexacto Envasado
18 21/10/2012 100 Bebida láctea Latín lac 1000 Funda √ 5 Mal sellado Envasado
19 22/10/2012 120 Bebida lactea Fresca leche 1000 Funda √
20 23/10/2012 50 Yogurt Frut yogurt 50 Bolo √
21 24/10/2012 100 Bebida lactea Latin lac 250 Funda √ 8 Mal sellado Envasado
22 25/10/2012 15 Yogurt Frut yogurt 180 Paca √
25 30/10/2012 120 Bebida lactea Fresca leche 1000 Funda √
Total 136
243
Anexo 48: Informe de Control de Calidad de Productos Noviembre
INFORME CONTROL CALIDAD DE PRODUCTOS Pasteurizadora "San Pablo"

FECHA: 01/11/2012 Procesadora de Lacteos
EJECUTOR CODIGO DOC:
Defectos
N.- Fecha # mues tras Producto Denominacion Unidad Pres entacion Cant. Defect. Defecto Proces o
Si No
1 01/11/2012 120 Bebida Fres ca 1000 Funda √ 3 Mal s ellados Envas ado
3 04/11/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √ 7 Mal s ellados Envas ado
4 05/11/2012 120 Bebida Fres ca leche 1000 Funda √
5 06/11/2012 15 Yogurt Frut yogurt 500 Poma √ 2 Mal tapado Envas ado
6 07/11/2012 100 Leche San pablo 250 Funda √ 4 Mal llenado Envas ado
9 11/11/2012 10 Yogurt Frut yogurt 4000 Galon √
10 12/11/2012 120 Bebida Fres ca leche 500 Funda √ 4 Mal llenado Envas ado
11 13/11/2012 100 Leche San pablo 1000 Funda √ 5 Mal llenado Envas ado
13 15/11/2012 20 Yogurt Poma 1000 Poma √ 3 Mal llenado Envas ado
14 16/11/2012 60 Leche Latina 1000 Funda √ 4 Mal s ellados Envas ado
15 18/11/2012 80 Bebida Latin lac 1000 Funda √ 4 Mal llenado Envas ado
17 20/11/2012 20 Yogurt Frut yogurt 500 Poma √ 3 Mal fechado Envas ado
20 23/11/2012 120 Bebida Fres ca leche 1000 Funda √ 7 Mal s ellados Envas ado
21 25/11/2012 25 Yogurt Frut yogurt 180 Paca √ 2 Mal etiquetadoEnvas ado
22 26/11/2012 Leche Latina 1000 Funda √ 4 Mal llenado Envas ado
24 28/11/2012 30 Yogurt Frut yogurt 100 Paca √ 5 Mes cla s aboresEnvas ado
26 30/11/2012 120 Bebida Fres ca leche 1000 Funda √ 4 Mal fechado Envas ado
Total 61
244
Anexo 49: Informe de Productos Caducados Septiembre
INFORME DE PRODUCTOS CADUCADOS

Fecha inicio: 03/09/2012 Código: Pasteurizadora "San Pablo"
# Informe
devolución: Responsable: Investigador Procesadora de lácteos
Unidad
Cantidad Producto Denominación cc(g) Presentación Defecto Fecha Receptor Cliente Ciudad
140 Bebida l Fresca leche 1000 Funda Caducidad 05/09/2012 Administración Varios Varias
15 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Caducidad 05/09/2012 Administración Varios Varias
60 Leche San pablo 1000 Funda Caducidad 12/09/2012 Administración Varios Varias
20 Bebida Latinlact 1000 Funda Caducidad 14/09/2012 Administración Varios Varias
25 Leche San pablo 500 Funda Caducidad 19/09/2012 Administración Varios Varias
40 Leche Latina 1000 Funda Caducidad 19/09/2012 Administración Varios Varias
100 Bebida Fresca leche 1000 Funda Caducidad 21/09/2012 Administración Varios Varias
86 Bebida Fresca leche 1000 Funda Caducidad 26/09/2012 Administración Varios Varias
500 Total
245
Anexo 50: Informe de Productos Caducados Octubre
INFORME DE PRODUCTOS DEVUELTOS POR CADUCIDAD

