UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA FE

FACULTAD DE ARQUITECTURA

TECNOLOGIA DE LA CONSTRUCCIÓN II

Profesor: Ing. Rudy Omar Grether

AGLOMERANTES
BOLILLA N° 6: AGLOMERANTES
Clasificación general
• Aglomerantes Cálcicos
Cales
Cementos
Yesos
• Aglomerantes No Cálcicos
Bituminosos
Resinas varias

CALES
Clasificación
• Aéreas
Cálcicas (OMg < 7%):
Grasas
Magras
Fuertes
Magnesianas (OMg > 7%)
• Hidráulicas
Eminentemente hidráulicas
Normalmente hidráulicas
Propiamente hidráulicas
Débilmente hidráulicas

CALES AÉREAS CÁLCICAS

1) Proceso de fabricación

La fabricación de la cal comprende en síntesis, la extracción de la piedra

caliza (CO3Ca) del yacimiento a cielo abierto por el método de barrenado, la
calcinación y el apagado.

Se procede a un machaqueo de la piedra caliza hasta lograr un tamaño

comprendido entre 15 y 20 cm de tamaño máximo cuando se procede a su
calcinación en hornos verticales, en los que se introduce en forma alternada con
el carbón combustible (coque). La producción es de una 150 t/día de cal.
Otros hornos que se utilizan en la producción de cales son: intermitente de
cuba y el criollo (no se utiliza en la actualidad).
El proceso químico de calcinación es el siguiente:

CO 3 Ca 800
 → CO2 + CaO
− 900 °C
Piedra caliza Anhídrido Cal viva
carbónico (óxido de calcio)

Cualquier otra sustancia que pueda contener la piedra caliza sería

considerada una impureza.
 El óxido de calcio (CaO) se denomina cal viva y de acuerdo al proceso a
que se lo someta obtendremos:
Cal viva en terrones.
o Cal viva molida

La cal aérea o grasa es un óxido de calcio "apagado" con agua. Por lo tanto
es hidróxido de calcio, Ca(OH)2, de acuerdo a la siguiente reacción química:

CaO + H2 O → Ca (OH)2 + ∆Q + ∆V donde: ∆V=aumento de volumen

Cal agua hidróxido ∆Q= desprendimiento de
calor
viva de calcio

La primera reacción de hidrólisis del óxido de calcio cuando se mezcla con

el agua no conduce a una acción aglomerante debido a que este óxido tiene
demasiada energía libre y da lugar a una reacción demasiado rápida e incluso
violenta, a la vez que se produce un aumento considerable de volumen (∆V) y de
calor (∆Q) que llega incluso en ocasiones a vaporizar violentamente el agua. En
conjunto el proceso resulta "expansivo" o destructivo, en lugar de aglomerante.

La operación de apagado se puede realizar por varios procedimientos:

a) por simple extensión al aire, en cuyo caso se requieren varios meses y una
pérdida muy importante por carbonatación.

b) por inmersión en agua un espacio corto de tiempo, alrededor de un minuto.

c) apagado en obra, para pequeños volúmenes. Se fabrica un depósito llamado

artesa o cachimbo, en donde se introduce la cal viva en terrones y unas tres
veces su volumen en agua. El proceso de apagado dura aproximadamente 15
días.
d) Apagado en fábricas, según los métodos Schaffer o Corson, de esta forma se
obtiene la cal hidratada.

Cabe destacar que si la cal viva se tritura se obtiene cal viva molida que se
apaga con agua pero a diferencia de la cal en terrones, su utilización es
instantánea.

En resumen el proceso de fabricación comprende los siguientes pasos:

 La característica fundamental de las cales grasas es la ausencia de
fraguado y de endurecimiento hidráulico.

El endurecimiento total en el aire se produce a largo plazo, unos seis

meses, tiempo necesario para que el anhídrido carbónico de la atmósfera penetre
en su interior de modo que el endurecimiento transcurre del exterior al interior de
la masa del mortero. En consecuencia, el empleo presenta dificultades en lugares
poco aireados por falta de anhídrido carbónico. La reacción involucrada en este
proceso es la siguiente:

Ca (OH)2 + CO2 
→ CO3 Ca + H2 O A
Hidróxido Anhídrido Piedra agua
de calcio carbónico caliza (se evapora)

2) Aplicaciones

El empleo de la cal grasa es fundamentalmente el de morteros, enlucidos,

revoques y trabajos de albañilería. La cal de elevada pureza ha sido empleada
tradicionalmente como blanqueante eficaz y económico. La cal de inferior calidad
se emplea para trabajos toscos y en morteros de relleno.
Cuando se emplea cal recientemente apagada en la misma obra, es muy
difícil evitar los riesgos de tener núcleos de cal viva (óxido de calcio expansivo)
que se apagan en forma lenta, produciendo los clásicos reventones en los
revoques.
Los morteros de cal se transforman en morteros mixtos con una adición de
cemento portland, con objeto de darles mayor resistencia y evitar los problemas
de fisuración por heladas, ya que en los morteros de cal el agua es retenida
durante largo plazo en forma de agua libre debido a la inexistencia de sustancias
capaces de absorberla.
Otras aplicaciones de la cal son:
- Hormigones pobres (Para cimentaciones de muros, contrapisos, relleno)
- Estabilización de suelos.
- Pinturas al agua (son a base de cal)
- Potabilización de agua.

