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Tipos de soldadura
Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te presentamos
los principales tipos usados comúnmente en la industria y en las tareas
construcción:
 La soldadura MIG.
 Soldadura por arco.
 Por gas.
 La soldadura TIG.
La soldadura MIG.
El tipo de soldadura MIG utiliza gas metálico inerte y es una de los más comunes
tipos de soldadura, utilizada para unir metales suaves.
La soldadura MIG es denominada así por usar gas inerte metálico.
Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender,
entre todos los tipos de soldadura.
El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal (GMAW,
por sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y
aluminio.
Soldadura TIG
Entre los tipos de soldadura se encuentra la soldadura TIG que utiliza gas de
tungsteno inerte para realizar el arco Esta es una soldadura más eficiente que no
requiere limpieza por arenado o molido después de realizada, pero si requiere de
mucha experiencia para poder dominarla completamente.
Este tipo de soldadura utiliza gas de tungsteno inerte para realizar el arco.
También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura de gas
tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo
de soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para
poder obtener resultados adecuados.
Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un trabajo
de alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior
por arenado o molido.
Soldadura por arco

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La soldadura por arco es el tipo de soldadura más básico y sencillo de dominar.

Se suele utilizar este tipo de soldadura para metales con espesores mayores a los
4mm.
Este es el tipo de soldadura más básico y más sencillo de dominar.
La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la
más sencilla de dominar.
Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y
algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en
casos de metales con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más
delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.
Soldadura y corte por gas oxiacetileno
Este tipo de soldadura no es muy utilizado para unir materiales como los metales
comunes, por lo general se usa en la unión de materiales como cobre, bronce y
aluminio o en tareas de corte
Este tipo de soldadura no es muy utilizado. Por lo general, se usa en tareas de
corte
Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general.
Consiste en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de
derretir los metales.
Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte de
metal por gas, para unir metales suaves como el cobre y el bronce y para soldar
partes delicadas como tuberías de refrigeración de aluminio.
Principios y procedimientos
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen
dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre
un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes
de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le
agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera
protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del
proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una
zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

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El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y

químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales
y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica
y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificación.
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación de
hierro en polvo.

Recargues duros por soldadura

El recargue duro es el proceso de depositar mediante soldadura, una aleación
resistente al desgaste sobre una parte metálica para formar una superficie
protectora que resista a los desgastes por abrasión, impacto, temperatura,
corrosión o una combinación de factores
Soldadura heterogénea
La soldadura heterogénea es el proceso mediante el cual se unen piezas
metálicas mediante el uso de una aleación fundida que se denomina material de
aporte. Cabe señalar que en una soldadura de este tipo la temperatura de fusión
es menor al punto de fusión de los metales que se desean unir.
Para unir metales mediante soldadura heterogénea, no es necesario que las
piezas sean del mismo material, es posible soldar distintos metales, mediante un
material de aporte con diferente composición, este es una característica que lo
diferencia notablemente de otros tipos de soldadura.
Tipos de soldadura heterogénea
Existen dos tipos de soldadura heterogénea de acuerdo a la temperatura de fusión
y solidez de las soldaduras con las que se trabaja: soldadura blanda y soldadura
fuerte.
Soldadura heterogénea blanda
En este caso se emplea una aleación de estaño y plomo, elementos químicos con
un punto de fusión relativamente bajo; dicha aleación posee un punto de fusión
aproximado de entre 200 y 300 grados centígrados, ello depende de la porción de
plomo que contiene. La soldadura heterogénea blanda se caracteriza por trabajar
con temperaturas de fusión bajos.

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Además de aleación de estaño con plomo como material de aporte, también

puede haber otras como:
 Aleación de estaño con bismuto: usada generalmente en componentes
electrónicos.
 Aleación de estaño y zinc: empleada para soldar aluminio.
El empleo de soldadura heterogénea blanda está extendido en múltiples
productos, desde simples juguetes, tarros de leche y similares, hasta en la
industria aeronáutica en motores, vehículos espaciales, componentes electrónicos,
en circuitos impresos y dispositivos electrónicos en general.
Procedimiento para soldar con heterogénea blanda
Los procedimientos a seguir son similares a la mayoría de tipos de soldadura;
antes de soldar, las superficies de los materiales base deben estar limpias, libres
de grasa, restos de combustible, óxidos, pintura y cualquier material que pueda
perjudicar la soldadura.
El procedimiento de soldadura se realiza con un soldador de cobre o con una
pistola de soldar.

Soldadura fuerte
La soldadura heterogénea fuerte se caracteriza y se diferencia de la blanda por el
punto de fusión más elevado con el que se trabaja, además de ofrecer uniones
más sólidas que con la soldadura blanda. Dependiendo de las propiedades del
material de aporte las temperaturas de trabajo pueden ir entre 600 y 1000 grados
centígrados.
Con respecto a los materiales de aporte empleado en esta clase de soldadura
podemos mencionar al bronce, plata y aluminio.
Técnica de soldadura fuerte
 Asegure de limpiar cuidadosamente todas las superficies de los metales
base o piezas a unir.
 De acuerdo a la varilla que va a emplear, ajuste la llama del soplete
siguiendo las instrucciones y especificaciones de sus respectivos
fabricantes.
 Es importante calentar las piezas a soldar adecuadamente para usar la
varilla o material de aporte, ya que puede afectar considerablemente la
calidad de la soldadura; si se suelda cuando aún las piezas no han sido

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calentadas adecuadamente, el material de aporte no fluirá por la superficie

de la pieza, por otra parte, si se sobrecalienta las piezas a unir, entonces el
material de aporte o varilla tiende a hervir.
Fundentes
Los fundentes son materiales cuyo objetivo de uso es disolver o arrastrar los
óxidos producidos durante el calentamiento de la superficie de los metales. Para
cada tipo de material de aporte se emplea un fundente adecuado, por ejemplo, en
la soldadura con bronce se emplea el bórax como material fundente.
Llama soldante
A: Es la tobera o boquilla en él, se da la mezcla gas o vapor de combustible con
oxígeno en una proporción definida para cada combustible, lo que llamaremos
poder de combustión.
B: un cono azul o dardo en B es la base de la llama donde se calienta la mezcla
hasta alcanzar la temperatura de inflamación, la reacción se produce a través de
esta zona estacionaria muy corta
C: lugar con una elevación brusca de la temperatura.
E: lugar de más alta temperatura situada en el extremo del cono azul es la región
utilizada para el soldeo.
D: es la zona reductora donde se encuentran concentrados los productos de la
combustión primaria, la naturaleza de estos productos determina la cualidad
química de la llama reductora, oxidante, carburante.
F: es la zona exterior llamado penacho, envolviendo y prolongando las regiones
precedentes y que resulta de los productos de la zona reductora con el oxígeno
remanente y el aire ambiente (combustión secundaria)

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Cualidades de las llamas soldantes

Las llamas soldantes deben ofrecer un cierto número de cualidades intrisicas y
comparativas que dependen esencialmente del gas combustible, estas pueden
clasificarse en cuatro grupos:
 Características térmicas: la más alta temperatura producida por la
combustión es la más importante característica, el efecto de la temperatura
debe sobrepasar la del punto de fusión del metal e inclusive la diferencia
debe ser alta.

