Unidad 3.

Maquinado

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más importantes a realizar. Este se
basa en remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza
terminada sea realmente la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante del material,
creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso
de este proceso es que a través de la historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.

3.1 diseño de piezas e identificación de pasos de maquinado

A partir de los avances alcanzados en la concepción y aplicación de las TG en la fabricación de piezas, se

propone para su implementación el procedimiento siguiente:

1. Caracterización de las piezas que se van a fabricar.

2. Caracterización del equipamiento y utillaje tecnológico disponible.
3. Selección, adecuación o diseño del sistema de clasificación y codificación para la formación de las
familias.
4. Creación de los modelos de tecnologías de fabricación para las familias.
5. Generación de la tecnología de fabricación de la pieza compuesta, representativa de la familia.

Generación de las tecnologías de fabricación de las piezas específicas.

Las variables consideradas durante la clasificación específica de las piezas a fabricar son:

• Geométricas y de posición (describen completamente su geometría y las relaciones de posición entre sus
superficies).

• Exactitud y calidad superficial.

• Material y tratamiento térmico.

• Recubrimiento superficial.

En el plano de la pieza o en el modelo geométrico, según el caso, se indican los valores asignados a las
respectivas variables lo que permitirá efectuar su clasificación específica.

Es necesario precisar para cada equipamiento o utillaje tecnológico lo siguiente:

1. Máquinas herramienta: sus características cinemáticas (gama de revoluciones y avances) dimensiones

límites de las piezas que son admitidas en la máquina, estado técnico y los índices de exactitud de la
máquina).

2. Herramientas de corte: material, parámetros geométricos, dureza y tenacidad.

3. Medios de medición: tipo de medio, rango y precisión.

4. Dispositivos tecnológicos: función, clasificación, dimensiones y exactitud.

3.1.1 Dibujos asistido por computadora

El CAD se utiliza a lo largo de todo el proceso de ingeniería, desde el diseño de productos conceptual y la
estructura pasando por el análisis de ensambles hasta la definición del método de fabricación. El CAD permite
a los ingenieros probar de forma interactiva las variantes de diseño con el número mínimo de prototipos
físicos, con el objetivo de:

• Reducir los costes de desarrollo de productos

• Ganar velocidad
• Mejorar la productividad
• Asegurar la calidad
• Reducir el tiempo de lanzamiento al mercado

El CAD permite:
o Agilizar el proceso de diseño, mejorar la visualización de los subensambles, de las piezas y
del producto final.
o Obtener una documentación más sólida y sencilla del diseño, que incluye geometrías,
dimensiones y listas de materiales.
o Reutilizar fácilmente los datos de diseño y las mejores prácticas.
o Lograr una mayor precisión para reducir los errores.

3.2 selección de maquina de procesamiento torno y fresa.

El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios procesos. Para realizar un corte
profesional y exacto se requiere un movimiento relativo entre el material de trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el proceso. Tanto los aceites,
tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor fricción en el momento de roce, también ayudan a que la
pieza no se lastime más de lo deseado y sobre todo que el corte sea exacto y perfecto.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero el
esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las
máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

o Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria las de uso
más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su
eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
o Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa,
girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora
que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y versátil.

Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha hecho que la máquina-
herramienta evolucione hacia el control numérico. Así pues hablamos de centros de mecanizado de 5 ejes y
tornos multi-función, que permiten obtener una pieza compleja, totalmente terminada, partiendo de un tocho o
de una barra de metal y todo ello en un único amarre. Estas máquinas con control numérico, ofrecen versatilidad,
altas capacidades de producción y preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.

