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1 EMITIDO 11/07/2016 OA AT AT

0 EMITIDO 01/01/2016 OA AT AT
REVISIÓN DESCRIPCIÓN FECHA ELABORÓ CONTROLÓ APROBÓ

Servicio de Ensayos No Destructivos y Destructivos

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS PARA MEDICION DE
ESPESORES POR ULTRASONIDO

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE BUREAU

VERITAS DEL PERU S.A. Y NO ESTÁ PERMITIDA Documento Nº:
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1. OBJETIVO
Establecer los lineamientos y criterios de aceptación para la medición indirecta de espesores de
pared de líneas de conducción y de proceso empleando el método de ultrasonido de pulso eco
contacto directo.

2. ALCANCE
2.1. Este procedimiento es aplicable a la medición de espesores de pared de Sistemas de
tuberías en servicio, superficiales y enterradas, e instalaciones auxiliares relacionadas en
diámetros de hasta 48”, Planchas o Placas fabricados en acero al carbón o baja
aleación y de aceros inoxidables.

2.2. Este procedimiento es aplicable para medición de espesores en superficies cuya

temperatura no exceda de 93ºCentigrados.

2.3. Este procedimiento es aplicable para medición de espesores en superficies con

recubrimiento.

3. REFERENCIA.

3.1 ASTM E 797-1990 Standard Practice for Measuring Thickness by Manual Ultrasonic
Pulse_echo Contact Method.

3.2 ASME BPV CODE SECTION V Article 5.

3.3 ASME BPV CODE SECTION VIII, Part UG – 1998

3.4 ANSI/ASME B31.3 ASME Code for Chemical Plant and Petroleum refinery Piping-1999.

3.5 ANSI/ASME B31.4 ASME Code for Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and other Liquids – 1998.

3.6 ANSI/ASME B31.8 ASME Code for Gas Transmission and Distribution Systems – 1999.

4. PERSONAL

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4.1. El personal que realice las inspecciones debe calificarse y certificarse de acuerdo al
Procedimiento. CAIIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL DE PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE BUREAU VERITAS DEL PERU.

4.2 El personal que realice las inspecciones y evalúe resultados de las inspecciones, debe
estar calificado y certificado como nivel I o II en el método de inspección por ultrasonido.

4.3 El personal que interprete, evalúe, y reporte los resultados de las inspecciones debe estar
calificado como Nivel II en el método de inspección por ultrasonido.

5. Requisitos Generales.

5.1 Instrumento Ultrasónico.- se emplea un instrumento ultrasónico de pulso, de lectura digital

directa o un detector de fallas con representación de barrido tipo A y de lectura digital
directa integrada.

5.2 Calibración de Instrumentos Ultrasónicos.- se verifican y evalúan en su funcionamiento al

menos cada año, por un laboratorio acreditado.

5.3 Frecuencia. El detector de fallas debe ser capaz de generar frecuencias sobre un rango
de al menos de 1 Mhz a 5Mhz. Se recomienda una frecuencia nominal de trabajo de 5.0
Mhz. El espesor, tamaño de grano o microestructura del material y la naturaleza del
equipo o del método pueden requerir el empleo de frecuencias menores.

5.4 Verificación y calibración del equipo. El equipo para realizar la inspección se calibra y
verifica en el lugar donde se hará la inspección, al principio y al final de cada inspección,
cuando se cambia al personal y en cualquier momento que se sospeche un mal
funcionamiento. Si se determina que el equipo no funciona adecuadamente, todas las
mediciones de espesor efectuadas desde la última calibración valida debe volver a
efectuarse.

5.5 Transductores.- Serán sencillos o dobles, con ó sin línea de retardo. Los transductores de
doble cristal deben emplearse en el rango de espesores para los cuales son aplicables,
de acuerdo a la información dada por el fabricante.

5.6 Acoplante.- Se empleara acoplante base agua.

5.7 Patrones de referencia.- Se empleara un patrón de 4 o 5 pasos fabricados en acero al

carbón. Los espesores nominales a ser medidos deben estar comprendidos dentro del
rango del espesor menor y mayor del bloque usado como referencia.

5.8 Cuando la medición de espesores sea en aceros inoxidables, el bloque de calibración a

emplear debe ser de acero inoxidable.

6. Calibración del Equipo de Ultrasonido.

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6. 1 La calibración puede ser almacenada en el instrumento ultrasónico, si el equipo cuenta

con este dispositivo. sin embargo la calibración debe ser verificada periódicamente
durante el desarrollo de la inspección, por lo menos cada dos horas, y cuando se cambien
baterías, cuando se cambie al operador o cuando se sospeche un mal funcionamiento
En detectores de falla ultrasónicos con representación d barrido tipo A, la altura de
reflexión de pared debe ser colocada al menos al 75% de la escala vertical de la pantalla.
La calibración del rango de la pantalla debe ser de tal manera que la primera reflexión
de pared posterior del material bajo inspección se encuentre entre el 25% y el 75% de la
escala horizontal de la pantalla.

6.2 La calibración del equipo de ultrasonido se hace de acuerdo a lo descrito en el manual o

instructivo del fabricante del equipo de ultrasonido, tomando en cuenta que se debe
emplear los bloques patrón de pasos descritos en el punto 6.7.
6.3 Si no se cuenta con el manual del fabricante, el equipo se debe calibrar de la siguiente
manera:

7. Calibración de Equipos Marca Olympus Modelo 38 DL Plus.

7.1 Para efectuar la calibración de la velocidad de propagación

7.1.1. Instale al equipo el cable con el transductor y presione la tecla [ON/OFF] para
encender el equipo (sin acoplar el transductor a la pieza de prueba).

7.1.2. Vierta una gota de acoplador en el nivel grueso del bloque de calibración.

7.1.3 Coloque el palpador en la parte gruesa del bloque de calibración, ejerciendo

una presión de moderada a firme.

7.1.4 El A-scan y la lectura del espesor aparecen en la pantalla.

7.1.5 Pulse la tecla [CAL VEL].

7.1.6 Cuando la lectura del espesor se estabilice, pulse la tecla [ENTER].

7.1.7 Modifique el valor del espesor con las teclas de dirección para que
corresponda al espesor grueso conocido del bloque de calibración

Figura 5-4 Calibración de la velocidad de propagación de la onda de ultrasonidos

en el material con un bloque de 5 espesores
2. Para efectuar la calibración del cero (véase la Figura 5-5 en la página 65):
a) Vierta una gota de acoplador en el nivel delgado del bloque de calibración.
b) Coloque el palpador en la parte delgada del bloque de calibración y pulse la
tecla [CAL ZERO].
7.2.2. Cuando la lectura del espesor se estabilice, pulse la tecla [ENTER].

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7.2.3. Modifique el valor del espesor con las teclas de dirección para que
7.2.4. corresponda al espesor delgado conocido del bloque de calibración.

7.2 Para efectuar la calibración del cero

7.2.1. Vierta una gota de acoplador en el nivel delgado del bloque de calibración.

7.2.2. Coloque el palpador en la parte delgada del bloque de calibración y pulse la

tecla [CAL ZERO].

7.2.3. Cuando la lectura del espesor se estabilice, pulse la tecla [ENTER].

7.2.4. Modifique el valor del espesor con las teclas de dirección para que
corresponda al espesor delgado conocido del bloque de calibración.

NOTA: Para realizar mediciones con recubrimiento (pintura) utilizar el ANEXO 11.2.
Instructivo Medición De Espesores THRU-COAT del presente procedimiento.
8 Actividades Específicas.

8.1 Medición de espesores de pared en líneas de conducción. En aquellos casos en que

el cliente no defina la cantidad de niveles y el número de puntos por nivel a tomar, se
tomaran como mínimo las siguientes mediciones:

8.1.1 En tubería nueva se realizara la medición en tres niveles por tramo de tubo, uno en cada
extremo y uno en el centro.

8.1.2 En tubería en operación se realizara la medición en un nivel en los extremos de cada

tubo y a lo largo del tubo a distancias que no excedan los tres metros, hasta donde sea
prácticamente posible.