 Características químicas: En soldadura es importante tener una llama

reductora, una llama carburante u oxidante conduce a soldaduras con
propiedades mecánicas defectuosas.

 Características de aplicación industrial: Esta propiedad tiene que ver con la

rigidez o flexibilidad de llama o sea de su regulación, la rigidez de la llama
esta en relación directa con la velocidad de combustión y depende para un
mismo gas de la proporción y presión de los de los combustibles y
comburente.

 Características económicas: Las características económicas son función

de:
 de la velocidad de ejecución de la unión
 del poder de combustión y la temperatura de combustión
 de la cantidad de oxígeno en la combustión

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Soldadura oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica es la más adecuada para soldar piezas de pequeño
espesor y cuando quieren evitarse los enfriamientos bruscos de la costura que
puedan hacerla frágil.
Su utilización está limitada por la temperatura de la llama y su potencia calorífica,
inferiores a las que se obtienen con arco eléctrico, ya que hay que precalentar las
piezas mucho si son de gran espesor, con el consiguiente perjuicio estructural.
Materiales
El acetileno
El acetileno o etino (H – C ≡ C – H) es un gas combustible, incoloro, más ligero
que el aire. Se Inflama a 420º C. Las ventajas del acetileno se deben a las
características de su combustión:
C2 H2 + O2 -> 2 C O + H2 + 106.500 cal
Debido al alto calor generado en la combustión se alcanza una temperatura de
llama muy elevada, 3100º C, superior a la de los otros combustibles utilizados.
Los productos de la reacción son reductores, lo que es difícil de obtener con otros
combustibles.

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Produce una llama muy flexible, ya que es inflamable en proporciones de oxígeno

y acetileno de entre el 3 y el 90%. La llama se puede adecuar a los metales que se
quieran unir, variando las proporciones de oxígeno y acetileno.
Su triple enlace les da una elevada inestabilidad frente a otros compuestos,
pudiendo reaccionar con violencia. El riesgo de explosión constituye el mayor
inconveniente de este gas, y puede deberse a tres causas:
• Mezclado con oxígeno en determinadas proporciones si saltan chispas.
• A presiones superiores a 2 atmósferas sin inflamación exterior.
• En contacto prolongado con metales como cobre, plata, oro o mercurio.
El oxígeno
El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. Constituye el 21% del aire y se
puede obtener mediante dos procedimientos:
• Como subproducto en el proceso de fabricación de hidrógeno mediante la
electrólisis del agua.
• Mediante la destilación fraccionada del aire líquido, que es el método más
utilizado.
Metales de aportación
Los metales de aportación son aquellos que se preparan para ser incorporados a
la soldadura fundidos mediante sopletes con tres objetivos:
 Unir las dos piezas, mediante el cordón de soldadura del metal de
aportación depositado en la junta.
Fundentes
Para que la soldadura ofrezca unas propiedades aceptables, tanto la pieza como
el metal de aporte deben de estar libres de óxidos, grasas o cualquier tipo de
suciedad. Los fundentes se añaden durante el proceso de soldadura para limpiar
la soldadura de los óxidos que se formen y evitar la formación de nuevos óxidos.
Estas sustancias reaccionan con los óxidos formados dando origen a una escoria
ligera que flota por encima del baño de fusión y evita el contacto de este con el
oxígeno de la atmósfera.
Técnica de soldadura
Métodos
El soldador normalmente sujeta el soplete con la mano derecha y la varilla de
aportación con la izquierda. Según el sentido de desplazamiento del soplete y la
varilla, se distinguen dos procedimientos de soldadura:

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1) método clásico o “a izquierdas”:

En este caso, la varilla de soldar va delante del soplete en el sentido de
desplazamiento de ambos. Es la que normalmente se realiza porque es más
sencilla de ejecutar ya que se puede ver mejor la zona que se está soldando.
La llama sale en el sentido en el que se realiza la soldadura por lo que va
precalentando el material que se va a soldar, pero también empuja el material
fundido en el sentido de trabajo, por lo que impide que penetre hasta el fondo.
Estas soldaduras suelen realizarse con menor velocidad de avance y mayor
consumo de gases y metal de aportación, por lo que suelen ser más caras.
También se corre el riesgo de que se desfonde el baño de fusión. No se
recomienda para piezas en las que el espesor se elevado, superior a 1.5 mm de
acero o 4 mm de metales no férreos.
2) método a derechas:
En este caso, la varilla de soldar va por detrás del soplete en el sentido de
desplazamiento.
La llama sigue calentando el metal fundido anteriormente y lo empuja contra la
soldadura ya terminada, facilitando la penetración.
Con esta técnica se suele obtener una mayor velocidad y un cordón más estrecho,
con menor consumo de gases y metal de aportación. Las características de
cordón de soldadura suelen ser mejores.
En ambos casos, la varilla con el metal de aportación debe mantenerse
introducido en el metal fundido para evitar el goteo.
Procedimiento de realización de la soldadura
1) montaje del equipo de soldadura
El montaje del equipo se realiza conectando los mano-reguladores a las botellas
de oxígeno y acetileno. Las mangueras se conectan a las salidas de los mano-
reguladores y a las roscas dispuestas en la empuñadura del soplete. Al soplete se
habrá roscado la boquilla que se haya considerado adecuada para realizar la
soldadura.
2) limpieza y preparación de las piezas a unir
Para que la unión soldada obtenga las máximas características resistentes, hay
que eliminar de las superficies las posibles partículas extrañas que puedan quedar
en el interior de la soldadura. Para ello se las limpia con limas, papel de esmeril,
cepillos...

