CAPÍTULO 9 

Todo empresario sabe que los costos unitarios disminuyen a medida que aumenta el volumen.
En una refinería, todos hemos observado que el uso de energía por barril de crudo procesado
disminuye a medida que aumenta el rendimiento de la refinería.
Esta es una paradoja para el diseñador. Él sabe que a tasas de carga más altas se necesitan
más superficie de intercambio de calor y más área del tubo convectivo del horno para
mantener la eficiencia térmica. Ciertamente, se requiere una fuerza impulsora de temperatura
más alta para transferir calor en tareas aumentadas cuando la superficie de transferencia de
calor está fija. Y, como establece la segunda ley de la termodinámica, el aumento de los
niveles de temperatura siempre reduce la eficiencia térmica de un proceso.
La respuesta a esta paradoja se explica por la suciedad, las fugas y la inercia humana. Una
lista parcial de las causas de un mayor uso de energía por barril a un rendimiento reducido es

• Las tasas de ensuciamiento del intercambiador aumentan a velocidades reducidas.

• Las bandejas de fraccionamiento gotean más a tasas de vapor más bajas, lo que reduce la
eficiencia de la bandeja.
• Los operadores no se molestan en cerrar los registros de aire secundarios en hornos cuando
bajan los rendimientos. Por tanto, aumenta el exceso de aire.
• Las bombas impulsadas por motor operan de manera menos eficiente cuando se empujan
hacia atrás en sus curvas de bomba.
• La pérdida de calor ambiental se mantiene constante independientemente del rendimiento de
la unidad.
• La entrada de aire frío a través de los orificios en la piel de un horno permanece igual cuando
se reduce la velocidad de combustión. Resultados de eficiencia del calentador reducidos.
• Los operadores no reducen la velocidad de las bombas y los compresores impulsados por
vapor cuando la carga cae.
• Una bandeja de purga total con fugas vierte un producto de gasóleo limpio en aceite negro.
El gasóleo perdido eventualmente se volverá a hervir del aceite negro.
El bajo rendimiento interrumpe el equilibrio del vapor de la refinería, lo que obliga a ventear el
vapor a baja presión.
• Las tasas de reflujo de la torre de destilación se mantienen altas. El sobrefraccionamiento
desperdicia energía.
• Los eyectores de vacío requieren un flujo constante de vapor independientemente de la tasa
de gas.
• No se reduce la atomización de vapor a los quemadores de aceite.
• Los sopladores de aire se ventilan a la atmósfera para mantener la máquina fuera de
sobretensión.
Las prácticas operativas que generaron dinero para la refinería cuando los objetivos de
gestión eran maximizar el rendimiento se comen las ganancias cuando se reducen las
corridas de crudo. El efecto de las bandejas con fugas y las tasas de ensuciamiento del
intercambiador se vuelve más pronunciado cuando las unidades de proceso están holgadas.
Los ejemplos específicos que se citan a continuación ilustran varios métodos para ahorrar
energía con rendimientos reducidos. 
Válvulas manuales de turbina de vapor
Escondidas debajo del conjunto de disparo del regulador y un laberinto de pequeñas tuberías
de vapor en la parte delantera de la turbina de vapor se encuentran las válvulas manuales o
de chorro. La mayoría de las turbinas de tamaño mediano tienen dos o tres de estas válvulas.
Su función es vital para ahorrar energía con un rendimiento reducido de la unidad.
Cuando el vapor entra en la carcasa de una turbina a través del bloque de boquillas, su
energía de presión y entalpía se convierte en energía cinética o de velocidad. Se trata de una
expansión isoentrópica, en el sentido de que se conserva el potencial del vapor para trabajar.
Cuando una turbina funciona demasiado rápido, puede ralentizarse de dos formas. Primero,
permita que la válvula de entrada de vapor del regulador reduzca el flujo de vapor. No solo se
reduce el flujo de vapor, sino que también disminuye la presión del vapor que fluye hacia el
bloque de boquillas y, por lo tanto, su capacidad para realizar el trabajo. La otra forma es
reducir el área de la sección transversal del bloque de boquillas cerrando una o más válvulas
manuales. Esto simplemente reduce el flujo de vapor, pero no afecta la capacidad del vapor
para trabajar.
Probablemente, uno encontrará las válvulas de mano en una turbina atascadas abiertas.
Probablemente no se hayan utilizado desde que alguien los abrió hace años para obtener la
máxima potencia de la máquina. Pídale al maquinista de la unidad que haga que las válvulas
manuales funcionen. Luego proceda de la siguiente manera:
1. Cierre completamente una válvula manual (las válvulas manuales deben estar
completamente abiertas o cerradas para lograr su propósito).
2. Verifique la velocidad de la turbina con un tacómetro. Si el regulador se abre lo suficiente
para mantener la velocidad, cierre la siguiente válvula manual.
3. Continúe cerrando las válvulas manuales hasta que el regulador esté completamente
abierto.

