LAS CENTRALES TERMOELECTRICAS A VAPOR

LOS FLUIDOS UTILIZADOS:

Las turbinas de vapor son máquinas accionadas por un

fluido en movimiento en este caso, el fluido es el vapor, el
cual debido a la presión que ejerce sobre la tobera y los
alabes. La turbina consta de un rotor con eje, formado por
planos de circunferencia que en los bordes contienen los
alabes, los cuales impulsan a la rueda que están unidas a un
eje principal. La turbina de vapor acciona un generador que
produce energía eléctrica transmitiéndola a través de un
sistema de líneas de transporte de energía eléctrica.

Podemos conseguir vapor de muchas maneras: quemando

carbón, petróleo, gas o residuos urbanos, o bien aprovechando la gran cantidad de calor
que generan las reacciones de fisión nuclear. Incluso se puede producir vapor
concentrando la energía del sol.

LOS COMPONENTES DE LA CENTRAL:

Las centrales térmicas convencionales están compuestas de varios elementos que

posibilitan la transformación de los combustibles fósiles en energía eléctrica. Sus
componentes principales son:

CALDERA: Espacio donde el agua se transforma en vapor gracias a la quema de

combustible. En este proceso la energía química se transforma en térmica.

SERPENTINES: Cañerías por donde circula el agua que se transforma en vapor. En

ellos se produce el intercambio de calor entre los gases de la combustión y el agua.

TURBINA DE VAPOR: Máquina que recoge el vapor de agua y que, gracias a un

complejo sistema de presiones y temperaturas, consigue que se mueva el eje que la
atraviesa. Esta turbina normalmente tiene varios cuerpos, de alta, media y baja presión,
para aprovechar al máximo el vapor de agua.
GENERADOR: Máquina que recoge la energía mecánica generada en el eje que
atraviesa la turbina y la transforma en eléctrica mediante inducción electromagnética.
Las centrales eléctricas transforman la energía mecánica del eje en una corriente
eléctrica trifásica y alterna. El generador conecta el eje que atraviesa los diferentes
cuerpos.

ESTRUCTURA JERÁRQUICA DE LA CENTRAL:

En las centrales térmicas convencionales, el combustible se quema en una caldera

provocando la energía térmica que se utiliza para calentar agua, que se transforma en
vapor a una presión muy elevada. Después, ese vapor hace girar una gran turbina,
convirtiendo la energía calorífica en energía mecánica que, posteriormente, se
transforma en energía eléctrica en el alternador. La electricidad pasa por un
transformador que aumenta su tensión y permite transportarla reduciendo las pérdidas
por Efecto Joule. El vapor que sale de la turbina se envía a un condensador para
convertirlo en agua y devolverlo a la caldera para empezar un nuevo ciclo de
producción de vapor.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:

En las centrales térmicas convencionales, el combustible se quema en una caldera

provocando la energía térmica que se utiliza para calentar agua, que se transforma en
vapor a una presión muy elevada. Después, ese vapor hace girar una gran turbina,
convirtiendo la energía calorífica en energía mecánica que, posteriormente, se
transforma en energía eléctrica en el alternador. La electricidad pasa por un
transformador que aumenta su tensión y permite transportarla reduciendo las pérdidas
por Efecto Joule. El vapor que sale de la turbina se envía a un condensador para
convertirlo en agua y devolverlo a la caldera para empezar un nuevo ciclo de
producción de vapor.

El funcionamiento de las centrales térmicas convencionales es el mismo

independientemente del combustible que utilice. Sin embargo, sí que existen diferencias
en el tratamiento previo que se hace del combustible y en el diseño de los quemadores
de las calderas. De esta manera, si las centrales de carbón, el combustible se tiene que
triturar previamente. En las centrales de fueloil, el combustible se calienta, mientras que
en las de gas natural, el combustible llega directamente por gaseoductos, por lo que no
necesita
almacenaje
previo. En el caso de las centrales mixtas, se aplica el tratamiento que corresponda a
cada combustible.

EL SISTEMA DE ALTA TENSIÓN:

Los sistemas de alta tensión eléctrica son aquellos que emplean energía eléctrica con
una tensión eficaz nominal superior a algún límite preestablecido.

No existe ninguna transición física abrupta que marque el límite entre baja tensión y alta
tensión; el límite se establece por acuerdo. La Comisión Electrotécnica Internacional
(CEI) usa los siguientes límites en muchas de sus publicaciones (aunque no la denomina
explícitamente «alta tensión»): para CA hasta 1 000  V, para CC hasta 1 500 V.