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Posteriormente hay que preparar los bordes de la manera más adecuada para
facilitar la unión, según el espesor de las piezas y la posición relativa de las
mismas.
Para evitar deformaciones durante la soldadura se fijan las piezas mediante
dispositivos mecánicos o mediante puntos más o menos próximos de la soldadura.
3) encendido del soplete
Se abren lentamente las válvulas de las botellas de acetileno primero y
posteriormente la de oxígeno.
Para regular la presión de trabajo de los gases se abre la válvula de admisión del
gas del soplete, se regula la presión en el mano-regulador y se vuelve a cerrar la
válvula del soplete. Esta operación se hace en primer lugar para el acetileno y
después para el oxígeno.
El encendido del soplete se realiza abriendo la válvula de admisión del acetileno
del soplete y se enciende la llama con el encendedor de sopletes. Después se
abre la válvula de admisión del oxígeno en el soplete.
Una vez está la llama encendida se realiza el ajuste de la misma para que tenga
las características necesarias para realizar la soldadura.
4) desplazamiento del soplete
La inclinación del soplete dependerá del espesor de las piezas que se van a unir.
A mayor espesor, mayor verticalidad debe dársele al soplete.
Para iniciar el cordón de soldadura deberá de acercarse la llama a las piezas a
unir e introduciendo en la llama la varilla del metal de aportación. Cuando empiece
a fundirse el metal base, la varilla debe introducirse en el pocillo de metal fundido
que se haya formado.
La velocidad de avance de la soldadura dependerá del espesor de las piezas a
unir y de la potencia del soplete.
5) apagado del soplete
Para apagar la llama se cierran las válvulas de acetileno primero y de oxígeno
después de soplete. Después se cierran las válvulas de los cilindros.
Para liberar la presión se realizarán las siguientes operaciones primero con el
acetileno y después con el oxígeno: se abre la válvula del gas del soplete y se
afloja el tornillo del regulador de presión correspondiente, después se vuelve a
cerrar la válvula del soplete.
Soldadura por resistencia eléctrica

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Las técnicas de soldadura por resistencia eléctrica (E.R.W.)6 se caracterizan

porque, para realizar la unión, combinan el calor derivado del efecto Joule y la
acción de una fuerza mecánica relativamente pequeña.
El calentamiento de las piezas que se quiere unir se realiza provocando una
circulación de corriente a través de ellas, lo que produce disipación de calor por el
efecto Joule, según la expresión:
Q = I2 R t
Donde se aprecia que el calor generado, Q, depende de la intensidad de la
corriente eléctrica, I, del tiempo que ésta circula, t, y de la resistencia que oponen
los materiales al paso de ésta.
En estas técnicas las dos piezas a unir están en contacto, y a ellas se conectan
dos electrodos. La circulación de corriente entre ellos se realiza a través de las
piezas. En la zona de contacto de las dos piezas se producirá el mayor
calentamiento, porque la resistencia eléctrica es la más alta.
Para que se produzca la soldadura, los electrodos ejercen presión sobre las
piezas a unir antes, durante y después de la circulación de corriente. Las
diferentes técnicas que se engloban dentro de la soldadura eléctrica se diferencian
por el modo de aplicar la corriente eléctrica y la presión.
Las soldaduras por resistencia eléctrica se realizan con tensiones reducidas e
intensidades elevadas.
Secuencia de soldeo
En el procedimiento de realización de una soldadura por resistencia eléctrica se
pueden diferenciar cuatro etapas:
• Fase de posicionamiento: en la que los electrodos ejercen una presión
sobre las piezas para mantenerlas unidas.
• Fase de soldadura: en la que se mantiene la presión y se provoca una
circulación de corriente a través de las piezas, que se mantiene hasta que
se alcanza la temperatura requerida.
• Fase de forja: en la que, ya sin circulación de corriente, se aumenta la
presión de lops electrodos produciéndose un recalcado en el punto de
soldadura.
• Fase de cadencia: en la que se reduce la presión hasta liberar las piezas ya
soldadas.

Soldadora de puntos

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La soldadura por resistencia eléctrica, en la mayoría de los casos, se realiza con

un alto grado de automatización, en lo que se refiere a la aplicación secuencial de
presión y corriente.
La forma más común de realizar la soldadura eléctrica es por puntos y se
denomina así, porque la soldadura está formada por zonas circulares que están
espaciadas regularmente.
Las piezas a unir se colocan solapadas una sobre otra. Mediante dos electrodos
se provoca la circulación de corriente (de elevada intensidad) y se realiza la
presión necesaria para la soldadura, produciéndose un punto de soldadura de
forma lenticular.
Los parámetros que habrá que fijar para diseñar esta soldadura son:
• Solape de las chapas:
• Diámetro de la punta de los electrodos: Dependerá del espesor y material
del metal base. Diámetros elevados producen un mayor valor de la
corriente, produciéndose Sobre calentamiento y oxidación del metal
próximo a la soldadura; y si es demasiado pequeño, la soldadura suele
tener baja resistencia mecánica. Si se están soldando piezas de distinto
metal se podrán utilizar dos electrodos con diámetro diferente en la punta
(se compensa el calor en ambos metales).
• Distancia entre puntos consecutivos: Dependerá de la conductividad de los
metales. Si la distancia es demasiado pequeña, parte de la corriente
circulará por el punto de soldadura anterior, en lugar de por la zona situada
entre los electrodos.
Se utiliza para la soldadura de chapas finas en la industria del automóvil,
aeronáutica, aparatos electrodomésticos, maquinaria agrícola, carpintería
metálica...
Soldadura eléctrica por resaltes o protuberancias
Este proceso es una variante de la soldadura por puntos, en el que se realiza un
proceso de preparación previa a las placas. Esta consiste en realizar unos resaltes
en el metal base, donde se quiere que exista un punto de soldadura.
Los resaltes se realizan por embutición, y su finalidad es conseguir concentrar la
circulación de corriente y la presión ejercida en el punto en el que se localiza la
soldadura. La circulación de corriente se realiza únicamente a través de las
protuberancias y cuando se ejerce la presión en la etapa de forja, estas quedan
aplastadas.
La forma de los resaltes es variable, pueden ser esféricos o alargados, según la
soldadura que se quiera fabricar.

