“REDUCCIÓN DEL EFECTO DE CORROSIÓN EN UNA

TORRE DE DESTILACIÓN DE CELANESE MEXICANA SA

DE CV POR SIMULACIÓN CON ASPEN PLUS”

TESIS

PARA PRESENTAR EL EXAMEN DEMOSTRATIVO DE LA

EXPERIENCIA EDUCATIVA DE EXPERIENCIA RECEPCIONAL
DEL PROGRAMA EDUCATIVO DE INGENIERÍA QUÍMICA

PRESENTA:
ÁNGEL IVÁN PONCE FERNÁNDEZ

DIRECTOR:
M. en C. CARLOS ANTONIO MARQUEZ VERA

POZA RICA DE HGO., VER. JUNIO 2013

 UNIVERSIDAD VERACRUZANA oFrcro No. 694/2011
FACULTAD DE CTENCTAS QUÍMTCAS
POZA RICA, VER.
ASUNTO: Autorización de
Tema para Ttulación
C. ANGEL IVAN PONCE FERNANDEZ
ALUMNO DE LA CARRERA
DE TNGENTERÍn QUÍUrCn
PRESENTE.
Se le comunica que la Academia de Titulación aprobó el tema presentado ante ésta y
que a partir de la fecha puede desarrollarlo con el orden que se indica a continuación
apegándose a los Reglamentos Internos de esta Facultad. Se acepta como Asesor de
Tesis al MTRO. CARLOS ANTONIO MARQUEZ VEM.
*REDUCCIóN OEI EFECTO DE CORROSIóN EN UNA TORRE DE DESTITACIóN
DE CELANESE MEXICANA S.A. DE C.V. POR SIMULACIóN CON ASPEN PLUS.'
ESTRUCTURA DEL TEMA:

INTRODUCCIóN
I. MARCO TEóRICO

II. METODOLOGIA
M. RESULTADOS

CONCLUSIONES

BIBLIOGMFIA

ATENTAMENTE ffi
*LIS DE VERACRUZ: ARTE, CIENCIA, LUZ"
POZA RICA, VER., A 23 SEPTIEMBRE DEL 2011.
tw
NACUI¡AD
DI
CTENCTAS
QUTMICAS

POZA RfC,fl VER.

ACADEMICO
asf

Prolongación de la Av. Venustiano Carranza S/N. col. Revolución Apartado postal 552
Teléfono 8227363
 Universidad Veracruzana
FACULTAD DE CTENCTAS QUÍMTCAS
POZA RICA, VER.
oFrcro No.4Bl2a\3
ASUNTO: ORDEN DE IMPRESION

C. ANGELIVAN PONCE FERNANDEZ

ALUMNO DE LACARREM
DE rNGENrenÍn QUÍr\4rCA
PRESENTE.

Habiendo sido debidamente rev¡sado y aceptado el trabajo en la modalidad

dC TESIS titUIAdO "REDUCCIóN OEI EFECTO DE CORROSIóN EN UNA TORRE
DE DESTII.ACIóN DE CELANESE MEXICANA S.A. DE C.V. POR SIMULACTóru CO¡I
ASPEN PLUS", y estando de acuerdo con los Profesores que integran la Academia
de Tesis, que es satisfactorio su contenido como prueba escrita para sustentar
examen profesional, AUTORIZO a usted la IMPRESION del citado trabajo.

ATENTAMENTE.
LIS DE VERACRUZ: ARTE, CIENCIA, LUZ
POZA RICA, VER., A 25 DE JUNIO DEL 2013

ING. LUíS F MÁRO Z HERNÁNDEZ

DIRECTOR
FACUn ..)
DÉ
CIDN¡CÁA"q
QUIMICAJ

?GEAruCA, í
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asf

Prolongación de la Av. Venustiano Carranza S/N. col. Revolución Apartado postal

Teléfono 8227363
 Resumen

Resumen
En este trabajo se realizó la simulación de un caso real para un torre de
destilación de la mezcla ácido acético-agua-ácido fórmico empleada en Celanese
Mexicana S.A. de C.V. utilizando aspen plus, con la finalidad de proponer una
alternativa de solución que reduzca el efecto corrosivo dentro de la torre. Las
simulaciones de aspen plus para el equilibrio de fases se compararon con los
datos experimentales obtenidos de la bibliografía.

El parámetro que se considero es el factor de corrosividad de soluciones a

diferentes concentraciones de ácido acético con acero al carbón, empleando para
esto una gráfica de isocorrosiones, con los datos proporcionados de la simulación
por aspen plus y transformados a datos de corrosión, se observo cuan corroídos
están los platos de la torre y con ello se obtuvo un punto de referencia de
corrosión inicial, para después simular diferentes alternativas de proceso con las
cuales se busco tener una disminución en la corrosión inicial de los platos de la
torre.

Se propuso una solución al problema de corrosión utilizando solamente las

condiciones de operación de la torre, es decir, entrada de agua, reflujo de la torre
y flujo de alimentación, Se observo que la entrada de agua fue un agente
apaciguador de la corrosión en los platos, al igual que el variar la cantidad de
reflujo, al unir ambas soluciones se obtuvo que la mejor forma de contrarrestar los
efectos corrosivos en toda la torre fue agregar una corriente lateral de agua en el
plato número 4 con un reflujo en la torre de 75, con esta opción se obtienen
buenos resultados pero se debe de contemplar que no se tomó en cuenta otros
factores que se incluyan al proceso como los costos por transporte de agua, por
calentamiento o enfriamiento, adición extra de alimentación, etc.
 Contenido

Contenido
INTRODUCCIÓN
Introducción 8
Objetivo General 10
Objetivos Específicos 10
Hipótesis 10
Justificación 11

I MARCO TEÓRICO
1.1 Destilación 12
1.1.1 Destilación de equilibrio o instantánea 13
1.1.2 Destilación simple por lotes o diferencial 13
1.1.3 Destilación simple con arrastre de vapor 13
1.1.4 Destilación con reflujo 14
1.2 Torre de destilación 14
1.2.1 Factores que afectan la operación 15
1.2.1.1Condiciones, estados y composición de la alimentación 15
1.2.1.2 Condiciones de reflujo 15
1.2.1.3 Condiciones del flujo de vapor 16
1.2.1.3.1 Formación de espuma 16
1.2.1.3.2 Arrastre 16
1.2.1.3.3 Inundación 17
1.2.1.3.4 Escurrimiento 17
1.2.1.4 Diámetro de la torre 17
1.2.1.5 Estado de los platos (relleno) 18
1.2.1.6 Condiciones climáticas 18
1.3 Corrosión 18
1.3.1 Tipos de corrosión 20
1.3.1.1 Corrosión química 21
1.3.1.1.1 Corrosión por metal liquido 21
1.3.1.1.2 Lixiviación selectiva 22
 Contenido

1.3.1.1.3 Disolución y oxidación de los materiales cerámicos 22

1.3.1.1.4 Ataque químico a polímeros 22
1.3.1.2 Corrosión electroquímica 23
1.3.1.2.1 Tipos de corrosión electroquímica 25
1.3.1.2.2 Celdas de composición 25
1.3.1.2.3 Celdas de esfuerzo 25
1.3.1.2.4 Celdas de concentración 26
1.3.1.2.5 Corrosión microbiana 27
1.3.1.2.6 Corrosión por picadura 28
1.3.1.2.7 Corrosión por grietas 29
1.4 Simulación 29
1.4.1 Aspen 32
1.5 Datos de corrosión 35

II METODOLOGÍA
2.1 Simulación del caso problema 39
2.2 Simulación de variación del reflujo 47
2.3 Simulación de 1 corriente de agua en la alimentación 47
2.4 Simulación de 2 corrientes de agua lateral 50
2.5 Simulación de 1 corriente de agua lateral 51

III RESULTADOS
3.1 Resultados del caso problema 53
3.2 Resultados de la variación de reflujo 54
3.3 Resultados de 1 corriente de agua en la alimentación 56
3.4 Resultados de 2 corrientes de agua lateral 57
3.5 Resultados de 1 corriente de agua lateral 59
3.6 Resultados óptimos 60

CONCLUSIONES 64
BIBLIOGRAFÍA 67
 Contenido

LISTA DE FIGURAS
Fig. 1.1 Placa de acero atacada con plomo fundido 21
Fig. 1.2 Microfotografía de latón dezincificado (50 x) 22
Fig. 1.3 Componentes de una celda electroquímica 24
Fig. 1.4 Ejemplos de celdas de esfuerzo. 26
Fig. 1.5 Celdas de concentración. 27
Fig. 1.6 Celda bacteriana (a) y formación de un tubérculo (b) 28
Fig. 1.7 Partes básicas de la interfaz de usuario de Aspen Plus. 33
Fig. 1.8 Barra de herramientas de datos 34
Fig. 1.9 Curva de isocorrosion de ácido acético 36
Fig. 1.10 Curva de isocorrosion de ácido fórmico 36
Fig. 1.11 Nomograma de isocorrosiones de ácido acético 37
Fig. 1.12 Nomograma de isocorrosiones de ácido fórmico 37
Fig. 1.13 Gráfica de perfiles de corrosión inicial 38
Fig. 2.1 Ventana de inicio de Aspen 40
Fig. 2.2 Selección de columna 40
Fig. 2.3 Corrientes de entrada y salida en la torre 41
Fig. 2.4 Corriente de alimentación 41
Fig. 2.5 Corrientes de salida 42
Fig. 2.6 Ventana para nombrar la simulación 42
Fig. 2.7 Componentes de la simulación 43
Fig. 2.8 Ventana para seleccionar tipo y base del proceso 43
Fig. 2.9 Condiciones de la simulación 44
Fig. 2.10 Configuraciones y especificaciones de la simulación 44
Fig. 2.11 Plato de alimentación y corte lateral 45
Fig. 2.12 Presión del condensador 45
Fig. 2.13 Panel de control 46
Fig. 2.14 Simulación finalizada 46
Fig. 2.15 Cambio de reflujo 47
Fig. 2.16 Mezclador 48
Fig. 2.17 Mezclador y columna 48
 Contenido

Fig. 2.18 Corriente de entrada al mezclador (a) y unión a la columna (b) 49

Fig. 2.19 variación del flujo de entrada 49
Fig. 2.20 Corrietes de entrada y salda 50
Fig. 2.21 Numeró de plato para las nuevas corrientes 51
Fig. 2.22 Corrientes de entrada y salida 51
Fig. 2.23 Numeró de plato de la nueva corriente 52
Fig. 3.1 Perfil de corrosión inicial. 54
Fig. 3.2 Perfil de corrosiones a diferentes reflujos. 55
Fig. 3.3 Perfil de corrosión a diferentes flujos 57
Fig. 3.4 Perfil de corrosión con 2 corrientes laterales de agua. 58
Fig. 3.5 Perfil de corrosión con 1 corriente lateral. 60
Fig. 3.6 Perfil de corrosión reflujo 75-2 corrientes laterales 18-25 61
Fig. 3.7 Perfil de corrosiones reflujo de 75-corriente lateral plato 4 63
 Contenido

LISTA DE TABLAS
Tabla 3.1 Concentración y corrosión (mpy) plato a plato de la torre problema. 53
Tabla 3.2 Corrosión total a distintos reflujos. 55
Tabla 3.3 Corrosiones totales a diferentes flujos. 56
Tabla 3.4 Corrosiones totales con 2 corrientes de agua lateral. 58
Tabla 3.5 Corrosiones totales con 1 corriente lateral de agua. 59
Tabla 3.6 Corrosión total de la combinación: reflujo 75, 2 corrientes
laterales 18-25 61
Tabla 3.7 Corrosión total de la combinación: reflujo 75, 1 corriente lateral 4 62
 Introducción

INTRODUCCIÓN
La corrosión puede definirse como el deterioro de un metal resultado de un ataque
químico de su entorno. Puesto que la corrosión es causada por una reacción
química, la velocidad a la que la corrosión tiene lugar depende en cierta medida de
la temperatura y de la concentración de reactantes y productos.

