Resumen 2do Parcial-Tema 6-10

Resumen – Metrología e Ing.
de la Calidad
TEMA 6 a 10
Tema 6: MEDICION DE ANGULOS

Unidad de Medida: La unidad de medición de ángulo es el grado sexagesimal, igual a la
noventava parte del ángulo recto. Cada grado se dividen sesenta minutos y cada minuto
en sesenta segundos.
Las posiciones angulares se pueden medir o materializar.
Instrumentos de Medición: Para medir se usan los siguientes aparatos:

• Escuadras o transportadores. Aproximación 1º
• Escuadras universales o goniómetros comunes. Aproximación 1º
• Goniómetros con vernier. Aproximación 10 min – 5 min
• Mediante bloques angulares (galgas angulares) Aproximación 1 seg.
• Proyector de perfiles
• Niveles
I. Patrones angulares: son elementos de abertura angular fija.

Escantillones:
Están constituidos por juegos de piezas, cada una de las cuales lleva dos o cuatro
ángulos patrones. Se usan para mediciones angulares muy precisas y se fabrican con la
precisión y terminación de los bloques patrón prismáticos usados como patrones lineales.
Los juegos están compuestos de tal forma, que pueden obtenerse ángulos con
escalonamiento de 1´ a 5´, combinando dos de ellos.
Con un juego completo pueden obtenerse todos los ángulos escalonados en 1´,
menos los comprendidos entre 0º y 10º, y 350º y 360º, dentro de los cuales el
escalonamiento es de 1º.
La incertidumbre de los ángulos es de ±12”, siendo entonces de 24” el error
máximo al combinarlos. El control de ángulos con escantillones, se efectúa generalmente
observando el pasaje de luz, que se aprecia cuando la separación es de 5um.
La fig.1 muestra el control angular de una fresa troncocónica y la fig.2 una guía
de bancada de máquina-herramienta.
Figura 1: Control de una fresa tronconica Figura 2: Control de una bancada de maq. -herr.
Los escantillones angulares son de empleo muy limitado, sólo para pequeñas
piezas. Tienen un espesor de 2 mm.
Metrología – 03/11/2020
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Placas angulares
Permiten formar ángulos entre 0º y 90º de 10 en 10 segundos.
Un juego simple (106/14 Hommel-Werke) tiene:
6 placas de: lº - 3º - 5º - 15º - 30º - 45º
6 placas de: 1´ - 3´ - 5´ - 25´ - 40´ - 10´
2 placas de: 20" - 30"
Son de 100mm x 15mm y para formar el ángulo requerido, operan por adición o
sustracción.
Figura 3: Angulo formado mediante Placas Angulares

También existen juegos que permiten formar ángulos de 0,1´ en 0,1´, es decir de
6” en 6”. Para ello, llevan en lugar de las dos de segundos, tres de: 0,1´ - 0,3´ - 0,5´.
Como accesorios tienen una placa paralela (150 x 20mm) para prolongar la
superficie del ángulo formado, y una regla biselada, para verificar ángulos por pasaje de
luz.
La precisión de fabricación es: Calidad A ±1”
Calidad B ±2”
La formación de los diferentes ángulos, requiere muy frecuentemente 6 y más
placas.
La precisión será entonces para 6 placas, de 6” para las A y 12” para las B, que
corresponde a la precisión de la regla de senos (ver más adelante).
Para formar, por ejemplo, un ángulo de 32º 24´ 10”, se combinan así:
(30º + 3º - 1º) + (25´ - 1´) + (30” – 20”) = 32º 24´ 10"
Por lo tanto, para este ejemplo se necesitan 7 placas.
Un cono se puede verificar fácilmente, como se ve en la figura 4, con la ayuda de
un micrómetro, aunque este es un caso particular que requiere cuidado de alineación entre
placas y micrómetro con la generatriz del cono.
La mesa de la figura 5, se puede inclinar con gran precisión en el ángulo α,
necesario por ejemplo para rectificar una pieza determinada sobre mesa giratoria puesta
a punto con placas angulares.
Figura 4: Control de una fresa tronconica Figura 5: Control de una bancada de maq. -herr.
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Escuadras fijas
Se usan para el control y el trazado de ángulos rectos, existiendo asimismo de 45º,
30º, etc.
Son de distintos tipos como se ve en la figura 6 y pueden ser de diversas
precisiones (Norma DIN 875): Siendo L la distancia al vértice. Para L =100 mm, dan los
siguientes errores:
Figura 6: Tipos de escuadras

Las de precisión se hacen templadas (Lmax=1000mm) y las comunes sin templar
(Lmax=2000mm).
II. Métodos Goniométricos: Son instrumentos de medición de ángulos, utilizados

cuando la precisión de medida requerida no es grande. Para tener una idea de las
precisiones angulares empleando diferentes instrumentos para medir ángulos, en el
listado se citan por orden creciente de precisión:
1) Goniómetro común 1º
2) Goniómetro con sistema limbo-vernier 10’ – 6’ – 5’
3) Goniómetro óptico 10’
4) Goniómetro digital →Centésima de grado
5) Microscopio goniométrico 1’
6) Escantillones angulares 5’ y 1’
7) Mesas para coordenadas polares 10”
8) Reglas de seno con bloques patrón 6” a 10”
9) Transportador de senos 6” a 10” (esa mayor precisión se logra porque los factores de
error del comparador, apoyos sobre mármol, etc. no existen)
10) Máquina para grabar circular SIP ±1”
La misma precisión presentan las mesas circulares de las modernas máquinas de

medir.
Goniómetro común: Es el más conocido, también llamado escuadra universal,

indicado en la figura 7. Consta de un cuerpo 1, dentro del cual gira el disco graduado en
grados y divididos estos en dos partes. Es decir, que la lectura con respecto a una línea de
referencia marcada sobre 1, se obtiene en 30’. La posibilidad de girar el limbo que arrastra
a la regla 2, se obtiene aflojando dos tornillos situados en la parte posterior de la pieza 1.
Esta última lleva un nivel para medir ángulos con respecto a la horizontal, es decir, para
horizontalizar su base de apoyo. La pieza roscada 3, fija la regla 2, la cual puede
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desplazarse en ambos sentidos perfectamente guiada. La pieza 4, permite el trazado de
diámetros para buscar centros en los extremos de piezas cilíndricas y la 5 los ángulos de
45º y 90º y llevando asimismo un nivel para horizontalizar. En el goniómetro con sistema
limbo-vernier se obtienen lecturas en 10’, 6’ y 5’, de acuerdo con el número de divisiones
del vernier.
Figura 7: Goniómetro Común o Escuadra Universal.
Goniómetro Óptico: El goniómetro óptico figura 8 lleva un limbo transparente

graduado en grados y divididos estos en seis partes, permitiendo lecturas de 10’ que se
hacen con referencia a la flecha fija 1’. La observación se efectúa por 2. Haciendo girar
la palanca 1, se libera la regla 5 que puede desplazarse en ambos sentidos. Actuando
sobre el moleteado exterior 4, con un pequeño giro a uno u otro lado, se fija el ángulo o
se libera 5 pudiendo girársela para formar cualquier ángulo con la regla 3.
La mayor precisión, (0,1"), se obtiene con polígono óptico y anteojo auto colimador.
Figura 8: Goniómetro Óptico.

Goniómetro digitales Aproximación centésima de grado.
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El principal error de los instrumentos goniométricos se produce cuando el centro
de rotación del vernier no es rigurosamente concéntrico con el centro del limbo graduado.
En el óptico ocurre cuando el ocular no es concéntrico con el limbo.
En algunos aparatos es posible efectuar dos lecturas opuestas 180º y adoptar el

valor medio, procedimiento que no se aplica a los instrumentos de taller.
Veamos la influencia de este error de excentricidad (figura 9): Sea O el centro del
círculo graduado (limbo) de radio R, y A el centro de giro del disco vernier, siendo el
segmento OA la excentricidad “e”. Si se mide un ángulo α la lectura con ayuda del vernier
se hace en B, mientras tendría que hacerse en C si no existiera excentricidad; se lee
entonces (𝛼 − 𝛿)en lugar de α.
III. Métodos trigonométricos

Regla de senos: Sirve para Materializar Angulos.
Se utiliza para medir ángulos por MÉTODO INDIRECTO con ayuda de bloques
patrón y un instrumento de amplificación, o por pasaje de luz con reglas y escuadras.
Fijados en sus extremos van dos cilindros de gran precisión, figura 11.
Figura 10: Regla del Seno.
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El mecanizado de la regla se efectúa de manera que la superficie superior sea
perfectamente paralela a la inferior, tangente a los cilindros. La distancia entre ejes de los
cilindros de 20 mm de diámetro, es de (l)=100 mm en las normales, con un error de 62
um y un error de paralelismo de 60,5 um.
Para facilitar la medici6n en ángulos grandes, se las suele hacer como se ve en la
figura 12.
Figura 11: Regla del Seno-Ángulos Grandes