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La soldadura por resistencia eléctrica con protuberancias es más rápida que la

soldadura por punto. Se puede aplicar para soldar piezas de mayores espesores
que en la por puntos. Además, es más económica, consumiéndose menos
densidad de corriente y produciéndose un menor desgaste de los electrodos.
Soldadura eléctrica por costura
En esta técnica de soldadura por resistencia eléctrica, los electrodos son dos
discos giratorios, entre los que avanzan las piezas a soldar. Al igual que en casos
anteriores, la misión de los electrodos es conducir la corriente hasta las piezas y
ejercer presión sobre ellas.
La costura que se fabrica está formada por puntos de soldadura solapados,
constituyendo una unión estanca. Con esta técnica se pueden realizar costuras
tanto longitudinales como transversales.
Métodos de soldadura por costura
Según el movimiento y la circulación de corriente podemos diferenciar:
• Movimiento de avance de las piezas y costura continúas.
• Movimiento de avance de las piezas continuo y costura intermitente.
Se utiliza principalmente para fabricar depósitos estancos de paredes delgadas
(0.05 a 3 mm), tubos, cubos... No es recomendable utilizar esta técnica para
soldar cobre o aleaciones con elevado contenido de cobre.
Soldadura eléctrica a tope
En este procedimiento las piezas a soldar se colocan sujetas con mordazas, y con
los extremos a soldar enfrentados a tope. Las mordazas que sujetan las piezas
son de material conductor y realizan las funciones de los electrodos.
Se hace pasar una corriente a través de las piezas y se presionan. El material de
los bordes a unir, debido al calentamiento habrá pasado a estado de fluencia, y
por acción de la presión fluirán hacia el exterior, dejando en la zona unida una
deformación.
La principal aplicación es la soldadura de alambres, barras, tubos y perfiles, aros y
eslabones. Las limitaciones vienen dadas por la potencia de la máquina.
Soldadura de alta frecuencia
En este procedimiento el calentamiento del metal a soldar se realiza mediante
corrientes inducidas en el metal base, para ello se utiliza una corriente de alta
frecuencia, entre 10 y 500 kHz.

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En materiales con permeabilidades elevadas, cuando se trabaja con esos valores

de frecuencia, las corrientes inducidas se concentran superficialmente (efecto
piel), siendo esta una de las principales ventajas de este procedimiento.
En este procedimiento la presión se suele ejercer con dispositivos independientes
de los electrodos, que tienen la única misión de transmitir la corriente eléctrica.
La aplicación principal es la fabricación de tubería con soldadura longitudinal y
helicoidal. Un tren de engranajes conforma el tubo a partir de un fleje de acero, y
por las corrientes inducidas se lleva la superficie hasta la temperatura de fusión
comprimiendo los bordes mediante unos rodillos.
El procedimiento es muy eficaz con aceros de bajo contenido de carbono,
decapados o galvanizado. También se pueden soldar aceros inoxidables,
aluminio, latón...
Condiciones de funcionamiento de una máquina de soldar por resistencia
Las variables que controlen el resultado de la soldadura serán aquellas que
influyan en el calentamiento y en la presión:
Intensidad de corriente y tiempo de soldadura:
La magnitud de la corriente de soldeo y el tiempo que ésta circula determinan el
calor que se produce por efecto Joule, fijando el resto de parámetros. El producto
I2 t, deberá ser suficiente para alcanzar la temperatura de fusión del metal y
compensar las pérdidas, sin extender demasiado la fusión.
Pero se puede obtener una misma cantidad de calor, utilizando diferentes valores
de la intensidad durante el tiempo necesario. Las soldaduras que se realizan con
intensidades muy elevadas circulando tiempos cortos, proporcionan puntos rígidos
poco resistentes a la fatiga. Con tiempos más largos e intensidades menores se
fabrican soldaduras más tenaces, pero los tiempos deben ser suficientemente
cortos para que el calor no se difunda y altere la estructura metalúrgica del resto
del metal base.
Resistencia eléctrica de la unión:
Al cerrar el circuito, entre los electrodos se pueden distinguir resistencias
eléctricas de diferentes orígenes conectadas en serie. Estas serán:
• Resistencia del contacto electrodo-pieza
• Resistencia del metal base
• Resistencia de contacto entre las piezas
El valor de la resistencia del metal base, vendrá dado por el material y el espesor
de las piezas a unir.

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La resistencia del contacto del electrodo y la pieza es un valor que interesará que
sea pequeño, para que no quede marcada la superficie de la pieza. Esta
resistencia crecerá por el desgaste y deterioro de los electrodos, por la falta de
limpieza y acabado rugoso de la pieza y cuando la presión de apriete sea baja.
La resistencia de contacto entre las dos piezas a soldar es el valor que interesa
que sea mayor, para que se produzca la fusión del metal. Su valor dependerá de
la presión con que estén apretadas las piezas, de sus acabados superficiales y de
su limpieza.
Fuerza aplicada en la fase de forja:
Durante la fase de soldadura, la presión influye en el valor de las resistencias
eléctricas que se forman. En la fase de forja, la presión determina la estructura con
la que solidificará el metal que se ha fundido. Al aplicar la presión se consigue una
estructura de grano fino que mejora las cualidades mecánicas del punto de
soldadura.
Aspecto metalúrgico de la soldadura por resistencia
Cuando se hace una soldadura ocurren cambios de temperatura, dimensiones,
crecimiento de cristales y granos, transformación de fases y otras. El tipo de
proceso de soldadura determinada, la forma en que sucederán.
La velocidad de enfriamiento o templado es de importancia fundamental y está
controlada por el proceso, procedimiento, metal y masa.
A medida que el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base parte de
este se funde y se mezcla con el metal de la soldadura, produciendo la dilución de
este último.
Los metales más puro tiene el punto de fusión más bajo y por consiguiente se
solicitan primero. Los metales o elementos con puntos de fusión más alto se
solidifican al último.
Método de oxicorte
El corte mediante oxicorte consiste en separar o dividir un metal (acero) mediante
la combustión del mismo (hierro) en presencia de oxígeno a alta concentración. El
oxicorte es un proceso de corte químico (oxidación-combustión), similar (en
funcionamiento) a los procesos de corte por láser o por plasma. Mientras que en el
láser y el plasma la fuente de calor es de tipo eléctrico, en el oxicorte es de tipo
químico. El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por convección y
radiación.
La herramienta (boquilla o soplete) se sitúa perpendicular a la superficie de la
pieza de trabajo (generalmente chapas u hojas metálicas). El chorro, llama de
precalentamiento, se dirige hacia la pieza perpendicularmente, o a bisel, y calienta