3.3 Selección de herramienta a utilizar.

(1) Naturaleza de la producción.
La propiedad de producción aquí se refiere al tamaño de lote de las piezas, principalmente considerando la
influencia en la selección de la herramienta del costo de procesamiento.
 (2) Tipo de máquina
Complete las máquinas herramientas CNC utilizadas en este paso, selección del tipo de efectos de la
herramienta (taladro, herramienta de torneado o herramienta de fresado).
(3) plan de mecanizado CNC
Se pueden utilizar diferentes tipos de herramientas para diferentes soluciones de mecanizado CNC. Por
ejemplo, el mecanizado de agujeros puede hacerse con taladros y escariadores, o con taladros y herramientas
de perforación.
(4) Tamaño y forma de la pieza.
El tamaño y la forma de la pieza también influyen en la elección del tipo de herramienta y la
especificación. Por ejemplo, las superficies especiales se mecanizan con herramientas especiales.
(5) la rugosidad de la superficie de mecanizado
La rugosidad de la superficie de la superficie mecanizada afecta la forma estructural y la cantidad de corte de
la herramienta. Por ejemplo, cuando se utilizan desbaste, se pueden utilizar fresas de dientes ásperos, y las
fresas finas se utilizan mejor para el fresado de acabado.
(6) precisión de mecanizado
La precisión de mecanizado afecta el tipo y la forma de la herramienta de acabado. Por ejemplo, el
mecanizado final del orificio puede procesarse perforando, escariando o taladrando según la precisión del
orificio.
(7) material de la pieza de trabajo
El material de la pieza de trabajo determinará la elección del material de la herramienta y la geometría de la
parte de corte. El material de la herramienta está relacionado con la precisión de mecanizado de la pieza y la
dureza del material.

3.4 Estimación de diagrama de trabajo para maquinado

Al recabar la información general del procedimiento, se entrevistó a los que participan en la
ejecución del mismo. El entrevistado dio toda la información que se utiliza en el procedimiento, así
como los documentos que se generan durante el flujo de las operaciones.

3.5. manufactura asistida por computadora

Generalmente, la fabricación asistida por ordenador (CAM) consiste en el uso de aplicaciones de software de
control numérico (NC) con el objetivo de crear instrucciones detalladas (código G) que impulsen las
máquinas-herramienta de control numérico por ordenador (CNC) para las piezas de fabricación. Las
fabricantes de sectores muy diferentes dependen de las funciones de la CAM para fabricar piezas de alta
calidad.

Una definición más amplia de la CAM puede incluir el uso de las aplicaciones de ordenador para definir un
plan de fabricación para el diseño de herramientas, el diseño asistido por ordenador (CAD), la preparación de
modelos, la programación NC, la programación de inspección de máquinas de medición por coordenadas
(CMM), la simulación de máquina-herramienta o el postprocesamiento. A continuación, el plan se ejecuta en
un entorno de producción, como el control numérico directo (DNC), la gestión de herramientas, el
mecanizado CNC o la ejecución CMM.
Ventajas de la CAM

Entre los beneficios de la CAM se incluyen un plan de fabricación bien definido que ofrece los resultados
previstos en la producción.
o Los sistemas de CAM pueden maximizar la utilización de una amplia gama de equipos de
producción, como máquinas de alta velocidad, de 5 ejes, multifunción y de torneado, así
como equipos de electroerosión (EDM) y de inspección CMM.
o Los sistemas de CAM pueden contribuir a la creación, verificación y optimización de los
programas NC para optimizar la productividad del mecanizado, así como a la
automatización de la creación de la documentación de planta.
o Los sistemas de CAM avanzados con integración de la gestión del ciclo de vida del
producto (PLM) pueden proporcionar al personal de producción y de planificación de la
fabricación los datos y la gestión de procesos necesarios para garantizar el uso de datos
correctos y recursos estándar.
o Los sistemas de CAM y PLM se pueden integrar con los sistemas de DNC para
proporcionar y gestionar archivos para las máquinas de CNC en la planta de producción.

3.6 Codigo G

Los códigos G son codificaciones que corresponden a la programación empleada para controlar los equipos de
control numérico o CNC, que son máquinas que ejecutan sus trabajos bajo el mando de una computadora. En
esta clase de equipos se encuentran las fresadoras, los tornos, impresoras 3D, cortadoras, etc.
Los códigos G también son conocidos como códigos preparatorios. La G significa “geométrico”. Son códigos
que indican a la máquina cuál operación debe ejecutar y se identifican por empezar con la letra “G”.
El código G es un lenguaje de programación para equipos de control numérico que dirige a las máquinas
sobre dónde y cómo moverse. Los códigos G varían según el tipo, la marca y el modelo del equipo.

Siempre sigue alguna variante del siguiente patrón alfanumérico: N## G## X## Y## Z## F## S## T## M##,
donde:

– N##: Número de línea del programa.

– G##: Define el movimiento y la función.

– X##: Declara la posición horizontal.

– Y##: Declara la posición vertical.

– Z##: Declara la profundidad.

– F##: Velocidad de alimentación.

– S##: Velocidad del husillo.

– T##: Selección de herramientas.

– M##: Funciones diversas, tales como encender y apagar algo, como el refrigerante, movimiento de
indexación, bloqueo de ejes, etc.