Este procedimiento reducirá los requisitos de vapor de la turbina aproximadamente entre un

10% y un 20%. Las curvas de caballos de fuerza versus vapor proporcionadas por el
proveedor de la turbina se pueden usar para calcular los ahorros exactos.
El siguiente paso es reducir la velocidad de la turbina a la velocidad mínima que se requiere
para producir la presión de descarga de la bomba requerida. Suponga que una turbina de
vapor que utiliza 5000 lb / h de vapor impulsa una bomba centrífuga. La válvula de control de
flujo del proceso aguas abajo de la bomba solo está abierta en un 25%. Al reducir la velocidad
de la turbina (girar la perilla de la válvula de control de velocidad del regulador en sentido
antihorario), la válvula de control de flujo se abrirá al 70% a medida que la presión de
descarga de la bomba disminuye. La velocidad de la turbina cae, por ejemplo, de 3.300 rpm a
3.200 rpm. La regla general es que por cada 1% de reducción de la velocidad, se ahorra un
3% del vapor de motor de la turbina. Por lo tanto, reducir la velocidad de esta turbina ahorra
500 lb / h de vapor.

Impulsores de bomba
Mientras que se puede ahorrar energía haciendo funcionar las bombas de vapor a una
velocidad reducida, las bombas centrífugas accionadas por motor convencionales (sin control
de frecuencia del motor) funcionan a una velocidad constante.
La electricidad utilizada por un motor no depende de la potencia nominal del motor, sino que
es una función de la altura y el flujo desarrollados por la bomba. La curva de la bomba
proporcionada por el proveedor (ver fig. 9-1) fija esta relación para un impulsor de tamaño
particular.
La instalación de un impulsor más pequeño es un procedimiento mecánico simple. Cuando
una bomba impulsada por motor genera un exceso de carga, como lo indica la posición de la
válvula de control aguas abajo, cambiar a un impulsor más pequeño reducirá
significativamente los requisitos de potencia del motor. La Tabla 9-1 relaciona el efecto de
cambiar el tamaño del impulsor con el flujo, la altura y la potencia.
Tenga en cuenta que un motor eléctrico, incluso cuando no está conectado a una bomba,
consume energía. Para un controlador de planta de proceso grande típico, esto es
aproximadamente el 3% de la potencia nominal del motor. Por lo tanto, los ahorros eléctricos
que resultan de la reducción del tamaño del impulsor son algo menores que los calculados en
la Tabla 9-1.
Para corregir la potencia perdida en el motor eléctrico, multiplique la carga nominal del punto
FLA (amperaje de límite total) del motor por 3%. Luego, reste este amperaje de la carga actual
del amperaje del motor. La diferencia entre estos dos valores es la potencia eléctrica
consumida por la propia bomba.
 Compresores centrífugos de motor
El motor de 2000 CV se desconectaba repetidamente por sobrecarga. Este motor impulsaba
un compresor de vapor de propileno. El propileno se desprendía de un separador de propano-
propileno. El operador jefe explicó que cuando la presión en la torre divisoria se elevaba por
encima de 105 psig, el motor generaba demasiados amperios y se disparaba. Para corregir
esta situación, el jefe apretó la válvula de bloqueo ubicada en la succión del compresor. La
carga de amperaje cayó inmediatamente, al igual que la presión de succión del compresor.
Esta historia solo tiene sentido desde el punto de vista de la ingeniería cuando se sabe que
tanto el motor como el compresor eran máquinas de velocidad constante. Para los
compresores centrífugos impulsados por motor que están sobredimensionados para un
servicio en particular, estrangular la succión del compresor es el método de mayor eficiencia
energética para controlar la presión de descarga.
La presión de succión reducida satisface los requisitos de volumen de succión del compresor
con menos libras de flujo. Esta reducción en el flujo de peso reduce el uso de caballos de
fuerza del compresor. Por supuesto, el estrangulamiento siempre desperdicia energía. Sin
embargo, en este caso, controlar la presión de descarga del compresor estrangulando en el
lado de succión solo desperdicia el 50% de los caballos de fuerza que se perderían por
estrangulamiento en el lado de descarga.
El método habitual de controlar la presión de succión del compresor mediante el control de
derrame también es un desperdicio. Nuevamente, para ahorrar caballos de fuerza al
conductor, se sugiere una válvula de mariposa de succión. Suponiendo que la válvula de
derrame está parcialmente abierta, proceda de la siguiente manera:
1. Pellizque lentamente la válvula de mariposa de succión.
2. Observe que los amperios del accionamiento del motor comienzan a caer.
3. Observe que la válvula de derrame comienza a cerrarse para evitar que aumente la presión
en el punto de control de derrame.
4. Continúe presionando la válvula de mariposa de succión hasta que se acerque al límite de
sobretensión del compresor o hasta que se cierre el derrame.
Ventilar la descarga de un soplador de aire a la atmósfera es lo mismo que controlar el
derrame y el procedimiento anterior se aplica a dichos sopladores de aire.

