1.

I
Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
3.1 Planeación de Requerimiento de Materiales ................................................................................ 4
3.2 Estructura y funcionamiento del Sistema MRP ............................................................................. 5
Funciones .................................................................................................................................. 6
3.3 Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII........................................................................... 6
Estructura modular de los MRP ................................................................................................. 7
3.4 Planeación de los Recursos de la Empresa ERP ............................................................................ 8
3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP ............................................................................................... 9
3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP...................................................................... 10
3.7 MRP en el sector servicios........................................................................................................... 11
3.8 Planificación de los Recursos de Distribución DRP ..................................................................... 12
3.8.1 Estructura de la DRP ................................................................................................................. 13
Conclusión ......................................................................................................................................... 14
Bibliografía ........................................................................................................................................ 15
 INTRODUCCION
La planificación de requerimientos de materiales (MRP) consiste en planear la
fabricacion o compra de componentes y productos dando como resultado final la
generación de órdenes de producción y compras considerando los tiempos, uso
de recursos y operaciones asociadas.

En un sistema MRP, la determinación de los tamaños de lote consiste en un

conjunto de métodos o algoritmos para calcular en periodos discretos de tiempo
las unidades a producir y en guardar para inventario de manera que se pueda
satisfacer la demanda prevista

La planificación de los materiales o MRP 1 es un sistema de planificación y

administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción
y un sistema de control de inventarios.

1
(Chase, 1973)
 3.1 Planeación de Requerimiento de Materiales

La Planeación de Requerimientos de Materiales 2 – MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda

dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
según su criterio de dependencia 3:

• Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón
por la cual esta debe ser pronosticada.
• Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de
una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones
es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
• Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En
tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del número de bicicletas que se vendan.

2
(Rendes, 1994)
3
(un Consultor Especializado (lp), 2019)
 3.2 Estructura y funcionamiento del Sistema MRP

El sistema MRP, relacionado con el Plan Maestro, fija las necesidades de

materiales para el proceso productivo en cantidades en un determinado periodo de
tiempo. Es un modelo concebido para grandes industrias por diversos motivos y es
común que se utilicen herramientas de software para monitorizar los inventarios.

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un

producto o escandallo, lo que también se conoce como estructura del
mismo.

2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para

desarrollar posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es
el número de unidades a producir en un determinado periodo de tiempo.

3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la

compañía, no solo de aquellos de que se disponga, sino también de los que
se vayan a utilizar, y anotar los inputs y outputs previstos.

4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo

real, consultar las modificaciones que se sucedan.

5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los

insumos, componentes y otros elementos que se van a utilizar en la
fabricación.

6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes.

Este punto es fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y
forma y, en caso de no hacerlo, solventar la incidencia lo antes posible.

7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento.

Esto se conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones
programadas y restando las necesidades brutas.
8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera
una necesidad neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se calcula
sumando a las necesidades netas el stock de seguridad y restando el inventario
inicial y las necesidades programadas.
9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias primas
que se tienen que recibir para lanzar una orden de producción.
10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.
Una vez que finaliza el proceso, se retomaría desde el principio, siendo posible
monitorizar el proceso o reiniciarlo en cualquier momento.

Funciones
El sistema MRP existe para dar respuesta a determinadas preguntas que se
plantean:

1- Qué producto hay que producir o clasificar.

2- Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.

3- En qué momento hay que producir o clasificar el producto.

El sistema MPR II, además, da respuesta a la pregunta de qué recursos se

necesitan para realizar el proceso productivo.

3.3 Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII.

MRP II son las siglas de Manufacturing Resource Planning. Esto hace

referencia a la planificación de los recursos de manufactura. Este concepto es
fundamental porque posibilita la integración de la cadena de suministro del
producto. Pero además, ofrece un sistema para su planificación y control.

Dicho de un modo más simple, se trata de un software informático que permite

gestionar el orden de trabajo y los materiales. En definitiva es una herramienta
que está orientada a estrategias relacionadas con los recursos humanos de una
compañía.

Por lo tanto, podemos definir un MRP II como un sistema estándar que se

caracteriza por utilizar técnicas y formas específicas en cada una de sus
fases. El fin último es planificar y controlar de manera eficiente los recursos que
dispone una empresa.
 Estructura modular de los MRP

Estos sistemas de MRP II están compuestos por módulos. Esto significa que
se pueden utilizar cada una de las partes que se quiera, sin necesidad de que
integre todas estas funcionalidades e información. Normalmente incluyen los
siguientes 4:

o Diseño del producto

o Características de producto
o Inventario
o Aseguramiento de la Calidad
o Control de calidad
o Control de planta
o Gestión de pedidos
o Compras
o Cálculo de costos
o Informe de costos
o Contabilidad general
o Cálculo de impuestos
o Pago de impuestos
o Flujo de efectivo

4
(Chase, 1973)
 3.4 Planeación de los Recursos de la Empresa ERP

ERP se refiere a planificación de recursos empresariales. 5

ERP es una manera de integrar los datos y procesos de una organización en un
único sistema. Por lo general, en los sistemas ERP se han incluido muchos
componentes de hardware y software, a fin de lograr la integración.