Por ejemplo, G01 X2 Y3 F35 S450 T02 M04 indicaría un movimiento de alimentación lineal (G01) a la
posición X-Y dada y a una velocidad de alimentación de 35. La velocidad del husillo es 450 y está utilizando
la herramienta 2.

Las funciones diversas varían de una máquina a otra. Por tanto, para saber cuál es el código M deberá
referenciarse el manual de instrucciones de la máquina.

Movimiento de la máquina

Todo lo que puede hacer cualquier máquina se basa principalmente en tres tipos básicos de movimiento:

– Movimiento rápido: un movimiento lineal a una posición XYZ. Se realiza lo más rápido posible.

– Movimiento de avance: un movimiento lineal a una posición XYZ a una velocidad de avance definida.

– Movimiento circular: un movimiento circular a una velocidad de avance definida.

Cada código G indica al equipo qué variante de estos movimientos básicos debe realizar y también cómo
hacerlo.

X, Y son las coordenadas para la posición horizontal y vertical, y Z corresponde a la profundidad de la

máquina. Estos números siguen al comando de movimiento o función para así expresar la posición de la
máquina.

A continuación, F determina la velocidad de avance (para movimientos de avance o circulares), mientras que
S determina la velocidad del husillo. T se usa para seleccionar una herramienta.

3.7 Maquinado CNC

El mecanizado de piezas se realiza con ayuda de ordenadores capaces de controlar las maquinarias. Y con el
surgimiento del mecanizado CNC, se logró automatizar dicho proceso gracias a la facilidad de control
mediante un programa informático con la mínima intervención humana.

Su uso se expande a operaciones de montaje, inspección, trabajo sobre hojas metálicas, entre otros. Se puede
aplicar a cualquier ámbito, el mecanizado por control numérico o CNC se usa más que nada en los procesos
de mecanizado de metales o aluminios como el taladrado o el fresado. Gracias a su capacidad de
automatización, la fabricación se realiza a un ritmo acelerado y genera resultados más precisos.

Tipos de máquinas que funcionan con CNC

Entre las máquinas CNC más comunes se encuentran las fresadoras, las rectificadoras y los tornos. Las
fresadoras son máquinas de corte automático capaces de trabajar hasta con metales. Los tornos son
herramientas automatizadas que giran sobre su eje para dar forma al material.

Las rectificadoras, por su parte, usan discos abrasivos para realizar mecanizado por abrasión sobre el metal o
el plástico. Estas máquinas son fáciles de programar y se usa en proyectos de mecanizado CNC que no
necesitan de tanta precisión.

La tecnología del mecanizado por control numérico contiene información relacionada con la posición donde
las partes de la máquina deben ser colocadas. Actualmente, la mayoría de estas herramientas están conectadas
a una red de ordenadores donde reciben todas las instrucciones.

Aplicaciones del mecanizado CNC

Gracias a la automatización del mecanizado CNC, su uso se extendió a diferentes sectores industriales como
la eólica, la aeronáutica e incluso la ferroviaria, donde las máquinas fresadoras CNC realizan el moldeo de
trenes de aterrizaje y componentes del fuselaje.

Muchas industrias recurren al centro de mecanizado CNC para combinar distintas operaciones en una misma
máquina. Por supuesto, es necesario que el mismo logre cubrir las necesidades de operaciones de desbaste,
semiacabado y acabado de piezas utilizando múltiples cabezales con cambio automático.
UNIDAD 4 DISEÑO DE ETAPAS DE PROCESO
4.1 diseño de almacén robotizado
Los almacenes robotizados son instalaciones de alta compactación, cuyo objetivo es conseguir la máxima
utilización del “cubicaje” disponible o autorizado según las ordenanzas vigentes de construcción.

La altura de este tipo de almacenes robotizados puede superar los 40 metros consiguiendo obtener una máxima
utilización del volumen disponible gracias al diseño de pasillos estrechos, que cuentan con el ancho necesario
para la circulación de las unidades de carga y loa transelevadores.

Estos almacenes robotizados no necesitan de la intervención humana directa, ya que todos los movimientos
físicos que se llevan a cabo dentro del almacén se realizan a través de unos equipos llamados transelevadores.
El número de transelevadores a emplear dependerá directamente de las características del almacén (cantidad y
frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación (tiempo de ciclo requerido).

Los transelevadores son equipos de manutención que realizan simultáneamente movimientos de translación y
elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tienen que efectuar la operación de apilado o
recuperación del pallet almacenado.

Un procesador central especialmente programado se encarga de dar la órdenes a los transelevadores con la
finalidad de optimizar todos los procesos de movimiento físico dentro del almacén, este, a su vez, está conectado
con el “host” de la empresa desde donde se reciben las órdenes para procesar las diferentes transacciones del
almacén.

Este sistema distribuye la carga dentro de las estanterías de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que
transmite las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en
la cual se tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema
de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.

A la hora de diseñar almacenes robotizados cuando se requiera atender a más de un pasillo, los cambios del
lineal se efectúan con ayuda de las unidades llamadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de
agujas”, según el tipo de equipo empleado.

4.2 selección de sistemas de control de calidad

Un control de calidad es una inspección al que sometemos un producto o servicio para determinar si cumple
unos estándares previamente fijados por la organización. Esos estándares están basados en atributos y
variables del producto o servicio. Los atributos son cualidades que tienen los productos y servicios.

Por ejemplo para un producto un atributo puede ser: un color, una muesca realizada en el producto, una leyenda-
casilla-sello en un impreso, un componente insertado en una pieza, etc. Para un servicio un atributo puede ser:
cumplimiento de un plazo, disponibilidad de acceso a alguna información, rapidez en la asistencia a una avería,
etc.

Las variables son las cuantificaciones de las cualidades que tienen los productos y servicios.

Siguiendo con el ejemplo para un producto, las variables de éste podrían ser: el pantone de un color, el tamaño
de la muesca realizada en el producto, el contenido de la leyenda, el tamaño de la casilla o del sello en un
impreso, el tamaño del componente insertado en la pieza.
Para el ejemplo del servicio las variables podrían ser: número de días para el cumplimiento del plazo
establecido, número de días en que está accesible la información, horas hasta acudir a la avería, etc. Como ves
todo producto o servicio tiene una serie de estándares que marcan la calidad del mismo.

El mapa mental de esta clasificación podría quedar algo así:

Entre los muchos beneficios que tiene el establecer un control de calidad destacaría los siguientes:
• Buena imagen de la organización al mantener un estándar del producto o servicio que entregas al
mercado.
• Confianza del cliente hacia el producto o servicio.
• Ahorro de costes para la organización en devoluciones, quejas y reclamaciones.
• Conducir a la especialización y a la mejora continua.

4.3 diseño de piezas e identificación de pasos de maquinado

los centros de maquinado son ampliamente utilizados en los sitios de fabricación. Los centros de maquinado
son equipos críticos para el maquinado de piezas y componentes metálicos, además de su objetivo principal de
fabricación de matrices. Como ejemplo, los centros de maquinado en la industria del automóvil se utilizan para
el rectificado y taladrado eficientes de las piezas del motor, así como para hacer matrices para los componentes
de la carrocería. Muchos otros productos comúnmente utilizados en la vida diaria y en entornos industriales, se
fabrican con centros de maquinado.

Los centros de maquinado cuentan con una función computarizada de cambio automático de herramienta.
Generalmente, un operador debe intercambiar las herramientas en una máquina herramienta CN. En cambio,
los centros de maquinado cuentan con un brazo de cambio que recupera e intercambia automáticamente las
herramientas, desde un depósito de herramientas, donde se ubican durante el maquinado de las piezas. Esto
ahorra tiempo y esfuerzo necesarios para los cambios de herramientas estándar y, en consecuencia, permite
operaciones automatizadas y ahorradoras de energía, al mismo tiempo que se reducen los costos.

Los centros de maquinado pueden clasificarse ampliamente en tres tipos, según su estructura: horizontal,
vertical y tipo pórtico. El tipo horizontal, el primero en desarrollarse, se puede definir simplemente como una
máquina en la que el eje al que se une la herramienta de corte se monta horizontalmente (o paralelo al piso). En
contraste, los tipos verticales tienen el husillo en posición vertical. Los tipos de pórtico, por otro lado, tienen
una estructura en forma de puerta con el eje montado en el techo de la puerta, mirando hacia abajo.
Usando el tipo horizontal como ejemplo, la estructura general de un centro de maquinado consiste en una parte
de base llamada cama en la parte inferior, una silla que se mueve sobre la cama, una mesa unida a la parte
superior de la silla para colocar la materia bruta, una columna instalada perpendicularmente a la cama, y una
cabeza de husillo donde se fijan las herramientas de corte.