La mayor parte de la corrosión de materiales se produce por ataques químicos de

metales, ocurre normalmente por ataque electroquímico, al poseer los metales
electrones libres son capaces de construir celdas electroquímicas en su interior.
La mayor parte de los metales son corroídos en alguna extensión por el agua y la
atmósfera. Los metales pueden ser también corroídos por ataques químicos
directos de soluciones químicas e incluso metales líquidos. (1)

En la construcción el metal ocupa un lugar importante ya que funciona como

esqueleto de las grandes o pequeñas infraestructuras que utilizamos diariamente
llámense oficinas, casa, edificios, etc. Ya que da un fuerte soporte y una gran
resistencia a la construcción. En una industria el metal es muy utilizado para la
construcción de reactores, torres de destilación, tanques, tuberías, etc. Esto hace
que los distintos metales sean casi imprescindibles para una industria y para
nuestra vida diaria.

El problema con los metales es que buscan siempre regresar a su forma

combinada ya que como metal libre posee una energía elevada y con tendencia a
bajarla, esto lo hace interaccionando con su medio próximo regresando así a su
forma mineral original. (2)

La corrosión es una materia que ha sido tratada por la industria desde los
principios de la historia de la metalurgia. La corrosión le cuesta a la industria un
considerable capital, aproximadamente el cinco por ciento del producto interior
bruto (santana, 2003). Si la corrosión no es tratada, sus efectos pueden provocar

8
 Introducción

la pérdida de tiempo de operación, pérdida de ingresos e incluso pérdida de vidas

humanas.

En la actualidad, hay un gran interés por estudiar la corrosión ocasionada por

contaminantes presentes en atmósferas interiores. Entre estos, ocupan un lugar
destacado los ácidos orgánicos (E. Cano, 2004), siendo los más abundantes de
ellos los ácidos acético y fórmico, en menor medida, el propiónico y el butírico. Las
concentraciones de estos contaminantes en este tipo de ambientes es,
habitualmente, mucho mayor que en atmósferas exteriores, ya que son emitidos
por multitud de materiales (maderas, pinturas, plásticos, etc.) presentes en
abundancia en el interior de edificios; Se han documentado numerosos casos en
los que estas emisiones de ácidos orgánicos han producido deterioro en cobre y
otros materiales metálicos. La corrosión provocada por este tipo de contaminantes
puede dar lugar a fallos de componentes electrónicos o industriales

9
 Objetivo e Hipótesis

OBJETIVO GENERAL
Proponer una alternativa a los problemas por deterioro de corrosión en los platos
de una torre de destilación de ácido acético-agua-ácido fórmico de la empresa
Celanese Mexicana S.A. de C.V. mediante simulación con aspen plus variando
condiciones de operación de la torre.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Reproducir con aspen plus el perfil de concentraciones a lo largo de la torre
del problema que presenta corrosión por ácido acético/agua
 Determinar los platos que presentan problemas de corrosión mediante el
perfil de concentraciones al perfil de corrosión empleando la tabla de
isocorrosion
 Variar la relación de reflujo de la torre con la finalidad de cambiar el perfil de
concentraciones analizando el efecto que tiene esto sobre la corrosión en
cada plato
 Adicionar agua a la alimentación con la finalidad de cambiar el perfil de
concentraciones analizando el efecto que tiene esto sobre la corrosión en
cada plato
 Colocar corrientes de agua laterales en platos intermedios de la torre con la
finalidad de cambiar el perfil de concentraciones analizando el efecto que
tiene esto sobre la corrosión en cada plato
 Comparar los mejores resultados de las diferentes opciones con la finalidad
de obtener la más eficiente
 Encontrar si mediante una combinación con respecto a las opciones dadas
se mejoran los resultados obtenidos

HIPÓTESIS
Es posible obtener una alternativa económicamente viable y sencilla para reducir
el efecto de la corrosión en una torre de destilación de ácido acético-agua-ácido
fórmico modificando las condiciones del proceso sin la necesidad de cambiar el
material de construcción o los platos de la torre o aplicando un recubrimiento.

10
 Justificación

JUSTIFICACIÓN

El hombre en su afán de lograr mejores condiciones de vida, ha usado

constantemente su ingenio durante su larga historia. En este afán ha encontrado
mucha ayuda en los metales que hoy en día forman parte de nuestra vida
cotidiana y sin así quererlo se ha tomado una dependencia de ellos, ya sea para
tomar un baño o para cocinar es necesario el metal como trasporte de fluido o
como utensilio en la preparación de alimentos, en la industria es aún más notable
su presencia puesto que es el material más utilizado; Por sus propiedades el metal
es empleado en la construcción de diferentes equipos, un ejemplo son las torres
de destilación, en las cuales existe un contacto con substancias las cuales al
interaccionar con el metal crean reacciones que producen corrosión; Algunas de
las substancias que producen corrosión son los ácidos orgánicos.

En los procesos unitarios que utilizan ácidos orgánicos como fluidos, los equipos
presentan problemas importantes de atención en el deterioro por la corrosión, esto
afecta económicamente de forma considerable a la rentabilidad de los equipos,
por esto es necesario buscar alternativas adecuadas que aumenten la vida útil de
los equipos.

Con la ayuda de simuladores de procesos es posible predecir cuáles serán los

resultados de una operación unitaria dentro de la industria, algunos simuladores
de procesos son PRO II, CHEMCAD y Aspen plus. Aspen plus es un simulador
orientado a la industria de procesos químicos y petroquímicos; Por ser un
simulador de estado estacionario es capaz de modelar y simular cualquier tipo de
proceso para el cual se cuente con un flujo continuo de materia y energía, por esto
es una herramienta de gran aporte en la ingeniería.

11
 Marco Teórico

CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 Destilación
La destilación es un método para separar lo componentes de una solución;
depende de la distribución de las sustancias entre una fase gaseosa y una líquida,
y se aplica a los casos en que todos los componentes están presentes en las dos
fases. En vez de introducir una nueva sustancia en la mezcla, con el fin de obtener
la segunda fase (como se hace en la absorción o deserción de gases) la nueva
fase se crea por evaporación o condensación a partir de la solución original. (5)

El requisito básico para separar los componentes por destilación consiste en que
la composición del vapor sea diferente de la composición del líquido con el cual
está en equilibrio en el punto de ebullición de este último. La destilación se basa
en soluciones en las que todos los componentes son bastante volátiles, como
soluciones amoniaco-agua o etanol-agua, en las que ambos componentes
también están en fase de vapor. Sin embargo, al evaporar una solución de sal y
agua, se vaporiza el agua pero la sal no. El proceso de absorción difiere de la
destilación en cuanto a que uno de los componentes de la absorción es
esencialmente insoluble en la fase líquida.

La destilación se puede llevar a cabo en la práctica por medio de cualquiera de

dos métodos principales. El primer método consiste en la producción de un vapor
por ebullición de la mezcla líquida que se va a separar en una sola etapa, para
recuperar y condensar los vapores. En este método no se permite que el líquido
regrese al destilador de una sola etapa y se ponga en contacto con los vapores
que se desprenden. El segundo método implica el retorno de una porción del
condensado al destilador. Los vapores se desprenden a través de una serie de
etapas o platos, y parte del condensado fluye hacia abajo a través de la serie de
etapas o platos a contracorriente con respecto a los vapores. Este segundo
método se llama destilación fraccionada, destilación con reflujo o rectificación.

12
 Marco Teórico

Existen tres tipos importantes de destilación que se verifican en una sola etapa o
en un solo destilador y que no incluyen rectificación. El primero es la destilación en
equilibrio o instantánea, el segundo es la destilación simple por lotes o diferencial,
y el tercero es la destilación simple con arrastre de vapor.

1.1.1 Destilación de equilibrio o instantánea

En este proceso, que se verifica en una sola etapa, la mezcla líquida se vaporiza
parcialmente. Se permite que el vapor establezca un equilibrio con el líquido, y
entonces se separan las fases de vapor y de líquido. Esto se puede hacer por
lotes o en régimen continuo.

1.1.2 Destilación simple por lotes o diferencial

En este tipo de destilación, primero se introduce líquido en un recipiente de
calentamiento. La carga líquida se hierve lentamente y los vapores se extraen con
la misma rapidez con que se forman, enviándolos a un condensador donde se
recolecta el vapor condensado (destilado). La primera porción de vapor
condensado es más rica en el componente más volátil A. A medida que se
procede con la vaporización, el producto vaporizado es más pobre en A.

1.1.3 Destilación simple con arrastre de vapor

Los líquidos con alto punto de ebullición no se pueden purificar por destilación a
presión atmosférica, puesto que los componentes de la mezcla líquida podrían
descomponerse a las temperaturas elevadas que se requieren. Con frecuencia,
las sustancias de alto punto de ebullición son casi insolubles en agua; entonces,
se logra una separación a temperatura más baja por medio de una destilación
simple con arrastre de vapor, método que se usa con bastante frecuencia para
separar un componente de alto punto de ebullición de cantidades pequeñas de
impurezas no volátiles.

13
 Marco Teórico

1.1.4 Destilación con reflujo

La rectificación (fraccionada) o destilación por etapas con reflujo se puede
considerar desde un punto de vista simplificado como un proceso en el cual se
lleva a cabo una serie de etapas de vaporización instantánea, de manera que los
productos gaseosos y líquidos de cada etapa fluyen a contracorriente. El líquido
de una etapa se conduce o fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye
hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una
corriente de vapor y una corriente líquida, que se mezclan y alcanzan su equilibrio,
y de dicha etapa sale una corriente de vapor y una corriente de líquido en
equilibrio. (6)

1.2 Torre de destilación

Una torre o columna de destilación simple es una unidad compuesta de un
conjunto de etapas de equilibrio con un solo alimento y dos productos,
denominados destilado y fondo. Incluye, por lo tanto, una etapa de equilibrio con
alimentación que separa dos secciones de etapas de equilibrio, denominadas
rectificación y agotamiento.

Se requiere de un dispositivo, como un rehervidor, donde se transfiera calor al

líquido que emerge de la etapa de equilibrio correspondiente al fondo de la
columna para vaporizarlo parcialmente, de tal manera que la fracción vaporizada
se recircula al fondo de la columna y se mantenga en un flujo ascendente a través
de la columna. La fracción no vaporizada se remueve como producto de fondo.