Fecha Inicio: 03/10/2012 Código: Pasteurizadora "San Pablo"
# Informe Devolución: Responsable: investigador Procesadora de Lácteos
Unidad Presentaci
Cantidad Producto Denominación Defecto Fecha Receptor Cliente Ciudad
cc(g) ón
140 Leche San pablo 1000 Funda Caducada 08/10/2012 Guerra Taipe Tena
6 Yogurt Frut yogurt 2000 Balde Caducada 08/10/2012 Guerra Taipe Tena
5 Yogurt Frut yogurt 500 Poma Caducada 08/10/2012 Guerra Taipe Tena
40 Leche San pablo 1000 Funda Caducada 08/10/2012 Salas Guacho Machala
8 Yogurt Frut yogurt 100 Paca Caducada 07/10/2012 Salas Guacho Machala
10 Yogurt Frut yogurt 180 Paca Caducada 07/10/2012 Salas Guacho Machala
14 Leche San pablo 1000 Funda Caducada 16/10/2012 Salas Ordoñez Machala
40 Leche San pablo 1000 Funda Caducada 16/10/2012 Espín Cisneros Machala
40 Bebida lácteaLatinlac 1000 Funda Caducada 23/10/2012 Naula Remache Milagro
16 Yogurt Frut yogurt 2000 Balde Caducada 29/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
20 Bebida lácteaFresca leche 1000 Funda Caducada 29/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
30 Yogurt Frut yogurt 180 Poma Caducada 28/10/2012 Guerra Taipe Tena
25 Yogurt Frut yogurt 4000 Galón Caducado 27/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
9 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Caducado 27/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
12 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma Caducado 29/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
46 Yogurt Frut yogurt 2000 Balde Caducado 30/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
19 Yogurt Frut yogurt 1000 Balde Caducado 31/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
480 Total
246
Anexo 51: Informe de Productos Caducados Noviembre
INFORME DE PRODUCTOS CADUCADOS

Pasteurizadora "San
Fecha Inicio: 01/11/2012 Código: Pablo"
Unidad
80 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda Caducado 01/11/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
9 Yogurt Frut yogurt 4000 Galón Caducado 07/11/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
40 Bebida láctea Fresca Leche 1000 Funda Caducidad 07/11/2012 Chango luisa Chillogallo Guayaquil
10 Yogurt Frut yogur 500 Poma Caducidad 14/11/2012 Salas Vélez Riobamba
20 Bebida láctea Fresca leche 500 Funda Caducidad 14/11/2012 Naula Chillo Guayaquil
60 Bebida láctea Fresca leche 250 Funda Caducidad 21/11/2012 Naula Chillogallo Guayaquil
3 Yogurt Frut yogur 4000 Galón Caducidad 21/11/2012 Telmo salas Vélez Riobamba
2 Yogurt Frut yogur 1000 Poma Caducidad 28/11/2012 Telmo salas Vélez Riobamba
190 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda Caducada 28/11/2012 Guerra Taipe Tena
86 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda Caducada 30/11/2012 Avalos Chillogallo Guayaquil
72 Queso San pablo 500 Redondo Caducada 30/11/2012 Avalos Chillogallo Guayaquil
572 Total
247
Anexo 52: Informe de devoluciones por defectos Septiembre
INFORME DE DEVOLUCIONES POR DEFECTOS

Fecha inicio: 03/sep./2012 Código: Pasteurizadora "San Pablo"
# Informe
devolución: Responsable: Investigador Procesadora de lácteos
Unidad
30 Yogurt Frut yogurt 250 Paca Mal etiquetado 03/09/2012 Transportista Chillogallo Guayaquil
40 Bebida l Fresca 1000 Funda Mal sellado 05/09/2012 Transportista Varios Guayaquil
42 Queso Pinar 750 Rectangular Mal prensado 05/09/2012 Transportista Varios Guayaquil
24 Leche Latina 1000 Funda Leche cortada 12/09/2012 Transportista Varios Quito
35 Bebida l Fresca leche 1000 Funda Mal sellado 12/09/2012 Transportista Chillogallo Guayaquil
36 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Prod. contaminado 19/09/2012 Transportista Chillogallo Guayaquil
14 Bebida l Latinlact 1000 Funda Rotura de envases 19/09/2012 Transportista Varios Guayaquil
15 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Mal tapado 26/09/2012 Transportista Guacho Machala
60 Leche San pablo 1000 Funda Rotura de envases 26/09/2012 Transportista Guacho Machala
296 Total
248
Anexo 53: Informe de devoluciones por defectos Octubre

