INSTITUTO NACIONAL TÉCNICO INDUSTRIAL

ALUMNO:
MAURICIO RAFAEL RIVAS GALLARDO
CÓDIGO:
A1G
NÚMERO DE LISTA:
#23
MAESTRO:
JULIO FRANCISCO VASQUEZ
MATERIA:
TECNOLOGIA
ACTIVIDAD:
TRABAJO ESCRITO SOBRE LA SOLDADURA
BLANDA Y LA SOLDADURA FUERTE
FECHA DE ENTREGA:
18/11/2022
 INTRODUCCIÓN:
Por soldadura "Blanda y Fuerte" se entiende un conjunto de procedimientos de
soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su
unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto
de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad
los huecos entre las partes del metal base que se desean unir. Por soldadura
"Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se
caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se
realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de
fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los
huecos entre las partes del metal base que se desean unir.
OBJETIVO GENERAL:
obtener el mejor rendimiento mecánico posible.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1.Aprender la teoría y la técnica para realizar soldaduras con el procedimiento de
soldadura eléctrica con arco Describir la constitución de un sistema de soldadura
eléctrica por arco.
2.Describir el funcionamiento de los componentes del sistema, explicando cómo
interaccionan unos sobre otros.
3.Conocer las diferentes técnicas de soldadura Analizar los componentes de los
distintos equipos que actualmente se comercializan.
4.Conocer los elementos que intervienen en las soldaduras.
SOLDADURA BLANDA:
es un tipo de proceso de soldadura a través del cual se consigue la unión de dos
piezas metálicas del mismo material, o de material diferente, mediante calor y un
material de aportación adicional que se funde a temperaturas inferiores a 426,6 º
Centígrados (800 º Fahrenheit).
APLICACIONES:
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, 1 desde la fabricación de
juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza
para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales,
donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura
blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o
transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS PARA HACER LA SOLDADURA
BLANDA:
1.Dispositivo de soldadura
Soldador eléctrico.
Son los elementos encargados de proporcionar el calor necesario para alcanzar la
temperatura de fusión del material de aportación para realizar la soldadura entre
los dos materiales. Los dispositivos de soldadura más comunes son los
denominados soldadores de estaño, se especifican según su potencia
en vatios dependiendo del tipo de trabajo. Asimismo, la forma y tamaño de la
punta también dependerá del trabajo a realizar. Los tipos más comunes de
soldadores son: soldador de lápiz (cautín), soldador industrial, pistola de soldar y
soldador de gas (soplete).
2. Fundente o pasta limpiadora

pasta limpiadora.
El fundente juega un papel primordial para realizar la soldadura blanda, donde sus
principales funciones son:

 Aislar del contacto del aire.

 Disolver y eliminar los óxidos que pueden formarse.
 Favorecer a la humidificación del material base por el metal de
aportación fundido, consiguiendo que el metal de aportación pueda fluir
y se distribuya en la unión.
Los fundentes son mezclas de muchos componentes químicos. Entre los que se
pueden citar están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico y los agentes
mojantes.
Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido. El fundente en polvo
puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su
adherencia. El tipo de fundente más conocido es el fundente en pasta; el fundente
líquido es el menos utilizado.
El fundente debe aplicarse después de la limpieza de las piezas mediante brocha,
espolvoreando en el caso de polvo, o disolviéndolo con agua o alcohol con lo que
mejora su adherencia.
El fundente indica cuándo el material base ha alcanzado la temperatura de
soldadura y se debe aplicar el material de aportación, en muchos casos el
fundente, cuando se funde, se vuelve transparente, indicando que ha llegado el
momento de aplicar el metal de aportación.
Una vez realizado el proceso de soldado, los residuos deben limpiarse para evitar
la corrosión. Tras retirarlo es necesario aplicar un tratamiento de decapado, para
eliminar los óxidos que se hayan podido formar durante la soldadura en las zonas
no protegidas por el fundente.
Cuando se utiliza poca cantidad de fundente, o se han sobrecalentado las piezas,
el fundente queda sobresaturado con óxidos, volviéndose generalmente de color
verde o negro, siendo difícil retirarlo, para este caso será necesario sumergir la
pieza en un ácido que actuará como decapante.
3.Metal de aportación

Carrete de estaño-plata.
Es el metal que se añade cuando se realiza la soldadura. Las características que
debe cumplir el metal de aportación son:

 Capacidad de mojar al metal base.