8.1.3 Cada nivel incluye la toma de al menos 4 lecturas separadas 90 grados en la

circunferencia del tubo, tomando como referencia inicial al punto superior de la superficie
(12:00 hrs. técs.). En el caso de tuberías horizontales o inclinadas; cuando la tubería se
encuentre en posición vertical el punto inicial se tomará siguiendo la prolongación del
radio exterior del codo más cercano o visible. Las lecturas en los extremos de cada tubo
no deben efectuarse a distancias menores de ½” de las uniones soldadas (fig. No. 1)

Fig. No. 1 Niveles de Calibración de espesores( estándar)

Esquemático representativo
3:00

12:00 6:00

9:00
flujo

A
C 12:00
CA BA BA B
B
9:00 3:00

3 mts. 6:00
A b b´
flujo

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8.2 La medición de espesores de pared estándar en codos, se efectúa en tres niveles

tomando como referencia inicial al punto superior de la superficie (12:00 hrs. técs.). de la tubería
principal (fig. No. 1). En las zonas de choque de flujo se consideran 5 niveles de 3 mediciones
cada una tal como se muestra en la fig. No. 2.

45° Ø/2
5 Ø/4 Ø/4

3 4
5
11.25°
2
(tip) 4
FLUJO 3
1 2

FLUJO
1

A B C
Fig, No. 2.- Niveles de calibración en zonas de choque de flujo en Codos.
8.3 La medición de espesores de pared estándar en tees, se efectúa en tres niveles
tomando como referencia inicial al punto superior de la superficie (12:00 hrs. técs.) de la tubería
principal y el sentido del flujo. Se consideran tres casos específicos tal como se indica en las figs.
3a, 3b y 3c. En las zonas de choque de flujo se consideran 5 niveles de 4 mediciones cada una,
excepto el del centro que consta de una medición. tal como se muestra en la fig. No. 4.

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A BC D F

4
3
2

1
a a´ Ø/2 Ø/4 (tip)

Vista a-a´.- Lado inferior de la Tee.

Fig. 4.- Medición de espesores en zona de choque de flujo en tees.

8.4 La medición de espesores en zonas de interfases se efectúa en cinco niveles tomando

como referencia la rasante de la interfase, a ambos lados, a una pulgada y diez pulgadas.
Se tomaran cuatro lecturas equidistantes perimetralmente hablando (fig. No. 5).

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8.5 La medición de espesores en tubería enterrada se efectúa mediante el trazado de un

cuadriculado en toda la longitud del tramo abierto, de acuerdo a lo indicado en la siguiente tabla:

Ø Tubería Cuadriculado
10” y menores 3” x 3”
12 ¾” a 20” 4” x 4”
24” 5” x 5”
30” a 36” 6” x 6”
48” 9” x 9”

8.6 Los puntos de inspección serán marcados en el objeto a inspección y/o en un croquis
que formara parte del reporte de inspección.

8.7 Los puntos de inspección deben identificarse de tal manera que siempre se pueda hacer
seguimiento del reporte al punto donde se realizó la medición y viceversa.

9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

El criterio de aceptación se indicara en la hoja de datos técnicos proporcionados por el

cliente.
10. FORMATOS
10.1 Formato de registro de calibración de Medición de Espesores
10.2 Formato de Reporte de Medición de Espesores por Ultrasonido

11. ANEXOS
11.1. Instructivo SCAN B
11.2. Instructivo Medición De Espesores THRU-COAT

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12. MODIFICACIONES DEL DOCUMENTO

Ver. Fecha Breve descripción del cambio Sección(es) afectada(s)

2 12/09/2016 Inclusión de instructivo Medición De

Anexos
Espesores THRU-COAT

Versión Fecha Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Octavio Arce Octavio Arce Alfredo Tenorio

Nivel II ASNT SNT Nivel II ASNT SNT Nivel III ASNT SNT
TC 1A TC 1A TC 1A

VT-PT-MT-RT- UT VT-PT-MT-RT- UT PT-MT-UT

2 12/09/2016

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11.1. ANEXO
INSTRUCTIVO SCAN B

1. OBJETIVO

El objetivo de este instructivo es facilitar y explicar la calibración del equipo, el uso correcto del B
SCAN del equipo de ultrasonido 38 DL PLUS y el envió de datos del BSCAN con el transductor
(palpador) D790 de 5 Mz. de frecuencia.

2. ALCANCE

Este instructivo sirve para calibrar el equipo y usar el B SCAN del equipo 38 DL PLUS.

3. CALIBRACION DEL EQUIPO.

 Antes de encender el equipo colocar el palpador.

 Encender el equipo
 Se debe realizar el DO Zero.
a) Cal Vel. Con el patrón de calibración colocar el palpador en el Espesor más
grueso. Se debe poder visualizar de manera correcta ambos ecos de fondo desde la configuración
dispuesta.

Luego pulse Enter y ajuste el espesor conocido digitalmente

b) Cal Cero Con el patrón de calibración colocar el palpado en el espesor más

delgado.
Luego pulse Enter y ajuste el espesor conocido digitalmente.

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c) MEAS El equipo esta calibrado.

4. SCAN B

I. SETUP /MENU SCAN B HABILITAR

B SCAN

II. HABILITAR B SCAN ENTER

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III. MODO CONGELAR Mostrar Mínimo

IV. Modo Esp. Max EPS ESPECIFICO

V. ESP. MAX B SCAN

Ingresar el espesor NOMINAL de la tubería o de la pieza que están escaneando. También se
puede colocar el espesor que nos interesa o de interés de la prueba.
Al introducir el espesor, para poder visualizar el cambio de sección que nos interesa,
considerar un rango de 20% mayor al espesor promedio de la zona a inspeccionar.

VI. MEAS El equipo está Lis to para operar.

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Los pasos descritos líneas arriba (a excepción del Do Zero), son aplicables a cualquier tipo de Transductor
(M208-RM ó D790-SM)

5. EJEMPLO SCAN B

El siguiente ejemplo es de una tubería de 6 mm de espesor, con corrosión interna.

Caras internas y externas de la tubería

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- Deslizar el palpador lentamente, sin levantar, con el gel adecuado. Mantener un avance constante
y en un solo sentido.
- Cuando se está deslizando el palpador mirar la pantalla del equipo de manera que la sección de la
tubería pueda ser observada así como el espesor mínimo.

- En el inferior de la pantalla hay un cursor color azul, indica la zona donde se encuentra el espesor
mínimo.
- No puede haber interferencias en la sección que están escaneando porque es el perfil del espesor
de la tubería
- Fotos del SCAN B
- Foto del perfil de la tubería de 6.00 mm

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6. REPORTE B SCAN

Los resultados de B SCAN deben registrarse en el reporte BV.UT.

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11.2. ANEXO
INSTRUCTIVO MEDICIÓN DE ESPESORES THRU-COAT

1. OBJETIVO

El objetivo de este instructivo es facilitar y explicar la calibración del equipo, medir con precisión el
espesor de pared restante de tubos de metal, tanques, vigas, cascos de buques, y otras estructuras a
través de la pintura y revestimientos similares con el equipo de ultrasonido 38 DL PLUS y el
transductor (palpador) D7906-SM de 5 Mz. de frecuencia.

2. ALCANCE

Este instructivo sirve para calibrar el equipo 38 DL PLUS con el transductor (palpador) D7906-SM.

3. CALIBRACION DEL EQUIPO.

 Antes de encender el equipo colocar transductor (palpador) D7906-SM.

 Encender el equipo
 A continuación se visualizara el siguiente MENU

 Presionamos el botón 2nd F y CALZERO, a continuación habilitamos la función THRU COAT

dando YES al menú siguiente.

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 Se debe realizar el DO Zero.

a) Cal Vel. Con el patrón de calibración colocar el palpador en el espesor
más grueso. Se debe poder visualizar de manera correcta ambos ecos de fondo desde la
configuración dispuesta.

Luego pulse Enter y ajuste el espesor conocido digitalmente

b) Cal Cero Con el patrón de calibración colocar el palpado en el espesor más

delgado.
Luego pulse Enter y ajuste el espesor conocido digitalmente.

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c) Una vez definido el valor pulse MEAS

d) Ahora realizaremos la calibración del THRU COAT utilizando un patrón de medición de pintura
con un valor definido por ejemplo 0.020 in
e) Pulsamos CAL VEL y tendremos el siguiente menú

f) Luego pulse Enter y ajuste el espesor del patrón de pintura conocido digitalmente,
presionamos MEAS y con esto culminamos la calibración del equipo con transductor THRU
COAT.

En la imagen vemos una lecutra de espesor de material base de 0.5 in con un recubrimiento de
0.020 in.

4. REPORTE THRU COAT

Los resultados de THRU COAT deben registrarse en el reporte BV.UT.

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