En baja tensión, el principal riesgo para humanos y animales es de choque eléctrico por

contacto directo con un conductor energizado sin aislante. Cuanto mayor la tensión,
mayor es el riesgo de arco eléctrico sin necesidad de contacto directo. Por eso en las
líneas de alta tensión aéreas los conductores se mantienen a una distancia considerable
entre ellos. Como una aproximación: debajo de 1000 V para que exista un arco eléctrico
sostenido, se necesita que previamente haya existido contacto directo entre conductores.
Incluso a tensiones menores, accionar interruptores crea arcos eléctricos pequeños y
transitorios que pueden iniciar una explosión si hay una fuga de gas combustible.

FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO:

Vamos a hablar de las centrales térmicas convencionales o
clásicas. Nos referimos mediante este término a las
centrales que utilizan combustibles fósiles como materia
prima, es decir, carbón, fuel y gas natural. En términos de
producción de energía eléctrica, la única diferencia entre
las centrales nucleares y las térmicas convencionales es la
manera de generar el vapor para activar las turbinas. En
las centrales nucleares el calor se produce por la fisión nuclear en un reactor, mientras
que en las centrales convencionales el vapor se genera por la combustión del carbón o
de derivados del petróleo. Independientemente de que utilicen carbón, fuelóleo o gas.
Las únicas diferencias sustanciales consisten en el distinto tratamiento previo que sufre
el combustible antes de ser inyectado en la caldera y el diseño de los quemadores de
esta, que varía según el tipo de combustible empleado.

En el caso de una central térmica de carbón, el combustible se reduce primero a un

polvo fino y se bombea después dentro del horno por medio de unos chorros de aire
precalentados. Si es una central térmica de fuelóleo, el combustible es precalentado para
que fluidifique e inyectado posteriormente en quemadores adecuados a este tipo de
derivados del petróleo. Finalmente, si se trata de una central térmica de gas, tenemos
otro tipo de quemadores específicos. En definitiva, la energía liberada durante la
combustión en la cámara de la caldera hace evaporarse el agua en los tubos de la caldera
y produce vapor. El vapor de agua se bombés a alta presión a través de la caldera.

Gracias a esta presión en los tubos de la caldera, el vapor de agua puede llegar a
alcanzar temperaturas de hasta 600°C (vapor recalentado). Este vapor entra a gran
presión en la turbina a través de un sistema de tuberías. La turbina consta de tres
cuerpos; de alta, media y baja presión respectivamente. El objetivo de esta triple
disposición es aprovechar al máximo la fuerza del vapor, ya que este va perdiendo
presión progresivamente. Así pues, el vapor de agua a presión hace girar la turbina,
generando energía mecánica. Hemos conseguido transformar la energía térmica en
energía mecánica de rotación. El vapor, con el calor residual no aprovechable, pasa de
la turbina al condensador. Aquí, a muy baja presión (vacío) y temperatura (40°C), el
vapor se convierte de nuevo en agua, la cual es conducida otra vez a la caldera a fin de
reiniciar el ciclo productivo. El calor latente de condensación del vapor de agua es
absorbido por el agua de refrigeración, que lo entrega al aire del exterior en las torres de
enfriamiento. La energía mecánica de rotación que lleva el eje de la turbina es
transformada a su vez en energía eléctrica por medio de un generador síncrono acoplado
a la turbina.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:

El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente las averías
que surjan. El departamento de mantenimiento de una

industrial tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

  Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde
con el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

OBJETIVOS DE DISPONIBILIDAD:
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha
instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente
lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.

El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en

disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar
que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%)
puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo
marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.

Como se verá más adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece mucha

posibilidad de cálculo y de interpretación. Así, para una central termosolar el objetivo
de disponibilidad se centra en las horas en las que la planta recibe radiación directa, y es
relativamente intrascendente que la central esté disponible para producir por la noche o
en los días de lluvia o nubosidad abundante. La definición de la fórmula de cálculo de la
disponibilidad tendrá un papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de
cualquier instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algún tipo de mejora.
Los principales factores para tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:

-Nº de horas totales de producción.

-Nª de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes
tipos de actuaciones de mantenimiento:

 Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.

 Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada
de planta o reducción de carga.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificación ya realizada de la producción de energía.

-Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta

está en disposición para producir, pero con una capacidad inferior a la nominal debido
al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta trabaje a plena
carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de instalaciones

industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida
(un año o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un objetivo bastante
ambicioso, siempre que se calcule de acuerdo con la fórmula propuesta por la IEEE
762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un
50%, en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de
producción muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado. Existen muchas
fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante, en el capítulo dedicado
a indicadores de mantenimiento. Es importante destacar que la IEEE desarrolló la
norma específica detallada en el párrafo anterior referida a la disponibilidad en una
instalación, tratando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una
alguna parte en beneficio de otra (propietario contratistas, etc.).

OBJETIVOS CONFIABILIDAD:
La confiabilidad es un indicador que mide a la capacidad de una planta para cumplir su
plan de producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente al
cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a
acarrear penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y
tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.