La mayoría de los sistemas ERP utilizan una base de datos unificada para
almacenar datos de diversas funciones en toda la organización.

El término ERP originalmente se refiere a cómo una organización de gran tamaño

prevé utilizar los recursos de una organización. En el pasado, los sistemas ERP se
han utilizado más en las grandes empresas industriales.

Sin embargo, el uso de ERP ha cambiado y es muy amplia, hoy en día puede
implementarse en cualquier tipo de empresa, no importa de que industria sea. De
hecho, los sistemas ERP son usados en casi cualquier tipo de organización - ya
sean grandes o pequeños.

Para que un sistema de software ERP pueda ser considerado, debe presentar a
una organización la funcionalidad para dos o más sistemas. Mientras algunos
paquetes de ERP existen sólo para cubrir dos funciones de una organización
(Nóminas y Contabilidad), la mayoría de los sistemas ERP cubren varias
funciones.

Hoy los sistemas ERP pueden cubrir una amplia gama de funciones e integrarlos
en una base de datos unificada. Por ejemplo, funciones tales como Recursos
Humanos, Cadena de suministros, Sistemas de inventarios, Gestión de
Relaciones con los Clientes, Finanzas, Industria y funciones de gestión fueron
una vez aplicaciones separadas de software, normalmente alojadas con su propia
base de datos y de red, hoy en día, todos pueden caber bajo una paraguas - el
sistema ERP.

5
(Collier, 2009)
 3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP

Los sistemas MRP (Material Requirements Planning: Planificación de necesidades

de materiales) surgen en la década de los 70 como una nueva forma de gestionar
los materiales y la producción vinculada al uso de la informática. La evolución de
estos sistemas de gestión hacia la planificación de recursos de fabricación (MRP
II: Manufacturing Resources Planning), y la consiguiente utilización de información
compartida, han estimulado la integración de diferentes áreas en las empresas.
Dicha evolución ha dado lugar a los actuales sistemas de gestión integral de la
empresa ERP (Enterprise Resources Planning). Asimismo, el desarrollo de los
sistemas de comunicación y la difusión de las tecnologías asociadas con Internet
han potenciado que este proceso de integración se extienda a las relaciones entre
empresas

Hasta la década de los 50, las instituciones militares eran prácticamente las únicas
que tenían acceso a los primeros equipos informáticos. Estos sistemas de
organización han sido declarados como los precursores del ERP.
A partir de 1960 salieron al mercado las primeras computadoras comerciales y
se sentaron las bases de la gestión automatizada, herramientas de planificación,
gestión de inventarios, etc.
 3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP.

Técnica de planificación 6 de las necesidades de recursos, tanto de bienes de

equipo como de recursos humanos, que son necesarios para realizar en un
período de tiempo establecido todas las actividades necesarias para un buen
desarrollo del proceso productivo de la empresa.

La CRP (Planificación de las Necesidades de Capacidad) se define como una

técnica de planificación de las necesidades de recursos tanto de bienes de equipo
como de recursos humanos que son necesarios para realizar en un período de
tiempo establecido, todas las actividades necesarias para un buen desarrollo del
proceso productivo de la empresa. Suponen una herramienta de planificación de
capacidad de los pedidos emitidos por los modelos MRP bajo la consideración de
la disponibilidad ilimitada de la capacidad.

Las CRP tienen en cuenta los pedidos planificados de todos los ítems y no solo de
los productos finales. Requieren de un importante volumen de información para su
correcto funcionamiento con el fin de lograr el desarrollo de un Plan de Capacidad
lo más exacto posible.

Esta técnica transforma los pedidos a fabricar del Plan Maestro de Producción
elaborados mediante la utilización de la herramienta MRP, en necesidades de
capacidad para cada uno de los Centros de Trabajo, incluyendo también las
necesidades derivadas de las recepciones programadas previamente por la
empresa

Al ser una herramienta de gestión facilitan la toma de decisiones a corto, medio y

largo plazo, dependiendo del horizonte de planificación que tome como referencia
la empresa:

• - A corto plazo, permiten tomar decisiones vinculadas a la gestión de los

pedidos ajustando las entradas de materiales a la capacidad productiva del
proceso de fabricación.
• - A medio y largo plazo, las CRP ofrecen una visión clara sobre la
capacidad productiva del proceso

6
(Collier, 2009)
 3.7 MRP en el sector servicios.

El MRP se aplica 7 en estos establecimientos esencialmente cuando hay negocios

en donde se requiere equipos, materiales y suministros que se conoce, y esta
técnica se aplica para el mejoramiento de la programación y administración de
inventarios

El MRP, en función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de

compra a proveedores. Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres
objetivos: Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la
producción y entrega a los clientes.

Planear actividades de:

• Fabricación.
• Entregas.
• Compras.

En definitiva, la importancia de un MRP radica en que nos permite cumplir con los
objetivos de eficiencia que nos establecemos como empresa en relación a
satisfacer las necesidades de los clientes

Beneficios del sistema MRP

• Favorece el incremento de la productividad.

• Genera mayor satisfacción del cliente.
• Asiste la disminución del stock.
• Permite control y la reducción de horas extras de trabajo.
• Puede ayudar a reducir los costos, con lo que aumentan en las ganancias

7
(Collier, 2009)
 3.8 Planificación de los Recursos de Distribución DRP
Planificación de los Recursos de Distribución 8 o Distribution Resource
Planning (DRP) es un método usado en la administración de negocios para
planificar la emisión de órdenes de productos dentro de la cadena de suministro.
El DRP habilita al usuario para establecer ciertos parámetros para el control del
inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los
requerimientos del inventario.

El DRP usa diferentes variables:

• Inventario "on-hand" al final de un periodo.

• La demanda de pedidos al final de un periodo.
• La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.
• La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
• El tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.

El DRP necesita de la siguiente información:

• La demanda en un futuro periodo.

• Los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
• El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
• El inventario "on-hand" al comienzo de un periodo.

8
(Chase, 1973)
 3.8.1 Estructura de la DRP

Planificación y emisión de los pedidos de abastecimiento realizados; con base a

un sistema de programación maestra, seguimientos de los pedidos de
abastecimiento; con el que pretende controlar los pedidos que se encuentran en
camino entre el almacén de suministro y el de recepción, asignación de
suministros; cuando se da escasez de un ítem dentro de la red de distribución,
planificación de la cantidad de envíos; el módulo DRP también tiene en cuenta las
limitaciones de capacidad con las que pueden encontrarse los distintos centros de
distribución.

Cómo ya sabemos el MRP determina cuándo y cuánto pedir y el DRP, da

respuesta; además, al donde mantener el inventario, de forma que el resultado
final (en función de los objetivos de la empresa) sea el más adecuado (Domínguez
Machuca, 1995).

Aunque sencilla, la DRP puede ser una herramienta efectiva, en especial para los
sistemas complejos de distribución multinivel. Dichos sistemas normalmente
incluyen una o más capas de centros de distribución intermedios.
 Conclusión

Una de las principales herramientas de las que podemos disponer en una

empresa para planificar los suministros y las necesidades de materiales con
eficacia es el MRP (sistema de planificación de materiales). Conocer las
características de este sistema, sus variantes y sus funciones nos permite
entender la importancia del MRP para el lanzamiento de ordenes de fabricación y
pedidos a proveedores. Esta funcionalidad, que se encuentra en el origen de los
programas de gestión ERP (Enterprise Resource Planning), se incorpora en casi
todos los programas de gestión empresarial modernos.

La realidad empresarial es muy compleja, y la cantidad de factores que influyen en

el calculo eficaz de las necesidades de aprovisionamiento requiere del apoyo de
una herramienta de gestión informática que sea capaz de contemplar todos los
requerimientos críticos de la empresa de acuerdo con su compromiso con el
mercado. Aspectos como criterios de prioridad, consideración de la capacidad
productiva real, capacidad de suministro de los proveedores, previsiones de venta,
cartera de pedidos, etc… se convierten en factores determinantes para
automatizar este proceso, y también, marcan la diferencia entre las distintas
soluciones que ofrece el mercado.
Bibliografía
Chase, R. B. (1973). administracion de produccion y operaciones. maracaibo: urbe edu.

Collier, D. A. (2009). Administración de operaciones. Bienes, servicios y cadenas de valor. Cengage

Learning.: Mexico D.F.

Rendes, B. (1994). Principios de administracion de operaciones. costa meza california.

un Consultor Especializado (lp), e. D. (22 de MAYO de 2019). Datatec. Recuperado el 15 de 04 de

2021, de DATATEC: https://www.datadec.es/blog/importancia-mrp-en-planificacion-
suministros