Compresores alternativos
Reducir la tasa de gas a través de un compresor alternativo puede ser una fuente de ahorros
de energía sustanciales, si los cilindros del compresor se "descargan" correctamente.
Consulte el capítulo 25 para obtener información sobre las cavidades de holgura ajustable y la
descarga de un compresor alternativo. La descarga inteligente también puede reducir las
fallas de la placa de la válvula debido al sobrecalentamiento de los cilindros de compresión.
Modificar particiones de pase del intercambiador
Un haz de tubos intercambiadores está diseñado para utilizar la caída de presión disponible
para proporcionar la máxima transferencia de calor a las tasas de flujo de diseño. A
rendimientos más bajos, se reducirán las velocidades a través del intercambiador. Los
coeficientes de transferencia de calor (U) se deterioran a velocidades más bajas porque la
resistencia de la película a la transferencia de calor es inversamente proporcional a la
velocidad de la masa elevada a la potencia de 0,7 y las tasas de ensuciamiento aumentan a
medida que disminuye la velocidad. Para muchos servicios de hidrocarburos, una velocidad
inferior a 3 pies / seg puede significar un ensuciamiento rápido del lado del tubo. Aumentar la
velocidad del lado de la carcasa requiere disminuir el espaciado del deflector del haz de tubos.
En términos prácticos, esto requiere un haz de tubos completamente nuevo. En muchos
casos, sin embargo, la velocidad del lado del tubo se puede duplicar modificando las
particiones de paso del intercambiador. La Figura 9-2 ilustra una forma de hacer esto.
Si el coeficiente de película del lado del tubo o el coeficiente de ensuciamiento es la
resistencia que controla a la transferencia de calor, duplicar la velocidad del lado del tubo
puede aumentar el coeficiente de transferencia de calor general en un 50%. ¡Ten cuidado!
Esta modificación también aumentará la caída de presión del lado del tubo limpio (asumiendo
un flujo no comprimible) en un factor de ocho. Este aumento en la caída de presión es
frecuentemente aceptable cuando se trabaja con rendimientos más bajos.
Reducir las fugas de la bandeja
Las bandejas de válvulas de torre de destilación comunes se ensamblan a partir de una serie
de secciones atornilladas dentro de la torre. El sello entre las secciones de la bandeja (a
menos que se utilicen tiras de juntas) está lejos de ser a prueba de fugas. Las propias válvulas
(es decir, los pequeños dispositivos burbujeantes en las cubiertas de las bandejas) también
están sujetas a fugas.

A bajas tasas de vapor, la caída de presión de la bandeja disminuye y aumenta la fuga de la

bandeja. Esto reduce la eficiencia del fraccionamiento de bandejas. Luego, para lograr la
división del producto deseada, se necesita una relación de reflujo más alta, que desperdicia la
energía del calderín. La Figura 9-3 muestra una relación típica entre la eficiencia de la bandeja
y la carga.1 Cuando el ensamblaje de las secciones de la bandeja no es perfecto, la eficiencia
de la bandeja se degrada aún más. Varias ideas para reducir las fugas en las bandejas a
tasas bajas son:
• Vuelva a ensamblar y sellar las secciones de la bandeja.
• Secciones de bandejas con soldadura de sellado (esto se ha hecho en varias torres, pero
obviamente crea un problema desagradable si las bandejas alguna vez se van a quitar).
Adquiera nuevas plataformas para bandejas con válvulas especialmente diseñadas para una
alta tasa de reducción. Esta sugerencia solo se aplica a los servicios antiincrustantes porque
las bandejas de este tipo tienen válvulas planas que se adhieren fácilmente a la plataforma de
la bandeja. Tenga en cuenta que se pueden conservar los downcomers existentes.
• Reducir la presión de la torre. La presión más baja de la torre creará velocidades de vapor
más altas y, por lo tanto, minimizará las fugas de la bandeja. Esta idea se analiza en detalle
en el capítulo 6 y es mi método preferido.
• Asegúrese de que las bandejas estén instaladas niveladas. Las plataformas de bandejas con
puntos bajos tendrán fugas y perderán la eficiencia de la bandeja a tasas de vapor
relativamente altas. Cuanto más nivelada esté la bandeja, mayor será la relación de reducción
de la torre.
• Asegúrese de que los vertederos estén instalados a nivel.