 Apropiada temperatura de fusión y buena fluidez para permitir su
distribución, por atracción capilar en las uniones.
 Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de
resistencia mecánica y a la corrosión en estado normal de servicio.
Se utiliza cada material de aportación para un rango de temperaturas
determinado, el metal de aportación debe interaccionar con el metal base con el
que se va a utilizar. Sin embargo, no debe formar ningún compuesto que
disminuya la resistencia de la unión. El material de aportación se comercializa en
forma de barras, pastas o carretes de hilo. Los materiales de aportación utilizados
en la soldadura blanda son los siguientes:

 Estaño–Plomo: Es el metal de aportación más común y es el utilizado

en casos generales.
  Estaño–Antimonio-Plomo: Se añade antimonio porque mejora las
propiedades mecánicas del material de aportación.
 Estaño–Plata: Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados.
 Estaño–Zinc: Se utiliza para soldar aluminio.
 Estaño–Bismuto: Tiene una gran aplicación en el campo de la
electrónica.
 Plomo–Plata: Mejora la capacidad de mojado del plomo cuando éste es
empleado en la soldadura blanda de acero, fundición o cobre.
 Cadmio–Plata: Se emplea en la unión de cobre y también, aunque
menos, en la soldadura aluminio-aluminio teniendo una gran resistencia
a grandes temperaturas.
 Cadmio–Zinc: Se emplea en la unión de aluminio.
 Zinc–Aluminio: Se utiliza para la soldadura de aluminio obteniendo una
gran resistencia a la corrosión.

Propiedades de la soldadura blanda

La resistencia de estas uniones a esfuerzos cortantes o de cizalla, a temperatura
ambiente, dependen de:

 La distancia entre los metales que se han de unir.

 La temperatura de soldadura.
 El tiempo de calefacción.
 La composición de los metales que se desea soldar.
Las propiedades de la unión varían si la aleación de aportación se alea o no con
los metales base. La distancia entre los metales que se desea unir puede variar
bastante.
Normalmente no se recomienda la soldadura blanda para unir aluminio, pues para
ello ya se utilizan otros métodos. Para soldar zinc o acero galvanizado no debe
estar presente el antimonio en el metal de aportación, ya que forman una
combinación difícilmente fusible.

Atmósferas controladas
Las atmósferas se emplean para prevenir la formación de óxidos durante el
proceso de soldado, y en muchos de los casos, reducir la presencia de óxidos,
para que el metal de aportación pueda mojar y fluir mejor sobre el metal base
limpio.
El empleo mayoritario de atmósferas controladas se da en hornos. Cuando ésta se
utiliza, se suele prescindir de la limpieza post-soldadura, aunque si se utiliza
fundente, sí será necesaria la limpieza.
En uniones de alta calidad es siempre aconsejable la realización de la unión en
atmósferas controladas.
Las atmósferas que se utilizan son las de dióxido de carbono, monóxido de
carbono, hidrógeno y nitrógeno. Hay que tomar las precauciones necesarias para
el empleo de ciertos gases, bien por ser tóxicos, explosivos o cualquier otra causa
que pueda ser dañina para la salud.

Procesos/tipos de soldadura blanda

Se destacan los siguientes procesos por su importancia:

 Soldadura blanda con soplete

 Soldadura blanda en horno
 Soldadura blanda por inducción
 Soldadura blanda por resistencia
 Soldadura blanda por inmersión
 Soldadura blanda por infrarrojos
 Soldadura blanda con soldador de cobre
 Soldadura blanda por ultrasonido
 Soldadura blanda con pasta
 Soldadura blanda con olas
Soldadura blanda con soplete

Soplete.
3:0
El calentamiento del metal de aportación se consigue mediante la llama de un
soplete. La soldadura puede llevarse a cabo con uno o más sopletes y puede ser
manual o no. Es necesario aplicar un fundente para realizar el decapado. En
general, el metal de aportación se va introduciendo manualmente entre las partes
a unir.
Se puede utilizar como combustible: acetileno, propano, gas natural o gas ciudad,
y como comburente (aire u oxígeno). La llama producida con oxígeno será de
mayor temperatura que si se empleara aire, el gas quemado en el aire produce
una llama de baja temperatura, sin embargo, el acetileno en oxígeno produce la
temperatura más alta.
Se puede ajustar la llama para conseguir una soldadura satisfactoria, muchas
veces se prefiere una llama reductora. Una excepción es el caso del cobre no
desoxidado ya que para su soldadura es necesaria una llama oxidante o neutra. El
ajuste de la llama oxiacetilénica es fácil ya que se puede tener diferentes llamas
por simple observación. La llama producida con otros combustibles es más difícil
de distinguir.
La fusión del fundente será una indicación de que se está alcanzando la
temperatura de soldadura. En el momento en que el fundente esté completamente
fundido, se aplicará el metal de aportación. Cuando el metal de aportación fluya
por la unión, cesará el calentamiento.

Proceso de ejecución de la soldadura blanda

1. Preparación y limpieza de las piezas a unir
Las zonas de las piezas a unir deben permitir un contacto lo más perfecto
posible entre ellas, para ello será necesario prepararlas. También será
necesario limpiarlas, eliminando la cascarilla, óxido o las posibles
suciedades. Para la limpieza de la pieza utilizaremos el fundente. Los más
utilizados son: cloruro de cinc, la sal de amoníaco y las resinas. Un indicio
de la buena limpieza y ausencia de óxidos de las piezas a unir es que el
material de aportación fluye con normalidad, si están sucias se formarán
gotas.
2. Preparación del soldador
El calentamiento de las partes a unir y la fusión del material de aportación
se realizarán mediante el soldador, para ello se enchufará el soldador a la
red eléctrica para producir su calentamiento. Deberemos tener en cuenta de
que las puntas del soldador se encuentren limpias sin ningún tipo de restos
de material de otras operaciones.
3. Ejecución de la soldadura
Estando las piezas juntas se aplica una capa de material fundente, se
calientan mediante el soldador eléctrico y se acerca el material de
aportación, que al fundirse cae sobre la zona de unión. Al pasar un tiempo,
al solidificarse el metal (una vez retirado el soldador de la zona de unión),
las piezas quedarán unidas.
Soldadura de una junta
 Es cuando se forma cuando dos o más materiales se unen mediante un
proceso de soldadura con o sin la adición de material de relleno. 
Para soldar una junta entre 2 piezas metálicas o no metálicas puede seguirse el
siguiente proceso:

1. Colocar las 2 piezas sobre una superficie adecuada.

2. Limpiar la zona de soldadura para eliminar los posibles óxidos,
grasas o pinturas.
3. Sujetar convenientemente las piezas de la zona de unión.
4. Aplicar una capa de fundente adecuado sobre la zona de unión.
 5. Calentar el soldador hasta que las piezas a soldar alcancen la
temperatura adecuada.
6. Aplicar varios puntos de soldadura sobre la costura para que no se
separe por efecto de la dilatación.
7. Una vez puenteada la unión por soldar, hay que empezar la costura
por un extremo de la misma, desplazando el soldador en una sola
dirección y añadiendo el material de aportación siempre que se
requiera.
8. Una vez soldada la unión, se procederá a la limpieza de la misma
para eliminar restos de fundente que se hayan podido quedar de las
operaciones anteriores.

Soldadura de cables eléctricos.

Unión de tres cables eléctricos.

Soldadura de cables eléctricos
 consiste en la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un
diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica
determinado. Para conseguir una unión perfecta entre 2 cables, podemos seguir
los siguientes pasos:

1. Pelar los extremos de los cables en una longitud adecuada a su

sección.
2. Cuando los cables no son de hilo rígido, es necesario trenzar los
hilos de cobre para evitar que se dispersen al aplicar el estaño.
3. Aplicar una capa de fundente sobre los extremos pelados de los
cables.
 4. Calentar el soldador hasta que las piezas a soldar alcancen la
temperatura adecuada.
5. Depositar una pequeña cantidad de estaño sobre cada uno de los
extremos pelados de los cables (en toda su superficie).
6. Juntar e inmovilizar ambos extremos y aplicar la punta del soldador
sobre los mismos hasta que el material de aportación vuelva a fluir
formando una disolución homogénea, momento en el cual se ha de
separar el soldador para conseguir el enfriamiento y solidificación de
la unión (evitando los posibles movimientos de los cables).
7. Aislar la unión obtenida con algún tipo de aislante.

Defectos típicos en la soldadura

Los defectos y sus posibles causas más típicas en la soldadura blanda son los
siguientes:2

 Falta de material de aportación, puede no haberse conseguido una

adecuada distribución por capilaridad.
 Metal de aportación no adecuado o defectuoso.
 Temperatura de soldadura baja por utilizar una mala técnica.
 Tiempo de soldadura muy corto.
 Limpieza de las piezas a unir inadecuada.
 Poca cantidad de fundente o fundente inadecuado.
 Separación excesiva entre piezas.

Estados de la soldadura blanda 1. Buenas propiedades mecánicas. 2. Malas

propiedades mecánicas. 3. Soldadura sin adherencia.

 Excesiva cantidad de metal de aportación donde no se desea.

 Temperatura demasiado elevada debido a la mala técnica o a un

fallo en el horno.
 Tiempo de soldadura excesivo.
 Demasiado metal de aportación o tipo inadecuado.

 Fundente atrapado.

 Fundente no adecuado para el material de aportación.

 Excesiva cantidad de fundente.

 Corrosión del metal base por el metal de aportación que

reduce el espesor del material base.

 Temperatura o tiempo de soldadura excesivos debido a una mala

técnica o a un fallo en el control.
 Excesiva cantidad de metal de aportación.
 Utilización del metal de aportación muy cerca del límite superior
de su rango de temperaturas.
 Metal de aportación no adecuado.

 Whiskering: En soldadura electrónica, se dice del

crecimiento espontáneo de hilos entre soldaduras
próximas con el consiguiente riesgo de cortocircuitos. Se
observó por vez primera en la electrónica
de válvulas donde se utilizaban soldaduras de estaño
puro. La adición de plomo para crear una aleación de
Estaño-Plomo mitigó este problema durante décadas. Las
recientes legislaciones medioambientales relativas a
la Soldadura sin plomo habrían vuelto a plantear el
problema y motivado excepciones a la ley en
equipamiento de uso médico y militar.

Medidas de seguridad
En los procesos de soldadura blanda se tendrán en cuenta las
siguientes medidas de seguridad:

 La vista se tiene que proteger con gafas para evitar

proyecciones y salpicaduras, siendo las de metacrilato las
más adecuadas para este proceso gracias a su buena
visión.
 Deberán quitarse todos los complementos como anillos o
pulseras para que no se produzcan accidentes.
 Las manos se tendrán que proteger con unos guantes
adecuados, para evitar quemaduras y el contacto con los
decapantes o flux.
  Se deberán revisar los equipos de gas para que no
tengan ningún tipo de fuga que pueda provocar incendios
o explosiones.
 En caso de tener el cabello largo, tendrá que recogerse y
protegerse con una gorra para que no se produzcan
quemaduras durante la soldadura.
 Realizar las soldaduras en áreas bien ventiladas para
evitar respirar vapores de la misma.
CONCLUSIÓN:
 La soldadura blanda es muy útil sobre todo para materiales de bajo carbono y
eléctricos, como las placas que cortamos en el laboratorio, o las placas de
circuitos.
SOLDADURA FUERTE:
La soldadura fuerte consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del
penetra miento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual
debe tener una temperatura de fusión superior a 450 °C y menor al del metal base.
Este material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a
unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar. Este tipo de
unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y
aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.