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el material hasta su temperatura de ignición. En ese momento, se activa un chorro

de oxígeno de alta pureza y se produce el corte de la pieza por la combustión del
acero (hierro).
En los equipos industriales, muchos de los componentes del oxicorte son comunes
a los del plasma, por lo que a veces se puede trabajar con ambos en el mismo
equipo. Sólo es necesario cambiar las boquillas o sopletes, las bombonas de
gases y hacer algunas modificaciones en la máquina.
Características generales
Los factores que se deben controlar durante el proceso de corte son:
• Presión de los gases: oxígeno de precalentamiento, oxígeno de corte y
acetileno (o el combustible que se utilice).
• Volumen de mezcla de gases: la válvula del oxígeno de corte se abre
completamente; la apertura de las válvulas del oxígeno de
precalentamiento y del acetileno se deben regular para cada tipo de
boquilla y según el espesor de del material a cortar.
• Distancia entre boquilla y pieza.
• Tiempo de precalentamiento – activación oxígeno de corte: es el tiempo
que necesita la llama de precalentamiento para que el material a cortar
alcance la temperatura de ignición (depende del tipo de boquilla, del tipo
de material y del espesor del material).
• Tipo de boquilla de corte (depende del espesor del material a cortar).
• Velocidad de corte (velocidad lineal del soplete durante el corte):
depende del tipo de boquilla, material a cortar y de la regulación de los
gases.
• Ancho de corte o sangría (kerf): antes de realizar el corte de cualquier
pieza se debe conocer la ranura que el soplete provoca en el material al
cortarlo. Esta ranura se debe tener en cuenta (sobre todo cuando
trabajamos en modo automático) para que las dimensiones de la pieza
final sean las deseadas. En el panel de control de la máquina se
introduce el valor de la sangría de corte.
Cuando la máquina funciona en modo automático, desplaza el soplete la mitad del
valor introducido como sangría de corte hacia el exterior o el interior de la línea de
corte, depende del lado que corresponda con la pieza a cortar. Los anchos de
corte o sangría van de 1.5 a 10 mm aproximadamente.
Boquillas de corte

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Son el componente fundamental del proceso de oxicorte. Se deben seleccionar

según los espesores a cortar y para cada tipo de boquilla se deberá seleccionar
una velocidad de corte y una presión de los gases (O2 de corte, O2 de
precalentamiento y combustible-acetileno), el tamaño de la sangría, kerf o ranura
de corte y el grado de apertura de las válvulas que regulan la salida de los gases.
Suele estar formada por dos salidas concéntricas de gas:
 Zona central: oxígeno de corte a presión.
 Zona periférica: envolviendo a la anterior, salida de la mezcla de oxígeno y
acetileno o mezcla de precalentamiento.
Tipos de porta-sopletes:
• Porta-sopletes con sopletes de corte vertical: permiten cortar cualquier
geometría con flancos de corte perpendiculares a la superficie de la
pieza. Están equipados con guías que permiten su desplazamiento en
altura y sensores eléctricos que mantienen una distancia constante con
la pieza.
• Sopletes equipados con tres sopletes para corte en bisel.
Propiedades de la llama de oxicorte
La misión de esta llama es el precalentamiento hasta la temperatura de ignición
del acero (870ºC para el hierro). Se recomiendan relaciones 1:1.5 entre el
acetileno (1) y el oxígeno (1.5).
La máxima temperatura en la llama se
alcanza en la llama primaria, zona
donde tiene lugar la reacción química.
Envolviendo a ésta se genera la llama
de dispersión. El calor útil es sólo el
de la llama primaria, que se utiliza
para el calentamiento de la pieza. El
calor de la llama de disipación no es
utilizable para tal fin, sirve para
proteger a la llama primaria.

Otras funciones de la llama de precalentamiento:

 Limpiar la superficie de la pieza a cortar de cualquier sustancia extraña
(óxidos, escorias superficiales…) durante el precalentamiento y el corte.
 Ayudar a alcanzar la temperatura de ignición a medida que se avanza con
el corte.

[Escriba aquí]
 18

 Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de O2 de corte.

 Precalentar el O2 contenido en el chorro de corte haciéndolo más reactivo.
 Ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en estado
fluido para que puedan ser expulsadas.
Uno de los parámetros a controlar en el proceso es la distancia entre la boquilla y
la pieza para asegurar el correcto uso del calor de la llama primaria.
La llama es un factor crítico para el correcto funcionamiento durante el corte, se
pueden obtener 3 tipos de llama según las proporciones de los gases utilizados:
 Oxidante: con mayor cantidad de oxígeno, se utiliza normalmente para
realizar precalentamientos forzados (para acelerar el proceso de
precalentamiento y acortar los tiempos muertos), cortes en chaflán y cortes
a alta velocidad con baja calidad.
 Carburante: con mayor cantidad de gas combustible, se utiliza para obtener
buenos acabados, corte de chapas de espesores delgados y chapas
apiladas.
 Neutra: balance adecuado de gas combustible y Oxigeno (1:1.5 para
acetileno), se utiliza para la mayoría de las aplicaciones en oxicorte.

Metalurgia del oxicorte.

Cuando se hace una soldadura ocurren cambios de temperatura, dimensiones,
crecimiento de cristales y granos, transformación de fases y otras. El tipo de
proceso de soldadura determinada, la forma en que sucederán, La velocidad de
enfriamiento o templado es de importancia fundamental y está controlada por el
proceso, procedimiento, metal y masa. A medida que el metal de la soldadura se
deposita sobre el metal base parte de este se funde y se mezcla con el metal de la
soldadura, produciendo la dilución de este último. Los metales más puro tiene el
punto de fusión más bajo y por consiguiente se solidifican primero, Los metales o
elementos con puntos de fusión más alto se solidifican al último.
En cuanto a la metalurgia del oxicorte aquí se incremente la temperatura del grano
debido al procedimiento de calentamiento del metal, aunque las curvas de
enfriamiento a veces muestran que en función del tiempo la velocidad de
enfriamiento suele ser mayor. Sin embargo, las zonas de transformación en el
metal se extienden menos en el oxicorte; no obstante, dependerá del
procedimiento a realizar, ya que el método de oxicorte se puede hacer de manera
manual o mediante una maquina especializada. Es importante recalcar que la
estructura del grano va a cambiar sus propiedades al momento de aplicar el
proceso.