Balance de vapor
Muchas refinerías generan su propia energía eléctrica pasando vapor a alta presión a través
de un turbogenerador. El vapor de escape resultante se utiliza principalmente para volver a
hervir las torres de destilación. En ejecuciones de refinería reducidas, la demanda de vapor de
escape generalmente disminuirá más rápido que los requisitos de energía. La desagradable
consecuencia es la ventilación del vapor de escape (especialmente en verano). Aquí hay una
técnica para que el ingeniero de procesos encuentre un lugar para este vapor desperdiciado:
1. Haga una lista de todos los precalentadores y hervidores que utilizan vapor de alta presión.
2. Suponiendo que el vapor está en el lado del tubo, verifique la presión del cabezal del canal
de cada intercambiador.
3. Para intercambiadores que muestran presiones más bajas, reduzca la presión del lado del
proceso y el nivel de condensado en el cabezal del canal al mínimo. Por ejemplo, siempre que
se pueda condensar el producto de cabeza, no hay nada sagrado en la presión de
funcionamiento de una torre de destilación en particular.
4. Si la presión del cabezal del canal aún no es lo suficientemente baja para utilizar vapor de
escape en lugar de vapor de alta presión, considere modificar el haz de tubos con tubos de
superficie extendida (aletas) o tubos de ebullición nucleada (Linde Hi-Flux). El coeficiente de
transferencia de calor o el área de la superficie permitirán el uso de vapor a menor presión. 

Aislamiento
El uso de energía de una refinería debido a la pérdida de calor ambiental fue de 50,000 BTU /
bbl a una tasa bruta de 30,000 B / D. A 15.000 BID, la pérdida de calor ambiental fue, por
supuesto, de 100.000 BTU / bbl.
En una pequeña refinería con una capacidad nominal de 4.500 BID, pero que operaba a 1.800
B / D, la pérdida de calor ambiental representó el 45% del combustible consumido.
Para calcular la energía perdida de una línea de proceso, encuentre la caída de temperatura
entre ambos extremos de la línea y multiplique por el calor específico y el flujo en lb / h.
Encuentre las temperaturas con un termómetro de vidrio insertado debajo de una capa de
aislamiento o con una pistola de temperatura infrarroja.
La pérdida de calor de los recipientes de proceso grandes se puede identificar mejor con una
imagen infrarroja de la unidad. Un método menos sofisticado pero mucho más dramático es
observar el efecto de una tormenta repentina. En una planta de regeneración de ácido
sulfúrico que estaba operando al 50% de la tasa de carga de diseño, la temperatura de salida
del reactor bajó 100 ° F con cada lluvia intensa. Tras el re-aislamiento, el efecto de la lluvia
apenas se notó.

Durante una tormenta, registre los requisitos de vapor y combustible del horno antes, durante
y después de la tormenta. Asegúrese de mantener constantes las condiciones del proceso (es
decir, la salida del horno y las temperaturas de reflujo). Para una unidad bien aislada, los
requisitos netos de energía no aumentarán más que un pequeño porcentaje.

Sobrefraccionamiento
Tanto las válvulas de control de reflujo como las de calderín en una torre de destilación tienen
el tamaño adecuado para los flujos de diseño. A tasas reducidas, estas válvulas pueden estar
funcionando en un rango que dificulta el control de la torre. Además, la dinámica del control de
la destilación es tal que el sobrefraccionamiento mejora la estabilidad de la operación de una
torre. Ambos factores alientan a los operadores de turnos a utilizar torres de reflujo excesivo y
desperdiciar la energía del calderín. Puede ser necesario reducir el tamaño de las partes
internas de la válvula de control para mejorar el control de la torre de destilación a velocidades
de alimentación más bajas. Una mayor atención dirigida a los instrumentos de afinación
también redundará en ahorros de energía (consulte el capítulo 28). La energía desperdiciada
por el sobrefraccionamiento en una torre de destilación se puede calcular aproximadamente
de la siguiente manera:
pag 10

Absorción excesiva de extremos ligeros

Se diseñó un reformador catalítico de nafta para recuperar propano de los gases de escape
de hidrógeno al poner en contacto el gas con una nueva alimentación de nafta. A las
velocidades de alimentación de diseño, el volumen de hidrocarburos ligeros absorbidos, y por
lo tanto reprocesados a través del reformador, fue del 10% en la alimentación. Sin embargo, a
tasas de reforma reducidas, esta tasa de recirculación interna (gráfico 9-5) se elevó al 30%. El
aumento de la absorción se debió principalmente a la menor temperatura de alimentación del
absorbedor. La excesiva recirculación de los extremos de luz (principalmente etano)
desperdicia energía. El problema se resolvió precalentando la nafta con vapor de escape a su
temperatura de diseño original de 100 ° F.
Eyectores de vacío
Una torre de vacío es un componente importante de la mayoría de las unidades de destilación
de crudo. El vacío en estas torres generalmente se crea mediante una serie de eyectores de
chorro de vapor que generalmente usan vapor de 100 psi.
Para obtener el vacío de diseño de los eyectores, se debe mantener la presión de vapor de
diseño. Dado que las partes internas del eyector no son ajustables, el flujo de vapor no se
estrangula (porque entonces se perdería la presión del vapor) y, por lo tanto, el uso del vapor
del eyector es fijo. La carga de gas del eyector consta de dos fuentes: entrada de aire y gas
no condensado. La cantidad de aire aspirada en el sistema es independiente del rendimiento.
El gas no condensado, que resulta del craqueo térmico de la carga de la torre de vacío en el
horno de precalentamiento, es proporcional a la carga en los condensadores entre etapas del
eyector y, por lo tanto, a la velocidad de alimentación.
Si un eyector no está sobrecargado a una tasa de gas normal, la reducción de la carga de gas
no dará como resultado un vacío muy mejorado. El eyector simplemente está
sobredimensionado a la tasa de carga más baja y desperdicia vapor sin obtener ningún
beneficio apreciable en la presión más baja de la torre de vacío (consulte el capítulo 13). Para
ahorrar este vapor desperdiciado, se necesitan nuevos componentes internos del eyector (por
ejemplo, boquilla de vapor). Los internos son fáciles de instalar. Siempre que la tasa de gas no
exceda el diseño, utilizarán menos vapor pero seguirán desarrollando el mismo vacío que los
eyectores originales.

Fugas
El hidrógeno que se filtra en el sistema de gas combustible de la planta a partir del
hidroprocesamiento de los circuitos de gas reciclado desperdicia energía indirectamente. Solo
una parte de la energía consumida en una planta de hidrógeno está contenida en el producto
de hidrógeno que se exporta a la refinería. El monitoreo de rutina de la composición del gas
combustible resaltará este desperdicio potencial. Las bandejas trampa con fugas por encima
de la zona de inflamación en unidades de crudo, o por encima de la entrada de vapor caliente
en el coquizador y los fraccionadores principales de FCCU, hacen que los productos de
gasóleo limpios se reprocesen. Los barriles de fuga no varían con el rendimiento. Esta fuente
de desperdicio de energía se analiza en detalle en el capítulo 1.
La entrada de aire en la sección convectiva de un horno puede reducir notablemente la
eficiencia del horno. El aire frío aspirado no está disponible para la combustión, pero aún debe
calentarse a la temperatura de salida de la chimenea. Este problema se revisa en el capítulo
15. El ajuste de los registros de aire secundarios y la atomización del flujo de vapor a los
quemadores de aceite también se analiza en el capítulo 15.
Las prácticas de refinería de larga data, como establecer la velocidad de una turbina,
mantener una presión mínima en un sistema de amina en circulación, mantener la
temperatura de una corriente de aceite caliente de un hervidor o fijar la presión del tambor de
reflujo de una torre de destilación, pueden ya no ser válidas en rendimiento reducido.
Restringir arbitrariamente cualquier parámetro operativo desperdiciará energía, más aún a
medida que disminuyan las operaciones de refinería. Por ejemplo, mantener una velocidad
constante en su automóvil, independientemente de si conduce cuesta arriba o cuesta abajo,
desperdicia gasolina en comparación con mantener una presión constante en el pedal del
acelerador.