ℎ
Tenemos que: sin 𝛼 = Ver Figura 10
𝑙
donde h es la altura de la pila de bloques y l =100 mm, la distancia mencionada.
Son muy precisas, en el alcance 0º- 45º. Para ángulos mayores a 60º, si las
características de la pieza lo permiten, conviene medir el complemento.
En el ejemplo de medición del ángulo del cono de la figura 12, usamos dos pilas
de bloques. Entonces:
𝐻−ℎ
sin 𝛼 =
𝑙
Figura 12: Regla del Seno con dos Pilas de Bloques

El cálculo anterior es una simplificación del caso real, pues no han sido
considerados:
- los errores de las dos lecturas del comparador y su corrección cuando la longitud de la
pieza es diferente a la de la regla de senos.
- la incertidumbre de los bloques patrón.
- la corrección del error de paralelismo debida al ángulo que forma con el plano (Ángulo
aproximado que se mide).
(Cabe destacar que todos ellos afectan la magnitud de las componentes H y h).
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Para α>60º, la regla de senos común es difícil de manipular. Trabajando con una
escuadra patrón, como complemento de la medición, cuyo error era de 63 um, el mismo
se transforma en un error angular de 660.
Resulta pues conveniente, trabajar hasta 60º, sin escuadra complementaria,
pues a los errores provocados por el conjunto regla–mármol–bloques hay que sumarle el
propio de la escuadra
Puesto que la medición con regla de senos insume considerable tiempo, NO se
emplea para control de piezas producidas en serie, reservándose para mediciones de
precisión en laboratorio o producción de pequeñas cantidades.
Regla de la Tangente: Sirve para Materializar Ángulos.

Es una variante de la de senos, que trabaja como se ve en la fíg. 13. En la figura
14, la regla graduada evita la utilización de bloques, aunque los errores que se cometen
son mucho mayores.
Figura 13 Figura 14
Se puede materializar un ángulo pequeño con mucha precisión, figura 15,
mediante el uso de rodillos calibrados, un bloque intermedio y un paralelo de precisión
apoyado sobre los rodillos.
Además, se coloca un COMPARADOR sobre la pieza que se ubica sobre el
paralelo o regla metálica de caras paralelas.
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Instrumentos de medición y de trabajo que utilizan el principio de la Regla de Senos
Las Mesas de senos construidas por Johansson, fig.16, son especialmente aptas
para medir y mecanizar superficies en ángulo, en piezas de precisión.
Figura 16: Mesa de Senos

Las dos caras de fijación ranuradas, son rectificadas con alta precisión a 90º.
Fijando la pieza en la mesa más grande se obtienen ángulos de 0º a 45º y en la
normal, de 45º a 90º.
El giro es alrededor del eje A, de distancia invariable y muy precisa respecto al
rodillo B, montado sobre las caras, que apoya a su vez sobre el asiento cilíndrico
rectificado de la base.
Posee una base de apoyo circular con limbo dividido en grados, se puede girar la
mesa 360º sobre un eje vertical de acuerdo a las necesidades, y bloquearla en la posición
deseada.
Existen mesas de senos universales que constan de dos mesas articuladas en forma
parecida a la explicada, ubicadas entre sí a 90º, que pueden formar cualquier ángulo en el
espacio con la ayuda de bloques. Son las mesas de senos dobles.
En la Johannson, la ubicación a 45º, se hace mediante un bloque de 5 mm. La
regla de senos de la figura 17, tiene una disposición especial, que facilita la verificación
de ángulos y conos.
La mesa con dos puntas apoyadas y guiadas sobre una mesa de senos, figura
18, permite la verificación de calibres cónicos y conos entre puntas, llevando la medición
a la misma línea de referencia que para el trabajo de rectificado de la pieza, que es el eje
de dichos conos.
La medición se hace siempre sobre un mármol y con un comparador a reloj.
Obsérvese que la misma está referida al eje definido por los centros de la pieza.
Figura 17 Mesa de Senos-Bloque a 45° Figura 18
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Medidas indirectas con piezas de apoyos que pueden ser discos o esferas calibradas
VER PRACTICA (2 Ejercicios) Realizados y Entregados por Campus.
Niveles
Permiten medir pequeños ángulos con gran precisión, dando el nivel la pendiente
del ángulo. También, verifican planitud de superficies, horizontalidad de un plano.
Se compone de un tubo de vidrio curvado con un radio de curvatura r que se coloca
en una armadura metálica.
Por la forma de la ampolla puede ser esférico o tórico.
El interior del tubo pose una terminación por lapeado
El tubo se llena de éter o alcohol dejando una burbuja de una longitud de 20 a 30
mm en el cual queda atrapada aire o vapor saturado del líquido.
Celeridad: rapidez con que la burbuja asume la posición de equilibrio después de

un desplazamiento. Se relaciona con la fluidez del líquido y las superficies internas de la
ampolla (calidad superficial)
Sensibilidad: variación de pendiente por metro al dar a la burbuja un
desplazamiento correspondiente a una división de la graduación del tubo.
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Sensibilidad: 0,02 mm/ mts o 4”
Transportador: Aproximación 1°
Instrumento que mide ángulos en grados y que viene en dos presentaciones
básicas:
-Transportador con forma semicircular graduado en 180° (grados sexagesimales)
Es más común que el circular, pero tiene la limitación de que al medir ángulos cóncavos
(de más de 180° y menos de 360°), se tiene que realizar una doble medición.
-Transportador con forma circular graduado en 360°.
A continuación se muestra un Transportador Metálico, con una escala graduada
hasta 180°. En algunos casos el brazo móvil posee una graduación pudiéndose usarse
como regla hasta 100mm. Sirven como herramienta basica “de taller”.
Proyector de Perfiles
Los proyectores de perfil son herramientas de medición óptica que se encargan
de aumentar las características de la superficie de una muestra para permitirnos su
medición en una escala lineal y/o circular.
Instrumento de medición auxiliar básico, cuya función es medir dimensiones y
formas, por amplificación óptica. El proyector de perfil se utiliza cuando debemos
realizar mediciones o ver detalles de elementos pequeños, no pudiendo utilizar los
elementos de medición habituales. Este instrumento puede ampliar en 50, 100 ó 200 veces
el tamaño de la pieza. Se realizan medidas directas por proyección del perfil. Además de
tomar medidas longitudinales, se pueden obtener medidas angulares mediante una
pantalla giratoria.
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Tema 7: MEDICION DE CONOS
Superficies cónicas de revolución
Las superficies cónicas empleadas en la construcción mecánica son troncos de
conos de revolución que pueden considerarse engendradas por un segmento de recta AA’
girando alrededor del eje SX al que corta en el punto S y con el que forma un ángulo α/2
llamado semiángulo en el vértice del cono.
Cuando α/2 es menos que el ángulo de rozamiento existe el riesgo de acuñamiento

del cono macho al cono hembra. Es lo que se aplica en los acoplamientos de herramientas
para el arrastre de la herramienta por adherencia. (Conos Morse, Brown, Sharpe)
Verificación de un cono:
La completa verificación de un cono exige controlar:
• La longitud del cono.
• La circularidad de las secciones normales al eje (ausencia de falsa redondez).
• La rectitud de las generatrices, y que se corten en el eje de revolución.
• El valor del ángulo del cono.
• El valor de los diámetros de las bases.
Algunas de estas verificaciones se pueden hacer por medición o control directo; otras
resultan práctico el empleo de la técnica del control trigonométrico. El orden a seguir en
el control debe ser el indicado anteriormente.
1. Control de la circularidad del cono.
La circularidad del cono se puede controlar por dos procedimientos:
A) consiste en colocar el cono entre puntos (Fig.19), una vez que el palpador de
un comparador apoya contra la generatriz del cono, girar éste lentamente en
una vuelta completa, y el comparador señalará el descentramiento radial.
B) Un segundo procedimiento que permite apreciar mejor el ovalamiento del
cono consiste en apoyar este sobre un calzo en V y controlar con el
comparador como en el caso anterior; este procedimiento implica tener que
colocar un tope frontal para que el cono a controlar no se desplace axialmente
(Fig. 20).
Figura 19: Procedimiento A Figura 20: Procedimiento B
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2. Control de rectitud de generatrices.
Los procedimientos empleados para verificar la rectitud de las generatrices de un
cono son:
A) Control por comparación con una superficie plana.
B) Control por comparación con un calibre cónico.
C) Control por verificación sobre banco de senos.
A. Control por comparación con una superficie plana.

Observando la luz filtrada por la línea de contacto pieza – superficie plana.
Se trata de apoyar el cono sobre una superficie plana rectificada. (Fig. 21).
Figura 21: Control de Rectitud Generatriz.