Fundamentos de la soldadura fuerte

Con el fin de obtener uniones soldadas de alta calidad, las piezas deben quedar
adaptadas perfectamente, y los metales base deben estar limpios y libres de
óxidos. En la mayoría de los casos se recomiendan dejar una distancia de entre
0,003 y 0,08 mm para lograr una mejor acción capilar. Sin embargo, en algunas
operaciones de soldadura no es raro tener espacios comunes en torno a 0,6 mm.
Como ya hemos dicho la limpieza de las superficies es de vital importancia, ya que
cualquier contaminación puede provocar un resultado final negativo. Los dos
métodos principales para limpieza de piezas son de limpieza química y la limpieza
con abrasivos o mecánica.
Otra consideración que no debemos saltarnos es el efecto de la temperatura y
tiempo para una buena calidad. En general, la temperatura de soldadura elegida
debe estar por encima del punto de fusión del metal de aporte. Para la elección de
la temperatura consideraremos los factores siguientes:

1. La temperatura más baja posible para poder soldar

2. Minimizar los efectos del calor en la unión
3. Mantener el metal de relleno
4. Maximizar la vida de la herramienta
Características de la soldadura
La soldadura fuerte como bien indica su nombre se caracteriza por tener una
fortaleza y ductilidad alta. De hecho, la zona de unión es igual o más fuerte que los
metales que se han unido. También es una unión que destaca por su
homogeneidad en la unión, lo que implica un buen acabado a nivel estético y
estanqueidad a la hora de contener fluidos.

Proceso de soldadura
Existen varios métodos para la realización de esta soldadura, estos son la
soldadura por soplete, mediante horno, de plata, del bronce y al vacío.
Soldadura por soplete
Este es uno de los procedimientos de soldadura fuerte más utilizados. Es muy
utilizado en volúmenes de producción pequeños o en operaciones especializadas.
Hay varias clases de soldadura por soplete, manual, semiautomática y automática.

Operario soldando con soplete

En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar
las piezas para su unión, así como el material fundente. Se utiliza en procesos de
bajo volumen o en los que una máquina operaría con dificultades. Su principal
inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura.
La soldadura automática se caracteriza por eliminar casi por completo la
necesidad de mano de obra humana para la realización de la soldadura, salvo
para cargar y descargar las piezas de unión. Se usa para altos niveles de
producción y para conseguir acabados mejores.
La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En este
tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que el operario
coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como ventajas la
reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del
operario para soldar.
Soldadura mediante horno
El proceso de soldadura mediante horno está generalizado en el mundo de la
industria debido a la posibilidad de producir en masa con la consecuente
reducción del coste de fabricación, cosa que lo hace ideal en cadenas de montaje,
además no es necesaria mano de obra cualificada para utilizarlo. Otras ventajas
son que permite la regulación de la temperatura a la cual se realiza el proceso y
que no es necesario un proceso de limpieza de las piezas acabadas.
Dentro de los hornos se suelen crear ambientes idóneos para la soldadura. Estos
se consiguen modificando el gas que se encuentra en el horno o directamente
eliminando el gas, por ejemplo, se suelen inyectar gases inertes o se genera el
vacío, todo esto se realiza para evitar la generación de óxido en el metal.
Soldadura a la plata
La soldadura a la plata es un procedimiento en el cual se suelda con un fundente
de aleación de plata junto con otros metales como cobre, cadmio o zinc.
Este tipo de soldadura es utilizado principalmente en la industria de la herramienta
donde se usa para unir puntas de metal duro (material compuesto formado por
carburo de tungsteno (WC) con Co) a herramientas como sierras o taladros. Para
ello se coloca la aleación de soldadura entre la pieza de metal duro y el acero para
ser refundidos de nuevo.
Este tipo de soldadura sirve además como “amortiguador” entre la punta de metal
duro y la herramienta de acero, lo que suaviza el impacto de la herramienta y el
desgaste de la punta.
Soldadura de bronce
En este tipo de soldadura se utiliza una tira de bronce o latón recubierto con
fundente para unirse con piezas de acero. El método de soldadura es igual que en
los anteriores sin embargo en este proceso será necesario una fuente de calor
mayor, por ello se suele usar gases como el acetileno como combustible.
Cabe destacar que en este caso el bronce no se fusiona, cosa que le otorga a este
proceso una serie de ventajas respecto a otros. Por ejemplo, con la soldadura
de bronce se pueden unir metales diferentes además de la disminución del
proceso de calentado previo de los metales a unir, también cabe destacar que la
no fusión de los elementos a unir les permite mantener su geometría. Otra ventaja
consiste en la eliminación de las tensiones que se puedan generar en el metal a
unir, cosa que no ocurre en la soldadura de fusión, por ejemplo, esto es muy
importante a la hora de reparar piezas de grandes dimensiones.
Por el contrario, este proceso tiene desventajas como pueden ser la pérdida de
fuerza a altas temperaturas y la imposibilidad de soportar altas tensiones.
Soldadura al vacío
Esta técnica de soldadura se realiza en un horno especial o cámara de vacío en la
cual se extrae todo el gas presente en su interior creando una atmósfera perfecta
para la realización de la soldadura.
Las ventajas de este proceso son significativas algunas de ellas son la extrema
limpieza de la soldadura, o la alta resistencia y fuerza de las uniones. Otra ventaja
es la posibilidad de tratar térmicamente al material al mismo tiempo que se realiza
la unión lo que permite la mejora de las propiedades mecánicas y térmicas de las
piezas finalizadas.
Puesto que el proceso de soldadura se realiza en un ambiente sin gases que
permitan el transporte de calor, este se aplicara a las piezas que se desean soldar
mediante radiación.

Equipo necesario
Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura fuerte, se utilizan
principalmente dos herramientas: el soplete y el horno.
El soplete consiste en una tubería unida a un depósito de gases tales
como acetileno, butano, propano, dihidrógeno, etc. que al salir por el otro extremo
del tubo a presión se mezclan con el oxígeno presente en el aire. Esta mezcla
tiene un alto potencial calórico por lo que la aplicación de una fuente de calor
externa provoca una llama que puede alcanzar altísimas temperaturas perfectas
para el trabajo de soldadura.
El horno es un elemento que genera calor a través de múltiples fuentes
(electricidad, carbón, gas, etc.) y que permite mantenerlo encerrado en una
cámara. El horno también puede generar temperaturas muy altas, este hecho
unido a la capacidad de trabajar en diversos elementos al mismo tiempo hace que
sea idóneo para la producción en masa.

Ventajas e inconvenientes
Este proceso de soldadura ofrece enormes ventajas ya sea en cuanto a los
materiales a unir (puede unir varios tipos de metales), en su alta fiabilidad, en su
bajo coste, en su relación resistencia/fiabilidad, incluso puede unir materiales de
fundición distintos.
Ventajas
Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho
mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser necesario un
proceso secundario para mejorar el acabado superficial.
Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se
funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusión.
No hay una gran zona afectada térmicamente. Es fácilmente automatizable y sirve
para producciones elevadas.
Inconvenientes
No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son
recomendables para estructuras metálicas.
La soldadura puede dañarse con temperaturas altas, ya que el material base tiene
un punto más elevado de fusión que el material de aporte.
El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estéticamente no es
del todo recomendable.
Metales soldables
Este tipo de soldadura permite la unión de la gran mayoría de los metales
existentes, solo hay una regla, para que la soldadura sea correcta, el metal base
debe ser parcialmente soluble en alguno de los metales que forman la aleación de
aportación. Generalmente los metales de aportación son:

 Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro, Paladio, Cadmio, Plomo, Estaño, Bis
muto, Berilio, Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Cobalto, Magnesi
o, Indio, Carbono, Silicio, Germanio, Boro, Cerio, Estroncio.

CONCLUSIÓN SOLDADURA FUERTE:

El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer
gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique
adecuadamente los fundamentos del proceso.
Los expertos de soldadura fuerte consideran que para las aleaciones de base
plata de baja temperatura, si no se alcanza un 70 % de recubrimiento en la unión,
la técnica necesitaría ser mejorada, por otro lado, no debería esperarse tener más
de un 85 % de solidez en la junta.
Algunas compañías que utilizan este procedimiento son más generosas y permiten
tener hasta un 60 % de material de aporte en la unión para que se considere
aceptable.