Correccion de Tutores

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LAS INGENIERÍAS Y APLICADAS
CARRERA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TITULACIÓN
TÍTULO: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA DE

PESADO Y SELLADO DE PRODUCTOS GRANULADOS EN EL MICRO MERCADO
“CASTRO”.
Autores:
ALEX WLADIMIR TEPAN TENEMPAGUAY
CARLOS BLADIMIR YNDE MANOBANDA
Tutores:
Ing.Ms.C. Segundo Cevallos
Ing.Ms.C. Raúl Reinoso
Latacunga – Ecuador
1/17/2019
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
‘‘Alex Wladimir Tepan Tenenpaguay, Carlos Bladimir Ynde Manobanda’’ declaramos ser
autores del presente proyecto de investigación: Construcción de una máquina de sellado y
empacado en fundas plásticas en el MICRO MERCADO ‘‘CASTRO’’ ubicado en la provincia
de Tungurahua, siendo Ing.Ms.C. Segundo Cevallos, Ing.Ms.C. Raúl Reinoso.Tutores del
presente trabajo; y eximo expresamente a la Universidad Técnica de Cotopaxi y a sus
representantes legales de posibles reclamos o acciones legales.
Además, certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el

presente trabajo investigativo, son de mi exclusiva responsabilidad.
………………………………………….
Alex Wladimir Tepan Tenenpaguay
CL: 172281621-0
……………………………………………
Carlos Bladimir Ynde Manobanda
Cl: 180473168-3
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
INDICE
1. INFORMACIÓN BÁSICA..................................................................................................1
2. DISEÑO INVESTIGATIVO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA.............................2
2.1. Título de la propuesta tecnológica............................................................................2
2.2. Tipo de alcance.........................................................................................................2
2.3. Área del conocimiento..............................................................................................2
2.4. Sinopsis de la propuesta tecnológica........................................................................2
2.5. Objeto de estudio y campo de acción.......................................................................2
2.5.1. Objeto de estudio...........................................................................................2
2.5.2. Campo de acción...........................................................................................2
2.6. Situación problémica y problema.............................................................................2
2.6.1. Situación problémica.....................................................................................2
2.6.2. Beneficiarios..................................................................................................3
2.6.3. Problema........................................................................................................3
2.7. Hipóstesis..................................................................................................................3
2.8. Objetivos...................................................................................................................4
2.8.1. Objetivo general............................................................................................4
2.8.2. Objetivos específicos.....................................................................................4
3. MARCO TEÓRICO.............................................................................................................6
3.1. Contextualización.....................................................................................................6
3.2. Análisis de los trabajos precedentes.........................................................................6
3.3. Descripción del proceso luego de la construcción de la máquina............................7
3.4. Materiales en el diseño mecánico.............................................................................8
3.4.1. Clasificación de los materiales......................................................................8
3.5. Criterios de selección del material a emplearse en la construcción de la máquina. .9

3.5.1. Criterio de selección del material de la pesadora y selladora........................9
3.6. Tolva de almacenamiento.......................................................................................10
3.6.1. Elementos de una tolva en general..............................................................10
3.6.2. Tipos de tolvas de almacenamiento de alimentos.......................................10
3.6.3. Tolvas según su forma.................................................................................10
3.6.4. Tolvas automáticas......................................................................................11
3.6.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina.......................11
3.7. Dosificador.............................................................................................................12
3.7.1. Tipos de dosificadores.................................................................................12
3.7.2. Criterio de selección de la dosificadora a emplearse en la máquina...........13
3.7.3. Descripción del tornillo sin fin en la máquina.............................................13
3.7.4. Tipos de transportador de tornillo sin fin....................................................14
3.7.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina.......................14
3.7.6. Boquilla o tubo de descarga.........................................................................15
3.8. Estudio de los sistemas de sellado..........................................................................16
3.8.1. Sellado por inducción..................................................................................16
3.8.2. Sellado por mordazas...................................................................................16
3.8.3. Sellado por ultrasonido................................................................................17
3.8.4. Sellado por niquelina...................................................................................17
3.8.5. Criterio de selección del material para sellar la funda plástica a emplearse
en la construcción de la máquina...............................................................................18
3.9. Mecanismos de cierre de mordazas en el sistema de sellado.................................19
3.10. Acopamiento y cojines........................................................................................20
3.10.1. Acoplamiento...............................................................................................20
3.10.2. Cojinetes......................................................................................................21
3.11. Sistemas de control de la pesadora y selladora...................................................21
3.12. Dispositivos y componentes del sistema de pesado............................................22
3.12.1. Sensores.......................................................................................................22
3.12.2. Tipos de Sensor peso...................................................................................23
3.12.3. Criterio de selección del material para del sistema de pesado....................24
3.12.4. Ejecución de acciones de mando.................................................................25
3.13. Plataforma Arduino microcontrolador................................................................25
3.13.1. Tipos de Arduino.........................................................................................25
3.13.2. Criterio de selección de Arduino para la máquina......................................26
3.14. Pantallas LCD.....................................................................................................27
3.14.1. Tipos de pantallas LCD...............................................................................28
3.15. Pulsadores e indicadores.....................................................................................29
3.15.1. Pulsador de paro..........................................................................................29
3.15.2. Luz piloto roja.............................................................................................29
3.15.3. Luz piloto verde...........................................................................................29
3.15.4. Selector........................................................................................................29
3.16. Actuadores..........................................................................................................29
3.16.1. Un cilindro neumático.................................................................................29
3.16.2. Servomotor o moto reductores lineales.......................................................30
3.16.3. Dos cilindros neumáticos.............................................................................31
3.16.4. Criterio de selección de mecanismos a utilizarse en la máquina.................31
3.17. Motorreductor.....................................................................................................32
3.17.1. Beneficio de utilizar el moto reductor.........................................................32
4. METODOLOGÍA Y TÉCNICAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

DOSIFICADORA DE PRODUCTO GRANULADO..............................................................33
4.1. Señalización de variables........................................................................................33
4.2. Metodología de investigación.................................................................................34
4.3. Descripción del proceso de pesado en libras..........................................................34
4.4. Diagrama de bloques de las etapas para el diseño de los mecanismos...................35
4.5. Metodológica cuantitativa......................................................................................35
4.6. Diseño e implementación del Sistema Eléctrico....................................................36
4.7. Selección de los componentes del sistema eléctrico..............................................36
4.8. Metodología de cálculo..........................................................................................37
4.8.1. Diseño de la estructura metálica..................................................................37
4.8.2. Cálculo de la densidad de los productos......................................................38
4.8.3. Cálculo de la tolva.......................................................................................38
4.8.4. Volumen ocupado por la boca de la tolva...................................................38
4.8.5. Capacidad total de la tolva...........................................................................39
4.8.6. Capacidad máxima de alimento que puede ingresar en la tolva..................39
4.8.7. tolva de la boquilla o cono de descarga.......................................................39
4.9. Determinación de la velocidad del transportador de tornillo sinfín.......................39
4.10. Determinación de la potencia del transportador del tornillo sin fin....................40
4.11. Diseño de eje para el tornillo sin fin...................................................................40
4.12. Cálculo del diámetro del eje...............................................................................41
4.13. Determinación del sistema de trasmisión por poleas..........................................41
4.14. Relación de trasmisión........................................................................................42
4.15. Selección de las chumaceras para el eje de trasmisión.......................................42
4.16. Diseño del sistema de control de la máquina......................................................43
4.17. Método experimental..........................................................................................44

4.17.1. Método experimental para el torque requerido............................................44
4.17.2. Método experimental de caída de alimentos granulados.............................45
4.18. Proceso de soldadura en acero inoxidable..........................................................45
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS..............................................................47
5.1. Especificaciones de la dosificadora en el micro mercado Castro...........................47
5.2. Densidad de los productos granulados a pesar.......................................................47
5.3. Análisis de cálculo para el diseño...........................................................................47
5.4. Resultado de cálculo para la velocidad requerida del transportador de tornillo sin
fin 48
5.5. Diseño del eje para el tornillo sin fin......................................................................50
5.6. soporte del motorreductor.......................................................................................51
5.8. Resultados de operación de la máquina..................................................................52
6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTOS.............................................................53
6.1. Análisis de relación beneficio/costo del proyecto..................................................53
6.2. Costo de la máquina...............................................................................................53
6.3. Cálculo del VAN y TIR del proyecto.....................................................................56
6.4. Análisis de impactos...............................................................................................58
Impacto tecnológico...................................................................................................58
7. CONCLUSIONES.............................................................................................................58
7.1. RECOMENDACIONES.............................................................................................59
8. BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................59
9. ANEXOS...........................................................................................................................61
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura.2 1: Diagrama causa efecto..............................................................................................3
Y
Figura.3. 1: Proceso de aplicación..............................................................................................7

Figura.3. 2: Clasificación de los materiales de diseño mecánico...............................................8
Figura.3. 3: tolva piramidal.......................................................................................................12
Figura.3. 4: Partes un dosificador con tornillo sin fin...............................................................13
Figura.3. 5: Tornillo sin fin estándar........................................................................................15
Figura.3. 6: Diseño de la boquilla de descarga.........................................................................15
Figura.3. 7: selladora manual....................................................................................................19
Figura.3. 8: Elementos que conforman los sellados.................................................................20
Figura.3. 9: Mecanismo de sellado...........................................................................................22
Figura.3. 10: Clasificación de los sensores de nivel y proximidad...........................................22
Figura.3. 11: Sensor de peso de carga.......................................................................................23
Figura.3. 12: Selladora manual.................................................................................................25
Figura.3. 13: Micro controlador................................................................................................27
Figura.3. 14: Pantalla LCD.......................................................................................................28
Figura.3. 15: Selector e indicadores..........................................................................................29
Figura.3. 16: Esquema de funcionamiento del motor DC........................................................30
Figura.3. 17: Esquema de funcionamiento del motor DC........................................................31
Figura.3. 18: motorreductor lineal............................................................................................32
Figura.4. 1: Etapas del proceso.................................................................................................34
Figura.4. 2: Descripción del proceso........................................................................................34
Figura.4. 3: Descripción del proceso........................................................................................35
Figura.4. 4: Etapas para el diseño e implementación del sistema eléctrico..............................36
Figura.4. 5: Diagrama simplificado del sistema de control......................................................43
Figura.4. 6: Experimento realizado para encontrar el torque....................................................44
Figura.4. 7:Experimento realizado para encontrar el torque.....................................................44
Figura.4. 8: Experimento para determinar el torque de la máquina..........................................45
Figura.4. 9: Experimento para determinar la distancia al producto a sellar.............................45
Figura.5. 1: Chumaceras a emplearse en la máquina................................................................50

Figura.6. 1: Beneficiarios del proyecto.....................................................................................53
Figura.6. 2: Beneficios y costo de la máquina..........................................................................57
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla.2. 1: Descripción de las actividades y tareas propuestas con los objetivos establecidos..5
Y
Tabla.3. 1: Descripción de ponderación.....................................................................................9

Tabla.3. 2: Tipo de material para la construcción de la máquina pesadora y selladora..............9
Tabla.3. 3: Ponderaciones para la selección de la tolva............................................................11
Tabla.3. 4: Selección del dosificador a implementarse.............................................................13
Tabla.3. 5: Selección del tornillo sin fin a emplearse...............................................................14
Tabla.3. 6: Ponderaciones para la selección del sellado...........................................................18
Tabla.3. 7: Características de la selladora manual....................................................................19
Tabla.3. 8: Selección del sistema de pesado.............................................................................24
Tabla.3. 9: Ponderaciones para la selección del sellado...........................................................26
Tabla.3. 10: Características Atmega.........................................................................................27
Tabla.3. 11: características técnicas del LCD...........................................................................28
Tabla.3. 12: Selección de alternativas para el mecanismo de sellado......................................31
Tabla.4. 1: Variable Dependiente.............................................................................................33
Tabla.4. 2: Variable Independiente...........................................................................................33
Tabla.4. 3: Puntos de importancia en las demandas del usuario...............................................35
Tabla.4. 4: Tabla detalle de características técnicas del usuario...............................................36
Tabla.5. 1: Densidad promedio de los productos......................................................................47