B. Control por comparación con calibre cónico.
Los pasos a seguir son: (Fig. 22):
Se traza una línea AB, con lápiz graso, según una generatriz del cono a
comprobar (o del calibre) según se trate de verificar una espiga cónica o un
agujero cónico.
Se introduce el calibre en la correspondiente espiga o agujero cónico,
ajustándolo suavemente con un ligero movimiento de rotación,
Por último, al girar el calibre, la línea de lápiz previamente trazada se
emborronará en toda su longitud si las generatrices son perfectamente rectilíneas.
Clásico sistema que se emplea para realizar un ajuste cónico en el torno paralelo,
partiendo del cono realizado, y tomando este como patrón se introduce el calibre
girándolo con un movimiento de rotación, y según donde emborrone la línea tendremos
que incrementar o reducir la inclinación del carro orientable.
Figura 22: Control de Rectitud Generatriz – Calibre Cónico.
En sustitución del calibre fijo, también se pueden utilizar el calibre cónico fijo
de cuchillas (tipo MAY) compuesto por tres regletas cuyas aristas interiores (Fig. 23)
corresponden a las generatrices de un determinado cono normalizado. Dichas regletas,
montadas sobre un soporte adecuado, permiten comprobar la rectitud de generatrices de
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un cono dado, si se coloca el conjunto sobre una mesa luminosa y observando el paso de
luz entre la línea de contacto regleta – cono.
Figura 23: Control de Rectitud Generatriz – Calibre de Cuchillas.

Otro dispositivo que se puede emplear para el mismo fin es el calibre regulable
para conos (Fig.24), provisto de dos regletas y un soporte desplazable adecuado para
sujetar la pieza entre puntos.
Figura 24: Control de Rectitud Generatriz – Calibre Regulable.
C. Control por verificación sobre banco de senos.

El banco de senos (Fig. 25) basado en la regla de senos, consta de
-una mesa articulada en O sobre una base soporte;
-el extremo opuesto de la mesa va provisto de un cilindro calibrado
que haciéndolo apoyar sobre un bloque de galgas de altura h conveniente calculada se
inclinará la mesa en un ángulo α determinado.
Siendo R el radio del cilindro, la altura h que hay que interponer entre dicho
cilindro y la base soporte, estará determinada por la expresión:
h=H−R–m en la que m = K.sen α
quedando finalmente
h = H − R − K . sen α
los valores de H, R, y K son constantes del banco y α es el ángulo teórico del
cono a medir.
El control se realiza, una vez que la generatriz superior del cono es paralela a la
base, auxiliándose de un reloj comparador que palpa a lo largo de dicha generatriz.
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Figura 25: Control de Rectitud Generatriz – Banco de Senos.
2. Control del ángulo del cono.

Los procedimientos empleados son:
A) Control con reloj comparador.
B) Utilizando el banco de senos.
C) Por medición sobre cilindros patrón.
D) Utilizando el calibre regulable para conos.
E) Por medición sobre bolas.
A. Control con reloj comparador.
Estando el cono montado entre puntos (Fig. 26) se hace que un reloj comparador
palpe a lo largo de la generatriz superior. Controlando el desplazamiento L del
comparador y las lecturas M y M’
𝑀 − 𝑀′
tan 𝛼 =
𝐿
Figura 26: Control de Angulo del Cono – Reloj Comparador.

B. Control mediante Banco de Senos.
Para conos con ángulo muy grande resulta cómodo y preciso determinar el valor
del ángulo α del cono utilizando el banco de senos. Para ello basta con inclinar la mesa
del banco en el ángulo teórico α del cono (ángulo que figura en el plano de la pieza) (Fig.
27).
Desplazando ahora el reloj comparador, que palpará a lo largo de la generatriz
del cono a medir, puede ocurrir que la lectura que señala el comparador no sufra
variación, en cuyo caso, el valor del ángulo construido coincide exactamente con el del
plano. O por el contrario, que el comparador señale lecturas M y M’ para los extremos
de un desplazamiento L, en cuyo caso el ángulo presenta un cierto error, que es posible
determinar.
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Figura 27: Control de Angulo del Cono – Reloj Comparador.
C. Control por Medición sobre Cilindros Patrón y Rodillos Calibrados. Fig. 28
Una vez efectuadas las mediciones L1 y L2 sobre cilindros del mismo diámetro,
la última se realizará apoyando los cilindros sobre dos calas iguales de altura H. El valor
𝐿2−𝐿1
de la conicidad del cono estará determinado por la fórmula:tan 𝛼 = 2𝐻
Las cotas L1 y L2 se determinan por micrómetro para exteriores. Asegurar el
paralelismo entre rodillos.
Figura 28: Control de Angulo del Cono – Cilindros Patrón y Rodillos Calibrados.
D. Control por Calibre Regulable para Conos y Rodillos Calibrados. Fig. 29

Después de ajustar las regletas del calibre a las generatrices del cono, se procede
a comprobar por medio de cilindros calibrados de radios R y r, el valor del semiángulo
α que forman dichas regletas que coincidirá exactamente con el valor del ángulo del
cono.
Al efecto, se ajustan entre las regletas del calibre los citados cilindros y se mide
la separación OO’= L entre sus centros el ángulo α del cono estará dado por la fórmula
𝑅−𝑟
sin 𝛼 =
𝐿
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Figura 29: Control de Angulo del Cono – Calibre Regulable.
E. Control por Medición Sobre Bolas.

Para medir el ángulo de un cono interior y exige el empleo de bolas de gran
precisión.
Agujero NO muy grande: se puede medir sobre bolas de distinto diámetro que
previamente han sido introducidas en el agujero (Fig. 30), pudiendo determinar entonces
la separación L entre los centros de las bolas y siendo R y r los radios de las mismas, el
ángulo α del cono se puede determinar mediante la expresión.
𝑅−𝑟
sin 𝛼 =
𝐿
Figura 30: Control de Angulo del Cono INTERIOR – Bolas Calibradas.
Las cotas H1 y H2 se miden con micrómetros de Profundidad.
Conos de grandes dimensiones: se puede medir el ángulo midiendo las cotas L1 y

L2 entre bolas de igual diámetro.
Siendo H la altura de las galgas/bloques sobre las que apoyan las bolas, el ángulo
α se determina:
𝐿1 − 𝐿2
sin 𝛼 =
2𝐻
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Figura 30: Control de Angulo del Cono INTERIOR (ángulos grandes) – Bolas Calibradas y Bloques
Patrones.
4. Determinación de las Bases de un Cono.

El procedimiento que proporciona medidas satisfactorias es el de medir sobre
cilindros (caso de tratarse de una espiga cónica) o sobre bolas (si se trata de conos
interiores) y aplicando los conocimientos de la metrología trigonométrica, calcular los
diámetros del cono.
A. Control de diámetros de un cono Exterior. Fig. 31
Siendo M la cota medida sobre cilindros de radio r, el valor del diámetro menor
del cono será:
Figura 31: Control de Diametros de un cono Exterior – Bolas Calibradas.
B. Control de diámetros de un cono Interior. Fig. 32

Conocido el valor del ángulo α del cono, se puede determinar el valor de los
diámetros d y D, menor y mayor, del agujero cónico, calculando el diámetro D,
correspondiente a la circunferencia de contacto de la bola con la superficie cónica y
determinando a continuación por cálculo, los diámetros pedidos.
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Figura 32: Control de Diámetros de un cono Interior – Bolas Calibradas.
5. Otros métodos para Verificar Conos

Calibre Fijos
Para controlar conos hembra, se emplean calibres machos. Pueden tener la forma
completa del cono, o la plana trapecial (figuras 33).
Para el control de conos macho, tienen la forma complementaria hembra, ya sea cónica
tubular completa, o la forma plana.
Figura 33: Calibres Fijos.
Anillos Calibrados
Se colocan 2 anillos perpendiculares al eje del cono, apoyados sobre soportes en V
(figura 34).
Figura 34: Anillos Calibrados.
Discos o Anillos para Conos Hembra

Se colocan 2 anillos perpendiculares al eje del cono hembra (figura 35)
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Figura 35: Anillos Calibrados Conos Hembra.
Verificación de la tolerancia de los conos

En un ajuste cónico el apoyo a todo lo largo de las generatrices debe ser perfecto, la
variación admitida con respecto a una posición de referencia determinada es la que define la
tolerancia.
Dándose la Tolerancia como variación admisible en el desplazamiento en sentido axial
del vértice del cono en la superficie efectiva de la pieza con respecto a un plano de referencia.
El calibre hembra para verificar conos exteriores, puede ser un simple anillo con el
taladro cónico. Midiéndose la distancia d de la cara de referencia de la pieza por medio de
galgas patrón, esta distancia debe hallarse entre los límites de tolerancia previstos para que el
cono se considere correcto.
Los calibres para conos interiores tienen la forma de tampones cónicos y pueden estar
provistos de dos trazos indicando los límites de penetración en el agujero.
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Tema 8: MEDICION Y VERIFICACION DE ROSCAS
Roscas: La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil
determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica
alrededor de este eje.
Las ROSCAS DE MONTAJE, cuyo objetivo es hacer solidarias a dos o más

piezas, mediante el aprieto de la tuerca sobre el tornillo, o recíprocamente; es la razón de
existencia de los bulones y de los tornillos de unión. Por otra parte, pueden distinguirse:
los montajes roscados permanentes para los cuales el desmontaje será excepcional, por
ejemplo, bulones de montaje de piezas que constituyen el bastidor de una máquina y los
montajes roscados desmontables, que deben ser más frecuentemente atornillados y
desatornillados. Por lo general poseen filetes triangulares.
Las ROSCAS DE MOVIMIENTO, en los cuales el sistema tornillo – tuerca es
utilizado para transformar un movimiento de rotación en un movimiento de traslación, en
la dirección del eje de rotación. Demandan mayor precisión en su ejecución y en su
montaje; su aplícaoi6n está muy desarrollada en particular para la construcción de
máquinas-herramientas: tornillos patrones de tornos y de fresadoras, tornillos de
desplazamiento de las mesas de máquinas-herramienta (en los que, generalmente los
filetes son de sección cuadrada o trapecial). En aparatos de medición de precisión se los
utiliza bajo forma de tornillos micrométricos de alta precisión.
Un tornillo puede definirse como un sólido de revolución generado por el

movimiento helicoidal uniforme de una figura geométrica plana: triángulo equilátero o
isósceles, cuadrado, trapecio o rectángulo. (los triangulares son los más corrientes)
Parámetros de una Rosca: Los elementos característicos de una rosca son:

Paso ( p ): distancia entre dos puntos consecutivos de la hélice media, medida en
la dirección del eje del tornillo, es decir, sobre un plano axial del mismo: el paso puede
darse también como distancia entre los vértices de los triángulos generadores del filete.
Diámetro exterior ( d ), medido sobre la cumbre del filete.
Diámetro interior o diámetro del núcleo ( dn ) , medido en el fondo del filete.
Diámetro medio ( dm ) , medido a la mitad de la altura del filete.
Angulo del perfil o ángulo de los flancos del fileteado (α), medido en un plano
axial del tornillo; este ángulo tiene los siguientes valores:
Roscas Métrica, Sellers e ISO: 60º
Roscas Whitworth y Gas; 55º
Rosca Löwenherz (mecánica de alta precisión); 53º 8'
En la rosca métrica el triángulo generador es equilátero;
en las otras es isósceles.
Angulo de la hélice (β) media del filete, formado por la
tangente a la hélice media con un plano normal al eje del
tornillo.
El ángulo de la hélice lo medimos en el diámetro medio
de la rosca.
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Figura 36: Tipos de Roscas.
Figura 37: ERRORES de Roscas.
Condiciones de intercambiabilidad y tolerancia de una rosca

Se deben respetar:
• Intercambiabilidad debe garantizarse
• Solidez del conjunto tornillo tuerca no debe modificarse
• Los flancos del filete en contacto deben apoyarse lo más posible sobre toda su
superficie y en toda la longitud roscada.
Calidades de ajuste
• Calidad fina: para rosca de precisión
• Calidad media: para estructuras
• Calidad ordinaria: tornillería corriente
Calidades de los tornillos varías de 3 a 9 y las calidades de las tuercas de 4 a 8
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Mediciones de roscas exteriores
Consiste en medir separadamente cada uno de los elementos que definen las
roscas
1. Diámetro exterior
2. Diámetro del fondo
3. Diámetro medio
4. Perfil del filete (Angulo del perfil generador)
5. Paso de la rosca
1. Diámetro exterior: Con calibre, micrómetro. Se debe tomar la precaución al medir

cuando el paso de la rosca sea grande, para ello se puede colocar entre la rosca y el
instrumento dos galgas.
2. Diámetro de fondo: Con micrómetros que tienen puntas especiales montadas sobre
el palpador.
3. Diámetro medio: es el más importante ya que determina el grosor de la rosca. Hay dos
procedimientos:
Método de la uve y de la entalla
Método de las tres clavijas
Método de la Uve y la Entalla – Micrómetro de Puntas.

Con el micrómetro de puntas, que se ve en la Figura 38, se puede controlar el diámetro
medio de una rosca con aproximación menor de 0,01 mm.
De las dos puntas, una tiene forma de sufridera con muesca que se adapta a la parte
llena del filete y la otra es una punta cónica que se aloja en el vano entre filetes. Las
puntas se ajustan a presión en agujeros practicados en el yunque y en la varilla móvil del
micrómetro, en donde pueden girar para acomodarse a los ángulos de los filetes a
controlar.
La muesca de la sufridera está prolongada para no tocar la cresta del filete, y la punta
cónica está truncada para no tocar el fondo de la rosca, de manera de medir siempre lo
más cerca posible del diámetro medio.
Hay que disponer del juego de roscas que se quiera medir ya que existe un paso para
cada una (porque varía el ángulo del filete y el paso)
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Figura 38: Metodo de la Uve y la Entalla – Micrómetro con Puntas.
Método de las Tres Clavijas.

Es el más conocido, se usan hilos calibrados cuyos diámetros son calculados según el
paso de la rosca a medir. Se ponen 2 hilos por un lado y 1 por el otro.
El proceso es como muestra en la figura de arriba, donde se intercalan los alambres

entre la rosca a controlar y el micrómetro centesimal con que se efectúa la medición.
Los alambres van incorporados a soportes (pletinas).
Los hilos o alambres calibrados pueden ser:
Normales: tienen un diámetro tal que son tangentes al filete en el diámetro medio
No normales: No hacen contacto exactamente en el diámetro medio. En este caso
será necesario introducir una corrección para tener en cuenta tal efecto.
Como las pletinas pueden girar libremente, los alambres se orientan según el ángulo
de la hélice de la rosca.
Los alambres normales se fabrican en medidas adecuadas tanto el ángulo del filete
α como el tamaño de la rosca, y para la validez del método deben ser elaborados
cuidadosamente. (El diámetro de los alambres es función del paso de la rosca y el ángulo
α).
𝐶1 → 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒
𝐶2 → 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜.
𝐷𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜
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**VER Problema Resuelto: En ese problema se daba como DATO el diámetro de los
hilos. Entonces se determinó el diámetro teorico, a partir del cual:
𝑑𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑑𝑟𝑒𝑎𝑙 → 𝐻𝑖𝑙𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑔 𝑎𝑙 𝑑𝑚
𝑑𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 > 𝑑𝑟𝑒𝑎𝑙 → 𝐻𝑖𝑙𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑁𝑂 𝑡𝑔 𝑎𝑙 𝑑𝑚
Y según el caso, se utilizó la formula correspondiente.
4. Perfil del Filete: Medición de Angulo.

Existen dos maneras:
Método de 2 juegos de hilos calibrados
𝑑 1 𝑝 𝛼
𝐿2 = 𝐷𝑚 + (1 + 𝛼 ) − cot
2 sin 2 2
2
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐷𝑚 𝑒𝑛 𝑎𝑚𝑏𝑜𝑠 𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜
1 𝑝 𝛼
𝐿1 = 𝐷𝑚 + 𝑑1 (1 + 𝛼 ) − 2 cot 2
sin }
2
𝛼 𝑑2 − 𝑑1
sin =
2 (𝐿2 − 𝐿1 ) − (𝑑2 − 𝑑1 )
NO PERMITE SABER SI HAY ASIMETRÍA EN EL PERFIL.
Método óptico con un proyector de perfil.
5. Paso de la Rosca: Existen tres maneras:

Mecánico: se usan 2 palpadores alojados cada uno en contacto con los flancos de
las roscas que se desean medir. Uno es fijo y el otro unido a un amplificador.
El aparato se ajusta a cero con una galga, la cual tiene una longitud múltiple del
paso.
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Peine de Roscas: Permite determinar el paso de la rosca. Además, el Angulo del
perfil y por ende se puede realizar una IDENTIFICACION PRIMARIA de una rosca (tipo
de rosca). Constituido por un juego de plantillas de los diferentes perfiles
correspondientes a las medidas normalizadas
Procedimiento óptico con proyector de perfil: La dificultad para la medida del paso de
rosca en el proyector de perfiles está en la mala definición de los flancos de la rosca.
Para solucionarlo, el retículo del proyector se hace enrasar con la línea de
referencia de unas cuchillas biseladas, mejor definida.
Mediciones de roscas interiores

Existen dos métodos: MEDICION INDIRECTA e MEDICION DIRECTA
Consiste en medir separadamente cada uno de los elementos que definen las
roscas
6. Diámetro exterior
7. Diámetro del fondo
8. Diámetro medio
9. Perfil del filete (Angulo del perfil generador)
10. Paso de la rosca
Método INDIRECTO: Se realiza un modelo utilizando amalgama de Cu muy fusible y

fluida que toma perfectamente la forma interior de la tuerca y no tiene contracción
apreciable en el enfriamiento. Luego se lo extrae y se lo trata como a un tornillo.
Otra opción es, cuando la tuerca puede destruirse, se realiza un corte axial, se lo
pule y se lo mide con el proyector de perfiles.
Método DIRECTO
La medición de los parámetros (diámetro interior, diámetro medio) se puede
realizar usando Micrómetros de Interiores, con o sin contactos auxiliares específicos.
Se usan Micrómetros de Pata y se pueden hacer a partir de los 18 mm.
Tienen palpadores que deben ser del perfil de la rosca a verificar.
- Palpador con perfil completo: verifica el conjunto de la rosca.
- Palpador truncado de contacto medio. Para la medición del diámetro de los
flancos. Micrómetro equipados con contactos en forma de V y Cono.
- Palpador para el fondo de la rosca.
La posición de los palpadores permite verificar la ovalización y la conicidad de
una rosca.
El paso se puede terminar con Peine de Roscas igual que en roscas exteriores.
Además, se utiliza el Proyector de Perfiles.
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Verificación con calibres fijos
Durante la elaboración de las roscas, en los controles de recepción, se utilizan los
calibres Pasa - No Pasa, lisos o roscados, de herradura para los tornillos y de tapón para
las tuercas.
Con dichos calibres NO se hace una medición de la rosca, sino que se determina
si cumple con la tolerancia especificada.
En general se verifican: diámetro exterior, diámetro medio y diámetro del núcleo.
Se aplica en piezas de fabricación en serie. No es necesario personal
especializado, pero debe tener algún conocimiento ya que es una verificación muy
subjetiva.
Calibres hembra para TORNILLOS:

Diámetro exterior d: Se comprueban los límites mínimo y máximo con calibres de
herradura lisos, No Pasa y Pasa (figura 39).
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Figura 39: Medición Diámetro Exterior - Calibre Hembra para TORNILLOS.
Diámetro del núcleo dn: Se comprueba el límite máximo con un anillo roscado Pasa, y
el límite mínimo con una herradura de puntas No Pasa (figura 40).
Figura 40: Medición Diámetro del Fondo o Núcleo - Calibre Pasa/No Pasa para TORNILLOS.
Diámetro del medio dm: Se comprueba el límite máximo con un anillo roscado Pasa, y
el límite mínimo con una herradura de rodillos No Pasa (figura 41).
Figura 41: Medición Diámetro del Medio - Calibre Pasa/No Pasa para TORNILLOS.
Calibres hembra para TUERCAS:

Diámetro exterior d: Se comprueba el límite mínimo del diámetro con un Calibre Pasa,
roscado. No se puede comprobar el límite máximo, por ser imposible el empleo de un
No Pasa (figura 42)
Figura 42: Medición Diámetro Exterior - Calibre Macho para TUERCAS.

Diámetro del Nucleo o Fondo dn: Se comprueban los límites máximo y mínimo con
calibres lisos No Pasa y Pasa.(figura 43).
Figura 43: Medición Diámetro del Nucleo - Calibre Pasa/No Pasa para TUERCAS.
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Diámetro Medio dm: Se comprueban los límites máximo y mínimo con calibres roscados
No Pasa y Pasa. El tapón roscado No Pasa no ha de poderse introducir más de tres filetes
(figura 44.
Figura 44: Medición Diámetro Medio - Calibre Pasa/No Pasa para TUERCAS.
Tema 9: CONTROL DE RUEDAS DENTADAS

Elementos encargados de la transmisión de potencia y movimiento entre ejes
diferentes
Control que se realizan a una rueda dentada
1- Perfil de los dientes (error de forma).
2- Error de división (paso individual y/o paso total)
3- Espesor e intervalo de los dientes
4- Excentricidad (distancia entre el eje de giro de la rueda y el eje del cilindro primitivo
de un dentado.
5- Distorsión (inclinación de los dientes con relación al eje de la rueda)
6- Rugosidad
1. Perfil de los dientes.

Los perfiles empleados en los dientes tallados son evolventes de circunferencia.
La evolvente del círculo es una curva cuyas normales se mantienen
tangentes a una circunferencia de referencia. El perfil de evolvente puede ser
generado por un punto P de una recta que rueda sin deslizar sobre el denominado
Círculo Base y cuyo radio es rb.
Expresado de una manera menos formal, podría definirse como la
trayectoria que sigue el extremo de una cuerda tensa cuando se desenrolla de un
objeto cilíndrico.
Una propiedad fundamental de un perfil de evolvente es que el radio de
curvatura de la evolvente en el punto P (segmento TP), es igual a la longitud
de arco del Círculo Base comprendida entre el centro de curvatura T y la raíz del
perfil Q , es decir, TP=TQ
𝑒𝑛𝑣 𝛼 = tan 𝛼 − 𝛼
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Medir la envolvente no es fácil. EL perfil que se debe generar y asegurar es un
perfil d envolvente, si no es así no estamos en presencia de una rueda conjugada y por lo
tanto no se cumple el teorema fundamental de engrane.
Este control se realiza con una maquina denominada DIAGRAMADORA (realiza un
diagrama) sirve para tipos de engranajes rectos y helicoidales.
Posee un palpador que recorre el engranaje desde la punta del diente hacia abajo,
recorre el perfil. Y también, recorre a lo largo del diente. Por lo tanto, se realizan dos
controles distintos (Perfil de envolvente y Linealidad)
Control de Envolvente: Para ser utilizada la maquina tiene un patrón, ósea una
pieza con perfil de envolvente sin errores, exacta, para poner a punto la misma.
En primer lugar, se coloca el patrón. El palpador recorre el perfil del diente del
mismo y efectúa el diagrama. Al no tener errores debería aparecer una línea recta en las
cintas donde se efectúa el diagrama. Al recorrer el otro lado del diente debería aparecer
otra línea recta. Si esto se cumple, la maquina esta a punto.
En segundo lugar, se pasa a controlar la rueda dentada deseada. Si esta seria igual
al patrón los diagramas deberían ser rectos también, cosa que no ocurre.
En realidad, los diagramas obtenidos no son rectos.
Se debe medir la desviación y tener en cuenta que desviación admite el cliente o
la norma bajo la cual estoy trabajando. Si el diagrama posse desviaciones dentro de los
parámetros es aceptable, en caso contrario no es aceptable.
No se controlan todos los dientes. Se realiza un control a 120° grados (o sea 3
dientes). En excepciones, cuando surgen diferencias se aumenta la cantidad de dientes a
controlar.
El control de linealidad, donde el palpador recorre la longitud del mismo, controla
la dirección del diente. El diente debe ser paralelo al eje, porque si esta inclinado respecto
al eje (desviación) cuando efectué contacto con el conjugado puede producirse contacto
en los extremos y no en la zona central donde debería ocurrir.
Si existe contactos en los extremos puede ocurrir rotura.
También se obtiene un diagrama, se calcula la desviación y se compara con los
limites del cliente o la norma de trabajo.
Con las DIAGRAMADORAS se pueden verificar engranajes de todo tipo y

tamaño con las maquinas adecuadas para el tamaño y utilidad correspondiente.
Los controles se conservan un par de años, en caso de fallo.
Existen maquinas modernas que tienen el mismo principio y están más
automatizadas, permitiendo obtener todos los parámetros y geometría de un engranaje a
controlar o para fabricar uno nuevo: “Maquina de Medir por Coordenadas” MMC (CNC).
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2. Error de División. Paso total o individual
Los dientes deben ser simétricos con relación al radio medio.
Deben funcionar para ambos sentidos de giro.
El paso del conducido debe ser igual al paso del conductor.
El espaciado de los dientes debe ser constante, como consecuencia los pasos
deben ser constantes.
Hay dos maneras para controlarlo. TOTAL, o INDIVIDUAL
Medición del intervalo entre dientes (Salto total) mediante bolas o cilindros
calibrados de diámetro conocido (Figura 2.22). Es un método sencillo de comprobar
ya que la medición se realiza con precisión con un simple micrómetro. Si el
engranaje tiene un número impar de dientes hay que añadir una pequeña corrección
de ángulo al cálculo geométrico.
Es necesario comprobar que el paso está correctamente dividido en espesor del
diente y hueco. Para ello se calcula el intervalo por trigonometría a partir de la distancia
D entre las varillas colocadas en dos huecos diametralmente opuestos
Otra opción puede ser:

*el uso de micrómetros con contactos de medida esféricos (pueden ser
micrómetros convencionales o digitales). Fig 45
*Micrómetro de interiores con contactos de medida esféricos. Fig 46
*Instrumento comparador con contactos esféricos intercambiables. Es válido para
la medición de la división del dentado en engranajes exteriores o interiores. Fig 47
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Fig 45 Fig 46 Fig 47
Por salto individual

A) paso primitivo o circular
𝜋𝐷
P= 𝑍 =πm
B) paso normal o base
p = P cos α
3. Espesor de los dientes. Espesor Cordal.

Pie de rey de doble nonius: Presenta dos reglas graduadas, horizontal y vertical, equipadas
con nonius.
Una plaquita inserta entre las bocas se desplaza solidaria de la regla vertical. Dicha
plaquita tiene la altura de adendum o cabeza del diente: h = m [1 + z/2 (1 - cos 90º/z)] en
la regleta vertical.
Al introducir el pie de rey, la cabeza del diente hará contacto con la plaquita
solidaria de la regleta vertical.
Se mide el espesor cordal de un diente, CD, en la regleta horizontal.
Este es el primer instrumento conocido empleado en la verificación del espesor
del diente, habitualmente para dientes relativamente grandes.
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Micrómetro con palpador de platillo ( método de Wildhaber):
Método para determinar el espesor del diente de la medida directa del calibre o
micrómetro de platillos.
Medición de la cuerda (Wk) sobre un número de dientes (k), es un método más
fiable que el anterior debido a que la medida no depende de los posibles errores de
torneado del diámetro exterior.
Se selecciona k(z, α0), nº de dientes a abrazar para que el contacto entre los flancos
de los dientes y los platillos se produzca en la circunferencia primitiva
Se basa en el hecho de que la evolvente normal de la superficie del diente está
contenida en una tangente plana a la circunferencia base
Es más empleado ya que no necesita instrumentos especiales pudiéndose utilizar
un pie de rey normal o a lo sumo un micrómetro de platillos.
Medición por comparación. Comparador Sykes.