El vapor que emerge de la etapa superior de la sección de rectificación es

condensado, y el líquido resultante se divide en dos fracciones. Una fracción se
remueve como el producto de tope o destilado. La otra fracción líquida,
denominada reflujo, se recircula al tope de la columna y se mantiene en un flujo
descendente a través de ella, estableciendo el contacto requerido con la fase
vapor ascendente para la transferencia de masa deseada en cada una de las
etapas de equilibrio líquido - vapor. (7)

14
 Marco Teórico

1.2.1 Factores que afectan la operación

Existen muchos factores que pueden afectar la producción de una torre de
destilación muchos de ellos ocurren dentro del mismo proceso, algunos pueden
ser causado ya sea por las condiciones de la alimentación o por el diseño de la
torre, la ubicación de las torres pueden ser también un factor que afecte el proceso
ya que las condiciones climáticas podrían alterarlo.

El rendimiento de una torre de destilación es determinado por varios factores, por

ejemplo: Condiciones, estado y composición de la alimentación, Condiciones de
reflujo, Condiciones del flujo de vapor, Diámetro de la torre, Estado de los platos
(relleno), Condiciones climáticas, Corrosión. Estos factores serán analizados a
continuación para dar una idea de la complejidad de los procesos de destilación.

1.2.1.1 Condiciones, estado y composición de la alimentación

El estado de la mezcla de alimentación y la composición de ésta afecta las líneas
de operación y por lo tanto al número de etapas necesarias para la separación.
También afecta la ubicación del plato de alimentación. Durante la operación, si las
desviaciones de las especificaciones de diseño son excesivas, la torre puede no
ser ya capaz de realizar la tarea de separación. Para supera los problemas
asociados con la alimentación, algunas torres son diseñadas con múltiples puntos
de alimentación cuando se espera que ésta contenga cantidades variables de
componentes.

1.2.1.2 Condiciones de Reflujo

A medida que se incrementa la razón de reflujo, el gradiente de la línea de
operación para la sección de rectificación se mueve hacia un valor máximo de 1.
Físicamente, esto significa que más y más líquido que es rico en componentes
más volátiles está siendo reciclado de vuelta a la torre. La separación entonces se
vuelve mejor y por lo tanto se necesitan menos platos para realizar el mismo grado
de separación. En condiciones de reflujo total, se requiere un mínimo de platos.
Esto es, no hay retiro de destilado; Por otra parte, a medida que se disminuye el

15
 Marco Teórico

reflujo, la línea de operación para la sección de rectificación se mueve hacia la

línea de equilibrio. El “pinch” entre las líneas de operación y de equilibrio se vuelve
más pronunciado y se necesitan más y más platos. Esto es fácil de verificar
usando el método McCabe-Thiele. Las condiciones limitantes tienen lugar a razón
mínima de reflujo, cuando se requerirá un número infinito de platos para realizar la
separación. La mayoría de las torres son diseñadas para operar entre 1,2 a 1,5
veces la razón mínima de reflujo, debido a que ésta es aproximadamente la zona
de mínimo costo operativo (más reflujo significa más trabajo para el rehervidor).

1.2.1.3 Condiciones del Flujo de Vapor

Las condiciones adversas del flujo de vapor pueden provocar:
 Formación de espuma.
 Arrastre.
 Inundación.
 Escurrimiento.

1.2.1.3.1 Formación de espuma

La espumación se refiere a la expansión del líquido debido al paso de vapor o gas.
Aunque otorga alto contacto interfacial líquido-vapor, el exceso de espuma a
menudo conduce a la retención del líquido en las bandejas. En algunos casos la
espumación puede ser tan severa que se puede mezclar con el líquido en la
bandeja superior. La formación de espuma dependerá primariamente de las
propiedades físicas de las mezclas de líquido, pero algunas veces es debido al
diseño y condición del plato. Cualquiera sea la causa, siempre se reducirá la
eficiencia de la separación.

1.2.1.3.2 Arrastre
El arrastre se refiere al líquido arrastrado por el vapor a la bandeja superior
siguiente y de nuevo es causado por altos flujos de vapor. Es perjudicial debido a
que se reduce la eficiencia de la bandeja; se arrastran materiales menos volátiles

16
 Marco Teórico

a un plato que contiene líquido de más alta volatilidad. También puede contaminar
la pureza del destilado. Un arrastre excesivo puede conducir a una inundación.

1.2.1.3.3 Inundación
La inundación es producida por un excesivo flujo de vapor, provocando que el
líquido sea arrastrado por el vapor hacia arriba por la torre. El aumento de presión
del exceso de vapor también levanta el líquido en el conducto de bandeja,
provocando una acumulación de líquido en el plato inmediato superior.
Dependiendo del grado de inundación, la capacidad máxima de la torre puede ser
severamente reducida. La inundación es detectada por fuertes aumentos en la
presión diferencial de la torre y un significativo descenso en la eficiencia de la
separación.

1.2.1.3.4 Escurrimiento
Este fenómeno es causado por un bajo flujo de vapor. La presión ejercida por el
vapor es insuficiente para retener el líquido en la bandeja. Por lo tanto, el líquido
comienza a escurrir por las perforaciones. Un exceso de escurrimiento conducirá
al dumping. Esto es, que el líquido de todas las bandejas bajará hasta la base de
la torre (por un efecto dominó) y la torre deberá ponerse en servicio nuevamente.
El escurrimiento es indicado por una fuerte caída de presión en la torre y una
reducción en la eficiencia de separación.

1.2.1.4 Diámetro de la torre

Muchos de los factores mencionados, que afectan la operación de la torre, son
debidos a las condiciones del flujo de vapor: ya sea excesivo o muy poco. La
velocidad del flujo de vapor es dependiente del diámetro de la torre. El
escurrimiento determina el flujo mínimo de vapor requerido, mientras que la
inundación determina el flujo máximo permitido de vapor, por lo tanto, la capacidad
de la torre. Así, si el diámetro de la torre no es calculado correctamente, la torre no
funcionará bien. No sólo se producirán problemas operacionales, sino que el
trabajo de separación deseado no se cumplirá.

17
 Marco Teórico

1.2.1.5 Estado de los platos (relleno)

Recuerde que el número de platos real requerido para un servicio particular de
separaciones determinado por la eficiencia del plato, o del relleno, si este es el
usado. Por lo tanto, todo factor que provoque una disminución en la eficiencia del
plato también cambiará el rendimiento de la torre. La eficiencia de un plato es
afectada por: ensuciamiento, desgaste rotura y corrosión, y la velocidad a la cual
estos factores tienen lugar depende de los líquidos que están siendo procesados.
Por lo tanto deben elegirse los materiales adecuados para la construcción del
plato.

1.2.1.6 Condiciones climáticas

Muchas torres de destilación están expuestas a la atmósfera. Aunque muchas de
ellas están aisladas, el cambio en las condiciones climáticas puede todavía afectar
su operación. Por lo tanto el rehervidor debe ser dimensionado adecuadamente
para asegurar que se pueda generar suficiente vapor durante períodos de frío y
viento, y que pueda bajar suficientemente su carga durante la estación cálida. Lo
mismo se aplica a los condensadores. (8)

1.3 Corrosión
La corrosión es un ataque químico gradual a un metal, por su medio ambiente,
que da por resultado la conversión del metal en un oxido, una sal o algún otro
compuesto. Los metales que han experimentado corrosión pierden su resistencia,
su ductilidad y otras propiedades mecánicas y físicas convenientes. Hay muchos
tipos de medios corrosivos, tales como el aire, la atmosferas industriales, el suelo,
los ácidos. Las bases y las soluciones salinas. Con frecuencia, se produce una
corrosión a elevadas temperaturas, en medios que, a bajas temperaturas, son por
lo común inertes. (9)

La corrosión de los metales es en cierto sentido es inevitable, una pequeña

venganza que se toma la naturaleza por la continua explotación a que la tiene
sometida el hombre. Recordemos que los metales, salvo alguna que otra rara

18
 Marco Teórico

excepción, como los metales nobles (oro, platino, etc., se encuentran en estado
nativo en la tierra), no existen como tales en la naturaleza, sino combinados con
otro elemento químico formando los minerales, como los óxidos, sulfuros,
carbonatos, etc.

Para la obtención de los metales en estado puro, debemos recurrir a su

separación a partir de sus minerales, lo cual supone un gran aporte energético.
Pensemos solamente en el enorme consumo de energía eléctrica que supone el
funcionamiento de una acería para obtener un material tan indispensable para el
desarrollo actual, como el acero. Pues bien, producido el acero, este
prácticamente inicia el periodo de retorno a su estado natural, los óxidos de hierro.

Esta tendencia a su estado original no debe de extrañar. Si después de milenios el

hierro se encuentra en los yacimientos bajo la forma de óxido, es que este
compuesto representa el estado más estable del hierro respecto al medio
ambiente. El mineral de hierro más común, la hematita, es un óxido de hierro,
Fe2O3. El producto más común de la corrosión del hierro, la herrumbre, tiene la
misma composición química. Un metal susceptible a la corrosión, como el acero,
resulta que proviene de óxidos metálicos, a los cuales se los somete a un
tratamiento determinado para obtener precisamente el hierro.

Según esto, la corrosión puede describirse en primer término como una reacción
de oxidación, semejante por tanto a cualquier oxidación química. Por esto mismo,
debe y puede ser regida por las leyes establecidas por la física y la química. Un
metal sólo podrá corroerse, o sea, pasar a un estado más oxidado, cuando sea
inestable con respecto a los productos formados por su corrosión. Esta
inestabilidad puede preverse en términos energéticos.

La termodinámica permite realizar los balances de energía que, para el caso de

los metales puros colocados en una situación bien determinada, permitirán

19
 Marco Teórico

predecir su comportamiento; en este caso, si aparecerá o no en ellos tendencia a

la corrosión.

La energía de un determinado sistema puede medirse en los términos de lo que se

llama la energía libre. Se pueden presentar tres casos:
 la energía libre es positiva. El metal es activo y puede haber corrosión. Es
el caso más frecuente entre los metales de uso común (hierro, aluminio,
cinc);
 la energía libre es positiva, pero el metal en vez de presentar corrosión,
permanece inatacado aparentemente. Se dice que el metal está pasivo o
pasivado
 la energía libre es cero o negativa. El metal es indiferente a los agentes
agresivos habituales, no siendo posible ninguna reacción de corrosión. Es
el caso de los metales nobles. (2)

1.3.1 Tipos de corrosión

La corrosión es el medio químico por el cual se deterioran y destruyen los metales
y se han reconocido dos mecanismos básicos: corrosión química, que incluye
todos los tipos de corrosión en los que no hay un flujo apreciable a través del
metal, en distancias apreciables; Por supuesto, los electrones abandonan los
átomos de un metal, cuando estos se convierten en cationes metálicos de un
compuesto; sin embargo, no hay un flujo de electrones por el metal a escala
macroscópica, y no hay zonas macroscópicas claras del ánodo y cátodo, esto da
como resultado una reacción uniforme sobre toda la superficie expuesta; Por lo
común se produce en el material metálico una capa escamosa o un depósito de
espesor uniforme y corrosión electroquímica, que se caracteriza por el
establecimiento de zonas catódicas y anódicas, separadas por distancias finitas y
entre las que fluyen electrones, a través del metal, La electricidad fluye por medio
del movimiento de los iones, de modo que el ataque es localizado, más que
uniforme. (9)

20
 Marco Teórico

Estos tipos de corrosión pueden subdividirse en cierto número de formas

diferentes de corrosión, por ejemplo: corrosión por metal líquido, lixiviación
selectiva, disolución y oxidación de los materiales cerámicos, ataque químico a
polímeros, celdas de composición, de esfuerzo, de concentración, corrosión
microbiana, por picadura, por grietas, etc. Se presentarán para conocerlas un poco
más a fondo.