Tabla.5. 2: Resultado de las ecuaciones calculadas..................................................................48
Tabla.5. 3: resultado para el diseño del tornillo sin fin.............................................................48
Tabla.5. 4:Características del motorreductor............................................................................49
Tabla.5. 5: Elementos del sistema eléctrico..............................................................................49
Tabla.5. 6: Resultados del sistema de transmisión por bandas.................................................49
Tabla.5. 7: Características de a chumacera...............................................................................50
Tabla.5. 8: Dimensionamiento del eje del tornillo sin fin.........................................................51
Tabla.5. 9: Relación de transmisión de la máquina..................................................................51
Tabla.5. 10: Consideraciones del usuario a la máquina............................................................52
Tabla.6. 1: Costo de la estructura de la máquina......................................................................53
Tabla.6. 2: Costo del sistema de transmisión............................................................................54
Tabla.6. 3: Costo del material eléctrico....................................................................................54
Tabla.6. 4: Costo de materiales adicionales..............................................................................55
Tabla.6. 5: Costo total de la máquina.......................................................................................55
Tabla.6. 6:Calculo del VAN Y TIR..........................................................................................56
RESUMEN
En la actualidad el cantón Tisaleo provincia de Tungurahua es una de las principales

productoras de distribución de productos granulados a las parroquias, este proyecto se realizó
tomando en cuenta los antecedentes mencionados relacionados al cultivo y producción de
arroz, cebada, avena, el proyecto surge por la necesidad de contar con una herramienta que
sea mecánica, higiénica, de sencilla operación, resistente y productiva, también que sea barata
y de sencilla instalación para negocios pequeños en los micro mercados el presente trabajo
tuvo como objetivo investigar e implementar una máquina semiautomática, empacado y
sellado productos granulados que se venden en el micro mercado “CASTRO”, con el fin de
mejorar su sistema de ventas y garantizar la confiabilidad en los clientes. En el
funcionamiento de la maquina semiautomática se establecieron los componentes necesarios,
un sistema mecánico y electrónico. La evolución del proceso se controló mediante un
programa desarrollado en un controlador Atmega328, que activa el Motorreductor dejando
caer el producto hasta llegar al a la tolva de descarga y ahí seleccionar el peso requerido,
determinado por una celda de carga. Se usó un motor paso a paso para la apertura o cierre de
la compuerta de la balanza, comandada por la señal de un sensor, para la etapa de sellado se
empleó un mecanismo manual de abrir y cerrar las mordazas cuando el producto ya esté
pesado correctamente en la funda. Se implemento una pantalla que sirven de Interfaz Hombre
Maquina (LCD), se encarga del monitoreo de las etapas del proceso y su uso es exclusivo del
operador. Los resultados obtenidos de la implementación determinaron que el sistema logró
una mejora reduciendo el tiempo y la medida exacta en comparación con el proceso manual
de pesado.
PALABRAS CLAVES: semiautomática, empacado y sellado, Atmega328, Hombre

máquina.
1. INFORMACIÓN BÁSICA
PROPUESTO POR: Alex Wladimir Tepan Tenenpaguay
Carlos Bladimir Ynde Manobanda
TEMA APROBADO: Diseño e implementación de una máquina semiautomática de pesado

y sellado de productos granulados en el micro mercado “castro”.
CARRERA: Ingeniería Electromecánica
DIRECTOR DEL PROYECTO DE TITULACIÓN:
EQUIPO DE TRABAJO:
 Ing.Ms.C. Segundo Cevallos

 Ing.Ms.C. Raúl Reinoso Peñaherrera
LUGAR DE EJECUCIÓN: MICRO MERCADO ‘‘CASTRO’’ ubicado en Tungurahua.
TIEMPO DE DURACIÓN DEL PROYECTO:30/9/2019 hasta 23/1/2020
FECHA DE ENTREGA: 24/01/2020
LÍNEAS Y SUBLINEAS DE INVESTIGACIÓN A LAS QUE SE ASOCIA EL

PROYECTO:
Líneas de investigación: Procesos industriales
Sub líneas de investigación: Diseño construcción y mantenimiento de elementos y sistemas

electromecánicos
TIPO DE PROPUESTA TECNOLÓGICA:
Debido a la innovación del proyecto (pesado y empacado de productos) los clientes estarán
más satisfechos y conformes por el servicio que garantiza la cantidad justa de su compra y los
productos llegarán a ellos con mayor grado de asepsia.
2. DISEÑO INVESTIGATIVO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA

2.1. Título de la propuesta tecnológica
Diseño e implementación de una máquina semiautomática de pesado y sellado de productos
granulados en el micro mercado “castro”.
2.2. Tipo de alcance
Productivo: Con la implementación de la máquina pesado y sellado de productos se pretende
reducir el tiempo de operación y garantizar cantidades exacta del producto en el momento de
su adquisición.
2.3. Área del conocimiento
Diseño de máquinas, Robótica, Mecanismos, Eléctrica, Resistencia de materiales, Taller
mecánico, Diseño asistido por computador.
2.4. Sinopsis de la propuesta tecnológica

El pesado y sellado es una herramienta primordial para un micro mercado su función consiste
en llenar o proveer el producto en una cantidad determinada durante un ciclo de tiempo.
2.5. Objeto de estudio y campo de acción

2.5.1. Objeto de estudio
Máquina
2.5.2. Campo de acción

Construcción de un sistema semiautomático de pesado y sellado de productos granulados para
la reducción de tiempo de operación y calidad de producto granulado.
2.6. Situación problémica y problema

2.6.1. Situación problémica
Hoy en día en el área de pesado y sellado de productos granulados del MICRO MERCADO
CASTRO, el pesado y sellado de productos la realiza un operador en forma manual, lo que
hace que el producto final no cumpla con ciertas normativas de calidad en la mayoría de
veces, debido que al pesar cualquier producto granulado no lleva el peso requerido por lo
cual el cliente se siente insatisfecho de adquirir el producto, en el proceso de sellado del
producto en el operador existe desmotivación de realizar el mismo trabajo todos los días al
igual que el dueño del MICRO MERCADO CASTRO no se siente satisfecho con el trabajo
del operador por lo que da lugar a una pérdida económica para el micro mercado.
Como consecuencia de lo anterior se ha hecho necesario aplicar los conocimientos adquiridos

en nuestra formación profesional para realizar el diseño y construcción de una máquina de
pesado y sellado semiautomático de productos granulados para el MICRO MERCADO
CASTRO.
2.6.2. Beneficiarios
Directos. El micro mercado Castro debido a la implementación de la máquina y los
estudiantes de la carrera de la ingeniería en Electromecánica.
Indirectos. Personal encargado en pesar y sellar los productos alimenticios granulados.

2.6.3. Problema
¿Cómo incide la falta de un sistema semiautomático en el proceso de pesado y sellado de
productos granulados en la disminución del tiempo de operación y la precisión del empacado?
• Diagrama causa efecto

Mediante el diagrama de la figura 2.1.se representa varias causas y efectos que ocurren en el
MICRO MERCADO CASTRO.
Equipo mal Dificultad para sellar el Falta de precisión en el

calibrado producto manualmente pesado
¿Cómo incide la falta de un sistema semiautomático en el proceso de pesado y sellado de productos

granulados en la disminución del tiempo de operación y la precisión del empacado?
Cantidades inexactas Pérdida de tiempo Pérdida económica
Figura.2 1: Diagrama causa efecto
Fuente: grupo de investigación

2.7. Hipóstesis
La implementación de una máquina pesadora y selladora para producto granulado permitirá
disminuir el tiempo de operación y tener mejor precisión en el peso al MICRO MERCADO
“CASTRO” ubicado en la provincia de Tungurahua.
2.8. Objetivos
2.8.1. Objetivo general
Construir máquina semiautomática de pesado y sellado en fundas plásticas mediante
mecanismos, que permitan disminuir el tiempo de operación y tener mejor precisión en el
peso del producto al MICRO MERCADO “CASTRO” ubicado en la provincia de
Tungurahua.
2.8.2. Objetivos específicos

 Identificar los distintos tipos de máquinas pesadoras y selladoras para seleccionar la
que mejor se adapte a las necesidades del MICRO MERCADO CASTRO.
 Diseñar y construir el sistema de pesado y sellado de funda en base a las necesidades
del micro mercado.
 Implementar el sistema de funcionamiento del sistema de pesado y sellado de funda
para la máquina empacadora.
Tabla.2. 1: Descripción de las actividades y tareas propuestas con los objetivos establecidos
Resultado de las Medios de

Objetivos Actividad actividades verificación
Análisis de procesos Conocimientos
similares e investigación de generales de los
Diseñar y construir el
normativas a ejecutarse procesos y
sistema de pesado y Desarrollo del
funcionamientos
sellado marco teórico
cada una de las
partes del sistema de
medición
Recopilación de Conocer los
Identificar los distintos información diferentes resultados de cada
Desarrollo del
tipos de máquinas autores que traten sobre los uno de los temas
marco teórico
pesadoras y sella pesados de alimentos para elaborados del
producto granulado sistema de sellad
Aplicación de la memoria búsqueda de metodología y

de cálculo y el alcance del fórmulas para el análisis de
proyecto dimensionamiento resultados
Implementar el sistema delimitación del desarrollo de la
de funcionamiento del proyecto metodología

diseño de la
sistema de pesado y
maquina
sellado Detalle de la ingeniería
dosificadora Planos
Y los instrumentos de
busque de los
medida y control
instrumentos de
medición técnicas de anexos
3. MARCO TEÓRICO
3.1. Contextualización
Para este proyectó se adoptaron diferentes normas nacionales e internacionales que permitirán
que el mismo sea realizado de la mejor manera y cumpla con los reglamentos establecidos por
organizaciones dedicadas a normalizar los diseños de máquinas, y el peso específico para los
productos alimenticios. La implementación de una máquina dosificadora de producto
granulado está dirigido hacia el beneficio de los micro mercados en los cuales se generan
grandes cantidades de pesado y sellado de productos alimenticios en los que adquieren los
productos en libras y kilogramos, es por eso que se emplearon las siguientes normas NTE
INEN ISO/IEC 17025: 2006.Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de
ensayo y de calibración ecuatoriano en lo cual hace referencia que el estado controla que no
se estafe al usuario en la parte de la adquisición del producto. De igual manera se encuentran
normas establecidas para el diseño de la máquina dosificadora de productos granulados
alimenticios INEN 1672-2, 2009 pág. 2 que hace referencia al diseño, procesamiento de
alimentos y requisitos de higiene en la implementación de máquinas que procesan alimentos.
3.2. Análisis de los trabajos precedentes

 En el año 2007, Santacruz y Suarez en su trabajo de investigación concluyen que, El
modelo final obtenido de la máquina establece una alternativa real para su implementación,
quedando pendiente la evaluación final y los posibles ajustes en el sistema de control del
diseño y modelamiento de una maquina dosificadora y empacadora de frutas deshidratadas
de la misma. Sin embargo, los resultados obtenidos son una base fundamental para una
eventual implementación como sistema de empaque en una situación real[ CITATION
Edg07 \l 17418 ].
 En el año 2011, Avendaño y Puerto en su trabajo de investigación concluyen que actualmente
el crecimiento de actividad de producción en una empresa obliga a esta a buscar nuevas
soluciones de calidad así dando oportunidad de implementar nuevos sistemas de diseño
tanto de máquinas como del mismo sistema que las gobierna, aplicando tecnologías como
las del plc y neumática. En el diseño de un sistema de control para empacadora [ CITATION
Jua11 \l 17418 ].
 En el año 2015, Veloz y Veloz en su trabajo de una estación de dosificación de productos a
granel para prácticas de automatismo industrial concluyen que se determinó que existen
diferentes tipos de sistemas para la dosificación de un producto y estos están basados bajo
las necesidades que necesite el proceso. Esto quiere decir que la elección del dosificador
dependerá de los parámetros que se requieran aplicar en un proceso determinado.
 En el año 2008, Aguinsa Durazno en su trabajo de diseño y construcción de una máquina
dosificadora automática de encimas para balanceado de camarón para la empresa empagran
s.a determina que la dosificación de materiales es un aspecto muy importante en ciertas
industrias, donde el producto final constituye una mezcla de diferentes componentes los
cuales deben ser aplicados o transportados en su proporción exacta cumpliendo así con el
requerimiento final de la mezcla o fórmula [ CITATION Osc08 \l 21514 ].
La información recopilada de trabajos previos ha sido de gran ayuda para la realización de
este proyecto ya que ayuda mucho para seleccionar el tipo de máquina y sistemas de
mecanismo para el pesado y sellado de productos granulados del MICRO MERCADO
CASTRO.
3.3. Descripción del proceso luego de la construcción de la máquina
Los micro mercados. se dedican a la venta de alimentos granulados al por mayor y menor con
su pesado y sellado del producto, el proceso comienza desde que los camiones depositan la
materia prima en una bodega y esta es transportada a la tolva, el operador de la máquina podrá
manipular la cantidad que desee a través de un sensor y el sellado se lo realizará con un cierto
tiempo de manera manual; la máquina opera de la siguiente manera (ver figura 3.1.).
 Pesa el producto
 Sella el producto
 Se entrega al cliente el producto
MATERIA PROCESO PRODUCTO

PRIMA FINAL
almacenamiento control de calidad
tolva enfundado muestreo
sellado
corte
Figura.3. 1: Proceso de aplicación
3.4. Materiales en el diseño mecánico

