Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Campeche

Subdirección académica:
Departamento de Metal-Mecánica

Programa Educativo:
Ingeniería Mecánica

Asignatura:
Mantenimiento

Docente:
Ing. Fernando Jesús Rosado Araujo

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO EN LAS

INSTALACIONES DEL INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CAMPECHE

Equipo:
Chin Arvez Nahum Levi
May Castillo Mario Samuel

Grupo:
VC-8

Fecha:
San Francisco de Campeche, Campeche; a 4 de junio de 2020
 ÍNDICE

GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO...............................................................................3

LABORES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO....................................................................12
INSTALACIONES ELÉCTRICAS................................................................................................13
INSTALACIONES HIDROSANITARIAS.....................................................................................34
EQUIPOS DE ILUMINACIÓN......................................................................................................44
EQUIPOS ACONDICIONADORES DE AIRE............................................................................46
INSTALACIONES ARQUITECTÓNICAS...................................................................................49
LABORES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO...................................................................51
BAÑOS...........................................................................................................................................52
PAREDES......................................................................................................................................52
CABLES SUELTOS......................................................................................................................53
TRANSFORMADOR ELÉCTRICO.............................................................................................53
POBRE ILUMINACIÓN.................................................................................................................54
CABLES SIN RECUBRIMIENTO................................................................................................54
VENTILADOR DE TECHO DAÑADO.........................................................................................55
EQUIPO ACONDICIONADOR DE AIRE INSERVIBLE...........................................................55
MOBILIARIO ESTUDIANTIL DESCOMPUESTO.....................................................................56
INCORRECTA UBICACIÓN DE TUBOS DE SUCCIÓN Y DESCARGA DE EQUIPO MINI
SPLIT AULA 8................................................................................................................................56
FUENTES DE REFERENCIA......................................................................................................57
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO
 Definición

El mantenimiento son todas aquellas acciones predictivas, preventivas o

correctivas que se realizan a equipos, herramientas, instalaciones, entre otras, con
el fin de garantizar que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron
diseñados, prolongar su ciclo de vida y dar confiabilidad al sistema.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento programado que se efectúa a un equipo, servicio o instalación con

el propósito de reducir la probabilidad de fallo, mantener condiciones seguras y
preestablecidas de operación, prolongar la vida útil y evitar accidentes.

El mantenimiento preventivo tiene la finalidad de evitar que el equipo falle durante

el periodo de su vida útil y la técnica de su aplicación se apoya en experiencias de
operación que determinan que el equipo, después de pasar el periodo de puesta
en servicio, reduzca sus propiedades de fallas.

Este tipo de mantenimiento será el foco central de aplicación para el grupo de

trabajos con tensión de la subgerencia de subestaciones y líneas, y en el cual se
centrará el desarrollo del presente manual de mantenimiento de TCT.

Mantenimiento predictivo

Son pruebas que se realizan a los equipos con el propósito de conocer su estado
actual y predecir posibles fallas que se podrían ocasionar. El resultado de este
mantenimiento permite tomar acciones correctivas y/o preventivas para optimizar
su funcionamiento.

El mantenimiento predictivo tiene la finalidad de anticiparse a que el equipo falle;

la técnica de su aplicación se apoya en la experiencia adquirida con resultados
estadísticos, que determinan que el equipo está más propenso a fallar cuando se
encuentran en el periodo inicial de operación, a partir de su puesta en servicio y
cuando se acerca al final de su vida útil.
Mantenimiento correctivo.

Es la reparación que se realiza al bien, servicio o instalación una vez que se ha

producido el fallo con el objetivo de restablecer el funcionamiento y eliminar la
causa que ha producido la falla.

El mantenimiento correctivo tiene la finalidad de reemplazar los elementos o

equipos averiados y que no pueden funcionar operativamente en la subestación, el
reemplazo también se da cuando los equipos han cumplido las horas de trabajo
para las que fue fabricado.

Selección de herramientas

Las herramientas para el mantenimiento electromecánico pueden usarse en

distintas formas, si las herramientas solo se usan en el local de la subestación se
puede hacer uso de un cinturón portaherramientas o de igual forma se puede
utilizar una caja portátil, ya que en este tipo de recipiente la organización de estas
herramientas puede ser mejor gracias al diseño de las mismas, como se muestra
en la figura.

Se recomienda que la herramienta que se utilice para llevar a cabo el

mantenimiento, sea la necesaria ya que muchas veces por tener un exceso de
herramienta en lugar de ocasionar un beneficio, provoca pérdida de tiempo al
momento de buscar una herramienta en específico entre un sinfín de ellas. Dentro
del conjunto de herramientas de uso más comunes en las aplicaciones para el
mantenimiento electromecánico, se tiene las siguientes que se muestran en la
figura:
 A. Desarmadores
B. Pinzas
C. Llaves tipo españolas
D. Dados y matraca
E. Llaves ajustables (pericos y stillson)

Aspectos de Higiene y
Seguridad

La

mayoría de los accidentes eléctricos fatales les suceden a personas que deberían
tener una mayor conciencia de cómo trabajar con seguridad en su lugar de
trabajo. El trabajo seguro involucra algunas consideraciones, por ejemplo, no es la
tensión, sino la corriente eléctrica la que puede matar.

En la localización de fallas y revisión de aspectos de mantenimiento eléctrico, se

deben seguir algunas reglas básicas cuando se trabaja con equipo eléctrico:

A. Cumplir con las disposiciones de las normas técnicas para Instalaciones

eléctricas.
B. Usar equipo que cumpla con las normas de seguridad y de aplicación.
C. Mantener las conexiones a tierra de los equipos en buen estado.
D. Desenergizar e indicar con letreros siempre que se trabaje con equipo o
circuitos eléctricos.
 E. Usar siempre equipo de protección y de seguridad.
F. Tener conocimiento de qué hacer en caso de emergencia.

Verificar que los conductores, cables, cordones y equipo estén en buen estado:

A. Cuando se trabaje en áreas peligrosas y con equipo peligroso, procurar

hacerlo con otra persona.
B. No trabajar cuando se esté cansado o se tomen medicamentos que causen
depresión.
C. No puentear nunca fusibles o interruptores.
D. Asegurarse que no se tienen atmósferas peligrosas como: flamables,
polvos o vapor en el área de trabajo, ya que una parte energizada del
equipo o instalación podría producir una chispa en cualquier momento.

En los trabajos de las instalaciones eléctricas, solo personal calificado, que debe
estar bien entrenado para trabajar con instrumentos de prueba y equipo en
circuitos energizados, se debe permitir para la realización de pruebas y
actividades de mantenimiento, siempre que exista el riesgo de accidentes debido
al contacto accidental con las partes energizadas de los instrumentos de prueba y
equipos que sean usados. Una cosa fundamental es no menospreciar las medidas
de seguridad con uno mismo y mucho menos con los demás. Cualquier condición
insegura se debe reportar tan pronto como sea posible.

Ropa y equipo de protección del personal. En el trabajo se debe usar ropa

considerada como segura (figura 2.5.1), siguiendo para esto algunas
recomendaciones básicas como las siguientes:

a) Usar zapatos con suelas del grueso apropiado para protección contra objetos
con punta, como son los clavos. Si los zapatos están expuestos a ambientes con
aceite, se debe asegurar que estos sean resistentes al aceite.

b) En lugares húmedos, se recomienda el uso de botas de huele.

c) Cuando se desarrollan trabajos por encima de la cabeza, usar casco para la

protección de la cabeza de los trabajadores electricistas.

d) No usar reloj metálico o joyas como cadenas, anillos, pulseras, etc., ya que el
oro y la plata son excelentes conductores de la electricidad.

e) No usar corbata, cabello largo, zapatos de calle.

f) La ropa de trabajo debe ser confortable y cuando sea necesario se deben usar
guantes cuando sea necesario.
Los trabajadores deben estar protegidos usando ropa y equipo de protección para
los ojos y cara, siempre que estén en peligro de sufrir lesiones por arcos
eléctricos, flameos, objetos o partículas que vuelan o caen, o explosiones
eléctricas.

Los cascos deben estar aprobados para los trabajadores eléctricos (figura 2.5.2),
no se aceptan cascos metálicos y se requiere su uso en los siguientes casos:

A. Cuando se desarrollan trabajos por encima de la cabeza.

B. Cuando se desarrolla trabajo en partes elevadas.
C. Cuando se desarrolla trabajo en partes confinadas o debajo del nivel del
suelo.
D. Para trabajos en subestaciones eléctricas o gabinetes de interruptores.
E. Para trabajos cercanos a equipo energizado.

Los cascos usados deben ser reglamentarios para trabajos eléctricos y son de dos
clases: Clase A para 2 200 V a tierra y Clase B para 20 000 V a tierra.

Protección de los pies y piernas

Se deben utilizar zapatos dieléctricos cuando se requiere usar zapatos aislados
para evitar problemas de tensiones de paso y de contacto, para esto es necesario
usar zapatos y protectores de piernas apropiados tal y como se observa en la
siguiente figura 2.5.3.

Protección de manos y brazos.

En los casos en que sea necesario el uso de guantes de hule, estos se deben
probar cada vez que se usen y deben estar cubiertos por guantes de piel o cuero
para que sean protegidos de daños mecánicos, de aceite o grasa (ver
procedimiento de la prueba figura 2.5.4). En algunos casos, es necesario el uso de
mangas de hule para protección contra riesgos eléctricos cuando se trabaja en la
proximidad de circuitos energizados o en la cercanía de equipos eléctricos.

Lentes o goggles de protección.

Hay dos tipos principales de lentes y goggles que se encuentran disponibles en
una variedad de estilos para proteger contra un amplio rango de riesgos. El tipo
espectáculo son lentes de seguridad para protección contra riesgos de frente y
solo se usan algunos modelos con protector lateral para casos de exposición a
objetos que nublan, los goggles están diseñados para proporcionar protección en
todas direcciones (figura 2.5.5).

Tapones auditivos.

La importancia del uso de tapones auditivos radica en que cuando se lleva a cabo
un mantenimiento preventivo a una subestación eléctrica esta debe de quedar
fuera de servicio y por lo tanto las empresas hacen uso de plantas de emergencia,
las cuales son de grandes dimensiones debido a que deben de tomar toda la
carga que tenía la subestación. Estas plantas de emergencia están constituidas
por un motor de combustión interna lo que genera un ruido excesivo creado por el
proceso de combustión de la máquina y su sistema de enfriamiento el cual es un
ventilador de grandes dimensiones puesto que debe de lograr el enfriamiento total
de la máquina. En caso de que el ruido sea demasiado molesto se deberán de
tomar medidas de seguridad (ver figura 2.5.6) dado a que la exposición al ruido
excesivo puede causar:

A. Fatiga
B. Presión sanguínea elevada
C. Tensión y nerviosismo
D. Pérdida de la capacidad auditiva
Orden y limpieza son dos factores que remarca la influencia en los accidentes. Un
lugar está en orden cuando no hay cosas innecesarias y cuando uno lo necesite
estará en su sitio.

Un buen estado de orden y limpieza elimina numerosos riesgos de accidente,

simplifica el trabajo y aumente el espacio disponible, mejora la productividad y el
aspecto del lugar de trabajo, crea y mantiene hábitos de trabajo correctos. Se
debe tener ordenado todos los elementos del puesto de trabajo y realizar una
limpieza a fondo.

Deben descubrirse las causas que originan el desorden y suciedad y adoptar las
medidas necesarias para su eliminación, una inspección periódica del estado de
orden y limpieza.
LABORES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Contexto:

Una subestación eléctrica no es más que una de las partes que intervienen en el
proceso de generación-consumo de energía eléctrica, por lo cual se puede dar la
siguiente definición: Una subestación eléctrica es un conjunto de elementos o
dispositivos que permiten cambiar las características de energía eléctrica (tensión,
corriente, frecuencia, etc.), tipo corriente alterna a corriente directa, o bien,
conservarla dentro de ciertas características.

Las subestaciones eléctricas están destinadas a modificar y establecer los niveles

de tensión de una infraestructura eléctrica, con el fin de facilitar el transporte y
distribución de la energía eléctrica. Su equipo principal o el alma de estos equipos
es el transformador.

Las subestaciones eléctricas elevadoras, están situadas en las inmediaciones de

las centrales generadoras de energía eléctrica, y su función es elevar el nivel de
tensión, hasta 161 kV, 230 kV, hasta 400 kV antes de entregar la energía a la red
de transporte. Las subestaciones eléctricas reductoras, reducen el nivel de tensión
hasta valores que oscilan, habitualmente entre 13.8, 23 y 34.5 kV y entregan la
energía a la red de distribución. Posteriormente, los centros de transformación
reducen los niveles de tensión hasta valores comerciales (baja tensión) aptos para
el consumo doméstico e industrial, típicamente 220, 400 V.

La razón técnica que explica por qué el transporte y la distribución en energía

eléctrica se realizan a tensiones elevadas, y en consecuencia, por qué son
necesarias las subestaciones eléctricas es la siguiente:

Las pérdidas de potencia que se producen en un conductor por el que circula una
corriente eléctrica, debido al Efecto Joule, son directamente proporcionales al
valor de esta, por lo que dichas pérdidas se pueden determinar mediante la
ecuación:

La potencia eléctrica transportada en una red es directamente proporcional al valor

de su tensión y al de su intensidad:
Por tanto, cuanto mayor sea el valor de la tensión, menor deberá ser el de la
intensidad de corriente para transmitir la misma potencia y, en consecuencia,
menores serán las pérdidas por efecto Joule, y es por esta razón que el uso de las
subestaciones eléctricas es importante en los sistemas eléctricos.

Además de transformadores, las subestaciones eléctricas están dotadas de

elementos de maniobra (interruptores), así como de protección fusibles,
interruptores automáticos, etc., que desempeñan un papel fundamental en los
procesos de mantenimiento y operación de las redes de distribución y transporte.

Tipos de subestaciones eléctricas

Subestaciones de transformación:

Son las encargadas de transformar la energía eléctrica mediante uno o más

transformadores suministrando al sistema un nivel de tensión diferente al recibido.
Así mismo este tipo de subestaciones puede ser de dos tipos:

Subestaciones elevadoras:

Elevan la tensión generada de media a alta o extra alta tensión para facilitar su
transporte y su ubicación está dada al lado de las centrales de generación. La
necesidad de estas subestaciones es brindar seguridad, la cual debe estar a la
altura de la del sistema de más alto nivel de tensión al cual esté conectada.

La tensión primaria de los transformadores suele estar entre 3 y 36 kV, mientras

que la tensión secundaria de los transformadores está condicionada por la tensión
de las líneas de transporte o interconexión.
Subestaciones reductoras:

Son las subestaciones cuya función es reducir el nivel de tensión de alta y extra
alta tensión a media tensión para su posterior distribución. La necesidad de este
tipo de subestación es básicamente la de confiabilidad y seguridad según sea las
necesidades del sistema secundario. Es decir, si los transformadores están
cargados por debajo de su capacidad nominal, la necesidad en este caso sería la
confiabilidad; pero si por el contrario el transformador está cargado con un valor
cercano a su capacidad nominal, la necesidad pasa a ser de seguridad.

También podría resultar necesario contar con flexibilidad en estas subestaciones,

todo depende del número de circuitos que requieran conectarse a esta.

La tensión primaria de los transformadores depende de la tensión de la línea de

transporte, mientras que la tensión secundaria está condicionada por la tensión de
distribución de la zona.
Subestaciones de maniobra

Son las encargadas de conectar dos o más circuitos con el mismo nivel de tensión
y realizar sus respectivas maniobras sin necesidad de transformar el nivel de
tensión, aumentando la fiabilidad del sistema permitiendo conformar nudos en una
red mallada. La necesidad de este tipo de subestaciones es brindar flexibilidad ya
que debe ajustarse a diferentes situaciones, también debe contar con confiabilidad
y/o seguridad cuando se presenten fallas en las barras ya que es un punto donde
se unen sistemas, o en otro de los casos la generación con la carga.

Listado de pruebas para mantenimiento predictivo

Para el mantenimiento predictivo deben realizarse las siguientes pruebas:

Transformadores de Potencia - Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Relación de transformación.
B. Factor de potencia al aislamiento de devanados.
C. Resistencia de aislamiento en devanados.
D. Collar caliente a boquillas de alta tensión.
E. Termografía.
F. Prueba Rigidez dieléctrica Aceite Transformadores.
G. Prueba de aislamiento de los devanados.
H. Medición de la resistencia óhmica de los devanados.
I. Medición y análisis de carga del transformador.
J. Medidas del nivel de ruido.
K. Al aceite aislante:
 Factor de potencia.
 Resistividad.
 Rigidez dieléctrica.
 Coloración.
 Acidez.
Interruptores de potencia – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Resistencia de Aislamiento
B. Tiempo de Operación
C. Consumo y Resistencia de Bobinas de Cierre y Apertura
D. Medida de Desplazamiento
E. Medida de Sobre alcance y Rebote
F. Consumo y Resistencia del motor
G. Prueba de simultaneidad de polos al cierre a la apertura.
H. Factor de potencia.
I. Follar caliente a boquillas.
J. Sincronismo de apertura y cierre.
K. Termografía.
L. Medida de resistencia de contacto dinámica.
M. Medida de velocidad y desplazamiento, da indicación del estado del
accionamiento mecánico.
N. Medida de resistencia de contacto a diferentes corrientes, 200, 300, 400,
500, 600 A
O. Medida del punto de rocío, está asociado al grado de pureza del SF6 en
cuanto a su contaminación.
P. Análisis de propiedades eléctricas y físicas del gas, similar a los ensayos al
aceite de transformadores. Humedad y rigidez dieléctrica.
Q. Análisis químico de subproductos de la descomposición del gas SF6.

Seccionadores de Potencia – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Prueba de resistencia de contactos.

B. Pruebas de Aislamiento.
C. Verificación de cierre total y apertura total.
D. Prueba de resistencia de contactos.

Transformadores de Corriente – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Pruebas de Aislamiento.
B. Factor de Potencia.
C. Verificación de la relación de transformación y polaridad.
D. Verificación Resistencia de devanados
E. Curvas de saturación.
F. Resistencia del Lazo de Conexión (para cada núcleo)
G. Curva de Magnetización
H. Polaridad
Transformadores de Tensión – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Pruebas de Aislamiento.
B. Factor de Potencia.
C. Verificación de la relación de transformación y polaridad.
D. Verificación Resistencia de devanados
E. Curvas de saturación.
F. Resistencia del Lazo de Conexión (para cada núcleo)
G. Curva de Magnetización
H. Relación de Transformación

Descargador de Sobretensiones – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Pruebas de aislamiento.
B. Factor de Potencia.
C. Prueba de corriente de fuga.

Malla de Puesta a Tierra – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Medida de la resistencia de puesta a tierra.

B. Medida de tensiones de paso y contacto.

Barrajes, Cables desnudos y conectores de alta – Pruebas para

Mantenimiento Predictivo

A. Pruebas de aislamiento.
B. Termografía.

Celdas 34,5/13.8 kV – Pruebas para Mantenimiento Predictivo

A. Pruebas de aislamiento al barraje.

B. Pruebas a los interruptores.
C. Termografía.

Cables de Potencia Aislados – Para Mantenimiento Predictivo.

A. Pruebas de aislamiento.
B. Relés de Protecciones.
C. Inyección de corrientes.
D. Calibración de corrientes y de tiempos.
E. Comprobación de disparos y alarmas.
F. Pruebas dieléctricas.
G. Verificar ajuste de conexiones.
 H. Termografía.
I. Simultaneidad de polos.
J. Reconectadores.

Motores de corriente alterna y continua.

A. Pruebas dieléctricas.
B. Termografía.
C. Prueba de vibraciones.
D. Prueba del nivel de ruido.

Listado de equipos de prueba para mantenimiento predictivo.

Los siguientes son los equipos mínimos que se deben utilizar en el mantenimiento
predictivo:

1. Tangente Delta ABO- 672000-10kV.

2. Equipo para prueba de aislamiento - Megger ABO- BM11D.
3. Chispómetro para prueba de aislamiento del aceite – 60 kV.
4. Equipo para prueba de TTR- BIDLE.
5. CPC-100, medida de factor de potencia y relación de transformación.
6. Equipo para prueba de termografía.
7. Equipo para prueba de resistividad del terreno- Telurómetro.
8. Pinzas Amperimétricas – Fluke.
9. Voltímetro – Fluke.
10. Equipo para prueba de Interruptores, tiempos y simultaneidad de polos.
11. Medidor de Resistencia de contactos – 200ª.
12. Tensiómetro interfacial – GERING- IT9.
13. Colorímetro De Aceite.
14. Filtro Prensa – Hering-2000
15. Equipo de tratamiento de SF6 – DILO.
16. Medidor de Humedad de SF6 – DILO.
17. Detector de SF6- DILO.
18. Medidor de Pureza de SF6.
19. Equipo para inyección de corrientes y prueba de Relés.
20. Prueba de aislamiento o HI-POT.
21. Equipo de pruebas MULTIAMP tipo SR-51-E, 0-100 Amp, 0-300 VAC/VDC,
Inyección monofásica y trifásica
Labores de mantenimiento correctivo

Las siguientes son las actividades que deben realizarse para el mantenimiento
correctivo de equipos de subestaciones:

Mantenimiento Correctivo a Transformadores de Potencia

A. Cambio de radiadores averiados.

B. Cambio de bujes averiados.
C. Cambio de ventiladores.
D. Cambio del regulador.
E. Cambio del aceite.
F. Cambio del Transformador de potencia.

Mantenimiento Correctivo a Interruptores de Potencia.

A. Cambio de contactos de potencia Fijo y Móvil.

B. Cambio del SF6
C. Cambio del mecanismo de operación.
D. Cambio del Interruptor de Potencia.

Mantenimiento Correctivo a Seccionadores de Potencia.

A. Cambio de contactos.
B. Cambio del mecanismo de operación.
C. Cambio de Brazos de corriente.
D. Cambio de aisladores soporte.
E. Cambio de sistema de engranaje.
F. Cambio del Seccionador de Potencia

Mantenimiento Correctivo a Transformadores de Corriente.

A. Cambio del Aceite.

B. Cambio del Transformador de Corriente.

Mantenimiento Correctivo a Transformadores de tensión.

A. Cambio del Aceite.

B. Cambio del Transformador de Corriente.

Mantenimiento Correctivo a Descargador de Sobretensiones.

A. Cambio del Descargador de sobretensiones.

Mantenimiento Correctivo a Malla de Puesta a Tierra.

B. Cambio o refuerzo del conductor de la malla y de las colas

C. Cambio de las conexiones.
D. Reposición de gravilla.

Mantenimiento Correctivo a Barrajes y conectores.

A. Cambio del conductor o del barraje tubular

Mantenimiento Correctivo Tableros de control, medidas y protecciones.

B. Cambio de borneras.
C. Cambio del tablero.

Mantenimiento Correctivo Celdas 34,5/13.8 kV.

A. Cambio de Interruptor de potencia

B. Cambio de borneras.
C. Cambio de aisladores soporte.
D. Cambio de la Celda.

Procedimiento para las pruebas

Pruebas a Transformadores de potencia

Descripción de la prueba de factor de potencia.

El factor de potencia es el criterio principal para juzgar las condiciones del

aislamiento de devanados de un transformador y es particularmente recomendado
para detectar humedad en los mismos.

El aparato de prueba generalmente usado es el probador de aislamiento tipo meu-

2500 fabricado por la “doble engineering co.

El factor de potencia siempre será la relación entre los miliwatts de perdidas entre
los milivoltamperes de carga; y el valor obtenido será independientemente del área
o espesor del aislamiento y dependerá únicamente de la humedad y de la
temperatura del equipo en las condiciones en que está operando. Esta es una
prueba de corriente alterna

Debido a que la temperatura del equipo bajo prueba hace variar los resultados de
la medición del factor de potencia de aislamiento en cuestión, todas sus lecturas
deberán corregirse a una temperatura base de referencia que es 20ºc.
Los criterios a seguir para considerar un valor aceptable de factor de potencia, son
los siguientes:

El valor de norma se ha establecido desde 0.5 % de un transformador nuevo hasta

2.0 % para un transformador contaminado o degradado en su aislamiento, siempre
referido a 20ºc.

Para valores mayores de 2 %, se recomienda que se investigue la causa que está

provocando la debilidad del aislamiento. Esto puede ser debido, penetración de
agua en el aceite aislante.

Descripción de la prueba de resistencia de aislamiento

La resistencia de aislamiento se define como la resistencia en Megohms que

ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo
dado, medido a partir de la aplicación del mismo a la aplicación de una tensión
constante durante el tiempo que dura la prueba, resulta una pequeña corriente de
fuga a través del aislamiento del equipo bajo prueba; la cual durante los primeros
2 -3 minutos se ve frenada o disminuida muy sensiblemente por el efecto
capacitivo del aislamiento y es llamada corriente de absorción dieléctrica. A partir
de ese momento, es decir desde el minuto 3 - 10 la corriente de fuga se debe ir
reduciendo hasta quedar en un valor mínimo casi constante. En estas condiciones
es llamada corriente de conducción irreversible.

Estas dos condiciones constituyen los factores básicos para juzgar las condiciones
del aislamiento.

Resumiendo todo lo anterior, para valorar el estado en que se encuentra el

aislamiento de un transformador, se toman dos índices:

Entre mayores sean estos índices, mejor resulta ser la condición del aislamiento.
El megohmetro “megger” ha sido el instrumento normalizado para la medición de
la resistencia de los aislamientos. de estos aparatos existen 3 tipos: los de
operación manual, los accionados con motor y los electrónicos.

Descripción de la prueba de relación de transformación.

La relación de transformación se define como la relación de espiras o de tensiones

entre los devanados primario y secundario de los transformadores.

El método más utilizado para llevar a cabo la prueba de relación de

transformación, es con el medidor de relación de vueltas “TTR” por sus siglas en
inglés, el cual opera bajo el conocido principio de que cuando dos trasformadores
que nominalmente tienen la misma relación de transformación y polaridad,
excitados y conectados en paralelo, con la más pequeña diferencia en la relación
de cualquiera de ellos, se produce una corriente circulante entre ambos.

El equipo TTR está formado básicamente por:

A. Un transformador de referencia con relación ajustable de 0 - 130

B. Una fuente de excitación de corriente alterna
C. Un voltímetro
D. Un amperímetro
E. Un galvanómetro detector de corriente nula
F. Así como un juego de terminales para su conexión.

El % de diferencia entre la relación de transformación teórica y la realmente

medida se calcula por la expresión:

Por norma el mínimo de diferencia aceptable es: +- 0.4 %

Mediante la aplicación de esta prueba, es posible detectar corto circuitos entre
espiras, polaridad, secuencia de fases, circuitos abiertos, etc.

Prueba de resistencia óhmica a devanados.

Esta prueba es aplicable a transformadores de potencia, de distribución, de

instrumentos, autotransformadores, reguladores de voltaje, reactores y contactos
de interruptores; así como de cuchillas.

Para efectuar mediciones de resistencia óhmica, existen equipos de prueba

específicamente diseñados para ello, como son los puentes de wheatstone, kelvin
y/o combinaciones de ambos.

Esta prueba en lo práctico sirve para identificar la existencia de falsos contactos o

puntos de alta resistencia en las soldaduras de los devanados.

En lo específico se realiza para la comprobación del cálculo de pérdidas totales de

un transformador.

El aparato empleado para esta medición es un óhmetro con rangos desde 10

micro-ohms, hasta 1999 ohms, llamados comúnmente ducter o miliohmetro.

Los resultados de las mediciones de esta prueba deben ser muy similares entre
las 3 fases de cada uno de los devanados. Cuando existan discrepancias, esto es
indicativo de un falso contacto interno de la fase que presente mayor valor, lo cual
provoca calentamiento en el equipo y a la larga un daño muy severo que obligara
a retirar el equipo del servicio para su reparación en taller especializado.

Tratándose de interruptores donde existen puntos de contacto a presión y que

interrumpen altas corrientes de operación y de fallas, estos se deterioran con
mayor facilidad dependiendo del número de operaciones, los datos del fabricante
son muy importantes para la comparación contra los valores obtenidos en campo
con el fin de proceder a su revisión o cambio.

Prueba de alto potencial o rigidez dieléctrica.

La prueba de rigidez dieléctrica es una de las pruebas de campo que se usan para
detectar las condiciones de servicio del aceite aislante.

La rigidez dieléctrica del aceite es la tensión (en kV´s) mínima a la cual se produce
un arco entre dos electrodos metálicos y esto nos da idea de la capacidad del
aceite para soportar esfuerzos eléctricos sin fallar.
Baja rigidez dieléctrica indica contaminación con agua, carbón o contaminantes
extraños, sin embargo, una alta rigidez dieléctrica no quiere decir que el que el
aceite se encuentre en condiciones óptimas de operación.

El aparato que se usa para efectuar la prueba de rigidez dieléctrica consiste de un

transformador, un regulador de voltaje (0-60 kV), un interruptor, un voltímetro y
una copa de prueba, la copa tiene dos electrodos planos separados entre si a 0.1”
con las caras perfectamente paralelas, su operación puede ser manual o
automática y el conjunto debe ser portátil.

La copa se debe llenar a un nivel no menor de 20 mm sobre los electrodos deberá

dejarse reposar entre 2 y 3 minutos antes de aplicar la tensión, al aplicar la tensión
esta será incrementada a una velocidad constante de 3 kV por segundo hasta que
se produzca el arco entre los electrodos y dispararse el interruptor.

El operador deberá leer el voltímetro y registrar su lectura en kV´s, se prueban tres

muestras de cada transformador y estas no deberán discrepar más de 4 kV´s.
finalmente se obtiene el promedio.

El valor mínimo permitido de rigidez dieléctrica para un aceite en operación es de

25 kV´s

La prueba de resistividad es de gran importancia cuando se investiga un

transformador cuya resistencia de aislamiento sea notoriamente baja y estancada,
pudiendo ser causa de una baja resistividad del aceite.

Esta prueba se hace con aparatos de alta tensión de corriente directa

preferentemente.

Se aplica el alto potencial al espécimen bajo prueba, en pasos de 5 o de 10 kV,

anotándose en cada paso la corriente de fuga en microamper a través del
aislamiento, después de que se haya estabilizado el micro amperímetro, cuando
se llega al máximo voltaje de prueba, indicado por el fabricante o la norma
aplicable, este se mantiene finalmente hasta completar 15 minutos de prueba.

Conociendo el voltaje de prueba y la corriente de fuga a través del aislamiento, se

puede determinar la resistencia de aislamiento aplicando La ley de ohm
Prueba de collar caliente a buje de A.T.

Esta es una prueba para detectar contaminación o fisuras en las porcelanas y es

muy importante para discriminar los altos valores de f.p. en un transformador.

Se realiza con al aparato de medición de factor de potencia de la siguiente

manera:

Se limpia perfectamente el buje en su exterior y en el 2º escalón de arriba se le

coloca una banda conductora bien ajustada que es el punto de aplicación del
potencial del equipo de prueba; la otra terminal (L.V.) se conecta en el conector
normal del buje.

Se realiza la prueba tomándose las lecturas de MVA y de MW.

El valor más importante resulta ser la fuga de potencia en (MW), cuyo valor no
deberá ser mayor de 6 MW.

Por experiencia en campo, se ha encontrado que más de 4 MW de fuga en los

bujes, inciden negativamente en las pruebas de f.p. del transformador y al
cambiarse los bujes por nuevos, los resultados de una nueva prueba de f.p. al
devanado de alta tensión del transformador en cuestión, resultan muy favorables.

Prueba de acidez o número de neutralización

La prueba de acidez o número de neutralización es aplicable a aislantes líquidos
como son los aceites para transformadores e interruptores. Su determinación en
aceites usados y su comparación contra valores de aceites nuevos es útil como
una indicación de cambios químicos en el propio aceite, o bien en sus aditivos,
como consecuencia de la reacción con otros materiales o substancias con las que
ha estado en contacto.

El número de neutralización consiste en determinar los miligramos de hidróxido de

potasio (KOH) que son necesarios para neutralizar el ácido contenido en un gramo
de aceite bajo prueba.

Los aceites nuevos prácticamente no contienen ácidos.

Los ácidos son los responsables directos de la formación de lodos.

Experimentalmente se ha determinado que la formación de lodos comienza

cuando el número de neutralización tiene el valor de 0.4 o más.

Los aceites nuevos deben tener un índice de acidez de 0.08 o menos; y en

condiciones normales y dependiendo de los ciclos de temperatura a que se
somete el transformador, este valor aumenta en 0.01 a 0.02 por año.

Prueba de coloración

La prueba de coloración es por comparación valiéndose de un disco giratorio

montado sobre una cámara donde se coloca una probeta con el aceite de la
muestra a través de la mirilla se observa tanto el color de la muestra como el color
del disco, se gira el disco hasta igualar ambos colores hasta obtener el grado de
color correspondiente al aceite de muestra. Cuando un aceite se ha obscurecido
rápidamente, es indicativo de que algo esta

Ocurriendo dentro del equipo.

Aceites nuevos: color 0.5 (claro y transparente)

Aceites degradados color 4.5 o más (rojizo, vino y con sedimentos).

Pruebas de laboratorio fisicoquímicas:

P.P.M. de agua, tensión interfacial, densidad, viscosidad, f.p. 100 ºc.,

cromatografía de gases disueltos en el aceite: esta prueba es de gran importancia
para transformadores de gran capacidad y de extra alta tensión, pues según los
porcentajes de gases y su naturaleza se pueden detectar fallas incipientes
internas del transformador y debido a que este equipo no se puede sacar de
servicio para hacerle pruebas rutinarias de campo, este análisis de gases dan la
pauta para prever su mantenimiento.

Contenido de PCB´s

Contenido de PCB´s: Esta prueba es obligada por las autoridades ambientales

para el control ecológico ya que se refiere a la contaminación por askareles en
ppm, no más de 50, esto normalmente es debido a la contaminación por filtrados
en campo.

Puntos calientes en las terminales

Mediante una cámara termografía para medir puntos calientes, se determinará la

temperatura de los conectores y puentes de entrada y salida del interruptor,
comprobando si esta temperatura no supera los 60°C, que se considera normal. Si
se encuentra entre 60 y 75 °C, tiene una valoración leve; si ésta es mayor a 75°C,
se califica como grave.

Mantenimiento locativo de las instalaciones físicas de subestaciones, aseo,

fumigaciones, desmonte. posa séptica, tuberías, drenajes, canales y
oficinas.

Se describen a continuación los trabajos a realizar para llevar a cabo el

mantenimiento el mantenimiento locativo de las instalaciones físicas de las
subestaciones:

A. Aseo.
B. Fumigaciones, desratización, suministro de plaguicidas.
C. Desmonte, Poda y suministro de Herbicidas.
D. Limpieza de Posas Sépticas.
E. Limpieza de Tuberías de Drenajes y Canales de desague.

De acuerdo con la cantidad de tareas y periodicidad de las mismas, se clasifican

los trabajos en dos tipos:

Aseo de instalaciones

De acuerdo con la cantidad de tareas y periodicidad de las mismas, se clasifican

los trabajos de aseo de Instalaciones en dos tipos:

Conservación ordinaria

Incluye, con carácter general los siguientes trabajos:

 Limpieza y desinfección de todos los pisos de las instalaciones internas

(oficinas, baños, cocinas, bodegas, sala, etc.) y externas (Ventanas, paredes,
pasillos, andenes, patios) de la Subestación.
 Retirada de polvo en todo el mobiliario, extintores, barandillas, puertas,
ventanas, etc.

Conservación intensiva

Contemplará adicionalmente, la limpieza general de persianas, ventanas, etc., así

como la aspiración de polvo en las salas de control, canales de cables en edificios
y limpieza de frentes de armarios y paneles.

Frecuencia de ejecución
El aseo de las instalaciones de la subestación debe realizarse, con una frecuencia
de DOS (2) VECES POR SEMANA (En subestaciones donde haya operadores
permanentes), y de DOS (2) VECES POR MES (En subestaciones desatendidas)
de tal forma que garantice una estricta limpieza en cada subestación en particular.

FUMIGACIONES

Se debe garantizar la erradicación y control de plagas en las subestaciones con

fumigaciones y desratización, consistente en la aplicación de fungicidas y cebas
en patio de conexiones (cárcamos) y edificaciones en general, para lo cual se
deberán cumplir los siguientes puntos:

 Se debe elaborar un cronograma detallado de las fumigaciones para coordinar

la presencia del personal de LA EMPRESA en las respectivas subestaciones.
 Se deben describir las técnicas que se utilizarán para el control de plagas.
 Se debe anexar la lista de personal que utilizará en estas actividades.
 La rotación de las fumigaciones se hará en ciclos bimensuales o tantas veces
como sea necesario para garantizar un control efectivo, previo conocimiento
del personal de LA EMPRESA
 El producto debe cambiarse periódicamente tanto en su presentación como en
su composición, buscando siempre la mayor eficacia del proceso.
 LA EMPRESA programará las visitas a las Subestaciones donde se ejecutarán
las labores de mantenimiento.
 Se debe garantizar que los productos y procedimientos de trabajo a utilizar
para el tratamiento cumplen toda la Normatividad Ambiental Legal vigente.
 Los productos y procedimientos de trabajo deberán cumplir las normas de
seguridad no afectando a las personas ni a las instalaciones.

Frecuencia de ejecución

La fumigación debe realizarse con una frecuencia de cada TRES (3) MESES.

DESRATIZACIÓN

Tratamiento

Se deben ejecutar los trabajos y utilizar los materiales necesarios para efectuar la
total eliminación de roedores, particularmente de ratas, ratones, zorro chucho de
los recintos de las subestaciones.
El tratamiento se llevará a cabo en todas las zonas del recinto de subestación,
abarcando la periferia de la instalación, exteriores e interiores de los edificios,
canalizaciones, especialmente en las que existan cables de fuerza y control,
desagües y alcantarillados y todas las demás áreas donde puedan alojarse
roedores.

Los productos que utilizará en las labores deberán ser Solfac 050 en rotación con
kohrines y Stomoxin, Racumin en rotación con Klerat parafinado y Musal
granulado, si el tipo de infestación lo amerita los productos pueden ser cambiados
comunicándolo por escrito a LA EMPRESA sin costo alguno. A su vez se evitará
su deterioro, procediendo a su retirada después de tres meses de exposición o
antes en el caso de que deteriorasen.

Frecuencia de ejecución

La desratización deberá controlarse o deberá cambiarse de productos cada TRES

(3) meses.

Plaguicidas

Tratamiento

Se ejecutarán los trabajos y utilizará los materiales necesarios para efectuar la

total eliminación y control de plagas, particularmente de moscas, mosquitos,
cucarachas, termitas, etc.

El tratamiento se llevará a cabo en todas las zonas del recinto de la subestación,

abarcando la periferia de la instalación, exteriores e interiores de los edificios,
canalizaciones, especialmente en las que existan cables de fuerza y control,
desagües y alcantarillados y todas las demás áreas donde puedan alojarse estas
plagas.

Frecuencia de ejecución

Los plaguicidas deberán ser utilizados o esparcidos con una frecuencia

MENSUAL.

Tratamiento con herbicidas

Se ejecutarán los trabajos y se utilizarán los medios químicos (herbicidas), la

maquinaria y la mano de obra necesarios para la eliminación total, incluso
recogida, de las hierbas y vegetación no deseada, con el fin de mantener siempre
limpias las instalaciones de intemperie de las subestaciones.
Desmonte y poda

Se garantizará el desmonte y poda de los patios de transformación y toda el área

alrededor de las subestaciones. Para lo cual realizará las siguientes actividades:

Desmonte

 En cada subestación en particular, se debe garantizar el desmonte de toda el

área de la subestación, cuantas veces sea necesario, garantizando la
erradicación de malezas y todo tipo de vegetación.
 En el frente de la subestación (entre el encerramiento de la subestación y la
carretera) se debe retirar todo tipo de malezas arrancándolas de raíz.
 Se debe retirar de los encerramientos de los patios de transformación y de la
subestación (mallas, paredes, etc.) todo tipo de malezas (enredaderas), y para
mantener libre de malezas la base del encerramiento; Fumigar esta área con
herbicidas adecuados.
 Los canales de aguas lluvias se deben limpiar y garantizar su limpieza.
 Las zonas de cárcamos y tapas de estos deben permanecer libres de malezas
y objetos de tal forma que permitan su inspección.
 Fumigar con herbicidas toda el área de la subestación donde se ha realizado
las actividades descritas.
 El contratista suministrará el herbicida que se utilizará en la fumigación

Poda de árbol

 Se debe realizar la poda de los árboles que se encuentran en el área interna y

externa de la subestación, sólo de ramas o de copa, y debe evaluarse la caída
de estas para que no causen daño a otra vegetación menor o infraestructura.
La poda debe hacerse a ras del tronco, con herramientas bien afiladas,
evitando dejar muñones de ramas sobre el mismo y sin rasgar la corteza.
 En las heridas dejadas al tronco por el corte de ramas o rasgamiento
involuntario de la corteza u otras heridas, deberá aplicarse un cicatrizante.
 Los cicatrizantes más utilizados para estos casos, son aquellos a base de
cobre (cu), en el comercio se consigue el Maneb y el Zineb para su aplicación
directa al árbol en las heridas con una brocha.
 Debe tenerse especial cuidado en el manejo de estos productos, ya que son
tóxicos y pueden producir efectos dañinos sobre los operadores.
 En la poda de ramas, debe evaluarse la forma y simetría con que debe quedar
el árbol a fin de no desbalancear su punto de equilibrio, que después por
acción del viento o inestabilidad de las raíces, causen el volcamiento del
mismo o formas asimétricas que deterioren el paisaje natural.
 No deben dejarse ramas cortadas o quebradas colgando del árbol, estas
deben bajarse totalmente.
 En las subestaciones donde exista zona verde interior y/o exterior se deberá
realizar mínimo una vez por mes corte de esta zona para garantizar su buena
presentación.
 No se permite la quema de ningún residuo dentro y fuera de la subestación.

Frecuencia de ejecución.

El desmonte y la poda deberán realizarse cada seis meses, teniendo en cuenta

que se han aplicado herbicidas que evitan el crecimiento fácil de maleza.

Informes del mantenimiento

El informe de las pruebas y resultados del mantenimiento deben guardarse en la

hoja de vida de los equipos en medio físico y en medio magnético.

Los informes del mantenimiento deben ser conocidos por el departamento de

planeación de la empresa y por el departamento técnico, de tal forma que se
pueda con los resultados hacer la programación para las compras y así poder
hacer las programaciones para los mantenimientos próximos o lejanos que sean
necesarios.

Anexos fotográficos
 INSTALACIONES HIDROSANITARIAS

Al igual que en el resto de las instalaciones, las principales medidas para el

mantenimiento de los sistemas hidráulicos y sanitarios son las de tipo preventivo,
entre las que podemos destacar el uso correcto y responsable, así como todas las
medidas de limpieza.
Ejemplo de lo anterior, consiste en volcar en los desagües, piletas y muebles
sanitarios, todo tipo de sustancias sólidas, como son papel higiénico, restos de
jabón, cabellos, etc. lo cual es muestra de un uso inadecuado, nos da pie a una de
las medidas de mantenimiento más importantes para estas instalaciones:
desobstrucción de tuberías.
La desobstrucción no es otra cosa que la limpieza interior que se hace para retirar
residuos sólidos de los conductos de desagüe y tuberías que sirven para la
recolección de aguas de lluvia y de desecho.
Este sistema también se encuentra oculto en pisos y muros de los edificios y
enterrado en los espacios exteriores, aunque en casos especiales se puede
instalar la tubería visible, fija en los muros o techos de los pisos superiores.
Debemos tener en cuenta que existen componentes de nuestras instalaciones que
tiene una vida útil corta (como son los accesorios del tanque de descarga de los
inodoros, las llaves y válvulas de nuestra instalación, por lo que debemos hacer un
seguimiento permanente de estos componentes para sustituirlos oportunamente,
evitando fugas que puedan generar mayores deterioros.
Antes de realizar cualquier reparación o modificación en nuestro establecimiento
que implique realizar excavaciones o perforaciones en muros o pisos, debemos
revisar en los planos de las instalaciones hidráulicas y sanitarias la ubicación de
las tuberías con el fin de no dañarlas.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE ASPECTOS VARIOS

HIDRÁULICAS Y SANITARIAS
Las tuberías son los elementos que sirven para la conducción del agua, se dividen
de acuerdo a su función en: tuberías de distribución (agua potable) y de
recolección aguas residuales o servidas.
TUBERÍAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA
Sirven para la distribución del agua potable a los sitios del edificio que la requieren
para su funcionamiento, se caracterizan porque trabajan a presión, por lo que los
materiales utilizados deben ser muy resistentes, general- mente se fabrican con
acero galvanizado, diferentes tipos de plásticos (PVC) o cobre.
La manera de unir los tramos de tubos varía de acuerdo con los materiales con
que esté confeccionada la instalación, por ejemplo, en el hierro galvanizado
generalmente se utilizan uniones roscadas, en el cobre se utilizan juntas o uniones
soldadas y en el PVC se unen con pegamento, aditivo o fusiones por medio de
calor.
TUBERÍAS DE RECOLECCIÓN DE AGUAS SERVIDAS Y PLUVIALES
Son las que se utilizan para desalojar de los edificios e instalaciones las aguas ya
utilizadas o provenientes de la lluvia, se fabrican de diversos materiales, entre los
más frecuentes podemos encontrar el hierro fundido, el plástico (PVC) y el
cemento.

PRINCIPALES PROBLEMAS
La principal causa de taponamiento en la red de recolección de aguas servidas o
de desecho, es el uso inadecuado de las mismas, ya que se vierten en ella a
través de los inodoros o piletas, desechos sólidos que al no poder ser
transportados por el agua se acumulan impidiendo el flujo de salida.
En la red exterior, como producto de la falta de control sobre los árboles y jardines,
es frecuente el desarrollo de raíces y hongos que rompen u obstruyen las tuberías.
La rotura de tuberías frecuentemente está relacionada con asentamientos del
terreno o con una instalación muy poco profunda en un área de circulación intensa
de personas y automóviles.
Válvulas
Las válvulas o llaves como también se conocen, son dispositivos de la red de
distribución ubicados entre tramos de tubería que permiten el control de la
circulación y la presión de agua.
Existen válvulas de 3 tipos: de compuerta, esféricas y de retención, entre ellas las
más comunes y recomendables para uso frecuente son las esféricas, ya que
pueden ser usadas para interrumpir el flujo o para regular la cantidad y presión de
agua.

Llaves
Se les conoce como llaves a las válvulas diseñadas para que se adapten a la
forma de los muebles sanitarios (inodoros, piletas, duchas) a los cuales están
adaptadas y que son accionadas directamente por los usuarios.

Fluxómetro
El fluxómetro es el mecanismo que al ser accionado (por palanca, pedal o de
manera automática) produce en inodoros y mingitorios una descarga de agua,
suficiente para efectuar el lavado del mismo.
Inodoros de Tanque
Son muebles sanitarios formados por dos piezas que son el tanque y el inodoro,
en la primera se almacena el agua necesaria para la limpieza rápida y eficiente de
la segunda. Dentro del tanque existen dos mecanismos principales: el surtidor y la
válvula de descarga. El surtidor permite el llenado del tanque, es accionado
generalmente por un flotador (existen otros mecanismos) que al subir el nivel del
agua dentro del tanque cierra la válvula de acceso del agua, cuando el tanque se
descarga permite la entrada de agua hasta el nivel en que el flotador la vuelve a
cerrar.
La válvula de descarga generalmente se acciona mediante una palanca o un
botón que abre una compuerta permitiendo la salida del agua almacenada en el
tanque.

Sellos hidráulicos
Son conducciones (tubos) en forma de “U”, ubicados en la parte inferior de los
muebles sanitarios, éstos contienen una determinada cantidad de agua que actúa
como tapón contra los malos olores presentes en las tuberías de desagüe,
algunos muebles sanitarios los tienen integrados mientras que a otros se les
adiciona.
Tanques de agua
Son depósitos para almacenamiento del agua requerida para el funcionamiento
normal del edificio, pueden ser construidos de cemento, plástico, metal, o fibra de
vidrio; las podemos encontrar sobre el terreno, enterradas o elevadas.

COMPONENTES DEL TANQUE DE AGUA

Tapa de Registro
Es el acceso al interior del tanque, debe tener una tapa de material impermeable y
de cierre hermético para evitar la entrada de animales, insectos, o agua
contaminada y de lluvia en el tanque.
Tubería de Alimentación y Flotador
Por ella se suministra agua potable al tanque, el flotador sirve para controlar de
manera automática el suministro de agua.
Tuberías de Exceso y Limpieza
La primera sirve como salida para el agua que entra en exceso al tanque cuando
no funciona el flotador. La tubería de limpieza se utiliza para vaciar el tanque
cuando se requiere darle mantenimiento (limpieza o reparación). La conexión
entre el tanque y la tubería de exceso debe estar protegida con una malla metálica
para evitar el acceso de bichos.
Tubería de Servicio General
Es la que conecta al tanque con la red de distribución, permitiendo el suministro
del agua almacenada a las instalaciones del edificio.
RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS TANQUES
1. Verificar periódicamente que la tapa de acceso al tanque cierre
correctamente, ya que de lo contrario (por rotura o desajuste) el agua de la
misma puede ser contaminada por agua de lluvia, bichos o basura
proveniente del exterior.
2. Pintar periódicamente la tapa del tanque para evitar oxidación (si
correspondiera).
3. Verificar el correcto funcionamiento de la válvula que controla el acceso de
agua a la cisterna, así como de su flotador.
4. Realizar una limpieza profunda del tanque por lo menos cada seis meses,
vaciando la totalidad de agua, desinfectando las paredes y retirando la
tierra o basura que pueda haberse acumulado.
MUEBLES SANITARIOS
Son los dispositivos de la instalación hidráulica y sanitaria, mediante los cuales el
usuario obtiene y utiliza el agua en los distintos espacios del edificio y también
donde vierte el agua ya utilizada para su desalojo.
La mayoría de estos muebles se instalan apoyados en el piso o empotrados en las
paredes, son frágiles por el material de su fabricación o por la forma de
colocación, además de estar conectados a las redes de suministro y desalojo de
agua por lo que no deben ser utilizados como apoyos ni someterse a cargas
excesivas, debido a que se corre el riesgo de que se rompan, caigan o se aflojen
las conexiones produciendo fugas de agua.

POZO NEGRO
Cuando en la zona donde está construido el edificio no existe sistema de drenaje,
las aguas servidas se depositan en el subsuelo y son tratadas mediante un pozo
negro.
El pozo negro es parte de un sistema para el tratamiento de aguas servidas o
residuales, consiste en un recipiente construido bajo el nivel del piso, donde se
recibe la descarga de aguas servidas y se retiene por un periodo de tiempo
necesario para realizar la separación de sólidos y líquidos mediante un proceso de
asentamiento.
MANTENIMIENTO DEL POZO NEGRO
La limpieza del Pozo Negro se lleva a cabo extrayendo el contenido del mismo,
para esto existen empresas con el equipo necesario. El tanque vaciado no debe
ser lavado ni desinfectado, es conveniente dejar un poco de lodo (5cm. de
espesor) para que el proceso de descomposición dentro del tanque no se
interrumpa.
RECOMENDACIONES
Es importante señalar que para el correcto funcionamiento del sistema séptico no
se deben utilizar aguas jabonosas, ni agregar cloro o cal, ya que esto trastornará
el proceso de degradación y digestión de las bacterias. Para facilitar el
mantenimiento del pozo es conveniente tener un plano con su ubicación exacta
dentro del terreno.
No es conveniente añadir al pozo sustancias que pudieran acelerar la digestión de
las bacterias, ya que esto perturba el proceso e interfiere con la sedimentación.
PRINCIPALES PROBLEMAS EN INSTALACIONES HIDROSANITARIAS
La realización periódica de un diagnóstico de necesidades de mantenimiento de
las instalaciones del establecimiento nos dará un panorama de la situación en que
se encuentran nuestras instalaciones hidráulicas y sanitarias, por lo que el paso
siguiente es clasificar las necesidades detectadas en función de los recursos
requeridos para su atención, así como la urgencia de su realización y determinar
quién realizarán estas acciones.
Las acciones de mantenimiento de las instalaciones hidráulicas y sanitarias las
podemos clasificar en dos niveles, el primero corresponde a aquellas que por su
sencillez y bajo costo pueden ser realizadas por el personal de Mantenimiento y
Producción con un mínimo de conocimientos o con entrenamiento (capacitación)
básico. Entre otra podemos mencionar como parte de este grupo las siguientes:
1. Cambio de empaques (“cueritos”), ajuste de válvulas y llaves.
2. Limpieza y destape de tuberías de drenaje o rejillas de registro.
3. Ajuste y cambio de herrajes y accesorios del tanque de descarga del
excusado.
4. Limpieza de Tanques de agua.
5. Cambio de llaves.
El segundo nivel incluye a las actividades de mantenimiento que por su
complejidad técnica o por su costo requieren la contratación de algún especialista
o empresa, que cuente con la infraestructura necesaria. Entre otras, podemos
mencionar como parte de este nivel:
1. Cambios y modificaciones de tuberías de la red de suministro de agua.
2. Cambios y modificaciones de tuberías de la red de drenaje.
3. Desmontaje y cambio de muebles sanitarios.
4. Reparaciones de equipo de bombeo.
5. Limpieza de Pozos Negros.
6. Reparación de grietas en tanques de agua.
REPARACIONES
Es muy importante tener presente que las reparaciones que se realicen por parte
del Portero de Mantenimiento o de algún técnico contratado, debe tener la
finalidad de conservar las condiciones originales de funcionamiento de las
instalaciones hidráulicas y sanitarias, por lo que cualquier trabajo que sustituya
piezas, muebles sanitarios o dispositivos debe buscar remplazarlos por otros de
similar calidad y capacidad, pues de lo contrario es muy probable que estemos
propiciando la aceleración de nuevos deterioros.

ALGUNOS PROBLEMAS QUE PUEDEN PRESENTARS EN LAS LLAVES SON:

LA LLAVE GOTEA
Solución: cambiar el empaque (“cuerito”)
1. Cortar el flujo de agua cerrando la llave de paso.
2. Aflojar el sombrerete con una llave inglesa.
3. Sacar el vástago y retirar el empaque gastado.
4. Colocar un empaque nuevo.
5. Desenroscar el vástago para no dañar el empaque al colocar la válvula.
6. Montar el vástago y enroscar el sombrerete, apretar con la llave inglesa.
RUIDO EN LA LLAVE
Solución:
Revisar los elementos de la llave siguiendo el procedimiento anterior, si la causa
son daños en el vástago sustituir por un elemento nuevo, si no se consigue la
pieza cambiar la llave completa mediante el siguiente
procedimiento:
1. Cortar el flujo de agua cerrando la llave de paso.
2. Con la llave inglesa aflojar las tuercas que fijan a la llave a la tubería o al
mueble sanitario.
3. Quitar la llave dañada.
4. Colocar la llave nueva y ajustar con la llave inglesa.
PROBLEMAS QUE SE PUEDEN PRESENTAR EN EL INODORO:
EL TANQUE NO SE LLENA
Solución:
1. Verificar el suministro de agua.
2. Revisar que no esté atorado el brazo del surtidor.
3. Ajustar la inclinación del brazo para que suba más.
4. Si lo anterior no funciona cambiar válvula del surtidor.
5. Verificar que el flotador no este perforado o contenga agua en su interior si
es así sustituirlo.
6. Verificar que el flotador no se trabe con las paredes del tanque, de ser así
doblar el brazo hacia el interior.
7. Lubricar las conexiones entre el brazo y la válvula del surtidor.
LA VÁLVULA SURTIDORA NO CIERRA
Solución:
1. Doblar ligeramente hacia abajo el brazo del flotador o ajustar la tuerca de
nivel para que se aumente la presión del empaque sobre el asiento de la
válvula.
2. Cambiar el empaque del surtidor.
LA VÁLVULA NO CIERRA
Solución:
1. Revisar la válvula y si denota algún deterioro sustituirla.
2. Si la válvula es metálica revisar las guías para ver si están desalineadas, en
caso necesario acomodarlas.
LA VÁLVULA QUEDA SUSPENDIDA
Solución:
1. Si la válvula es metálica limpiar las guías y si no mejora el funcionamiento
cambiarlas.
2. Cambiar la válvula cuando esta presenta algún defecto.
3. Revisar la palanca de accionamiento y corregir si presenta alguna
obstrucción por desajuste, cambiarla si no es posible corregir el defecto.
PROBLEMAS EN EL TANQUE DEL INODORO
Se Pierde Agua por la Base del Surtidor del Tanque.
Solución:
1. Apretar la tuerca que sujeta la válvula surtidora al tanque.
2. Si la tuerca no está floja cambiar el empaque.
El Tanque Pierde Agua por la Unión con el Inodoro
Solución:
1. Apretar las tuercas de sujeción.
2. Si lo anterior no da resultado cambiar el empaque.
PROBLEMAS CON EL INODORO
El Inodoro no se Limpia Bien Solución:
1. Revisar el nivel de agua del tanque y
ajustar si está muy bajo.
2. Si está bloqueado el conducto de
descarga, destaparlo.

Anexos fotográficos
 EQUIPOS DE ILUMINACIÓN

Contexto
El uso diario de los interruptores luminosos implica que los usuarios depositen en
su superficie micropartículas como bacterias, virus o suciedad; sin mencionar que
disminuye poco a poco su resistencia. En las lámparas; su uso por periodos
prolongados hace que su eficiencia energética vaya a la baja, ocasionando que el
consumo de energía eléctrica aumente. Por otra parte, permanecer encendida
mientras no haya alumnos presentes en el aula agota su vida útil lentamente.

Instrucciones
Para eliminar las impurezas presentes en los interruptores, sobre todo en tiempos
del COVID-19, es crucial desinfectar con una solución de agua con cloro en
proporción de 80-20. Se remoja un pañuelo con la solución exprimiendo el exceso
de líquido, y se frota sobre la superficie deseada. También puede emplearse
alcohol sin necesidad de agua, pues elimina rastros de huellas dactilares, polvo y
humedad.
En las lámparas, la limpieza de su superficie es un elemento clave. Estas deben
ser retiradas de su socket conservando todas sus piezas; vigilando
cuidadosamente que no esté energizada la línea eléctrica que las alimenta y que
su temperatura sea ambiental. Nuevamente, un paño humedecido con la solución
de agua y cloro (o alcohol) siempre son un buen aliado. Es importante señalar que
por ninguna circunstancia puede humedecerse la lámpara si se desenergizó
recientemente, ya que la temperatura de su superficie es alta; ni reconectarla aún
húmeda, ya que se corre el riesgo de una descarga eléctrica. Otra sugerencia útil
es emplear una cinta aislante para colocarla donde haya cables sin recubrimiento
o dañados.

Elementos a recibir mantenimiento

 Aulas escolares (Aula 4-8): 40 lámparas

 Pasillos: 25 lámparas
 Interior de los cubículos: 20 lámparas
 Exterior de edificios: 10 lámparas
 Almacenes: 5 lámparas
  Subtotal: 100 lámparas
 Cantidad de edificios: 16

TOTAL APROXIMADO DE EQUIPOS DE ILUMINACIÓN: 1600

Herramientas e insumos para labores de mantenimiento

 Contenedor para líquidos

 1 litro de agua
 1 litro de solución de cloro
 1 litro de alcohol etílico
 Desatornilladores tipo estrella
 Desatornilladores tipo planos
 Escalera en A
 Cinta aislante

Periodo entre labores de mantenimiento

Semanal

Personal requerido para llevar a cabo las labores

5 personas por grupo de trabajo para cada edificio

Sugerencias para el usuario

 En tiempos de la pandemia COVID-19, no pulsar los interruptores con la mano

descubierta, sino usar guantes o el codo
 No pulsar de manera violenta los interruptores
 Encender las lámparas solo cuando haya niveles bajos de claridad
 Apagar las lámparas al retirarse todos los alumnos de un aula

Anexos fotográficos
 EQUIPOS ACONDICIONADORES DE AIRE

Contexto
Las unidades acondicionadoras de aire eliminan el calor generado en un recinto y
proveen las condiciones de confort para los usuarios presentes en el mismo. Este
proceso consiste en absorber humedad del ambiente y convertir el calor en aire
frío. Para esto, los equipos divididos de aire acondicionado cuentan con 2
unidades: condensadora (convierte vapor a líquido) y evaporadora (convierte
líquido a vapor). La unidad condensadora se encuentra siempre al exterior de un
aula, generalmente en el techo, y la evaporadora dentro de ella. La unidad
condensadora cuenta con un compresor para sobrecalentar el vapor proveniente
del evaporador y un ventilador para que se cumpla el proceso de condensación. El
hecho de proveer aire acondicionado a múltiples usuarios, sobre todo en climas
calurosos como en nuestra región, se realiza en intervalos de 8 horas en promedio
durante 5 días; lo cual exige una demanda de energía eléctrica por el compresor y
por el ventilador. Además, al absorber humedad en un recinto infiltra pequeñas
partículas de polvo, suciedad y microorganismos, que causan múltiples
infecciones respiratorias.
Por tal motivo, es siempre indispensable aplicar mantenimiento preventivo a estos
equipos, ayudando a prevenir infecciones y altos costes de tarifa energética.

Instrucciones
Antes de realizar cualquier labor, se debe siempre corroborar que no haya líneas
eléctricas energizadas, para evitar accidentes. Desactivar los interruptores
termomagnéticos en cada centro de carga siempre es una obligación.
En las unidades evaporadoras hay un filtro interior que permite atrapar partículas
de polvo y agentes biológicos; por tanto, es obligatorio darle una correcta limpieza.
Primero este debe ser retirado de su compartimiento para que, dependiendo del
grado de suciedad, sea lavado con agua a presión o con agua en abundancia. Si
este ya tiene sus pequeñas rendijas rasgadas o rotas, es mejor desecharlo y
comprar uno nuevo. Si este presenta un olor desagradable, además de abundante
agua, debe aplicarse detergente para lavar trastes en una menor proporción.
Si el grado de suciedad del serpentín evaporador es mínimo-regular, este puede
ser limpiado sin necesidad de ser retirado de la unidad evaporadora. Un líquido
desinfectante neutralizador de microorganismos será atomizado sobre la superficie
de las aletas; procurando que la suciedad y la humedad escurran de la misma y
cuidando que los cables de alimentación y la tarjeta electrónica permanezcan
secos. En caso de que el serpentín contenga suciedad excesiva, se retira de su
compartimiento para ser lavado con agua a presión y posteriormente desinfectado
con el líquido neutralizador. Para poder retirar el serpentín con sus aletas, se debe
desatornillar múltiples carcasas y líneas de alimentación entre el condensador y
evaporador. En ocasiones es necesario retirar las cejas y solapas de las carcasas.
En equipos inverter de último modelo, no es conveniente aplicar mantenimiento
por un usuario diferente a un técnico autorizado por la compañía fabricante del
equipo. A veces, transgredir esta indicación hace inválida la garantía del aire
acondicionado.
Para un mantenimiento más accesible y económico para cualquier usuario, es
recomendable lavar el filtro interior por lo menos en un intervalo de 24 horas entre
uso y uso del equipo. Esta acción puede no ser siempre fácilmente cumplida por el
taller de mantenimiento, ya que implica más trabajo en menos tiempo.
Finalmente, en caso de que la ubicación de la unidad condensadora propicie que
esta se exponga a factores de suciedad o basura, simplemente se desatornillan
las carcasas protectoras para retirar o lavar en el interior. De igual manera es
válido lavar con agua y detergente las cejas, carcasas y solapas de ambas
unidades.

Elementos a recibir mantenimiento

 5 aulas con 2 equipos acondicionadores de aire de 24-36 kbtu/hr

 3 áreas (almacenes, sala de juntas) con 2 unidades tipo paquete de 10 kbtu/hr
 10 cubículos docentes con un equipo acondicionador de aire de 12 kbtu/hr
 Subtotal: 26 equipos
 Total de edificios: 16
TOTAL ESTIMADO DE EQUIPOS ACONDICIONADORES DE AIRE: 416

Herramientas e insumos para labores de mantenimiento

 Agua
 Detergente
 Máquina rociadora de agua presurizada
 Líquido desinfectante neutralizador
 Desatornilladores tipo estrella
 Desatornilladores tipo plano
 Llaves mixtas de múltiples diámetros
 Llave autoajustable
 Escalera plegable
 Pinza de electricista
 Cinta aislante (en caso de detectar un cable sin recubrimiento)

Periodo entre labores de mantenimiento

 Tratándose del filtro interior de la unidad evaporadora, semanal

 En caso del serpentín evaporador, semestral

Personal requerido para llevar a cabo las labores

Si se realiza por grupos de trabajo para cada edificio, de 5 a 10 personas

Sugerencias para el usuario

 En caso de no haber alumnos presentes en algún aula, apagar el equipo

 En caso de condiciones muy bajas de temperatura, no encender el equipo
 En caso de condiciones muy altas de temperatura, no operar el equipo a una
temperatura inferior a los 22 grados Celsius
 Evitar encender fósforos, cigarrillos o similares dentro del recinto
 Al terminar de operar el equipo, apagar el interruptor termomagnético
 Al apagar un equipo, no encenderlo inmediatamente después, ya que genera
picos de corriente eléctrica muy elevados
Anexos fotográficos

INSTALACIONES ARQUITECTÓNICAS

Contexto
En una institución escolar que alberga aproximadamente a 1000 alumnos y 200
empleados de todas las ramas (desde el personal de limpieza hasta el director),
existe mucha movilidad en los pasillos, patios, salas de juntas, aulas, almacenes,
etc. Con el paso del tiempo las instalaciones arquitectónicas sufren deterioros de
todo tipo; y esto es inmediatamente detectable por los mismos usuarios de la
institución. El mantenimiento no sirve solo para ofrecer una imagen amena, sino
para evitar accidentes derivados del debilitamiento de estructuras o vibraciones
agresivas que puedan conllevar a un siniestro mayor; o en caso de desastres
climatológicos, evitar las incómodas filtraciones de agua.

Instrucciones
El aspecto más importante es evitar la corrosión de las varillas estructurales; pues
ocasiona que se debiliten, fracturen o pandeen, desencadenando en un deslave.
Para proteger las varillas de la corrosión, es recomendable usar un mortero
monocomponente, a base de conglomerantes cementosos, polímeros en polvo e
inhibidores de la corrosión, para aplicar sobre los hierros de la armadura y prevenir
la formación de oxido. Ofrece protección anticorrosiva en los hierros de la
armadura del hormigón. Los pasos para su aplicación son los siguientes:
 1. Demolición del hormigón degradado
2. Limpieza de las armaduras con chorro de agua y arena.
3. Aplicación del componente con brocha sobra los hierros de la armadura.
Su aplicación es con brocha a dos capas. La segunda capa puede aplicarse
aproximadamente después de 2 horas, desde la primera aplicación y,
preferiblemente antes de que transcurra 24 horas.
El siguiente punto por cubrir, tratándose de las infiltraciones de agua lluvia, es
imperativo retirar toda basura presente en los techos y las canaletas.
Posteriormente, donde se haya detectado filtración; aplicar un buen
impermeabilizante dependiendo el color del techo, el tiempo de vida útil del
primero y el coste de la cubeta. Se aplica por lo general en toda la superficie del
techo, pero también es posible aplicarlo en las paredes.

Elementos a recibir mantenimiento

16 edificios del Instituto

Herramientas e insumos para labores de mantenimiento

 Cubeta de 20 litros de impermeabilizante para techos

 Componente anticorrosión
 Escalera plegable
 Rodillos para pintar con extensión
 Brochas para pintar
 Martillo
 Punzón
 Escoba
 Bolsas de basura

Periodo entre labores de mantenimiento

 Anual tratándose de las estructuras

 Semestral tratándose de la limpieza de techos
 El indicado en la cubeta impermeabilizante
Personal requerido para llevar a cabo las labores
Si se realiza por grupos de trabajo para cada edificio, de 5 a 10 personas

Sugerencias para el usuario

 Evitar depositar basura en las canaletas que eliminan el exceso de agua

 No obstruir alcantarillas aledañas en la zona de las instalaciones

Anexos fotográficos

LABORES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 BAÑOS
Se encontraron en varios baños que los unitarios, como así también los inodoros
estaban en mal estado e incluso algunos ya estaban rotos. Es necesario
reemplazar estos muebles por unos totalmente nuevos al igual que las tuberías
hidráulicas.
Evidencia:
 PAREDES
Se encontraron varias paredes en mal estado donde algunos ya muestran la viga
debido al desprendimiento del recubrimiento. Así también, se encontraron pisos y
banquetas con mal estado. El resanamiento de las paredes y la aplicación de
mezcla de cemento en las grietas es importante para este fin.
Evidencia:

CABLES SUELTOS
Se encontraron varios cables sueltos, sin protección. Esto es muy peligroso, ya
que puede ocasionar un corto circuito o alguna persona puede recibir una
descarga eléctrica. Es importante reubicarlos a su posición original y aislarlos
completamente.

Evidencia:
 TRANSFORMADOR ELÉCTRICO
Existe un transformador en condiciones de suciedad, ya que existe mucha maleza
a su alrededor y la salida de emergencia se encuentra obstruida por lo mismo. La
solución es barrer todas las hojas y podar al ras del suelo la maleza aledaña.

Evidencia:

POBRE ILUMINACIÓN
Se encontró que muchas lámparas presentan un estado deteriorado produciendo
muy poca iluminación, y en algunos casos ya se habían quemado. El reemplazo
inmediato de las lámparas por unas nuevas con menor consumo es imperativo.

Evidencia:

CABLES SIN RECUBRIMIENTO

En el aula 5 del edificio L, existe un contacto en donde ambas fases y la tierra
física no presentan su debido aislamiento ni recubrimiento, propiciando un peligro
para los estudiantes y docentes ahí presentes.
Es importante aislar ambas fases con una cinta aislante procurando que estén
fuera del alcance del público, ya que se trata de un enchufe fuera de operación.

Evidencia:

VENTILADOR DE TECHO DAÑADO

Nuevamente en el aula 5 del mismo edificio, existe un ventilador que tiene en su

casquete de la base una fisura que deja expuesto los cables de corriente que
alimentan a las aspas para su movimiento. Es importante comprar un nuevo
casquete e instalarlo cuidando que la línea de alimentación se encuentre
desenergizada para evitar accidentes.

Evidencia:

EQUIPO ACONDICIONADOR DE AIRE INSERVIBLE

En el aula 17 de los salones de ingeniería ambiental y química existe un equipo
tipo paquete marca LG de 12000 BTU/hr; que desde el inicio del semestre agosto-
diciembre de 2016 ha permanecido sin funcionamiento. Lo anterior se debe a que
dicha aula ya cuenta con 2 unidades tipo Mini Split de la misma capacidad de
enfriamiento. Para poder ahorrar costes de tarifa energética, se implica la
desinstalación de la unidad tipo paquete, el resanamiento del vidrio que fue
retirado para ubicar el equipo, y la desconexión de todos los cables de
alimentación junto con su centro de carga.

Evidencia:

MOBILIARIO ESTUDIANTIL DESCOMPUESTO

En el aula 8 del edificio L existen 6 pupitres que tienen, ya sea su base rota, sus
patas rotas o su parrilla fracturada. Es importante llevar dichos mobiliarios al área
de soldadura de las instalaciones para poder aplicarle relleno de soldadura de
arco eléctrico y de limar la superficie para que quede libre de imperfectos.

Evidencia:
 INCORRECTA UBICACIÓN DE TUBOS DE SUCCIÓN Y
DESCARGA DE EQUIPO MINI SPLIT AULA 8

En el aula 8 del edificio L existe un equipo acondicionador de aire que ubica sus
tuberías de carga y descarga incorrectamente, dañando la columna de soporte de
la planta arquitectónica. Es importante reubicarla de manera que puedan salir de
la superficie de la ventana aledaña, ya que un debilitamiento de la columna puede
derivar en un accidente a largo plazo.

Evidencia:

FUENTES DE REFERENCIA

 Reglamento técnico de instalaciones eléctricas RETIE/2013.

 Transformadores de alto voltaje de alta tensión para suministro directo de
potencia en baja y media tensión./William J. Henao/Jornadas técnicas ABB.
 Especificación técnica, transformadores de instrumentación de alta
tensión./Enersis/2008.
 Pruebas aplicables a transformadores de distribución tipo pedestal hasta 2500
KVA/Luis Alberto Coscatl A./ Monografía/ Universidad veracruzana/2012.
 Articulo transformadores de distribución de alta potencia/ABB.
 Parametrización y caracterización de transformadores de corriente y de
potencial de la red de distribución de la electrificadora de Santander/ Javier
Leonardo Soacha P./ Trabajo de grado/ Universidad Industrial de
Santander/2009.
 Mantenimiento a transformadores de potencia/ MYP Ingenieros SAC.
 http://www.ctres.mx/blog/como-proteger-las-varillas-de-la-corrosion