Los factores para tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:

 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.

 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas
dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni
las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un cálculo correcto y
coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento
correctivo programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es
habitual considerar que una avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48
horas o más se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa
para calcular la fiabilidad. Una intervención que suponga la parada inmediata de la
planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento
correctivo no programado, y, por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de
calcular la fiabilidad.

El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de
un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor es
habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalación bien
gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.

VIDA ÚTIL DE LA CENTRAL EN FUNCIÓN DE SUS COMPONENTES

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradación
acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste
de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo,
normalmente acorde con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil
para una instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años,
en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar
siempre dentro de unos valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas
preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en
reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación
industrial. Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se
corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

MANTENIMIENTO A CORTO/MEDIANO Y LARGO PLAZO:

No hay nada más perjudicial para los intereses económicos de una instalación industrial
que una mentalidad cortoplacista de los mandos que dirigen la instalación. Los
resultados a corto plazo están a menudo reñidos con los resultados a largo plazo, y
decisiones que dan buenos resultados de forma inmediata pueden resultar muy dañinas
más adelante.

Así, la ausencia de un mantenimiento preventivo eficaz puede tener un efecto

económico inmediato favorable, pero resulta destructivo para la instalación. Lo mismo
puede afirmarse sobre las reparaciones provisionales, la carencia de personal, de stock
de repuesto, de medios técnicos o de la sustitución de elementos por otros de calidad
inferior.

Hay que ver el mantenimiento de una instalación como un depósito. Cuando la

instalación es nueva, el depósito está lleno. Si se consume su contenido, pero
periódicamente se rellena, el depósito no llega a vaciarse nunca, lo que se traduce en
que la instalación puede funcionar con un número de incidencias mínimo. Pero si el
depósito no se rellena cada cierto tiempo, si no se repone lo que se consume, acaba
vaciándose, lo que se traduce en que la instalación sufre paradas frecuentes y envejece
de forma prematura.
Así, si se deja de efectuar mantenimiento preventivo a una instalación a corto plazo no
sucederá nada. La instalación seguirá funcionando con normalidad e incluso se ahorrará
dinero al no tener que realizar intervenciones. Pero en pocos meses la instalación
comenzará a mostrar sus primeros síntomas de degradación, y en pocos años de una
política continuada de mantenimiento poco adecuado la instalación estará degradada y
se habrá convertido en una planta problemática: todo el dinero falsamente ahorrado y
mucho más será ahora necesario para devolver la instalación a un grado de fiabilidad
aceptable, y deberán realizarse grandes reparaciones y revisiones para ello. Incluso, es
posible que la planta ya no vuelva nunca a su estado original.

Las políticas cortoplacistas, en las que solo se analiza el resultado económico inmediato,
son pues enormemente inadecuadas para afrontar el mantenimiento de una instalación
tecnológicamente compleja como puede llegar a ser una instalación industrial actual.

O&M : OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO:

Ya se encuentre la fuente de energía basada en combustibles fósiles, nucleares o
renovables, el costo de operación y mantenimiento (O&M) forma una parte
importante del modelo de negocio de una central eléctrica, siendo una pieza
del puzzle de inversiones junto con los gastos de capital y los precios del combustible,
que deben ser equilibrados frente a la rentabilidad del ciclo de vida, la eficiencia de
producción y la disponibilidad de la fuente de energía. Estos costes permanentes (tanto
fijos como variables) incluyen el mantenimiento del día a día preventivo y correctivo,
los costes laborales, la gestión de activos, acciones relativas a garantizar la salud y la
seguridad del personal laboral, así como otra serie de importantes tareas.

Los costes de operación y mantenimiento varían ampliamente entre diferentes formas de

generación de energía, desempeñando a menudo un papel variable en el análisis básico
del coste de las diferentes plantas de energía (altos gastos de mantenimiento son a
menudo compensados por ventajas en otras áreas, y viceversa).

En el presente artículo se da a conocer los costos promedio de operación y

mantenimiento para seis de los métodos más comunes de generación de energía, a
medida que se analiza las razones de esos costos y cómo encajan en el panorama más
amplio de la economía de la central eléctrica.
Este análisis se fundamenta en datos del informe World Energy Investment Outlook
2014 publicado por la Agencia Internacional de la Energía (IEA), que incluye la
información en bruto de los costos medios anuales de operación y mantenimiento para
la industria de la energía, tanto en la actualidad como en una previsión futura. Estas
predicciones de costes de la IEA se basan en su denominado Escenario de Nuevas
Políticas (NPS, por su siglas en inglés), que incorpora los compromisos de política
anunciadas de los diferentes países y los planes en sus proyecciones. Los gastos actuales
se toman a partir de datos de 2012, con proyecciones dadas para 2020 y 2035. Como los
datos de los costes de operaciones y mantenimiento de la IEA se dividen entre los
distintos países y regiones, se toman los datos para Europa como punto de comparación
por defecto entre los métodos de generación de energía más usuales.