En el diseño de cualquier máquina o dispositivo es importante conocer las características
físicas, químicas y mecánicas de los materiales que se usarán para determinar:
 El comportamiento, ante estas variables que presentara en el medio de trabajo el

equipo diseñado.
 El momento o las condiciones en que pueden presentar fallas o cambios drásticos en el
material.
 Los cuidados o recomendaciones que se deben tener en cuenta para su utilización.
3.4.1. Clasificación de los materiales
Los materiales para el diseño mecánico se clasifican generalmente en cinco grupos: metales,
cerámicos, polímeros, semiconductores y materiales compuestos. (Ver figura 3.2.)
Materiales en el diseño mecánico

Cerámicos Materiales metales polímeros Semiconductores
compuestos
Aleaciones Aleaciones
ferrosas no ferrosas
Medio contenido Alto contenido

de carbono de carbono Pesados Ligeros Ultraliger
(0.25%-0.55%) (0.55%-2%) os
Fundición cobre Aluminio Magnesio

s
Plomo
Acero al Acero de baja Titanio
carbono aleación ultra
Cromo
resistente
Aceros cinc
Acero
aleados inoxidable
Volframio
AISI 304 AISI 316
Níquel
Figura.3. 2: Clasificación de los materiales de diseño mecánico
Fuente:[ CITATION GON98 \l 21514 ]
3.5. Criterios de selección del material a emplearse en la construcción de la

máquina
Se elaboró una tabla cuantitativa donde se especifica una breve descripción de las diferentes
alternativas que existe en el mercado para el diseño de la máquina pesadora y selladora de
productos granulados.
Tabla.3. 1: Descripción de ponderación
Valoración de cada número

3a4 Regular
5a6 Bueno
7a8 Muy bueno
9 a 10 Excelente
Fuente: Grupo de investigación
Esta ponderación fue dada por la electrónica ENRIQUES y el centro ferretero DIPAC ya que
para las alternativas de selección de los materiales de la máquina se tomó en cuenta el costo,
peso, durabilidad, adaptabilidad, y tiempo de vida.
3.5.1. Criterio de selección del material de la pesadora y selladora
Tabla.3. 2: Tipo de material para la construcción de la máquina pesadora y selladora
Características Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

ANSI 302 ACERO ANSI 304 ANSI 420
NEGRO ACERO ACERO CROMO
INOXIDABLE
Costo 4 9 9
Peso 7 7 7
Durabilidad 9 6 6
Diseño 9 6 6
Adaptabilidad 7 7 7
Tiempo de vida 9 7 7
Resistencia 9 6 6
Ponderación 54 60 48
De acuerdo al criterio de selección la mejor alternativa fue el acero inoxidable AISI 304 de
2mm de espesor por su no reacción química con el alimento.
Sus características se obtienen mediante la formación de una película adherente e invisible de

óxido de cromo. La aleación 304 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una
estructura cúbica de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo
puede endurecerse en frío. Su bajo contenido en carbono con respecto a la aleación 302 otorga
una mejor resistencia a la corrosión en estructuras soldadas son aleaciones de hierro con un
mínimo de un 10,5% de cromo (ANEXO I).
3.6. Tolva de almacenamiento

La tolva recibe el producto de la línea de producción ya sea por una banda transportadora, por
un tornillo transportador o descargándolo manualmente. La función principal de la tolva es
mantener producto en su interior para ser dosificado o proporcionado en cantidades a elegir.
[ CITATION JLA15 \l 21514 ]
3.6.1. Elementos de una tolva en general
Las tolvas de almacenamiento constan de las siguientes partes
 Carcasa cilíndrica – cónico

 Sistema de descarga
 Tapa de sistema de descarga
3.6.2. Tipos de tolvas de almacenamiento de alimentos
La diferente tipología del producto depende, como no, del uso que le vamos a dar, por eso es
importante en primer lugar plantear cuales son nuestras necesidades, que es lo que estamos
buscando y que es lo que mejor se adapta a nuestra forma de trabajar. Aquí le exponemos de
forma sintética la diferente tipología de las tolvas[ CITATION Cho16 \l 21514 ].
3.6.3. Tolvas según su forma

 Tolva rectangular
De acero al carbono 2 fases, con cubierta. Diseño y fabricación adaptable para cualquier
capacidad.
 Tolva cuadrada
De acero al carbono, para almacenamiento de alpe rujo de dos fases y descarga mediante
válvula tajadera neumática la forma cuadrada de la tolva permite una mayor área de recepción
de desechos al momento de ser descargadas desde un volquete.
 Tolva piramidal
La configuración standard de fabricación de este tipo de equipos, tradicionalmente, es la
inclusión de un tronco piramidal invertido con una apertura inferior cuadrada para la salida
del producto almacenado, y un faldón perimetral de la altura necesaria como para otorgar la
capacidad de almacenamiento deseada.
3.6.4. Tolvas automáticas

 Tolvas de pistón
Se emplea para el suministro de alimentos líquidos y semilíquidos. En este caso la tolva es
hermética conteniendo en su interior líquido que se va distribuyendo a medida que se desplaza
el pistón por el interior de la tolva. Esta es la tolva automática perfecta para alimentos líquidos
de alta densidad o viscosos, aunque puede ser usada con líquidos normales.
3.6.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina

Tabla.3. 3: Ponderaciones para la selección de la tolva
Características Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
Tolva Tolva Tolva Tolva
Rectangular Pistón Cuadrada Piramidal
Costo 6 4 4 9
Peso 4 6 4 7
Periodo de 7 7 7 7
mantenimiento
Diseño 6 7 9 4
Adaptabilidad 4 4 4 7
Tiempo de vida 4 4 4 7
Ponderación 31 32 32 41
Para el diseño de la maquina se utilizó una tolva piramidal con una ponderación de 41 puntos
ya que se usa para agregar un producto a una mezcla (a cierta velocidad) o para la
alimentación directa de la ensacadora.
Figura.3. 3: tolva piramidal
Fuente:[ CITATION Ant12 \l 21514 ]
3.7. Dosificador
Establecer la cantidad de un medicamento o de otra sustancia que ha de ingerirse en una toma

de cualquier producto a adquirir[ CITATION Arn76 \l 21514 ].
3.7.1. Tipos de dosificadores
Existen diferentes tipos de dosificadores, se van a describir los más utilizados en la industria
alimenticia especialmente para la dosificación de producto granulado[ CITATION Cer99 \l
21514 ].
 Dosificador por vibración

Este sistema es práctico para dosificar productos secos de estructura rígida con una precisión
no muy alta. Este compuesto por un elemento que produce la vibración y un soporte elástico.
 Dosificador por tornillo
El elemento de dosificación en este tipo es una rosca, que al girar desenroscando traslada el
material desde la tolva a la salida.
3.7.2. Criterio de selección de la dosificadora a emplearse en la máquina.

Tabla.3. 4: Selección del dosificador a implementarse
Característica Alternativa 1 Alternativa 2
Dosificación por vibración Dosificación por tornillo sin

fin
Costo 6 9
Peso 4 7
Periodo de mantenimiento 7 7
Diseño 6 4
Adaptabilidad 4 7
Vida útil 4 7
Ponderación 31 41
Para el diseño de la máquina se utilizó la dosificadora por tornillo sin fin por una solución
sencilla y económica para la dosificación continua o el llenado por fundas. Los dosificadores
en formato de tornillo sinfín trabajan con precisión, son fáciles de limpiar y se pueden ajustar
de forma rápida y flexible para nuevos productos.
3.7.3. Descripción del tornillo sin fin en la máquina
En 1 tenemos la tolva con material, 2 es el motor de velocidad variable y 3 el tornillo dentro
de su camisa. Este sistema es de precisión.
Figura.3. 4: Partes un dosificador con tornillo sin fin
Fuente: [ CITATION Cer99 \l 21514 ].
 Tornillo sin fin
En ingeniería mecánica se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el

movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos
piezas[ CITATION Leo17 \l 21514 ]
3.7.4. Tipos de transportador de tornillo sin fin
 Transportador de tornillo sin fin standard
son usados para el traslado de la mayoría de los materiales. El diámetro del tornillo es igual
paso del mismo. Es utilizado en donde el ángulo de inclinación del transportador no sea
mayor de 30° con respecto al eje horizontal.
 Transportador de tornillo sin fin standard con doble hélice
Son requeridos para una proyección suave y descarga de ciertos materiales
 Transportador de tornillo sin fin standard con paletas
Están equipados con paletas ajustables, las cuales hacen oposición al flujo de materiales
suficientemente para proveer una mezcla moderada en tránsito.
3.7.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina.
Tabla.3. 5: Selección del tornillo sin fin a emplearse
Alternativa1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
tornillo sin fin tornillo sin fin tornillo sinfín tornillo sin fin
Características standard con standard standard con standard con
doble hélice paletas doble hélice
cónica
Costo 4 9 4 4
Peso 6 7 6 4
Temperatura 9 9 9 9
Diseño 7 9 7 6
Para el diseño de la dosificación se utilizó el tornillo sin fin estándar como se muestra en la
figura 3.5. ya que es uno de los dispositivos más versátiles y ampliamente utilizado para el
transporte de materiales en polvo y granulares en muchas industrias.
Figura.3. 5: Tornillo sin fin estándar
Fuente: [ CITATION Cer99 \l 21514 ].
3.7.6. Boquilla o tubo de descarga

Las boquillas o tubos de descarga son los encargados de impedir que el producto que sale
dosificado no se riegue o desperdicie, y se direccione correctamente a la Tolva.
Para el sistema de dosificación, se diseñó una boquilla cónica y de paredes inclinadas, de tal
forma que la descarga deslice por la parte interior.
Debido al tipo de material que se va a manipular con la máquina dosificadora (alimento para
consumo humano) y a su capacidad de dosificación, la boquilla cónica debe cumplir los
siguientes requerimientos:
 El material de la boquilla no debe reaccionar químicamente con el alimento.

 El material de la boquilla debe impedir la proliferación de contaminantes biológicos.
 La capacidad de la boquilla debe permitir almacenar una cantidad de producto
preestablecido para tener un control del producto.
Figura.3. 6: Diseño de la boquilla de descarga
Fuente:[ CITATION Ant12 \l 21514 ]
El sistema de la tolva cónica se utiliza para el momento de caer el producto granulado pesado
se introduce la funda plástica y así sellarle manual mente mediante un mecanismo,
3.8. Estudio de los sistemas de sellado

3.8.1. Sellado por inducción
Es un sistema que mediante un proceso de calentamiento por inducción de corriente realiza un
sello entre un polímero y el envase.
Los componentes del sistema son: una fuente de potencia y un cabezal de sellado. El cabezal es
una caja plástica que posee un espiral conductor que al activarse por la fuente de potencia
produce una corriente electromagnética.
Para el sellado el envase y el sello ingresan a la corriente que genera calor, debido al aluminio
que se comporta como resistencia a al paso de corriente, ese calor derrite el sello dando una
hermeticidad final a este sistema de sellado[ CITATION Aco08 \l 21514 ].
Ventajas
 Reducción de peso de los envases.

 Reducción de mantenimiento y aumento de velocidad de producción
 Mantiene la frescura del producto (olor, color, sabor)
Desventajas
 Alto consumo de energía

 Alta restricción en materiales de sellado
 Funciones limitadas (uso general para sellado de botellas)
3.8.2. Sellado por mordazas
El sellado térmico por mordazas consiste en el calentamiento de dichas mordazas por
resistencias colocadas en su interior, su alta temperatura regulada por pirómetros y una pequeña
presión en el empaque permite el sellado.
Las mordazas son bloques de hierro fundido o bronce con superficie rugosa que evitan que la
funda se pegue, en su interior se encuentran dos ranuras cilíndricas, en una se coloca la
resistencia para el calentamiento y en el otro pirómetro para el control de la temperatura
Ventajas
 Temperatura en las mordazas controladas fácilmente.

 Ranuras en las mordazas ayudan a un sellado hermético.
 Vida útil de las mordazas y componentes es muy alta.
 Sella continuamente los empaques.
Desventajas
 Fabricación de las mordazas requieren mucho material y se dificulta de acuerdo a su

tamaño.
 Calentamiento de las mordazas no es instantáneo.
 Alto costo dependiendo del material
3.8.3. Sellado por ultrasonido
Este tipo de sellado emplea vibraciones acústicas ultrasónicas que trabajan a altas frecuencias
(20 – 40 KHz), las que permiten la unión de la funda.
El sellado por ultrasonido se compone de: Un yunque donde se coloca el plástico y permite que
las vibraciones sean dirigidas a las interfaces, una pila de ultrasonidos compuesta por un
transductor o pieza eléctrico, un aumentador de presión y un convertidor que convierte la señal
eléctrica en una vibración mecánica y un booster que permite modificar la amplitud de la
vibración
Ventajas
 Permite el ahorro de energía y tiempo de sellado.