[Escriba aquí]
 19

Soldadura por arco eléctrico

La soldadura por arco eléctrico es el procedimiento de soldadura más utilizado en
la unión de piezas metálicas. La soldadura se produce por fusión de los bordes de
las piezas a unir, debido al intenso calor originado por un arco eléctrico. Puede
realizarse con o sin metal de aportación.
El arco eléctrico es un flujo de electrones, es decir, una circulación de corriente
entre dos elementos conductores de distinta polaridad, a través de un medio
gaseoso y que se produce con gran desprendimiento de energía. En la realización
de soldaduras, el arco eléctrico puede establecerse entre dos electrodos, un
electrodo y la pieza o entre las dos piezas a unir.
Existen diferentes formas de lograr el cebado del arco (iniciar el arco). La más
común es poner en contacto los electrodos2 produciendo un cortocircuito entre los
bornes del generador al que están conectados, y originando una circulación de
corriente de elevada intensidad. El punto de contacto entre los electrodos, que es
la zona de mayor resistencia eléctrica, se pone incandescente por efecto Joule y
en estas condiciones, el gas que rodea esa zona se ioniza, es decir, se vuelve
conductor. Si se separan los electrodos una pequeña distancia, la corriente
continua pasando originando el arco eléctrico o llama de soldar. La energía
calorífica que se desprende en estas condiciones es elevada, alcanzándose
temperaturas muy elevadas, de hasta 3500º C.
Algunas máquinas de soldadura utilizan una señal de alta frecuencia superpuesta
a la que se utilizará durante la soldadura para lograr el cebado. Se produce entre
los electrodos un efecto similar a una impedancia capacitiva que disminuye
cuando aumenta la frecuencia, facilitándose la circulación de corriente.
Tipo de corriente
En la realización de soldadura por arco, se puede utilizar corriente continua o
corriente alterna.
Cuando se utiliza corriente continua, se alcanzan temperaturas más elevadas en
el polo positivo, por lo que se suele conectar a este polo la pieza (polaridad
directa), logrando una mayor penetración de la soldadura y pudiendo utilizar
intensidades superiores.
En ciertos casos, sin embargo, interesa conectar la pieza al polo negativo
(polaridad inversa).
Cuando se utiliza corriente alterna, la polaridad de la pieza varía en cada ciclo
(polaridad invertida).
Característica dinámica del arco

[Escriba aquí]
 20

La característica dinámica es la relación entre los valores instantáneos de la

tensión y de la intensidad cuando se produce una situación transitoria o de
desequilibrio del arco, como puede suceder en el cebado inicial o bien en el
cortocircuito que se produce en determinados procesos al desprenderse las gotas.
Gráficamente se representa mediante la variación de la intensidad en función del
tiempo en el momento de producirse el desequilibrio: Puesto que el circuito
formado por el equipo y el arco de soldadura es de tipo inductivo-resistivo, la
intensidad instantánea viene determinada por la expresión: Donde T = L/R, es la
constante de tiempo del circuito, que depende principalmente del equipo y
determina la velocidad de aumento de la corriente al producirse el desequilibrio.
Arco metálicos, funcionamiento y generación en alta frecuencia. Arco
metálico en gases.
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es
conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de
electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y
la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente
que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación, por
medio de la producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo
en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un
material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,
haciéndolo adecuado para trabajos domésticos y para trabajos de campo.16 Un
operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad
de entrenamiento y puede alcanzar la maestría con la experiencia. Los tiempos de
soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser
sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser
retirada después de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a
materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho
posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y
de otros metales.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG
(Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o
automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una
mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede
ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es inyectado
de forma continua, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que
para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los
procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las

[Escriba aquí]
 21

soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como sería

soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso
que el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más complejo de
preparación. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y, debido al uso
de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al
aire libre. Sin embargo, la velocidad media más alta que en le SMAW, hacen que
la GMAW sea más adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.18
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un
equipo similar, pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero
relleno de un material en polvo. Este alambre nucleado es más costoso que el
alambre sólido estándar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso
una velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal.19
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas
inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc),
es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no
consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno
separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es
caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere
una significativa habilidad del operador y solamente da velocidades de trabajo
relativamente bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es
aplicada más a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se
usa en los casos en que son extremadamente importantes las soldaduras de
calidad, por ejemplo, en fabricación de cuadros de bicicletas, aviones y
aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma,
también usa un electrodo de tungsteno, pero utiliza un gas de plasma para hacer
el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control
transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una
gama más amplia de materiales gruesos que en el caso de la GTAW, y, además,
es mucho más rápido que esta. Se aplica a los mismos materiales que la GTAW
excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una
aplicación reseñable de este sistema. Una variante del mismo es el corte por
plasma, un eficiente sistema para el corte de acero.
Electrodos desnudos o sin revestimiento
Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en procesos
donde exista una protección externa, para impedir la acción del oxígeno y del
nitrógeno.

[Escriba aquí]
 22

Estos procesos se denominan atmósfera inerte. Utilizando para esto, gases inertes
industriales como: el argón, el helio o la mezcla de argón y dióxido de carbono.
Electrodo revestido
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un
extremo no revestido para fijarlo en la porta electrodo.
Funciones del revestido
El revestimiento es un material es un material que está compuesto por distintas
sustancias químicas. Tiene las siguientes funciones:
 Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
 Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y
el Nitrógeno.
 Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento
brusco y también el contacto del Oxígeno y del Nitrógeno.
 Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los
distintos tipos de materiales.
 Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado
las distintas características para las cuáles fue formulado
 Estabiliza el arco eléctrico.
Tipos de Electrodos
Debido a la importancia de su función en el proceso de soldadura, los electrodos
también tienen diferentes tipos de acuerdo a su función específica, por ejemplo,
podemos tener:
Electrodos de radio: Utilizados para procesos con altas temperaturas.
Electrodos de punta truncada: Utilizados para procesos con altas presiones.
Electrodos excéntricos: Utilizados para soldar esquinas, rincones y espacios
pequeños.
Electrodos interiores: Como su nombre lo dice, diseñados para acceder al interior
de las piezas a soldar.
Por otro lado, en los electrodos también existe variación en los tipos de sus
puntas, los cuales en su mayoría dependen del espesor de los materiales a soldar,
estas puntas también deben mantenerse en buenas condiciones mediante
afiliaciones periódicas, para que así conserven su forma y geometría, se eliminen
partículas y suciedad, y por supuesto, se obtengan puntos de calidad
Características de los electrodos para soldadura:
Existen dos tipos:

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 23

 Electrodos especiales: Sirven para soldar materiales como acero

inoxidable, aluminio, hierro fundido y más. Usados principalmente en
trabajos de reconstrucción, reparación y mantenimiento.
 Electrodos comunes: Se utilizan en trabajos de soldadura menos
complejos. Son los más tradicionales por ser de alto consumo y se usan en
procesos de fabricación con aceros al carbono.