CALES HIDRAULICAS

Entendemos por cal hidráulica una mezcla calcinada de caliza (CaO3) y

arcilla (silicato de alúmina hidratado, 2SiO2.Al2O3.nH2O) en la que el contenido
de arcilla oscila entre un 10 y un 20%. La mezcla puede ser artificial o natural. En
este último caso se puede partir de un material sedimentario o metamórfico que
posea una composición de óxidos SiO2, Al2O3 y Fe2O3, por ejemplo las piedras
margas.

1) Obtención industrial
 El sistema de obtención industrial de estos materiales es el mismo que
hemos indicado al hablar de cales grasas.

Los crudos mencionados anteriormente son calcinados a una temperatura

comprendida entre 1100 y 1250°C, es decir, antes de alcanzar la llamada
temperatura de clinkerización para una mezcla de esta composición.

El producto calcinado así obtenido contiene silicatos, aluminatos formados

por la reacción de los óxidos en estado sólido y un exceso de CaO libre:

CO3 Ca + SiO2 Al2 O3 .2H2O → OCa + SiAl2 + SiFe + SiMg

Piedra Arcillas Cal viva Silicato Silicato Silicato
caliza aluminio de hierro de magnesio

Por las mismas razones expuestas al explicar la cal aérea, este óxido de
calcio libre debe ser, previamente a su empleo como aglomerante, transformado
en hidróxido Ca(OH)2 para evitar así su expansión en la hidrólisis.

Este apagado del CaO libre debe ser en este caso "selectivo", es decir,
debe hidratarse todo el CaO, evitando en lo posible aquellos silicatos y
aluminatos que son los que le confieren su valor hidráulica en mayor o menor
intensidad.

Un procedimiento continuo y selectivo consiste en apagar la cal dentro de

un cilindro rotativo de unos 2 a 2,5m de di metro y de unos 20m de longitud. Se
consigue así reducir la cantidad de agua necesaria en un 20%, pero requiere dejar
reposar el producto antes de su empleo con el objeto de asegurar el apagado
completo de la cal en el interior de los nódulos de mayor tamaño.

Finalmente es molturado a una finura conveniente para su empleo.

2) Clasificación de cales hidráulicas:

La clasificación de este tipo de cales fue efectuada de acuerdo con sus

propiedades hidráulicas y estas dependen del contenido de arcilla y también de la
temperatura de calcinación.

Se ha medido el grado de hidraulicidad mediante un índice establecido,

lógicamente, de la siguiente forma: dado que los silicatos, aluminatos y ferritos
contenidos en estas cales son los que le confieren el carácter hidráulico, la
relación de sus óxidos ácidos a sus óxidos básicos ser una medida de este
carácter.

SiO2 % + Al2 O3 % + Fe2O 3 % (arcilla)

i=
CaO% + MgO% (caliza)

Este índice es teórico, ya que influyen otras variables sobre el poder

hidráulico, tales como la composición, la temperatura de calcinación, las
condiciones de apagado selectivo, etc. No obstante, es un medio útil para
conocer la clasificación e identificación previa de estos materiales.

Las cales hidráulicas, según el índice de hidraulicidad (i), se clasifican así:

Cales débilmente hidráulicas entre 0,1 y 0,16

Cales propiamente hidráulicas entre 0,16 y 0,31
Cales normalmente hidráulicas entre 0,31 y 0,42
Cales fuertemente hidráulicas más de 0,42

3) Características y aplicaciones

La propiedad fundamental de estos materiales es la capacidad de fraguado

en el seno del agua y las propiedades complementarias son las mismas que
tienen las cales grasas. Por tanto, los criterios para su aplicación son los
mismos, así como su comportamiento.

Ya hemos indicado que para conseguir un fraguado en los morteros de cal

es m s práctico recurrir a los "morteros mixtos" con adición de cemento portland
y con todas las ventajas que supone su dosificación, la regulación de las
resistencias convenientes a su aplicación, su resistencia a las heladas, etc.