ENERGÍA TÉRMICA DE GAS (20$ POR KW).

La producción de electricidad a partir del gas es conocida por tener relativamente unos
bajos costes de operación y mantenimiento si se compara con otros métodos de
generación, y las estadísticas de la IEA lo demuestran. Las centrales eléctricas
equipadas con turbinas de combustión de ciclo simple, el más común (y menos
eficiente) en tecnología de gas, han llegado a un promedio anual de coste por operación
y mantenimiento de sólo 20$ por kilovatio (kW) producido, por lo que esta tecnología
resulta la opción más barata en términos O&M de la industria.

De acuerdo con cifras de la IEA, las plantas de gas más sofisticadas también se
benefician de un panorama económico favorable en este sentido. La tecnología de
turbinas de gas de ciclo combinado pueden aumentar la eficiencia en un 39% para
turbinas simples a un 60% en coste O&M promedio de 25$ por kW, mientras que las
plantas de cogeneración (CHP), empuja la eficiencia a más del 80% por un similarmente
modesto aumento del coste O&M.

El mantenimiento de un efectivo sistema de lubricación para turbinas de gas es una

consideración importante para las plantas eléctricas a partir de gas como medida de
mantenimiento preventivo, y forma un componente vital de sus gastos de operación y
mantenimiento. En un sentido más amplio, teniendo en cuenta como las energías
renovables se están convirtiendo en una parte cada vez más grande del mix energético
de las economías desarrolladas, las plantas de gas, con su capacidad de producir de
forma rápida o reducir sus operaciones según sea necesario, son cada vez más
importantes como un suplemento seguro y variable que apoya a un suministro renovable
intermitente.

O&M REALIZADO POR EL PROPIETARIO EN SU TOTALIDAD:

En este caso la consulta de los manuales de los fabricantes se hace después de haber
elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar éste. En la fase
final se añaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

 Fase 1: Listado de equipos significativos.

Del inventariado de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuántos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.

 Fase 2: Tareas genéricas.

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas
que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento
para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.

 Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos.

Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas
en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada
equipo en concreto.

 Fase 4: Consulta a manuales.

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los

fabricantes.

 Fase 5: Obligaciones legales.

Igual que en el caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación.  

O&M REALIZADO POR EL PROPIETARIO CON EL APOYO DE

FABRICANTES:
La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes tiene tres fases:

 Fase 1: Recopilación de instrucciones. 

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de

los diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la
información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y
darle al conjunto un formato determinado. 

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta.
A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que
asegurarse de que se dispone de los manuales de todos éstos. El último paso será
recopilar toda la información contenida en el apartado mantenimiento preventivo que
figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.

Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico,

puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento  según estas
especialidades.

 Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento. 

Con esta recopilación el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar

con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para
completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de
recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran
considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes
por varias razones:

 El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas, ya

que diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.
  El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y
montaje.
 Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no  responden a la
tipología de equipo, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay
fabricante como tal, sino tan sólo un instalador. En el caso de que haya
manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es
el caso, por ejemplo, del ciclo agua-vapor que es un conjunto de tuberías,
soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones para ellas, pero
también las tuberías y la suportación necesitan determinadas inspecciones.
Además, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto, son necesarias
determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado. 

En otros casos el plan de mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente
no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso de gasto. Cuantas
más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades de
facturación tiene el fabricante. Además, está el problema de la garantía, si un fabricante
propone multitud de tareas y éstas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el
mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha realizado, y que ésa es la razón del
fallo, no haciéndose pues responsable de su solución en el periodo de garantía, con la
consiguiente facturación adicional.

 Fase 3: Mantenimiento legal.

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los
equipos sujetos a estas normas en una central de ciclo combinado son las siguientes:

 ERM.
 Sistema de alta tensión.
 Torres de refrigeración.
 Puentes grúa.
  Vehículos.
 Tuberías y equipos a presión.
 Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
 Sistemas de control de emisiones y vertidos.
 Sistemas contra incendios.
 Sistemas de climatización de edificios.
 Intercambiadores de placas.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

 Cengel, Y., & Boles, M. (2009). Termodinámica (Sexta ed.). México: McGraw-
Hill / Interamericana Editores.
 García Gomez, S. (2008). OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
CENTRALES DE CICLO COMBINADO. Madrid: Diaz de Santos.
 Moran, M., & Shapiro, H. (2004). Fundamentos de Termodinámica Técnica.
Barcelona: Editoria Reverte S.A.
 Sabugal, S., & Gómez, F. (2006). CENTRALES TÉRMICAS DE CICLO
COMBINADO Teoría y proyecto. Madrid, España: Díaz de Santos.