1.3.1.1 Corrosión química

En la corrosión química, es decir, en la disolución directa, un material se disuelve
en un medio corrosivo líquido. El material seguirá disolviéndose hasta que se
consuma totalmente o hasta que se sature el líquido.

1.3.1.1.1 Corrosión por metal líquido

Los metales líquidos atacan primero un sólido en lugares de alta energía, como
son los límites de grano. Si estas regiones continúan siendo atacadas de manera
preferencial, finalmente se presentaran grietas (figura1.1). Con frecuencia, esta
forma de corrosión se complica por la presencia de fuentes que aceleran el ataque
o mediante corrosión química. Algunos metales agresivos, como el litio líquido,
también pueden atacar los materiales cerámicos. En la figura1.1 el plomo se
conserva en cubas acero grueso durante su refinado. En este caso, el plomo
fundido ha atacado una soldadura en una placa de acero y se han desarrollado
grietas. Eventualmente, las grietas se propagaron a través del acero y la cuba tuvo
una fuga de plomo fundido.

Figura 1.1placa de acero atacada con plomo fundido

21
 Marco Teórico

1.3.1.1.2 Lixiviación selectiva

Un elemento particular de una aleación se puede someter a un proceso de
lixiviación selectiva para separarlo del sólido. En un latón que contenga más de
15% de Zn se puede presentar el dezincificado. A altas temperaturas, tanto el
cobre como el zinc se disuelven mediante soluciones acuosas; los iones de zinc
se quedan en la solución, en tanto que los iones de cobre se vuelven a depositar
en el latón (figura 1.2). Finalmente, el latón se hace poroso y débil. En la figura 1.2
se muestra una microfotografía de un depósito de cobre en el latón mostrando el
efecto del dezincificado.

Figura 1.2 microfotografía de latón dezincificado (50 x)

1.3.1.1.3 Disolución y oxidación de los materiales cerámicos

Los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal
fundido durante la fusión y el refinado pueden ser disueltos por escorias
producidas sobre la superficie del metal. Por ejemplo, un refractario acido se verá
rápidamente afectado por una escoria básica.

1.3.1.1.4 Ataque químico a los polímeros

En comparación con los metales y los materiales cerámicos de óxido, los plásticos
se consideran resistentes a la corrosión. El teflón (politetrafluoroetileno) y el vitón

22
 Marco Teórico

son algunos de los materiales más resistentes y que se utilizan en muchas

aplicaciones, incluyendo la industria de los procesos químicos. Estos y otros
materiales poliméricos pueden resistir la presencia de muchos ácidos, bases y
líquidos orgánicos. Sin embargo, a menudo se difunden solventes agresivos en los
polímeros termoplásticos de bajo peso molecular. Conforme el solvente se
incorpora en el polímero, las moléculas de solvente más pequeñas separan las
cadenas, causando hinchazón. La resistencia de los enlaces entre cadenas
disminuye. Esto genera polímeros más blandos, de menor resistencia, con una
baja temperatura de transición. En casos extremos, la hinchazón causa
agrietamiento por esfuerzo.

1.3.1.2 Corrosión electroquímica

La corrosión electroquímica, la forma más común de ataque a los metales, se
presenta cuando los átomos del metal pierden electrones se convierten en iones.
Conforme el metal se consume gradualmente mediante este proceso, se forman
normalmente un subproducto del proceso de corrosión. La corrosión
electroquímica ocurre con mayor frecuencia en un medio acuoso, en donde los
iones están presentes en el agua, la tierra o el aire húmedo. En este proceso se
crea un circuito eléctrico y el sistema se conoce como celda electroquímica.

Hay cuatro componentes de una celda electroquímica (figura 1.3)

 El ánodo cede electrones hacia el circuito y se corroe.
 El cátodo recibe electrones del circuito a través de una reacción química o
catódica. Los iones que se combinan con los electrones crean un
subproducto en el cátodo.
 El ánodo y el cátodo deben de estar conectados eléctricamente,
generalmente por un contacto físico, para permitir el flujo de electrones del
ánodo al cátodo y continuar la reacción.
 Un electrolito líquido debe estar en contacto tanto con el ánodo como con el
cátodo. El electrolito es conductor, con lo que se cierra el circuito. Aporta
los medios por los cuales los iones metálicos salen de la superficie del

23
 Marco Teórico

ánodo y se aseguran que los iones se muevan hacia el cátodo para

aceptarlos electrones.

En la figura 1.3 se presentan una celda electroquímica simple (a) y una celda de
corrosión entre una tubería de acero para el agua y un acoplamiento de cobre (b)
mostrando en ellas el ánodo, el cátodo y la dirección del flujo de iones y
electrones. .

Figura 1.3 Componentes de una celda electroquímica

Reacción anódica el ánodo, que es un metal, sufre reacción de oxidación

mediante la cual se ionizan los átomos metálicos. Los iones metálicos entran en la
solución electrolítica, en tanto que los electrones salen del ánodo a través de la
conexión eléctrica:

Dado que los iones metálicos salen del ánodo, este se corroe o se oxida.
Reacción catódica en la electrodeposición en la electrodeposición, se presenta en
el cátodo una reacción de reducción catódica, que es la inversa de la reacción
anódica:

24
 Marco Teórico

Los iones metálicos, ya sea que se hayan añadido intencionalmente al electrolito o

que se hayan formado debido a la reacción anódica, se combinan con los
electrones en el cátodo. El metal entonces cubre la superficie del cátodo.

1.3.1.2.1 Tipos de corrosión electroquímica

El ataque galvánico ocurre cuando ciertas áreas actúan siempre como ánodos, en
tanto que otras lo hacen siempre como cátodos. Estas celdas electroquímicas se
conocen como galvánicas y se pueden decidir en tres tipos: celdas de
composición, celdas de esfuerzo y celdas de concentración.

1.3.1.2.2 Celdas de composición

Las celdas de composición, o corrosión metálica disimilar, se presentan cuando
dos metales o aleaciones, como el cobre y el hierro, forman una celda electrolítica.
Debido al efecto en la polarización de los elementos de aleación y de las
concentraciones del electrolito, las series fem quizá no nos digan cual región se
corroerá y cual quedara protegida.

1.3.1.2.3 Celdas de esfuerzo

Estas celdas se desarrollan cuando un metal contiene regiones con esfuerzos
locales diferentes. Las regiones con esfuerzos más elevados, es decir, las de más
alta energía, actúan como ánodos en relación con las áreas catódicas con menos
esfuerzos (figura 1.4). Las regiones con un tamaño más fino de grano, y que, por
tanto tiene una densidad más elevada de límites de grano resulta anódicas en
relación con las regiones de granos gruesos del mismo material. Las aéreas
severamente trabajadas en frio son anódicas en relación con las que sufrieron
menos trabajo, En la figura 1.4 se presentan unos ejemplos de celdas de esfuerzo.
La primera parte (a) presenta que el trabajo en frio requerido para doblar una barra
de acero introduce elevados esfuerzos residuales en el dobles, mismo que
entonces es anódico y que se corroe. La segunda parte (b) nos muestra que dado
que los límites de grano tienen una gran energía, son ánodos y se corroen.

25
 Marco Teórico

Figura 1.4 Ejemplos de celdas de esfuerzo.

1.3.1.2.4 Celdas de concentración

Estas se desarrollan debido a diferencias en la concentración del electrolito
(figura1.5) de acuerdo con la ecuación de Nernst, una diferencia en la
concentración de iones metálicos causa una diferencia en el potencial de
electrodo. El metal en contacto con la solución más concentrada es el cátodo; el
metal en contacto con la solución diluida es el ánodo.

La celda de concentración de oxigeno (a menudo conocida como inanición de

oxigeno) ocurre cuando la reacción catódica es el electrodo de oxígeno,

( ) .

Los electrones fluyen de la región de bajo oxígeno, que sirve como ánodo, a la
región de alto oxígeno, que sirve como cátodo. Los depósitos por ejemplo la
herrumbre o las gotas de agua, protegen del oxígeno al metal subyacente. En
consecuencia, el metal por debajo del depósito es un ánodo y se corroe. Esto

26
 Marco Teórico

causa una formación de corrosión por picaduras. La corrosión en la línea de

flotación de agua es similar. El metal por arriba del nivel de agua está expuesto al
oxígeno, en tanto que el metal por debajo del mismo no lo está: por tanto, el metal
por debajo del agua se corroe. Normalmente, el metal muy alejado de la superficie
se corroe más lentamente que el metal justo por debajo del agua, debido a
diferencias en las distancias que beben recorrer los electrones.

La figura 1.5 muestra dos celdas de concentración, la primera representa una gota
de agua sobre una placa de acero, al contener una baja concentración de oxigeno
se presenta la corrosión (a). La segunda muestra una corrosión en una hendidura
por el pobre acceso de oxigeno (b).

Figura 1.5 Celdas de concentración.

1.3.1.2.5 Corrosión microbiana

Varios microbios, como los hongos y las bacterias, crean condiciones que
fomentan la corrosión electroquímica. Particularmente en entornos acuosos, estos
organismos crecen sobre superficies metálicas; normalmente, forman colonias que
no son continuas. Las presencia de las colonias y los subproductos del
crecimiento de los organismos producen cambios en el entorno y, por tanto,
cambios en la velocidad con que ocurren.

27
 Marco Teórico

Algunas bacterias reducen los sulfatos del ambiente, produciendo ácido sulfúrico,
el cual, a su vez, ataca el metal. Las bacterias pueden ser aeróbicas (que
prosperan cuando hay oxigeno disponible) o anaeróbicas (que no necesitan
oxígeno para crecer). Estos tipos de bacterias causan ataques sobre una
diversidad de metales, incluyendo los aceros. Un ejemplo común se presenta en
los depósitos de combustible de aluminio de las aeronaves. Cuando el
combustible, que por lo común es queroseno, se contamina con humedad, crecen
las bacterias y excretan ácidos. Estos ácidos atacan el aluminio, lo que finalmente
creo fugas en el depósito de combustible. La figura 1.6 muestra una fotografía a
2700x donde se observa una celda bactriana que crese en una colonia (a) y la
formación de un tubérculo y de una caverna bajo una colonia biología (b). (10)

Figura 1.6 Celda bacteriana (a) y formación de un tubérculo (b)

1.3.1.2.6 Corrosión por picadura

La picadura es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o pequeños
agujeros en un metal. Esta forma de corrosión es muy destructiva para las
estructuras de ingeniería si causa la perforación del metal. La picadura es
amenudeo difícil de detectar porque los pequeños agujeros causados por la
picadura pueden cubrirse con los productos de la corrosión. Asimismo, el número

28
 Marco Teórico

y profundidad de los agujeros puede variar enormemente y por eso la extensión

del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar.

La picadura se inicia en aquellos lugares en que se produce un aumento local de

la velocidad de corrosión. Lugares comunes en que se inicia el agujero son:
inclusiones, heterogeneidades estructurales y heterogeneidades de composición
sobre una superficie metálica. Diferencias en concentraciones iónicas u de
oxigeno originan pilas de concentración que también pueden iniciar la picadura.

1.3.1.2.7 Corrosión por grietas

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímica localizada que
puede presentarse en grietas o hendiduras y bajo superficies protegidas donde
pueden existir disoluciones estancadas. La corrosión por grietas es de gran
importancia en ingeniería cuando ocurre bajo juntas, remaches y pernos, entre
válvulas y sus asientos, bajo depósitos porosos y en muchas otras situaciones
similares.

Para que ocurra corrosión por grietas, la grieta ha de ser suficientemente estrecha
para alojar líquidos estancados. Por tanto este tipo de corrosión ocurre
frecuentemente con aberturas de unos pocos micrómetros o menos. Las juntas
fibrosas que pueden actuar como absorbentes de una solución electrolítica y a la
vez mantenerla en contacto con la superficie metálica son localizaciones ideales
de corrosión por grietas. (1)

1.4 Simulación
La palabra simulación proviene del latín simulatĭo, que significa acción de simular,
es decir, representar algo, fingiendo o imitando lo que no es, viéndose en este
contexto, como el uso de modelos simplificados para representar un determinado
proceso y así poder predecir sus resultados. La simulación de procesos químicos
está naturalmente vinculada al cálculo de los balances de materia, energía y
eventualmente cantidad de movimiento de un proceso, cuya estructura y datos

29
 Marco Teórico

preliminares de los equipos que lo componen, se conocen, permitiendo así llevar a

cabo tareas como el análisis, la evaluación y la obtención de costos estimativos de
varias alternativas viables y competitivas para dicho proceso, así como también la
evaluación y optimización de un diseño ya establecido para dicho proceso, en
períodos de tiempo mucho más reducidos. Es así como los simuladores de
procesos se han convertido en la herramienta más importante en el análisis y la
síntesis de procesos químicos. (11)

La simulación de procesos puede ser definida como una técnica para evaluar en
forma rápida un proceso con base en una representación del mismo, mediante
modelos matemáticos. La solución de estos se lleva a cabo por medio de
programas de computadora y permite tener un mejor conocimiento del
comportamiento de dicho proceso. El número de variables que aparecen en la
descripción matemática de una planta de proceso químico puede ser tan grande
como 100 000, y el número de ecuaciones no lineales que deben de resolver
pueden ser del orden de miles, por lo tanto la única forma variable de resolver el
problema es por medio de una computadora.

Existe una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de los

cuales son poderosas herramientas de calcula en procesos industriales, con
enormes bases de datos y un fuerte respaldo de bibliotecas para cálculos de
equipos y bibliotecas de modelos para cálculos termodinámicos, que le dan al
simulador la ventaja de una gran versatilidad. Algunos de estos simuladores de
procesos de propósitos generales son: Aspen Plus y Speedup (de Aspen
techonogi, USA), Pro II (de simulations Sciences, USA), hysys (de hyprotech,
Canadá), Chemcad (de Chemstations, USA), etc. Aspen plus, pro II y chemcad
son simuladores de procesos en estado estable, Speedup es un simulador de
proceso dinámico y Hysys es útil para los dos tipos de simulación.

Un aspecto muy importante en los simuladores de procesos, es la disponibilidad

de propiedades termodinámicas y de trasporte de las corrientes del proceso, estas

30
 Marco Teórico

propiedades son fundamentales para efectuar los balances de materia y de

energía al grado de que si tenemos buenos datos o buenas correlaciones para las
propiedades, entonces los resultados de la simulación serán altamente confiables.

Los simuladores modernos deben de permitir la selección de los modelos de

propiedades termodinámicas adecuados para la naturaleza de los componentes
químicos, estado agregación y condiciones de operación. Las corrientes del
proceso pueden ser:

 Gases a baja y alta presión

 Solución liquida con componentes no polares, polares y electrolitos a
baja y alta presión.
 Sólidos en suspensión o finalmente divididos.

Esta característica son las que permiten que un simulador de procesos pueda
presentar una gran variedad de plantas industriales.

En la ponencia IMIQ 1987 “El perfil del ingeniero químico del siglo XXI”, se
recomienda el software en ingeniería química como una de las asignaturas
técnicas a reforzar y al mismo tiempo como una de las aéreas de oportunidad más
relevantes del próximo siglo (Martínez, 2000). Recientemente, en la ponencia
IMMIQ 1997 “La formación del ingeniero químico del nuevo milenio”, las tres
asignaturas técnicas que más se recomienda reforzar en los planes de estudio de
ingeniería química son: ingeniería ambiental, simulación de procesos y software
en ingeniería química (Martínez, 2000). Curiosamente, el uso de simuladores de
procesos está relacionado con las tres asignaturas.

Por otra parte, es importante señalar que en México el uso de los simuladores de
procesos está redituando enormemente beneficios a las industrias que han
tomado la decisión de utilizarlos. (12)

31
 Marco Teórico

1.4.1 Aspen
En 1970, unos investigadores del Laboratorio de Energía del Instituto Tecnológico
de Massachusetts (MIT) diseñaron un programa prototipo para la simulación de
procesos, al cual denominaron Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos
(ASPEN, del inglés Advanced System for Process Engineering). Este software ha
sido comercializado desde 1980 por la compañía Aspen Tech.

Aspen Tech ha desarrollado muchos programas dentro del marco de la simulación

de procesos químicos, entre ellos se destaca el paquete Aspen Engineering Suite,
el cual básicamente está desarrollado para aplicaciones del campo de la
ingeniería, en general. Entre los diversos programas de este paquete se
encuentran programas como Aspen Plus, Aspen Dynamics, Aspen Properties,
Aspen Oli, Aspen Process Manual, entre otros.

Aspen Plus es un programa básicamente de simulación de procesos químicos, en

el cual además de simulaciones de diagramas de flujo, se puede realizar:
estimación de propiedades de compuestos, análisis de sensibilidad de variables
de proceso, obtener especificaciones de diseño de proceso, y síntesis y análisis
de procesos químicos, entre otras tareas del diseño de procesos y equipos.

Aspen Plus, al igual que muchos de los programas diseñados para la interacción
con el usuario, posee una interfaz de usuario, conocida como Aspen Plus User
Interface, la cual está básicamente constituida por una barra de título, una barra
de menús, una barra de herramientas, un espacio de trabajo, una librería de
modelos y una barra de estado. La Figura1.7 muestra las partes básicas de la
interfaz de usuario.

 Barra de título: Muestra los nombres del programa y del archivo de

simulación en ejecución.

32
 Marco Teórico

 Barra de menús: Contiene los menús de la interfaz, donde cada uno de

ellos, cuando son desplegados, permite la ejecución de la mayoría de las
tareas que se pueden hacer con el programa.
 Barra de herramientas: Contiene las herramientas de mayor uso del
programa, en forma de iconos, para su fácil consecución al momento de
trabajar con el programa.
 Espacio de trabajo: Es el área donde se construye el diagrama de flujo de
proceso para la simulación.
 Librería de modelos: Contiene los modelos de los equipos que se pueden
usar en el diagrama de flujo, y por ende en la simulación.
 Barra de estado: En todo momento, muestra mensajes del estado de la
simulación.

Figura 1.7. Partes básicas de la interfaz de usuario de Aspen Plus.

33
 Marco Teórico

Adicional a las características anteriores, el programa cuenta con un asistente

para el manejo y la administración de los datos de la simulación, conocido
como Data Browser, el cual se puede encontrar fácilmente en la barra de
herramienta de datos o en el menú Data, en la opción Data Browser. La barra de
herramienta de datos (Figura 1.8), como su nombre lo dice, es la barra de
herramientas más importante en la simulación, pues por medio de ella se proveen
los datos y se obtienen los resultados de la simulación. Los iconos de esta barra,
en el orden que se ven en la Figura 1.8 son: setup, components, physical
propertiles, streams, blacks, data browser, next.

Figura 1.8 Barra de herramientas de datos

 Setup: Permite llenar las especificaciones generales de la simulación, como

lo son tanto las unidades de los datos de entrada como las de los
resultados, el nombre de la simulación, el tipo de simulación, entre otras.
 Components: Permite llevar a cabo la selección de los componentes a usar
en el proceso de simulación.
 Physical Properties: Permite llevar a cabo la selección del (de los) modelo
(s) termodinámico (s) a usar en el proceso de simulación.
 Streams: Permite realizar la especificación de las corrientes de alimentación
del proceso, es decir, el ingreso de los datos de cada una de las corrientes
de alimentación pertenecientes al proceso.

34
 Marco Teórico

 Blocks: Análogo al icono Streams, pero para los equipos o módulos

operacionales del proceso, como lo son los reactores, columnas,
separadores, entre otros módulos insertados desde la librería de modelos.
 Data Browser: Como se mencionó anteriormente, éste es el asistente que
permite la manipulación de datos y especificaciones de la simulación.
Existen básicamente dos formas de ingresar los datos y especificaciones de
la simulación: (1) por medio de la secuencia de iconos, los cuales, cada uno
está asociado directamente a formularios de llenado de datos y
especificaciones; o (2) por medio del Data Browser, el cual, particularmente,
permite la administración de todas las funciones especificadas
anteriormente, desde las especificaciones generales de la simulación,
dadas en el botón Setup, hasta las especificaciones de los módulos de
operación, dadas en el botón Blocks.
 Next: Existe un séptimo icono en la barra de herramienta de datos, como lo
es el Botón Next, el cual es uno de los botones más importantes de la barra
de herramientas general, pues por medio de éste se puede navegar entre
los diferentes formularios requeridos en la administración de datos y
especificaciones de la simulación. (14)

1.5 Datos de corrosión

Para poder obtener los datos de corrosión se utilizarán graficas de isocorrosion, de
ácido acético y ácido fórmico, con curvas de 0.1 mpy (milésimas por año por sus
siglas en ingles) para acero al carbón, las cuales se utilizarán como base para
crear un nomograma el cual contendrá distintas curvas de isocorrosión, a las que
se les colocará una escala relativa partiendo del número ya dado, es decir con
estos datos solo se podrá afirmar que la corrosión es alta o baja para cada plato,
tomando como base de corrosión de la curva problema.

35
 Marco Teórico

Figura 1.9 Curva de isocorrosion de ácido acético 0.1 mpy

Figura 1.10 Curva de isocorrosion de ácido fórmico 0.1 mpy

 Con ayuda de Microsoft Excel se crearan curvas paralelas de isocorrosion

para ambas gráficas, a las nuevas curvas se les asignara una numeración
relativa en mpy comenzando la numeración a partir de 0.1 mpy creando
nuestros propios nomogramas.

36
 Marco Teórico

180
170
160
150 1.0 MPY
TEMPERATURA C° 140 2.0 MPY
130 3.0 MPY
120
4.0 MPY
110
100 5.0 MPY
90 6.0 MPY
80
7.0 MPY
70
60 8.0 MPY
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
CONCENTRACION %

Figura 1.11Nomograma de isocorrosiones de ácido acético

180
170
160
150 1.0 MPY
140
TEMPERATURA C°

130 2.0 MPY

120 3.0 MPY
110
100 4.0 MPY
90 5.0 MPY
80
70 6.0 MPY
60 7.0 MPY
50
40 8.0 MPY
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
CONCENTRACION %

Figura 1.12 Nomograma de isocorrosiones de ácido fórmico

 Con las nuevas gráficas, con curvas de isocorrosiones, se procederá a

realizar un perfil de concentración plato a plato (figura 1.13), para
determinar la corrosión por ácido acético, acido fórmico y la suma de estos
en MPY, la curva resultante, de la sumatoria de los ácidos orgánicos, se
tomará como nivel máximo de corrosión, es decir, se buscará por algún
método bajar los niveles de corrosión de esta curva.

37
 Marco Teórico

9
8
7
6
5
MPY

MPY CH3COOH
4
MPY HCOOH
3
2 MPY TOTAL
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 1.13 perfiles de corrosión inicial

38
 Metodología

Capítulo II
METODOLOGÍA
2.1 Simulación del caso problema
Celanese es una empresa internacional de tecnología y materiales especializados
que diseña y fabrica una amplia variedad de productos esenciales para la vida
diaria. La división Acetilos intermedios elabora una amplia variedad de sustancias
químicas básicas que se utilizan para crear productos esenciales para la vida
cotidiana. Esta línea de productos, incluidos el ácido acético y el monómero de
acetato de vinilo, se utilizan en una amplia variedad de industrias para
aplicaciones en colorantes, pinturas, adhesivos, recubrimientos y medicamentos,
entre otras.

En la unidad de producción de ácido acético se encontró que la última columna

contenía valores altos de corrosión, 64 mpy (milésimas por año por sus siglas en
ingles), este problema se plantea como una pregunta. ¿Qué se debe hacer en la
columna final de la unidad de acético para detener inmediatamente la corrosión
presente, sin parar la unidad ni bajar la producción?, detallando que la columna
contiene 50 platos teóricos con un flujo y composición de alimentación a la torre de
15000 kg/hr con ácido acético 92 %, ácido fórmico 1%, y agua 7% en el plato 40,
con un corte lateral de 9450 kg/hr, un reflujo de 10 y una atmosfera de presión.

Para encontrar una solución al problema de corrosión existente en la torre, se

implementará como herramienta de trabajo aspen plus, ya que el algoritmo que
contiene puede resolver simultáneamente cuatro tipos de ecuaciones: masa,
equilibrio, composición y energía para cada componente y para cada fase, así
como también la tempera de cada plato.

39
 Metodología

 Abrir aspen plus (dando doble clic en el icono de aspen plus), seleccionar la
opción simulación en blanco como se muestra en la figura 2.1, para poder
continuar dar ok.

Figura 2.1 Ventana de inicio de Aspen

 Elegir la opción COLUMNS de la parte inferior de aspen plus, escoger la

columna de tipo RAD FRAC para colocarla en la hoja de simulación se da
clic sobre ella y dar clic a la opción SELECT MODE para continuar con la
simulación.

Figura 2.2 Selección de columna

40
 Metodología

 Para poder colocar la corriente de entrada y las de salida se activa la

opción de MATERIAL STREAMS que se encuentra en la parte inferior
izquierda de aspen plus, las flechas rojas (corriente requeridas) y/o azules
(corrientes opcionales).

Figura 2.3 Corrientes de entrada y salida en la torre

 Para darle una corriente de entrada se da clic a la flecha roja que se

encuentra en la parte izquierda de la columna y se arrastra un poco hacia el
mismo sentido para crear una línea tan larga como se desee.

Figura 2.4 Corriente de alimentación

41
 Metodología

 Para las corrientes de salida se hará lo mismo que en el paso anterior,

tomando las dos flechas rojas y una azul, cambiando la dirección de
arrastre, estas serán hacia la derecha.

Figura 2.5 Corrientes de salida

 Dar clic a la opción SELECT MODE, para empezar la simulación se da clic

en SETUP donde se puede nombrar la simulación o dejarla sin título.

Figura 2.6 Ventana para nombrar la simulación

42
 Metodología

 Damos clic a NEXT donde Aparecerá una ventana en la cual se introducirán

los componentes ya sea con su nombre en inglés o por su fórmula química.

Figura 2.7 Componentes de la simulación

 Seleccionamos NEXT para poder elegir el tipo de proceso y la base del

método

Figura 2.8 Ventana para seleccionar tipo y base del proceso

 Damos clic a NEXT y nos mandara una pequeña ventana que dirá “vaya al
siguiente paso requerido. o suministre la información de propiedades
adicionales”, en las opciones damos clic en “ir al siguiente paso de entrada
requerido” y damos clic en OK.

43
 Metodología

 A continuación se solicitara poner las concisiones de la corriente de entrada

temperatura, presión y flujo así como también las composiciones de cada
compuesto.

Figura 2.9 Condiciones de la simulación

 Damos clic a NEXT y Colocamos las opciones de configuración, tipo de

cálculo (calculation type), numero de etapas (number of stages), y
condensador (condenser) así como las especificaciones de operación
(operating specifications), velocidad de destilación (distilla rate), y
proporción de reflujo (reflux ratio)

Figura 2.10 Configuraciones y especificaciones de la simulación

44
 Metodología

 Damos clic a NEXT para colocar el número del plato por el cual se
alimentará la torre (feed streams) y especificamos las condiciones de la
corriente de corte lateral

Figura 2.11 Plato de alimentación y corte lateral

 Damos clic a NEXT para colocar la presión del condensador

Figura 2.12 Presión del condensador

 Damos clic a NEXT y aparecerá un recuadro indicando que todas las

entradas requeridas para aspen están correctas, preguntara si estamos
listos para empezar la simulación damos aceptar.

45
 Metodología

 Aspen empezara a correr la simulación con los datos dados y en una

ventana se verá el progreso de estos, una vez terminada la simulación en la
misma ventana aparecerá que se concluyó la simulación y si existen errores
los reportará.

Figura 2.13 Panel de control

 Cerramos las dos ventanas y se podrá observar escrito “resultados

disponibles” (results available) de color azul sobre la parte inferior derecha
de la ventana de aspen indicando que aspen ha concluido perfectamente la
simulación.

Figura 2.14 Simulación finalizada

46
 Metodología

2.2 Simulación de variación de reflujo

Para buscar una solución variando el reflujo de la torre, se deberá seguir los pasos
de la simulación inicial hasta llegar al paso en el cual se pide introducir los datos
de reflujo, en esta parte de la simulación es donde se variara el reflujo inicial por el
reflujo deseado, continuando con los pasos de la simulación, antes realizada,
hasta concluirla; Los datos de reflujo se variarán hasta llegar a obtener un
resultado satisfactorio en contra de la corrosión.

Figura 2.15 Cambio de reflujo

2.3 Simulación de 1 corriente de agua en la alimentación

Al introducir una corriente de agua en la alimentación se ocupara un mezclador el
cual recibirá la corriente de alimentación inicial y una corriente externa de agua, la
mezcla resultante será la nueva corriente de alimentación, la cual entrará en la
torre con la finalidad de reducir los efectos corrosivos en ella.

 Seleccionar la opción de MIXER que se encuentra en la barra inferior

izquierda de aspen para seleccionar un mezclador, a continuación colocarlo
sobre la hoja de simulación y seleccionar SELECT MODE para poder
seleccionar la opción COLUMNS de donde se tomará una columna de tipo
RAD FRAC la cual se colocará delante del mezclador para poder continuar
se seleccionará nuevamente SELECT MODE.

47
 Metodología

Figura 2.16 Mezclador

Figura 2.17 Mezclador y columna

 Se colocarán las corrientes de entrada y salida, de la misma manera que en

las simulaciones anteriores, seleccionado MATERIAL STREAM, para el
mezclador se colocarán 2 entradas de alimentación, seleccionado primero
la flecha roja, que se encuentra a la derecha del mezclador, y después
seleccionando la flecha azul que se encuentra en el mismo sitio.

48
 Metodología

(a)

(b)

Figura 2.18 Corriente de entrada al mezclador (a) y unión a la columna (b)

 Para iniciar con la simulación, al igual que las anteriores, se seleccionará

SETUP y se seguirán los mismo pasos hasta llegar al punto donde se piden
las especificaciones de las corrientes de entrada del mezclador, corriente 1
y 2, la primera corriente se manejará como la corriente de entrada origina,
la segunda corriente será la corriente externa de agua, que se manejara
con la misma temperatura y presión; En esta corriente se variará el flujo de
entrada.

Figura 2.19 variación del flujo de entrada

49
 Metodología

 Para terminar con la simulación se deberán seguir los pasos de las

simulaciones anteriormente hechas, buscando que al agregar una corriente
externa y variando el flujo de agua se consiga un efecto apaciguador en la
corrosión de la torre.

2.4 Simulación con 2 corrientes de agua laterales

Para esta simulación se agregarán dos corrientes de alimentación extras de agua
a la torre, además de la corriente de alimentación original, se colocará la columna
en la hoja de simulación y se procederá a colocar las corrientes de entrada y
salida seleccionando MATERIAL STREAMS.

 Para colocar las dos corrientes extras de alimentación se deberá crear

primero la corriente principal, la cual está marcada con rojo en la torre, las
dos corrientes extras se crearan de la misma manera como se hizo en la
simulación anterior, la flecha azul, continuando con las corrientes de salida
de la torre.

Figura 2.20 Corrietes de entrada y salda

50
 Metodología

 A continuación de haber creado las corrientes se iniciará la simulación con

los mismos pasos que la simulación anterior, seleccionando SETUP para
agregar las especificaciones, tomando en cuenta que las corrientes extras
contendrán solamente agua y un flujo comparado al de la alimentación, se
continuará con los mismos pasos anteriores hasta llegar al punto en el cual
pide el número del plato de entrada para ambas corrientes, los cuales serán
aleatoriamente seleccionados, para terminar con la simulación se seguirá
con los pasos finales de la simulación anterior.

Figura 2.21 Numeró de plato para las nuevas corrientes

2.5 Simulación con 1 corriente de agua lateral

Se deberán seguir los primeros pasos de la simulación inicial hasta llegar al paso
en el cual se colocan las corrientes de entrada y salida; Seguido de eso:

 colocar una corriente extra de alimentación a la torre, al igual que al

mezclador se utilizara la flecha azul que existe después de crear la primera
corriente, a continuación se crean el resto de las salidas como se han
estado realizando en las simulaciones anteriores.

Figura 2.22 Corrientes de entrada y salida

51
 Metodología

 se iniciara la simulación seleccionando SETUP y se seguirán los pasos de

la simulación inicial, tomando en cuenta que la corriente extra de
alimentación contendrá solamente agua y un flujo comparado al de la
alimentación, al llegar al paso en el cual se pide especificar en qué número
de plato entrará la corriente de alimentación encontraremos que también se
solicita el número del plato en que deberá entrar la nueva corriente extra de
agua, el número del plato de entrada de la nueva corriente será
aleatoriamente seleccionado; Para concluir con la simulación se seguirá
con los pasos restantes. El número del plato de entrada de la corriente
extra será seleccionado hasta encontrar el que mejor combata la corrosión.

Figura 2.23 Numeró de plato de la nueva corriente

52
 Resultados

Capítulo III

RESULTADOS
3.1 Resultados del caso problema
Los resultados obtenidos de la simulación de la torre afectada se presentan en la
tabla 3.1, la cual muestra la concentración de los ácidos orgánicos, la temperatura
y la corrosión relativa presente en cada plato (MPY), así como también la
sumatoria individual de la corrosión por ácido acético, acido fórmico y la corrosión
total relativa presente en toda la torre.

Tabla 3.1 Concentración y corrosión (mpy) plato a plato de la torre problema.

PLATO CONCENTRACIÓN CONCENTRACIÓN TEMPERATURA MPY MPY MPY
CH3COOH HCOOH C° CH3COOH HCOOH TOTAL
1 0.63812944 0.03948219 107.433754 2 2.2 4.2
2 0.76031223 0.02748651 110.056522 2.3 2 4.3
3 0.8443129 0.01885398 112.321104 4.7 1.7 6.4
4 0.89777758 0.01305189 114.024157 6.4 1.9 8.3
5 0.93012206 0.00931601 115.174134 6.2 0 6.2
6 0.94552975 0.00741198 115.756427 6 0 6
7-40 0.95287219 0.00644014 116.041314 5.7 0 5.7
41 0.97587199 0.00353629 116.978216 4.6 0 4.6
42 0.98572965 0.002283 117.399643 3.8 0 3.8
43 0.99159951 0.00146702 117.654465 3.3 0 3.3
44 0.99506641 0.0009397 117.805663 3.3 0 3.3
45 0.99710566 0.00060036 117.894395 3.3 0 3.3
46 0.9983032 0.00038254 117.94615 3.3 0 3.3
47 0.99900634 0.00024292 117.97624 3.3 0 3.3
48 0.99941952 0.00015351 117.993709 3.3 0 3.3
49 0.99966264 9.63E-05 118.003846 3.4 0 3.4
50 0.99980595 5.97E-05 118.00973 3.4 0 3.4
TOTAL 256.4 7.8 264.2

Al graficar los valores relativos de corrosión plato a plato se puede observar que el
ácido acético es el causante de la mayor parte de la corrosión presente en la torre,
ya que el ácido fórmico tiene índices muy bajos, al hacer la suma de la corrosión
de ambos ácidos se observa un gran incremento de la corrosión total en los
primeros platos de la torre, la corrosión presente en los platos del 7 al 40 es

53
 Resultados

constante y se mantiene moderada, al llegar a los platos finales de la torre se

observa un descenso en la corrosión hasta llegar a niveles bajos.

9
8
7
6
5
MPY

MPY CH3COOH
4
MPY HCOOH
3
MPY TOTAL
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 3.1 Perfil de corrosión inicial.

3.2 Resultados de la variación de reflujo

Al variar la relación de reflujo de la torre en 11 números aleatorios, los cuales
fueron: 1, 5, 10, 25, 50, 60, 70, 75, 80, 90 y 100, se observó que el reflujo máximo
es de 75 ya que al sobrepasar este reflujo los valores permanecen casi constantes
la variación entre ellos es muy poco considerable. Los resultados de cada uno de
los reflujos se presentan en la tabla 3.2, en la cual se compara la cantidad plato a
plato de corrosión total inicial o problema con la corrosión total obtenida plato a
plato por cada reflujo, así como también la corrosión total. En la tabla 3.2 se
observa que los valores totales de corrosión disminuyen conforme aumentar el
reflujo, al llegar a un reflujo de 75 el valor de corrosión total es de 182.5 MPY y el
inicial es de 264.2 MPY la diferencia entre estos dos reflujos es de 81.7 MPY lo
cual hace de este reflujo la mejor opción.

54
 Resultados

Tabla 3.2 Corrosión total a distintos reflujos.

PLATO MPY TOTAL MPY MPY MPY MPY MPY MPY MPY
INICIAL TOTAL 1 TOTAL 5 TOTAL 25 TOTAL 50 TOTAL 60 TOTAL 70 TOTAL 75
1 4.2 4.3 4.4 4.6 4.6 4.6 4.6 4.6
2 4.3 6.8 4.4 4.1 4.7 4.7 4.7 4.7
3 6.4 8.1 6.8 5.9 5.6 5.6 5.6 5.6
4 8.3 8.3 8.3 8 8.1 8.1 8.1 8.1
5 6.2 8.3 6.3 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2
6 6 8.3 6.2 5.7 5.2 5.2 5.2 5.2
7 5.7 8.3 6.2 5.2 4.6 4.6 4.6 4.6
8-10 5.7 8.3 6.2 4.6 3.8 3.8 3.8 3.8
11 5.7 8.3 6.2 4.6 3.8 3.8 3.3 3.3
12 5.7 8.3 6.2 4.6 3.8 3.3 3.3 3.3
13-40 5.7 8.3 6.2 3.8 3.8 3.3 3.3 3.3
41 4.6 6.2 5.2 3.8 3.3 3.3 3.3 3.3
42 3.8 5.7 4.8 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
43 3.3 4.6 3.8 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
44 3.3 3.8 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
45 3.3 3.8 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.4
46-48 3.3 3.3 3.3 3.3 3.4 3.4 3.4 3.4
49-50 3.4 3.3 3.3 3.3 3.4 3.4 3.4 3.4
TOTAL 264.2 366.9 284.1 202.6 197.9 183.4 182.9 182.5

Graficando los resultados para hacer una comparación visual es posible afirmar
que el más apropiado es el reflujo de 75 ya que aunque mantiene la corrosión alta
en los primeros platos en el resto de la columna si tiene un gran impacto al bajar
los nivel de corrosión de un nivel moderado a un nivel bajo.
9
8 MPY TOTAL inicial
7
MPY TOTAL 1
6
5 MPY TOTAL 5
MPY

4 MPY TOTAL 25
3
MPY TOTAL 50
2
1 MPY TOTAL 60
0 MPY TOTAL 70
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
MPY TOTAL 75
PLATO

Figura 3.2 Perfil de corrosiones a diferentes reflujos.

55
 Resultados

3.3 Resultados de 1 corriente de agua en la alimentación

Para adicionar agua a la alimentación se utilizó un mezclador al cual se le agrego
una corriente de agua, las simulaciones fueron hechas con 4 diferentes flujos: 500,
1000, 1500 y 2000 Kg/hr. Los resultados de las simulaciones se presentan en la
tabla 3.3 en la cual se puede observar la corrosión total por cada plato y la
corrosión total de la torre para cada simulación.

Tabla 3.3 Corrosiones totales a diferentes flujos.

PLATO MPY TOTAL MPY TOTAL MPY TOTAL MPY TOTAL MPY TOTAL
INICIAL 500 1000 1500 2000
1 4.2 3.8 3.4 3.2 2.5
2 4.3 3.7 3.4 3.2 3
3 6.4 3.8 3.4 3.2 3
4 8.3 6.8 4.2 3.6 3.4
5 6.2 6.3 5.5 3.5 4
6 6 6.3 6.3 5.9 4.7
7 5.7 6.2 6.3 6.3 5.9
8 5.7 6 6.3 6.3 6.3
9-39 5.7 6 6.2 6.3 6.4
40 5.7 5.6 6 6.2 6.2
41 4.6 4.6 5.2 5.2 5.7
42 3.8 3.8 3.8 4.8 4.6
43 3.3 2.8 3.8 3.8 3.8
44-48 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
49 3.4 3.4 3.3 3.3 3.3
50 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4
TOTAL 264.2 269 273 273.7 274.7

Graficando los resultados se puede observar, que con este método, los platos con
altos puntos de corrosión son considerablemente reducidos, pero en los platos con
corrosión media no son afectados favorablemente, ya que crecen conforme
aumenta el flujo de entrada de agua en la alimentación, con los datos de corrosión
total obtenidos podemos decir que agregar agua a la alimentación no favorece la
reducción de corrosión total en la torre, pero si baja los niveles de corrosión alta.

56
 Resultados

9
8
7
6
MPY TOTAL inicial
MPY 5
MPY TOTAL 500
4
MPY TOTAL 1000
3
2 MPY TOTAL 1500
1 MPY TOTAL 2000
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 3.3 Perfil de corrosión a diferentes flujos

3.4 Resultados de 2 corrientes de agua lateral

Se realizaron 3 simulaciones distintas en las cuales se utilizaron 3 pares de
números aleatorios, en los cuales se colocaron las 2 corrientes de agua con un
flujo de 1000 Kg/hr, los cuales fueron: 5-25, 18-45 y 18-25, los resultados de las
corrosiones totales por cada plato y la corrosión total presente en la torre para
cada simulación están registrados en la taba 3.4.

Al graficar los datos de corrosión total podemos observar que si las corrientes de
agua laterales son colocadas en platos muy separados disminuyen solamente los
puntos altos de corrosión, pero elevan los puntos moderados en el resto de la torre
por lo cual no se tiene un apaciguador de la corrosión, al contrario, si se
encuentran más cercanas las corrientes la eficiencia es mayor, ya que las
corrientes 18-25 y 5-25 disminuyeron los puntos de corrosión alta y bajaron los
puntos de corrosión moderada en toda la torre, como se puede observar en la
gráfica 3.4.

57
 Resultados

Tabla 3.4 Corrosiones totales con 2 corrientes de agua lateral.

PLATO MPY TOTAL MPY TOTAL MPY TOTAL MPY TOTAL
INICIAL 5-25 18-45 18-25
1 4.2 2.5 2.5 2.5
2 4.3 3 3 3
3 6.4 3 3 2.8
4 8.3 3.4 3.4 3.4
5 6.2 4 2.5 4
6 6 4.7 4.7 5.5
7 5.7 5.9 5.9 6.3
8 5.7 6.3 6.3 6.3
9-10 5.7 6.4 6.4 6.2
11-17 5.7 6.4 6.4 6
18-19 5.7 6.2 6.2 6
20-24 5.7 6 6 6
25 5.7 5.7 6 5.7
26-27 5.7 5.2 6 5.2
28 5.7 5.2 6 4.6
29-40 5.7 4.6 6 4.6
41 4.6 3.8 5.7 3.8
42 3.8 3.8 5.2 3.3
43-44 3.3 3.3 5.2 3.3
45-46 3.3 3.3 3.8 3.3
47 3.3 3.3 3.3 3.3
48 3.3 3.4 3.3 3.4
49-50 3.4 3.4 3.3 3.4
TOTAL 264.2 243.6 269.4 239.9

9
8
7
6
5 MPY TOTAL inicial
mpy

4 MPY TOTAL 5-25

3 MPY TOTAL 18-45
2
MPY TOTAL 18-25
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
plato

Figura 3.4 Perfil de corrosión con 2 corrientes laterales de agua.