YESOS
1) Materias primas:

La materia prima es el sulfato cálcico dihidratado (SO4Ca.2H2O) también

llamado piedra de yeso o algez. Aunque escaso existe también yeso en forma de
sulfato cálcico anhidro (SO4Ca) que se conoce con el nombre de Anhidrita.
El yeso natural tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs, y es por tanto
muy blando.
Cualquiera de estas formas es adecuada para obtener yeso aglomerante,
siendo la única limitación su pureza, la cual debe estar cerca de un 90%.
Este producto natural no es aglomerante.

2) Proceso de fabricación:

El mineral se extrae del yacimiento por medio del método de barrenado.

El material obtenido de esta forma debe ser triturado hasta obtener
partículas de un tamaño máximo de 2,5 cm.
La cocción se realiza en hornos verticales o rotatorios.

Los hornos verticales son recipientes

cilíndricos dispuestos encima de un
hogar de combustión. Los gases
 rodean exteriormente las paredes
laterales del cilindro que está provisto
de palas agitadoras y en cuyo interior
contiene el yeso.
La capacidad de producción oscila
entre unas 50 tn/día y 200 tn/día,
según la envergadura de la
instalación.
El yeso obtenido en hornos pequeños tiene mayor contenido de material
recocido y en consecuencia se necesita almacenarlo durante varios días en
grandes silos para conseguir un yeso de calidad constante, mientras que para el
que se obtiene en instalaciones mayores puede no ser tan necesario.
El horno rotatorio de producción continua se presenta en dos tipos
distintos: de combustión externa, o sea que los gases de combustión no se
mezclan con el yeso, o bien de combustión interna y con circulación de gases en
el mismo sentido de avance del material.
La capacidad pude ser de una 400 a 500 tn/día y el producto obtenido
requiere un tiempo de reposo en silos grandes antes de su aplicación con el
objeto de uniformar su calidad.
El yeso blanco se obtiene por mezcla de yeso hemihidrato y yeso calcinado
a mayor temperatura hasta la fase anhidra. La obtención de ambos productos se
consigue en dos instalaciones distintas.
Actualmente se tiende a simplificar estas instalaciones empleando un
horno único. Para ello se recurre a un tipo de horno rotatorio con doble salida:
una inicial para el material de tamaño mas fino con menor recorrido y tiempo de
exposición (hemihidrato) y otra para el producto sobrecocido. La mezcla
dosificada de ambos pasa a los molinos para obtener el producto final.
Análogamente, se requiere reposar el material en silos con el fin de
homogeneización.

Transformaciones químicas en el proceso de fabricación:

Un esquema muy simple de las transformaciones del dihidrato, puede ser el

siguiente:

SO4Ca. 2H 2O  90
 → SO4Ca.½H2O 150
a 130 °C
a300 °C
→ SO4Ca  < → SO4Ca  >
1180 ° C
→ SO4 Ca
1180 °C
dihidrato hemihidrato Anhidrita III Anhidrita II
Anhidrita I

El yeso hemihidrato es el yeso común utilizado en la construcción en sus

dos variedades blanco y negro.
La anhidrita III soluble, obtenida por deshidratación en atmósfera libre a
temperaturas entre 150 y 300 °C, es un producto inestable que absorbe agua del
ambiente con gran rapidez transformándose en hemihidrato. Mezclada con agua
da un fraguado muy rápido.
La anhidrita II soluble, obtenida por deshidratación de hemihidratos a
temperaturas superiores a los 300 °C, reacciona con el agua muy lentamente.
 Finalmente, la anhidrita Y obtenida por calcinación a alta temperatura da un
producto que posee la capacidad de fraguar en el aire al cabo de varias horas
dependiendo del eventual contenido de óxido cálcico procedente de la
descarbonatación a la temperatura de los 900 °C y de las impurezas del carbonato
de calcio que acompaña al yeso y cuyo hidróxido actúa como acelerante de
fraguado. Este tipo de yeso se denomina hidráulico porque experimenta un
fraguado bajo agua.
La hidratación de la fase hemidrato es la reacción más importante en el
yeso aglomerante y la que le confiere fundamentalmente sus cualidades técnicas.
La diferencia de las solubilidades del dihidrato y del hemihidrato disminuye
con el aumento de temperatura a la vez que aumenta también experimentalmente
el tiempo de fraguado.
La presencia de una importante cantidad de yeso dihidrato actúa
prácticamente como una carga inactiva disminuyendo las resistencias. La
presencia en cambio, de las anhidritas en cantidad notable, mejora las cualidades
técnicas del producto terminado.

3) Principales factores que condicionan la calidad de los yesos aglomerantes

La calidad de los yesos aglomerantes puede valorarse teniendo en cuenta
las siguientes características:

Tiempo de utilización y de fraguado:

Respecto del tiempo de utilización interesa que sea lo más dilatado posible,
sin que deteriore las restantes cualidades, con objeto de facilitar su puesta en
obra. En la siguiente tabla se expresan los tiempos de utilización de algunos
yesos de uso común:

Hemihidrato Yeso blanco Yeso con retardante Yeso con

retardantes y
plastificantes
Duración en min. 3a5 5a7 7 a 12 hasta 60 min.

Estos tiempos de empleo en la práctica pueden aplazarse mediante un

“rebatido” de la masa yeso-agua antes de su fraguado inicial, pero es a costa de
romper estructuras cristalinas ya formadas lo que produce un descenso de
resistencias y graves problemas por contracciones diferenciales en la puesta en
obra.

La relación agua-yeso varía para cada yeso pero oscila alrededor de un

valor de 0,5.

Los tiempos de fraguado admisibles para cualquier tipo de yeso son los
siguientes:
Inicial: entre 2 y 18 minutos.
Final: entre 6 y 90 minutos.

Resistencia:
 El valor normalizado de las resistencias se refiere a la flexotracción
obtenida a partir de las probetas previamente desecadas.
La resistencia a la flexotracción del yeso viene influida por el grado de
humedad de las probetas en el momento de la rotura.
La variable mas importante que incide en el valor de la resistencia es la
relación de agua-yeso empleada en el amasado. Depende de la clase de yeso
pero, en cualquier caso, cuando sobrepasa a 1 se anulan las resistencias y se
obtienen un yeso que se degrada progresivamente.

Expansión y contracción diferenciales:

Cuando una masa de yeso aglomerante se mezcla con agua y se endurece,
las dimensiones establecidas inmediatamente después del fraguado cambian en
función del tiempo, dando lugar a series perturbaciones en la puesta en obra de
los yesos o de sus productos prefabricados.
Estas variaciones en la dimensión dependen, en una parte de la velocidad
de secado y, en otra, de la relación agua-yeso y muy espacialmente de las
condiciones de amasado o rebatido de la pasta durante el tiempo de empleo.
Dentro de la primera variable, el secado viene influenciado por la
temperatura, la humedad relativa del ambiente y por la ventilación.
4) Tipos de yesos y sus empleos mas destacados
A- Yeso de moldeo: Este material debe poseer las máximas cualidades y
resistencia por ser el material que se requiere en la industria de yesos de moldeo
y de prefabricados. Se diferencian por tener un grado de finura elevado.
Su principal aplicación es en molduras y para placas y tabiques
prefabricados. Mezclado con vermiculitas o incluso con perlitas se obtienen
elementos aislantes, con densidades aparentes que oscilan entre 0,6 y 1,2 gr/cm³.

B- Yeso de enlucir o Yeso blanco: Está constituido por dos componentes

fundamentales: yeso hemihidrato y yeso sobrecocido, que está integrado por una
mezcla de anhidritas III y II en la que predomina esta última.
La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad tales como:
evitar el descenso de resistencia a corto plazo del hemihidrato; absorber agua del
medio ambiente que compensa la variación de volúmenes; aumentar la
plasticidad y la elasticidad del yeso, etc., condiciones todas necesarias para su
aplicación en revestimientos.
La s proporciones de hemihidrato y anhidrita varían según los distintos
procedimientos de obtención.
Las aplicaciones generales de este tipo de yeso son revoques y tendidos,
en espesores de unos 10 a 15 mm. El empleo es muy amplio y así se usa sobre
hormigón o construcciones metálicas.

5) Características tecnológicas del yeso.

Las características fundamentales del yeso, como material de construcción
son su excelente adherencia a los materiales porosos, incluso sobre metales
tales como el hierro, su fraguado rápido o modificable; sus propiedades aislantes
térmicas, su menor capacidad calorífica; su acusticidad; su ligereza y su coste de
obtención relativamente bajo.
Cabe destacar que la protección específica contra el fuego es debida a la
asociación de tres cualidades: la porosidad; el contenido de agua de
cristalización del orden del 20%, que, sumada al contenido de agua higroscópica,
supone una capacidad de reacción endotérmica importante; y el alto punto de
fusión del sulfato cálcico que se produce alrededor de los 1450°C.
La adherencia viene afectada por el contenido de agua de amasado. Cuanto
mayor es la relación agua/yeso, menos adherencia presenta.
La falta de preparación de la superficie por existencia de materiales no
adherentes y la presencia de humedad constante produce el defecto de
descascaramiento.
Es necesaria la humectación previa de la superficie que ha de ser enlucida
para aumentar el poder adherente.
El tiempo de fraguado se modifica por la adición de productos activos, pero
es importante, en su elección, evitar el problema posterior de las eflorescencias
(el uso de sales inorgánicas puede dar lugar a estos inconvenientes).
Por último, cabe destacar un inconveniente importante que posee el yeso:
su solubilidad en agua, por lo que su empleo se limita a interiores.

CEMENTOS
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