Fecha inicio: 03/10/2012 Código: Pasteurizadora "San Pablo"
# Informe devolución: Responsable: Investigador Procesadora de Lácteos
Unidad
Cantidad Producto Denominación Presentación Defecto Fecha Receptor Cliente Ciudad
cc(g)
30 Bebida láctea Latinlac 1000 Funda Mal fechado 04/10/2012 Naula C. Medina Tena
60 Bebida láctea Freskmilk 1000 Funda Mal sellado 03/10/2012 Guerra Taipe Tena
2 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma Mal tapado 07/10/2012 Salas Guacho Machala
2 Queso Pinar 750 Rectangular Mal empacado 07/10/2012 Salas Ordoñez Machala
15 Yogurt Frut yogurt 2000 Balde Mal tapado 16/10/2012 Salas Guacho Machala
6 Yogurt Frut yogurt 2000 Balde Mal tapado 23/10/2012 Changoluiza Guacho Machala
80 Leche San pablo 1000 Funda Mal sellado 29/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
60 Bebida láctea Fresca leche 1000 Funda Mal sellado 29/10/2012 Changoluiza Chillogallo Guayaquil
255 Total
249
Anexo 54: Informe de devoluciones por defectos Noviembre

Unidad
30 Queso Pinar 750 Unidad Mal prensado 14/11/2012 Changoluiza Pérez Machala
25 Leche Latina 1000 Funda Dañada 14/11/2012 Changoluiza Guacho Machala
20 Bebida Latínlac 1000 Funda Mal sellada 21/11/2012 Changoluiza Guacho Machala
120 Leche San Pablo 1000 Funda Dañada 28/11/2012 Telmo salas Vélez Riobamba
3 Yogurt Frut yogur 4000 Galón Mal etiquetado 28/11/2012 Telmo salas Vélez Riobamba
2 Yogurt Frut yogur 1000 Poma Mal tapado 28/11/2012 Telmo salas Vélez Riobamba
200 Total
250
Anexo 55: Informe de productos defectuosos Mensual Septiembre
INFORME PRODUCTOS DEFECTUOSOS Pasteurizadora "San Pablo"

FECHA: 30-sep-12 CODIGO: EJECUTOR Procesadora de Lacteos
Unidad Cant. prod cant prod total total total total

cc(g) defec devueltos unidad prod. litro prod
Funda 1000 13 60 73 73
San Pablo Funda 500 0 0
Leche Funda 250 0 0
112 112
entera Funda 1000 15 24 39 39
Latina Funda 500 0 0
Funda 250 0 0
Funda 1000 25 14 39 39
LatinLac Funda 500 0 0
Bebida Funda 250 0 0
132 132
Frescaleche Funda 500 0 0
roja Funda 250 0 0
Galón 4000 1 1 4
Balde 2000 0 0
Poma 2000 1 1 2
Balde 1000 0 0
Poma 1000 3 51 54 54
Paca (x12 u) 250 30 30 8
Paca(x20 u) 180 0 0
Paca (x12 u) 100 3 3 0
Bolo(20bx50f) 100 0 0
Bolo(20bx50f) 50 0 0
Redondo 500 0 0
San Pablo Rectangular x36 1000 0 0
Bloque 17 lb x6 7711 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 0 42 0 31
Rectangular x42 750 42 42 31
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0
Total 80 296 376 376 343 343
251
Anexo 56: Informe de Productos Defectuosos Mensual Octubre
Informe Productos Defectuosos Pasteurizadora "San Pablo"

Fecha: Código: Ejecutor Procesadora de lácteos
Unidad Cant. Prod Cant prod Total Total Total Total