Para efectuarla se habrán utilizado patrones de puesta a punto para cada operación
de control.
Consiste en un comparador sujeto a un
soporte sobre el que se desplazan simétricamente
respecto al palpador dos correderas.
Las correderas tienen enfrentadas dos caras
de modo que forman el intervalo de una cremallera
de ángulo de presión ϕ. Este intervalo se regula con
un calibre especial
La medición de los dientes se efectúa
encajándolos sucesivamente en el aparato así
calibrado. Si el palpador del comparador desciende
es que el espesor verificado es mayor que el
deseado y a la inversa.
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Control del espesor por rodillo: Son necesarios dos rodillos cilíndricos de acero templado
y no es necesario que sean tangentes a los flancos del diámetro primitivo.
4. Excentricidad: distancia entre el eje de giro de la rueda y el eje del cilindro primitivo
de un dentado.
La excentricidad del engranaje es el descentramiento del diámetro primitivo
respecto al eje de referencia de la pieza, es decir, la distancia que separa al eje geométrico
del dentado y el eje de centrado de la pieza
Método del palpador, rodillo y comparador: reloj comparador situado a una distancia fija
del centro de la rueda. El extremo del comparador apoya sobre una bola, un cilindro o un
cono calibrado que hace contacto cada vez en un hueco diferente de los dientes del
engranaje. A la diferencia entre la máxima y mínima lectura se le denomina runout y es
el doble de la excentricidad de la rueda.
Ensayos de Rodadura:
Las ventajas de los ensayos de rodadura son claras, ya que el objeto principal de
ellos no es conocer la geometría de un engranaje sino su comportamiento durante el
funcionamiento. Es precisamente esta característica lo que convierte a estos ensayos en
la forma más directa de comprobar la calidad de un engranaje, desde el punto de vista de
sus futuras condiciones de operación.
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En este caso, la medición no es unitaria por palpado continuo, sino que, en general,
se basa en hacer rodar la rueda a comprobar contra una rueda patrón conjugada de mayor
calidad. Donde se pueden atribuir a la rueda a verificar todas las desviaciones detectadas.
Por rodadura contra un perfil patrón: Dos engranajes, el patrón y el mensurando, engranan
entre sí sometidos a una fuerza que actúa en la dirección de sus centros.
El patrón gira sobre su eje fijo y un reloj comparador indica el desplazamiento del
eje regulable del engranaje medido
Durante la medición según este principio los engranajes a controlar se hacen
engranar con engranajes maestros que se clasifican en varias calidades de acuerdo con
DIN3790 y 58420. Sus dientes una vez mecanizados pasan por un proceso de
superacabado.
La configuración del instrumento es modular. La unidad básica se adapta a

multitud de tipos de engranajes distintos sin más que cambiar fijaciones y soportes en la
bancada.
Los equipos actuales de control numérico gobiernan todos los grados de libertad
desde el PC y trabajan en Entornos amigables para el usuario. Se complementan con
software para tratamiento estadístico de las mediciones efectuadas.
Medición de engranajes por coordenadas: Sistema de cinco grados de libertad diseñado

por M&M precisión para control del proceso. (Maquinas de Medir por Coordenadas).
Sistemas de medición complejos permiten la inspección por palpado mecánico u
óptico y el tratamiento posterior de la información
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4. Distorsión: Inclinación de los dientes con relación al eje de la rueda
Dientes rectos: con un palpador que recorra el diente por el flanco paralelo al eje de la
rueda.
Fig 48: Errores en engranajes
Tema 10: CONTROL DE RUGOSIDAD

Introduccion: Dentro del mundo de la tecnología, se observan gran cantidad de piezas
que han de ponerse en contacto con otras y rozarse a altas velocidades. El acabado final
y la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad
de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material,
por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.
La Rugosidad Superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
Errores: El acabado superficial de los cuerpos puede tener:

Errores macro geométricos: Llamados también errores de forma o de textura secundaria
y que incluyen entre ellos divergencias de ondulación, ovalización, multifacetamiento,
conicidad, cilindridad, planedad, etc., y son posibles de medición a través de instrumentos
convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores de perfiles, etc.
Errores microgeométricos: Conocidos como errores de rugosidad o de textura primaria.
Su perfil está formado por surcos, huellas o marcas dejadas por los procesos de
mecanizado durante la fabricación. Su medición solamente es posible debido al progreso
en la electrónica que con auxilio de circuitos electrónicos desarrollaron aparatos basados
en sistemas que utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para recorrer una muestra
de la superficie y definir numérica o gráficamente su perfil (palpado).
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Puntos de vista para el Estudio de la Superficies:
Desde el punto de vista físico, analizando las propiedades de la capa de espesor finito
situada inmediatamente por debajo de la superficie. Estas propiedades pueden ser:
estructura, dureza, resistencia a la abrasión, etc.
Desde el punto de vista geométrico, analizando los apartamientos de la superficie real con
respecto a la ideal.
El “estado de la superficie” comprende ambos simultáneamente, nosotros nos
limitaremos al estudio geométrico.
Estudio geométrico: Consideraciones.
• Se define como superficie de un cuerpo al límite que separa los puntos materiales
pertenecientes al cuerpo del medio que rodea a este.
• Se considerará que los cuerpos cuyas superficies son objetos de estudio son
homogéneos.
• Las magnitudes geométricas que se definirán en el estudio de las superficies
deberán ser de un orden tal que frente a ellas resulten despreciables las distancias
interatómicas y los tamaños de los átomos.
Definiciones:
Superficie ideal: Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo:
superficie plana, cilíndrica, etc. concebida por el proyectista de forma tal de responder
al objetivo para el cual fuera diseñada la pieza.
Superficie Real: Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente.
Se define como perfil de una superficie a la línea irregular obtenida cortando la

superficie con un plano perpendicular a la superficie ideal o real (Perfil Ideal o Perfil
Real) respectivamente.
Las diferentes normas coinciden en realizar el estudio geométrico de la superficie

sobre el perfil de la misma y este criterio se justifica por:
Por la simplificación obtenida en la representación gráfica y evaluación, reducción de un
problema tridimensional al plano.
Por el hecho de que los aparatos electrónicos micro geométricos, que son utilizados
generalmente en la medición de superficies técnicas, operan relevando un perfil
determinado.
Sin embargo, es necesario llamar la atención sobre:
El perfil que se obtiene depende de la orientación del plano de corte y por lo tanto deberá
evaluarse en cada caso cuál de los distintos perfiles posibles describe mejor la superficie
estudiada.
Existen otras formas de estudiar y describir una superficie, como por ejemplo a través de
curvas como las empleadas al estudiar la superficie terrestre. Este método daría una
descripción más completa de la superficie, pero plantea grandes dificultades de orden
práctico.
Perfil Ideal: Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular,
por definición sin errores.
Perfil Real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano definido en
relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa del medio ambiente,
incluida la ondulación
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Apartamientos Norma DIN 4760
Apartamientos de la superficie real con respecto a la ideal.
La norma DIN 4760 clasifica estos apartamientos en seis grupos, que comprenden
las así llamadas variaciones de “1ero a 6to”. Algunos autores han agregado las variaciones
de orden “0” por considerar que también son importantes en las superficies.
Variaciones de orden “0” : Comprenden los errores de dimensión en el diámetro,
espesor, longitud, etc.
Variaciones de 1º orden: Comprende las variaciones de forma macrogeométricas
cuya extensión es del mismo orden de magnitud que la pieza. (ej. falta de planitud o
alisamiento. Esto puede ser por falta de rectitud en la guía de la máquina, mala sujeción
de la pieza, deformación por tensiones residuales).
Variación de 2º orden: Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de
100 a 1000 veces la distancia pico-valle (ondulación). Puede ser por vibraciones de las
máquinas o de las herramientas o de error de forma en las herramientas.
Variaciones de 3º orden: Comprenden apartamientos repetitivos cuyo paso es de
4 a 50 veces la distancia pico-valle (estrías). Puede ser por la forma del filo de la
herramienta.
Variaciones de 4º orden: Comprenden los apartamientos microgeométricos que
no pueden apreciarse a simple vista, cuyo paso es igual a la distancia pico-valle (micro
estrías) Puede ser por procesos de formación de las virutas o tratamientos químicos
superficiales.
Variaciones de 5º orden: Comprenden los apartamientos debido a la estructura
granular del material. No es posible la representación gráfica en forma sencilla. Puede ser
por procesos de cristalización, oxidación, etc.
Variaciones de 6º orden: Comprenden los apartamientos debido a la red
cristalina dentro del grano, procesos físicos y químicos en la formación del grano.
Las variaciones de 3º, 4º y 5º orden se conoce en conjunto como rugosidad.
Al caracterizar dimensionalmente los distintos tipos de apartamiento, debemos

