TECNOLOGÍAS.

II UNIDAD

HIDROMETALURGIA DEL ZINC

El proceso hidrometalúrgico del zinc se basa en la preparación de una solución
purificada de sulfato de zinc, que se usará como electrolito en la electrólisis del zinc.
En la figura se muestra el diagrama de flujo general del proceso hidrometalúrgico
del zinc.
 ETAPAS:
a) Preparación de la alimentación:
Se realiza por tostación de los concentrados de sulfuro de zinc para eliminar el
azufre como 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) y convertir al sulfuro de zinc, 𝒁𝒏𝑺(𝒔) a óxido de zinc, 𝒁𝒏𝑶(𝒔).
La tostación se realiza en tostadores de lecho fluidizado entre 900 y 1000°C. Los
gases del tostador son lavados y luego convertidos a ácido sulfúrico, usando el
proceso de contacto.

b) Producción de la solución cargada con el metal:

La preparación de la solución generalmente involucra un número de etapas de
lixiviación con ácido sulfúrico, progresivamente más agresivas; y una etapa de
separación del hierro como hidróxido férrico.
Durante la tostación, los sulfuros de hierro son también convertidos a óxidos y se
combinan con el óxido de zinc, formando las ferritas de zinc. Las ferritas son
insolubles en solución de ácido sulfúrico y requieren temperaturas elevadas y
condiciones de acidez razonablemente fuertes para ser atacadas.

c) Purificación de la solución:
La eficiencia de la deposición electrolítica del zinc es la purificación del electrolito y
la separación de todas las impurezas más electropositivas que el zinc; las cuales
se depositarían en el cátodo, impurificando al zinc. La separación de estas
impurezas se realiza por cementación con polvo de zinc.

d) Producción del metal:

La electrólisis se realiza en celdas de electrodeposición usando ánodos de plomo
y cátodos de aluminio. Los cátodos son retirados de las celdas, usualmente cada
48 horas y los depósitos de zinc son separados; retornando los cátodos limpios a
las celdas.

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e) Regeneración de la solución lixiviante:

Durante la electrólisis se regenera el ácido sulfúrico por descomposición del agua
en los ánodos de plomo, recirculando el electrolito gastado (spent) a la lixiviación).

PROCESO HIDROMETALURGICO DEL ZINC

𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒

2
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A. TOSTACION:
Consiste en la oxidación total del concentrado de zinc con aire, para que todos los
sulfuros se conviertan en óxidos; a temperaturas entre 900 y 1000°C. Las
reacciones involucradas en la oxidación del concentrado de 𝑍𝑛𝑆 son:
𝑍𝑛𝑆 + 2 𝑂2 = 𝑍𝑛𝑆𝑂4
3𝑍𝑛𝑆 + 5.5 𝑂2 = 𝑍𝑛𝑂. 2𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2
𝑍𝑛𝑆 + 1.5 𝑂2 = 𝑍𝑛𝑂 + 𝑆𝑂2
𝑍𝑛𝑆 + 𝑂2 = 𝑍𝑛0 + 𝑆𝑂2
Además, las siguientes reacciones de sulfatación pueden ocurrir:
𝑆𝑂2 + 0.5 𝑂2 = 𝑆𝑂3
3𝑍𝑛𝑂 + 2 𝑆𝑂3 = 𝑍𝑛𝑂. 2𝑍𝑛𝑆𝑂4
𝑍𝑛𝑂. 2𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂3 = 3 𝑍𝑛𝑆𝑂4
Las principales reacciones de tostación son fuertemente exotérmicas y pueden
mantener altas temperaturas de combustión. El equilibrio de las reacciones es
controlado por las presiones parciales del oxígeno y dióxido de azufre y puede
expresarse en términos de un diagrama de equilibrio de fases (Diagrama de Kellog).
En la FIG. 4.1 se muestran las fases estables presentes en las respectivas
concentraciones de 𝑶𝟐 (𝒈) 𝑦 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) en el gas del tostador y a dos temperaturas
diferentes de 𝟏𝟏𝟎𝟎°𝑲(𝟖𝟐𝟕°𝑪) y 𝟏𝟑𝟎𝟎°𝑲(𝟏𝟎𝟐𝟕°𝑪).
Bajo condiciones normales de operación el sulfato de zinc se formará a 827°𝐶 y el
óxido de zinc a 1027°𝐶. Otros sulfuros metálicos, presentes como impurezas dan
lugar a las siguientes reacciones:
𝐹𝑒𝑆2 = 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆 0
𝑆 0 + 𝑂2 = 𝑆𝑂2
4 𝐹𝑒𝑆 + 7 𝑂2 = 2 𝐹𝑒2 𝑂3 + 4 𝑆𝑂2
𝑃𝑏𝑆 + 1.5 𝑂2 = 𝑃𝑏𝑂 + 𝑆𝑂2
𝑃𝑏𝑆 + 2 𝑂2 = 𝑃𝑏𝑆𝑂4
4 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 13 𝑂2 = 4 𝐶𝑢𝑂 + 2 𝐹𝑒2 𝑂3 + 8 𝑆𝑂2
Para alcanzar bajos niveles de sulfatos en la calcina del tostador, es importante
mantener bajos niveles de oxígeno y altas temperaturas del gas para minimizar la
formación de 𝑺𝑶𝟑 . Mínimos niveles de oxígeno dejará azufre como sulfuros en la
calcina. Para reducir los sulfuros residuales y bajar el azufre como sulfuros a menos

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de 0.5 % ; es necesario algún exceso de oxígeno del orden del 4 a 5 % en los gases
de salida del tostador.
Cualquier hierro presente en solución solida dentro de la esfalerita (hierro
marmatítico) será totalmente convertido a ferrita de zinc. Una proporción
significativa del óxido férrico libre producido de la pirita y pirrotita, reaccionará con
el óxido de zinc para formar las ferritas al aumentar la temperatura y el tiempo de
residencia:
𝑍𝑛𝑂 + 𝐹𝑒2 𝑂3 = 𝒁𝒏𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟒

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En general, el 90 % del hierro contenido en el concentrado de zinc, será convertido a

ferritas a temperaturas sobre los 900°C. Las ferritas pueden ser fácilmente sulfatadas
a bajas temperaturas de tostación, a expensas de altos niveles de sulfatos en la
calcina; lo cual es indeseable desde el punto de vista del control del sulfato en el
circuito. A bajas presiones parciales de oxígeno y altas temperaturas las ferritas son
inestables, minimizando su formación.
Otra reacción importante es la formación del silicato de zinc:
2 𝑍𝑛𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 = 𝒁𝒏𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒
Esta reacción ocurre cuando hay cuarzo asociado a la esfalerita dentro de la estructura
cristalina del mineral, en altas temperaturas y grandes tiempos de residencia.
La cantidad de calcina que sale del tostador está en el rango del 40 al 60 % del total.
La distribución de calcina en los diferentes puntos de colección dependerá de la
granulometría y naturaleza del concentrado alimentado, siendo en general como
sigue:
 Salida del tostador : 40 %.
 Colección en el caldero : 30 %.
 Colección en el ciclón : 20 %.
 Colección en el precipitador : 10 %.
La temperatura de operación es el control primario y determina la estabilidad y
funcionamiento del tostador. Su control es por la velocidad de generación de calor, la
cual directamente se relaciona con la velocidad de alimentación del concentrado o por
el calor removido por medio de serpentines enfriadores fijos insertados dentro del
lecho del tostador; y por el contenido de calor del gas de salida.
El contenido de calor del gas de salida puede ser controlado por el volumen del aire
de fluidización usado; pero en general por la inyección directa de agua dentro del
tostador o por la adición de agua al concentrado alimentado.

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B. LIXIVIACION Y PREPARACION DE LA SOLUCION:

1. LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC:
Los procesos electrolíticos de zinc usan generalmente soluciones de sulfato de
zinc, por lo que el proceso de lixiviación involucra la disolución del zinc desde la
calcina, usando ácido sulfúrico en la forma de electrolito gastado (spent);
reciclado del circuito de electrodeposición. Este electrolito contiene alrededor de
150 𝑔⁄𝑙𝑡. 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑦 50 𝑔⁄𝑙𝑡. 𝑑𝑒 𝑍𝑛:
𝑍𝑛𝑂(𝑠) + 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙) = 𝑍𝑛𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝐻2 𝑂(𝑙)
Aunque la calcina contiene mayormente zinc en la forma de óxido de zinc, también
contiene zinc en la forma de ferritas, silicatos y en menor cantidad como sulfuro
residual. El ataque de los diferentes compuestos durante la lixiviación, depende
de la acidez de la solución lixiviante y su temperatura.
En general se emplean cuatro etapas de lixiviación agrupadas como “Lixiviación
Primaria” y “Lixiviación Secundaria”.

2. LIXIVIACIÓN PRIMARIA:
Que incluye dos etapas de lixiviación: “Lixiviación neutra” y “Lixiviación ácida
débil”, que dejan un residuo lixiviado conteniendo principalmente ferritas de zinc.

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a) Lixiviación neutra:
Con rango de pH de 4.0 a 5.5 y temperaturas alrededor de 60°C.
La lixiviación neutra disuelve cualquier sulfato de zinc, así como una proporción
significativa del óxido de zinc contenido en la calcina. A niveles de pH por encima
de 5, se forma sulfato de zinc básico:
4 𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 6 𝐻2 𝑂 = 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 . 𝟑𝒁𝒏(𝑶𝑯)𝟐 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4
La posición de equilibrio se controla por la concentración del zinc y el sulfato, y
por el pH de la solución; pero el zinc puede permanecer en la solución a pH entre
4.8 y 6.0. A niveles de pH más altos, se formará el hidróxido de zinc:
𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 = 𝒁𝒏(𝑶𝑯)𝟐 + 𝐻2 𝑆𝑂4
El hidróxido de zinc es estable en la solución a pH de 6.0 a 7.0. A niveles de pH
más altos, se re-disuelve y formará el ion zincato: 𝒁𝒏𝑶𝟐−
𝟐 .

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La lixiviación neutra generalmente se realiza en una serie de tanques agitados,

suministrando aire y manteniendo el pH = 4.0 en los tanques iniciales,
aumentándolo al final de la lixiviación por la adición de calcina a 5.0 -5.2. El
tiempo de residencia es del orden de las 5 horas; obteniendo una extracción de
zinc de alrededor del 70 %.

b) Lixiviación ácida débil:

Con 10 g/L de 𝐻2 𝑆𝑂4 y pH de 2.5 a 3.5. Temperaturas alrededor de 60°C.
En esta etapa, se amplía la extracción de zinc de la calcina; pero esto depende
de los niveles de pH de operación. Si los niveles de hierro en la alimentación son
bajos, y no se incluya una etapa de lixiviación secundaria; se tiene que usar
acideces más altas para maximizar la extracción de zinc.
Cualquier hierro presente en el óxido de zinc (hierro marmatítico) será disuelto
como hierro ferroso. Además los silicatos de zinc se disolverán según:
𝑍𝑛2 𝑆𝑖𝑂4 + 2 𝐻2 𝑆𝑂4 = 2 𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝑯𝟒 𝑺𝒊𝑶𝟒 (𝒂𝒄)
El ácido ortosilícico es inestable en soluciones acuosas y se descompone. Su
estabilidad es función del pH de la solución y es altamente inestable en rangos
extremos de acidez o alcalinidad. La máxima estabilidad se da en el rango de pH
de 3 a 3.5.:
𝑯𝟒 𝑺𝒊𝑶𝟒 = 2 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2
La sílice precipita como un polímero, y de acuerdo a las condiciones de pH,
temperatura y concentraciones de sílice disuelta; puede formar un material seudo-
cristalino o gelatinoso altamente hidratado. Si la formación del gel ocurre, será
muy difícil la separación del residuo lixiviado por sedimentación y filtración.
La sílice precipitará bajo las condiciones de la lixiviación neutra y se debe tener
cuidado para limitar el nivel de sílice disuelta en la solución de entrada a esta
etapa, limitando su contenido en la calcina por debajo del 2.5 %.
El residuo lixiviado desde una “lixiviación primaria” y separado de la etapa de
“lixiviación ácida débil”, contiene zinc residual como ferritas. Además, contiene
minerales de ganga y plomo en la forma de sulfato de plomo e incluye metales
preciosos. La cantidad de zinc que permanece en el residuo lixiviado o la
recuperación de zinc en la lixiviación primaria, depende del contenido de hierro
del concentrado alimentado (tabla 5.1).

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LIXIVIACION PRIMARIA

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3. LIXIVIACIÓN SECUNDARIA:
Que incluye dos etapas de lixiviación integradas con una etapa de separación del
hierro: “Lixiviación ácida caliente” y “lixiviación ácida fuerte”.

a) Lixiviación ácida caliente:

Con 30 a 80 g/L de 𝐻2 𝑆𝑂4 y temperaturas por encima de 90°C.
Las ferritas de zinc contenidas en el residuo lixiviado primario pueden disolverse
en soluciones calientes de ácido sulfúrico concentrado y temperaturas sobre los
90°C:
𝒁𝒏𝑶. 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 4 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 4 𝐻2 𝑂
Se usa electrolito gastado (spent) calentado con vapor de la planta de tostación.
La lixiviación se realiza en una serie de tanques agitados durante un tiempo de
residencia de 5 horas. Estos tanques están recubiertos con ladrillos ácidos para
aislarlos y protegerlos de la corrosión.
La extracción de ferritas es del orden del 80%, dando niveles de hierro en la
solución lixiviada en el rango de 30 a 40 g/L. Cualquier sulfuro residual en el
residuo, será atacado por el hierro férrico.

b) Lixiviación ácida fuerte:

Con acidez por encima de 120 g/L de 𝐻2 𝑆𝑂4 y temperaturas sobre los 90°C.
Se aplica al residuo de la lixiviación ácida caliente, a una temperatura de 95°C y
un tiempo de residencia de 3 horas.
Con estas condiciones se alcanza 90 % de extracción de ferritas, aumentando la
extracción total de zinc por encima del 98 % y maximizando el contenido de plomo
(40 % Pb) en el residuo final.
Se debe mantener estas condiciones acidas fuertes para asegurar que cualquier
jarosita formada durante la lixiviación acida caliente sea redisuelta.
El residuo final se sedimenta en espesadores y se filtra en filtros prensa a alta
presión. Si los contenidos de plomo y plata son altos, el residuo se envía a la
fundición de plomo. La solución de la lixiviación acida caliente, se envía a la etapa
de separación de hierro y luego se recicla a la “lixiviación primaria”.

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TECNOLOGÍAS. II UNIDAD

LIXIVIACION SECUNDARIA

Primary Leach Residue

4. SEPARACION DEL HIERRO:

Para la separación de cualquier cantidad de hierro de las soluciones (que esté por
encima de 2 g/L), es necesario precipitarlo en una forma que sea fácilmente
sedimentado, filtrado y lavado con el mínimo arrastre de solución lixiviante.
Los procesos que han sido desarrollados, dependen de la formación de tres
compuestos del hierro: Jarosita, Goetita y Hematita. En todos los casos es
necesario separar al hierro precipitado en una forma cristalina, para alcanzar altas
velocidades de sedimentación y filtración, reduciendo el arrastre de solución.

a) El proceso jarosita:
La jarosita es un sulfato básico complejo de hierro, representado como
𝑹𝟐 𝑭𝒆𝟔 (𝑶𝑯)𝟏𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟒 donde "𝑹" puede ser cualquiera de los siguientes iones:
𝑲+ , 𝑵𝑯+ +
𝟒 , 𝑵𝒂 , 𝑨𝒈
+
ó "𝑹𝟐 " puede ser 𝑷𝒃𝟐+ .

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TECNOLOGÍAS. II UNIDAD

Las temperaturas de la solución deben ser cercanas al punto de ebullición para

formar las jarositas. La estabilidad de la jarosita sigue la serie arriba indicada,
siendo la más estable la jarosita de potasio.
El plomo forma la plumbojarosita, generalmente a temperaturas elevadas y
usualmente aparece en residuos de autoclave.
La siguiente es la reacción de formación de la jarosita de amonio:
3𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 + 12𝐻2 𝑂 = (𝑵𝑯𝟒 )𝟐 𝑭𝒆𝟔 (𝑶𝑯)𝟏𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟒 + 6 𝐻2 𝑆𝑂4
Por cada mol de hierro precipitado como jarosita, un mol de ácido sulfúrico se
forma. Para permitir la precipitación, es necesario neutralizar el ácido formado.
La adición de amoniaco en vez de sulfato de amonio, ayudará para la
neutralización, agregando generalmente calcina.

b) El proceso goetita:
Para concentraciones del hierro férrico entre 2 y 12 g/L, la fase estable es un
sulfato básico amorfo, [𝐹𝑒(𝑆𝑂4 )(𝑂𝐻)]; y por debajo de 2 g/L de 𝑭𝒆𝟑+ la fase
solida estable será un óxido férrico hidratado llamado goetita.
El sulfato básico es gelatinoso y difícil de sedimentar y filtrar, mientras que la
goetita es relativamente cristalina y tiene buenas propiedades de sedimentación
y filtración; por lo que es necesario mantener la concentración del hierro férrico en
solución por debajo de 2 g/L o preferiblemente 1 g/L durante la precipitación.
Como el contenido de hierro férrico de la solución lixiviada de ferritas es del orden
de 30 g/L, la primera etapa en este proceso es reducir al hierro al estado ferroso
usando concentrado de ZnS:
𝟐 𝑭𝒆𝟑+ + 𝑍𝑛𝑆 = 𝟐 𝑭𝒆𝟐+ + 𝑍𝑛2+ + 𝑆 0
El residuo de la etapa de reducción contiene azufre elemental, así como sulfuros
no reaccionados; por lo que se separa y envía a la planta de tostación. La solución
resultante conteniendo hierro ferroso es luego re-oxidado a hierro férrico usando
aire, precipitando simultáneamente la goetita:
2 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 1⁄2 𝑂2 + 3 𝐻2 𝑂 = 𝟐 𝑭𝒆𝑶. 𝑶𝑯 + 2 𝐻2 𝑆𝑂4
El ácido generado se neutraliza con calcina, manteniendo el pH de operación
requerido. Un pH sobre 2 es necesario para la oxidación del hierro ferroso y se
prefiere un rango entre 3.5 y 4.0 con temperaturas alrededor de 95°C.

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c) El proceso hematita:
En el proceso hematita, todo el hierro de la solución alimentada es reducido al
estado ferroso. La solución se calienta entre 180 y 200°C en un autoclave
adicionando oxígeno. Con estas condiciones se mantiene bajas concentraciones
del hierro férrico, formando hematita pura y minimizando la generación de ácido:
2 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 + 1⁄2 𝑂2 = 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 2 𝐻2 𝑆𝑂4
El contenido de hierro en la hematita producida en esta forma es del 55 al 60 %,
y el contenido de zinc es alrededor del 1 %; con 1.5 % de azufre.
La recuperación total del zinc tostado en el proceso hematita, es muy alto y puede
exceder el 99 % del zinc del concentrado. El volumen del residuo de hierro
producido es mucho más bajo, menos de la mitad de la cantidad producida por el
proceso jarosita.

C. PURIFICACION DE LA SOLUCION:
El objetivo es retirar los elementos que se podrían depositar con el zinc durante la
electrólisis, contaminándolo; así como para separar los elementos que reducen la
eficiencia de la electrodeposición del zinc.
Además, es importante retirar los elementos que se acumularían en un circuito
cerrado de solución, tales como el cloro, flúor, aluminio, magnesio y manganeso.
El hierro se debe mantener a bajos niveles, debido al efecto del par 𝑭𝒆𝟐+ ⁄𝑭𝒆𝟑+ en
la celda electrolítica; bajando la eficiencia de corriente por la oxidación
consecutiva del hierro ferroso en el ánodo y la reducción del hierro férrico en el
cátodo.
Las impurezas se pueden separar por precipitación por cambio de pH
(hidrólisis) o por cementación con zinc metálico.

1º. Precipitación de impurezas por cambio de pH:

La separación de impurezas por ajuste del pH se realiza dentro de las operaciones
de preparación de la solución. El hierro es separado del sistema en forma de
óxidos hidratados o sulfatos básicos. Las impurezas menores, tales como el
arsénico, antimonio, aluminio, germanio, indio, galio, cobre y talio; son co-
precipitados simultáneamente con el hierro en el residuo.
La etapa de lixiviación neutra separa la mayoría de impurezas de la solución,
porque es en esta etapa donde se alcanza el pH más alto (cerca a 5).
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El hierro se baja a menos de 5 mg/L (ó 5 ppm), precipitándolo como hidróxido

férrico. Como todo el hierro de las soluciones que ingresan a la lixiviación neutra,
está en la forma ferrosa; debe oxidarse con aire dentro de los tanques de
lixiviación. Puede usarse dióxido de manganeso (𝑴𝒏𝑶𝟐 ) en forma de lodos
anódicos reciclados, siempre que la entrada de manganeso en el concentrado sea
baja; y esta entrada adicional pueda ser tolerada.
Las impurezas separadas en la lixiviación neutra, pueden re-disolverse en la etapa
de lixiviación ácida caliente; pero luego precipitan con el hierro en la etapa
principal de separación del hierro (como jarosita, goetita o hematita).

 PRECIPITACIÓN DEL HIERRO COMO Fe(OH)3 :

a) Oxidación del ion 𝑭𝒆𝟐+ a 𝑭𝒆𝟑+ , usando 𝑴𝒏𝑶𝟐 :
𝑹𝑨: 𝟐𝑭𝒆𝟐+ = 𝟐𝑭𝒆𝟑+ + 𝟐𝒆− 𝑬𝟎𝒂 = 𝟎. 𝟕𝟕 𝒗
𝑹𝑪: 𝑴𝒏𝑶𝟐 + 𝟒𝑯+ + 𝟐𝒆− = 𝑴𝒏𝟐+ + + 𝟐𝑯𝟐 𝑶 𝑬𝟎𝒄 = 𝟏. 𝟐𝟑 𝒗
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
𝑹𝑻: 𝟐𝑭𝒆𝟐+ + 𝑴𝒏𝑶𝟐 + 𝟒𝑯+ = 𝑴𝒏𝟐+ + 𝟐𝑭𝒆𝟑+ + 𝟐𝑯𝟐 𝑶
𝟐𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 + 𝑴𝒏𝑶𝟐 + 𝟐 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 = 𝑴𝒏𝑺𝑶𝟒 + 𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶
∆𝑮𝒓 = −𝒛 𝑭 ∆𝑬𝒓
𝟐. 𝟑𝟎𝟑𝑹𝑻 𝒂𝒑𝒓𝒐𝒅
∆𝑬𝒓 = ∆𝑬𝟎𝒓 − 𝐥𝐨𝐠 ( )
𝒛𝑭 𝒂𝒓𝒆𝒂𝒄
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑹 = 𝟖. 𝟑𝟏𝟒 𝑱⁄𝒎𝒐𝒍.oK 𝑻 = 𝟐𝟓𝟎 𝑪 = 𝟐𝟗𝟖𝟎 𝑲 ∆𝑬𝟎𝒓 = 𝑬𝟎𝒄 − 𝑬𝟎𝒂
𝑭 = 𝟗𝟔𝟒𝟖𝟕 𝑱⁄𝒎𝒐𝒍. 0K .
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:

𝟎. 𝟎𝟓𝟗𝟏 𝒂𝒑𝒓𝒐𝒅
∆𝑬𝒓 = ∆𝑬𝟎𝒓 − 𝐥𝐨𝐠 ( )
𝒛 𝒂𝒓𝒆𝒂𝒄

∆𝑬𝒓 = 𝟎 , ∆𝑮𝒓 = 𝟎 , ⇄ , 𝑬𝑸𝑼𝑰𝑳𝑰𝑩𝑹𝑰𝑶

∆𝑬𝒓 < 𝟎 , ∆𝑮𝒓 > 𝟎 . ← , 𝑵𝑶 𝑶𝑪𝑼𝑹𝑹𝑬 𝑳𝑨 𝑶𝑿𝑰𝑫𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵
∆𝑬𝒓 > 𝟎 , ∆𝑮𝒓 < 𝟎 , →, 𝑺𝑰 𝑶𝑪𝑼𝑹𝑹𝑬 𝑳𝑨 𝑶𝑿𝑰𝑫𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵
La condición termodinámica de la oxidación radica en la diferencia de los

potenciales de equilibrio: El agente oxidante debe tener un potencial mucho más

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positivo que el metal a oxidar , con una diferencia mayor a 0.2 voltios para soportar

la oxidación del metal ⇒ ∆𝑬𝒓 > 0 𝑦 ∆𝑮𝒓 < 0

b) Precipitación del 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 por aumento del 𝒑𝑯:

𝟐 [ 𝑭𝒆𝟑+ + 𝟑𝑯𝟐 𝑶 = 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 + 𝟑𝑯+ ]
𝟑 [ 𝒁𝒏𝑶 + 𝟐𝑯+ = 𝒁𝒏𝟐+ + 𝑯𝟐 𝑶 ]
--------------------------------------------------------------------
𝟐𝑭𝒆𝟑+ + 𝟑𝒁𝒏𝑶 + 𝟑𝑯𝟐 𝑶 = 𝟑𝒁𝒏𝟐+ + 𝟐𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 𝑹. 𝒊ó𝒏𝒊𝒄𝒂
𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 + 𝟑𝒁𝒏𝑶 + 𝟑𝑯𝟐 𝑶 = 𝟑𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 + 𝟐𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 𝑹. 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓
𝒑𝑯𝒔𝒐𝒍 > 𝒑𝑯𝒆𝒒 , ∆𝑮𝒓 < 𝟎 , → , 𝑷𝑹𝑬𝑪𝑰𝑷𝑰𝑻𝑨 𝑬𝑳 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑
𝑪𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔: 𝒑𝑯𝒔𝒐𝒍 > 𝟏. 𝟓 , 𝑻 = 𝟐𝟓𝟎 𝑪 , 𝑷 = 𝟏 𝒂𝒕𝒎.
POR LO TANTO: La lixiviación ácida de calcinas de zinc se debe realizar en las
siguientes condiciones:
𝟏. 𝟓 < 𝒑𝑯 < 𝟓. 𝟓 𝑻 = 𝟐𝟓𝟎 𝑪 𝑷 = 𝟏 𝒂𝒕𝒎.

 ELIMINACIÓN DE ARSÉNICO Y ANTIMONIO:

El grado de separación del As, Sb y Ge depende de la relación (ratio) de la
impureza con el hierro y la separación efectiva solo puede alcanzarse si esta
relación excede un cierto nivel crítico. Estas relaciones (o ratios) dependen de las
condiciones de precipitación y la presencia de otras impurezas, pero puede
tomarse como guía, las siguientes relaciones:
𝑭𝒆𝟑+ ⁄𝑨𝒔𝟓+ = 𝟓⁄𝟏
𝑭𝒆𝟑+ ⁄𝑺𝒃𝟓+ = 𝟏𝟎⁄𝟏
𝑭𝒆𝟑+ ⁄𝑮𝒆𝟑+ = 𝟓𝟎⁄𝟏
El 𝑨𝒔𝟑+ y 𝑺𝒃𝟑+ son más difíciles de separar y requieren cantidades más grandes
de hierro.
El Hidróxido férrico precipitado arrastra consigo todo el As, Sb y Ge, en forma de
arseniatos básicos absorbidos en los flóculos de hidróxido:
𝟒𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 + 𝑯𝟑 𝑨𝒔𝑶𝟑 = 𝑭𝒆𝟒 𝑶𝟓 (𝑶𝑯)𝟓 . 𝑨𝒔 + 𝟓𝑯𝟐 𝑶
𝟒𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 + 𝑯𝟑 𝑺𝒃𝑶𝟑 = 𝑭𝒆𝟒 𝑶𝟓 (𝑶𝑯)𝟓 . 𝑺𝒃 + 𝟓𝑯𝟐 𝑶

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DIAGRAMA DE POURBAIX, 𝒁𝒏 − 𝑯𝟐 𝑶, 𝟐𝟓𝟎 𝑪, [𝒊𝒐𝒏] = 𝟏𝑴

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TECNOLOGÍAS. II UNIDAD

DIAGRAMA DE POURBAIX 𝒁𝒏 − 𝑭𝒆 − 𝑯𝟐 𝑶, 𝟐𝟓°𝑪, [𝒊𝒐𝒏] = 𝟏𝑴

𝑭𝒆𝟑+ 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑
𝒁𝒏𝑶

𝒁𝒏𝑶𝟐−
𝟐
1 -
𝑶𝟐 (𝒈)
0.77 𝑯𝟐 𝑶(𝒍)

𝑬, 𝒗
𝑭𝒆𝟐+
0 𝒁𝒏𝟐+

𝑯𝟐 𝑶(𝒍)
- 0.44 𝑯𝟐 (𝒈) 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟐

- 0.76

-1 -

𝑭𝒆
𝒁𝒏

0 1.5 5.5 9 15 18

𝒑𝑯

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TECNOLOGÍAS. II UNIDAD

2º. Purificación por cementación con polvo de zinc:

Este proceso, involucra el tratamiento de las soluciones impuras con polvo de zinc
en un tanque agitado. El proceso puede realizarse en modo Batch o en flujo
continuo, y para una impureza divalente tenemos:
𝒁𝒏(𝒔) + 𝑴𝒆𝟐+ = 𝒁𝒏𝟐+ + 𝑴𝒆(𝒔)
La fuerza impulsora para esta reacción es la diferencia de potenciales de electrodo
entre el metal (Me) y el zinc, y para un ión metálico divalente se puede escribir:
𝑹𝑻 𝒂 𝟐+
(𝑬𝑴𝒆 − 𝑬𝒁𝒏 ) = (𝑬𝟎𝑴𝒆 − 𝑬𝟎𝒁𝒏 ) − 𝐥𝐧 (𝒂 𝒁𝒏 )
𝒁𝑭 𝑴𝒆𝟐+

Donde "𝒂" es la actividad de los iones metálicos en solución y 𝑬𝟎 son los

potenciales estándar de electrodo de los metales.
En general, la etapa de cementación se diseña para separar cobre, cadmio,
cobalto y niquel, siendo el cobalto el más difícil de separar.
Los metales con una gran diferencia de potencial estándar de electrodo con el
zinc, tendrán una mayor fuerza impulsora y en general serán cementados
rápidamente y eficientemente; tales como el cobre y plomo. Los metales más
cercanos al zinc, tales como el níquel, cobalto y cadmio, serán más difíciles de
separar.
La cementación se realiza en una serie de tanques agitados, dentro de los cuales
se adiciona el polvo de zinc a velocidades controladas; en forma seca o como
pulpa con agua.

D. PRODUCCION DEL METAL Y REGENERACION DEL LIXIVIANTE:

Se realiza por electrólisis en celdas de electrodeposición.
(Este tema se estudiará en la tercera unidad del curso: Electrometalurgia).

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 LIXIVIACION DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC:

La lixiviación directa de concentrados de sulfuro de zinc, se realiza en autoclaves
con solución acuosa de ácido sulfúrico (spent); a elevadas temperaturas y presión
de oxígeno:
𝒁𝒏𝑺(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) + 𝟏⁄𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) = 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) + 𝑺𝟎 (𝒔) … (𝟏)
La velocidad de la reacción directa es lenta y depende de la concentración del
hierro férrico en la solución:
𝒁𝒏𝑺(𝒔) + 𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 (𝒂𝒄) = 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) + 𝟐 𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) + 𝑺𝟎 (𝒔) … … … (𝟐)
El hierro ferroso formado es reoxidado a hierro férrico:
𝟐 𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) + 𝟏⁄𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) = 𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 (𝒂𝒄) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) … . (𝟑)
Sumando las reacciones (2) y (3), obtenemos la reacción (1).
El hierro en la forma de marmatita o pirrotita, normalmente está presente en los
concentrados de zinc en cantidad suficiente para permitir estas reacciones. En
ese caso, el hierro se disuelve de acuerdo a la siguiente reacción:
𝑭𝒆𝑺(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍) + 𝟎. 𝟓 𝑶𝟐 (𝒈) = 𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) + 𝑺𝟎 (𝒔)
El sulfuro de plomo y de otros metales, reaccionan en forma similar al sulfuro de
zinc, de acuerdo a la reacción (1).
La pirita reacciona formando sulfato y ácido sulfúrico. El azufre elemental puede
también oxidarse:
𝟐 𝑭𝒆𝑺𝟐 (𝒔) + 𝟕. 𝟓 𝑶𝟐 (𝒈) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) = 𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍)
𝑺𝟎 (𝒔) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) + 𝟏. 𝟓 𝑶𝟐 (𝒈) = 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍)
Sin embargo estas reacciones pueden impedirse controlando las condiciones de
operación, con baja acidéz y presiones parciales de oxígeno. La combinación de
la reacción de oxidación del azufre con la reacción (1), obtenemos la reacción de
oxidación directa del sulfuro de zinc a sulfato de zinc:
𝒁𝒏𝑺(𝒔) + 𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) = 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄)
La rango normal de temperatura usada para la lixiviación a presión es de 145 a
155°C. La presión de oxígeno se mantiene entre 700 y 1200 kPa.
El autoclave de lixiviación es un recipiente cilíndrico con cinco compartimientos.
Cada compartimiento tiene un agitador separado, diseñado para la dispersión
del gas y los solidos en suspensión; y además para la inyección del vapor.
Inicialmente, las reacciones proceden rápidamente alcanzando más del 75 % de
extracción en el primer compartimiento.

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