UNIDAD 3 .

-
CALES
Los conglomerantes son utilizados como medio de unión, formando pastas llamadas
morteros o argamasas.

Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar
cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos. Encontramos por ejemplo, el barro,
asfalto, betún, brea, resinas, pegamentos, siliconas, plásticos y pinturas.

Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y

dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que originan nuevos
compuestos. El conglomerante aéreo es el producto que, amasado con agua y fuera del contacto
de ésta, fragua y endurece en presencia del aire. El conglomerante hidráulico, es el producto
que amasado con agua, fragua y endurece al aire o bajo agua. (IRAM 1569)

Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su
composición, en:

Primarios: Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna, como el Yeso
Cal y el Cemento.

Secundarios: Mortero, Hormigón.

Materiales bituminosos: Betún, Asfalto, Alquitrán

Tipos de conglomerantes

 Conglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire.

 Conglomerantes hidráulicos: los que pueden endurecer en contacto con el aire y
sumergidos en agua.
 Conglomerantes hidrocarbonatados: los que se endurecen por el cambio de viscosidad
con la temperatura, como los betunes.

3.1.- CALES

La cal se obtiene por la calcinación de la piedra caliza de origen sedimentario, que pueden ser
calcáreos cálcicos (carbonato de calcio - CO3Ca) o calcáreos dolomíticos o magnesianos
(CO3Ca y CO3Mg). Antiguamente, se usaba sólo piedra caliza, obteniéndose como resultado
la cal viva que fraguaba en el aire, hasta que los romanos incorporaron a ésta cenizas volcánicas
ricas en sílice, con lo que se obtenía un material que fraguaba bajo el agua. Durante muchos
años se consideró inadecuada para la fabricación de cal, la caliza que contenía arcilla, hasta que
en el siglo XVII, en Inglaterra por medio de experiencias se comprobó que por medio de
fabricación adecuada y en las proporciones correctas, se obtenía una cal de mayor calidad. La
cal para la construcción es un material constituido fundamentalmente por óxido o hidróxido de

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calcio, con proporciones variables de óxido o hidróxido de magnesio, y que puede contener
cantidades moderadas de compuestos de silicio y/o aluminio.

3.2.- CÁLES AÉREAS:

Las transformaciones químicas que se producen con el uso de la cal viva son las siguientes:

a) Calcinación de la caliza con un alto contenido en carbonato de calcio (CaCO3), a una

temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción:

CO3Ca + calor → OCa + CO2

carbonato de calcio + calor = oxido de calcio + anhídrido carbónico (gaseoso)

En esta etapa se obtiene el óxido de calcio, también conocido como cal viva, que es un producto
inestable, por tener gran avidez para el agua.

b) Hidratación (Apagado de la cal viva): Al ser un producto ávido de agua, la cal viva absorbe
humedad provocando una rápida y enérgica combinación con elevación de temperatura por
medio de la siguiente transformación:

OCa + H2O → Ca(OH)2 + calor

Oxido de calcio + agua = hidróxido de calcio (cal apagada) + calor

El apagado de la cal viva, se efectúa por inmersión en agua produciendo el hidróxido de calcio,
cal apagada, que al hacerlo, aumenta el volumen dos o más veces, por lo que no se puede usar
cal viva directamente, porque al entrar en contacto con el agua produciría dislocamientos y
roturas, además del alto calor que desprende. Químicamente es no estable y tiende a
combinarse con el CO2 del aire.

La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales rotativos.

El apagado de la cal viva puede hacerse de tres formas:

 Apagado con poca agua: se llama hidratación seca y se hace con la cantidad
estequiométrica de agua. El producto obtenido es un polvo seco.

 Apagado con una cantidad media de agua: se hace con una inmersión o inundación de la
cal con el agua. El producto resultante es una pasta de cal.

 Apagado con abundante agua: Se obtiene la suspensión o lechada de cal.

El hidróxido de calcio ocupa un volumen, aproximadamente, un 20 % mayor que el

correspondiente al óxido de calcio original, por lo que se produce un efecto expansivo, de tal
modo que un terrón de cal viva se transforma en cal hidratada pulverulenta o en una pasta más o
menos consistente de acuerdo con la cantidad de agua utilizada para el apagado.

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Los procesos modernos de fabricación industrial de la cal apagada consiguen el apagado total de
la cal viva.

c) Carbonatación: El hidróxido de calcio absorbe el dióxido de carbono del aire

(recarbonatación) para formar carbonato de calcio (que es un material común en la naturaleza),
cerrándose así el denominado Ciclo de la Cal de la siguiente manera:

Ca(OH)2 + O2C → CO3Ca + H2O

Hidróxido de calcio + anhídrido carbónico = carbonato de calcio + agua

CAL GRASA: Si la caliza primitiva contiene como máximo un 5% de óxido de magnesio, la

cal que se produce al calcinarse se la denomina cal grasa y al apagarse da una pasta fina trabada
y untuosa, blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en
sitios húmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina disolviéndose.

CAL MAGRA: Son las que proceden de calizas que contienen más de un 5% de óxido de
magnesio. Al añadirles agua forman una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y
desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reducen a polvo, y en el agua
se deslíen y disuelven. Por estas cualidades malas, no se usan en la construcción.

3.3.- CALES HIDRÁULICAS

Son cales que provienen de calcáreos con más de 5% de arcilla. Calcinadas a altas
temperaturas el anhídrido silícico (SiO2) y la Alúmina (Al2O3), se combinan con el OCa. Estos
últimos, cuando entran en contacto con el agua, reaccionan transformándose en hidrosilicatos e
hidroaluminatos de calcio, que cristalizan sin necesidad del aire.

La presencia del Oca (cal viva) obligan a que sea apagada previo a su uso, lo que es complejo
porque los silicatos y la alumina fraguan. Con lo cual, si para apagar la parte de cal viva, se
coloca un poco menos de agua que la cantidad necesaria, podría quedar cal viva sin apagar y lo
haría con el agua del mortero produciendo resquebrajamientos como consecuencia del aumento
de volumen, y si se pusiera una cantidad de agua mayor que la necesaria, se podría anular parte
o todo el poder hidráulico que se busca.

Fragüe es el proceso exotérmico en virtud del cual la pasta acuosa de un conglomerante

adquiere trabazón y consistencia iniciales, debido a las modificaciones químicas y físicas
que tienen lugar entre el conglomerante y el agua. El endurecimiento, es el aumento
progresivo de la resistencia mecánica que se produce en morteros y hormigones, después
del período de fraguado.

Por medio de estudios, Vicat observó que la posibilidad de fraguar bajo el agua de las cales
hidráulicas, se debía a la presencia del sílice presente en las arcillas, susceptible de entrar en
combinación con la cal. De allí que la mayor o menor hidraulicidad de la cal depende del
contenido de sílice que ésta contenga. Para medir la hidraulicidad de las cales, se ideó un

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índice denominado índice de hidraulicidad (i) que se define como el cociente entre la masa de
ácidos (arcilla) y la masa de bases (cal)

i = SiO2 + AL2O3 + Fe2 O3 (acidos)

OCa + OMg (bases)

Donde el SiO2 es el sílice, el AL2O3 es la alúmina, el Fe2 O3 es el óxido de hierro y son los
ácidos del numerador, y el OCa es el óxido de calcio y el OMg es el óxido de magnesio y son
las bases del denominador.

Existe otra clasificación con respecto a la hidraulicidad, y es el Módulo de Michaelis (módulo

hidráulico) y es la inversa del módulo de hidraulicidad

M.H. = 1 / i

La clasificación de las cales según Vicat es la siguiente:

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3.4.- CLASIFICACIÓN DE LAS CALES

En la Argentina, la Norma IRAM 1.626 – Cal Aérea, es la que establece los lineamientos para
las cales usadas en la construcción son las siguientes:

3.5.- PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL:

a) Elección de las materias primas: Por medio de estudios previos, se determina el lugar de
donde podrá ser extraída la materia prima y el grado de impurezas que esta contenga
condicionará el tratamiento posterior.
b) Explotación de las canteras: Se efectúan las explotaciones en galerías o a cielo abierto,
arranque mediante explosivos, etc.
c) Trituración Previa: En general el material obtenido en cantera varía mucho de tamaño
obteniéndose granos desde 1 mm hasta fragmentos de 30 o 40 cm. Antes de pasarle al horno
se requiere un machaqueo previo, el cual puede ser seguido o no de una molienda, según el
tipo de horno que se disponga.
d) Calcinación: La temperatura más corriente de cocción de la cal aérea es de 900 a 1000°C.
La temperatura más corriente de cocción de la cal hidráulica es del orden de 1200° C. Se
utilizan distintos tipos de hornos intermitentes (rudimentarios y de cuba) y continuos
(verticales y rotatorios)
e) Apagado de la cal: La hidratación de la cal se puede efectuar de varias maneras:
- Hidratación espontánea:

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 - Expansión sobre una superficie resguardada de la lluvia
- Se hidrata en 2 o 3 meses absorbiendo la humedad ambiente.
-Hidratación a gran cantidad de agua:
- Adición de agua (150%) y remoción periódica del agua.
- La pasta se coloca en un pozo y se tapa con una capa de arena húmeda.
- Se deja estacionar un par de días antes de emplearla.
-Hidratación a poca cantidad de agua:
-Se colocan capas de cal viva (Oca) de 15 cm y se efectúa un regado por aspersión (25%
al 50% de agua.
- Inmersión por unos minutos de la cal viva en rocas de 1,5 a 2 cm en canastos.
- Hidratación de cales hidráulicas:
- Preferentemente por aspersión (10% - 15%) con la cantidad precisa de agua.
-Apagado por fusión: Es el que se emplea al pie de la obra. En piletones de madera o de
mampostería, se colocan los terrones de cal viva y se le agrega el agua necesaria
(aproximadamente 2500 litros de agua por cada metro cúbico de cal viva).
Actualmente ya no se apagan más las cales en obra, comprándose directamente la cal
hidratada en bolsa, lista para su uso.
f) Cribado, almacenaje y expedición: La cal viva no puede almacenarse durante mucho tiempo
porque se apaga fácilmente al aire. Se envasa en saco o recipientes lo mas impereables y
herméticos posibles. Las cales hidráulicas se someten a cernido tras el apagado, suele
venderse en terrones, aunque algunas veces se suministra molida a la finura deseada por el
cliente. La cal hidratada puede suministrarse en polvo o en pasta, con las mismas
precauciones que se ha citado antes, para evitar la carbonatación requiere precauciones para
su conservación. Debe conservarse en almacenes muy secos y sin contacto alguno con el
aire. Es frecuente el envasado en bolsas de papel.

3.6.- USOS DE LAS CALES:

En la Construcción:
Se la usa en morteros (agua + conglomerante + agregado fino). El mortero está destinado a
unir una serie de elementos pequeños (piedras o ladrillos) para constituir una unidad de obra con
características propias. Durante la evaporación del agua de una pasta de cal, se produce una
contracción elevada que fácilmente da lugar a agrietas. Esta retracción puede reducirse
mediante la adición de arena a la pasta, es decir, no utilizando pasta de cal sino morteros de cal.
Si se añade poca arena, la retracción será alta, si se añade mucha arena bajarán la plasticidad y
la resistencia. También se los usa en revoques, que es el revestimiento exterior de mortero que
se aplica en una o más capas a un paramento.
Los morteros aéreos son los que utilizan cal aérea y los hidráulicos utilizan cal hidráulica.

Otros usos:
Agricultura: regulación de suelos y nutrientes
Industria química: cambios de ph
Vidrio
Acero: empleado en altos hornos para eliminación de impurezas
Industria del papel : reconstitución de soda cáustica
Refractarios: dolomita doblemente calcinada
Tratamiento de agua: ajuste de ph
Etc.

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UNIDAD 4.--

YESOS
Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de yeso,
reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalización, endureciéndose.
Se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios, presentándose bajo
dos formas:
a) Anhidrita: cristalizado, anhidro (SO4Ca),es incolora o blanca cuando se encuentra pura o
bien con coloración gris, azulada o amarillo o rojiza cuando contiene impurezas como
arcillas, óxido de hierro, sílice, etc. Su densidad es del orden de 2.46 y de una dureza
Mohs de 3.
b) Piedra de Yeso o Algez, con dos moléculas de agua (SO4Ca . 2H2O), se presenta
cristalizado y con impurezas que le dan un color amarillento, ris o rojizo.

La utilización del yeso se remonta a una antigua ciudad del Asia menor, en el sur actual de
Turquía Çatal Höyük 6000 a J.C., las paredes de sus habitaciones ya estaban cubiertas con una
capa de Yeso, los egipcios usaron el yeso para aplanado a antes del año 3000 a.C., los Griegos y
los romanos lo usaron mucho, y nuestra palabra aplanados viene del griego, de una palabra que
se refiere tanto a la materia prima como al producto calcinado.

4.1.- CARACTERÍSTICAS
El yeso se adhiere poco a las piedras y maderas, y oxida al hierro, y el cinc que tenga
plomo es atacado electrolíticamente. No puede usarse a la intemperie, porque la humedad y el
agua lo reblandece y degrada. Es un buen aislante del sonido y protege las maderas y el hierro
contra el fuego, porque su deshidratación lenta absorbe calor en grandes cantidades y la capa
deshidratada protege luego largo tiempo a las que están debajo.
Por ser soluble en agua no se puede usar en exteriores, debiéndose proteger con
enlucidos impermeables, como las pinturas bituminosas y el aceite.
El yeso bien cocido es de color blanco y da pastas untuosas. El poco cocido es árido y no
forma pasta trabada, y el excesivamente cocido no forma pasta untuosa. Los yesos de mala
calidad son de color amarillento, tardan mucho en fraguar y se agrietan en los enlucidos.
Las resistencias mecánicas del yeso semihidratado varían con la clase de yeso
conservado en el aire. El yeso natural tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs, y es por lo
tanto muy blando.

Las transformaciones químicas que se producen son las siguientes:

SO4Ca.2H2O → 90 a 130°C → SO4Ca.½H2O + 1½ H2O

(bihidrato=algez) hemihidrato agua

SO4Ca.½H2O (175 -205°C) → SO4Ca + ½H2O

El producto semihidratado es muy estable y se embolsa para usarlo como yeso.

El yeso es un aglutinante hidráulico, pues el semihidrato en presencia con el agua reacciona
lentamente para producir agujas de dihidrato que entrelazadas producen el endurecimiento. Este
proceso se acelera utilizando agua caliente, pues se activa la reacción química. Cuando se
necesita retardar el endurecimiento, se agregan productos orgánicos como agentes retardadores.

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La reacción es exotérmica. Es muy útil en la construcción, pero lamentablemente el dihidrato es
algo soluble a la exposición continua del agua. Es un buen aislante de calor y del sonido y
resistente al fuego. Es muy moldeado y trabajable luego de endurecido. Si se amasa el yeso con
excesiva cantidad de agua, la misma se evapora dejando vacíos.

Siendo:
SO4Ca.2H2O el sulfato de calcio
SO4Ca.½H2O sulfato de calcio semihidratado (semihidrato)
SO4Ca anhidro.
El SO4Ca con calor excesivo se transforma en anhidrita que se vuelve inerte y pierde su
capacidad de endurecimiento.
El sulfato de calcio semihidratado es químicamente inestable y trata de absorber agua para
restituirse a su forma original. Al hacerlo recristaliza y adquiere cohesión y adherencia.
Se diferencia con las cales en que al fraguar y endurecer aumenta ligeramente su volumen y no
da lugar (como los otros aglomerantes) a la formación de fisuras por contracción. Permite
utilizárselo puro y es por ello que es el único agregado que se emplea en este estado.

4.2.- CLASIFICACION DE LOS YESOS S/IRAM

Según la Norma IRAM N° 1.607, establece las características que deben cumplir los yesos para
la construcción, diferenciando dos tipos:
- Yeso Cocido clase A: Se trata del yeso blanco usado principalmente para revoque fino
o como enlucido
- Yeso Cocido Clase B: Se trata del yeso gris usado principalmente como revoque grueso
o de primera mano.
Los requisitos físicos requeridos por la mencionada norma para cada uno de ellos son los
siguientes:

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En general, las clases de yesos más comunes suelen recibir las siguientes denominaciones:
- Yeso Negro o gris: Algez impuro (60% de hemihidrato). Se lo usa generalmente para
tabiques.
- Yeso blanco (80% de hemihidrato). Se lo usa para enlucidos o estucos.
- Escayola (yeso blanco de alta calidad). Se lo usa para molduras y revoques finos.
- Alúmbrico (sumergido en solución 12% de alumbre - sulfato doble de aluminio y otro
metal-). Son yesos de gran resistencia.

4.3.- FABRICACIÓN DEL YESO

1) Extracción de la materia prima,
2) Trituración de la materia prima,
3) Cocción en hornos,
4) Molienda,
5) Adivinación,
6) Embolsado,
7) Apilado,
8) Transporte y comercialización,
9) Envasado en camiones cisternas para el almacenado en silos y
10) Puesto en obra.

APLICACIONES
Las aplicaciones son múltiples para los diferentes tipos de yesos (estas aplicaciones son a yesos
normal y lento):
a. Revoque maestreado de paramentos interiores y techo
b. Enlucido: como terminación o remate de guarnecidos o morteros.
c. Tabiques de placas de yeso. Muros y tabiques exteriores
d. Tabiques de paneles de yeso. Techos continuos
e. Trabajos de decoración. Elementos prefabricados para techos y su ejecución.

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