58
 Resultados

3.5 Resultados de 1 corriente de agua lateral

Teniendo en cuenta que al simular 2 corrientes laterales cercanas la corrosión
disminuye, se procedió a utilizar una sola corriente lateral de agua con un flujo de
1000 Kg/hr, para colocar esta corriente de agua se consideraron los platos 4, 5, 6,
7 y 25 ya que por encima del plato 4 los resultados no varían y entre más alejado
del domo esté la corriente se obtienen un valor de corrosión total alto, Los
resultados de las simulaciones se presentan en la tabla 3.5.

La tabla 3.5 presenta las corrosiones totales por cada plato y las corrosiones
totales de todas las torres simuladas.

Tabla 3.5 Corrosiones totales con 1 corriente lateral de agua.

PLATO MPY TOTAL MPY MPY MPY MPY MPY
INICIAL TOTAL 4 TOTAL 5 TOTAL 6 TOTAL 7 TOTAL 25
1 4.2 3.3 3.2 3.6 3.6 3.6
2 4.3 3.2 3.2 3.4 3.4 3.4
3 6.4 3.2 3.4 3.4 3.4 3.4
4 8.3 4 3.9 4.2 4.2 4.2
5 6.2 5.9 5.9 5.5 5.5 5.5
6 6 6.2 6.4 6.4 6.3 6.3
7 5.7 6 6 6 6.2 6.3
8 5.7 5.7 5.7 5.7 6 6.2
9 5.7 5.2 5.2 5.2 5.7 6.2
10-24 5.7 5.2 5.2 5.2 5.2 6.2
25-26 5.7 5.2 5.2 5.2 5.2 5.7
27-40 5.7 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2
41 4.6 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8
42 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8
43-48 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3
49-50 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4
TOTAL 264.2 238.1 238.3 238.8 239.7 256.5

Graficando los datos podemos darnos cuenta que entre más alejada del domo
este colocada la corriente es menos mediadora de la corrosión, al colocarla cerca
del domo la corrosión baja en toda la torre y los puntos altos de corrosión son

59
 Resultados

disminuidos, con estos datos graficados (figura3.5), podemos decir que la mejor
opción es agregar la corriente en el plato 4 con una flujo de 1000 Kg/hr.

9
8
7
6 MPY TOTAL inicial
5 MPY TOTAL 4
MPY

4 MPY TOTAL 5
3 MPY TOTAL 6
2
MPY TOTAL 7
1
MPY TOTAL 25
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 3.5 Perfil de corrosión con 1 corriente lateral.

3.6 Resultados óptimos

Teniendo las mejores propuestas de cada opción realizada, reflujo de 75, agregar
agua con 2 corrientes laterales 18-25, agregar agua con una corriente lateral 4, se
procedió a buscar una solución más efectiva en contra de la corrosión por medio
de la combinación de estas.

 Al combinar el utilizar dos corrientes de agua lateral en los platos 18-25 con
un reflujo de 75 se obtuvieron los datos presentes en la tabla 3.6, la cual
presenta la corrosión total y por cada pato en la torre.

La corrosión total presente en toda la torre disminuye favorablemente de 264.2

mpy iniciales a 178.4 mpy con la unión de estos dos resultados, la diferencia de
estos es de 85.8 MPY, la cual es una cantidad considerable, al graficar los datos
obtenidos (figura 3.6) se tiene una mejor visión de la corrosión presente plato a
plato, observándose una curva de corrosión con puntos de corrosión moderados

60
 Resultados

en los platos del 6 al 10 y puntos bajos de corrosión en el resto de la torre

comparados con la curva de corrosión inicial.

Tabla 3.6 Corrosión total de la combinación: reflujo 75, 2 corrientes laterales 18-25
PLATO MPY TOTAL MPY TOTAL
inicial
1 4.2 3.1
2 4.3 2.7
3 6.4 2.8
4 8.3 3.4
5 6.2 2.7
6 6 5.9
7 5.7 6.3
8 5.7 5.6
9 5.7 5.2
10 5.7 4.6
11-17 5.7 3.8
18-40 5.7 3.3
41 4.6 3.3
42 3.8 3.3
43-44 3.3 3.3
45-48 3.3 3.4
49-50 3.4 3.4
TOTAL 264.2 178.4

9
8
7
6
5
MPY

4 MPY TOTAL
3 MPY TOTAL inicial
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 3.6 Perfil de corrosión reflujo 75 - 2 corrientes laterales 18-25

61
 Resultados

 Al combinar el utilizar un reflujo de 75 y agregar agua por 1 corriente lateral

en el plato 4 con un flujo de 1000 Kg/hr se obtuvieron los datos presentes
en la tabla 3.7, la cual presenta la corrosión total y por cada pato en la torre.

Tabla 3.7 Corrosión total de la combinación: reflujo 75, 1 corriente lateral 4

PLATO MPY TOTAL MPY
INICIAL TOTAL
1 4.2 3.2
2 4.3 3.2
3 6.4 3.8
4 8.3 4
5 6.2 5.9
6 6 6.3
7 5.7 5.7
8 5.7 4.6
9-10 5.7 3.8
11-40 5.7 3.3
41 4.6 3.3
42 3.8 3.3
43-45 3.3 3.3
46-48 3.3 3.4
49-50 3.4 3.4
TOTAL 264.2 176.8

Comparando los datos de corrosión total, inicial y la combinación hecha por reflujo
de 75 y una corriente lateral en el plato 4, obtenemos que existe una diferencia de
87.4 MPY lo cual indica que este método tiene un impacto favorable en la
corrosión de la torre, graficando los datos y haciendo una comparación entre las
curvas de corrosión obtenidas se puede ver la disminución de los puntos altos de
corrosión en la curva inicial, y el descenso de la corrosión en el resto de la torre,
teniendo ahora, con la combinación, puntos de corrosión moderada en los platos
del 5 al 8 y una corrosión baja en el resto de la torre.

62
 Resultados

9
8
7
6
MPY 5
4 MPY TOTAL
3 MPY TOTAL inicial
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
PLATO

Figura 3.7 Perfil de corrosiones reflujo de 75 - corriente lateral plato 4

63
 Conclusiones

CONCLUSIONES
 Con ayuda de tablas de isocorrosion se obtuvieron los valores de corrosión en
la torre afectada siendo de 264.2 mpy, al graficarlos valores se observó que
contenía 4 platos con alta corrosión, del plato 3 al plato 6, y 35 platos con una
corrosión media, del plato 7 al plato 41.
 variando la relación de reflujo en la torre con reflujos de 1, 5, 25, 50, 60, 70 y
75 se observo que conforme aumenta el reflujo la corrosión en los platos que
presentan corrosión media, baja considerablemente, pero la corrosión alta
permanece casi constante en los mismos platos. Al subir el reflujo más de 75
los valores de concentración en los platos de la torre no varían
significativamente por lo cual el valor de reflujo máximo se toma como de 75.
Gráficamente se puede observar que la línea que sigue el reflujo de 75 es la
que mejor controla la corrosión media, al hacer un recuento de corrosión en
toda la torre se obtiene una corrosión total de 182.5 mpy siendo inicialmente
264.2 mpy con lo cual se tiene una disminución de 81.7 mpy en toda la torre,
haciendo de este reflujo la mejor opción de los utilizados.
 Al colocar una corriente de agua en la alimentación, por medio de un
mezclador, utilizando flujos de 500, 1000, 1500 y 2000 Kg/hr se obtuvieron
valores de corrosión total por encima de los valore iniciales, de la torre con
problemas de corrosión, es decir se obtuvieron valores mayores a 264.2 mpy,
en cualquiera de las situaciones simuladas, aunque las 4 opciones
disminuyeron considerablemente la corrosión alta, incrementaron la corrosión
media en relación a como su aumentaba el flujo de entrada de agua, lo cual
demuestra que el agregar una corriente de agua en la alimentación solo
favorece la aparición de corrosión, se tomó como mejor solución el flujo de
1000 Kg/hr de agua por ser el más equilibrado con la disminución y aumento
de la corrosión.
 Utilizando 2 corrientes laterales de agua con 1000 Kg/hr en platos intermedios
de la torre, 5-25, 18-45 y 18-25, se observa que entre más cercanas estén
estas mismas la disminución de la corrosión es más efectiva ya sea sobre la
corrosión alta o la corrosión media. por este motivo se consideró el utilizar solo

64
 Conclusiones

una corriente lateral, al colocarla sobre diferentes platos de la torre (4, 5, 6, 7 y

25) se obtiene que por debajo del plato 4 las concentraciones no tienen un
cambio relevante por lo cual se toma el plato 4 como máximo para poder
colocar la corriente lateral, como resultado, con ayuda de las cuervas de
corrosión obtenidas podemos ver como entre más alejada este la corriente
lateral del domo de la torre el efecto apaciguador es menor sobre la corrosión
media, pero para la corrosión alta es eficiente en cualquiera de los puntos
donde se colocó, por consiguiente se puede decir que no es necesaria la
entrada de dos corrientes laterales ya que una hace un buen efecto
apaciguador sobre la corrosión media y alta. Teniendo así como mejor
solución, para 2 corrientes el agregarlas en los platos 18 y 25 con un flujo de
1000 Kg/hr y para una corriente lateral en el plato 4 con un flujo de 1000
Kg/hr.
 Por medio de la combinación de las mejores propuestas dadas: reflujo de 75,
2 corrientes laterales 18-25 y 1 corriente lateral en el plato 4, se obtuvo que al
combinar un reflujo de 75 y 2 corrientes laterales, la corrosión total fue de
178.4 mpy disminuyendo 85.8 mpy de la corrosión total inicial de la torre, los
puntos de corrosión alta fueron disminuidos al igual que los niveles de
corrosión media, teniendo en toda la torre solo 5 paletos con corrosión
moderada del plato 6 al 10. Por medio de la combinación de reflujo de 75 y 1
corriente lateral, se encontró una corrosión total de 176.8 mpy teniendo con
esto una diferencia de 87.4 mpy comparados con los datos iniciales de la
torre, el efecto que tiene sobre la corrosión en toda la torre es notable, baja
considerablemente los puntos altos de corrosión dejando solo niveles
moderados en los platos del 5 al 8, los platos que presentaban una corrosión
media ahora tienen una corrosión baja y se vuelven constante del plato 11 al
46.
 Al comparar los dos resultados obtenidos con la combinación de opciones
podemos notar que al utilizar un reflujo de 75 y 2 corrientes laterales 18-25 se
obtiene una disminución de corrosión en toda la columna de 85.8 mpy y 5
platos con corrosión moderada, con la combinación reflujo de 75 y 1 corriente

65
 Conclusiones

lateral en el plato 4 se tiene una disminución de 87.4 mpy y 4 platos con

corrosión moderada, obteniendo así como mejor solución para bajar el efecto
de la corrosión en esta torre el aplicar un reflujo de 75 con una corriente lateral
en el plato 4 con un flujo de agua de 1000 Kg/hr.
 Se concluye que utilizando única y solamente las condiciones de operación de
la torre es posible obtener una solución adecuada al problema de corrosión
presente en la torre, sin considerar los gastos que implique esta misma, esta
solución considera una entrada de agua extra en la torre en el plato 4 con un
flujo de entrada de 1000 Kg/hr y un reflujo de 75 para obtener una disminución
de 87.4 PMY de corrosión.

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