Producto Denominación Presentación
cc(g) defec devueltos unidad prod. litro prod lt.
Funda 1000 30 80 110 110
San pablo Funda 500 20 0 20 10
Leche Funda 250 20 0 20 5
150 125
entera Funda 1000 0 0 0 0
Latina Funda 500 0 0 0 0
Funda 250 0 0 0 0
Funda 1000 5 30 35 35
Latinlac Funda 500 0 0 0 0
Bebida Funda 250 8 0 8 2
188 175
frescaleche Funda 500 15 0 15 8
roja Funda 250 0 0 0 0
Galón 4000 0 0 0
Balde 2000 21 21 42
Poma 2000 1 2 3 6
Balde 1000 0 0 0
Poma 1000 2 0 2 2
Yogurt Frut yogurt Poma 500 1 0 1 52 1 53
Paca (x12 u) 250 0 0
Paca(x20 u) 180 2 0 2 0
Paca (x12 u) 100 4 0 4 0
Bolo(20bx50f) 100 19 19 2
Bolo(20bx50f) 50 0 0
Redondo 500 0 0
San pablo Rectangular x36 1000 0 0
Bloque 17 lb x6 7711 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 0 2 0 1,5
Rectangular x42 750 2 2 1,5
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0
Total 137 255 392 392 354 354
252
Anexo 57: Informe de productos defectuosos Mensual Noviembre
Informe Productos Defectuosos Pasteurizadora "San Pablo"

FECHA: 30/11/2012 CODIGO: EJECUTOR Procesadora de Lacteos
Unidad Cant. prod cant prod total total total total

cc(g) defec devueltos unidad prod. litro prod
Funda 1000 16 120 136 136
San Pablo Funda 500 0 0
Leche Funda 250 0 0
169 169
entera Funda 1000 8 25 33 33
Latina Funda 500 0 0
Funda 250 0 0
Funda 1000 4 20 24 24
LatinLac Funda 500 0 0
Bebida Funda 250 0 0
42 42
Frescaleche Funda 500 0 0
roja Funda 250 0 0
Galón 4000 3 3 12
Balde 2000 0 0
Poma 2000 0 0
Balde 1000 0 0
Poma 1000 3 2 5 5
Paca (x12 u) 250 0 0
Paca(x20 u) 180 2 2 0
Paca (x12 u) 100 5 5 1
Bolo(20bx50f) 100 0 0
Bolo(20bx50f) 50 0 0
Redondo 500 0 0
San Pablo Rectangular x36 1000 0 0
Bloque 17 lb x6 7711 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 0 30 0 22
Rectangular x42 750 30 30 22
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0
total 61 200 261 261 253 253
253
Anexo 58: Tabla de Defectos por Producto Mensual Septiembre
Cantidad Total uni Total

Producto Defecto
unidades prod prod
Floculación (producto dañado) 24
Producto mal etiquetado 0
Envases mal esterilizado (contaminado) 0
Producto mal envasado (llenado ) 13
Leche Productos mal tapados (fugas de producto) 0
112
entera Productos mal sellados (caliche/fugas producto)
15
Productos mal fechados
Mescla de sabores o productos lacteos en los 0
envases
Producto mal acomodado 0
Desperdicios y rotura de envases 60
Productos mal tapados (fugas de producto) 0
Bebida 132
Productos mal sellados (caliche/fugas producto)
98
envases
Desperdicios y rotura de envases 14 376
Yogurt 90
0
envases
Sabor a rancio
Producto dañado
Producto mal sellado
Producto mal prensado 42
Volumen inexacto
Queso 42
Producto mal estilado
Envase mal fechado
Producto mal empacado 0
Porosidades en el producto
Producto contaminado
254
Anexo 59: Tabla de Defectos por Producto Mensual Octubre
Cantidad Total uni Total

Producto Defecto
uni prod prod
Leche Productos mal tapados (fugas de producto) 0
150
120
Mescla de sabores o productos lacteos en los
0 envases
Bebida 188
133
0 envases
Producto mal etiquetado
Productos mal tapados (fugas de producto)27
Yogurt 52
0
5 envases
Sabor a rancio
Producto dañado
Producto mal prensado
Volumen inexacto
Queso 2
Envase mal fechado
Producto mal empacado 2
255
Anexo 60: Tabla de Defectos por Producto Mensual Noviembre
Cantida Total uni

Producto Defecto Total prod
d uni prod
Leche Productos mal tapados (fugas de producto)0
165
11
Mescla de sabores o productos lacteos en los0 envases
Bebida 46
30
Yogurt 20
0
Sabor a rancio
Producto dañado
Producto mal prensado 30
Volumen inexacto
Queso 30
Envase mal fechado
Producto mal empacado
256
Anexo 61: Informe De Devoluciones Por Defectos Junio

Unidad
N.- Cantidad Producto Denominación cc(g) Presentación Defecto Fecha Receptor Cliente Ciudad
1 50 Leche San pablo 1000 Funda Producto mal embalado 01/06/2012 Administración Varios Varias
2 120 Leche San pablo 1000 Funda Sin fecha caducidad 06/06/2012 Administración Varios Varias
3 10 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Mal fechado 06/06/2012 Administración Varios Varias
4 45 Bebida Fresca leche 1000 Funda Dañados 13/06/2012 Administración Varios Varias
5 17 Yogurt Frut yogurt 4000 Poma Mal esterilizado 13/06/2012 Administración Varios Varias
6 5 Leche Latina 1000 Funda Dañados 15/06/2012 Administración Varios Varias
7 52 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma Rotura de envases 15/06/2012 Administración Varios Varias
8 15 Leche San pablo 1000 Funda Desperdicio de envases 20/06/2012 Administración Varios Varias
9 22 Quesos Ana María 750 Rectangular Producto mal sellado 20/06/2012 Administración Varios Varias
10 80 Yogurt Frut yogurt 100 Bolo Mal sellado 20/06/2012 Administración Varios Varias
11 200 Yogurt Frut yogurt 100 Paca Mal fechado 22/06/2012 Administración Varios Varias
12 25 Bebida Fresca leche 1000 Funda Rotura de envases 22/06/2012 Administración Varios Varias
13 19 Bebida Latinlac 1000 Funda Mal llenado 27/06/2012 Administración Varios Varias
14 53 Bebida Fresca leche 1000 Funda Producto mal embalado 29/06/2012 Administración Varios Varias
15 8 Queso San pablo 1000 Rectangular Mal prensado 29/06/2012 Administración Varios Varias
721 Total
257
Anexo 62: Informe De Devoluciones Por Defectos Julio

Unidad Pre s e ntaci

N.- Cantidad Producto De nominación De fe cto Fe cha Re ce ptor Clie nte Ciudad
cc(g) ón
1 6 Leche San pablo 1000 Funda Rotura 04/07/2012 Administración Varios Varias
2 20 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Envases sin etiquetas 04/07/2012 Administración Varios Varias
3 30 Quesos Pinar 750 Rectangular Mal prensado 04/07/2012 Administración Varios Varias
4 10 Bebida Fresca leche 1000 Funda Volumen inexacto 06/07/2012 Administración Varios Varias
5 41 Yogur Frut yogurt 100 Paca Producto mal transportado 06/07/2012 Administración Varios Varias
6 30 Quesos San pablo 500 Redondo Peso inexacto 06/07/2012 Administración Varios Varias
7 20 Leche San pablo 1000 Funda Volumen in exacto 11/07/2012 Administración Varios Varias
8 80 Yogur Frut yogurt 100 Paca Mal llenado 11/07/2012 Administración Varios Varias
9 18 Quesos Ana maria 750 Rectangular Prod mal acomodado 11/07/2012 Administración Varios Varias
10 31 Bebida Fresca leche 1000 Funda Envases de otro producto 13/07/2012 Administración Varios Varias
11 10 Yogur Frut yogurt 4000 Galón Volumen in exacto 13/07/2012 Administración Varios Varias
12 60 Quesos Ana María 750 Rectangular Fundas mal sellado 13/07/2012 Administración Varios Varias
13 5 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma Mal sellado 18/07/2012 Administración Varios Varias
14 40 Bebida Fresca leche 1000 Funda Producto mal llenado 18/07/2012 Administración Varios Varias
15 18 Quesos San pablo 1000 Rectangular Porosidades 18/07/2012 Administración Varios Varias
16 40 Yogurt Frut yogurt 500 Poma Envase bolo rotos 20/07/2012 Administración Varios Varias
17 75 Bebida Fresca leche 1000 Funda Rotura de envases 20/07/2012 Administración Varios Varias
18 25 Leche San pablo 1000 Funda Rotura de envases 20/07/2012 Administración Varios Varias
19 20 Quesos San pablo 500 Redondo Producto mal embalado 23/07/2012 Administración Varios Varias
20 12 Bebida Fresca leche 1000 Funda Fuga de producto 23/07/2012 Administración Varios Varias
21 25 Yogur Frut yogurt 2000 Poma Etiquetas de otro producto 23/07/2012 Administración Varios Varias
22 4 Bebida Fresca leche 250 Funda Bebida actea rotura envases 31/07/2012 Administración Varios Varias
23 40 Yogur Frut yogurt 100 Paca Mal tapado 31/07/2012 Administración Varios Varias
24 40 Bebida Latín lac 1000 Funda Producto mal fechado 31/07/2012 Administración Varios Varias
700 Total
258
Anexo 63: Informe De Devoluciones Por Defectos Agosto

Unidad
N.- Cantidad Producto Denominación Presentacion Defecto Fecha Receptor Cliente Ciudad
cc(g)
1 84 Yogurt Frut yogurt 100 Paca Mal tapado 01/08/2012 Administracion Varios Varias
2 16 Leche San pablo 250 Funda Embases de otro producto 02/08/2012 Administracion Varios Varias
3 60 Leche San pablo 1000 Funda Producto mal llenado 07/08/2012 Administracion Varios Varias
4 240 Leche San pablo 500 Funda Producto mal sellado 08/08/2012 Administracion Varios Varias
5 60 Leche San pablo 1000 Funda Rotura de envases 15/08/2012 Administracion Varios Varias
6 24 Leche San pablo 1000 Funda Leche ciortada 16/08/2012 Administracion Varios Varias
7 35 Bebida Fresca leche 1000 Funda Malsellados 22/08/2012 Administracion Varios Varias
8 22 Yogurt Frut yogurt 2000 Poma Fugas de producto 22/08/2012 Administracion Varios Varias
9 4 Yogurt Frut yogurt 1000 Poma Floculacion 24/08/2012 Administracion Varios Varias
10 4 Queso Pinar 750 Rectangular Mal prensado 24/08/2012 Administracion Varios Varias
11 14 Quesos Pinar 750 Rectangular Producto mal sellado 24/08/2012 Administracion Varios Varias
12 4 Leche Latina 1000 Funda Producto mal embalado 24/08/2012 Administracion Varios Varias
13 220 Bebidas Fresca leche 500 Funda Producto mal sellado 29/08/2012 Administracion Varios Varias
14 45 Leche San pablo 1000 Funda Leche cortada 29/08/2012 Administracion Varios Varias
15 40 Bebida Fresca leche 1000 Funda Fermentado 31/08/2012 Administracion Varios Varias
16 7 Leche San pablo 1000 Funda Producto mal transportado 31/08/2012 Administracion Varios Varias
17
879 Total
259
Anexo 64: Informe de Productos defectuosos trimestre Junio – Agosto
Informe Productos Defectuosos Pasteurizadora" San Pablo"

FECHA: 01/09/2012 CÓDIGO: EJECUTOR Procesadora de Lácteos
Junio Julio Agosto

Total Cant. total
Unidad Cant. Prod Total Cant. Prod Total Total
Producto Denominación Presentacion Total litro prod. Prod prod
defec prod lt. defec unidad litro
Cc(g) Unid defec lt.
Funda 1000 185 185 51 51 196 196
San Pablo Funda 500 0 0 240 120
Leche Funda 250 0 0 16 4
190 51 324
entera Funda 1000 5 5 0 4 4
Funda 250 0 0 0
Funda 1000 19 19 40 40 0
Bebida Funda 250 0 0 0
142 209 185
láctea Freskmilk Funda 1000 123 123 168 168 75 75
Frescaleche Funda 500 0 0 220 110
roja Funda 250 0 4 1 0
Galón 4000 17 68 10 40 0
Balde 2000 0 0 0
Poma 2000 52 104 30 60 22 44
Balde 1000 0 0 0
Poma 1000 10 10 20 20 4 4
Yogurt Frut yogurt Poma 500 0 210 40 20 156,1 0 56
Paca (x12 u) 250 0 0 0
Paca(x20 u) 180 0 0 0
Paca (x12 u) 100 80 8 161 16,1 84 8,4
Bolo(20bx50f) 100 200 20 0 0
Bolo(20bx50f) 50 0 0 0
Redondo 500 0 50 25 0
San Pablo Rectangular x36 1000 8 8 18 18 0
Bloque 17 lb x6 7711 0 0 0
Queso Ana Maria Rectangular x49 750 22 16,5 24,5 78 58,5 124 0 13,5
Rectangular x42 750 0 30 22,5 18 13,5
Pinar
Bloque 20 lb x5 9073 0 0 0
Quesillo Bola 10 lb 4536 0 0 0
Total 721 567 567 700 540,1 540,1 879 579 579
260
Anexo 65: Tabla de defectos por producto por unidades Trimestre Junio – Agosto
Junio Julio Agosto Trimestral

Cantidad Total uni Cantidad Total Cantidad Total uni Total por
Producto Defecto Total
uni prod uni uni prod uni prod defecto
Floculación (producto dañado) 0 0 69 69 697
Producto mal etiquetado 0 0 0 0
Envases mal esterilizado (contaminado) 0 0 0 0
Producto mal envasado (llenado ) 0 20 60 80
Leche Productos mal tapados (fugas de producto) 0 0 0 0
190 51 456
5 0 240 245
Productos mal fechados 120 0 0 120
Mescla de sabores o productos lacteos en los0 envases 0 16 16
Producto mal acomodado 50 0 11 61
Desperdicios y rotura de envases 15 31 60 106
Producto mal etiquetado 0 0 0 0
Productos mal tapados (fugas de producto) 0 0 0 0
Bebida 142 212 295
0 12 255 267
Producto mal etiquetado 0 20 20
Productos mal tapados (fugas de producto) 0 40 84 124
Yogurt 359 261 110
90 5 0 95
Sabor a rancio 0 224
Producto dañado 0
Producto mal sellado 22 60 14 96
Producto mal prensado 8 30 4 42
Volumen inexacto 30 30
Queso 30 176 18
Producto mal estilado 0
Envase mal fechado 0 0 0 0
Producto mal empacado 0 38 0 38
Porosidades en el producto 18 18
Producto contaminado 0
Total 721 721 700 700 879 879 2300 2300
261
Anexo 66: Grafico X2 Teórico tolerancia 0,05
Anexo 67: Tabla X2 Teórico tolerancias 0,05
Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de

GL Confianza: GL Confianza: GL Confianza: GL Confianza:
0,05 0,05 0,05 0,05
1 3,84 14 23,68 27 40,11 40 55,76
2 5,99 15 25,00 28 41,34 41 56,94
3 7,81 16 26,30 29 42,56 42 58,12
4 9,49 17 27,59 30 43,77 43 59,30
5 11,07 18 28,87 31 44,99 44 60,48
6 12,59 19 30,14 32 46,19 45 61,66
7 14,07 20 31,41 33 47,40 46 62,83
8 15,51 21 32,67 34 48,60 47 64,00
9 16,92 22 33,92 35 49,80 48 65,17
10 18,31 23 35,17 36 51,00 49 66,34
11 19,68 24 36,42 37 52,19 50 67,50
12 21,03 25 37,65 38 53,38 51 68,67
13 22,36 26 38,89 39 54,57 52 69,83
262

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1.2.6. Delimitación del problema

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1.4.1. Objetivo General