 Se puede sellar todo tipo de termoplásticos y la combinación de estos.
 Tiene una elevada resistencia de cierre.
Desventajas
 Se utiliza para sellar plásticos gruesos como PVC.
 El sistema es muy caro debido a que emplea elementos específicos.
 Utiliza niveles altos de voltaje y calor, por lo que el fabricante del equipo debe
suministrar un manual de operación y la seguridad para manejar el equipo.
3.8.4. Sellado por niquelina

El sellado por “impulso “utiliza selladoras tipo cizalla que se abren y se cierran, emplea bandas
planas o circulares de niquelina que se calientan en periodos cortos de tiempo y sellan la funda.
La niquelina funciona como resistencia al paso de corriente eléctrica permitiendo que esta se
caliente, la temperatura de la niquelina se regula por medio del voltaje que se suministra y por
un temporizador
Ventajas
 Ofrece un sellado uniforme.

 Costo es mínimo.
 Fácil instalación en cualquier equipo.
Desventajas
 La niquelina tiene poco tiempo de vida útil, debido a que se quema al calentarse por
mucho tiempo.
 El recubrimiento de teflón se quema fácilmente cuando hay exceso de temperatura en la
niquelina.
 Material frágil depende de la geometría.
 El sellado es defectuoso cuando los espesores de los empaques son muy pequeños o muy
grandes
3.8.5. Criterio de selección del material para sellar la funda plástica a emplearse
en la construcción de la máquina
Tabla.3. 6: Ponderaciones para la selección del sellado

Por inducción Mordaza Ultrasonido Niquelina
Costo 4 9 4 4
Peso 6 7 6 4
Temperatura 9 9 9 9
Diseño 7 9 7 6
De acuerdo al criterio de selección considerando costos la mejor alternativa es la selladora por

mordaza ya que es comercial, en esta etapa la distancia entre balanza y selladora es
importante por el espacio requerido, este debe ser suficiente para ingresar la funda donde
caerá el producto debidamente pesado, como se observa en la figura 3.7.
Tabla.3. 7: Características de la selladora manual
MODELO DE LA SELLADORA MANUAL DE IMPULSO

DESCRIPCION CARACTERISTICA
PFS 200 mm
VOLTAJE 110V
POTENCIA 300w
ANCHO 2mm
Fuente.[ CITATION Cri08 \l 21514 ]
Se selecciona de acuerdo a sus características ya que es un sistema de impulso, al presionar,

un impulso de voltaje hace que caliente el elemento de forma instantánea y sella la bolsa,
control de tiempo regulable según el espesor de la bolsa y consume baja de electricidad ya
que mientras no se presione por el pie la máquina no consume energía como se muestra en la
figura 5.8.(ANEXO II).
 Fácil y rápido de operar.

 Sello firme resistente a filtraciones de líquidos.
 Diseño compacto, se puede utilizar sobre mesa de trabajo.
Figura.3. 7: selladora manual
Fuente:[ CITATION Aco08 \l 21514 ]
3.9. Mecanismos de cierre de mordazas en el sistema de sellado

La separación es importante para facilitar la introducción de las fundas entre ellas se establece
una separación de 15ª 20 cm permitiendo el funcionamiento de la mandíbula móvil haciendo
que esta permanezca separada respecto a la fija juntándose únicamente en el momento que se
aplica la fuerza de sellado y retornado inmediatamente a su posición inicial cuando no actúa
Para que esto suceda es necesario una fuerza recuperadora en sentido contrario a la fuerza de
sellado la que se logra por medio de la acción de resortes helicoidales de compresión en los
ejes como se muestra en la figura 3.8.
Figura.3. 8: Elementos que conforman los sellados
Fuente:[ CITATION Aco08 \l 21514 ]
Los resortes están sometidos a compresión en el momento de aplicar la fuerza de sellado

debido a que la fuerza recuperadora empuja la mandíbula móvil hacia atrás
3.10. Acopamiento y cojines

3.10.1. Acoplamiento
Los acoplamientos son sistemas de transmisión de movimiento entre dos ejes o árboles, cuyas
misiones son asegurar la transmisión del movimiento y absorber las vibraciones en la unión
entre los dos elementos. Las vibraciones son debidas a que los ejes no son exactamente
coaxiales[ CITATION And12 \l 21514 ].
• Tipo de acoples
Los acoplamientos se clasifican en función de la posición del eje geométrico de los árboles
que se han de conectar. Los principales tipos de acoplamiento son: los rígidos, los flexibles,
los hidráulicos y los magnéticos.
Distinguimos 2 tipos para el modelo rígido no permite desalineaciones.
 De manguito: Los ejes se unen mediante una pieza cilíndrica hueca. No admiten
desalineaciones. Se suelen usar para ejes muy largos que no se pueden hacer de una
pieza. Presentan el inconveniente de tener que separar los ejes para sustituirlos, lo cual
puede resultar complicado en algunos casos.
 De brida o de plato: Consta de dos platos forjados con el eje o encajados en ambos
árboles y asegurados por pernos embutidos. Los de este último tipo tienen una pieza
cónica para que la presión de los tornillos apriete las bridas contra los ejes, asegurando
así que no haya rozamiento. Se utiliza por ejemplo para unir una turbina y su
alternador, conexión que exige una perfecta alineación.
 Chumaceras
La chumacera u horquilla es una pieza de metal o madera con una muesca en que descansa y
gira cualquier eje de maquinaria. Ésta se usa también en las embarcaciones de remo, donde se
apoya el remo permitiéndole que gire en su eje longitudinal, y también que se pueda mover el
remo en torno a el eje vertical del portante.
3.10.2. Cojinetes
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno exterior, el
rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y se mueve sobre el cual
se apoya[ CITATION Dud08 \l 21514 ].
• Tipo de cojinetes
 Cojinetes rígidos de bolas
Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden funcionar a altas velocidades y son fáciles de
montar. Los rodamientos de una hilera también están disponibles en versiones obturadas;
están lubricados de por vida y no necesitan mantenimiento. Los rodamientos de una hilera con
escote de llenado y los de dos hileras son adecuados para cargas pesadas.
 Cojinetes de agujas
Su baja sección transversal los hace adecuados para espacios radiales limitados. Pueden
soportar cargas radiales pesadas. La amplia variedad de diseños, incluyendo cojinetes
combinados para cargas radiales y axiales, permite unas disposiciones de cojinetes sencillas,
compactas y económicas.
3.11. Sistemas de control de la pesadora y selladora

Es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el
comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los
resultados deseados. En la aplicación utilizamos el circuito abierto como muestra la figura
3.9.
Figura.3. 9: Mecanismo de sellado
Fuente:[ CITATION CUE05 \l 21514 ]

3.12. Dispositivos y componentes del sistema de pesado
3.12.1. Sensores
Los sensores y los actuadores constituyen el principal medio de enlace entre un micro
controlador y el proceso a controlar o monitorear. Los sensores o transductores son
dispositivos que transforman una cantidad física de entrada en otra de salida equivalente. Nos
concentraremos especialmente en los sensores eléctricos, es decir aquéllos cuya salida es una
señal eléctrica de tensión o corriente. Esta salida puede ser digital, en los casos donde
funcionan como elementos de detección, o analógica, cuando se trata de una medición. Por
otra parte, los actuadores o accionamientos son los encargados de realizar un trabajo y
producir cambios energéticos en el proceso[ CITATION Joh95 \l 21514 ].
magneticos
capacitivos resisitivos
sensor de
nivel y
proximidad
ultrasonicos inductivo
opticos
Figura.3. 10: Clasificación de los sensores de nivel y proximidad
Fuente: [ CITATION Joh95 \l 21514 ]

De acuerdo con su aplicación, un sensor puede estar formado por materiales metálicos, no
metálicos, orgánicos o inorgánicos, y por fluidos, gases, plasmas o semiconductores. Al usar
características especiales de esos materiales, los sensores convierten la cantidad o propiedad
medida en una salida analógica o digital. Por ejemplo, el funcionamiento de un termómetro
ordinario de mercurio, se basa en la diferencia entre la dilatación térmica del mercurio y la del
vidrio.
Un tipo de clasificación muy básico es diferenciar a los sensores entre PASIVOS o

ACTIVOS; los sensores activos generan la señal de salida sin la necesidad de una fuente de
alimentación externa, mientras que los pasivos si requieren de esta alimentación para poder
efectuar su función.[ CITATION Spr10 \l 21514 ]
3.12.2. Tipos de Sensor peso

Son aquellos dispositivos electrónicos desarrollados con la finalidad es la de detectar los
cambios eléctricos provocados por una variante en la intensidad de un peso aplicado sobre la
báscula o balanza, información que a su vez transmite hacia un indicador de peso o
controlador de peso[ CITATION Can08 \l 21514 ].
 Células de carga
Las celdas de carga convencionales consisten en una pieza de metal a la que se adhieren
galgas extensiométricas. Estas galgas cambian su resistencia eléctrica al traccionarse o
comprimirse cuando se deforma la pieza metálica que soporta el peso del objeto; por tanto,
miden peso.
Figura.3. 11: Sensor de peso de carga
Fuente:[ CITATION OSC08 \l 21514 ]

 Células de carga en forma de perno
Los sensores de fuerza en forma de perno constituyen uno de los componentes más
importantes para la medición de fuerzas permiten una fácil incorporación en la aplicación
sustituyendo pernos previamente instalados las áreas de uso son, por ejemplo, la maquinaria,
sistemas de elevación e incluso la construcción de escenarios estos transductores de fuerza se
planifican a menudo en el diseño de las máquinas, debido a su facilidad de integración directa
en el trayecto de fuerza, sin ocupar espacio
 Células de carga por tensión vincular

Los grandes dispositivos de elevación y las grúas suelen mover cargas de pesos muy elevados.
En puertos (con movimiento de conteiner), en aplicaciones en alta mar o en obras de
construcción, la seguridad en el movimiento de mercancías y cargas es de importancia
primordial. Las personas y las máquinas deben estar protegidas y se debe garantizar un
proceso sin riesgos. Para asegurar la manipulación de los contenedores se colocan las células
de carga directamente en el trayecto de fuerza para evitar la sobrecarga de la estructura y de
las máquinas. Se ofrecen versiones en dimensiones muy variadas.
3.12.3. Criterio de selección del material para del sistema de pesado.

Tabla.3. 8: Selección del sistema de pesado

Células de carga Célula de carga Células de
carga por
en forma de tensión
perno vincular
Costo 4 9 4
Peso 6 7 6
Temperatura 9 9 9
Diseño 7 9 7
Adaptabilidad 9 9 9
Tiempo de vida 6 7 6
Ponderación 41 50 41
Fuente. Grupo de investigación
De acuerdo al criterio de selección considerando costos la mejor alternativa para el sistema de

pesado es la célula de carga, ya que hay adaptaciones especiales de transductores de fuerza
para su uso en equipos de pesaje y permiten exactitudes de medición muy elevadas entre el
0,01% y el 0,05% FE. Las células de carga se utilizan en plataformas de pesaje, equipos de
llenado, sistemas de embalaje, sistemas de prueba dinámica, así como en balanzas
electrónicas de precisión, dispositivos de etiquetado de precios y balanzas industriales.
Se utilizo un sensor de 50kg de alta calidad y precisión para uso de peso de diferentes granos
de alimentos. Este sensor es diseñado para ser sistemas de pesaje completos. incluyen células
de carga de alta capacidad y precisión, acompañadas de sensores de fuerza, extensómetro y
ejes dinamométricos como se muestra en la figura 3.12.ver (ANEXO VIII)
Figura.3. 12: Selladora manual
Fuente:[ CITATION Can08 \l 21514 ]
3.12.4. Ejecución de acciones de mando

Estas se pueden realizar por técnicas convencionales (pulsadores, interruptores, potenciómetros,
etc.), o mediante teclados, lápiz óptico, mouse, pantallas táctiles, etc. Las características del
puesto de mando deben estudiarse cuidadosamente. Con el puesto de mando se debe buscar
comodidad para el operador: temperatura estable, presión atmosférica ligeramente superior al
exterior, muebles cómodos y funcionales[ CITATION Cri08 \l 21514 ].
3.13. Plataforma Arduino microcontrolador
Arduino es una plataforma de electrónica de código abierto cuyos principios son contar con
software y hardware fáciles de usar. Es decir, una forma sencilla de realizar proyectos
interactivos para cualquier persona[ CITATION Fer14 \l 21514 ].
3.13.1. Tipos de Arduino

 Arduino Duemilanove
puede ser alimentado vía la conexión USB o con una fuente de alimentación externa. El
origen de la alimentación se selecciona automáticamente. Las fuentes de alimentación
externas (no-USB) pueden ser tanto un transformador o una batería.
 Arduino mega
El Arduino Mega es una placa microcontrolador basada ATmeg1280 (datasheet). Tiene 54
entradas/salidas digitales (de las cuales 14 proporcionan salida PWM), 16 entradas digitales, 4
UARTS (puertos serie por hardware), un cristal oscilador de 16MHz, conexión USB, entrada
de corriente, conector ICSP y botón de reset.
 Arduino nano
El Arduino Nano es una pequeña y completa placa basada en el ATmega328 (Arduino Nano
3.0) o ATmega168 (Arduino Nano 2.x) que se usa conectándola a una protoboard. Tiene más
o menos la misma funcionalidad que el Arduino Duemilanove, pero con una presentación
diferente.
 Atmega328
El Atmega328 AVR 8-bit es un Circuito integrado de alto rendimiento que está basado un
microcontrolador RISC, combinando 32 KB (ISP) flash una memoria con la capacidad de
leer-mientras-escribe, 1 KB de memoria EEPROM, 2 KB de SRAM, 23 líneas de E/S de
propósito general, 32 registros de proceso general, tres temporizadores flexibles/contadores
con modo de comparación.
3.13.2. Criterio de selección de Arduino para la máquina

Tabla.3. 9: Ponderaciones para la selección del sellado

Mega Atmega328 Nano Pro
Costo 4 9 4 4
Peso 6 7 6 4
Temperatura 9 9 9 9
Diseño 7 9 7 6
Fuente. Grupo de investigación
Se tomo como la mejor opción el Atmega328 con mayor puntaje que es la alternativa 2 este
microcontrolador se puede utilizar para desarrollar elementos autónomos, o bien conectarse a
otros dispositivos o interactuar con otros programas, para interactuar tanto con el hardware
como con el software. Sirve tanto para controlar un elemento, pongamos por ejemplo un
motor que nos suba o baje una persiana basada en la luz que haya gracias a un sensor
conectado.
El Atmega328 AVR 8-bit ya que tiene las características necesarias para nuestro circuito
integrado de alto rendimiento que está basado un microcontrolador RISC, combinando 32 KB
(ISP) flash una memoria con la capacidad de leer-mientras-escribe, 1 KB de memoria
EEPROM, 2 KB de SRAM, 23 líneas de E/S de propósito general, 32 registros de proceso
general, tres temporizadores flexibles/contadores con modo de comparación, interrupciones
internas y externas, programador de modo USART, una interfaz serial orientada a byte de 2
cables, SPI puerto serial, 6-canales 10-bit Conversor A/D como se muestra en la figura 5.7.
ver (ANEXO III)
Figura.3. 13: Micro controlador
Fuente: [ CITATION Fer14 \l 21514 ]

Características seleccionadas del micro controlador del Atmega 328
Tabla.3. 10: Características Atmega
Características atmega 328

Descripción Características
Voltaje de operación 1.8 a 5.5. VDC
Arquitectura de CPU 8 bit AVR
Memoria flash 32 KB
Frecuencia de operación 20Mhz
Pines 23
Fuente.[ CITATION Can08 \l 21514 ]
3.14. Pantallas LCD

Una pantalla LCD son dispositivos diseñados para mostrar información en forma gráfica.
LCD significa Liquid Crystal Display (Display de cristal líquido). La mayoría de las pantallas
LCD vienen unidas a una placa de circuito y poseen pines de entrada/salida de datos. Como se
podrán imaginar, Arduino es capaz de utilizar las pantallas LCD para desplegar datos.
3.14.1. Tipos de pantallas LCD
Actualmente encontramos en el mercado tres tipos de pantallas lcd:
 Lcd de lineas.
 Lcd por puntos.
 Display OLED.
 Display LED.
 Display TFT.
Se seleccionó un LCD 20x4 ya que posee un tamaño apropiado para esta aplicación,
permitiendo mostrar el menú de configuración del dispositivo de una manera más adecuada
como se muestra en la figura 5.6. ver (ANEXO IV)
Figura.3. 14: Pantalla LCD
Fuente:[ CITATION And12 \l 21514 ]

Características técnicas que posee la pantalla LCD seleccionada.
Tabla.3. 11: características técnicas del LCD
Resolución Horizontal y vertical
Pixeles 1280*720 hasta 3840*2160 pixeles
Tamaño 7 hasta 60 pulgadas
Tipo de matriz Activa pasiva y reactiva

Fuente.[ CITATION CUE05 \l 21514 ]
Se selección esta panta porque es delgada y plana formada por un número de píxeles en color
o monocromos colocados delante de una fuente de luz o reflectora. A menudo se utiliza en
dispositivos electrónicos de pilas, ya que utiliza cantidades muy pequeñas de energía
eléctrica.
3.15. Pulsadores e indicadores

3.15.1. Pulsador de paro
Pulsador industrial, es tomado como entrada es el encargado de deshabilitar todos los
actuadores en cualquier etapa del proceso dejando actuar al operador de forma manual
3.15.2. Luz piloto roja

Indica cuando el sistema ha parado por alguna averiaría que presente alguna etapa del
proceso, el cual se enciende cuando el botón de paro ha sido accionado.
3.15.3. Luz piloto verde

Indica cuando el sistema automatizado está en funcionamiento y no presenta ninguna falla
3.15.4. Selector
Selector industrial, que se observa en la Figura 8. posee dos estados que son encender y
apagar el sistema según sea la necesidad de los usuarios.
Figura.3. 15: Selector e indicadores
Fuente:[ CITATION Pro09 \l 21514 ]

3.16. Actuadores
Es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la
activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado.
Este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ella genera la orden para
activar un elemento final de control, como por ejemplo una válvula. Son los elementos que
influyen directamente en la señal de salida del automatismo, modificando su magnitud según
las instrucciones que reciben de la unidad de control.[ CITATION Har84 \l 21514 ]
3.16.1. Un cilindro neumático.

Para realizar el sello horizontal de la película plástica se propone hacerlo mediante un solo
cilindro neumático como se muestra en la figura, el que con la ayuda de unos brazos realizara
la apertura y cierre de las mordazas al mismo tiempo. Una cuchilla situada en el interior de
una de las mordazas será accionada mediante un micro cilindro neumático para realizar el
corte de la funda y así separar el producto terminado con el que lo antecede.
3.16.2. Servomotor o moto reductores lineales

Este sistema de sellado de películas plásticas consiste en implementar un servomotor para
realizar el movimiento de los brazos figura, los cuales realizarán la apertura y cierre de las
mordazas. De la misma manera que en el sistema de sellado mediante un cilindro neumático
se acopla el sistema de corte de funda al interior de una de las mordazas.
• Motores DC
Es una máquina que convierte energía eléctrica en mecánica, provocando un movimiento
rotatorio, gracias a la acción de un campo magnético.
Un motor de corriente continua se compone principalmente de dos partes. El estátor da

soporte mecánico al aparato y contiene los polos de la máquina, que pueden ser o bien
devanados de hilo de cobre sobre un núcleo de hierro, o imanes permanentes. El rotor es
generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con núcleo, alimentado con corriente
directa a través de delgas, que están en contacto alternante con escobillas fijas [ CITATION
Jor10 \l 21514 ].
Figura.3. 16: Esquema de funcionamiento del motor DC
Fuente: [ CITATION Spr10 \l 21514 ]

Este tipo de motor es empleado cuando es importante poder regular la velocidad del eje
continuamente, y cuando se requiere de un torque de arranque elevado. Se utilizan además
cuando es imprescindible usar corriente continua
• Motor paso a paso

El motor paso a paso conocido también como motor de pasos es un dispositivo
electromecánico que convierte una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares
discretos, lo que significa que es capaz de girar una cantidad de grados (paso o medio paso)
dependiendo de sus entradas de control. El motor paso a paso se comporta de la misma
manera que un conversor digital-analógico (D/A) y puede ser gobernado por impulsos
procedentes de sistemas digitales.
Figura.3. 17: Esquema de funcionamiento del motor DC
Fuente: [ CITATION Spr10 \l 21514 ]

Existe una gran variedad de modelos de estos motores, los cuales varían en relación al número
de fases de su estator, el tipo de alimentación, del número de paso por vuelta, el tipo de
imanes, entre otras características. Respecto al control, existen tres modos: paso entero, medio
paso y micro pasó
3.16.3. Dos cilindros neumáticos.

El sistema de sellado mediante dos cilindros neumáticos elimina la necesidad de realizar un
mecanismo para el movimiento de la segunda mordaza, este tipo de sistema cuenta con un
marco que contiene dos ejes para guiar a las mordazas como se muestra en la figura. Al igual
que las dos alternativas anteriores, se puede implementar el sistema de corte de funda en el
interior de una de las mordazas.
3.16.4. Criterio de selección de mecanismos a utilizarse en la máquina

Tabla.3. 12: Selección de alternativas para el mecanismo de sellado

Un cilindro Servomotor o moto Dos cilindros
neumático reductor lineal neumáticos
Costo 4 9 4
Versatilidad 6 7 6
Manufactura 7 9 7
Mantenimiento 7 9 7
TOTAL 37 48 36
Tomamos como la mejor opción el mecanismo con mayor puntaje la maquina utiliza un
mecanismo servomotor o motorreductor lineal para el sellado y su funcionamiento de la
maquina
3.17. Motorreductor
Se llama motorreductor al conjunto formado por un motor y un reductor, teniendo por
finalidad reducir la velocidad generada por el motor, antes de su aplicación industrial a la
máquina o elemento a accionar[ CITATION Rob14 \l 21514 ].
Figura.3. 18: motorreductor lineal
Fuente:[ CITATION Rob14 \l 21514 ]

3.17.1. Beneficio de utilizar el moto reductor
Al emplear motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de
reducción. Algunos de estos beneficios son:
 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.
4. METODOLOGÍA Y TÉCNICAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

DOSIFICADORA DE PRODUCTO GRANULADO
4.1. Señalización de variables
Se realiza una comparación de causas y efectos para establecer las necesidades básicas para el
diseño de la máquina.
Tabla.4. 1: Variable Dependiente
CONCEPTO INDICADORES DIMENSIONES ÍTEMS TÉCNICAS E

INSTRUMEN
TOS
La máquina es un  Producción  Peso (gramos,

0-100 fundas/día 50 Controlar el
equipo mecánico, su kilogramos,
libras) – 100 env/día >100 peso mediante
función es entregar o un sensor y un
env/día
suministrar de forma mecanismo
 Tiempo
ágil la cantidad de  Horas, minutos para el llenado
Manual
producto granulado
del producto.
Semiautomática
para satisfacer las
Circuitos de
necesidades del Automática
programación
cliente y mejorar la
que permitan
microempresa con el  Tipo de
producto automatizar la
fin de optimizar  Alimento (arroz, avena,
recursos económicos canguil). Días establecidos máquina y que
para cada producto trabaje por un
según la demanda de determinado
cada uno. tiempo.
Tabla.4. 2: Variable Independiente
CONCEPTO INDICADORES DIMENSIONES ÍTEMS TÉCNICAS E

INSTRUMENTOS
Observación
La máquina hace  peso  Cantidad directa Registros
un sistema de automático
> ½ libra
medición y < 1 libra
sellado de < 2 libras
productos
 precisión al  Calidad
granulados Observación
sellar
directa.
4.2. Metodología de investigación

Se presenta el proceso empleado para realizar la implementación de un mecanismo
semiautomático de pesado, y sellado de productos granulados.
Descripción del proceso
Diseño e Implementación del Sistema Mecánico
Diseño e Implementación del Sistema Eléctrico
sistema de control de la máquina
Funcionamiento general del proceso
Figura.4. 1: Etapas del proceso

Se especifican los elementos, requerimientos y concepción del sistema, así como las etapas
que lo conforman en primera instancia describe el proceso de que producto se va a pesar
teniendo en cuenta el producto a pesar diseñamos el sistema mecánico para la tolva y pesa,
diseñamos el sistema eléctrico para el encendido y apagado de la máquina el sistema de
control para el peso requerido por el operador.
4.3. Descripción del proceso de pesado en libras
ingreso del proceso de

producto granulado transporte de proceso de pesado
a la tolva producto granulado
proceso de sellado proceso de

salida del producto
de la funda empacado
Figura.4. 2: Descripción del proceso

El cliente pude visualizar el proceso de su orden, esto ocurre con el accionamiento de un
motor DC que hace caer el producto desde la tolva contenedora mediante una tolva de
descarga sobre una bandeja (balanza) que está sujeta a dos celdas de carga.
La fase final consiste en el empacado y sellado del producto. El mecanismo detecta la correcta
ubicación de la funda plástica para que por el operador sierre y abra el mecanismo
manualmente a sellarse las fundas plásticas cuando el producto ya este pesado.
4.4. Diagrama de bloques de las etapas para el diseño de los mecanismos.

Establecer Requerimientos
Mecánicos
Descripción de los mecanismos
Implementación de los
mecanismos
Figura.4. 3: Descripción del proceso

4.5. Metodológica cuantitativa
Mediante la información recogida de acuerdo al usuario tenemos los siguientes puntos de
satisfacción de la máquina para el micro mercado
Tabla.4. 3: Puntos de importancia en las demandas del usuario
Demanda Puntos de importancia

Básica  Larga vida útil
 Confiable
 Estable
 Acero inoxidable
Unidimensional  Liviano
 Fácil mantenimiento
 Bajo costo
 Fácil manejo
Estimulantes  Diferente posicionamiento
A partir de la tabla con importancia en las demandas del usuario se presentan características
técnicas del mecanismo para el diseño y automatización de una maquina dosificadora de
productos granulados.
Tabla.4. 4: Tabla detalle de características técnicas del usuario
Características Magnitud Unidad de medida

Tiempo de vida 10 Años
Peso 9 kg
Tiempo de operación 5 min
Distancia de operación 1 m
Volumen 1 m3
Bajo costo 2000 $
Altura y magnitud de la 2 .2 m
máquina
4.6. Diseño e implementación del Sistema Eléctrico

Previo al diseño del sistema eléctrico que conforma el sistema de control, se selecciona los
componentes que integran el sistema y esquema de conexión. En la figura, se enlistan los
pasos que se siguieron para el diseño e implementación del sistema eléctrico.
Selección de
componentes funcionamiento
eléctricos
Esquemas de
conexión y
implementación
distribución de
los dispositivos
selección de los programacion

componentes a del micro
instalarse controlador
Figura.4. 4: Etapas para el diseño e implementación del sistema eléctrico

Para el funcionamiento de la máquina se realizó un estudio de los componentes eléctricos que
se necesita para el prendido y apagado del sistema y el control de peso por libras.
4.7. Selección de los componentes del sistema eléctrico
Este sistema permite controlar el encendido y apagado del motor para que el producto pueda
ser introducido sin ninguna dificultad, además los elementos del sistema eléctrico protegerán
al
motorreductor cuando exista alguna sobrecarga.
Loa elementos a utilizarse son los siguientes:
 Pulsador de encendido y apagado
 Paro de emergencia
 Contactor
 Relé térmico
 Cables flexibles
4.8. Metodología de cálculo
4.8.1. Diseño de la estructura metálica
Para el análisis se aplicarán las recomendaciones de diferentes citas bibliográficas como el de
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley que recomiendan tomar como punto de partida los
tipos de perfiles estructurales, por lo que se tomara en cuenta los ángulos en L que son los
más usados para este tipo de aplicaciones como son las estructuras, por las ventajas que ofrece
el acero ASTM A36 las cuales son bajo costo y disposición en el mercado.
Donde se obtendrá la fuerza total (F) y se podrá calcular la fuerza para las dos vigas con la
siguiente ecuación:
F (4. 0)
F 1=
2
Donde:
F 1=Fuerza que ejerce sobre la viga(N )
F=Fuerza total ( N)
Para determinar la fuerza cortante que se aplica sobre la viga se usa la siguiente ecuación:
F1 (4.2)
V=
2
Donde:
F 1=Fuerza que ejerce sobre la viga(N )
V =Fuerza cortante( N )
Para determinar el momento flector máximo se emplea la ecuación:
L (4.3)
Mmax=V
2
Donde:
Mmax=Momento flector maximo(N . m)
L=Longitud de la viga( m)
4.8.2. Cálculo de la densidad de los productos

Medición de la densidad de los productos granulado
m (4.4)
ρ=
V
Donde:
g
ρ=densidad del producto( )
cm3
m=masa¿)
V =Volumen (cm3)
4.8.3. Cálculo de la tolva
• Cálculo de la sección transversal de la tolva
Para calcular la sección transversal tomamos en cuenta la siguiente ecuación.
V
h= (4.5)
A base
Donde:
Abase=¿ A rea de la base(cm)¿
h=Altura( cm)
4.8.4. Volumen ocupado por la boca de la tolva

El volumen ocupado por la boca dosificadora será determinado por su forma de tronco de
pirámide.
h
V = (2 AB+ Ab+aB+ 2 ab)
6
Donde: (4.6)
3
V =volumen(cm )
A B 1= Areade la base( cm)
A B 2= Areade la cara superior (cm)
h=Altura( cm)
4.8.5. Capacidad total de la tolva

Debido a esto para no repetir cálculos se toma solo una de la salida de la tolva para hacer el
análisis.
VT =V 1+V 2 (4.7)
Donde:
VT =volumen total (cm3 )
4.8.6. Capacidad máxima de alimento que puede ingresar en la tolva

m ax=ρ .V (4.8)
Donde:
m ax=capacidad maxima
ρ=densidad( cm3)
V =volumen(cm3 )
4.8.7. tolva de la boquilla o cono de descarga

π (4.9)
VC = h(D 2 +dD+d 2 )
12
Donde:
VC =volumen del cono (cm3)

D=diametro mayor del cono (cm)
D=diametro menor del cono (cm)
h=haltura del cono( cm)
4.9. Determinación de la velocidad del transportador de tornillo sinfín
La expresión matemática que se utiliza para el cálculo de la capacidad de transportación del
tornillo sin fin es la siguiente.
π ( DT 2 −DE2 ) P∗K∗N∗60∗ρ∗R (4.10)

C=
4
Donde:
kg
C=capacidad de transportacion deltornillo sin fin
m3
DT =Diametro del tornillo(m)
DE=Diametro del eje(m)
P= paso (m)
K=Factor de llenado(0−1)
N=numero de revoluciones por minuto(rpm)
kg
⍴=densidad
m3
R=reduccion de la capacidad(0−1)
4.10. Determinación de la potencia del transportador del tornillo sin fin

F=M TOTAL∗g (4.11)
Donde:
F=fuerza(N )
M TOTAL=Masa total ( kg)
m
g=Gravedad( )
s2
T =F∗r (4.12)
Donde:
T =Torque (Nm)
F=Fuerza o carga(N )
r =radio de tornillo sin fin(m)
P=T∗W (4.13)
Donde:
P= potencia(w)
T =Torque (Nm)
rad
W =velocidad angular
seg
4.11. Diseño de eje para el tornillo sin fin

16 T
τ= (4.14)
π D3
Ssy
τ= (4.15)
n
Donde:
τ =Esfuerzo cortante debido a latorzión o esfuerzo a la cizalladura
T =torque
D=Díametro del eje .
Sy=limite de resistencia ala fluencia
Ssy=resistencia a la fluencia del corte .
n=Factor de s e guridad .
P=Potencia del motorreductor .(HP)
N=revolucion por minuto R . P . M .
4.12. Cálculo del diámetro del eje

16 T . n
D=
√
3
π . Ssy (4.16)
Donde:
D=Diametro del eje ¿)
T =torque (N .m)
T =factor de seguridad
π=31416
Ssy=resistencia a la fluencia del corte(Pa)

4.13. Determinación del sistema de trasmisión por poleas
Para obtener los datos del sistema de transmisión se parte del número de revoluciones a las
que gira el motorreductor y los datos obtenidos de las revoluciones por minuto a las que debe
girar la máquina para obtener una adecuada dosificación del producto.
P=T .W
Donde:
P= potencia requerida (W ) (4.17)
T =torque deldisco( N . m)
W =velocidad angular (rad /s)
Longitud de banda de acuerdo al torque que actúa en el tonillo sin fin
∅
TD=F TC . (4.18)
2
Donde:
TD=torque que actua en el tornillo sin fin(N . m)
F TC=fuerza total de corte(kg . f )
∅=diametro del eje deltornillo sin fin(mm)
4.14. Relación de trasmisión

Para encontrar la relación de transmisión se emplea la siguiente fórmula en donde se tiene
que:
n1
i= (4.19)
n2
Donde:
i=relación de trasmisión ( unidad )
n 1=revolucion por minuto del eje motriz ( rev /min )
n 2=revolucion por minuto del eje conducido ( rev /min )
4.15. Selección de las chumaceras para el eje de trasmisión

Se utilizará rodamientos de bolas los mismos que tendrán un diámetro interior que va acorde
al diámetro del eje que se utilizará, es por esto que necesitaremos un rodamiento de ¾ de
pulgada de diámetro.
Para los cálculos de la vida útil de las chumaceras se empleará la siguiente ecuación:
L10=¿ (4.20)
Donde:
L 10=vidaestimada en millones de revolucuiones
c=capacidad de la cargadinámica
p=cargaequivalente sobre el rodamiento
k =es 3 para los rodamientos de bolas
4.16. Diseño del sistema de control de la máquina

Para diseñar el sistema de control del dosificador es importante determinar las características
y la funcionalidad, el diseño del sistema de control debe cumplir los siguientes
requerimientos:
El sistema de control:
Debe ser robusto para evitar mal funcionamiento.
• Debe buscar economía, en los elementos que se utilicen.
• Debe acondicionar y manipular la señal de salida del sensor capacitivo.
• No debe usar elementos que químicamente reaccionen con
Se puede observar el diagrama simplificado del diseño sistema de control del dosificador de
productos granulados
Figura.4. 5: Diagrama simplificado del sistema de control
Se escoge para el control de los circuitos electrónicos el Atmega 328, ya que cumple los
requerimientos antes mencionados.
Se observar el flujograma de las funciones que debe cumplir el sistema de control, entre las
principales funciones del sistema de control debe censar la existencia material en la tolva para
que pueda ser dosificado, el sistema debe estar listo para recibir las operaciones (encendido,
apagado, pausa y reset), y por último va a realizar un conteo de la dosificación que se han
hecho.
Las variables manejadas son:
P1= pulsador de reset
P2= pulsador de pause
P3= pulsador de encender/ apagar
C y D= contadores
ST=Sensor de peso del cono de descarga
SP= sensor actuador
L= Led informativo del funcionamiento del dosificador
4.17. Método experimental

4.17.1. Método experimental para el torque requerido
Para calcular el torque se montó un sistema en el cual, por medio de un contrapeso, se logró
calcular la fuerza necesaria para mover el sistema a la velocidad requerida, como si estuviera
trabajando en condiciones normales.
Figura.4. 6: Experimento realizado para encontrar el torque

Figura.4. 7:Experimento realizado para encontrar el torque.
Figura.4. 8: Experimento para determinar el torque de la máquina.

Se comprobó que para mover el tornillo sin fin se necesita una velocidad de 16RPM un peso
de 2,6 Kg + el peso de balde de 0.340 Kg, esto sería aproximadamente:2.94kg
4.17.2. Método experimental de caída de alimentos granulados

En esta parte se determinó la distancia adecuada a la cual debe estar la salida del dosificador;
para la entrada de la funda se tuvo que experimento a diferentes distancias entre ellas
Figura.4. 9: Experimento para determinar la distancia al producto a sellar

En este experimento se tomó en cuanta tres distancias 20 cm, 10cm, 5m
Se toma una referencia de 5cm ya que no ay perdida de alimentos granulados.
4.18. Proceso de soldadura en acero inoxidable

Las propiedades de los aceros inoxidables difieren considerablemente de las de los aceros al
carbono. Esto requiere una revisión detallada de sus características, fenómenos a los cuales
están expuestos al someterlos a una fuente de calor y procesos de soldadura, para finalmente
llegar a algunas recomendaciones prácticas que ayuden a soldadores e ingenieros de
materiales a obtener soldaduras satisfactorias.
Procedimiento de soldadura y parámetros de operación:
Los parámetros de operación como intensidad de corriente, voltaje y otros, deben ser los
apropiados y deben estar especificados en el procedimiento de soldadura.
 Se debe utilizar los rangos de corriente recomendados por el fabricante. A falta de esta
información y considerando la mayor resistencia eléctrica de los aceros inoxidables
con respecto a los aceros comunes, se recomiendas rangos entre un 25% y 50% de los
utilizados para un acero común.
 Para soldadura plana, mantener el electrodo con el parte superior inclinado en el
sentido del avance unos 15°.Mantener el arco lo más corto posible.
Para soldadura vertical, el electrodo debe mantenerse perpendicular a la plancha y usarse una
leve oscilación en la pasada de raíz.
 Para soldadura sobre cabeza utilizar cordones rectos y cortos. Mantener el arco corto y
evitar la oscilación.
 Con el objeto de obtener una soldadura con mejor resistencia a la corrosión, se
recomienda utilizar la intensidad de corriente mínima y con cordones rectos.
 Para soldadura TIG, y con el objeto de evitar la contaminación del metal base y del
electrodo, utilice alta frecuencia para iniciar y el arco. En ausencia de estos
dispositivos, utilice planchas auxiliares para dicho efecto.
 Para soldadura MIG, utilice polaridad invertida (corriente continua, electrodo
positivo). Esta da una mayor penetración y un arco más estable.
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

5.1. Especificaciones de la dosificadora en el micro mercado Castro
Se realiza el diseño conforme a la norma (INEN 1672-2, 2009 pág. 2) y exigencias de usuario.
Ver (ANEXO V) que hace referencia al diseño, procesamiento de alimentos y requisitos de
higiene en la implementación de máquinas que procesan alimentos se utilizara el material de
acero inoxidable 304 para la construcción de la máquina.
5.1. Densidad de los productos granulados a pesar

Los resultados obtenidos en esta medición ayudaron al diseño de la tolva a para el pesado del
producto.
Tabla.5. 1: Densidad promedio de los productos
Ecuación Producto Masa (kg) Volumen en kg

Densidad
saco (cm3) cm3
Ecuación 4.4 Arroz 0,0014 68 0,10
Cebada 0,0028 71 0,20
Avena 0,0020 44 0,09
Trigo 0,0092 65 0,6
PROMEDIO 4150 6,4 0.99
Como se observa en la tabla 5.1 se realiza un promedio de las densidades, por lo tanto, para el
diseño de la máquina se utilizará una densidad de 0,99 kg/cm3 lo que ayudará a un correcto
dimensionamiento para la tolva.
5.2. Análisis de cálculo para el diseño

Debido al tipo de material que se va a manipular con la máquina (peso de producto granulado)
y a su capacidad de dosificación, la tolva debe cumplirlos siguientes requerimientos:
 El material de la tolva no debe reaccionar químicamente con el alimento.

 El material de la tolva no debe reaccionar químicamente con el producto de limpieza y
desinfección
 La tolva debe soportar el peso del bulto de alimento sin deformarse
 Los ángulos de salida de la tolva, deben ser tales que no se deje acumular alimento a
dicha salida
En las pruebas realizadas en la maquina se obtuvo los resultados esperados es decir la

capacidad de dosificación del producto granulado para lo cual fue diseñado.
Tabla.5. 2: Resultado de las ecuaciones calculadas
Numero de Ecuación Resultados

ecuación
Ecuación 4.5 Sección transversal de la tolva 55 cm
Ecuación 4.6 Volumen ocupado x la boca de la tolva 25013.33 cm3
Ecuación 4.7 Capacidad total de la tolva 49,01333 cm3
Ecuación 4.8 Capacidad máxima de la tolva 48,51 kg
Ecuación 4.9 Volumen del cono de descarga 13.78 cm3
Para la construcción de la tolva de carga se tomará en cuenta 55 cm de alto debido a que
abarca una capacidad de almacenamiento del producto granulado de 48,51 kg cabe recalcar
que coincidieron con las características del micro mercado las obligaciones de los
expendedores del producto del pesado y sellado se detalla en los planos del Anexo A.
5.3. Resultado de cálculo para la velocidad requerida del transportador de

tornillo sin fin
Con la información proporcionada por el micro mercado Castro, acerca de la cantidad de
productos granulados de pesado y sellado que necesitan la máquina debe pesar en mínimas
porciones, para ser más precisos la cantidad exacta que se debe pesar es de 800g/h cuando la
tolva este casi llena, por lo que tuvimos que buscar algunas opciones para saber cuál es el
mejor mecanismo de pesado para los productos granulados alimenticios.
Mecanismo de dosificación seleccionado fue el de transportador de tornillo sinfín, se tuvo que

realizar la selección del accionamiento que le dará el movimiento giratorio que necesita el
tornillo para que pueda realizar el pesado de productos granulados.
Tabla.5. 3: resultado para el diseño del tornillo sin fin
Numero de Ecuación Resultados

ecuación
Ecuación 4.10 Velocidad del tornillo sin fin 16 rpm
Ecuación 4.11 Fuerza del tornillo sin fin 733,824 N
Ecuación 4.12 Torque del tornillo sin fin 6,4209 N.m
Ecuación 4.13 Potencia del tonillo sin fin 10,45 W
Después de realizar los cálculos y en función a las características del proceso a optimizar, se
planteó algunas opciones como: la utilización de motores a pasos, servomotores y
motorreductores debido a la gran precisión, bajo torque y velocidad que necesita el tornillo
para transportar los productos granulados alimenticios. se decidió utilizar motorreductores.
El motorreductor se seleccionó en base a los cálculos presentados de velocidad, torque y

potencia que necesita el tornillo para realizar el pesado de productos granulados las
características técnicas del motorreductor se muestran a continuación.
Tabla.5. 4:Características del motorreductor
MOTORREDUCTOR
Tipo:MRIV 32 U 03A 207 B3

i:104
PN (1400) (-1) 0.096kw
MOTOR
TIPO:MG34
Nr:030700305 3Φ
IP:55 230 VAC 1620 RPM Cos(θ)=0.68
0.18kw 460 VAC 1680RPM Cos(θ)=0.58
Para la protección del sistema eléctrico se empleará elementos con las siguientes
características que se detallan en la tabla 5.5.
Tabla.5. 5: Elementos del sistema eléctrico
Elementos Características
Contactor 9A
Botonera Doble pulsador
Relé térmico 8 a 12 A
Relé diferencial 30 A (30 mA)

Tabla.5. 6: Resultados del sistema de transmisión por bandas
Cálculo del sistema de transmisión por bandas

Numero de ecuación Ecuación Resultados
Ecuación 4.17 Relación de transmisión 0,61
Ecuación 4.18 Longitud de banda 29,7”
Ecuación 4.20 Vida útil del rodamiento 386942,61
De acuerdo a estos cálculos se pudo elegir una polea motriz de 2ʺ y una polea conducida de 8ʺ
además de la banda serie A 30 por ser la más económica y común en el mercado y las
chumaceras tendrán una vida útil de 386942,61 revoluciones. ANEXO(IV) y ANEXO(IX)
Los soportes de las chumaceras que transmiten el movimiento giratorio al tornillo sinfín
fueron construidos en una plancha de acero ASTM A 36 de 4 mm. de espesor, luego los
soportes de las chumaceras se soldaron en los extremos laterales de la tolva tal como se indica
en la figura5.5.
Figura.5. 1: Chumaceras a emplearse en la máquina
Características de la chumacera seleccionada

Tabla.5. 7: Características de a chumacera
Datos técnicos de chumaceras de apoyo

Material Acero fundido y babit
Diámetro del eje 13 pulgadas
Tipo del eje Horizontal
Revoluciones del eje 300 RPM
Fuente.[ CITATION Jor10 \l 21514 ]
5.4. Diseño del eje para el tornillo sin fin

Para determinar el diámetro mínimo que deben tener el eje del motorreductor del tornillo sin
fin, para transmitir la potencia y velocidad del motorreductor.
El diseño se realizó en base a la resistencia a la fluencia que tienen el acero de transmisión

SAE 1018 que es de 69 kpsi, es así que:
Tabla.5. 8: Dimensionamiento del eje del tornillo sin fin

Ecuación 4.16 Diámetro del eje del tornillo 12,7 mm
sin fin
Se determino que no se debe ocupar un eje con un diámetro menor a 12,7 mm, siempre y
cuando se trabaje con un acero SAE 1018
Tabla.5. 9: Relación de transmisión de la máquina

Ecuación 4.19 Relación de transmisión 15 a 1 rpm
Para transmitir la potencia y la velocidad que produce el motorreductor del tornillo

dosificador sinfín se maquinaron ejes y chumaceras con las dimensiones y especificaciones
dadas en el plano mecánico (ANEXO X), se tiene una relación eje motriz da 15 vueltas y el
eje conducido de 1 vuelta lo cual es apto la máquina.
5.5. soporte del motorreductor

El soporte del motorreductor de tornillo sinfín se lo construyó de acuerdo a las medidas
especificadas en el plano mecánico de la máquina (ANEXO XI), las mismas que fueron
trazadas y rayadas sobre una plancha de acero ASTM A 36 de 4mm. de espesor, a la cual es
sus extremos se realizó agujeros de 6.35 mm con la finalidad de empernar el soporte con el
motorreductor.
5.6. Descripción de los mecanismos a cumplir

Una vez analizado el proceso, mediante la observación del desarrollo del mismo se procede a
la descripción de los mecanismos considerando los requerimientos que engloban a toda su
metodología.
Tabla.5. 10: Consideraciones del usuario a la máquina
CONSIDERACIONES MECÁNICAS
Acero inoxidable de 55 cm de largo, ancho 55
Bandeja contenedora del
cm, alto 16 cm, ángulo de inclinación 148.57o
producto
Balanza Acero inoxidable de 14 cm x 14 cm
Selladora Selladora comercial de 40 cm x 15 cm
Acero inoxidable de 58 cm de largo, 56 cm de
Mesa de soporte ancho, 93 cm de alto
Soporte de pantalla Acero inoxidable de 27 cm x 15 cm
Acero inoxidable de 75 longitud y una apertura
Alcance de brazo de 20 cm
Altura total máquina Acero inoxidable de 115 cm
Ancho total de la máquina Acero inoxidable de 1.5 m
5.7. Resultados de operación de la máquina

 Al comparar los resultados de tiempo obtenidos cronometrando las tres etapas del
proceso (pesado, empacado y sellado) respecto al método tradicional manual, con un
tiempo promedio de 1 minuto con 33 segundos respecto a las tres etapas del proceso
(pesado, empacado y sellado) y del sistema automatizado, con un tiempo promedio de
23 segundos, se estableció que la reducción de tiempo que provee el sistema
automatizado es de 1 minuto con 10 segundos, equivalente a una reducción del
75.26%.
 Con la implementación de la maquina el proceso se reduce al desperdicio de producto
granulado de 16 libras a 5 libras, obteniendo un porcentaje de eficiente.
6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTOS

6.1. Análisis de relación beneficio/costo del proyecto
Figura.6. 1: Beneficiarios del proyecto

La empresa tiene la capacidad de vender 100 lbs de productos granulados diarios, el producto
generalmente se comercializa en un valor mínimo de $1 por libra, además para operar la
maquina se necesita de una persona.
6.2. Costo de la máquina

Los materiales utilizados para la máquina son de fácil adquisición en el mercado, además se
toma en cuenta que estarán en contacto con alimentos para el consumo humano.
 Estructura de la máquina.
Tabla.6. 1: Costo de la estructura de la máquina
Concepto Cantidad Costo u/USD Costo total USD

Plancha de acero inoxidable AISI 304
de 2mm de espesor
1 150 150
Plancha de acero inoxidable AISI 404

de 1mm de espesor 1 21 21
Tubo inoxidable AISI 304 de 2mm de

espesor 1 32 32
Tubo solido de acero inoxidable AISI

304 de 12 mm de espesor 1 36 36
Tubo cuadrado de acero galvanizado 3 16 48

TOTAL 287
 Sistema de transmisión
Tabla.6. 2: Costo del sistema de transmisión

Eje de transmisión de Acero
Inoxidable AISI 304 de 12 mm de
espesor 1 20 20
Chumaceras de pared de 3/4” 1 10 10

Banda o correa en V 1 8 8
Polea de aluminio de 8” 1 7,50 7,50
Polea de aluminio de 2” 1 2,50 2,50
Pernos de sujeción 4 0,50 2
TOTAL 50
 Materiales eléctricos
Los materiales eléctricos fueron seleccionados de acuerdo a las instalaciones donde se va a
utilizar la máquina.
Tabla.6. 3: Costo del material eléctrico

Motorreductor
1 340 340
Paro de emergencia 1 3 3
Cable eléctrico 4 10 10
Toma corriente 1 2 2
Contactor 1 25 25
Caja térmica 1 37 37
Micro controlador 1 38 38
Sensor 1 24 24
TOTAL 477
 Materiales adicionales
En el análisis de costo del proyecto se detalla los indicadores directos e indirectos y se calcula
la factibilidad del proyecto. Observar la tabla 6.1, a continuación, se detalla los costos que
presenta el presente proyecto.
Tabla.6. 4: Costo de materiales adicionales
Costo
Concepto Cantidad u/USD Costo total USD
Disco de corte
2 1,85 3,70
Electrodos para inox 308 3/32" 20 0.45 9
Broca 3/16" 2 2 4
Perno cabeza hexagonal 1/4 x 1 16 0.1 1,60
Pintura antioxidante negra 1 6,67 6,67
Thinner 1 1,57 1,57
Electrodos 6011 1 2,5 2,5
Fundas plasticas 1 25 25
Rodamientos 24 2,91 70
Disco de amolar 2 3 6
Selladora manual 1 15 15
TOTAL 145.04
 Costo de fabricación
En este caso se realiza la suma del total de gastos para la construcción de la máquina.
Tabla.6. 5: Costo total de la máquina
Sistema Costo total del sistema

(USD)
Estructura 287
Sistema de transmisión 50
Materiales adicionales 70
Material eléctrico 477
Total, de costo de la mano de obra directa 210

Costo de mecánico guía 120
Otros materiales 60
Suma de todos los sistemas 1,274
El costo del proyecto da como resultado una máquina que puede ser adquirida por los micro
mercados de la provincia debido a que cumple con los requerimientos para la elaboración de
pesado y sellado de productos granulados.
6.3. Cálculo del VAN y TIR del proyecto

Los gastos de la implementación de la propuesta tecnológica en términos de precios y
cantidades reales de acuerdo con los rubros según la tabla 6.6.
Tabla.6. 6:Calculo del VAN Y TIR
FLUJO DE FONDOS
AÑOS
CONCEPTOS
0 1 2 3 4 5
INGRESOS POR 2,629.6 2,696.4 2,764.9

VENTAS 2,500.96 2,564.48 2 1 0
1,876.6 1,922.6 1,969.7

COSTOS DE VENTAS 1,786.40 1,831.77 5 3 4
UTILIDAD
OPERATIVA 714.56 732.71 752.97 773.78 795.17
UTILIDAD ANTES DEL
IMPUESTO 714.56 732.71 751.32 770.40 789.97