4.4 optimización de proceso mediante simulación

Las técnicas de simulación sirven para analizar los procesos actuales (mejora y optimización) y procesos
futuros (anticipación de soluciones) con el fin de obtener el diseño más eficiente con diferentes objetivos:

• Optimización de recursos.
• Validación de la inversión a realizar.
• Identificación de restricciones de proceso.
• Análisis de puntos críticos (cuellos de botella) del proceso
• Evaluación de alternativas de diseño de los procesos.
• Evaluación del diseño de instalaciones para adaptarse a la fabricación de nuevos modelos.
• Análisis de la capacidad máxima.
• Estimación de la eficiencia / productividad.
• Simulación de condiciones extremas.

Otro de los beneficios adicionales de la simulación es proporcionar una visualización unificada de los
escenarios de funcionamiento, permitiendo el intercambio de información entre los departamentos de la
empresa. El modelo reproduce los procesos en el ordenador, y proporciona un punto de vista unificado para la
evaluación técnica de los escenarios operacionales, evitando los costes y esfuerzos que supondría hacerlo con
el sistema real.

La simulación puede complementarse con otros sistemas de planificación y programación para validar y
confirmar las planificaciones previstas y ejecutar las operaciones con la máxima eficiencia.

4.4.1 Toma y análisis de datos

Recurrir al análisis de datos para la toma de decisiones permite a los negocios descubrir el entorno que los
rodea. Actualmente, es vital que las empresas recurran a este método, ya que amplía el panorama económico,
además de que les ayuda a mejorar sus productos y servicios para estar a la altura de la competencia.

Al recurrir a esta herramienta, las empresas pueden ofrecer productos de calidad en el tiempo adecuado y en
situaciones convenientes. El análisis de datos para la toma de decisiones ayuda a enriquecer nuestros
productos y crear soluciones que se centren en las necesidades de la empresa.

4.4.2 modelado
Una serie definida de tareas o actividades distribuídas en un espacio de tiempo, con un inicio, un fin y
con materias primas y productos claramente definidos. Eso es un proceso de negocio. Una empresa tiene
varios procesos, ya sea en el área de comercialización, financiera, de servicios o de producción.

Para entregar valor al cliente con eficacia, estos procesos deben estar correctamente modelados, mapeados,
optimizados y automatizados.
Una técnica diseñada para comprender y describir el proceso, eso es el modelado de procesos. Por ejemplo,
un diagrama que representa la entrega de un producto desde el pedido del cliente, la entrada, la comunicación
con el departamento de entregas, el inventario o la fabricación del mismo, hasta la entrega en sí, es un
modelado de proceso.

4.4.3 analisis de prueba

Proceso de Pruebas El proceso de pruebas consiste en las siguientes actividades:

1.Planeación y Control de pruebas 2.Análisis y Diseño de pruebas 3.Implementación y
Ejecución de Pruebas 4.Evaluación de criterios de salida y reportes 5.Actividades de Cierre de
Pruebas

Planeación y Control de Pruebas a.Planeación: Actividad de definir los objetivos de las

pruebas y la especificación de las actividades de pruebas en busca de cumplir con los
objetivos propuestos b.Control: es el proceso de comparación de los progresos contra la
planeación, reportando los estados, incluyendo las desviaciones contra el plan. Las
actividades de prueba deben ser monitoreadas a través del proyecto

4.4.4 interpretación de resultado

La interpretación, a diferencia del análisis, tiene un componente más intelectual y una función
explicativa. Su misión es buscar un significado al resultado del análisis mediante su relación
con todo aquello que conocemos sobre el problema, de manera que aportamos una
significación sociológica a los hallazgos encontrados en el análisis, confirmando, modificando
o realizando nuevos aportes a la teoría previa sobre ese problema.

4.4.5 utilizacion de software

La utilización de software industrial en los procesos industriales se ha convertido en una parte
fundamental en los sistemas de automatización para poder supervisar, controlar y adquirir
la información de aquellos proceso industriales.Gracias a este tipo de software también
podemos automatizar los procesos electromecánicos, obteniendo un mayor resultado y una
mayor rentabilidad.
Es por eso, que en Grup MCR, tras más de 20 años de experiencia diseñando soluciones a
medida para diversos sectores, nos especializamos entre otras cosas en el diseño y
desarrollo de sistemas para la medición, control y supervisión de datos, desarrollando
nuestro propio software industrial.
Dentro de nuestras especialidades está el desarrollo y diseño de sistemas PLC y SCADA, así
como software para la visión artificial o de imagen.
El hecho de crear un software propio y a medida, nos permite ajustar y adaptar el sistema a
todo tipo de necesidades para proporcionar una mayor rentabilidad y eficacia.