analizar tanto su extensión vertical, normal a la superficie, como su extensión
horizontal, en la dirección de la superficie.
Como a lo largo de la superficie los apartamientos aparecen en forma repetitiva,
introducimos la noción de paso de la irregularidad, que será la distancia horizontal entre
dos crestas sucesivas. En particular se habla de paso de la ondulación y de paso de la
rugosidad.
La profundidad del apartamiento será la distancia entre cresta y valle.
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Contrariamente a lo que podría suponerse, el parámetro distintivo entre errores de
forma, ondulación y rugosidad NO es la extensión vertical de los mismos, sino la
extensión horizontal. Mientras la profundidad de los distintos errores es
aproximadamente del mismo orden de magnitud, el paso de los mismos varía entre limites
muy amplios. Esto facilita, como veremos más adelante, el filtrado mecánico y
electrónico de los distintos errores, posibilitando la detección de cada uno separadamente.
Basándonos en las normas DIN 4760, 4762, 4768 y 4771, e IRAM 5065
definiremos los principales parámetros necesarios para caracterizar y definir una
superficie técnica.
Longitud de prueba: Es la proyección A’B’ sobre el perfil ideal de la sección AB del

perfil real abarcada para la medición.
Longitud de base: Es la pate C’D’ dentro de la longitud de prueba utilizada para la
evaluación. Ambas longitudes en mm.
Superficie de referencia: Superficie geométrica paralela a la superficie ideal y tangente

a la superficie real en la cresta más alta
Superficie de base: Es aquella para lela a la superficie ideal y tangente a la real en el
valle más profundo. Si la superficie ideal es plana la superficie de referencia y de base
son planas. Si en cambio la superficie ideal es cilíndrica, ambas son cilíndricas.
Perfiles de referencia y de base: Los que se obtienen cortando las superficies de
referencia y de base con un plano perpendicular a las mismas.
Superficie de forma: Lugar geométrico de los centros de esferas de radio rf= 250mm
tangente a la superficie real desplazado una distancia igual a rf hacia la superficie. En
cada punto la distancia entre la superficie de referencia y la de forma nos da las
variaciones de 1º orden.
Perfil de forma se obtiene cortando la superficie de forma con un plano perpendicular a
la superficie ideal.
Superficie envolvente: Lugar geométrico de los centros de las esferas de radio re=
25mm tangente a la superficie real desplazado una distante re hacia la superficie.
Perfil envolvente: se obtiene cortando la superficie envolvente con un plano
perpendicular a la superficie ideal.
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En cada punto la distancia entre superficies de forma y la superficie envolvente
nos da la ondulación, variaciones de 2º orden.
La distancia entre superficie envolvente y la real nos da la rugosidad que son
variaciones de 3º a 5º orden.
DIN 4762
Perfil medio: Dentro de una cierta longitud de base a la línea ubicada de forma tal que
la suma de las áreas encerradas por el perfil medio y el real sea nula, tomando como
mayores a cero las áreas por encima del perfil medio y como menores a cero las que
quedan por debajo.
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑟í𝑎: ∫ 𝑦 𝑑𝑥 = 0
Línea media del perfil: La norma IRAM 5065 define la que encierra un concepto
análogo a la DIN 4762 como aquella línea paralela al perfil ideal que divide al real de
forma tal que la suma de los cuadrados de las ordenadas Y1, y2, …, yn del perfil real
medidas a partir de la línea media del perfil sea la mínima.
Paso de la rugosidad Ar: DIN 4762 Promedio de todas las distancias entre crestas
consecutivas del perfil real medidas dentro de la longitud de base y se mide en mm.
Profundidad del perfil PT: DIN 4771 Es la distancia entre el perfil de referencia y el
de base dentro de la longitud de base. Este parámetro comprende la suma de todas las
variaciones de 1º a 4º orden dentro de la longitud de base.
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Profundidad de la ondulación W: DIN 4762 Distancia vertical entre la cresta más alta
y el valle más profundo de la línea media de la ondulación dentro de la longitud de base.
Rugosidad total RT: DIN 4762 Distancia entre el perfil de referencia y el perfil base
dentro de la longitud de base. Esta definición es equivalente a la profundidad del perfil
PT, salvo el caso de que la longitud de base elegida sea del mismo orden de magnitud que
el paso de la ondulación. En este caso se cumplirá aproximadamente que PT = RT + W
Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5) Es igual a la suma de las ordenadas (en valor

absoluto) de los puntos más alejados de la línea media dentro de cada módulo. En la
representación gráfica del perfil este valor corresponde a la distancia entre los puntos
máximo y mínimo del perfil dentro del recorrido correspondiente a cada módulo de
medición Le.
Empleo del parámetro Z

Usado apenas para el análisis de superficies, ya que no es aconsejable para
especificaciones de diseño.
Usado para determinar Rmáx, Ra, y Rz.
Ventajas del parámetro Z
Indica información complementaria al parámetro Ra.
Indica la posición en que se encuentra el mayor Z, esto es, indica el número de
recorridos evaluados en que se encuentra el mayor Z.
Cuando el equipamiento de medición lo indica, el gráfico de superficie es de fácil
obtención.
Desventajas del parámetro Z
No todos los equipos de medición de rugosidad indican este parámetro.
Individualmente no caracteriza al perfil de la superficie.
Parámetro auxiliar, no debe ser especificado en diseño.
Rugosidad máxima RMáx DIN 4768 Es la mayor de las rugosidades individuales de

cada una de las secciones de evaluación comprendida en la longitud base, siendo Zi la
profundidad del perfil dentro de la sección de evaluación.
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Rugosidad media RZ DIN 4768 Es la media aritmética de las rugosidades
individuales de 5 secciones consecutivas.
𝑍1 + 𝑍2 + 𝑍3 + 𝑍4 + 𝑍5
𝑅𝑍 =
5
Rugosidad media RZ (ISO) – Altura de las irregularidades en 10 puntos: Es
diferente al RZ (DIN) anteriormente presentado. Corresponde a la diferencia entre el valor
medio de las coordenadas de los cinco puntos más profundos medidos a partir de una
Línea de Referencia, no interceptando el perfil de rugosidad en la carrera de medición.
Rugosidad promedio R3z (norma interna Daimler-Benz): Para un longitud de medida

subdividida en 5 tramos, se toma en cada uno el tercer pico mas alto y el tercer valle mas
profundo obteniendo R3zi.
R3z se obtiene como promedio de los 5 tramos
Rugosidad media aritmética Ra DIN 4768 Es el promedio aritmético de las ordenadas

y1. Y2, …,yn medidas desde el perfil medio y tomadas siempre con signo positivo dentro
de la longitud de base.
Corresponde a la altura del rectángulo de área igual al encerrado por el perfil real y el
medio, tomando todas las áreas como positivas.
Empleo del parámetro Ra

Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las líneas de
producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado)
Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas estéticos.
Ventajas del parámetro Ra

Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.
Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
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Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este parámetro,
en forma analógica o digital.
Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su valor.
Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva de Gauss
y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen parámetro estadístico que
caracteriza la distribución de amplitud.
Desventajas del parámetro Ra
El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la rugosidad, por eso
un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el valor de la medida, no
representando fielmente el valor medio de la rugosidad.
El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa forma
podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies con procesos de
acabado diferentes.
Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de picos y
valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el adecuado, ya que la
distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles inaceptables.
Rugosidad aritmética hm IRAM 5065 (Similar a Ra DIN): Valor promedio de las

ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil, SIN
CONSIDERAR SU SIGNO.
𝑛
1
ℎ𝑚 = ∑|𝑦𝑖 |
𝑛
𝑖=1
Rugosidad media geométrica hmc IRAM 5065: Valor promedio geométrico de las
ordenadas y1. Y2, …,yn tomada con respecto a la línea media del perfil
1 𝐿
ℎ𝑚𝑐 = √ ∫ 𝑦 2 𝑑𝑥
𝐿 0
Profundidad de alisado Rp DIN 4762 Distancia vertical entre el perfil medio y el de
referencia
Perfil contante macrogeométrico tpma DIN 4762: Relación porcentual entre la suma
de las longitudes cortantes Li y la longitud de base obteniéndose los valores de Li por un
corte con una línea paralela al perfil de referencia a la profundidad “c”
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Perfil cortante microgeométrico tpmi DIN 4762: Relación porcentual entre la suma
de las longitudes cortantes Li y la longitud de base, obtenida en el perfil rectificado. Este
último es el que se obtiene trazando punto a punto los apartamientos del perfil real con
respecto a la línea media de la ondulación. Los li se obtienen mediante un corte a la
profundidad “c”
Curva de Abbott: Es un gráfico en el que se representa el % de material por encima de