UTILIDAD DE DESP.
IMPTOS 714.56 732.71 751.32 770.40 789.97
GANANCIAS
DESPUES DE
CAPITAL -
DEPRECIACION 135.00 764.00 764.00 764.00 764.00

FLUJO
OPERACIONAL 579.56 (31.29) (12.68) 6.40 25.97
INVERSIONES FIJA 950.00
VALOR RESIDUAL 95.00

CAPITAL DE
TRABAJO 139.71
RECUP. CAPITAL
TRABAJO 139.71
PRESTAMOS 2,000.00
AMORTIZACION 520.20
FLUJO DE
CAPITALES 994.71 2,000.00
FLUJO DE CAJA 994.71 1,420.44 (31.29) (12.68) 6.40 25.97

FLUJOS CAJA (6,737.53) 1,420.44 (31.29) (12.68) 6.40 25.97
VAN ($ 4,983.58)
TIR 38%
Considerando que el uso de la máquina va ser utilizada todas las semanas a los (104 días) es
aconsejable es realizar un mantenimiento preventivo a la máquina como limpieza, lubricación
y revisión y chequeo del campo eléctrico. En la Tabla se indica el costo de cada uno de
componentes, elementos y servicios que fueron necesarios para la implementación de la
máquina automatizada. Para expresar el beneficio/ costo se relaciona el beneficio obtenido y
los costos incurridos la cual se representa en la siguiente Ecuación
Relación Beneficio/Costo
valor presente de los beneficios

Relacion beneficioscosto= ∗100
valor presente de los costos
1607.70
Relacion beneficioscosto= ∗100
1968
Relacion beneficioscosto=0.8170∗100
Relacion beneficioscosto=81.70 %
El beneficio que tiene el micro mercado en adquirir e implementar la máquina es de 81.70%,

como se observa en el Gráfico 6.2. y la inversión que realiza la empresa será recuperada en
menos de un año, tomando en cuenta el análisis de precisión y exactitud en la etapa de pesado
(perdidas del producto que tenía la empresa).
Figura.6. 2: Beneficios y costo de la máquina
6.4. Análisis de impactos

Impacto tecnológico
El sistema semiautomático de la pesadora y selladora de productos granulados por medio de la
programación Atmega328 permite al micro mercado sistematizar todas sus actividades,
planificándolas y estructurándolas, de tal forma que la fuerza de ventas conozca perfectamente
qué hacer en cada paso de su actividad comercial y así recupere el tiempo perdido del operador
para que realice otras actividades que beneficié económicamente a la empresa diariamente, debido
a la innovación del proyecto los clientes estarán más satisfechos y conformes por el servicio que
garantiza la cantidad justa de su compra y los productos llegarán a ellos con mayor grano de
asepsia. se garantiza reducir las pérdidas de producto, disminución de mano de obra y
complementa seguridad a sus clientes y la comercialización de la máquina a bajo precio
7. CONCLUSIONES
 El mecanismo semiautomático de pesado y sellado de productos granulados responde
satisfactoriamente al objetivo principal planteado en este trabajo, permitiendo mejorar
los procesos de comercialización realizados en el ``MICRO MERCADO CATRO``
 Para lograr obtener la potencia requeridas y el correcto peso del producto granulado se
utilizó un sistema de trasmisión de poleas para determinar que cumpla con la
capacidad de producción requerida por el usuario.
 Con la implementación de un sensor de peso se logró evitar el contacto directo de la
materia prima con el operador en el proceso de pesado y sellado del producto
granulado.
 Se empleó como elemento de pesado celdas de carga, ya que como se mencionó
anteriormente la manera de realizar un correcto peso de los productos granulados es en
función de la variable peso y este sensor nos permite tener un valor real de referencia
para la aplicación.
 Se determinó que existen diversos mecanismos para la transportación o dosificación,
los cuales se manejan bajo las diferentes necesidades de un proceso, es decir que la
elección del mecanismo transportador o dosificador dependerá de los diferentes
parámetros que intervienen en un determinado proceso.
7.1. RECOMENDACIONES
 El mantenimiento del equipo se realiza de acuerdo al mantenimiento de un análisis
predictivo ya que se construye con una razón de rediseños o cambios que se puedan
dar a futuro o que pueda ir a la par del adelanto tecnológico.
 Se debe investigar a fondo todas las variables o parámetros que intervienen en un
proceso antes de realizar el diseño de una máquina que tenga como principal objetivo
la dosificación o transportación de cualquier material.
 Se recomienda evitar que la máquina trabaje sobrecargada para evitar daños en los
elementos de la misma lo que ocasionaría gastos por mantenimiento, del equipo se
debe seguir correctamente el manual guía asegurando de esta manera un correcto
funcionamiento del mismo
 La calibración del controlador de sistemas de pesaje es uno de los puntos más
importantes que debe ser tomado en cuenta, ya que si éste no está bien calibrado el
dato que mostrará el LCD no será el real y en consecuencia el control de las diferentes
variables del proceso de aplicación d se verá afectada.
8. BIBLIOGRAFÍA
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frutas," primero, riobamba , 2007.
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[27] F. A. E. Y. A. G. MARCOS, "modelo y optimizacion de un dispositivo dosificador,"
2010.
[28] C. ASFAHL RAY, Robots and manufacturing automation, PERU: SEXTA, 2009.
[29] ESTOPAPLAST, "sistema de selaldos ,sellos mecanicos," 1 edicon, madrid , 1954.
[30] B. S. J. ROBERTO, automatizacion de una maquina empacadora de caramelo, quito: 1
edicion, 2009.
[31] C. G. G. TOMAS, dimensionamiento y construccion de una maquina para el docificador
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[32] N. B. D. A. QUEVEDO MENDOSA WALTER GABRIEL, implementcion de un maquina
celladora automatizada para fundas de galoner de agua, baboyo: 1 edicion, 2014.
[33] L. E. G. Ipiales, Estudio de un sistema de docificasion para tabletas de chocolate y su
insidencia en la produccion de la empresa, Ambato: UTA, 2014, pp. 11-12.
[34] N. Zambetti, "Aquae fundacion," 21 Abril 2005. [Online]. Available:
https://www.fundacionaquae.org/wiki-aquae/innovacion/sabes-arduino-sirve/.
[35] D. H. Suárez, Nucleo de Ingenireia, Mexico: Winter y cold, 2009.
9. ANEXOS
Anexo I. Características de materiales para la máquina 1/9
Propiedades del acero inoxidable AISI 304
Fuente:[ CITATION Iba15 \l 21514 ]

Anexo II. Características de materiales para la máquina 2/9
Fuente:[ CITATION Jor10 \l 21514 ]


Fuente: [ CITATION Jor10 \l 21514 ]
Fuente: [ CITATION Jor10 \l 21514 ]

Anexo IV. Caracteristicas de materiales para la maquina 3/9
Carcateristicas de las chumaceras
Fuente: [ CITATION Cho16 \l 21514 ]

Anexo VI. Caracteristicas de materiales para la maquina 4/9
Hoja tecnica de la pantalla
Fuente: [ CITATION Can08 \l 21514 ]
Anexo VI. Caracteristicas de materiales para la maquina 4/9

Hoj tecnica de la pantalla
Fuente:[ CITATION Can08 \l 21514 ]
Anexo VII. Caracteristicas de materiales para la maquina 5/9

HOJA TECNICA DE LA SELLADORA MANUAL
SOLDADORA-SELLADORA DE BOLSAS MSLL

200
SOLDADORA-SELLADORA DE
BOLSAS.LA MAS PEQUEÑA
DE LA GAMA, ANCHO DE
SELLADO 200MM.
MSLL 200 es el perfecto

soldador-sellador para bolsas de
PE y PP para envasar diversos
tipos de productos alimenticios
en general: dulces, mercancías,
frutos secos, artículos de
papelería, droguería, etc...
Para sellado de bolsas de

forma manual con un largo
máximo 200 mm de ancho.
Según normas CE
Características Técnicas
Voltaje – 220 V
Potencia – 300 W
Largo Soldadura – 200 mm
Tiempo en calentar – 0,2 – 1,5 segundos
Ancho de sellado – 2 mm
Peso – 2,85 Kg
Dimensiones máquinas – 8x32x15 cm
RETRACTIL Y EMBALAJE PABLO S. L. | Ctra. Nacional III, km. 345 | Pol. Ind. Valencia 2000 (46930)
QUART DE POBLET (Valencia) Telf.: 96 152 18 19 Fax: 96 154 83 1
Fuente: [ CITATION Nic05 \l 21514 ]

Anexo VIII. Caracteristicas de materiales para la maquina 6/9
Sensor de paso
Fuente: [ CITATION Har84 \l 21514 ]

Anexo IX. Caracteristicas de materiales para la maquina 7/9
Dimensionamiento de la polea de transmision
Fuente: [ CITATION GON98 \l 21514 ]

Anexo X. Caracteristicas de materiales para la máquina 8/9
plano especificando las dimensiones del eje del tornillo sin fin
Anexo XI. Caracteristicas de materiales para la máquina 9/9

plano del soporte del motorreductor
Anexo XII. Fotografías de construcción de la máquina 1/2

Construcción de la estructura metálica

Construcción del sistema de trasmisión por poleas

Construcción de la tolva y cilindro para el rebanado
Anexo XII. Fotografías de construcción de la máquina 2/2

Pintado de la estructura de la máquina

Sujeción del motorreductor y las poleas en el tornillo sin fin

Montaje de la selladora manual y funcionamiento de la máquina

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LAS INGENIERÍAS Y APLICADAS

CARRERA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

TÍTULO: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA DE

ALEX WLADIMIR TEPAN TENEMPAGUAY

CARLOS BLADIMIR YNDE MANOBANDA

Ing.Ms.C. Segundo Cevallos

Ing.Ms.C. Raúl Reinoso

Además, certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el

Alex Wladimir Tepan Tenenpaguay

Carlos Bladimir Ynde Manobanda

2. DISEÑO INVESTIGATIVO DE LA PROPUESTA TECNOLÓGICA.............................2

2.1. Título de la propuesta tecnológica............................................................................2

2.2. Tipo de alcance.........................................................................................................2

2.3. Área del conocimiento..............................................................................................2

2.4. Sinopsis de la propuesta tecnológica........................................................................2

2.5. Objeto de estudio y campo de acción.......................................................................2

2.5.1. Objeto de estudio...........................................................................................2

2.5.2. Campo de acción...........................................................................................2

2.6. Situación problémica y problema.............................................................................2

2.6.1. Situación problémica.....................................................................................2

2.8.1. Objetivo general............................................................................................4

2.8.2. Objetivos específicos.....................................................................................4

3.2. Análisis de los trabajos precedentes.........................................................................6

3.3. Descripción del proceso luego de la construcción de la máquina............................7

3.4. Materiales en el diseño mecánico.............................................................................8

3.4.1. Clasificación de los materiales......................................................................8

3.5. Criterios de selección del material a emplearse en la construcción de la máquina. .9

3.6. Tolva de almacenamiento.......................................................................................10

3.6.1. Elementos de una tolva en general..............................................................10

3.6.2. Tipos de tolvas de almacenamiento de alimentos.......................................10

3.6.3. Tolvas según su forma.................................................................................10

3.6.4. Tolvas automáticas......................................................................................11

3.6.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina.......................11

3.7.1. Tipos de dosificadores.................................................................................12

3.7.2. Criterio de selección de la dosificadora a emplearse en la máquina...........13

3.7.3. Descripción del tornillo sin fin en la máquina.............................................13

3.7.4. Tipos de transportador de tornillo sin fin....................................................14

3.7.5. Criterio de selección de la tolva a emplearse en la máquina.......................14

3.7.6. Boquilla o tubo de descarga.........................................................................15

3.8. Estudio de los sistemas de sellado..........................................................................16

3.8.1. Sellado por inducción..................................................................................16

3.8.2. Sellado por mordazas...................................................................................16

3.8.3. Sellado por ultrasonido................................................................................17

3.8.4. Sellado por niquelina...................................................................................17

3.9. Mecanismos de cierre de mordazas en el sistema de sellado.................................19

3.10. Acopamiento y cojines........................................................................................20

3.12. Dispositivos y componentes del sistema de pesado............................................22

3.12.2. Tipos de Sensor peso...................................................................................23

3.12.3. Criterio de selección del material para del sistema de pesado....................24

3.12.4. Ejecución de acciones de mando.................................................................25

3.13. Plataforma Arduino microcontrolador................................................................25

3.13.1. Tipos de Arduino.........................................................................................25

3.13.2. Criterio de selección de Arduino para la máquina......................................26

3.14. Pantallas LCD.....................................................................................................27

3.14.1. Tipos de pantallas LCD...............................................................................28

3.15. Pulsadores e indicadores.....................................................................................29

3.15.1. Pulsador de paro..........................................................................................29

3.15.2. Luz piloto roja.............................................................................................29

3.15.3. Luz piloto verde...........................................................................................29