Fabricación de electrodos:
Aunque cualquier material conductor puede en principio ser utilizado para fabricar
electrodos, la experiencia demuestra que existen unos más idóneos que otros,
según el material de que esté constituida la pieza, el tipo de generador que se
emplee y en función de los resultados a obtener.
El problema principal en su elección es el desgaste en ambos polos (electrodo y
pieza), pero existe una gran diferencia entre lo que se desgasta uno y otro polo.
Se define la erosión en el electrodo como el desgaste porcentual de este respecto
a la erosión en la pieza. Se desea siempre que este desgaste sea mínimo. Para
ello el material debe presentar las siguientes propiedades:
Propiedades físicas:
 -Alto punto de fusión, al tratarse de un proceso térmico, menos cantidad de
material se fundirá y por tanto menor desgaste.
 -Buena conductividad térmica (baja resistividad eléctrica), con ello se
consigue que el calor producido en la descarga puntual se difunda
rápidamente por todo el electrodo sin que se eleve mucho la temperatura
localmente y por tanto sin apenas desgaste.
Propiedades mecánicas:
Fácilmente mecanizables, pues se construyen por métodos convencionales
(torneado, fresado,).
 -Coeficiente de dilatación muy pequeño, ya que, si aumentaran sus
dimensiones con el calor, aumentarían también las de la pieza.
 -Bajo peso específico, ya que a menudo se trabaja con electrodos de
volúmenes grandes.
 -Buena estabilidad dimensional que evite cambios no deseados en las
dimensiones de la pieza a mecanizar. Esto es porque algunos materiales,
debido a los tratamientos y procesos físicos que sufren quedan afectados
de tensiones internas que se liberan con el calor produciéndose cambios en
sus dimensiones. En el caso del electrodo este cambio de dimensión es
perjudicial porque repercute en el mismo cambio de dimensiones en la
pieza.

[Escriba aquí]
 24

La elección final del material del electrodo se realizará teniendo en cuenta las
propiedades físicas y mecánicas. Otros factores a considerar en la elección del
material son la forma a realizar, el número de electrodos a mecanizar, sus
dimensiones, el precio y la facilidad de adquisición en el mercado.
Elaboración de escoria
Escoria es definida como un sólido no metálico entrampado en el metal depositado
o entre el metal base y el metal depositado.
Inclusiones de escoria alargadas (ESls) por ejemplo, líneas de escoria continua o
entrecortada, son encontradas usualmente en la zona de fusión.
Las inclusiones de escoria aisladas (ISIs) son formadas irregularmente y pueden
ser localizadas en cualquier lugar de la soldadura.
La soldadura semiautomática
Constituye uno de los tipos de soldadura con gas protector y por arco con
electrodo consumible, que trabaja con gases inertes o nobles protectores, a los
cuales se le dicen así porque evitan el cambio de la pieza trabajada debido a
reacciones químicas no deseadas como la oxidación y la hidrólisis.
Soldadura MIG
En este proceso se utiliza como electrodo, un alambre continuo, que es a la vez el
metal de aporte, enrollado en forma de bobina y es mecánicamente conducido a la
zona de soldadura.; menor contenido de hidrógeno, se adapta mejor a espesores
menores, de mayor calidad, no contiene escoria y no existen zonas oscuras en la
pileta líquida para la transferencia del metal del alambre al metal base. Para baja
densidad de corriente, la transferencia es irregular y de poca penetración. Para
altas intensidad de corriente, la transferencia es uniforme y de gran penetración.
La polaridad, tiene un importante efecto en la forma en que actúa el arco, en la
velocidad con que el electrodo funde y sobre las gotas transferidas.
Soldadura MAG
El principio de funcionamiento y equipo son semejantes al proceso mig , la
diferencia está en la atmósfera protectora que en este caso es CO2 ( dióxido de
carbono ), más barato, se produce una leve escoria y utiliza manganeso y silicio.
En cuanto a la corriente a utilizar, se elige de acuerdo al espesor del material a
soldar y según la posición de soldadura.
Soldadura automática:
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con
soldadura de hilo, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores

[Escriba aquí]
 25

requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura.
Soldadura por arco sumergido
Calor aportado por un arco producido por un electrodo consumible y la pieza a
soldar; poco manuable, porosidad fundente, rodillos mecánicos (enrollado), no
necesita protección de la vista (escoria).
Un proceso optimizado de SAW puede brindar ganancias en la producción,
ahorros de tiempo, calidad de la soldadura y consistencia, así como un mejor
ambiente para el operador.
Las aplicaciones de un solo alambre pueden lograr velocidades de deposición
significativas, dependiendo del tamaño del alambre, del tipo y de la polaridad.
Puede ser bastante fácil usar la SAW para mejorar las velocidades de deposición
con respecto a un proceso común de GMAW, soldadura por arco con núcleo de
fundente (FCAW) o soldadura por arco de metal protegido (SMAW, o electrodo)
Interpretando la simbología para la soldadura según la norma aws a 2.4
En muchos diseños mecánicos se requiere la soldadura de piezas y partes, esta
información debe estar reflejada en los planos mecánicos y para ello se recurre a
la simbología, las cual está perfectamente definida en las normas industriales.
En esta pequeña exposición se hará referencia a la norma American AWS A 2.4,
la cual contempla los símbolos o ideogramas para definir a la soldadura, además
de dictar las pautas para su representación en los planos mecánicos y de
construcción.
La estructura base del símbolo para definir el
tipo de unión soldada, es la señalización, la
cual está conformada por una línea horizontal
unida a una flecha inclinada. La línea
horizontal se le conoce como línea de
referencia y la flecha apunta o indica la junta
soldada.
A nivel de la línea de referencia se coloca la información sobre la soldadura junto
con el símbolo de la unión soldada.

La línea que contiene a la flecha puede ser quebrada o múltiple si por razones de
dibujo es necesario.

[Escriba aquí]
 26

La información que se escribe debajo de la línea de referencia corresponde a la

soldadura que se realizará en la junta del lado que indica la flecha.

Si la información se plasma sobre la línea de referencia, la soldadura se realizará

en el lado opuesto al indicado por la flecha.

Si la soldadura ha de realizarse en la obra o en el campo, al símbolo se le coloca

un banderín relleno en el punto en donde se une la flecha con la línea de
referencia.

[Escriba aquí]
 27

Cuando la soldadura es continua alrededor de toda la unión, al símbolo se le

coloca un pequeño círculo cuyo centro está en la unión de la línea de referencia y
la flecha.

Si es necesario colocar información adicional como el tipo de procedimiento, de

proceso requerido, electrodo, tolerancias o cualquier otra información que ayude a
entender la ejecución de la soldadura, la misma se coloca en la cola del símbolo.

Para definir el tipo de junta o unión soldada (soldadura a tope, en V, etc.) la norma
contempla los símbolos adecuados para su representación. La tabla 3 muestra los
símbolos más comunes.

[Escriba aquí]
 28

Aplicaciones de símbolos complementarios

En algún caso, como se muestra en la Tabla, aparte de incluir en el plano la
simbología básica, también es necesario incluir símbolos complementarios para
denotar el aspecto superficial de la soldadura.

Si la soldadura es simétrica, se coloca el mismo símbolo que representa a la unión

soldada tanto arriba como debajo de la línea de referencia, si es asimétrica, se
coloca un símbolo distinto a cada lado de la línea de referencia.

[Escriba aquí]
 29

Los símbolos pueden superponerse si la junta soldada requiere más de un tipo de

soldadura.

Toda la información que puede contener el símbolo de la soldadura queda

esquematizada en la figura siguiente.

Para indicar el contorno de la soldadura, los símbolos normalizados según la

AWS son:

[Escriba aquí]
 30

Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra, que en

la norma original son:
C = Burilado, cincelado.
G = Pulido, esmerilado.
H = Martillado.
M = Maquinado.
R = Laminado.

Soldadura TIG

[Escriba aquí]
 31

La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert
Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de
tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta
calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la
oxidación (tales como el titanio y el aluminio). Sin embargo, su uso más frecuente
está dado en aceros resistentes al calor, aceros inoxidables y aluminio. Este
método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de salpicaduras y
escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a
espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser
utilizada con o sin material de aporte.
Soldadura por electro-escoria
Es un proceso de soldadura por fusión, con protección de escoria. Esta técnica se
utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de
soldadura por arco. En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se
va fundiendo a medida que es sumergido en la escoria fundida.

Soldadura y corte con laser

Soldadura: El láser de CO2 es el que domina, pues con él se obtienen las
potencias más altas. Con un láser de CO2 de 6kW, en una chapa de 5mm, se
alcanzan velocidades de corte superiores a los 2m/min. El rayo láser de CO2 se
conduce mediante un espejo de desviación
Corte: la calidad del haz es particularmente importante. Por este motivo, se trabaja
con un rayo altamente focalizado, que se caracteriza por la llamada distribución
normal (campana de Gauss). Actualmente, esta distribución óptima de la energía
se consigue hasta potencias de en torno a los 2kW. Los láseres de corte de más
de 3kW implican ya una distribución más alta. Se emplea principalmente para
acero no aleado en chapas dentro de una franja de espesores de hasta 15mm,
acero de alta aleación de hasta 10mm y aluminio de hasta 8mm. La anchura de
las hendiduras de corte oscila entre 0,2 y 0,5mm
Corte por plasma
Se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy
localizada y por encima de los 20 000 °C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de
la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra

[Escriba aquí]
 32

extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por

polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Soldadura electro-gas
El principio de operación de éste sistema, es el mismo de un proceso
semiautomático tipo GMAW o FCAW, se trata de un arco abierto, protegido por el
gas, que a diferencia de un sistema convencional MAG, es inyectado lateralmente
dentro del recinto de soldadura formado por ambas caras de la junta y las zapatas
laterales, o sea, el gas no es alimentado a través de la torcha, además esta no
posee toberas difusoras. El aspecto distintivo de este proceso es que se trata de
un sistema totalmente automático de soldadura y fundamentalmente se lo utiliza
en costuras verticales, donde compite con el proceso Electro-escoria en los
espesores que van de 1/2 a 3"
Soldadura termorociado
Consiste en rociar un material metálico o no metálico fundido, con alta velocidad,
sobre la superficie a recuperar, logrando así redimensionarla a sus medidas
originales o protegerla contra el medio ambiente según sea el caso.
Mediante este proceso recuperamos piezas vitales de maquinaria industrial,
averiadas o desgastadas por el uso, superando los estándares originales de la
pieza nueva.
Análisis de los procesos anteriormente señalados
La soldadura TIG cuenta con unas ventajas bastante buenas debido a su proceso,
aunque dicho proceso requiere de una alta responsabilidad, sin embargo, luego de
ejecutar ese procedimiento el material utilizado no necesita ser limpiado, donde el
arco y baño de fusión suelen ser claramente visibles para el soldador. Además,
esta soldadura tiene una gran calidad porque no produce daños como lo son la
escoria y la salpicadura. No obstante, no es uno de los métodos más
recomendables, sino que solo se reserva para uniones de tratados especiales.
Soldadura por Electroescoria en este caso el proceso se puede autorregular;
además, posee una alta calidad, gran rendimiento, bajos costes en cuanto a la
preparación de los equipos, capacidad elevada para soldar metales gruesos y se
produce una mínima tensión transversal. Pero este utiliza mucha energía, la cual
produce el enfriamiento lento provocando así el crecimiento del grano en lo zona
afectada térmicamente.
Soldadura electrogas en este proceso el reinicio de la soldadura es más sencillo,
mucho más visible para el soldador u operador, las propiedades son superiores en
condiciones de soldado, por otra parte, permite obtener soldaduras más limpias o
sanas y menos propensas a fisuración. Sin embargo, a veces se realizan juntas en

[Escriba aquí]
 33

X, donde la soldadura se efectúa en dos pasadas para ello es necesario emplear

una zapata especial que tenga la forma de un bisel en V.

Corte por Plasma, permite mayores velocidades de corte, puede iniciarse

inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento, siendo especialmente
ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de
mallas. No obstante, suelen ser muy peligrosos ya que pueden ocasionar luz
intensa, humo, gases, y niveles de ruido, además de requerir una cantidad
considerable de energía eléctrica.

Soldadura y corte con láser debido a su bajo aporte térmico, la soldadura láser
permite sustituir con éxito otras técnicas de soldadura aplicadas actualmente,
alcanzan grandes velocidades, aporta menos calor a la pieza, se obtiene un
cordón resultante fino. Aunque se debe tomar en cuenta que la máquina para
soldar y cortar con láser es de gran costo, tienden a consumir grandes potencias y
no se suelen realizar cordones muy anchos.

[Escriba aquí]