un nivel determinado de profundidad, referido al pico mas alto del perfil. La forma de la
curva de Abbott da una idea de la forma del perfil de rugosidad y las características
funcionales de la superficie. Se tiene el 100% del material por encima, en el nivel
correspondiente al valle más profundo.
Con los distintos perfiles cortantes obtenidos por cortes a diferentes profundidades
se traza la curva de Abbot que grafica el perfil cortante en función de la profundidad de
corte “c”
Control de Rugosidad
Comparadores viso táctiles: Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas
por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el
mismo proceso de fabricación.
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Instrumentos por Palpado:
Elección del sentido de dirección del palpado, en general perpendicular a la dirección
de las estrías. En el caso de superficies en la cual las marcas de maquinado son
omnidireccionales habrá que hacer el palpado en dos direcciones perpendiculares y tomar
el promedio.
El agente físico que interactúa con la superficie en normalmente UNA PUNTA
CÓNICA DE DIAMANTE que debe reunir las siguientes condiciones:
1- Abertura de cono muy pequeño
2- Radio de la punta prácticamente nulo
3- Masa nula (o sea inercia nula)
4- Importante presión en la punta.
*1 y 2 posibilitaran que el perfil relevado por el palpador sea idéntico al real de la
superficie.
*3 y 4 harán que la frecuencia natural del palpador sea las más elevada posible. Este valor
determina del paso mínimo de la rugosidad que puede seguir el palpador sin saltar por
encima de las irregularidades
Normalmente:
• El ángulo del cono es de 90 o 60 grados.
• El radio de la punta es de 2 μm, 5 μm, o 10 μm.
• La fuerza de medición esta entre 0,6 – 2 mN
Los movimientos de la punta de palpado deben medirse con respecto a determinado

sistema de referencia.
Según el sistema la medición puede ser absoluta o relativa.
• Absoluta: se toma con dos palpadores uno de los cuales es la punta de diamante
que se desliza sobre la superficie a controlar y el otro un patín plano o esférico de
gran radio de curvatura que se desliza sobre la superficie de referencia. Se
registran variaciones de primero a quinto orden.
• Relativa: El palpador y el patín recorren la misma superficie. El patín es esférico
de radio re= 25 mm rodeando la púa palpadura. Con esto se producirá un filtrado
mecánico de los errores de forma, ya que el patín que actúa como referencia
recorre la superficie envolvente.
Forma en que el movimiento de la púa palpadora es transmitido y transformado.

• El movimiento del palpador genera o modula una señal eléctrica proporcional a la
elongación. Esta conversión puede ser activa o pasiva.
Activa: el palpador genera una tensión eléctrica que es función de su movimiento
vertical. Palpadores piezoeléctricos.
Miden en movimiento, con una velocidad de palpado constante. Se debe calibrar
con un patrón de rugosidad.
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Pasiva: cuando el movimiento se modifica algún parámetro característico, como
por ejemplo la frecuencia natural o el equilibrio de un circuito puente. Palpadores
inductivos.
Permite medir en forma estática. Se calibra sobre una superficie lisa con una
ranura de determinada profundidad.
Rugosímetro de palpador mecánico: Instrumento para la medida de la calidad

superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal generada por un palpador que
traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.
Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el
amplificador electrónico, un calculador y un registrador.
Rugosímetro de palpador Inductivo: El desplazamiento de la aguja al describir las

irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y
con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.
Rugosímetro de palpador Capacitivo: El desplazamiento vertical del palpador

aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal
eléctrica.
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Rugosímetro de palpador Piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador
deforma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación
generando una señal eléctrica.
Rugosímetro de Patín Mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie

mientras Patín (filtro mecánico) la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se
separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.
Transformación electrónica de la señal generada por el palpador.

Históricamente el control de la superficie se ha desarrollado sobre la base de la
separación de ondulación y rugosidad.
La señal primaria obtenida en el palpador, según el tipo de éste responde al sistema
E o M.
Para el caso de mediciones de rugosidad generalmente de transforma y evalúa
según el sistema M.
Sistema “E” o de la envolvente

Este sistema tiene por base las líneas envolventes descriptas por los centros de dos
círculos, uno de radio R (normalmente 250 mm) y otro de radio r (normalmente 25 mm)
respectivamente, que ruedan sobre el perfil efectivo.
Por este método, la línea de referencia es obtenida a través de la envolvente del
círculo y su mayor dificultad es:
*la definición del perfil geométrico, que debe ser ampliado por igual en ambas
direcciones
*la cantidad de papel gráfico que se requiere es considerable.
Para el sistema E solo es posible utilizando palpadores inductivos.
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Sistema “M” o de la línea media
En el sistema M, la línea de referencia utilizada es la Línea Media, que se define
como la línea localizada en la parte media del perfil de rugosidad, con la misma forma
que el perfil geométrico, dispuesta paralela a la dirección general del perfil, dentro de los
límites comprendidos como base de medición, de modo que la suma de las áreas por
encima de ella sea exactamente igual a la suma de las áreas que están por debajo.
Dentro de cada compartimiento de muestra o módulo de medición la línea media
es teóricamente recta
En el sistema M la señal producida por el palpador posee una componente
continua y una alterna. La componente continua corresponde a la posición de la línea
media y puede eliminarse mediante un filtro pasa-alto.
En esta transformación posee importancia decisiva en filtro especial que poseen
casi todos los rugosímetros electrónicos denominado CUT-OFF → filtro pasa-alto tipo
R-C (deja pasar las altas frecuencias y amortiguara las bajas) , sirve para separar la
rugosidad de la ondulación y viene dado en mm (realizar una evaluación de la rugosidad
de una superficie)
• El valor numérico del cut-off corresponde al paso de una irregularidad cuya señal
es reducida por el filtro al 70 % de su amplitud original.
• Es importante que los aparatos posean varia escalas de cut-off , para permitir
seleccionar el valor mas adecuado.
• Como norma practica se aplica el criterio de que el valor del cut-off debe ser 10
veces mayor que el paso de aquella irregularidad para lo cual se admite un error
del 2 % en la medición de Rt o Ra.
• Esta regla nos da una cota mínima para el valor del cut-off .
• La cota máxima vendrá dada por una parte el grado de filtrado de la ondulación
que será necesario obtener.
.
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Resumen – Metrología e Ing.

Tema 6: MEDICION DE ANGULOS

Instrumentos de Medición: Para medir se usan los siguientes aparatos:

I. Patrones angulares: son elementos de abertura angular fija.

Figura 3: Angulo formado mediante Placas Angulares

Figura 6: Tipos de escuadras

II. Métodos Goniométricos: Son instrumentos de medición de ángulos, utilizados

La misma precisión presentan las mesas circulares de las modernas máquinas de

Goniómetro común: Es el más conocido, también llamado escuadra universal,

Figura 7: Goniómetro Común o Escuadra Universal.

Goniómetro Óptico: El goniómetro óptico figura 8 lleva un limbo transparente

Figura 8: Goniómetro Óptico.

En algunos aparatos es posible efectuar dos lecturas opuestas 180º y adoptar el

III. Métodos trigonométricos

Figura 10: Regla del Seno.

Figura 11: Regla del Seno-Ángulos Grandes

Figura 12: Regla del Seno con dos Pilas de Bloques

Regla de la Tangente: Sirve para Materializar Ángulos.

Figura 16: Mesa de Senos

Figura 17 Mesa de Senos-Bloque a 45° Figura 18

VER PRACTICA (2 Ejercicios) Realizados y Entregados por Campus.

Celeridad: rapidez con que la burbuja asume la posición de equilibrio después de

Cuando α/2 es menos que el ángulo de rozamiento existe el riesgo de acuñamiento

Figura 19: Procedimiento A Figura 20: Procedimiento B

A. Control por comparación con una superficie plana.

Figura 21: Control de Rectitud Generatriz.

Figura 22: Control de Rectitud Generatriz – Calibre Cónico.

Figura 23: Control de Rectitud Generatriz – Calibre de Cuchillas.

Figura 24: Control de Rectitud Generatriz – Calibre Regulable.

C. Control por verificación sobre banco de senos.

2. Control del ángulo del cono.

Figura 26: Control de Angulo del Cono – Reloj Comparador.

D. Control por Calibre Regulable para Conos y Rodillos Calibrados. Fig. 29

E. Control por Medición Sobre Bolas.

Figura 30: Control de Angulo del Cono INTERIOR – Bolas Calibradas.

Las cotas H1 y H2 se miden con micrómetros de Profundidad.

Conos de grandes dimensiones: se puede medir el ángulo midiendo las cotas L1 y

4. Determinación de las Bases de un Cono.

Figura 31: Control de Diametros de un cono Exterior – Bolas Calibradas.

B. Control de diámetros de un cono Interior. Fig. 32

5. Otros métodos para Verificar Conos

Figura 33: Calibres Fijos.

Figura 34: Anillos Calibrados.

Discos o Anillos para Conos Hembra

Verificación de la tolerancia de los conos

Las ROSCAS DE MONTAJE, cuyo objetivo es hacer solidarias a dos o más

Un tornillo puede definirse como un sólido de revolución generado por el

Parámetros de una Rosca: Los elementos característicos de una rosca son:

Figura 37: ERRORES de Roscas.

Condiciones de intercambiabilidad y tolerancia de una rosca

1. Diámetro exterior: Con calibre, micrómetro. Se debe tomar la precaución al medir

Método de la Uve y la Entalla – Micrómetro de Puntas.

Método de las Tres Clavijas.

El proceso es como muestra en la figura de arriba, donde se intercalan los alambres

4. Perfil del Filete: Medición de Angulo.

5. Paso de la Rosca: Existen tres maneras:

Mediciones de roscas interiores

Método INDIRECTO: Se realiza un modelo utilizando amalgama de Cu muy fusible y

Calibres hembra para TORNILLOS: